HACCP En la Elaboracion de Yogurt

Propuesta de Diseño e Implementación de un Sistema de Gestión de Riegos basado en el Sistema HACCP Aplicado a una MICROEMPRESA

EN BUSCA DE LA CALIDAD

Propuesta de Diseño e Implementación de un Sistema de

Gestión de Riegos basado en el Sistema HACCP Aplicado a una

MICROEMPRESA

MANUAL HACCP

ESTRADA OSCO, ADEMAR JUNIOR RONCAL CRUZ, LAURA ESTEFANI VALLE MENDOZA, FATIMA FIORELLA REALIZADORES

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO Mg. ROJAS NACCHA, JULIO CESAR

CONTENIDO

INTRODUCCIÓ N

1

MARCO TEÓRICO

2

MATERIALES Y MÉTODOS

RESULTADOS

2

2

DIAGRAMA DE FLUJO

COMENTARIO

2

2

CONCLUSIONE S

REFERENCIAS

2

Plan HACCP

2

Introducción En la actualidad la inspección el uso de en son

tradicional se ha complementado con sistemas de control de procesos basado enfoques sistemáticos y científicos, como

los

Sistemas de Aseguramiento de Calidad. Siendo coherente con el principio que no existe una solución tecnológica simple a

los

problemas de calidad, sanidad e higiene alimentaria, este informe pretende señalar actividades de vigilancia, monitoreo y verificación, que permitan reducir los peligros de contaminación del yogurt batido, durante su procesamiento. El Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos conocido como HACCP es un método sistemático, preventivo, dirigido a la identificación, evaluación y control

de

los

peligros asociados con las materias primas,

ingredientes, procesos, comercialización y su uso por el consumidor, a fin de garantizar la inocuidad del alimento. El sistema HACCP es más que el Análisis

Modal de fallos y Efectos (AMFE) aplicado a la industria de alimentos, es un sistema de gestión de la inocuidad alimentaria que evoluciona y madura en la

Introducción

industria de alimentos, ampliándose a otros sectores, permitiendo a los productores de alimentos trabajar activamente para no poner en riesgo a los consumidores. El comercio nacional e internacional de alimentos, las tendencias en los hábitos de los consumidores y la necesidad de suministrar alimentos inocuos, son las exigencias resultantes para la implementación de las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM), que junto con la implementación de Programas operativos estándar de sanitización (POES) y el plan HACCP, integran el Sistema de Gestión de Inocuidad alimentaria. El objetivo de este informe es elaborar un plan HACCP para la implementación y prevención en el proceso de elaboración de yogurt batido

Marco Teórico 1.1

¿Qué es el plan HACCP? Es un documento formal que reúne toda la información clave proveniente del

estudio HACCP y que contiene los detalles de todo lo que es crítico para la producción de alimentos seguros. El plan HACCP es diseñado por el equipo HACCP y consta de dos componentes fundamentales – el diagrama de flujo del proceso y la tabla de control de HACCP- junto con toda la documentación de apoyo necesaria. Es importante que el plan HACCP este centrado en la producción de alimentos seguros y que por tanto toda otra documentación adicional se reduzca al mínimo 1.2

Términos de referencia Según Cargua (2004), El sistema HACCP es necesario familiarizarlo con una serie

de términos de referencia que mencionara a continuación: 

HACCP: Sistema que identifica los peligros específicos y las medidas preventivas



para su control. Control: condición obtenida por cumplimiento de los procedimientos y de los



criterios marcados. Controlar: Adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el

 

cumplimiento de los criterios establecidos en el plan de HACCP. Desviación: Situación existente cuando un límite critico es incumplido Equipo HACCP: Grupo multidisciplinar de profesionales que lleva a cabo el



estudio HACCP. Fase: Cualquier etapa en la obtención, elaboración o fabricación de alimentos desde



la recepción hasta la expedición. Diagrama de flujo: Secuencia detallada de las etapas o fases del proceso en estudio, desde la recepción de las materias primas hasta su distribución.



Peligro: potencial capaz de causar un daño. Los peligros se dividen en tres grupos:



biológicos, físicos y químicos. Análisis de peligro: se conoce también como análisis de riesgos y engloba el proceso de recepción e interpretación de la información para evaluar el riesgo y la

 

gravedad de un peligro potencial. Gravedad: Trascendencia de un peligro. Riesgo: Estimación de la probabilidad de que ocurra un peligro. Podemos



encontrarlo bajo los términos probabilidad o probabilidad de presentación. Medidas preventivas: Aquellas acciones y actividades que pueden ser utilizadas



para eliminar un peligro o reducir su impacto a niveles aceptables. Limite crítico: un valor que separa lo aceptable o seguro de lo inaceptable o no



seguro. Términos relacionados con este son niveles objetivos y tolerancia Punto crítico de control (PCC): Un punto, paso o procedimiento que sé que se puede controlar y en el que un peligro para la seguridad de los alimentos puede ser



prevenido, eliminado o reducido a niveles aceptables. Árbol de decisiones: secuencia de preguntas aplicadas a cada peligro es un PCC



para el mismo. Vigilancia: comprobación de que un procedimiento o proceso está bajo control. Se trata de una secuencia planificada de medidas o de observaciones al objeto de



evaluar si un PCC se encuentra bajo control. Acción correctora: acción a tomar en el caso de que la vigilancia de un PCC indique una pérdida de control; esto sucede cuando el parámetro a vigilar supera el



límite. Establecido. Verificación: Las pruebas y procedimientos suplementarios para confirmar que el



sistema HACCP está funcionando eficazmente. Sistema HACCP: el resultado de la puesta a punto de un plan HACCP.

1.3

¿Por qué hay que utilizar el HACCP? Una de las primeras preguntas que se hace en la empresa es: ¿Por qué utilizar el

HACCP?- Responder esta pregunta es importante con el objeto de conseguir que todo el personal:  

Tenga conocimiento de las razones que existen para implantar el sistema. Se comprometa a desarrollar un sistema eficaz.

1.3.1

Gestión de la seguridad del producto

El HACCP es un sistema de control de la seguridad alimentaria basado en la prevención. Identificando donde se puede presentar un peligro en un proceso determinado, se tiene la oportunidad de establecer las medidas encaminadas a prevenir la aparición del mismo. Este hecho facilita, dentro de la industria alimentaria, el avance hacia un sistema de control de la calidad preventivo, reduciendo la confianza existente tradicionalmente en el análisis e inspección del producto final. 1.3.2

Ejemplos de incidentes relacionados con la seguridad de los alimentos

Como se ha visto el principal motivo para utilizar el HACCP es la gestión de la seguridad de los alimentos y evitar las intoxicaciones alimentarias. A continuación se valorarán las posibles consecuencias surgidas cuando la seguridad de los alimentos no es gestionada correctamente. Tabla 1. Consecuencias de incidentes alimentarios graves. Añ o

País

Aliment o

Contaminante

Causa

Efecto

Coste

Referencia

79 millones ($)

Reuter (1990)

Lechmacher et al. (1995)

1990

Francia

Agua mineral

Benceno

Filtro Sin comprobar en 18 meses

Retirada del producto a nivel mundial, destrucción de 160 millones de botellas

1993

Alemani a

Patatas fritas

Salmonella (aislados 90 serotipos)

Especias contaminadas

1000 casos (en su mayoría niños)

Desconocid o

Se considera a la carne cruda picada como fuente de este microorganismo

12.5 millones de kg de carne retirada siguiendo la investigación de un brote por parte del departamento de sanidad

Desconocid o

1997

EE UU

1.3.3

Carne picada

E. coli O157:H7

Limitaciones de las inspecciones y los análisis

Janofsky (1997)

Varios son los casos a considerar en este punto: en primer lugar, la inspección del 100% en la que cada producto elaborado es inspeccionado individualmente. Inicialmente podría parecer la mejor manera de garantizar la seguridad del producto ¿Sí o no? A menudo se confía en la inspección, especialmente en el caso de los productos terminados abandonando la línea de producción o durante el pesado de ingredientes. En el caso de los peligros microbiológicos o químicos, el mayor problema relacionado con la inspección del 100% es que no quedara nada para vender, ya que los análisis químicos y microbiológicos son casi siempre destructivos. Esto obliga a la utilización de planes de muestreo.

1.4.

Preparándose para el HACCP Cuando una empresa toma la decisión de utilizar HACCP, a menudo se tiene la

tendencia de lanzarse a la aventura y comenzar a hacer cosas sin pararse a pensar sobre cual seria, para la empresa, la mejor manera de hacerlo. Antes de ir demasiado lejos, es necesario tener en cuenta desde donde se parte y que hace falta en lo relativo a la producción de alimentos seguros. Esta etapa es la base de todo el sistema y por ello es importante emplear cierto tiempo para:  

Asegurarse de que se identifica y educa a la gente apropiada. Determinar que sistemas de apoyo están ya funcionando y cuales hay que



desarrollar. Establecer cuál será la estructura más apropiada para el sistema HACCP.

1.4.1 a.

Preparado el camino: personal y formación Recursos humanos

El HACCP funciona gracias a las personas. Si estas no tienen ni la formación, ni la experiencia adecuada, el sistema HACCP resultante es muy probable que sea ineficaz e incorrecto.  Dirección  El equipo HACCP  Tamaño del equipo HACCP ¿Qué formación hace falta? El HACCP como medio de gestión de la seguridad alimentaria, solo es eficaz en la medida de que las personas responsables del mismo sean competentes en el sistema. Por esta razón, la formación es el elemento individual más importante a la hora de implantar un sistema HACCP. La formación no solo proporciona los conocimientos técnicos necesarios para implantar el HACCP, también es de ayuda a la hora de cambiar la actitud de las personas. b.

¿Cuál es la situación de partida?

Auditoria inicial y análisis de carencias Antes de iniciar el proyecto d implantar el HACCP, es fundamental la evaluación de los recursos y sistemas existentes y compararlos con los requisitos necesarios para gestionar eficazmente el HACCP. Aquí se incluyen actividades como auditar las características de las instalaciones y la evaluación de los sistemas actualmente en funcionamiento de os recursos humanos. A la hora de planificar el camino hacia un HACCP eficaz, hay que hacer dos preguntas: 

¿Qué recursos y sistemas hay que tener funcionando para que funcione el



HACCP? ¿Qué recursos y sistemas existen en estos momentos?

Las diferencias existentes entre las preguntas son las carencias que hay que cubrir. Existe una tercera pregunta ¿Cómo se empieza? Requisitos previos y red de apoyo HACCP

Control estadísti co del proceso

Buenas practica s de fabricaci ón

Asegur miento de la calidad de los proveed ores

Calibraci ón

Buenas practica s de laborato rio

HACCP

Manteni miento preventi vo

Gestión de incident es Personal y formaci ón

Sistema s de gestión de la calidad

Figura 1: jkgdfgdsgdsg Elementos de los requisitos previos: lo imprescindible Aquí se analizara los elementos imprescindibles de las buenas prácticas de fabricación y del aseguramiento de la calidad de los proveedores. 

Buenas prácticas de fabricación El riesgo de que a partir del medio ambiente de una planta tenga lugar una contaminación cruzada, es un aspecto clave para la seguridad de un producto alimentario. ○ Distribución de la planta Con objeto de minimizar el riesgo de contaminación cruzada, hay que estudiar detenidamente la distribución existente en la planta de producción. Esta

distribución debe tener en cuenta la necesidad de separar adecuadamente las materias primas y los productos terminados. ○ Edificios Los materiales de construcción pueden constituir en si un peligro o suponer un riesgo para la seguridad al servir de refugio a plagas u otros contaminantes o ser fuente de contaminación física debida a un mal diseño o mantenimiento. ○ Equipo El equipo debe ser diseñado para minimizar el riesgo de que se produzcan contaminaciones cruzadas. ○ Personal Los manipuladores de alimentos y el personal que tenga acceso a las zonas de producción pueden contaminar los productos con peligros químicos físicos o microbiológicos. ○ Limpieza Tienen que existir instalaciones suficientes para realizar la limpieza y las mismas deben estar localizadas donde puedan utilizarse adecuadamente. ○ Producto químico Deben existir instalaciones para el almacenamiento de cualquier producto químico utilizado en las zonas de elaboración. ○ Materias primas Las materias primas, en el caso de entrar en contacto con determinados productos o si se utilizan en cantidades excesivas, pueden ser una fuente de contaminación. ○ Almacenamiento Las zonas de almacenamiento deben estar distribuidas de tal modo que minimicen los problemas de contaminación cruzada y deterioro de los productos. ○ Productos También los residuos procedentes de otros productos pueden suponer un peligro grave, especialmente si se en implicadas sustancias alergénicas o si afectan a los factores intrínsecos del producto terminado. ○ Envasado Las prácticas de manejo y las áreas de envasado deben controlarse y gestionar de tal modo que se evite el riesgo de contaminaciones cruzadas. 

Aseguramiento de la calidad de los proveedores

Uno de los elementos claves para comenzar el desarrollo HACCP es la seguridad de las materias primas. Si se quiere fabricar un producto seguro, hay que conocer los peligros asociados con las materias primas empleadas. ○ Especificaciones Es fundamental que todas las materias primas sean compradas a proveedores que se atengan a especificaciones acordadas, precisas y actualizadas. ○ Auditorias Auditar es una de las funciones clave de cualquier sistema ACP y es por medio de las auditorias como se adquiere la confianza en un proveedor. ○ Certificados de análisis Los certificados de análisis se pueden obtener de cada lote de materias primas, con el objeto de confirmar que de los mismos se han tomado muestras para analizar ciertos criterios, facilitando los resultados de los análisis. ○ Inspecciones externos Si no se dispone del personal formado y con experiencia para llevar a cabo un programa de auditorías planificado, se puede recurrir a inspectores externos. ○ Comprando productos a intermediarios Esto puede ser un problema en el caso de que el intermediario tenga pocos o ningún conocimiento técnico sobre la materia prima pero, en cualquier caso, si se gestiona de modo eficaz, esta práctica de compra puede realizarse sin problemas. 1.5

Una introducción a los peligros, su importancia y control Aquí se intenta establecer los diferentes tipos de peligros y de la importancia de su

presencia en los alimentos. 1.5.1

Los peligros y su importancia

Un peligro es cualquier factor que pueda estar presente en un producto y pueda producir un daño al consumidor, ya sea por causa física o a través de una enfermedad. 1.5.2

Tipos de Peligros

a.

Los peligros biológicos

La mayoría de los procesos productivos están bajo el riesgo de uno o más peligros biológicos, ya sea a partir de las materias primas o del mismo proceso, el plan HACCP tiene que estar diseñado para controlar esos peligros.  Bacteria Patógena Gram-Negativas  Bacteria Patógena Gram-Positivas  Patógenos emergentes  Virus  Parasito y protozoo  Micotoxina ○ Aflatoxinas ○ Patulina ○ Vomitoxina ○ Fumonisina b.

Los peligros químicos La contaminación de los alimentos con productos químicos puede ocurrir en

cualquier etapa del proceso de producción, desde la recolección de las materias primas hasta el consumo del producto final.  Productos de limpieza  Plaguicidas  Alérgenos  Metales Tóxicos  Nitratos, nitritos y nitrosaminas  Bifenilos policlorados  Dioxinas y furanos  Hidrocarburos policlínicos aromáticos  Plastificantes y migraciones a partir de los envases  Residuos Veterinarios  Aditivos químicos  Clorofenoles y cloroanisoles c.

Los peligros Físicos También pueden llegar a los alimentos en cualquier fase de su producción. Existe

una gran variedad de contaminantes físicos que pueden aparecer en los alimentos en forma de materias extrañas a los mismos, algunos pueden ser descritos como macrobiológicos, pero no solo unos pocos pueden ser considerados como peligrosos para la seguridad de los alimentos.  Vidrio  Metal  Piedras

   

d.

Madera Plástico Plagas Componentes Intrínsecos

Control práctico de los peligros

PELIGRO

MEDIDAS DE CONTROL 

Categoría del peligro: Todos Categoría del peligro: Biológicos Toxinas preformadas termorresistentes, por ejemplo. Straphylococcus aureus, toxina emética de Bacillus cereus

Requisitos previos/sistemas de apoyo, como por ejemplo ACP, limpieza  Sistemas de aseguramiento y retirada de productos eficaces. Materias primas:  Especificación para el organismo y/o toxina.  Evidencia de control durante la producción por parte del proveedor.  Análisis (liberación positiva con muestreo estadísticamente valido).  Certificado de análisis (controlando su cumplimiento con las especificaciones). Gente:  Limpieza de manos  Heridas, cortes, etc.  Sistema de salud ocupacional  Control de manipuladores de alimentos Proliferación a lo largo del proceso:  Control del tiempo que permanecen los ingredientes, productos intermedios y finales a temperaturas que permitan el crecimiento de los microorganismos.  Diseño del equipo que minimice los espacios muertos.



Categoría del peligro: Físico Contaminación física intrínseca de las materias primas por ejemplo:  Huesos en carne, espinas en pescado  Cuerpos vegetales extraños: semillas, pepitas, pedúnculos, cascaras. Contaminación física extrínseca de las materias primas por ejemplo:  Vidrio  Madera  Metal  Plástico  Plagas

Categoría de peligro: químico Productos de limpieza

Sistemas de “límpialo cuando lo haces”  Control de los circuitos de reciclado. Líquidos  Filtrado  Imanes  Separación centrifuga Sustancias Pulvurulentas  Tamizado  Imanes  Detección de metales  Separación por aire Partículas fluentes, por ejemplo: nueces, frutas desecadas, frutas y vegetales IQF  Inspección al 100%, electrónica o humana  Cribado  Tamizado  Imanes  Detección de metales  Lavado  Trampas para arena y piedra  Separación por aire  Flotación  Clasificación electrónica por el color Artículos grandes y solidos: canales, pescado, berzas, coliflores, repostería congelada, envases  Detección por rayos X  Detección de metales  Deshuesadoras  Inspección visual  Examen electrónico  Utilización de compuestos atóxicos y compatibles con los alimentos.  Instrucciones de limpieza escrita y prácticas de manipulación seguras.  Almacenamiento separado de los productos de limpieza  Contenedores etiquetados y específicos para todos los productos

químicos. Pesticidas, residuos veterinarios y plastificantes en los envases



  Metales tóxicos/PCB Nitratos, nitritos y nitrosaminas y otros aditivos químicos

    



 Alérgenos/intolerancia alimentaria 

1.6

Especificaciones que incluyan el cumplimiento por parte del proveedor de los niveles máximos utilizados. Programa anual de vigilancia de materias primas seleccionadas. Verificación de los registros del proveedor. Especificaciones y vigilancia según sea lo apropiado Como contaminantes: Especificaciones y vigilancia según sea lo apropiado Como aditivos: Prácticas de manipulación segura e instrucciones escritas de uso de aditivos. Almacenamiento especial en los contenedores indicados, etiquetados y cubiertos. Validación de los niveles por medio de niveles de uso, muestras y análisis. Concienciación sobre el potencial alergénico de ciertos ingredientes. Consideración aparte debe darse al etiquetado correcto, protocolos de producción y limpieza, controlar la separación de productos y las contaminaciones cruzadas, analizar el agua de aclarado, equipo utilizado y controlar el reciclado de productos.

Integrando la seguridad en productos y procesos A la hora de diseñar un producto nuevo, es importante preguntarse si es posible

producir el mismo de manera segura. Un sistema HACCP eficaz gestionara y controlara lo

relacionado con la seguridad de los alimentos de modo continuo, pero lo que no puede hacer es transformar un producto que sea inseguro por principio en seguro. Es esencial que la seguridad de un producto sea integrada en el mismo desde su fase de desarrollo y esto tiene que ser responsabilidad conjunta del departamento de desarrollo de productos y del equipo HACCP. Posiblemente el equipo HACCP incluirá a algún miembro del departamento de desarrollo de productos, el cual podrá incorporar sus ideas sobre los nuevos productos/procesos desde las primeras etapas. 1.6.1 Factores Intrínsecas Son los elementos que componen un alimento y, a menudo, pueden servir para controlar el crecimiento de microorganismos. Los factores intrínsecos más importantes y que son considerados aquí son: pH y acidez, ácidos orgánicos, conservantes, actividad de agua y los ingredientes en sí mismo.



pH y Acidez La acidez es, a menudo, uno de los factores de conservación de alimentos más importantes, impidiendo a ciertos niveles el crecimiento de muchas bacterias causantes de toxiinfecciones o de microorganismos alterantes. De hecho la fermentación y la acidificación de alimentos, hasta alcanzar un pH bajo, son técnicas de conservación que han sido utilizados durante miles de años.



Ácidos Orgánicos Ciertos ácidos orgánicos con muy utilizados como factores de conservación en la producción de alimentos, aunque solo se permite la utilización de algunos de ellos y a determinadas concentraciones.



Conservantes Los aditivos químicos se añaden a determinados alimentos para inhibir el crecimiento de los microorganismos productores de toxiinfecciones y de los que los alteran.



Actividad de agua

La aw es una medida de la disponibilidad del agua en un alimento. Dado que lo microorganismos solo pueden crecer en presencia de agua que esté disponible para su uso, se les puede controlar controlando la aw. 

Los Ingredientes Los ingredientes individuales y las interacciones entre ellos, también deben ser considerados entre los factores intrínsecos. Se debe prestar una atención especial a los peligros que puedan alcanzar el producto por esta vía

1.6.2 Materias Primas Con objeto de producir alimentos seguros se debe comprender los riesgos y peligros asociados con las materias primas. Las materias primas deben, o estar libres de peligros o que cualquier peligro que posean se pueda controlar durante el procesamiento. Esto se puede conseguir planificando y gestionando un programa para el aseguramiento de la calidad de los proveedores (ACP).

¿Existe algún peligro relacionado con esta materia prima? No Sí

Proseguir*

¿Eliminara Vd. O el consumidor este peligro del producto? No

Sí

Materia prima sensible

Necesario un alto nivel de con

ntaminación cruzada en instalaciones u otros productos en los que no se controlará el peligro? No Sí Proseguir*

ateria prima sensible

Necesario un alto nivel de control PCC**

*Proseguir con la siguiente materia prima

** Una vez realizado el análisis de peligros, probablemente se descubrirá que esta materia prima debe tratarse como un PCC. Figura 2. gwgdsgsdgsdg 1.6.3 Las tecnologías de producción Existen muchas tecnologías disponibles y es necesario conocer en profundidad el tipo de proceso tecnológico empleado. 1.6.4 Estableciendo una fecha de caducidad segura y realizable Cuando se diseña un producto, se tendrán en cuanta cual es la caducidad que tanto el productor como el consumidor desean para cada producto. Hecho esto se estudia si la misma es o no segura y realizable. Entre los factores que influyen en la caducidad, están:  Materias primas  Tecnología utilizada  Factores intrínsecos del producto  Tipo de envase  Condiciones de almacenamiento, distribución y venta  Almacenamiento y manipulación por parte del consumidor 1.6.5 Evaluación de la seguridad del producto Las empresas que decidan utilizar el enfoque modular a la hora de elaborar su sistema HACCP, deben asegurarse de que la seguridad de cada producto individual ha sido convenientemente evaluada. En este tipo de sistema HACCP, los planes HACCP cubren procesos, lo que implica que habitualmente en cada módulo se incluyen varios productos. 1.6.6 Consideraciones sobre la seguridad del producto a desarrollar Se tienen en consideración los siguientes aspectos:  Tipo de consumidor al que va dirigido y sector alimentario  Materias primas  Receta y factores intrínsecos  Características del proceso y posibilidad de contaminación cruzadas.  Distribución y cliente final/manipulaciones por parte del consumidor. 1.6.7 Especificación inicial En muchos casos, la evaluación de la seguridad del producto se basa en una especificación inicial.

En muchos casos los proveedores de las materia primas son conocidos y se dispone de un borrador de la especificación o incluso la misma completa

1.6.8 Evaluación de materias primas Los aspectos más importantes que se estudiaran son: PELIGROSIDAD ¿Por qué es peligroso el ingrediente?

CONTROLDE PROVEEDORES ¿Está el intermediario o empresa aprobado?

¿Cuál es el peligro de presencia de cuerpos extraños?

¿Está especificado?

¿Cuáles son los peligros microbiológicos en concreto?

¿Se necesitan certificados de análisis?

¿Se han tenido en cuenta los siguientes peligros químicos; Plaguicidas, Micotoxina, coadyuvantes del proceso, Alérgenos, componentes de los ingredientes?

¿Existen informes de auditoría previos? ¿Hay criterios de caducidad según los ingredientes?

Materiales y Métodos 2.1

Materiales  Hoja de encuesta  Libros  Revistas  Páginas web

2.2

Métodos

Para implementar el sistema HACCP, se hizo un análisis basado en 4 etapas clave del proceso de elaboración de un sistema eficaz (Figura 5). Etapa 1

Planificación y preparación

Etapa 2

Estudios HACCP y desarrollo del plan HACCP

Etapa 3

Implantación del plan HACCP

Etapa 4

Mantenimiento del sistema HACCP

Figura 3. Etapas clave del HACCP 2.2.1 Planificación y preparación Esta etapa es la base de todo el sistema y por ello es importante emplear cierto tiempo para:

   

Asegurarse de que se identifica y educa a la gente apropiada Determinar qué sistemas de apoyo están ya funcionando y cuáles hay que desarrollar. Establecer cuál será la estructura más apropiada para el sistema HACCP. Planificar el proyecto en su totalidad, incluyendo un calendario realista para la implantación y desarrollo del plan HACCP.

Conocimiento externo experto

Concienciación del grupo conductor del H

Identificación y formac

Auditoría de a situación inicial y análisis de carencias.

Evaluación de las

Planificación de la aplicación y proyecto de implant

Desarrollo de los req Etapa 2

Figura 4. HACCP, etapa clave 2: Planificación y preparación. 2.2.2 Estudio y Plan HACCP El Plan HACCP es un documento formal que reúne toda la información clave proveniente del estudio HACCP y que contienen los detalles de todo lo que es crítico para la producción

Etap

de alimentos seguros. El plan HACCP es diseñado por el equipo HACCP y consta de dos componentes fundamentales:  Diagrama de flujo del proceso y la tabla de control del HACCP  Documentación de apoyo necesaria.  Es importante que el plan HACCP esté centrado en la producción de alimentos seguros y que por tanto toda otra documentación adicional se reduzca al mínimo.

Etapa 1

Planificación y preparación

Etapa 2

Estudios HACCP y desarrollo del plan HAC

Definir los términos de referencia Describir el producto y su uso esperado Elaborar un diagrama de flujo del proceso Validar el diagrama de flujo del proceso Realizar un análisis de peligros Identificar los puntos de control críticos Establecer los límites críticos Identificar los sistemas de vigilancia Establecer los procedimientos para las accines correctoras

Validar el plan HACCP

Figura 5. Etapa clave 2: estudios HACCP y desarrollo del plan HACCP

2.2.3 Implantación del plan HACCP Una vez visto cómo elaborar el plan HACCP, el siguiente paso es llevar el plan HACCP a la práctica. En aras de un control eficaz de todo lo relacionado con la seguridad se ha contraído el compromiso de instaurar el sistema HACCP y para que los beneficios que conlleva el sistema, se hagan efectivos, es necesario que el plan HACCP sea implantado correctamente. Con el objeto de realizar una implantación correcta del sistema, es preciso comprobar que se poseen los recursos suficientes, de modo que se pueda vigilar los PCC identificados y complementar y guardar los registros. También es preciso que los trabajadores sean capaces de hacer funcionar el sistema día a día. Es posible que para que los empleados sean capaces de hacer que el sistema funcione, se haga necesario que reciban la formación adecuada Son varios los requisitos necesarios para llevar a cabo la implantación del HACCP y la manera de realizar esa implantación pueden ser varias. No existe un modo correcto de realizarla y otro incorrecto, el método que se elija reflejara la madurez de la organización y los recursos que tiene a su disposición. Sin embargo el método progresivo es probablemente la forma más práctica y eficiente (Figura 8). 2.2.4 Mantenimiento del sistema HACCP Una vez finalizado el estudio HACCP y teniendo la seguridad que están vigilando los PPC, mucha gente suspira y se felicita por estar utilizando HACCP para gestionar la seguridad de los alimentos. El estudio HACCP fue completado en un momento dado y si se quiere que siga tan eficaz como en el día que fue escrito debe ser mantenido al día y verificado de manera continuada. Como en cualquier sistema de gestión de calidad, el beneficio reside realmente en el mantenimiento continuado del HACCP. El estudio inicial conformara un sistema que será el punto de partida de las mejoras futuras: por medio de la identificación de las debilidades y de la realización de acciones correctoras. Existen algunas actividades que pueden hacer avanzar el sistema, dotándolo de vida. Entre estas actividades están, la Auditoría del HACCP, los análisis químicos y microbiológicos, el análisis de datos, y el mantenimiento actualizado del plan HACCP (Figura 9).

Realizar las acciones correctoras pertinen Etapa 4

Mantenimiento del sistema HACCP

Etap

Etapa 2

Etapa 3

Llevar a cabo la formación sob Poner e

Formar al personal Establece de

Figura 6. Etapa clave 3: implantación del plan HACCP

Etapa 1

Planificación y preparación

Etapa 2

Estudios HACCP y desarrollo del plan HAC

Etapa 3

Implantación del plan HACCP

Etapa 4

Mantenimiento del sistema HACCP

Estándares definidos y auditorías regulares Mantenimiento continúo Análisis de datos Acciones preventivas y correctoras Solución de problemas

Revalidación del plan HACCP Puesto al día de la documentación

Figura 7. Etapa clave 4: mantenimiento del sistema HACCP

III. Resultados APLICACIÓN DE LOS PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP 3.1. Introducción Yoleit es una empresa Peruana de alimentos que ofrece marcas Premium en todas las categorías de productos que participa, mejorando continuamente la calidad de vida de sus consumidores a nivel nacional, optimizando su eficiencia y rentabilidad, en beneficio de sus accionistas y personal. La empresa Yoleit se ha posicionado como una de las principales compañías de alimentos que hacen más placentera la vida de sus clientes y aliados estratégicos. La empresa tiene la visión de ser la empresa peruana productora de alimentos que consolide su participación en el mercado nacional con el mejor producto del mercado en cada categoría que participa, y al mismo tiempo ingresar a los mercados internacionales más importantes. Además es una empresa peruana productora de alimentos, con gran espíritu innovador, que ofrece productos de alta calidad en todas las categorías en las que participa, siempre orientados a mejorar la calidad de vida de nuestros consumidores. Nuestro interés como empresa principalmente es producir y comercializar los productos de la mejor calidad en todas nuestras categorías, si no también generar un impacto en la vida de las personas dando nuestro apoyo a quienes más lo necesitan. Nuestro objetivo es mejorar la calidad de vida de nuestros consumidores colocando en el mercado el producto de mejor calidad.

3.2. Miembros del equipo HACCP El equipo HACCP está integrado de la siguiente manera: Jefe del equipo HACCP

Alfonso Medrano Samame

Jefe de planta

Jesús Vargas Mariños

Jefe de Aseguramiento de calidad

Ana María Zuñiga Ochoa

Jefe de Almacén

Jesús Manuel Mallma Yalico

Operarios

Juan Carlos Goicochea Chávez Pedro Alejandro Lamadrid Rivera

JEFE DEL EQUIPO HACCP

JEFE DE PLANTA

JEFE DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD

JEFE DE ALMACEN

JEFE DE MANTENIMIENTO

OPERARIOS

Figura 8. Organigrama del grupo HACCP

3.3

Responsabilidades y funciones del equipo HACCP

Jefe del Equipo HACCP: Responsabilidades: Proveer los recursos necesarios para la implementación del sistema, supervisar y dirigir el plan HACCP. Funciones:



Presidir las reuniones el equipo HACCP, para la revisión del funcionamiento del



plan y motivar la mejora continua del sistema. Promover la capacitaron continua del equipo HACCP mediante cursos



especializados en el tema. Supervisar periódicamente las áreas involucradas en el proceso productivo así como también verificar la documentación del sistema.

Jefe de planta: Responsabilidades: Coordinar, supervisar y efectuar las actividades del plan HACCP en el proceso productivo. Funciones: 

Informar en forma oportuna a la gerencia sobre los requerimientos de recursos para



la correcta ejecución del Plan HACCP. Verificación diaria del cumplimiento del plan HACCP por medio de la revisión de



registros. Inspeccionar y verificar la aplicación de las medidas correctivas de los puntos

 

críticos. Mantener adecuadamente la documentación de la planta. Verificar que el producto a ser despachado se encuentre en buenas condiciones de almacenamiento.

Jefe de aseguramiento de la calidad Responsabilidades: Controla todo el proceso productivo de los productos que se industrializan. Funciones: 

Verifica el cumplimiento del plan de limpieza y saneamiento de tal manera que se



asegure la sanidad de todos los equipos y ambiente de la misma. Elabora el plan de muestreo para la inspección durante la recepción, procesamiento



y producto final. Verifica constantemente el cumplimiento del sistema HACCP a través dela revisión de registros de monitoreo de procesos.

  

Registrar el control de los puntos críticos en el proceso productivo Supervisar el comportamiento del personal en BPM. Registrar las reuniones del equipo HACCP

Jefe de almacén Responsabilidades: Controla suministro de materia prima e insumos, así como la correcta distribución, con el estricto cumplimiento de los PEPS. Funciones: 

Previene la existencia de materia prima e insumos suficientes para todos los



procesos productivos. Planifica la correcta distribución de los productos terminados en las cantidades



y fechas correspondientes. Verifica constantemente el cumplimiento de los PEPS (los primeros que entran son los primeros que salen).

Jefe de mantenimiento Responsabilidades: Garantizar el correcto funcionamiento de todas las maquinarias y equipos. Funciones:  

Realizar el mantenimiento preventivo de todos los equipos de la planta. Reparar con prontitud los equipos que por diversas razones pudieran tener



alteraciones en su funcionamiento. Adiestrar al personal responsable de cada área la correcta manipulación de los equipos.

Operarios Responsabilidades: Ejecutar las labores de producción acorde a los lineamientos de las buenas prácticas de manufactura, plan de higiene y saneamiento y Plan HACCP. Funciones: 

Informa oportunamente de algún problema surgido en el proceso productivo



Realizar las operaciones de limpieza y desinfección de ambientes, maquinarias, equipos y utensilios utilizados en todo el proceso productivo de los distintos



productos de la marca YOLEIT. Operar las maquinarias y equipos según las Instrucciones del fabricante y normativas de la empresa.

3.4

Términos de referencia Este estudio HACCP se enfoca en las etapas del proceso iniciando en la recepción

de la leche cruda, hasta el almacenamiento refrigerado del producto final. En la materia prima se realizan pruebas de plataforma como densidad. Acidez titulable, prueba de antibióticos y fécula. Se consideraron diferentes riesgos biológicos, químicos y físicos en las diferentes etapas de proceso del yogurt. En cuanto a los riesgos biológicos, una serie de patógenos en estrecha relación con este producto alimenticio como Brucella spp., Mycobaterium spp., Salmonella spp., Campylobacter spp., E. coli O157, Listeria spp. and S. aureus fueron analizados. Formas esporeiformes como el B. cereus son igualmente estudiadas. Los riesgos químicos principales en este estudio son los antibióticos tipo Penicilina, Tetraciclinas y Sulfonamidas al igual que residuos químicos de desinfectantes. Los riesgos físicos que pueden afectar el producto son partículas como pelos, partes de insectos 3.5.

Descripción del producto El yogurt batido es elaborado con leche semi descremada y leche en polvo,

según la norma INEM 298:2009. En la etiqueta debe informarse sobre las calorías, fecha de elaboración y fecha de caducidad del producto. Este deberá ser almacenado bajo temperatura de 4 °C por un periodo de 30 días.

FICHA TÉCNICA FICHA TÉCNICA DEL

Fecha: octubre 2014

PRODUCTO

Versión: 2014/2015

TERMINADO Preparado por:

N° ficha: 001

Aprobado:

Estrada, A., Roncal, L y Valle, F. Nombre del producto

Rojas Naccha YOGURT BATIDO Producto lácteo fermentado

bebible,

elaborado a base de leche de vaca. Descripción del producto

Obtenido

por

fermentación

láctica

mediante la acción de Lactobacillus bulgaricus y Streptococcus thermophilus. Producto elaborado en el Laboratorio de Tecnología

de

Agroindustriales Lugar de elaboración

los de

la

Productos Escuela

de

Ingeniería Agroindustrial, Facultad de Ciencias

Agropecuarias,

Universidad

Nacional de Trujillo, Av. Juan Pablo II s/n, Ciudad Universitaria, Trujillo, Perú Carbohidratos: 15.75% Proteínas: 5.13% Composición nutricional

Lípidos-grasas: 2.80% Minerales: 0.16% Calorías aportadas por 100g : 109

FICHA TÉCNICA

El producto tiene como materia prima leche entera e insumos como: azúcar, Formulación

leche

en

polvo

(opcional),

cultivo

comercial, fruta, colorante, saborizante y

Presentación y empaques comerciales

Características organolépticas

conservante. Envases de plástico de 250, 500 y 1000 mililitros. Color: característico al producto Sabor: dulce Textura: suave Acidez: 0.8 - 1.0 %

Características fisicoquímicas

Requisitos mínimos y normativas Tipo de conservación Consideraciones para el almacenamiento Vida útil estimada

Ph: 4.2- 4.6 Grasa: > 2.5 NTP. Leche y productos lácteos. Yogurt. Código: 202.092:2008 Refrigeración: temperaturas entre 0-8 °C Mantener y conservar la cadena de frio de 0°C- 8°C. No almacenar con productos que impriman un fuerte aroma. 42 días a temperatura de refrigeración Consumo directo, para el público en general. Una vez abierto el empaque

Instrucciones de consumo

consumir lo más pronto posible, dejando en

condiciones

debidamente tapado.

de

refrigeración

Almacenamiento3.6. 4°CDiagrama

de flujo del proceso

Romper cuajo Leche fluidoLeche

1000 g.

en polvo Azúcar Ingrediente funcional Cultivo Crema de leche

30 g.

60 g.

5 g.

Calentar 37°C

Agitar

Calentar 60°C

Pasteurizar 85°C

30 minutos

Enfriar a 42°C

Agitar

3 minutos

Incubación a 42°C

pH: 4 - 4.5 6 horas

NO

Reposar más tiempo

SI

Verificar pH

0.01 g.

247 g.

3.6.1. Descripción del proceso productivo del yogurt

 Recepción: Previamente a la recepción la leche es analizada determinándose sus características organolépticas (color, olor y sabor); fisicoquímicas (Densidad, ºBrix y acidez) y la temperatura. Una vez que los análisis resulten óptimos se procede a recepcionar la leche en la marmita de recepción de acero inoxidable, caso contrario la leche no será aceptada para su recepción.  Filtrado: La leche recepcionada es pasada por un filtro externo para eliminar cualquier tipo de materia extraña (pelos, tierra, etc.) que pudiera contener. Para lo cual se utiliza un filtro de material sintético, este filtro será inspeccionado cada vez que se realiza el lavado del mismo, es decir todos los días de producción  Estandarizado: En esta etapa se estandariza la composición de la leche para cumplirlas especificaciones establecidas por la empresa y las normas técnicas respectivas en cuanto a la cantidad de materia grasa (2.5% a más).  Calentamiento: Se realiza este calentamiento de 55 a60°C para que haya una correcta disolución del azúcar.  Mezclado1: En esta etapa es donde se añade el azúcar (10%), se realiza aquí para evitar la contaminación por adición de estos insumos, ya que luego toda la mezcla será pasteurizada.  Pasteurizado: La mezcla se somete a un tratamiento térmico de pasteurización a temperatura entre 82 a85°C por 30 a 15 minutos respectivamente, en esta etapa la agitación debe ser constante para evitar el quemado de las proteínas lácteas.  Enfriado 1: Una vez finalizada la pasteurización, la leche debe enfriarse hasta la temperatura de incubación que varía entre 42 a45°C, temperatura en la que actuará el cultivo láctico.  Inoculación: Una vez que la leche se encuentra en el tanque de incubación a una temperatura entre 42 a45°C, se adiciona el cultivo de yogurt dosificado de forma directa y se procede a agitar hasta tener una mezcla homogénea, sin la presencia de grupos provenientes del cultivo en mención.

 Incubación: Esta etapa tiene por objeto proporcionar las condiciones de temperatura y tiempo para que se desarrolle óptimamente el cultivo adicionado responsable de la fermentación láctica y la consecuente aparición de la consistencia y formación de compuestos responsables del sabor y aroma del yogur. o La acidez final del yogur debe encontrarse entre 0,8 a 1,0 % expresada en ácido láctico y un pH entre 4,2 a 4,6. El periodo de incubación es de 4 a 6 horas a la temperatura acondicionada de 42 - 45° C.  Enfriado 2: En esta etapa se corta la incubación descendiendo la temperatura aniveles inferiores a los 15°C, esto con el objeto de cortar el desarrollo de los microorganismos, este enfriado se realiza por un tiempo de 5 a 6 horas.  Mezclado 2: En esta etapa se adiciona los aditivos (colorante, saborizante y conservante) con el objeto de otorgarle las características organolépticas finales (color y sabor) y la conservación en el almacenamiento.  Batido: Se bate por un lapso aproximado de 10 minutos.  Envasado: El yogur es envasado en botellas blancas de material de polietileno de alta densidad estos envases son esterilizados con hipoclorito de sodio al 7.5% en concentración de 0.1%, los envases son sumergidos por un tiempo mínimo de 5 minutos en abundante solución desinfectante.  Almacenamiento: Los envases se colocan en jabas plásticas y son transportadas a la cámara de refrigeración, donde el almacenamiento del producto mantiene a temperaturas de 0 a8°C, las jabas se apilan hasta un máximo de cinco.  



3.7. Análisis de riesgos  

Tabla 2. Análisis de peligros para materia prima, insumos y envases

 Tip o de

 Materia Prima

 Peligro

Peli

 Medida preventiva

gro 

Físic



o 

 Leche entera cruda

Quí



mico 

Biol



ógic o 

Físic o



 Agua

Quí Biol ógic o

Presencia de residuos de antibióticos Presencia de patógenos: Staphylococcus aureus, Escherichia coli, Salmonella spp. Mycobacterium bovis, Campylobacter jejuni, Listeria monocytogenes

       

Realizar inspecciones periódicas, cada semana a instalaciones del proveedor para certificar el cumplimiento de buenas prácticas de ordeño y de infraestructura. Solicitar el certificado de calidad del producto. Solicitar el certificado de calidad del producto. Realizar periódicamente un muestreo de la leche en las visitas al establo y realizar prueba de aglutinación. Solicitar certificado emitido por SENASA para el control de enfermedades Realizar visitas periódicas, cada semana, para la respectiva evaluacion de las practicas e higiene en los establos del proveedor. Realizar análisis físicos y químicos en la recepción, inspección visual, pH, acidez, prueba de alcohol. Prueba de reductasa con azul de metileno (según el programa a realizar) y control de temperatura. Solicitar certificado de calidad en el que se observe que se cumple estrictamente con los requisitos físico-químico y microbiológico.



Presencia de materias extrañas



Utilizar un filtro en la entrada de la red pública a la planta



Presencia de sustancias peligrosas: Arsénico, Plomo y Mercurio.



Solicitar un certificado de calidad del agua emitido por SEDALIB

Presencia de coleriformes totales y fecales

 

Realizar pruebas microbiológicas cada 3 o 4 meses. Utilizar un dosificador de cloro en la entrada de la red pública a la planta.

mico 

Presencia de materia extraña como: Pelos, tierra y otras partículas insolubles





Físic



Presencia de materias extrañas e impurezas insolubles



Solictar certificado de calidad del producto al proveedor



Presencia de bacterias tales como: Stearothermophilus, Bacillus coagulans, Clostridium sporogenes, C. thermosacarolyticum, Presencia de Hongos y Levaduras.



Solicitar certificado de calidad del producto al proveedor

o

 Azúcar



Biol ógic o







………….. Continuación

  Tip  Insumos y

o de

Materiales

Peli

 Peligro

 Medida preventiva

gro  Cultivo láctico  Suero de leche en polvo  Gelatina  Colorante  Saborizante  Sorbato de potasio





Biol



ógic o



Presencia de patógenos tales como: Coliformes, Salmonella spp. Presencia de hongos y levaduras



Ningún peligro identificado

Solicitar certificado de calidad del producto

  

Ningún peligro identificado



Ningún peligro identificado

Ningún peligro identificado Ningún peligro identificado



 Botellas y tapas de plástico

Quí

mico  Biol ógic



Presencia de solventes, metales pesados y tintas no aprobadas



Solictar certificado de calidad del producto al productor



Presencia de Hongos y Levaduras.



Solicitar certificado de calidad del producto al productor

o

        Etapas  Recepción de la leche cruda

 Tipo de Peligro  Físico

 Químico  Biológico

Tabla 3. Análisis de Peligros en las Etapas  Peligros

 Causa

 Presencia de polvo o tierra en el tanque de recepción

 Higiene inadecuada del tanque de recepción

 Contaminación por residuos químicos: soda caustica y/o ácido nítrico

 Residuos de agentes desinfectantes en el tanque de recepción

 Contaminación por Staphylococcus aureus, E. coli,

 Higiene inadecuada de operarios

 Medidas preventivas  Cumplir correctamente con el lavado y desinfección de tanque de recepción  Cumplir correctamente con el lavado y desinfección de tanque de recepción  Lavado y Desinfección de manos del personal

Salmonella spp.  Contaminación por: Bacterias aerobias mesófilas viables.

 Físico

 Filtración

 Químico

 Biológico

 Estandarizaci ón, Mezcla y Calentamiento



Higiene inadecuada del tanque de recepción. Baja dosificación de los agentes desinfectantes.

 Contaminación con materias extrañas: pelos, tierra

 Mal estado de los discos del Filtro

 Contaminación por residuos químicos: soda caustica y/o ácido nítrico

 Residuos de agentes desinfectantes en el filtro de los discos

 Contaminación por: Bacterias aerobias mesófilas viables  Contaminación por Staphylococcus aureus, E. coli, Salmonella spp.

 Biológico



 Contaminación por: Bacterias aerobias mesófilas viables.

 

Higiene inadecuada del filtro de discos Baja dosificación de los agentes desinfectantes

 Cumplir correctamente con el lavado y desinfección de tanque de recepción  Inspección de los discos del filtro y cumplir con sus limpieza y desinfección  Cumplir correctamente con el lavado y desinfección de los discos de filtro  Cumplir correctamente con el lavado y desinfección de los discos de filtro.

 Higiene inadecuada de operarios

 Lavado y Desinfección de manos del personal



 Cumplir correctamente con el lavado y desinfección de tanque de recepción



Higiene inadecuada del tanque de recepción. Baja dosificación de los agentes desinfectantes.

 



………….. Continuación

 Etapas

 Tipo de

 Peligros

 Causa

 Medidas

Peligro  Químico

preventivas  Contaminación por residuos químicos: soda caustica y/o ácido nítrico 

 Pasteurización  Biológico



 Inoculación

Supervivencia de microorganismos patógenos: Staphylococcus aureus, E. coli, Salmonella spp, Mycobacterium bovis, Compylobacter jejuni, Bacterias mesófilas viables

 Residuos de agentes desinfectantes en el pasteurizador  

Tiempo y temperaturas insuficientes Tablero de control del pasteurizador mal calibrado, en condiciones imperfectas o malogrado

 Biológico

 Contaminación por: Staphylococcus aureus, E. coli, Salmonella spp,

 Inadecuada higiene de los operarios

 Químico

 Contaminación por residuos químicos: soda caustica y/o ácido nítrico

 Residuos de agentes desinfectantes en el tanque de incubación

 Biológico

 Contaminación por: Bacterias aerobias mesófilas viables.

 Químico

 Contaminación por residuos químicos del lavado de envases

 Residuos de agente desinfectante en los envases

 Biológico

 Contaminación por: Bacterias aerobias mesófilas viables, hongos y levaduras

 Higiene inadecuada del tanque de envasado y los circuitos de dosificación

 Incubación





 

Higiene inadecuada del tanque de incubación Baja dosificación de los agentes desinfectantes

 Cumplir correctamente con el lavado y desinfección del pasteurizador  Control de tiempo y temperatura del pasteurizador.  Cumplir con el programa de calibración y mantenimiento de equipos  Lavado y desinfecciones de las manos del personal  Cumplir correctamente con el lavado y desinfección del tanque de incubación  Cumplir correctamente con el lavado y desinfección de tanque de recepción  Establecer un control adecuado sobre las características de los envases a utilizar  Cumplir correctamente con el lavado y desinfección de esta parte de la planta

    

 

                    

Referencias

  

Referencias

   



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 

Referencias