Guia de BPM y HACCP en Restaurantes

APPCC APLICADO A LA RESTAURACIÓN COLECTIVA Guía Básica de Aplicación a Comedores

EDITORIAL

APPCC Aplicado a la Restauración Colectiva Guía Básica de Aplicación a Comedores

La Autora Victoria de las Cuevas Insua nació en Ourense en el año 1974. Se licenció en Biología por la Universidad de Vigo en el año 1999. Ha realizado un máster en Ciencia y Tecnología en Conservación de los Productos de la Pesca. Da sus primeros pasos en el mundo laboral dentro del sector conservero para dedicarse posteriormente a la docencia como formadora de la Consellería de Pesca, Marisqueo e Acuicultura de la Xunta de Galicia, y de la Asociación Provincial de Fabricantes y Expendedores de Pan de Ourense implantando, además, sistemas de autocontrol de puntos críticos y trazabilidad en empresas de diferentes sectores alimentarios, actividades a las que se dedica en la actualidad. En el mundo editorial, tiene publicados APPCC básico, APPCC avanzado, Trazabilidad básico y Trazabilidad avanzado, editados por Ideaspropias Editorial. La presente guía pertenece a la colección editada por Ideaspropias Editorial, en la que también se incluyen los títulos APPCC aplicado a la comercialización de pescados y mariscos, APPCC aplicado a la comercialización de productos cárnicos y APPCC aplicado a la comercialización de productos vegetales.

)LFKDGHFDWDORJDFLyQELEOLRJUi¿FD APPCC Aplicado a la restauración colectiva. Guía básica de aplicación a comedores • 1ª Edición Ideaspropias Editorial. Vigo, 2006 ISBN 10: 84-9839-028-1 ISBN 13: 978-84-9839-028-5 Formato: 17 x 24 cm. • Páginas: 88

APPCC APLICADO A LA RESTAURACIÓN COLECTIVA. GUÍA BÁSICA DE APLICACIÓN A COMEDORES. No está permitida la reproducción total o parcial de este libro, ni su tratamiento informático, ni la transmisión de ninguna forma o por cualquier medio, ya sea electrónico, mecánico, por fotocopia, por registro u otros métodos, sin el permiso previo y por escrito de los titulares del Copyright. DERECHOS RESERVADOS 2006, respecto a la primera edición en español, por © Ideaspropias Editorial. ISBN 10: 84-9839-028-1 ISBN 13: 978-84-9839-028-5 Depósito Legal: C-2210-2006 Autora: Victoria de las Cuevas Insua Diseño: Ideaspropias Publicidad, S. L. Producción Editorial: Gesbiblo, S. L. Impreso en España - Printed in Spain

ÍNDICE

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Introducción......................................................................................................

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Principios generales para la aplicación de un sistema APPCC.......................... 2.1. Principios por los que se rige el sistema APPCC..................................... 2.2. Etapas del sistema APPCC en una empresa de venta minorista de productos alimentarios .......................................................................

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Elaboración de platos......................................................................................... 3.1. Recepción de materias primas ................................................................ 3.2. Almacenamiento de materias primas ..................................................... 3.3. Descongelación ....................................................................................... 3.4. Preparación de alimentos crudos ............................................................ 3.5. Preparación de alimentos fritos............................................................... 3.6. Cocinado................................................................................................. 3.7. Platos elaborados con huevo ................................................................... 3.8. Enfriamiento ........................................................................................... 3.9. Recalentamiento ..................................................................................... 3.10. Almacenamiento de producto terminado............................................... 3.11. Servicio al consumidor final ...................................................................

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Elaboración del diagrama de flujo y de la tabla de gestión................................ 45

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Prerrequisitos del sistema APPCC para una empresa dedicada a la restauración colectiva ................................................................................. 5.1. Plan de mantenimiento de locales, instalaciones y utillaje ..................... 5.2. Plan de control de aguas ......................................................................... 5.3. Plan de limpieza y desinfección............................................................... 5.4. Plan de desinsectación y desratización.................................................... 5.5. Plan de formación de manipuladores ...................................................... 5.6. Plan de control de proveedores ............................................................... 5.7. Plan de trazabilidad.................................................................................

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Buenas prácticas de manipulación .................................................................... EJERCICIO ...................................................................................................... SOLUCIONES.................................................................................................. AUTOEVALUACIÓN ..................................................................................... SOLUCIONES..................................................................................................

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APÉNDICE............................................................................................................... 65 RESUMEN .............................................................................................................. 67 EXAMEN ................................................................................................................. 69 BIBLIOGRAFÍA....................................................................................................... 73

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www.ideaspropiaseditorial.com

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APPCC Aplicado a la Restauración Colectiva

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Introducción

En esta guía dedicada exclusivamente a la implantación del sistema de autocontrol aplicado a la restauración colectiva, recordaremos cuáles son los principios básicos por los que se rige todo sistema de autocontrol APPCC. Asimismo, analizaremos cuáles son las fases operacionales básicas en una empresa hostelera, por lo que trataremos las fases que tienen lugar en el proceso de elaboración de platos preparados. Por último, recordaremos las directrices que todo manipulador de alimentos debe cumplir o, lo que es lo mismo, las buenas prácticas de manipulación.

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Principios generales para la aplicación de un sistema APPCC

Sabemos que la herramienta que actualmente utilizan las empresas agroalimentarias para realizar el control de calidad de los alimentos que manipulan o procesan es un sistema de autocontrol basado en la prevención de peligros y riesgos, garantizando, de este modo, la inocuidad de dichos alimentos. Es el denominado APPCC o, lo que es lo mismo, Sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico. Dicho sistema nació en EE. UU. Fue desarrollado por la Compañía Pillsbury, la Armada de los Estados Unidos y la NASA en un proyecto destinado a garantizar la seguridad de los alimentos para el programa espacial. Posteriormente, el sistema APPCC fue perfeccionado por la Comisión Internacional de Microbiología y Especificaciones de Alimentos (ICMSF). En los últimos años el CODEX ha terminado de perfeccionarlo y convertirlo en el sistema que se conoce en la actualidad.

Podemos definir el sistema APPCC como un sistema que, mediante documentos y registros, permite identificar y verificar peligros o riesgos, identificar puntos de control crítico, tomar las medidas preventivas de dichos peligros, las medidas correctoras en caso de suceder una incidencia, y poner en marcha un sistema de vigilancia de la calidad y salubridad de los productos alimentarios. A continuación se definen una serie de conceptos básicos que nos ayudarán a entender mejor esta guía y que son fundamentales para la aplicación del sistema: • Riesgos: son características físicas, químicas o microbiológicas que pueden producir que un alimento no sea inocuo. • Límite crítico: es el valor que separa lo que es aceptable de lo que no lo es. Por ejemplo, en determinadas materias primas puede tratarse de un pH, de la temperatura o de la humedad total del producto. • Punto crítico de control (PCC): corresponde a un punto, una fase, o un procedimiento en el cual puede ejercerse control y prevenir, eliminar o reducir a niveles aceptables un riesgo o peligro relacionado con la seguridad o inocuidad del alimento.

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• Acción correctiva: procedimientos que deben seguirse cuando tiene lugar una desviación de los límites críticos. • Monitoreo o vigilancia: secuencia planificada de observaciones o medidas con el fin de asegurarse de que un PCC está controlado. • Medida preventiva: cualquier factor que pueda utilizarse para controlar, prevenir o identificar un riesgo o peligro. • Plan APPCC: documento escrito basado en los principios APPCC que describe los procedimientos a seguir para asegurar el control de un procedimiento o proceso específico. • Verificación APPCC: vigilancia más profunda que se realiza cada cierto tiempo para determinar si un sistema APPCC cumple con el plan APPCC y/o establecer si el plan requiere alguna modificación y revisión.

Importante: Todo plan APPCC debe incorporar un sistema de registros. Consiste en un sistema documental que recoge todos los procedimientos aplicados. Esta técnica es fundamental, entre otras cosas, para poder demostrar que las actividades y acciones llevadas a cabo en la empresa alimentaria se hacen conforme al plan APPCC implantado. Los registros pueden facilitar la inspección por parte de las autoridades de control, aumentando la confianza de las mismas hacia la empresa. Al mismo tiempo, permiten que la propia empresa se autoevalúe en función de las incidencias ocurridas y de los problemas que se hubieran presentado. La correcta aplicación de un sistema de APPCC en una empresa hostelera tiene como principales ventajas: Sistema APPCC en una empresa hostelera Mayor garantía en la salubridad e inocuidad de los platos servidos. Ventajas Mayor eficacia en la utilización de los medios de que dispone la industria. Mayor garantía de la higiene de todas las materias primas.

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2.1.

Principios por los que se rige el sistema APPCC

El sistema APPCC debe cumplir con una serie de principios o requisitos. Éstos son los siguientes: • Identificación de riesgos y peligros específicos asociados a la producción de alimentos en cada una de las fases operacionales, evaluando la probabilidad de producción de los mismos e identificando las medidas preventivas necesarias para su control. • Determinación de las fases operacionales, de los procedimientos y de puntos que sean susceptibles de ser controlados, eliminando o reduciendo de este modo la probabilidad de que se produzca una incidencia a causa de un peligro, o lo que es lo mismo, reducir la probabilidad de producción de un riesgo determinado. • Establecimiento de los límites críticos específicos del alimento, del parámetro y del punto que debe ser controlado, asegurándonos de que los valores fijados se encuentren por debajo del límite establecido, certificando así que ese punto problemático está bajo control. • Instauración de un sistema de vigilancia o monitoreo que asegure el control de los puntos críticos. • Establecimiento de las medidas correctivas pertinentes que serán adoptadas en el momento en el que un punto crítico no se encuentre bajo control, poniendo en peligro la inocuidad del alimento. • Implantación de los procedimientos de verificación necesarios para comprobar que el sistema de APPCC implantado en la empresa funciona correctamente, modificando los puntos, procedimientos o fases operacionales necesarias, en el caso de detectarse una no conformidad. • Aplicación de un sistema de documentación y registro en el cual se registren tanto los procedimientos como los datos referidos en los puntos anteriores y su aplicación.

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2.2.

Etapas del sistema APPCC en una empresa de venta minorista de productos alimentarios

Para la correcta aplicación de los principios del sistema APPCC en una empresa de venta minorista de productos alimentarios, se recomienda seguir las etapas que se indican a continuación: • Definición del ámbito de estudio de aplicación del APPCC: se trata de limitar el estudio a un producto o proceso determinado, definiendo los tipos de riesgos pertinentes, sean microbiológicos, químicos o físicos, así como la parte de la cadena alimentaria a tener en cuenta, la cual, en nuestro caso, sería la expedición final al consumidor. • Selección del equipo APPCC: cada empresa deberá formar un equipo multidisciplinario cuyos integrantes posean los conocimientos específicos y técnicos adecuados sobre el proceso o actividad que se lleve a cabo en la empresa y sobre el producto que se manipula. El equipo APPCC en empresas grandes y medianas podría estar formado por varias personas implicadas en las fases operacionales del proceso o pertenecer a distintos departamentos de la empresa (logística, calidad, etc.). En el caso de pequeñas empresas, el equipo APPCC puede estar integrado por una sola persona, que sería la responsable de que los productos sean inocuos y de calidad. • Descripción del producto: se ha de realizar una descripción completa del producto que incluya toda la información posible sobre el mismo. Los datos que deben ser incluidos son, por ejemplo, la descripción del animal al que pertenece, a qué parte del mismo, si se recibe en canal o en piezas, cuál es el sistema de distribución, etc. • Determinación del uso del producto: se estudiará el posible futuro uso alimentario por parte de los consumidores. En el caso de productos alimentarios será el consumo tras cocinarlo o crudo, según el caso, y se tendrá en cuenta el grupo de población al que va dirigido.

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• Determinación del diagrama de flujo: el proceso de elaboración de platos preparados se puede esquematizar y resumir mediante un diagrama de flujo en el que se detalla cada una de las etapas operacionales fundamentales realizadas por el manipulador. Los diagramas de flujo no son sólo válidos para los productos procesados sino que se puede elaborar un diagrama de flujo específico para aquéllos que no necesitan ningún tipo de procesado, sólo hay que considerar cuáles son las fases por las que pasa dicho producto hasta llegar al consumidor. • Verificación del diagrama de flujo: el equipo APPCC comprobará que el diagrama de flujo se ajusta a la realidad y constatará la fase operacional de elaboración, haciendo las modificaciones necesarias si se estima oportuno. • Listado de riesgos y medidas preventivas: numeración por parte del equipo APPCC de todos los riesgos o peligros biológicos, químicos o físicos, realizando paralelamente una descripción de las medidas preventivas que puedan aplicarse para el control de cada riesgo determinado previamente. • Determinación de los puntos de control crítico (PCC): se trata de poder determinar cuál es el punto, el procedimiento o la etapa en el proceso de fabricación o en los procesos de manipulación que tienen lugar en la empresa minorista, desde la recepción de los productos hasta que son expedidos al consumidor final (sobre el que se puede ejercer un control para así prevenir un riesgo). Se distinguen dos tipos de puntos de control crítico:

• Establecimiento de los límites críticos para cada PCC: especificar el límite crítico de cada punto de control crítico, es decir, un punto a partir del cual nuestro producto comienza a correr peligro de estar en malas condiciones

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para el consumo. Entre las variables más utilizadas para el establecimiento de los límites críticos destacan las que se recogen en la siguiente tabla: Variables para el establecimiento de limites críticos - Temperatura (T). - pH. - Actividad del agua (aw). - Tiempo (t). - Humedad total del producto (H). - Cloro activo (Cl). - Parámetros organolépticos, tales como aspecto, textura, etc. • Instauración de un sistema de vigilancia: se trata de la medición u observación programada de un punto de control crítico en relación con sus límites críticos definidos. Gracias a éste, es posible detectar una desviación de dichos límites críticos y, por lo tanto, una pérdida de control de un punto PCC. El sistema de vigilancia ha de proporcionarnos toda la información necesaria para poder adoptar las medidas correctivas en el caso de producirse una incidencia. Para realizar esta vigilancia es aconsejable elaborar una tabla de gestión en la que se incluya información sobre las diferentes fases de producción, los riesgos asociados a cada una, las medidas preventivas, los PCC, los límites críticos, los procedimientos de vigilancia, las medidas correctivas y los registros correspondientes. • Establecimiento del plan de acciones correctivas: es necesario elaborar un plan de acciones correctivas para subsanar las posibles desviaciones o no conformidades que pudieran producirse. • Implantación de un procedimiento de documentación: resulta de suma importancia implantar y mantener un sistema de registros, ya que además de facilitar la labor de las autoridades competentes de control y de ser importante para la gestión de la propia empresa, el disponer de determinados datos puede servirnos de ayuda para resolver algún problema o puede ayudarnos a demostrar nuestra inocencia ante cualquier incidencia. De esta forma, la empresa en cuestión aclara que actúa correctamente, y que se preocupa por la higiene y la salubridad de los platos que sirve.

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• Establecimiento de un procedimiento de verificación: en todo sistema de autocontrol, es necesario establecer un procedimiento para verificar que dicho sistema funciona correctamente. Para ello se pueden emplear diversos métodos como la observación visual, auditorías, comprobaciones, muestreos aleatorios, análisis laboratoriales, etc.

• Revisión: se trata de determinar si el plan APPCC implantado en la empresa minorista resulta apropiado o si hay que ajustarlo.

Importante: El APPCC consiste, simplemente, en realizar las actividades normales de fabricación o manipulación de una forma sistematizada y enfocada hacia la prevención del riesgo o peligro, con el propósito de evitar errores antes de que se produzcan y lograr así un ahorro económico para la empresa y una garantía de calidad e inocuidad.

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Elaboración de platos

A continuación se exponen las diferentes fases de un sistema APPCC por las que pasa un producto desde la elaboración de las materias primas hasta la elaboración del plato final. En cada una de ellas analizaremos diferentes aspectos, como los riesgos que pueden producirse, las medidas preventivas, sus límites críticos, la vigilancia y la frecuencia, las medidas correctoras y los registros necesarios. 3.1.

Recepción de materias primas

Éste es el primer paso a tener en cuenta en el proceso de elaboración de platos según el APPCC. Es imprescindible que el empresario encargado de la compra de materias primas controle el estado de frescura y calidad de las mismas, puesto que la calidad higiénico-sanitaria de los platos que elaborará posteriormente dependerá de ello. La fase de recepción de todas las materias primas e ingredientes que configurarán los platos tendrá lugar en la entrada de la empresa hostelero-restauradora. Éstos pueden llegar conservados por medio de diferentes métodos: a temperatura ambiente, congelados o refrigerados. Lógicamente, las especificaciones de recepción en cada uno de los casos son diferentes, especialmente en lo referente a la temperatura de recepción. Además de la recepción de materias primas, hemos de tener en cuenta la recepción o el suministro de agua. El agua es utilizada tanto para el lavado de determinados ingredientes, como para la fabricación de hielo, en caso de que sea necesario. Éste es un punto importantísimo, ya que si el agua está contaminada, el hielo fabricado a partir de ella también lo estará. El agua también se utiliza para la limpieza del local y del utillaje de trabajo. Por todo ello, ha de cumplir las especificaciones marcadas en el Real decreto 140/2003. Dependiendo de las características de la materia prima, es decir, dependiendo del tipo de producto recepcionado y de la forma en la que venga (a temperatura ambiente, refrigerado o congelado), el manipulador debe actuar de una manera determinada. Éste ha de evitar por todos los medios que la materia prima se vea sometida a condiciones que puedan influir de forma negativa en la calidad higiénico-sanitaria y conservación de la misma.

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Por este motivo, la recepción de materias primas debe realizarse de forma ordenada, pudiendo así revisar todas las partidas que lleguen a la empresa, y rechazar las que no cumplan los criterios de frescura o alguna especificación de compra preestablecida. Los principales aspectos que debe comprobar la persona encargada cuando recepciona materias primas son: el número de registro sanitario de las materias primas recepcionadas o del centro distribuidor, el grado de frescura, la integridad de los envases (en caso de que estén envasadas), la temperatura de recepción (según el producto), y la documentación que acompaña a la materia prima. De esta forma podemos identificar mercancías y descartar aquélla que no sea apta, inconformidad que tiene que quedar debidamente registrada.

• Riesgos en la recepción El riesgo fundamental de esta fase es la aceptación de productos que, por no estar en las debidas condiciones de frescura o higiénico-sanitarias, puedan suponer un peligro para su salubridad e inocuidad. El principal peligro con el que nos podemos encontrar es de tipo microbiológico. Los productos recepcionados pueden poseer una carga microbiana elevada. Esta contaminación microbiológica puede deberse a una mala manipulación durante la recepción, o a malas condiciones higiénicas o de temperatura durante la misma. La temperatura a la que tienen que llegar las materias primas refrigeradas o congeladas a la empresa es entre 0 y 7 ºC para productos refrigerados, y menos de -18 ºC para productos congelados. Además de los peligros microbiológicos, pueden existir riesgos de tipo químico. En este caso, las materias primas se suelen contaminar en fases previas a la

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recepción, es decir, durante el transporte, aunque también pueden contaminarse en el mismo instante de la recepción. Esta contaminación puede producirse por contacto directo con productos de limpieza, raticidas, etc. (contaminación química directa), o por contaminación química indicativa de contaminación microbiológica. Un ejemplo de este segundo tipo de contaminación son los metales pesados, de los que hay trazas en algunos animales, como el mercurio en túnidos, el cadmio en cefalópodos, la aparición de biotoxinas (ASP, DSP, PSP) en moluscos bivalvos y la aparición de histamina. Por lo tanto, la medición de parámetros como el pH, el nitrógeno básico volátil y la histamina son indicativos de contaminación microbiológica. Otro tipo de contaminación es la contaminación física directa, la cual se produce por el contacto con pelos, plumas, insectos, polvo, etc. Debido a esto, cuando los productos adquiridos llegan a la empresa hostelera, puede que no se encuentren en las debidas condiciones higiénico-sanitarias para ser manipulados y servidos. Además, no debemos olvidarnos de comprobar la fecha de caducidad o de consumo preferente de la materia prima adquirida. En último término y no por ello menos importante hemos de tener en cuenta el material de envasado de los productos, punto que trataremos posteriormente.

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• Medidas preventivas Son las medidas adoptadas por el centro hostelero para evitar la entrada en el mismo de productos alimentarios que estén en mal estado o que hayan sufrido contaminación durante el transporte y/o la recepción. Las más empleadas son: - Homologación de proveedores: éste es un requisito que deberían tener todas las empresas de alimentación. Se trata de poseer un sistema de calificación de sus proveedores, garantizando de este modo la salubridad de las materias que adquieren. No es obligatorio por ley, pero sí recomendable. Llegado el caso en el que la empresa minorista proceda a la homologación de sus proveedores, se puede comenzar por la realización de una homologación histórica, es decir, comenzar a homologar a aquellos proveedores con los que se mantiene una correcta relación comercial desde hace tiempo. Previo a la homologación de un nuevo proveedor, la empresa minorista debería investigar para obtener la máxima información posible acerca del mismo, pudiendo valorar de esta manera si los productos que le va a suministrar tienen la calidad e inocuidad requerida y si se van a cumplir las especificaciones de compra que pudieran establecerse. Para realizar la homologación de proveedores, cada empresa establece sus requisitos específicos exigibles al mismo, pero, aún así, podemos aconsejar al empresario minorista que se base en las visitas a las instalaciones del proveedor, la situación del proveedor con la normativa vigente, las garantías sanitarias que éste pueda aportar, conocer el sistema de calidad que tiene implantado, etc. Siempre que sea posible es recomendable establecer unas especificaciones sanitarias de compra en un documento que refleje todas las especificaciones de compra (organolépticas, documentales, etc.) y sanitarias que han de poseer las materias primas en el momento de la recepción, así como la manera en la que deben realizarse las operaciones comerciales. Este documento es específico para cada proveedor y para cada tipo de producto suministrado. Dentro de esta especificidad, las exigencias establecidas por el centro minorista jamás han de sobrepasar las exigencias establecidas por ley. Este documento tiene que poseer especificaciones higiénico-sanitarias del producto alimentario a considerar; especificaciones

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documentales e informativas (fecha de caducidad, fecha de envases, fecha de congelación, lote, etc.); condiciones de transporte de los productos de la pesca considerados; y medidas a adoptar en el caso de no conformidad. La empresa hostelero-restauradora, tras haber homologado a sus proveedores, debe realizar posteriores comprobaciones como, por ejemplo, ver si éstos cumplen las especificaciones de compra establecidas o ver en qué grado lo hacen. Con esta comprobación se puede determinar el grado de control que necesita un proveedor, así como de los productos suministrados por el mismo. En el caso de que éste no cumpla con las especificaciones requeridas, el proveedor debe ser avisado. Si estos incumplimientos se suceden en repetidas ocasiones y no se tienen en cuenta las quejas y los avisos, se puede proceder a su deshomologación. - Revisión documental en la recepción: todas las materias primas que lleguen a una empresa hostelero-restauradora han de poseer su correspondiente documentación identificativa y aquélla establecida en el documento comercial específico. - Ejecución eficaz del plan de limpieza y desinfección. - Revisión de las materias primas: en el momento de la recepción es necesario comprobar el grado de frescura de los productos, no sólo por medio de datos como la fecha de caducidad o de consumo preferente de los mismos, sino también a través de los siguientes tipos de controles:

Organolépticos

Observación del color, olor, textura, consistencia de la carne al corte, etc. Estos factores pueden ser indicadores de descomposición.

Como por ejemplo, medición de cloro en el agua. Tanto en el transporte como en el momento de la recepción. La temperatura es específica para cada tipo de producto, por ejemplo: Control de temperaturas - Para carne de conejo: menor o igual de recepción que 4 ºC. - Para carne de caza mayor: menor o igual que 7 ºC Control de las condiciones Han de respetarse en todo momento las higiénico-sanitarias buenas prácticas de manipulación. Controles físico-químicos

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• Límite crítico Todas las materias primas adquiridas han de cumplir las normas microbiológicas y físico-químicas marcadas por la legislación. Asimismo, no se debe admitir ninguna materia prima que esté caducada o que esté próxima a la caducidad. Para evitar la proliferación microbiana y la físico-química es imprescindible llevar un control del medio en el que se encuentran y las condiciones en las que son transportadas, siendo la temperatura adecuada entre 0 y 7 ºC para productos refrigerados y menor de -18 ºC para productos congelados. • Vigilancia y frecuencia Los límites críticos establecidos anteriormente han de cumplirse. Para ello, deben realizarse comprobaciones estableciendo un sistema de vigilancia. De esta forma es posible la detección del riesgo y como consecuencia, evitar que éste llegue a producirse. Es necesario establecer una periodicidad para realizar las comprobaciones o verificaciones, periodicidad generalmente establecida según estime conveniente la empresa en cuestión. En primer lugar, debe comenzarse por realizar una vigilancia a los posibles proveedores de las especificaciones que cada empresario estime conveniente y con la frecuencia que éste crea necesaria. Este punto nos puede ayudar a decidir la contratación del mismo. Cada vez que se recepcione materia prima hemos de llevar a cabo un control documental y un examen organoléptico y/o físico-químico de los productos recepcionados, punto que nos sirve de vigilancia (tenemos que compararlo con los límites críticos especificados con anterioridad). En cuanto al control organoléptico (color, olor, sabor, textura, consistencia de la carne, presencia de sangre, presencia de mucosidad, conchas abiertas, etc.) es un punto clave para clasificar un producto como apto o no apto. En la mayoría de los casos, la frecuencia de vigilancia de los parámetros físicoquímicos se realiza en función del proveedor o en función de los caracteres organolépticos de los productos. Como en el caso anterior, esta periodicidad también es especificada por el comprador, el cual puede establecerla en función de los documentos o certificados de recepción que acompañen al producto o en función de las no conformidades detectadas.

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Hemos de aclarar que las analíticas microbiológicas y físico-químicas suelen llevarse a cabo en casos en los que existe una sospecha del mal estado de las materias primas o en caso de control de un proveedor determinado. Lo más habitual es la realización de los controles organolépticos anteriormente citados. Si apreciamos que los productos de un proveedor dan positivo en el análisis microbiológico, puede ser un motivo para repetir el análisis en otra partida, y si vuelve a dar positivo, puede procederse a la deshomologación del mismo. Es imprescindible verificar la fecha de caducidad o de consumo preferente de la materia prima. Para la verificación de que la temperatura de transporte es la adecuada se inspecciona visualmente el registro gráfico de temperaturas. Además de estos parámetros medidos en el propio producto, han de tenerse en cuenta las condiciones higiénicas de transporte, para cuya verificación es suficiente una inspección visual comprobando que éstas son adecuadas y que no se transporten productos incompatibles. Si el comprador minorista lo estima conveniente, podría realizar otras verificaciones, como verificar que las materias primas que recepciona provienen realmente de proveedores homologados y comprobar que éstos cumplen con las especificaciones de compra establecidas. • Medidas correctoras En el caso de encontrarse una no conformidad durante el proceso de vigilancia, han de llevarse a cabo las medidas correctoras establecidas por la empresa. Si los proveedores seleccionados no satisfacen las exigencias del comprador, es necesario que éstos traten las no conformidades según lo especificado en el documento comercial elaborado. Normalmente se avisa al proveedor de la no conformidad detectada y en el caso de que esta disconformidad se produzca en repetidas ocasiones, se puede proceder a la deshomologación del mismo como medida correctora. La medida correctora que se ha de llevar a cabo en el caso de materias primas que no se encuentren en buenas condiciones para el consumo humano o que

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no cumplan con los requisitos de recepción establecidos, es el rechazo de la mercancía o el cambio de proveedor. A veces se puede retener la mercancía y analizarla para poder tomar una decisión con mayor claridad. En el caso de que las materias primas estén caducadas o próximas a caducar deben ser rechazadas. Si el control documental es insuficiente, también tienen que tomarse las medidas correctoras que el comprador minorista estime convenientes. En cuanto a las no conformidades detectadas en el medio de transporte o en las condiciones de transporte, es necesario registrarlas y tomar las mismas acciones correctoras descritas anteriormente. • Registros El primer documento a tener en cuenta es el documento de compra específico, en el cual se basarán muchos de los procedimientos realizados para la aceptación de la materia prima. Es necesario cumplimentar un registro de recepción de materias primas, de forma que, para cada partida conste la procedencia, la temperatura de recepción (en su caso) y la aceptación final o rechazo, así como cualquier otra anotación que establezca el empresario. Resulta imprescindible comprobar que todos los productos que recepcionamos, estén correctamente identificados, ya sea mediante etiquetas identificativas, códigos de barras u otro elemento identificativo, el cual debería especificarse también en los registros. Todos los informes de los resultados analíticos realizados en los productos alimentarios y, si es necesario, también en el hielo de cobertura, los controles organolépticos y físico-químicos, los análisis aportados por los proveedores, y en general todos aquellos informes que puedan servir de ayuda para verificar que la empresa ha realizado procedimientos para prevenir peligros o riesgos, han de ser guardados y debidamente archivados.

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Además todas las no conformidades y medidas correctoras adoptadas y, si se da el caso, los resultados obtenidos, deberán quedar documentados y registrados. Existen muchos modelos de registro de recepción de materias primas. A continuación presentamos un ejemplo:

Ejemplo REGISTRO DE RECEPCIÓN DE MATERIAS PRIMAS Fecha:

Temperatura de recepción:

Proveedor: Mercancía: Datos de control:

Condiciones de transporte:

Examen organoléptico: &RUUHFWR ,QFRUUHFWR

Registro de temperatura durante el transporte:

OBSERVACIONES:

$SWR1RDSWR Persona que realiza el control:

Firma:

La persona responsable de la recepción y de cubrir el registro debe comprobar el cumplimiento de cada uno de los puntos indicados en él. En el caso de existir especificaciones de compra en el momento de la recepción, han de figurar en dicho registro.

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En cuanto al análisis organoléptico, es necesario comprobar que la partida reúne las condiciones óptimas de frescura cumpliendo determinadas características (color, olor, etc.).

En las condiciones de transporte debe indicarse si éstas han sido correctas (vehículo limpio, correcta colocación del cargamento, etc.). Las deficiencias detectadas han de indicarse en el registro y ser comunicadas al proveedor para que proceda a su corrección. Otro registro imprescindible son los albaranes de entrada de las materias primas, esto es, los resguardos conforme las materias primas han sido decepcionadas. Se supone que, con este documento, el receptor ha dado el visto bueno a la mercancía entrante. El registro de entrada de materias primas será uno de los documentos que formarán parte del sistema de trazabilidad.

3.2.

Almacenamiento de materias primas

Inmediatamente después de la recepción de materias primas, se procederá a su almacenamiento en los habitáculos adecuados a las necesidades de cada una hasta el momento de su utilización por parte del manipulador. Hemos de distinguir entre almacén a temperatura ambiente, almacén a temperaturas de refrigeración (entre 0 y 5 ºC) y almacén a temperaturas de congelación (menor o igual -18 ºC). En el interior de las cámaras frigoríficas o congeladoras ha de existir una separación entre alimentos crudos y cocinados con el fin de evitar la contaminación cruzada entre ambos. Son susceptibles de ser almacenados a bajas temperaturas los alimentos perecederos o semiperecederos tales como productos cárnicos, productos lácteos, productos de la pesca, huevos, y productos derivados de todos ellos.

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• Riesgos El principal riesgo que hemos de evitar en la fase de almacenamiento es, fundamentalmente, de tipo microbiológico, ya que si los productos alimentarios sufren condiciones de mala conservación puede acelerarse el deterioro de los mismos. Cuando hablamos de malas condiciones de almacenamiento nos referimos a la temperatura de almacenamiento inadecuada, al tiempo de almacenamiento prolongado, a la mala rotación de stock, a la falta de higiene y orden, y a la contaminación cruzada con alimentos contaminados. Cuando alguno de estos factores se produce, lo más probable es que las bacterias comiencen su multiplicación masiva convirtiendo el producto almacenado en no apto para el consumo humano. • Medidas preventivas Para prevenir el deterioro del producto por contaminación microbiológica o físico-química se debe llevar un control de las condiciones de almacenamiento y de las condiciones de higiene del almacén. Los productos perecederos y semiperecederos, requieren ser conservados a bajas temperaturas por lo que tienen que almacenarse en cámaras de refrigeración o congelación, según el tipo de producto. Para asegurar la calidad higiénicosanitaria hemos de controlar la temperatura de las cámaras. Asimismo, el tiempo de almacenamiento ha de ser el menor posible, asegurándonos además que la rotación de stocks se realice correctamente, sin olvidarnos que el estibado de los productos debe realizarse lo más ordenadamente posible. Los indicadores de temperatura y humedad nos ayudan a controlar las anomalías en las condiciones físico-químicas.

Por otra parte, las condiciones de higiene del almacén deben respetar las buenas prácticas de manipulación.

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Hemos de vigilar la incompatibilidad de determinados productos alimentarios, debiendo estar lo más separados posible en caso de tener que almacenarlos juntos, por ejemplo, alimentos crudos y cocinados. Es necesario revisar continuamente la fecha de caducidad o de consumo preferente de los productos alimentarios almacenados, comprobando la inexistencia de productos caducados. Si los hubiera, se debe proceder a su retirada inmediata. En el caso del almacenamiento de materias primas inadecuadas o no aptas para la elaboración de platos ni para el consumo humano, han de mantenerse correctamente identificadas y en una zona del almacén claramente diferenciada, ya que se tiene que evitar la mezcla de éstas con las materias primas en buen estado. Durante el almacenamiento de las materias primas envasadas, tenemos que proceder a su revisión de forma especial, debido a que sus envases pueden haber sido abiertos y, por lo tanto, manipulados. En este caso los productos son más susceptibles a la contaminación y su tiempo de vida útil es menor. Las cámaras de conservación, tanto frigoríficas como congeladoras, deben poseer un sistema de circulación de aire adecuado, puesto que la circulación continua evita zonas con diferentes temperaturas, impide que se produzca condensación en la superficie de la carne, favorece la eliminación de olores extraños y mejora la conservación. En los almacenes de materias primas alimenticias es necesario aplicar un programa de limpieza y desinfección riguroso que permita mantener estos habitáculos en correctas condiciones higiénicas y evitar que sean una fuente de contaminación para los productos almacenados. • Límite crítico Como hemos mencionado anteriormente, para evitar los posibles riesgos microbiológicos hemos de controlar las condiciones de almacenamiento.

APPCC APLICADO A LA RESTAURACIÓN COLECTIVA Las empresas agroalimentarias utilizan una herramienta basada en la prevención de peligros y riesgos para realizar el control de la calidad de los alimentos que manipulan o procesan con la finalidad de garantizar su inocuidad. Este sistema de autocontrol es el denominado APPCC o, lo que es lo mismo, sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico. Este manual que Ideaspropias Editorial le presenta contiene toda la información sobre la aplicación del sistema de APPCC en una empresa dedicada a la restauración colectiva, desde las fases de la elaboración de platos (preparación de alimentos crudos, platos elaborados con huevo…) hasta los prerrequisitos que debe cumplir el sistema en este tipo de empresas (plan de control de aguas, de trazabilidad, etc.). Nos centraremos en las empresas dedicadas a la restauración colectiva, atendiendo a la necesidad de especialización que puede surgir en este ámbito, aunque no por ello les alejaremos de la visión general del sistema de APPCC en las empresas alimentarias.

ISBN 10: 84-9839-028-1 ISBN 13: 978-84-9839-028-5

9 788498 390285

EDITORIAL

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