Guabira Imprimir - Rosa

UNIVERSIDAD AUTONOMA GABRIEL RENE MORENO FACULTAD INTEGRAL DEL NORTE

INGENIO AZUCARERO GUABIRA S.A NOMBRE: COLQUE LOPEZ ROSA REGISTRO: 208089845 DOCENTE: ING. SANDRA GUTIERREZ RIBERA CARRERA: ING. INDUSTRIAL ASIGNATURA: PRACTICAS INDUSTRIALES

Montero – 16/ 09/ 2013 – Bolivia

INGENIO AZUCARERO GUABIRA S.A.

1. Alcance General del Trabajo El presente trabajo se está desarrollando en el INGENIO AZUCARERO GUABIRA S.A. y su alcance abarca principalmente los siguientes aspectos: Proceso de Producción de Azúcar. Seguimiento a los Puntos de Control del Proceso. Control de la Calidad de la Materia Prima, Productos en Proceso y el Producto Terminado.

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UNIDAD I DATOS GENERALES DE LA EMPRESA

INGENIO AZUCARERO GUABIRA S.A.

HISTORIA DEL INGENIO AZUCARERO GUABIRÁ S.A.

Figura Nº 1: Ingenio Azucarero Guabirá S.A.

El Supremo Gobierno encomendó su instalación a la Corporación Boliviana de Fomento (CBF) en julio de 1953, con el objetivo principal de promover el desarrollo económico y social en la Región Norte del departamento de Santa Cruz, además de cubrir la demanda de azúcar

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El 6 de Julio del año 1956, se da inicio a la primera zafra Azucarera del Ingenio Guabirá. Estaba presente el entonces Presidente Constitucional de la República Dr. Víctor Paz Estenssoro, los principales Ministros de su gabinete, entre ellos Don Alfonso Gumucio Reyes, autoridades nacionales y regionales, un gran número de invitados especiales, Cañeros y Trabajadores. No era para menos, pues se estaba poniendo en marcha un gran proyecto nacional, que se convertiría en un verdadero polo de desarrollo para el país, Santa Cruz y en especial para todo el Norte Integrado.

Habían transcurrido tres años desde que el gobierno encomendó a la Corporación Boliviana De Fomento (CBF), la instalación de una industria azucarera, con el objetivo de autoabastecer con azúcar al país, apoyando el proyecto con un impuesto de 4 Bs. Por

kilogramo

de

azúcar

importada.

Se construyeron carreteras asfaltadas, se encararon programas de migración, se dieron incentivos a la agricultura y también a otras industrias, para lograr satisfacer la demanda del mercado nacional y fue así, que la primera exportación de azúcar, se realizo en el año 1964.

GUABIRÁ, se convirtió en sinónimo de desarrollo, con un gran efecto multiplicador en el comercio, entidades gremiales, el transporte, educativas, salud, agropecuarias e industriales, que apoyó la CBF en el área de influencia del ingenio (aserraderos, ingenios arroceros, cabañas ganaderas, porcinas y lecheras, matadero, frigorífico, planta de leche y otras).

GUABIRÁ, fue también un referente de producción, de avance tecnológico y de trabajo industrial logrando aumentar su capacidad de molienda de 1.000 TCD (toneladas de caña por día) a 5.500 TCD y 1.680.000 qq de azúcar el año 1976.

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En marzo de 1986, se transfiere a CORDECRUZ (Corporación Regional De Desarrollo De Santa Cruz), después de la disolución de la CBF (DS 21060), concluyendo la administración estatal el año 1993.

El 1 de julio de 1993, GUABIRÁ se privatiza (Ley 1330 y DS 23536), traspasando el 40% de las acciones a sus CAÑICULTORES, el 40% a sus TRABAJADORES y el 20% conserva CORDECRUZ, quién después de dos años, transfiere este porcentaje al sector cañero, agrupado en ÚNICA S.A.

El crecimiento de GUABIRÁ en manos de sus nuevos dueños privados, ha sido vertiginoso. Desde 1993 a la fecha, se han invertido en la industria más de 38 millones de dólares y en campo, se han doblado los cultivos, de caña, reafirmando la posición de verdadero LÍDER de la industria Azucarera Nacional, convirtiendo al ingenio en una empresa moderna, certificada, diversificada y al nivel de los mejores ingenios de países vecinos.

2. Visión de la Empresa Seguiremos siendo la empresa referente, modelo y diversificada, desarrollando la tecnología agroindustrial para ser competitivos internacionalmente.

3. Misión de la Empresa Dar valor agregado a la industrialización de la caña de azúcar y empresas relacionadas, generando bienestar, desarrollo sostenible y trato justo a todos los grupos de interés.

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POLÍTICA DEL SISTEMA INTEGRADO DE GESTIÓN DE LA EMPRESA

POLÍTICA DEL SISTEMA INTEGRADO DE GESTIÓN En GUABIRÁ, nos comprometemos a ofrecer al mercado productos inocuos y de calidad, que satisfagan las necesidades y expectativas de nuestros clientes, tomando en cuenta el desarrollo sostenible, la protección al medio ambiente, seguridad y salud ocupacional. Porque: 1. Tenemos un sistema certificado de gestión de calidad (ISO 9001), sistema de gestión de seguridad y salud ocupacional (OHSAS 18001) y estamos trabajando en un sistema de gestión de inocuidad alimentaria (FSSC 22000), un sistema de gestión ambiental (ISO 14001) y un estándar de sostenibilidad (BONSUCRO). 2. Cumplimos con los requisitos especificados por nuestros clientes internos y externos. 3. Formamos y capacitamos a nuestros trabajadores para garantizar su competencia en las actividades que realizan. 4. Mejoramos continuamente la eficacia del sistema de gestión de calidad y de inocuidad, la gestión y el desempeño en seguridad y salud ocupacional, y los indicadores medioambientales. 5. Aplicamos la prevención en la generación, emisión o descarga de cualquier tipo de contaminante o residuo industrial. 6. Al desarrollar nuestras actividades tomamos en cuenta la prevención de lesiones y enfermedades. 7. Nos comprometemos a cumplir las normas legales y sus reglamentos aplicables a la calidad, inocuidad, seguridad y salud ocupacional, protección ambiental y otros compromisos que la organización suscribe. 8. Aplicamos en nuestras actividades relacionadas con la cadena productiva del azúcar las Normas Bolivianas Libre de trabajo infantil, Libre de trabajo forzoso y Libre de discriminación. Lic. Carlos Rojas A. PRESIDENTE

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Ing. Rudiger Trepp D. C. GERENTE GENERAL

CERTIFICACIONES AL PRODUCTO Y A LOS SISTEMAS DE GESTION El Ingenio Azucarero Guabirá tiene más de 9 años manteniendo certificaciones externas que garantizan el cumplimiento de las especificaciones de los productos que fabrican para satisfacer las expectativas de los clientes.

CERTIFICACIONES OBTENIDAS POR LA EMPRESA:

ESPECIFICACION

CERTIFICADOR

NORMAS

AÑOS

A A la calidad de los productos como azúcar refinada, azúcar extrafino y azúcar especial (2010)

Al sistema de gestión de calidad para los procesos de producción, almacenamiento y comercialización de los productos azúcar y alcohol. Al sistema de seguridad y salud ocupacional.

IBNORCA

NT Andina 009, 010 y 011

9 años desde el 2004

Tuv Rheinland

ISO 9001

8 años desde el 2005

Tuv Rheinland

OSHAS 18001

3 años desde el 2010

A la calidad de los productos.

KOSHER

9 años desde el 2004

A la gestión integral del riesgo.

ZURICH

3 años desde el 2010

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5. Principios Con Grupos De Interés Clientes

Nuestra razón de ser

Proveedores

Nuestros socios estratégicos

Accionistas

Nuestra fortaleza

Trabajadores

Nuestro principal activo

Comunidad

Nuestro compromiso con su desarrollo

6. Valores de la Empresa Siempre

vamos Superación constante y liderazgo.

primero Somos

solidarios

e Buscamos el bien común e integramos de manera real a

integradores

personas las regiones del país.

Somos íntegros

Decimos la verdad y cumplimos nuestros compromisos.

7. Tipo de razón social El INGENIO AZUCARERO GUABIRA S.A. es de tipo AGROINDUSTRIAL por que trabaja, desde el área agrícola hasta la extracción de sacarosa o azúcar comercial de la caña. En la actualidad el Ingenio Azucarero “Guabirá” es una Sociedad Anónima entre cañeros y trabajadores fabriles, es una de las pocas empresas privatizadas en manos de bolivianos. INGENIO AZUCARERO GUABIRA S.A.

8. Ubicación de la Empresa El Ingenio Azucarero Guabirá S.A., está ubicado a 53 kilómetros al norte de la ciudad de Santa Cruz y a, 3 kilómetros de la ciudad de Montero. Situada en la localidad de guabirá de ida por la carretera a Saavedra. Superficie cubierta del Ingenio. La superficie de cubierta del Ingenio, donde se encuentran todas las instalaciones y los equipos es de 5 - 6 Hectáreas.

Superficie total del Ingenio. La superficie total, o el terreno que tiene la empresa son de 96 Hectáreas.

Figura Nº 2: Vista aérea del Ingenio Azucarero Guabirá S.A.

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ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA

La empresa cuenta con una organización lineal- staff, esto debido al gran tamaño de la empresa y a la enorme cantidad de tareas que tienen los diferentes jefes de departamentos. A continuación se ve el actual organigrama del Ingenio Azucarero Guabirá: Grafico Nº 1 ASAMBLEA ACCIONISTA SINDICOS DIRECTORIO AUDITOR INTERNO GERENCIA GENERAL RELACIONES PUBLICAS

ASESORIA LEGAL

LABORATORIOS

GERENCIA TECNICA

GERENCIA ADM. Y FINANCIERA ORGANIZACION METODOS Y SISTEMAS ADQUISICIONES TESORERIA PERSONAL ADMINISTRATIVO

FABRICA ALCOHOL FINANZAS Y PRESUPUESTO CONTABILIDAD Y COSTOS

DESTILE RIA

FABRICA DE RON

COMERCIALIZACION

OFICINA DE CAÑA

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ASISTENTE DE PRODUCCION FABRICA DE AZUCAR

EXTRACCION

INGENIERIA

CALDERAS

MANTENIMIENTO

ALMACEN CENTRAL

9. Descripción Técnica de los productos Los productos y subproductos obtenidos en el INGENIO AZUCARERO GUABIRÁ S.A. son:  Azúcar Blanco (Refinado, Extra fino y Especial)  Azúcar Crudo (Rubio, Moreno y Cuota USA)  Alcoholes (Buen Gusto, Carburante, Industrial y Neutro)

Cuadro Nº 1 PESO

DE

LAS

ÍNDICE

PRODUCTOS

BOLSAS

COLOR

Azúcar Refinado I

50 Kg.

Máx. 50

Azúcar Refinado II

50 Kg.

50- 80

Azúcar Extrafino

46,50 Kg.

80 – 120

Azúcar Blanca

Frac.

Máx. 100

Azúcar Especial

Fracc,46,50 kg

Max 400

Azúcar Rubio

50 Kg.

5000 - 7000

Azúcar Moreno

Frac. ,50 Kg.

7000 - 10000

Azúcar crudo USA

50 Kg.

Máx. 6000

DE

Como podemos observar hay varios tipos de azúcar que se producen en el ingenio, donde la variable más importante para elegir el tipo de azúcar es el índice de color.

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 Subproductos  Ron (Kayana Oro y Kayana Guabirá)  Fertilizante (Bio-Abono)  Bagazo hidrolizado  Mieles y Melazas  Ración total (Alimento para ganado de engorde)  Energía eléctrica  Levadura seca

Descripciones de productos y subproductos: 

Producto: Azúcar Refinado

La mejor calidad dirigida al sector industrial por

su

elaboración

internacionales,

libre

bajo

estándares

de

floculación,

sedimentación y turbidez mínima.



Producto: Alcoholes (Buen Gusto, Carburante, Industrial y Medicinal)

Producen el alcohol Buen Gusto (portable de 96º G.L), exento de contaminantes aromáticos, ideal para el uso en la fabricación de

bebidas

industriales.

espirituosas Guabirá

yotros

usos

también

produce

alcoholes carburantes como el

Alcohol

Anhidro para activar las gasolinas. Y tiene el Alcohol Medicinal al 70% como desinfectante para uso en Hospitales y el hogar. 

Producto: Fertilizante (Bio-abono)

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Adecuándose a la Ley del Medio Ambiente y debido a la disminución de del rendimiento de los cultivos, Guabirá elabora el fertilizante orgánico para los suelos cultivados con caña de azúcar. Sus ventajas son que conserva la humedad de la tierra, mejora la textura del suelo, controla mejor la erosión por agua, incrementa el rendimiento de los cultivos, preserva

el

medio

ambiente.

Contiene:

Nitrógeno, Fósforo, Potasio y otros.



Producto: Mieles y Melazas

Es fuente de energía para complementar con

otros

alimentos

en

rumiantes

y

monogástricos.



Producto: Ron (Kayana Oro y Kayana Guabirá)

De la caña de azúcar se obtiene miel, de ahí deriva la producción de Ron Kayana Oro, con procesos de añejamiento en cubas de roble, que le otorgan al Ron su verdadero y exquisito sabor. Ron Kayana Oro tiene calidad de exportación, su producto estrella.



Producto: Bagazo

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El bagazo es un subproducto del subproceso de la molienda de la caña; el mismo tiene una humedad de 45 a 50%, un 2 % de Pol y un 40 a 49% de fibra.

10. Cantidad de personal de la Empresa El INGENIO AZUCARERO GUABIRÁ S.A. está dividido en 3 Aéreas: Nº de personal en el Área Administrativo:

418

personas

Nº de personal en el Área de Fabrica:

843

personas

Nº de personal en el Área Comercial:

44

personas

1305

personas

Total personal de Zafra:

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UNIDAD II PROCESO DE PRODUCCION DEL AZUCAR

Descripción de la Materia Prima INGENIO AZUCARERO GUABIRA S.A.

La Caña de Azúcar (Saccharum), es una gramínea tropical un pasto gigante emparentado con el sorgo y el maíz. La caña de azúcar se cultiva mucho en zonas calurosas y húmedas de todo el mundo por el jugo rico en sacarosa que contiene en los tallos, formados por numerosos nudos. Alcanza una altura entre 2 a 5 m y entre 2 a 5 cm de diámetro. Se conocen diversas variedades cultivadas, que se diferencian por el color y la altura de los tallos. La sacarosa es sintetizada por la caña gracias a la energía tomada del sol durante la fotosíntesis. Su maduración esta alrededor de 12 meses.

Figura N°. Caña de azúcar

Constituyentes del jugo del tallo de la caña

Según su abundancia los azúcares componentes del jugo del tallo de la caña son: sacarosa, glucosa y fructosa, minerales; proteínas, goma y polisacáridos, ácidos orgánicos y constituyentes misceláneos de menor importancia enumerados por lo general como un porcentaje de los sólidos del jugo.

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Caña triturada

Caña (%)

Agua

73 - 76

Sólidos

24 - 27

Fibra

11 - 16

(seca)

Componentes del jugo

Sólidos solubles (%)

Sacarosa

70 - 88

Glucosa

2-4

Fructosa

2-4

Ácidos inorgánicos

1.5 - 4.5

Ácidos orgánicos

1.0 - 3.0

Proteínas

0.5 - 0.6

Gomas

0.30 - 0.60

Ceras, grasa, fosfáticos

0.05 - 0.15

Cuadro N°1. Composición de la caña de azúcar

Puntos Críticos que determinan la Calidad de la Caña

Estacionamiento de la caña Quemas Corte o ciclo de la caña Humedad Variedad Plagas y enfermedades Suelos Temperaturas Climáticas Maduración (Tiempo de Cosecha) INGENIO AZUCARERO GUABIRA S.A.

Cosecha y Transporte La caña es cosechada de dos formas: •

Cosecha mecanizada realizada con máquinas cosechadoras.

•

Cosecha manual realizada por zafreros.

La caña es transportada desde los cañaverales hasta el ingenio mediante camiones y tractores con chata.

Figura N°. Cosecha mecanizada

Figura N°. Cosecha manual

Recepción y Pesaje de la caña (Departamento de Caña)  Recepción El IAG S.A., cuenta con 7 Playas donde los camiones y/o chatas tiradas por tractores que llegan de los cañaverales se localizan de acuerdo al orden de llegada con una hora determinada y color especifico las 24 horas al día, se ordena en cuatro turnos en tiempo de zafra se llama Cupo Normal son los siguientes: 6:00 am

a 12:00 pm

Se identifica con el color rojo

12:00 pm a 18:00 pm

Se identifica con el color amarillo

18:00 pm a 24:00 pm

Se identifica con el color verde

24:00 pm a 6:00 am

Se identifica con el color azul

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Los colores se van rotando cada 15 días, se trabaja así para no llenar de camiones la playa y porque la caña es traída de lugares alejados. En este sector hay un encargado que revisa los documentos correspondientes del conductor y lo registra en la planilla la cantidad de paquetes que trae cada chata, elabora Recibo de Playa donde se especifica (N° de recibo, turno, propietario, procedencia de la caña), verifica si todos los datos son los correctos y entrega la boleta correspondiente de ingreso al conductor. Los camiones se dirigen al proceso de pesaje.



Pesaje de la caña (Báscula)

La persona encargada de Balanza recibe los documentos (Recibo de Playa) correspondientes al conductor, revisa y controla el cumplimiento de los cupos correspondientes a su turno de ingreso; verifica la correcta ubicación del transporte en las balanzas electrónicas computarizadas Nº1 (A), Nº2 (B) y Nº3 (C): Balanza Nº1 (A)

Tiene una capacidad de 30 ton peso máximo (solo

ingresan camiones con paquetes sencillos) Balanza Nº2 (B)

Tiene una capacidad de 30 ton peso máximo (solo

ingresan camiones con paquetes sencillos) Balanza Nº3 (C)

Tiene una capacidad de 50 ton peso máximo

(entrada y salida de camiones con paquetes grandes).

El pesaje de la caña tiene dos objetivos: •

Para el pago de la caña ( camión con caña - camión vacío = MP a pagar)

•

Para el control de la molienda y el rendimiento industrial.

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Control de la Calidad de la Caña de Azúcar (L.A.I.C.A) En el Laboratorio de Análisis Individual de Caña de Azúcar (L.A.I.C.A) en él se toma una muestra representativa mediante el sistema de sonda inclinada, en esta etapa se realizan los siguientes análisis:

Brix del jugo Pol del jugo El peso de la torta El PH del jugo % de materia extraña (caña picada)

Las variables más importantes del análisis que se realiza a la materia prima son el brix y la Pol, ya que mediante estas variables se determina la pureza del jugo; otra variable muy importante es el peso de la torta, ya que considerando estas 3 variables se llega a calcular el valor monetario de la caña y también se tiene una idea de la cantidad de azúcar y de bagazo que está ingresando al proceso.

El proceso de los análisis, sus resultados, el muestreo y otros aspectos de este control se verán con mayor profundidad en el capítulo de Control de Calidad.

La caña para ser procesada debe tener una pureza mínima del 75% (Brix). A estos datos conjuntamente con el control de peso por carga o paquete. (Un paquete = 24 toneladas), se le aplica la fórmula de pago al cañero según peso y calidad de su caña.

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Una vez recibida la caña si se trata de caña picada, el vehículo deberá ubicarse entre la Grúa de volteo su capacidad varía de 20 a 40 ton.

Figura N°21. Sondeo

Figura N°21. Sondeo

Si se trata de caña larga con sistema de cable o cadena, el vehículo deberá ubicarse a un costado del sistema de la grúa hilo con capacidad de 20 ton o tambien se la manda al puente grúa con capacidad de 16 ton, dependiendo de las instrucciones que emita el Encargado. Los Enganchadores y Operarios de Grúa proceden con el descargado de los paquetes.

Figura N°21. Sondeo

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Figura N°21. Sondeo

EXTRACCION DEL JUGO El proceso de extracción del jugo consta de dos partes:

1.-

PREPARACIÓN DE LA CAÑA

Las mesas alimentadoras que reciben la caña y proveen en forma continúa a la conductora. La conductora de caña es un transportador metálico cerrado, que van sujeta en cada extremo por la cadena de arrastre que se mueven juntas. La función de la conductora de caña es transportar la caña hasta la cinta de goma que alimentara al molino, pasando por los preparadores (cuchilla niveladora, cuchilla, desfibrador, espaciador de caña preparada y electroimán). Son equipos rotativos que en función de sus características desempeñan dos operaciones distintas, siendo que la primera consiste en picar la caña y la otra en romper sus células, logrando en la medida posible no reducir el largo de la fibra. Cuchilla niveladora: Se las utilizan porque son elevadas las tasas de molienda, antes de la cuchilla preparadora pasa por una cuchilla niveladora cortando una parte de la caña y nivelando.

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Cuchillas preparadora: Su objetivo es picar la caña logrando un aumento de su densidad con respecto a la caña entera, este aumento de densidad facilita la alimentación al desfibrador. Para cualquier tipo de cuchilla la finalidad es aliviar el trabajo del desfibrador cuya función es romper células.

Desfibrador (Martillo): La función del desfibrador consiste principalmente en romper las células de caña que contiene el jugo sin extraerlo, esta ruptura sin extracción ocurre por impactos consecutivos de los martillos sobre la caña y de la caña en la placa desfibradora, no la pulveriza la caña solo rompe las células sin provocar una reducción drástica del largo de la fibra, para la alimentación en la molienda. El desfibrador viene acompañado

de un tambor alimentador que gira en el mismo

sentido del flujo de caña, auxiliando la alimentación para el espacio entre martillo y placa.

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Espaciador de caña preparada: La función del espaciador consiste en esparcir la caña preparada para que salga un solo nivel por la cinta de goma.

Electroimán: El electroimán retira los hierros que vienen del campo en la caña o por desprendimiento de una cadena, reduciendo de ésta manera los daños que se puedan causar en los molinos. El electroimán está colocado en suspensión arriba de la cinta transportadora.

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2.- EXTRACCIÓN DE JUGO El Ingenio Azucarero Guabirá S.A. cuenta con dos sistemas de extracción llamados trapiche 1 y trapiche 2.

TRAPICHE 1: Es el más pequeño trabaja con motores eléctricos, la conductora para la preparación de la caña cuenta con: 

Cuchilla preparadora (Cop 8-66”, son 75 piezas de cuchilla)



Desfibrador (Maxceli- 66”, son 128 piezas de martillo)



Espaciador de caña preparada



Electroimán

Consta de 5 molinos, la caña preparada ingresa hacia el primer molino este cuenta con cuatro rodillos o mazas que extraen el jugo a altas presiones, el jugo cae a una batea mediante una bomba se manda por el colector al tamiz rotativo para filtrarlo y el bagacillo vuelve nuevamente al primer molino este jugo es llamado (jugo primario) por que no se le agrega agua de imbibición, el jugo primario es mandado a balanza para pesarlo y ocuparlo en fabrica de azúcar. El bagazo del primer molino mediante un elevador es mandado al segundo molino, al tercero, al cuarto molino y al quinto molino pero antes de que ingrese se le agrega agua de imbibición para que ayude a extraer la mayor cantidad de sacarosa y el jugo extraído vuelve al cuarto molino, al tercero y al segundo de donde cae a una batea para ser mandando al tamiz rotativo y filtrarlo el jugo es llamado (jugo secundario) por que se le agrega agua de imbibición y no sería jugo puro, el jugo secundario es mandado a balanza para pesarlo y ocuparlo en destilería . El trapiche 1 cuenta con solo un tamiz rotativo pero es compartido por ambos jugo el primario y el secundario.

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

La extracción del jugo es de un 95%



Molienda de caña es de 4000 - 4500 Tn/día



Molienda de caña es de 180 - 200 Tn/hora



Agua de indivisión de 65 m3/hora



Humedad del bagazo cuando sale de los molinos es de 50 ºC

TRAPICHE 2: Es el más grande trabaja con turbinas de vapor vivo de 18 – 20 Kgf/cm2, la conductora para la preparación de la caña cuenta con: 

Cuchilla niveladora ( SALEM)



Cuchilla preparadora (Cop 8, son 102 piezas de cuchilla)



Desfibrador (TGM, son 176 piezas de martillo)



Espaciador de caña preparada



Electroimán

Consta de 5 molinos, la caña preparada ingresa hacia el primer molino este cuenta con cuatro rodillos o mazas que extraen el jugo a altas presiones, el jugo cae a una batea mediante una bomba se manda por el colector al tamiz rotativo para filtrarlo y el bagacillo vuelve nuevamente al primer molino este jugo es llamado (jugo primario) por que no se le agrega agua de imbibición, el jugo primario es mandado a balanza para pesarlo y ocuparlo en fabrica de azúcar. El bagazo del primer molino mediante un elevador es mandado al segundo molino, al tercero, al cuarto molino y al quinto molino pero antes de que ingrese se le agrega agua de imbibición para que ayude a extraer la mayor cantidad de sacarosa y el jugo extraído vuelve al cuarto molino, al tercero y al segundo de donde cae a una batea para ser mandando al tamiz rotativo y filtrarlo el jugo es llamado (jugo secundario) por que se le agrega agua de imbibición y no sería jugo puro, el jugo secundario es mandado a balanza para pesarlo y ocuparlo en destilería. El trapiche 2 cuenta con tamiz rotativo individual para el jugo el primario y el secundario. INGENIO AZUCARERO GUABIRA S.A.

Para evitar pérdidas de sacarosa y contaminación del jugo, se debe realizar asepsia con biocida para desinfectar las bateas donde cae al primer molino y para el quinto molino y las balanza 1 y 2 una vez por turno. El bagazo final, el cual sale por el último molino, se la utiliza como combustible para las calderas, o como materia prima en la fabricación de Ración total (Alimento para ganado) y Cachaza. Se lleva hasta el sitio donde se va a quemar por medio de un transportador, el excedente se almacena en un depósito en espera de ser utilizado. 

La extracción del jugo es de un 95%



Molienda de caña es de 12000 - 12500 Tn/día



Molienda de caña es de 500 - 550 Tn/hora



Agua de indivisión de 180 m3/hora



Humedad del bagazo cuando sale de los molinos es de 50 ºC

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TRATAMIENTO DEL JUGO

Una vez extraído el jugo mixto los procesos empleados en la fabricación del azúcar son los siguientes:  Con balanzas de 6000 Kg para Trapiche 2 y de 2000 Kg para Trapiche 1 se pesa el jugo mixto para controlar la cantidad de sacarosa extraída de la caña y la cantidad que ingresa a la fábrica de azúcar para su procedimiento.  Luego pasa al Tanque receptor de jugo pesado, que a la vez trabaja como separador de arena que trae el jugo, debido a la cosecha mecánica de la caña en el campo, periódicamente se realiza la limpieza de arena del tanque para separarla del jugo, sino causaría abrasión y desgaste en bombas y obstrucción de cañerías y equipos.  La sulfatación del jugo se realiza en una columna cilíndrica elevada donde se pone en contacto el jugo con el gas de azufre (SO2), donde el jugo cae de plato en plato en forma de lluvia y el gas de azufre circula hacia arriba debido al eyector de aire el cual produce el tiraje. Se quema azufre en hornos rotatorios, donde la temperatura alcanza de 320 a 350C° dándose la siguiente reacción química

S + O2 ----àSO2

Luego de la combustión, los gases pasan al sublimador donde enfrían hasta 200C° o menos para entrar a la columna de sulfatación. El SO2 forma ácido sulfuroso (HSO3) con el agua del jugo, produciéndose el descenso del PH , provocándose así la precipitación de impurezas coloidales, favoreciendo la decoloración del jugo, dándole el aspecto brillante observado en el jugo clarificado. La concentración de SO2 en el jugo está en el rango de 400 a 500 ppm que se controla periódicamente con solución de almidón y yodo. El jugo sulfitado es tratado con lechada de cal de una concentración de 6 °Bé en encaladoras con agitación mecánica para un buen mezclado para:

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a) Neutralizar la acidez natural del jugo incrementada con la sulfitación, de esta forma evitar pérdidas por descomposición de sacarosa debido a PH bajo. b) Reaccionar con el ácido sulfuroso para formar el precipitado de sulfito de calcio que en su recorrido de sedimentación arrastra impurezas en suspensión que contiene el jugo. c) La dosificación de lechada de cal se la realiza controlando el PH entre 7.0 a 7.1 con peachímetro.

CALENTADORES Para que dese una buena decantación es necesario calentar el jugo antes de que este ingrese a los tanque de clarificación. El jugo debe ser calentado hasta una temperatura cercana a la temperatura de ebullición de 104 a 108 ºC. El calentamiento del jugo se realiza en intercambiadores de calor de tipo tubular, formando 2 grupos en forma paralela en 3 etapas de calentamiento, utilizando diferentes tipos de vapores en la primera etapa 2 calentadores ocupa VP3, en la segunda etapa 2 calentadores ocupa VP2, en la tercera etapa 4 calentadores ocupa VP1 y 2 calentadores que están limpio para su uso. Se debe tener especial cuidado en mantener los limites de temperatura, por ambos extremos perjudican la buena clarificación, retardando la sedimentación de impurezas. Antes de que el jugo calentado ingrese a los clarificadores ingresa primero a los 4 tanques flash, que son tanques cilíndricos elevados con chimenea donde ingresa el jugo sulfoencalado calentado con la finalidad de: 1.- Eliminar la energía térmica que tiene en exceso el jugo sulfoencalado mediante el tanque flash bajando la temperatura de ebullición a presión atmosférica. 2.- Reducir la velocidad del jugo y presión para que entre al clarificador despacio para no enturbiar el jugo que esta clarificando.

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CLARIFICACIO DEL JUGO

El jugo calentado una vez que ha reducido su velocidad llega a los clarificadores, que son grandes recipientes cilíndricos que tienen un su interior paletas o agitadores, que con movimiento lento separan las impurezas o cachaza que se depositan en el fondo del clarificador. En el ingenio cuenta con 4 tanques clarificadores, estos clarificadores reciben el jugo sulfoencalado y de ellos salen el jugo clarificado por la parte superior del clarificador por medio de rebalsé y las impurezas (lodos) precipitan al fondo y que son arrastradas por paletas con movimiento lento al mezclador de cachaza para ser extraída; el tiempo de residencia de estos clarificadores es de 30 o 40 minutos.

Para que esta decantación sea optima, se le agrega un floculante que se preparan en 2 tanques: -

Tanque de 12000 litros se prepara una cantidad de floculante QUIMIFLOC de 13 kg para obtener una solución de 0,11 % de concentración.

-

Tanque de 5000 litros se prepara una cantidad de floculante QUIMIFLOC de 2 kg para obtener una solución de 0,04 % de concentración.

Con un promedio de 6 cargadas por turno, donde se agrega agua caliente y fría para obtener una temperatura de 40 ºC, luego se agrega el floculante y se alimenta el tanque con aire que sirve como sistema de agitación o mezcla del floculante. La dosificación del floculante debe tener una concentración de 4 ppm; el floculante es un polímero que mejora la floculación, aumenta la velocidad de decantación, reduce el volumen de cachaza, disminuye la Pol de la torta y aumenta la transparencia del jugo clarificado. El floculante forma grandes mantos que precipitan arrastrando impurezas coloidales y proteínas coaguladas, productos de reacciones químicas (sales orgánicas) e impurezas en suspensión dentro del clarificador (lodos).

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El jugo clarificado que sale de los tanque de clarificación va hacia un filtro rotativo (filtro octogonal), donde se realiza un nuevo filtrado en una tela muy fina, la cual elimina el bagacillo que aun tiene el jugo, aunque no del todo, luego el jugo colado y clarificado es enviado de nuevos unos calentadores, llamados comúnmente precalentadores, puesto que su función es calentar el jugo antes de que ingrese a las cajas de evaporación, estos precalentadores elevan la temperatura del jugo a unos 115 – 120 ºC.

FILTRADO DE LODO:

Esta operación se hace con la finalidad de recuperar la mayor cantidad posible de sacarosa que hay en la cachaza, debido a que una parte considerable de la cachaza es azúcar y si no se hiciera este filtrado las pérdidas serían enormes. Para poder realizar el filtrado, la cachaza se mezcla con una cantidad adecuada de bagacillo, de manera que se forme un fluido pastoso con características de filtración deseables. El bagacillo ocupado para preparar este fluido proviene de la rastra de bagazo que alimenta a las calderas, donde se ubican una serie de zarandas, que separan el bagacillo más fino y lo envían mediante ventiladores a un mezclador donde se mezcla con la cachaza de los clarificadores, del mezclador se envía la mezcla a los filtros de vacío para que se realice el filtrado. Una vez el cachaza (mezcla de bagacillo con el lodo) pasa a la batea del filtro en la que se sumerge la superficie del tambor que gira lentamente

y la sección que

comienza a entrar a la cachaza preparada se pone en contacto con el bajo vacío (200 mm Hg.), el primer jugo que pasa está mal filtrado y esta turbio, se forma en la superficie de la sección un pequeño colchón que forma el principio de la torta; pasando enseguida al sector de alto vacío (500 mm Hg.), aumenta el espesor de la torta y el jugo que pasa ahora esta filtrado de una manera más eficaz, llamándose jugo filtrado claro.

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La torta continua aumentando de espesor hasta un centímetro hasta que la sección sale del liquido de la batea; luego la sección es lavada con agua caliente a una Temperatura de 70 C para atravesar la torta para extraer lo máximo posible de sacarosa, luego la torta continua siendo succionada tratando de secar la torta, luego el distribuidor rompe el vacío para que la torta de cachaza lavada suelte la superficie del tambor y mediante un raspador de goma caiga a la volqueta que llevara la cachaza a la preparación de bio abono. Estas volquetas tardan 15 minutos en llenarse. Esta torta de cachaza aun contiene una pequeña cantidad de azúcar con una Pol de 1.5 a 2 %. El jugo extraído de los filtros por medio de los cabezales de vacío es enviado al tanque de jugo pesado. Antes de que el jugo ingrese a los evaporadores pasa primero por los precalentadores que son 3 Tanques trabajan de esta forma:

Cuadro Nº 3

Cuadro de temperaturas de trabajo de los Precalentadores

EQUIPO

TEMPERATURA

TIPO DE VAPOR QUE

ENTRADA – SALIDA C

TRABAJA

Precalentador 1

93 a 95

VPE

Precalentador 2

101 a 104 - 110 - 115

VPE o VP1

Precalentador 3

LIMPIO

VP1

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- 101 – 104

EVAPORACION

El proceso de evaporación consiste en eliminar una cierta cantidad de agua del jugo, para así poder tener una solución más concentrada. El jugo clarificado contiene un 85% de agua proveniente del agua contenida en la caña más el agua de imbibición que se agrega a los molinos, siendo necesario eliminar parte de esta agua calentando el jugo suministrándole vapor hasta el punto de ebullición, en los evaporadores, los cuales evaporan el agua en exceso obteniéndose un producto viscoso y denso llamado melado (60 – 65 brix), el que posteriormente será utilizado como producto virgen en la sección de cocimiento. En el Ingenio se trabaja con un cuádruplo efecto, es decir que la evaporación se realiza en cuatro efectos. La estación de evaporación de cuádruple efecto cuenta con evaporadores que trabajan en serie y uno de ellos para limpieza; primeramente se realiza la limpieza con soda cáustica con una concentración del 15 %, la cual se prepara en un tanque para realizar el lavado, el cual es rociado en forma de regadera dentro da la caja recirculando por el tanque durante 8 horas para las caja, este lavado se realiza a una temperatura de 100 C, si fuera necesario aumentaría este tiempo de lavado; luego se hace la limpieza de la calandria con agua mediante limpieza hidrocinetica (bombas de aguas de alta presión ). El jugo que entra al primer efecto al que a su vez se le suministra VE a la calandria (proveniente de la salida de turboalternadores de la central eléctrica, turbo reductores del trapiche, turbinas de ventiladores de calderas); el jugo hierve, formando de esta forma vapor vegetal (VP1); el sale del primer efecto parcialmente concentrado para entrar al segundo efecto formando VP2 para calentar el tercer efecto formando VP3 y en el cuarto efecto sale VP4 que va a los condensadores y luego al pozo por te no es agua limpia posiblemente tenga arrastre.

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En los evaporadores se trabaja con los siguientes valores de temperatura y presión de trabajo: Cuadro Nº 1

EQUIPO

1ER

PRESIÓN

PRESIÓN

TEMP.

TEMP.

CALANDRIA

CUERPO

CALANDRIA

CUERPO

KGF / CM2

KGF / CM2

C

C

1.2 – 1.5

0.5 – 0.8

125 – 130

--------

0.5 – 0.8

0.2 – 0.4

115 – 118

--------

0.2 – 0.4

-

108 – 111

--------

EFECTO 2DO EFECTO 3ER EFECTO

20

cm Hg

(vacío)

4TO

20

EFECTO

(vacío)

cmHg

-

60 cm Hg

90 - 102

62 – 65

(vacío)

El cuidado que se debe tener en el manejo de los evaporadores es mantener el nivel de jugo en cada uno lo más bajo posible para evitar los arrastres de jugo y melado por los siguientes motivos:  Contaminación con azúcar de las aguas condensadas para uso en calderas.  Perdida de azúcar importante por arrastre de melado a condensadores y contaminación de aguas de refrigerante.

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EVAPORADOR NORMAL DE CUÁDRUPLE EFECTO

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CLARIFICACIÓN DE MELADO

El melado que sale de los Evaporadores tiene algunas impurezas que causaría inconvenientes en los tachos de cocimientos, por eso se realiza una clarificación del melado. Antes de clarificar el melado, se calienta a una temperatura entre 87 a 90 C, a través de 3 calentadores tubulares dispuestos en serie utilizando vapor vegetal (VP1), luego se agrega ácido fosfórico en una proporción de 188 a 300 ppm, para producir la floculación primaria de las impurezas insolubles en suspensión

pasando por un

tanque mezclador para asegurar su mezcla completa; el melado tratado se somete a aireación a una presión de 0,5 a 1 Kgf / cm2 en un tanque que asegura la correcta distribución de tamaño y la concentración volumétrica de las burbujas de aire; el melado aireado es dosificado en una concentración de 10 ppm con una solución de floculante talodura (polímero soluble en agua), que junto con el aire efectúa la floculación secundaria de los floculos primarios e inducen a la clarificación por flotación. Esto se realiza en un tanque reactor pasando a la cámara floculadora donde el floculante y el melado tratado se mezclan de manera intima antes de pasar al clarificador, el que tiene un tiempo de retención de 20 minutos. La solución del Floculante debe tener una concentración de 0,1 % a 0,12 % es de decir que si el Tanque es de 5000 litros se debe agregar 6 kg de floculante. Las impurezas floculadas flotan hasta la superficie formando espuma con un espesor de 5 a 10 cm, la cual se elimina mediante un raspador, el cual hace caerá un canal de donde es bombeado al tanque de jugo pesado. El melado clarificado es recolectado por un tubo concéntrico ubicado en la parte inferior cerca del fondo para que no pasen impurezas y luego es bombeado a los tanques de alimentación de los tachos.

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COCIMIENTO, CRISTALIZACION Y CENTRIFUGACION:

Una de las formas más apropiadas de separar azúcar o sacarosa de los demás compuestos químicos e impurezas que acompañan a la sacarosa en el melado es la cristalización, para lo cual se ocupan los tachos de cocimiento al vacío con superficie de calefacción tubular. La preparación de la “semilla” consiste en colocar azúcar blanca y alcohol etílico en una relación de 1:2 (1 Kg. de azúcar por 2 Lt de alcohol); Se la realiza en molinos de bolillas de acero, que giran produciendo movimientos y choques de las bolillas fraccionando los cristales de azúcar en pequeños núcleos de cristalización, el tamaño de estos núcleos varia entre 10 a 14 micrones, procurando mantener este rango, por que el tamaño de la semilla es importante, por que uniforme, producirá una variación de tamaño

un grano no

grano final en los tachos de

cocimiento, produciendo dificultades en la centrifugación de las masas. La semilla una vez depositada en los tachos, sobre cada núcleo se va depositando sacarosa que esta disuelta en la parte liquida y es cuando se realiza el crecimiento y formación de los cristales de sacarosa. El sistema de cocimiento de masas “A”, “B”, y Refinado, consiste en realizar templas de: Masa “A”. - Con magma, miel refinada de II y melado Masa “B”. - Con miel mixta (miel pobre A + miel rica A. Azúcar refinada de 2 calidades.- Con jarabe “A” azúcar de I ( R1 y R2) y con miel refinada de I azúcar de II ( Extrafina) Se tiene melado como alimentación al sistema, como producto se tiene azúcar blanca refinada y sub. Producto: Melaza, que es utilizada para la elaboración de alcohol etílico.

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CRISTALIZADOR 

MASA COCIDA “A”

Para realizar el pie de templa se procede a cargar 80 HL de magma al tacho y se procede al lavado con agua caliente para eliminar el grano chico, luego se agrega 20 HL de miel refinada de II, se continua alimentando con melado hasta completar 220 HL para luego proceder al corte de masa con otro tacho, quedando en cada tacho 110 HL de masa. En cada uno de los tachos de 110 HL, se alimenta 30 HL de miel refinada de II, luego se alimenta 110 HL de melado; siempre observando la presencia de reproducción y haciendo el respectivo lavaje, luego concentrar la masa “A” hasta tener 94 Brix en la descarga. El cocimiento debe trabajar con una presión de vacío 600 mm Hg., la presión de vacío de la masa cocida Ay B es producida por los condensadores de vapor tipo barométrico, presión calandria 0.7 Kgf / cm2

y una temperatura de 68 – 70 grados centígrados. El tiempo de

cocimiento en los tachos de MCA varia de 1 a 2.5 horas. Cuadro Nº 4 Cuadro de Corte de tacho “A”

Capacidad

Corte

Queda

Cap. Tacho de entrega

250 HL y tiene 200 100 HL

100 HL

250 HL

HL 250 HL

170 HL

80 HL

540 HL

250 HL

155 HL

95 HL

400 HL

La pureza deseada para la masa cocida “A” es de 82 %. El tacho una vez lleno y los cristales con un tamaño deseado de 0.7 mm

que se observa en la lupa, constituye

la masa “A” que es una mezcla de cristales de azúcar y miel madre descargándose sobre recipientes con agitación mecánica lenta llamadas cristalizadores , cuyo INGENIO AZUCARERO GUABIRA S.A.

objetivo es enfriar las masas cocidas para que cristalice (aproximadamente 30 min.) la sacarosa que permanece disuelta en la miel mixta y es recuperable. Se debe tener mucho cuidado al trabajar con el melado, ya que este debe encontrarse a una densidad de 33 a 35 grados beaume; ya que si fuera menor estaría con bastante agua y dificultaría la formación del grano en el cocimiento. La uniformidad en el tamaño del grano, es esencial para un purgado adecuado; mas aun, el incorrecto cocinado que origina la formación de conglomerados

y

grano falso (grano fino) causara dificultades en cualquier tipo centrifugación y en casos extremos, resultara en masas cocidas que no pueden purgarse. Posteriormente la MCA pasa a las centrífugas con la finalidad de separar los cristales de las mieles madres que o rodean. Las centrífugas consisten en un motor eléctrico, un sistema de transmisión y un canasto metálico perforado. El canasto tiene paredes verticales recubiertas interiormente con telas metálicas con perforaciones grandes, medianas y pequeñas que retiene el azúcar y deja pasar las mieles. Las centrífugas

cumplen ciclos de purgado y las etapas son: se pone en

movimiento del canasto que normalmente alcanza una velocidad de 1100 a 1200 rpm durante 3 min. aproximadamente y una capacidad de centrifugado de 5 qq., se añade inmediatamente la carga y la masa cocida se levanta dentro de la canasta debido a la fuerza centrífuga generada por la rotación distribuyéndose sobre el revestimiento perforado donde los cristales son retenidos y las mieles despedidas ( constituyendo la miel pobre A ) que va al tanque aparte, luego los cristales continúan siendo purgados de mieles mediante el rociado de la pared de azúcar con agua caliente por el tiempo aproximado de 8 a 12 seg. , variando de acuerdo con la calidad de la masa y el espesor de la pared o colchón de azúcar formada, (proveniente de aguas condensadas de vapor de escape), diluyendo toda la miel restante y a la vez disolviendo ligeramente los cristales aumentándose un poco la pureza (miel rica A) luego los cristales de azúcar A son descargados de la centrífuga la cual inicia un nuevo ciclo, la humedad del azúcar “A” a la salida de la centrífuga es 1 %. INGENIO AZUCARERO GUABIRA S.A.

El ingenio cuenta con 5 tachos de MCA, del tacho 4 al tacho 8, y a veces ocupa los tachos 9 y 10 cuando hay mucho producto, cristalizadores ( 5 – 15) que se encuentran comunicados entre si , y utiliza 6 centrifugas (1continuas y 5 por ciclo). 

JARABE “A”

Los cristales de azúcar

“A” que son descargados de las centrífugas de masa “A”

son refundidos en agua caliente (proveniente de aguas condensadas de vapor vegetal) en un recipiente

con paletas mecánicas de donde el jarabe “A”

es

sometido a un proceso de filtrado donde se separan las impurezas sólidas. El jarabe pasa primeramente al filtro Jonson donde realiza su primer filtrado a una verificando que su presión no sea mayor que 1 Kgf / cm2, caso contrario realizar el lavado, por lo general es una vez por turno; de ahí pasa a un tanque de alivio para ser bombeado a los filtros Suchard , son filtros continuos de telas, autolimpiantes, utilizados partículas sólidas del jarabe A, donde trabaja hasta una presión de 2 Kgf / cm2, cuando pasa esta presión se cambia de filtro (cado hora aproximadamente), entra agua caliente despacio para retirar los restos de bagacillo quedan en el filtrado, esta agua de lavado de filtros son enviadas al tanque de jugo pesado; y por ultimo pasa a los Filtros de Arena, donde el jarabe ingresa por la parte superior y sale filtrado por la parte inferior también trabaja hasta una presión de 2 Kgf / cm2 teniendo un filtro en limpieza y dos trabajando, un filtro se limpia aproximadamente cada 2 hr. Los filtros de arena tienen como relleno, grava cuarcífera y arena de diferentes tamaños que sirve de material filtrante.

Luego el jarabe filtrado pasa a los tachos de cocimiento de refinado para su posterior recristalizacion obteniendo así azúcar refinada de excelente calidad. 

MASA COCIDA “B”

La mezcla de miel pobre y miel rica, obtenemos la miel mixta, que es utilizada en el cocimiento de la masa cocida “B” en los tachos “B” en el cual se concentra la miel mixta hasta el punto de semillamiento agregando 8 litros de semilla para realizar INGENIO AZUCARERO GUABIRA S.A.

pie de templa de un corte. En estos tachos se utiliza el “cuitometro” que es un aparato que mide la sobresaturación, el maestro trabaja dentro de un rango de valores que marca el instrumento para seguir alimentando con miel mixta (31 a 33 grados beaume) el tacho hasta llenarlo completamente para luego realizar el corte a otro tacho. Luego se sigue alimentando continuamente mientras los cristales van creciendo y agotando las mieles que lo rodea, hasta que el tacho se llena, llegando a su tamaño deseado de 0.3 mm que se observa en la lupa y en los cristaloscopios, luego cierra la alimentación para concentrar hasta que la lectura del cuitometro marque cero, para descargar en una batería de cristalizadores. El tiempo de cocimiento varia de 4 a 6 horas, trabajando con VP2 a 0.1 – 0.2 Kg. f / cm2 de presión. Con un brix de 98 %. Las mieles madres de la masa “B”

que son de baja pureza, no pueden ser

agotadas de manera adecuada en los tachos a causa de la alta viscosidad y la rápida disminución de la velocidad de cristalización, entonces se debe proseguir la cristalización con agitación en la batería de cristalizadores mediante enfriamiento. La masa “B” agotada pasa por centrífugas continúas la cual tiene un canasto cónico con una inclinación con la horizontal de 34 grados. La masa cocida “B” junto con una cantidad de Agua regulada caliente proveniente de aguas condensadas de VE se alimenta a la canasta cónica giratoria por un repartidor central hasta el fondo donde la fuerza centrífuga mueve la masa cocida hacia la parte superior de la pared del cono sobre una malla de acero inoxidable con perforaciones y a medida que esta masa se mueva hacia arriba del cono, los cristales y las mieles se separan. La melaza pasa a través de la malla a un recipiente que la recibe, mientras que el azúcar “B” se descarga por el borde en el espacio anular que rodea el canasto. Cuando se le agrega mucho agua de lavado, a parte de lavar la miel, también disuelve parte del cristal de azúcar “B”, por lo que la pureza de la melaza aumentaría lo que representa perdida de azúcar; por lo contrario si se le agrega

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muy poco agua, quedaría mucha miel adherida a los cristales, la cual pasaría al magma bajando su pureza y aumentando el color de la masa. Amperaje de la centrífuga: Centrífuga FC 1000 34 = 70 – 75 A Centrífuga FC 1250 34 y 28 = 110 – 120 A Si el azúcar “B” producido tiene un color marrón claro equivalente a una pureza de 93 % continua con su rutina d e trabajo. Si el color es mas claro (Beige o blanco) se cerrara la válvula de agregado de agua lentamente hasta obtener el color indicado; y si es marrón oscuro, se abre lentamente la válvula de agregado de agua hasta obtener el color indicado. La melaza recolectada es despachada a destilería para proceso en fabricación de alcohol etílico. Los tachos de MCB son 3 (tachos: 10, 11, y 12), que tienen una capacidad de 500 HL, trabaja con 6 centrifugas continuas y ocupa los cristalizadores: 17 al 22. 

MAGMA

Concentración de 91 – 92 %. El magma es la mezcla del azúcar “B” que sale de la centrífuga de masa “B”, con melado. La cual se va mezclando alo largo del gusano de transporte, hasta llegar al magmero donde es mezclado completamente con bastidores. Luego es enviado a los cristalizadores de magma, el cual será ocupado como pie de templa para la masa cocida “A”. JARABE “B” El jarabe “B” es producido únicamente cuando no se tiene reserva de melado, para no parar la producción de masas cocida “A”, para ello es necesario agregar agua caliente al magmero, abriendo la válvula de agua mezclador (aproximadamente 4 vueltas) tratando de tener una densidad requerida. Debe tener aproximadamente 65 grados brix. 

MASA COCIDA “REFINADA”

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El jarabe “A” proveniente de la refundición de azúcar “A” se l utiliza en el cocimiento de masa de “ refinada de I”, introduciéndose en el tacho levemente por arriba de la placa superior de la calandria y se concentra hasta que la muestra entre los dedos forme hilo, significa que esta listo para ensemillar ( se agrega 800 mil de semilla por cada 100HL de masa final), se continua alimentando jarabe con agua caliente para diluir los falsos granos o reproducción hasta desarrollar su tamaño hasta el llenado del tacho, luego se concentra y se descarga al cristalizador correspondiente. Del cristalizador la masa refinada de I pasa a las centrífugas para separar los cristales de la miel refinada de I, de la fuerza centrífuga y el lavado con agua caliente (provenientes de agua condensada de vapor) por el tiempo de 5 segundos, se obtiene la miel refinada de I la cual vuelve a los tachos de refinado

para

preparar masa refinada de II. La miel refinada de I se usa en el cocimiento de masa de refinada de II, la cual se centrífuga y con el lavado con agua caliente por 7 segundos, se separa azúcar refinada de II y miel refinada de II la cual vuelve a los tachos de masa cocida A. El azúcar refinado de I y de II que sale con 1% de humedad de las centrífugas pasa al secado y envasado. Los tachos de masa refinada trabajan con los condensadores de vapor tipo multijet. Para el refinado ocupa 3 tachos de cocimiento (1,2, y 3), los cristalizadores (1,2 y 3) y con 3 centrifugas por ciclo. 

AZÚCAR CRUDA Y ESPECIAL

El azúcar crudo, proviene del corte de un tacho que ya hubiera sido cortado (derecha), se procede con el mismo proceso de la centrifugación de azúcar “A”, con la diferencia que el lavado con agua caliente es por el tiempo de solo uno dos segundos al colchón de azúcar formado en el canasto de la centrífuga y las mieles generadas van a la miel pobre “A” por su baja pureza; luego el azúcar crudo es descargado de la centrífuga con 1- 1.2 % de humedad. Para producir este tipo de azúcar, se ocupa el tacho 9, el cristalizador 16 y la centrífuga 5. INGENIO AZUCARERO GUABIRA S.A.

3.3.1. 14. SECADO. El azúcar refinado sale de las centrífugas con una humedad del 1%, por lo tanto es necesario secarla antes de envasarla. El procedimiento de secado del azúcar se lo realiza con aire caliente, para aumentar la capacidad de absorción, el cual se pondrá en contacto con el azúcar y así se logrará evaporar el agua que hay en el azúcar. El ingenio cuanta con 2 secadores, que tienen el mismo principio de funcionamiento, uno es utilizado exclusivamente para azúcar blanca y el otro se utiliza para azúcar cruda. La humedad del azúcar a la salida del secador es de 0.04% aproximadamente, con una temperatura 10 ºC mayor a la temperatura ambiente. La velocidad con que gira el secador es de 42 r.p.m. y el tiempo de residencia del secador es de 20 minutos (tiempo para llenarse y trabajar normalmente). El azúcar seca y enfriada es llevada a unos silos donde se acumula el azúcar para su posterior embolsado.

3.3.1.15. EMBOLSADO: El embolsado consiste en llenar las bolsas con el azúcar que se ha producido, esta operación se la realiza en balanzas automáticas, el ingenio tiene 3 balanzas automáticas, una para azúcar de primera (refinada I y refinada II), una para azúcar de segunda (extrafina) y una para azúcar especial, también se cuenta con una balanza móvil, donde se comprueba periódicamente el peso de las bolsas llenas para ver si esta dentro de los normal, esta balanza móvil se utiliza para el embolsado del azúcar cruda, esta azúcar se embolsa mediante el sistema de ordeño, que no es más que colocar un trapo tipo embudo en la caída del azúcar a las bolsas, una vez que se llena la bolsa se cierra el trapo y se corta el suministro de azúcar, luego se coloca otra bolsa y se vuelve a suministrar azúcar.

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Luego de realizarse el llenado o dosificado de azúcar a las bolsas, estas son transportadas hacia máquinas de costurar donde son costuradas, de ahí son enviadas mediante unas pequeñas transportadoras hacia las cintas transportadoras que llevan el azúcar hacia los depósitos de azúcar. En el trayecto del azúcar hacia los depósitos, se realiza un codificado y sellado de cada bolsa, esto se lo realiza mediante una máquina codificadora que imprime en cada bolsa, el Nº de bolsa, la hora en que pasa la bolsa y la fecha.

3.3.1.16. ALMACENADO El almacenado de azúcar se lo realiza en enormes galpones, donde se almacenan en estibas, que son ordenadas por tipo de azúcar y por fecha de producción, cada estiba tiene se tarjeta, donde se especifica, el tipo de azúcar, la cantidad y la fecha en que se produjo esa estiba. El ingenio cuenta con 4 depósitos dentro de la fábrica, uno en la ciudad de montero y en todas sus oficinas regionales de comercialización también tienen sus depósitos. Cada hora se hace un control de la temperatura y la humedad relativa del ambiente de los depósitos, esto para tener mayor cuidado en épocas en que la humedad relativa es muy alta, debido a la propiedad higroscópica del azúcar y su consiguiente perjuicio en la calidad del azúcar.

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 Producción de vapor y energía eléctrica El bagazo producido sirve como combustible en la producción de vapor en las calderas del ingenio el cual constituye el medio de generación de potencia mecánica que mueve, inclusive, los mismos molinos que lo producen, siendo así un

proceso

de tipo

regenerativo

o con

retroalimentación. Se

acostumbra en nuestro medio, aparte de generar el vapor que utiliza la fábrica, generar vapor

para

producir energía

eléctrica

y,

si

existe

un excedente

considerable, venderlo en el mercado eléctrico nacional. El bagazo o megazo es el subproducto o residuo de la molienda de la caña. Constituye la fibra leñosa de la caña en el que permanecen el jugo residual y la humedad provenientes del proceso de extracción. Al decir fibra se hace referencia a todos los sólidos insolubles, fibrosos o no. En la práctica, aproximadamente la mitad es fibra y la mitad es jugo residual, altamente compuesto por agua, con variaciones que resultan de los procedimientos de molienda y de la variedad y calidad de caña. INGENIO AZUCARERO GUABIRA S.A.

El valor calorífico del bagazo seco muestra una sorprendente uniformidad en todo el mundo. Los valores del mismo se encuentran entre 8200 y 8400 Btu por libra. El bagazo contiene una gran cantidad de humedad que varía según la velocidad y eficiencia de la molienda. El valor calorífico real del bagazo quemado depende de la humedad presente, la que tiene que ser evaporada mediante unidades de calor. Otras variables son la temperatura de la chimenea y el exceso de aire. La fibra de bagazo posee carbono (47%), hidrógeno (6.5%), oxígeno (44%), ceniza y materiales indeterminados (2.5%). El precio del bagazo se obtiene en base a su capacidad calorífica más que a su costo de producción. La capacidad de las calderas varía según el equipo de fábrica, la calidad de la caña, la cantidad de agua de imbibición que se agrega y la cantidad de azúcar que

se

produce. La cogeneración en una fábrica azucarera se realiza de dos formas: mediante el uso de vapor a través de una turbina generalmente del tipo de contrapresión y mediante el uso de búnker o diesel en plantas generadoras con motores de combustión interna. Tanto para las turbinas de vapor de los molinos como la de los generadores eléctricos, el escape proporciona el flujo de vapor necesario para el resto del proceso de la planta.

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UNIDAD III PLANIFICACION DE LA PRODUCCION

La planificación para la producción de azúcar se planifica meses antes de que empiece la zafra. La Presidencia y gerencia general planifican la producción de Zafra estas metas y objetivos quedan registrados en el documento de Premisas Presupuestarias de Azúcar y Alcohol, en función a estas las Gerencias de áreas planifican las actividades INGENIO AZUCARERO GUABIRA S.A.

sectoriales para alcanzar los objetivos presupuestados. Los gastos resultantes son expresados en el presupuesto económico. La Gerencia de producción con la participación de jefes de departamentos planifican el mantenimiento de Interzafra que es registrado y monitoreado utilizando el software proyect. Los gastos de Mantenimiento son expresados en el presupuesto de mantenimiento. La presidencia y Gerencia General en coordinación con la Unión de Cañeros Guabirá planifican la entrega y recepción de Caña (Materia Prima). La sistemática para que el jefe de recepción de caña elabore la programación de entregas en Coordinación con la Gerencia de Producción. La Planificación de Control de Calidad esta esquematizada en el Diagrama de Control de Calidad de los procesos y productos, y participan en su elaboración el de Fábrica de Azúcar, Jefe de Destilería y Jefes de Laboratorio. Si la Planificación determina una modificación que afecte el sistema de Gestión de la Calidad, el Gerente General provee los Recursos Humanos, Técnico y Documentales necesarios para llevarse a cabo.

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UNIDAD IV CONTROL DE LA PRODUCCIÓN INGENIO AZUCARERO GUABIRA S.A.

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UNIDAD V CONTROL DE CALIDAD

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1.

Definiciones y abreviaturas Acción correctiva: Acción tomada para eliminar la causa de una no conformidad detectada u otra situación indeseable. Acción preventiva: Acción tomada para eliminar la causa de una no conformidad potencial u otra situación potencialmente indeseable. A.P.E.: Almacén de productos elaborados. Lugar físico donde se almacena el producto azúcar, producido por el I.A.G. S.A. B.P.M.: Buenas Practicas de Manufactura.- Son una herramienta básica para la obtención de productos seguros para el consumo humano, que se centralizan en la higiene y forma de manipulación. Calidad: Grado en el que un conjunto de características inherentes cumple con los requisitos.

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Certificado: Documento que se extiende al cliente, como una garantía de que el producto entregado cumple con los requisitos requeridos. Codificación: Proceso de asignarle un código a cada producto envasado, en el salón de fraccionado. Conformidad: Cumplimiento de un requisito. Despacho de azúcar: Es la entrega física del producto azúcar, directamente al cliente o al responsable del transporte.

Embolsado: Es el proceso de envasar el azúcar seca y fría en sacos de diferentes pesos y presentaciones dependiendo del mercado y se despacha a los depósitos del almacén de productos elaborados. Especificaciones de calidad: Documento que establece los requisitos de cada tipo de azúcar y alcohol que produce el IAG. Estiba: Es una determinada cantidad de azúcar debidamente almacenada de acuerdo a su calidad. Estibadores: Personal que realiza el estibado (transporte del azúcar de la cinta transportadora hasta la ubicación de la estiba). Fraccionado: Es el área donde se fracciona el producto azúcar envasado en cantidades de 400 g, 500 g, 1000 g, 2000 g y 5000 g.

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Inocuidad alimentaria: Proceso de aseguramiento de la calidad en la producción y elaboración de productos alimentarios. Inspección: Evaluación de la conformidad por medio de observación y dictamen, acompañada cuando sea apropiado por medición, ensayo/prueba o comparación con patrones. Inspección de calidad: Acción de medir, examinar, ensayar o verificar una o varias características de un producto y de compararlas con los requisitos especificados, con el fin de establecer su conformidad. Limpieza: Eliminación del polvo, residuos de alimento, suciedad, grasa u otra materia inaceptable. Lote de azúcar:

Cantidad de azúcar almacenada en un determinado lugar.

Un lote esta conformado por una estiba de aproximadamente 15.000 a 20.000 qq. Medio de transporte: Camiones, vagones, camionetas o cualquier vehículo que transporta el azúcar desde los depósito del IAG hasta su destino final, el cliente. Monitoreo: Es el proceso de verificar continuamente y controlar el estado en que se encuentra la calidad del producto azúcar en las etapas de secado, embolsado, fraccionado, recepción, almacenado y despacho de azúcar. No conformidad: Incumplimiento de un requisito. Recepción y almacenado: Es el proceso de recibir el azúcar que sale de salón de embolsado y almacenar en los depósitos de A.P.E.

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Registro: Documento que presenta resultados obtenidos o proporciona evidencia de actividades desempeñadas. Secado: Proceso por el cual el azúcar es sometido a un secador-enfriador, de tambor rotatorio, llegando a secarse hasta una humedad de aproximadamente 0.04% dependiendo de la calidad. F.I.F.O.: First In First Out (Primeros en entrar, primeros en salir).

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6. Desarrollo 6.1 Desarrollo de la inspección de calidad al producto azúcar en producción 6.1.1 Diagrama de flujo de la inspección de calidad al producto azúcar en producción Químico Análisis especiales

Inspector de calidad

Inicio

2

1

Inspeccionar el producto azúcar a la salida del secador

Registrar variables de secado

5 Realizar analisis

3

4 ¿Producto azúcar aceptable?

No

Tomar muestra

6 ¿Producto conforme?

Si

Si

7

8 Leer temperatura del producto azúcar

Rechazar producto

9

10 ¿Temperatura conforme?

No

Registrar e informar acción correctiva de temperatura

Si

A/8

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Fin

NO

Inspector de calidad

Instrumentista

A/7

11 Inspeccionar el envasado

12 Realizar control de peso

13

14

15 No

¿Peso conforme?

No

Ajustar pesada

Regular parámetros de pesada

Si

Fin

16 ¿Ajuste conforme?

Si

Fin

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Explicación del diagrama de flujo inspección de Calidad al producto azúcar en producción

1. Registrar variables de secado

El Inspector de calidad debe registrar cada tres horas partiendo de aproximadamente hrs. 6.00 de cada día debe realizar los registros de temperatura del aire en cada equipo de secado y % abertura de válvulas de aire caliente y aire frío y caudal de flujo de aire. Estos datos se registran en la libreta de registro de inspección de calidad y luego se transcriben al impreso I-212_73 Control humedad relativa y temperatura en los depósitos de azúcar, ambiente y fraccionado comparado con temperatura de azúcar y secadores. (Ver anexo).

2. Inspeccionar el producto azúcar a la salida del secador El Inspector de calidad realiza la inspección del azúcar a la salida del secador en el área de salón de embolsado, controlando: 

Las características organolépticas del producto azúcar que sale del secador como son apariencia, tamaño de grano



La calidad del producto que se considere esta en proceso



Si la balanza esta regulada al peso requerido (ver anexo 7.1)



El tipo de envases con el logotipo en el cual debe estar envasado el producto

Estos requerimientos para la inspección están en el documento 212-(f) Características de calidad de azúcar y alcohol.

3. ¿Producto azúcar aceptable? INGENIO AZUCARERO GUABIRA S.A.

El Inspector de calidad en base al paso anterior determina si es aceptable o no el producto azúcar. De existir evidencias disconformes sigue el paso 4 si no pasa al paso 8. 4. Tomar muestra. El Inspector de calidad procede al muestro del producto azúcar en observación de acuerdo al instructivo de muestreo en fabricación de azúcar IT-212_01_02. 5. Realizar análisis El Inspector de calidad lleva la muestra al laboratorio, para que el químico de análisis especiales realice el análisis de la variable en observación (color, tamaño de grano o la que sea de interés para el caso).

6. ¿Producto conforme?

El Químico de análisis especiales determina en base a los datos analíticos y comparando con las características de calidad si el producto es conforme o no. De ser producto conforme pasa al paso 8, si no, procede al paso 7 informando al inspector de calidad para la acción correspondiente.

7. Rechazar producto

El Inspector de calidad rechaza el producto, debiendo parar el envasado de azúcar, e informa al asistente de fabricación para que este realice las acciones correctivas del caso. Registrando el motivo y la cantidad del producto rechazado en el formulario I212_72 Control de azúcar reprocesada. INGENIO AZUCARERO GUABIRA S.A.

8. Leer temperatura del producto azúcar

El Inspector de calidad con un medidor de temperatura registra el dato

leído de

temperatura de la azúcar húmeda en la entrada al secador MAUSA y del azúcar producto a la salida de la balanza contenido en el envase, en la libreta de registro de inspección de calidad y luego lo transcribe al impreso I-212_73 Control humedad relativa y temperatura en los depósitos de azúcar, ambiente y fraccionado comparado con temperatura de azúcar y secadores.

9. ¿Temperatura conforme?

El Inspector de calidad verifica si la lectura de temperatura es menor a 40°C, si la repuesta es NO se considera el paso 10 si es SI se continua con el paso 11.

10. Registrar e informar acción correctiva de temperatura

El Inspector de calidad informa de esta anormalidad al Encargado del Salón de Embolsado, en caso de persistir dicha anormalidad se informa al asistente de fábrica para que se realice los ajustes del caso para llevar esta variable al valor indicado en el paso 9.

11. Inspeccionar el envasado

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El Inspector de calidad debe regularmente verificar el envasado, como ser: el estado de los envases, tipo de envases, logotipos, calidad de impresión del logotipo, tratamiento que da el personal a los envases, calidad del hilo, peso bruto indicado en la balanza de pesado, costura de cierre de las bolsas y caída de la bolsa a las cintas de transporte.

12. Realizar control de peso

El Inspector de calidad debe realizar el control de peso del azúcar envasado mínimo dos envases de cada calidad por hora en una balanza electrónica de comparación ubicada en el salón de azúcar exclusivamente para este fin. Estos datos deben ser registrados en el impreso I-212_75 Control peso envasado (1).

13. ¿Peso conforme?

El Inspector de calidad compara el dato de la pesada en el paso 12 con el valor referencial de peso bruto para ese envase, ver anexo 7.1 Tabla de pesos referenciales, de cumplir termina el procedimiento, caso contrario se sigue al paso 14.

14. Ajustar pesada

El Inspector de calidad informa de esta anormalidad al Encargado de Embolsado para que se realice los ajustes del caso y llevar esta variable al valor indicado. Si es necesario el Inspector de calidad o Encargado de embolsado solicita la acción del instrumentista para ajustar los parámetros de pesada.

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15. Regular parámetros de pesada

El Instrumentista realiza el ajuste de los parámetros de pesada según instrucciones del manual de operación del equipo.

16. ¿Ajuste conforme?

El Instrumentista juntamente con el Encargado de embolsado y/o el Inspector de calidad realizan el ensayo de una o mas pesadas después del ajuste para verificar el estado de la balanza, de ser efectivo el ajuste se concluye la actividad, caso contrario continua el paso 12.

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UNIDAD VI MANTENIMIENTO

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UNIDAD VII COSTOS

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