Grinding and Sizing

LABORATORIUM SATUAN OPERASI SEMESTER GENAP TAHUN AJARAN 2012/2013

MODUL

: Grinding dan Sizing

PEMBIMBING

: Dianty Rosirda Dewi Kurnia, ST., MT.

Praktikum : 2 Mei 2013 Penyerahan : 8 Mei 2013 (Laporan)

Oleh : Kelompok

: V (lima)

Nama

: 1. Hana Afifah Rahman

NIM.111411045

2. Yudha Fitriansyah

NIM.111411059

Kelas

: 2B

PROGRAM STUDI DIPLOMA III TEKNIK KIMIA JURUSAN TEKNIK KIMIA POLITEKNIK NEGERI BANDUNG 2013

GRINDING DAN SIZING

I.

TUJUAN 1. Menentukan ukuran (diameter) partikel umpan (feed) yang berbentuk padatan dan produk grinding dengan menggunakan analisis ayakan 2.

Menghitung energy kominusi yang dibutuhkan untuk mereduksi ukuran diameter umpan (Dp awal) menjadi produk (Dp akhir)

II.

3.

Menghitung Dp rata-rata

4.

Menentukan efisiensi ayakan.

DASAR TEORI 2.1 Grinding Istilah pemecahan dan penghalusan atau penghancuran (size reduction) zat padat meliputi semua cara yang digunakan dimana partikel zat padat dipotong dan dipecahkan menjadi kepingan-kepingan yang lebih kecil. Di dalam industri pengolahan, zat padat diperkecil dengan berbagai macam cara sesuai dengan tujuan yang berbeda-beda. Bongkah-bongkah biji mentah dihancurkan menjadi ukuran yang mudah ditangani, bahan kimia sintesis digiling menjadi tepung, lembaran-lembaran plastik dipotong-potong menjadi kubus atau ketupatketupat kecil. Produk-produk komersial biasanya harus memenuhi spesifikasi yang sangat ketat dalam hal ukuran maupun bentuk partikel-partikelnya yang menyebabkan reaktifitas zat padat itu meningkat. Pemecahan itu juga memungkinkan pemisahan komponen yang tidak dikehendaki dengan cara-cara mekanik, sistem ini juga dapat digunakan memperkecil bahan-bahan berserat guna memudahkan proses penanganannya. Zat padat dapat diperkecil dengan berbagai cara, namun hanya ada empat metode yang lazim digunakan untuk pengecilan ukuran. Metode itu adalah : 1. Penempaan (compression) Untuk pemecahan kasar zat padat keras dengan menghasilkan relatif sedikit halusan 2. Penumbukkan (impact) Menghasilkan hasil yang berukuran kasar, sedang, dan halus

3. Penggerusan (attrition) Menghasilkan hasil yang sangat halus dari bahan yang lunak dan tidak abeasif 4. Pemotongan (cutting) Memberikan hasil yang ukurannya pasti, dan kadang-kadang dengan sedikit atau sama sekali tidak ada halusan pada bentuknya.

2.2 Kominusi Kominusi adalah istilah umum yang digunakan untuk operasi penghancuran. Contoh peralatannya adalah mesin penghancur (crusher) dan mesin penggiling (grinder). Penghancur yang ideal hendaknya : 1.

Memiliki kapasitas yang besar

2.

Memerlukan masukan daya yang rendah persatuan produk

3.

Menghasilkan produk dengan distribusi ukuran seseragam mungkin atau dengan distribusi ukuran tertentu sesuai dengan yang dikehendaki Menghitung energi kominusi biasanya dihitung dengan menggunakan

persamaan bond :

  1 1 W  10 Wi    Dp awal   Dp akhir Keterangan ; W : energi grinding Wi : work index Dp akhir : diameter rata-rata setelah grinding 80% kumulatif lolos (µm) Dp awal : diameter rata-rata sebelum grinding 80% kumulatif lolos (µm)

2.3 Pengayakan (sizing/screening) Pengayakan merupakan salah satu metode pemisahan partikel sesuai dengan ukuran yang dikehendaki. Metode ini dimaksudkan untuk memisahkan fraksi-fraksi tertentu sesuai dengan keperluan dari suatu material yang baru mengalami grinding. Ukuran yang lolos melalui saringan biasanya disebut sebagai undersize dan partikel yang tertahan disebut oversize. Beberapa jenis ayakan yang sering digunakan antara lain:

1. Grizzly  jenis ayakan statis, dimana material yang akan diayak mengikuti aliran pada posisi kemiringan tertentu 2. Vibrating screen  ayakan dinamis dengan permukaan horizontal dan miring digerakkan pada frekuensi (1000-1700 Hz). Satuan kapasitas tinggi dengan efisiensi pemisahan yang baik yang digunakan untuk range yang luas dari ukuran partikel 3. Oscillating Screen  ayakan dinamis pada frekuensi 100-400 Hz dengan waktu yang lebih lama, lebih linier dan tajam 4. Reciprocating Screen  ayakan dinamis dengan gerakan menggoyang, pukulan yang panjang (20-200 Hz). Digunakan untuk pemindahan dengan pemisahan ukuran 5. Shifting Screen  ayakan dinamis dioperasikan dengan gerakan memutar dalam bidang permukaan ayakan. Gerakan actual dapat berupa putaran atau gerakan memutar. Digunakan untuk pengayakan material basah atau kering 6. Revolving Screen  ayakan dinamis dengan posisi miring, berotasi pada kecepatan rendah (10-20 rpm). Digunakan untuk pengayakan basah dari material-material yang relative kasar, tetapi memiliki pemindahan yang besar dengan vibrating screen.

2.4 Diameter partikel Diameter partikel dapat diukur dengan berbagai cara. Untuk partikel berukuran besar (> 5mm) dapat diukur langsung dengan micrometer. Untuk partikel yang sangat halus diukur dengan ayakan standar. Ukuran ayakan dinyatakan dengan dua cara, yaitu dengan ukuran mesh (jumlah lubang dalam in2) dan dengan ukuran actual dari bukaan ayakan dengan ukuran partikel besar (dalam mm atau inchi). Ada beberapa perbedaan standar dalam penggunaan ukuran ayakan tetapi yang penting adalah memperoleh standar tertentu dalam penentuan ukuran partikel yang kita kehendaki. Tabel di bawah ini menunjukkan daftar nomor mesh yang bersesuaian untuk ayakan buku Tyler.

Tabel 1 Ayakan Tyler Mesh Number 3 4 6 8 10 14 20 28 35 48 65 100 150 200 270 400

(in) 0,263 0,185 0,131 0,093 0,065 0,046 0,0328 0,023 0,0164 0,0116 0,0082 0,0058 0,0041 0,0029 0,0021 0,0015

(mm) 6,68 4,699 3,327 2,362 1,651 1,168 0,833 0,589 0,417 0,295 0,028 0,147 0,104 0,074 0,053 0,038

Diameter rata-rata partikel antar ayakan berdasarkan ayakan Tyler, misal partikel yang lolos melalui ayakan 150 mesh tetapi tertahan pada 200 mesh dilambangkan dengan partikel -150+200 mesh. Berikut ini table diameter partikel rata-rata penentuan ayakan Tyler. Tabel 2 Diameter rata-rata berdasarkan ayakan Tyler Ukuran ayakan -10+14 -14+20 -20+28 -28+35 -35+48 -48+65 -65+100 -100+150 -150+200

Diameter partikel Dp (in) 0,0555 0,0394 0,0280 0,0198 0,0140 0,0099 0,0070 0,0050 0,0035

2.5 Efektivitas Ayakan Pengayakan adalah satu metode yang mudah dan cepat untuk penentuan ukuran partikel dan pemisahan. Meskipun demikian, metode ini tidak dapat disebut sebagai metode sangat akurat. Sebab, pada bentuk partikel tak beratruran, kemudahan lolos dari lubang ayakan tergantung pada arah gerakan partikel.

III.

PERCOBAAN 3.1 Alat dan Bahan  Bahan padatan : zeolit, pasir kuarsa, beras, dsb. Masing-masing 250 gram  Ayakan getar  Ball Mill  Bola baja/keramik  Motor penggerak ballmill dan perlengkapannya (berupa dua silinder) 3.2 Langkah Kerja 250 gram Zeolit ditimbang

Ayakan kosong ditimbang

Material diayak dengan ayakan getar, ayakan disusun dengan bukaan paling besar di paling atas sampai ayakan paling kecil dan pan

Masing-masing fraksi dalam ayakan ditimbang sesuai ukuran

Buat Analisa ayak dan kurva hubungan % kumulatif lolos dengan ukuran

Menentukan Dp awal dari kurva dengan %kumulatif lolos 80 %

Membuka tutup ball mill dan memasukkan zeolit bersama bola besi (grinding) Meletakkan ballmill di atas silinder kemudian menghidupkan motor penggerak dan matikan setelah 30 menit

Membuka ball mill dan mengeluarkan zeolit tersebut

Ukuran/diameter produk ditentukan dengan analisis ayakan

Ulangi percobaan grinding dan sizing dengan menggunakan bola keramik

Tenukan energi kominusi dengan Hukum Bond

IV.

DATA PENGAMATAN  Zeolit Sebelum Grinding o Kecepatan pengayakan

: 30 rpm

o Waktu pengayakan

: 10 menit

Ukuran(mm)

Massa awal (gr)

+2

141,4

-2/+1,4

32

-1,4/+1

28,2

-1/+0,2

25,3

-0,2/+ 0,112

16,1

-0,112

6,2

Total

249,2

 Zeolit setelah Grinding o Waktu grinding

: 30 menit

o Jenis media penggerus

: bola baja (12 buah)

o Waktu pengayakan

: 2 x @10 menit

o Kecepatan rotasi

: 30 rpm

Massa Akhir (gr)

Massa Akhir (gr)

10 menit ke-I

10 menit ke-II

+2

131,8

131,5

-2/+1,4

31,7

31,7

-1,4/+1

29,5

29

-1/+0,2

28,4

28,4

-0,2/+ 0,112

19,5

19,2

-0,112

7,8

8,4

Total

248,7

248,2

Ukuran(mm)

 Zeolit Sebelum Grinding o Kecepatan pengayakan

: 30 rpm

o Waktu pengayakan

: 10 menit

Ukuran(mm)

Massa awal (gr)

+2

140,1

-2/+1,4

34,5

-1,4/+1

28,3

-1/+0,2

24,1

-0,2/+ 0,112

16,1

-0,112

6,2

Total

249,3

 Zeolit setelah Grinding o Waktu grinding

: 30 menit

o Jenis media penggerus

: bola keramik (49 buah)

o Waktu pengayakan

: 2 x @10 menit

o Kecepatan rotasi

: 30 rpm

Ukuran(mm)

Massa Akhir (gr)

Massa Akhir (gr)

10 menit ke-I

10 menit ke-II

+2

122,5

122,1

-2/+1,4

35,2

35,4

-1,4/+1

33,3

33,4

-1/+0,2

26,1

24,4

-0,2/+ 0,112

21,6

22,5

-0,112

7,9

8,8

Total

246,6

246,6

V.

PENGOLAHAN DATA 5.1 Menghitung Fraksi dan % Kumulatif

 Menggunakan Jenis Penggerus Bola Baja

Ukuran (mm)

Massa Awal (sebelum grinding) (gram)

Fraksi

% Kumulatif Lolos

% Kumulatif Tertahan

+2

141,4

0,567

-

56,742

-2/+1,4

32

0,128

43,26

69,583

-1,4/+1

28,2

0,113

30,42

80,899

-1/+0,2

25,3

0,102

19,1

91,051

-0,2/+ 0,112

16,1

0,065

8,949

97,512

-0,112

6,2

0,025

2,488

-

TOTAL

249,2

1

Ukuran (mm)

Massa Akhir (setelah grinding) (gram)

Fraksi

% Kumulatif Lolos

% Kumulatif Tertahan

+2

131,8

0,53

-

52,996

-2/+1,4

31,7

0,127

47

65,742

-1,4/+1

29,5

0,119

34,26

77,604

-1/+0,2

28,4

0,114

22,4

89,023

-0,2/+ 0,112

19,5

0,078

10,98

96,864

-0,112

7,8

0,031

3,136

TOTAL

248,7

1

 Menggunakan Jenis Penggerus Bola Keramik

Ukuran (mm)

Massa Awal (sebelum grinding) (gram)

Fraksi

% Kumulatif Lolos

% Kumulatif Tertahan

+2

140,1

0,562

-

56,197

-2/+1,4

34,5

0,138

43,803

70,036

-1,4/+1

28,3

0,114

29,964

81,388

-1/+0,2

24,1

0,097

18,612

91,055

-0,2/+ 0,112

16,1

0,065

8,945

97,513

-0,112

6,2

0,025

2,487

-

TOTAL

249,3

1

Ukuran (mm)

Massa Akhir (setelah grinding) (gram)

Fraksi

% Kumulatif Lolos

% Kumulatif Tertahan

+2

122,5

0,497

-

49,676

-2/+1,4

35,2

0,143

50,324

63,95

-1,4/+1

33,3

0,135

36,05

77,453

-1/+0,2

26,1

0,106

22,547

88,037

-0,2/+ 0,112

21,6

0,088

11,963

96,796

-0,112

7,9

0,032

3,2036

-

TOTAL

246,6

1

5.2

Menentuka Dp awal dan Dp akhir  Menggunakan penggerus Bola Baja

Grafik Analisa Ayak Ukuran terhadap % lolos Kumulatif 50

Dp awal

45

Dp akhir

% Lolos Kumulatif

40 35 30 25 20 15 10 5 0 0

0.2

0.4

0.6

0.8

1

1.2

1.4

1.6

1.8

2

2.2

Ukuran Ayakan (mm)

Grafik Analisa Ayak Ukuran terhadap % tertahan Kumulatif 120

Dp awal Dp akhir

% tertahan Kumulatif

100 80 60 40 20 0 0

0.2

0.4

0.6

0.8

1

1.2

1.4

Ukuran Ayakan (mm)

Perolehan dari grafik Dp awal (80%)

: 1,040 mm = 1040

Dp akhir (80%)

: 0,840 mm = 840

1.6

1.8

2

2.2

 Menggunakan Penggerus Bola Keramik

Grafik Analisa Ayak Ukuran terhadap % lolos Kumulatif 60

Dp awal Dp akhir

% Lolos Kumulatif

50 40 30 20 10 0 0

0.2

0.4

0.6

0.8

1

1.2

1.4

1.6

1.8

2

2.2

Ukuran Ayakan (mm)

Grafik Analisa Ayak Ukuran terhadap % tertahan Kumulatif 120

Dp awal Dp akhir

% tertahan Kumulatif

100 80 60 40 20 0 0

0.2

0.4

0.6

0.8

1

1.2

1.4

Ukuran Ayakan (mm)

Perolehan dari grafik Dp awal (80%)

: 1,040 mm = 1040

Dp akhir (80%)

: 0,800 mm = 800

1.6

1.8

2

2.2

5.3

Menghitung Dp rata-rata  Menggunakan Bola Baja

 Menggunakan Bola Keramik

5.4

Menghitung Energi Kominusi  Menggunakan 12 buah bola baja Wi = 16,46 KWH/ton (Silica sand/Zeolit) √

√ √

√

 Menggunakan 49 buah bola keramik Wi = 16,46 KWH/ton (Silica sand/Zeolit) √

√ √

√

5.5

Menentukan Efisiensi Ayakan  Menggunakan Bola Baja

Ukuran(mm)

Massa Akhir (gr)

Fraksi

10 menit ke-I

Massa Akhir (gr)

Fraksi

10 menit ke-II

+2

131,8

0,53

131,5

0,53

-2/+1,4

31,7

0,127

31,7

0,128

-1,4/+1

29,5

0,119

29

0,117

-1/+0,2

28,4

0,114

28,4

0,114

-0,2/+ 0,112

19,5

0,078

19,2

0,077

-0,112

7,8

0,031

8,4

0,034

Total

248,7

1

248,2

1

x 100%

 Menggunakan Bola Keramik

Ukuran(mm)

Massa Akhir

Fraksi

Massa Akhir

(gr)

(gr)

10 menit ke-I

10 menit ke-II

Fraksi

+2

122,5

0,497

122,1

0,495

-2/+1,4

35,2

0,143

35,4

0,144

-1,4/+1

33,3

0,135

33,4

0,135

-1/+0,2

26,1

0,106

24,4

0,099

-0,2/+ 0,112

21,6

0,088

22,5

0,091

-0,112

7,9

0,032

8,8

0,036

Total

246,6

1

246,6

1

x 100%

VI.

PEMBAHASAN Oleh : Hana Afifah Rahman (111411045) Pada praktikum kali ini, praktikan melakukan percobaan grinding dan sizing. Tujuan dari praktikum ini adalah menentukan diameter partikel sebelum dan sesudah grinding, menentukan energi kominusi yang dibutuhkan untuk mereduksi partikel, menentukan diameter partikel rata-rata, dan menentukan efisiensi ayakan. Grinding adalah pemecahan dan penghalusan atau penghancuran (size reduction) zat padat meliputi semua cara yang digunakan dimana partikel zat padat dipotong dan dipecahkan menjadi kepingan-kepingan yang lebih kecil. Pada praktikum ini, praktikan menggunakan alat ball mill dengan media penggerus bola baja dan bola keramik. Prinsip kerja alat ini yaitu partikel umpan dan media penggerus dimasukkan ke dalam ball mill, kemudian silinder diputar oleh suatu mekanisme rotor penggerak sehingga bola-bola baja/keramik dan partikel umpan yang ada di dalamnya pun ikut berputar. Putaran tersebut menyebabkan bola-bola baja/keramik saling bertumbukan dengan partikel umpan dan terjadi beberapa gaya yaitu attrition, compression, dan impact yang selanjutnya menyebabkan ukuran umpan partikel semakin kecil. Sizing adalah metode pemisahan partikel sesuai dengan ukuran yang dikehendaki atau untuk memisahkan fraksi-fraksi tertentu sesuai dengan keperluan dari suatu material yang baru mengalami grinding. Prinsip kerja pada saat proses sizing adalah seperangkat ayakan getar standar disusun secara deret dalam suatu tumpukan, dimana ayak dengan anyaman paling rapat ditempatkan paling bawah dan anyaman paling besar ditempatkan paling atas dan pengayak tersebut diguncangkan secara mekanik selama beberapa waktu tertentu. Pada praktikum ini, dilakukan 2 variasi waktu yaitu 10 menit, kemudian 20 menit. Ayakan yang digunakan yaitu ukuran 2 mm, 1,4 mm, 1 mm, 0,2 mm, dan 0,112 mm, kecepatan putar 30 RPM. Partikel yang tertahan pada suatu ayak tertentu adalah yang lulus dari ayakan diatasnya. Partikel dari tiap ayakan lalu ditimbang dan setiap partikel yang dapat lulus dari ayakan ditampung dalam suatu wadah yang ditempatkan pada dasar susunan. Hasil dari setiap analisis ayak ditabulasikan yang menunjukkan fraksi massa pada setiap ayakan. Kemudian dibuat kurva ukuran terhadap %lolos kumulatif dan %lolos tertahan untuk menentukan diameter awal dan diameter akhir partikel.

Pada praktikum ini, material yang digunakan adalah zeolit atau sodium silicat. Zeolit sebanyak 250 gram mula-mula di sizing untuk menentukan diameter awal partikel selama 10 menit dengan kecepatan 30 RPM, lalu ditimbang pada masing-masing ayakan. Setelah ditabulasikan dan dibuat kurva didapatkan diameter awal sebesar 1040

Zeolit kemudian di grinding menggunakan ball mill selama

30 menit dengan media pnggerus bola baja sebanyak 12 buah. Kemudian dilakukan sizing kembali selama 10 menit untuk menentukan diameter akhir partikel. Dari tabel dan kurva ukuran terhadap %kumulatif diperoleh diameter akhir partikel sebesar 840

, sehingga diperoleh diameter partikel rata-rata sebesar 940

.

Dengan asumsi Wi adalah sodium cilicate (16,46 KWH/ton) didapat nilai W (energi kominusi) sebesar

.

Dengan cara yang sama, dilakukan sizing dan grinding namun dengan media penggerus berbeda yaitu 49 buah bola keramik dengan berat total hampir sama dengan 12 bola baja. Berdasarkan perhitungan diperoleh diameter akhir partikel sebesar 800

, sehingga diameter partikel rata-rata sebesar 920

.

Energi kominusi grinding menggunakan bola keramik sebesar . Dari data yang diperoleh, dapat disimpulkan bahwa semakin banyak bola penggerus yang digunakan maka semakin halus produk yang diperoleh, namun energi yang dibutuhkan semakin besar. Berdasarkan percobaan ini, maka dapat ditentukan bahwa faktor-faktor yang mempengaruhi grinding meliputi, jenis media penggerus, kecepatan putar ball mill, material yang akan di-grinding, waktu penggerusan (grinding), dan banyaknya media penggerus. Sedangkan faktor-faktor yang mempengaruhi sizing meliputi ukuran partikel, waktu tinggal pengayakan, bentuk bahan yang diayak, jenis permukaan ayakan, jenis ayakan. Pada praktikum ini, praktikan melakukan pengayakan produk akhir hasil grinding secara duplo dengan variasi waktu tinggal (10 dan 20 menit) untuk mengetahui efektivitas ayakan. Dari data percobaan, didapatkan nilai efektivitas/efisiensi : Ayakan 2,00 mm 1,40 mm 1,00 mm 0,20 mm 0,112 mm

Bola Baja 99,22% 98,32% 100% 98,72% 91,18%

Bola Keramik 99,31% 100% 93,4% 96,70% 88,89%

Oleh : Yudha Fitriansyah (111411059) Praktikum kali ini adalah praktikum “Grinding dan Sizing”. Grinding adalah Istilah untuk pemecahan dan penghalusan atau penghancuran (size reduction) zat padat meliputi semua cara yang digunakan dimana partikel zat padat dipotong dan dipecahkan menjadi kepingan-kepingan yang lebih kecil, sedangan Sizing salah satu metode pemisahan partikel sesuai dengan ukuran yang dikehendaki. Metode ini dimaksudkan untuk memisahkan fraksi-fraksi tertentu sesuai dengan keperluan dari suatu material yang baru mengalami grinding. Melalui praktikum ini praktikan berusaha untuk menentukan ukuran (diameter) partikel umpan (feed) yang berbentuk padatan dan produk grinding dengan menggunakan analisis ayakan, menghitung energy kominusi yang dibutuhkan untuk mereduksi ukuran diameter umpan (Dp awal) menjadi produk (Dp akhir), Menghitung Dp rata-rata serta menentukan efisiensi ayakan. Praktikan memulai praktikum dengan menimbang 250 gram zeolit, kemudian menimbang berat ayakan kosong, selanjutnya material diayak dengan ayakan getar, ayakan disusun dengan bukaan paling besar di paling atas sampai ayakan paling kecil dan pan, kemudian masing-masing fraksi dalam ayakan ditimbang sesuai ukuran. Kemudian praktikan membuat kurva hubungan % kumulatif lolos dengan ukuran. Melalui pembuatan kurva dengan kumulatif lolos 80% ini diketahui bahwa diamter awal adalah sebesar 1040

. Untuk melihat

pengaruh jenis dan jumlah penggerus bola terhadap hasil produk dan energi kominusinya, pada zeolit yang telah melalui proses sizing yang pertama dimasukan kedalam grinder yang didalamnya terdapat bola baja sebanyak 12 buah, proses grinding dijalankan selama 30 menit, kemudian produk grinding di sizing kembali. Dengan melihat kurva diketahui diameter produk sebesar 840

sehingga.

Kemudian 250 gram zeolit kedua ditimbang, semua langkah kerja sama namun diberi perbedaan dalam hal jenis penggerus bola, bola yang digunakan adalah jenis keramik dengan jumlah 49 buah namun memiliki berat total yang sama dengan bola baja. Dengan melihat kurva diketahui diameter produk sebesar 800

. Dapat

disumpulkan disini bahwa semakin banyak jumlah bola penggerus maka hasil produk akan semakin halus.

Untuk mengetahui diamter rata-rata, praktikan menggunakan rumus ;

Dari rumus tesebut, diketahui diameter rata-rata adalah 940 bola baja) dan 920

(penggerus

(penggerus bola keramik). Perbedaan hasil antara

penggunaan bola baja dan bola keramik sebagai penggerus tidak terlalu signifikan diakibatkan waktu grinding yang terlalu singkat, yaitu hanya 30 menit saja. Kemudian dari data-data diatas maka energi kominusi dapat dihitung dengan rumus ;

√

√

Dengan menggunakan rumus diatas, diketahui energi kominusi sebesar (penggerus bola baja) dan (penggerus bola keramik). Dapat disimpulkan disini bahwa semakin banyak jumlah bola dapat meningkatkan kehalusan produk namun energi kominusi yang dibutuhkan lebih besar. Kemudian praktikan melakukan penghitungan efektivitas/efisiensi ayakan. Berikut adalah hasilnya : Ayakan 2,00 mm 1,40 mm 1,00 mm 0,20 mm 0,112 mm

Sebelumnya

diketahui

Bola Baja 99,22% 98,32% 100% 98,72% 91,18%

bahwa

diameter

Bola Keramik 99,31% 100% 93,4% 96,70% 88,89%

produk

grinding

dengan

menggunakan bola keramik memiliki diameter lebih halus dibanding bola baja, hal ini berakibat pada efektivitas pada proses pengayakan. Dimana semakin halus diameter bahan maka efektifitas ayakan pun akan semakin baik.

VII.

SIMPULAN 1. Grinding merupakan proses penghancuran dan penghalusan suatu zat padat yang memiliki ukuran partikel besar menjadi partikel yang berukuran kecil 2. Screening adalah proses pengayakan suatu partikel beragam untuk disaring berdasarkan ukuran partikel yang diinginkan. 3. - Setelah grinding menggunakan penggerus Bola Baja -

Dp awal = 1040

-

Dp akhir = 840

-

Dp rata-rata = 940

- Setelah grinding menggunakan penggerus Bola Keramik

4.

-

Dp awal = 1040

-

Dp akhir = 800

-

Dp rata-rata = 920

Tabel Energi Grinding dibutuhkan : Energi Untuk Grinding 12

Energi Untuk Grinding 49 buah

buah Bola Baja

Bola Keramik

4. Semakin banyak jumlah bola penggerus maka hasil produk akan semakin halus. 5. Semakin banyak bola penggerus maka semakin besar energi kominusi yang dibutuhkan. 6. Faktor-faktor yang mempengaruhi grinding meliputi, jenis media penggerus, kecepatan putar ball mill, material yang akan di-grinding, waktu penggerusan (grinding), dan banyaknya media penggerus. 7. Faktor-faktor yang mempengaruhi sizing meliputi ukuran partikel, waktu tinggal pengayakan, bentuk bahan yang diayak, jenis permukaan ayakan, jenis ayakan.

VIII. DAFTAR PUSTAKA Warren L, McCabe, Julian C. Smith, dan Peter harriot, (1999), “Operasi Teknik Kimia”, Jilid 1, Cetakan ke-4, PT. Erlangga Crristie J. Geankoplis, (1997), “Transport Process and Unit Operation”, 3rd Ed., PrenticeHall Of India Stanley M. Walas, (1998), “Chemical Process Equipment”, 10th Butterworth Publisher USA

LAMPIRAN

Alat Grinding Ball Mill dengan seperangkat motor penggeraknya.

Alat Sizing dengan ayakan getar

Zeolit sebanyak 250 gram ditimbang dengan ayakan 1 (berat 344,6 gram)

12 bola baja seberat 385,4 gram (730 gram – 344,6 gram = 385,4 gram)

49 bola keramik seberat 388,4 gram

Ayakan getar

Berat ayakan 1 (2mm) 344,6 gram

Berat ayakan 2 (1,4 mm) 297,5 gram

Berat ayakan 3 (1,0 mm) 296,2 gram

Berat ayakan 4 (0,2mm) 211,1 gram

Berat ayakan 5 (0,112mm) 198,3 gram

Pan penampung 185,4 gram