grau

REFERAT TEHNOLOGII GENERALE IN INDUSTRIA ALIMENTARA 2

UNIVERSITATEA BACĂU FACULTATEA DE INGINERIE

TEMA

Implementarea sistemului HACCP într-o unitate de productie de fabricare a amidonului din grâu 1.Sistemul de management al sigurantei alimentului conform principiilor HACCP Sistemul HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point), Analiza Riscului Punct Critic de Control, reprezinta o metoda pentru protectia igienico-sanitara a alimentelor, de identificare, evaluare si control al riscurilor potentiale, care sunt semnificative pentru siguranta alimentara. Acest sistem urmareste în principal „prevenirea” posibilelor neajunsuri, care ar    pute puteaa gener generaa riscu riscuri ri pentr pentruu sanan sananat atat atea ea consu consuma mato tori rilo lor, r, de unde unde se poate poate accep accepta ta urmatoarea traducere a HACCP: „analiza riscurilor si prevenirea lor prin intermediul  punctelor critice de control”. Conce Concept ptul ul HACC HACCP, P, a aparu aparutt în anul anul 1960 1960 si s-a s-a aplic aplicat at în cazu cazull fabr fabric icar arii ii alimentelor pentru cosmonautii NASA, alimente alimente care trebuiau sa fie perfect sigure, 100%, din punct de vedere igienico-sanitar, sa fie lipsite de contaminanti de orice natura: fizici, chimici, microbiologici. De la aceasta data metoda a fost îmbunatatita si

 propusa ca sistem principal pentru asigurarea sigurantei alimentelor destinate consumului uman. În anul 1971, la prima Conferinta Nationala a SUA privind protectia alimentelor, a fost prevazut conceptul HACCP ca având trei principii: - analiza hazardului si evaluarea riscului; - determinarea punctelor critice de control; - monitorizarea punctelor critice de control. În anul 1988 sistemul HACCP este cunoscut pe plan international prin publicarea acestuia de catre Comisia Internationala de Specificatii Microbiologice pentru Alimente, având la baza sase principii: •

Analiza hazardului;

•

Determinarea punctelor critice de control;

•

Stabilirea limitelor critice;

•

Stabilirea unui sistem de monitorizare a controlului în punctele critice;

•

Stabilirea de actiuni corective care sa fie adoptate atunci când sistemul de monitorizare indica faptul ca un punct critic nu mai este sinut sub control;

•

Stabilirea procedurilor de verificare pentru confirmarea faptului ca sistemul HACCP este eficient. Comisia Comisia Internationa Internationala la de Specificat Specificatii ii Mocrobiolog Mocrobiologice ice pentru Alimente a împartit împartit

 punctele critice de control în doua categorii: •

PCC1- puncte critice de control de gradul I în care hazardul potential este complet controlat;

 propusa ca sistem principal pentru asigurarea sigurantei alimentelor destinate consumului uman. În anul 1971, la prima Conferinta Nationala a SUA privind protectia alimentelor, a fost prevazut conceptul HACCP ca având trei principii: - analiza hazardului si evaluarea riscului; - determinarea punctelor critice de control; - monitorizarea punctelor critice de control. În anul 1988 sistemul HACCP este cunoscut pe plan international prin publicarea acestuia de catre Comisia Internationala de Specificatii Microbiologice pentru Alimente, având la baza sase principii: •

Analiza hazardului;

•

Determinarea punctelor critice de control;

•

Stabilirea limitelor critice;

•

Stabilirea unui sistem de monitorizare a controlului în punctele critice;

•

Stabilirea de actiuni corective care sa fie adoptate atunci când sistemul de monitorizare indica faptul ca un punct critic nu mai este sinut sub control;

•

Stabilirea procedurilor de verificare pentru confirmarea faptului ca sistemul HACCP este eficient. Comisia Comisia Internationa Internationala la de Specificat Specificatii ii Mocrobiolog Mocrobiologice ice pentru Alimente a împartit împartit

 punctele critice de control în doua categorii: •

PCC1- puncte critice de control de gradul I în care hazardul potential este complet controlat;

•

PCC2- puncte critice de control de gradul al-II-lea în care hazardul este controlat  partial. Sistemul HACCP a fost adoptat de Comisia Codex Alimentarius de pe lânga

FAO/OMS, în anul 1993, ca sistem pentru siguranta alimentelor, iar Uniunea Europeana,  prin Comisia sa, a inclus sistemul în Cartea Alba în anul 2000. Comisi Comisiaa Codex Codex Alimen Alimentar tarius ius define defineste ste HACCP HACCP ca un sistem sistem care identi identific ficaa riscurile specifice si masurile preventive pentru controlul lor, în masura sa garanteze siguranta alimentului. Comisia Codex Alimentarius prezinta sistemul HACCP, ca având sapte principii, o singura categoria de puncte critice de control si o lista în care sunt definite notiunile utilizate de sistem. Codex Alimentarius recomanda sistemul HACCP ca fiind cea mai  buna metoda de a realiza siguranta alimentelor. Sistemul HACCP cuprinde o prezentare generala a produsului pentru care este  proiectat si patru actiuni esentiale. •

Prezentarea generala a produsului cuprinde: - descrierea produsului; - identificarea utilizarii sale; - descrierea procesului de obtinere si distributie.

•

Cele patru actiuni esentiale sunt: - identi identific ficarea area hazardur hazardurilo ilorr import important antee în raport raport cu siguran siguranta ta produsul produsului ui si

evalu evaluare areaa pent pentru ru fiec fiecare are haza hazard, rd, a riscu risculu luii cores corespu punz nzat ator or:: frec frecven venta ta,, gravi gravita tate te,,  probabilitate de aparitie si identificarea posibilitatilor de introducere a fiecarui hazard în fiecare etapa.

- definirea punctelor determinante pentru prevenirea, eliminarea sau reducerea fiecarui hazard, considerate puncte critice pentru hazardurilor identificate. - asigurarea punerii în aplicare a masurilor stabilite pentru fiecare punct critic de control în conditiile de control date: criterii de executie, limite critice; instructiuni de lucru; supravegherea operatiilor; înregistrarea actiunilor realizate; examinarea neconformitatilor si adoptarea de masuri corective. - verificarea actiunilor si a sistemului ca atare. Se verifica, daca activitatile legate de siguranta produsului sunt conform cu dispozitiile stab 747f520h ilite si de asemenea se verifica eficienta practica a sistemului în ansamblu. •

Implementarea corecta a principiilor sistemului HACCP permite: - identificarea, pe baze riguroase, stiintifice a factorilor care afecteaza în mod

semnificativ siguranta unui produs alimentar; - alegerea metodelor de control, respectiv: prevenire, eliminare, reducere a hazardurilor, adaptate riscului specific asociat cuplului produs/procedeu; - dovada probei, ca toate precautiile posibile pentru prevenirea problemelor  identificate, au fost luate. Standardul International ISO 9001, varianta 2000, pentru managementul calitatii a permis abordarea sistemului de siguranta a alimentului, bazat pe HACCP, ca sistem de management ce foloseste elemente din acest standard. Sistemul de siguranta alimentului se regaseste în o serie de reglementari la nivelul tarii: - Ordinul Ministerului Sanatatii nr. 1956 din anul 1995; - HG 1198/2002 privind aprobarea normelor de igiena a produselor alimentare; - Legea 150/2004 privind siguranta alimentelor;

- Standard Român SR 13462-1 – Igiena agroalimentara-principii generale; - Standard Român SR 13462-2 – Igiena agroalimentara- Sistemul de analiza a riscului si punctelor critice de control- HACCP si ghidul de aplicare a acestuia; - Standard Român SR 13462-3 – Igiena agroalimentara.- principii de stabilire a criteriilor microbiologice pentru alimente. Sistemul HACCP asigura eliminarea în totalitate a riscurilor pentru obtinerea de  produse sigure, dar în acelasi timp accepta si posibilitatea de a reduce riscurile la un nivel acceptabil.

2.Definirea etapelor implementarii sistemului HACCP în industria fabricarii amidonului din grâu 2.1. Politica sigurantei alimentare, definirea scopului Implementarea sistemului HACCP în cadrul unei unitati de industrie alimentara,   presupune ca prima etapa, formularea Politicii sigurantei alimentare, care cuprinde obiectivele ce urmeaza a fi realizate, într-o anumita perioada de timp, care sa  particularizeze, activitatea unitatii, fata de alte perioade si fata de alte unitati din acelasi sector, în conditiile unei economii de piata caracterizata printr-o concurenta puternica. Politica sigurantei alimentare se elaboreaza de catre conducerea executiva sau de catre proprietarii firmei, se semneaza de catre autoritatea competenta, se difuzeaza pentru a fi cunoscuta, înteleasa, implementata si mentinuta la toate nivelurile unitatii respective. Pentru elaborarea unei politici adecvate privind asigurarea sigurantei alimentare  pentru toate activitatile si produsele ce se realizeaza într-o unitate de industrie alimentara trebuie sa se analizeze în mod obiectiv urmatoarele elemente: - care este profilul de activitate;

- produsele din nomeclatorul de produse si cui se adreseaza produsele; - care este rolul si locul societatii în lantul agroalimentar; - care sunt caracteristicile produselor unitatii; - care sunt obligatiile legale privind siguranta alimentelor pentru produsele fabricate; - ce asteapta clientii firmei de la produsele firmei; - care sunt standardele pe care le respecta unitatea; - cum se vor realiza obiectivele stabilite în relatii cu: furnizorii, clientii, colaboratorii proprii; - care este bugetul necesar si alocat pentru realizarea obiectivelor din politica stabilita. S.C. SEANTI S.R.L. are ca obiect de activitate fabricarea amidonului din grâu si obtinerea de amidon destinat consumatorilor de toate vârstele. Societatea îsi propune ca produsele sa fie sigure din punct de vedere agienic si al inocuitatii. Având în vedere cerintele nationale si europene privind siguranta alimentelor am luat decizia de a implementa un sistem de siguranta a alimentului bazat pe metoda HACCP pâna la data de 15.06.2011 în sectia de productie. Pentru a pune pe piata produse sigure, fara riscuri potentiale fizice, chimice,   biologice, care sa satisfaca cerintele consumatorilor si sa duca la cresterea încrederii acestora în produsele societatii noastre, am stabilit urmatoarele obiective: •

Lipsa reclamatiilor din partea consumatorilor pentru cazuri de contaminari fizice, chimice, biologice ale produselor noastre;

•

Reducerea cu 10% a reclamatiilor privind calitatea produselor; Pentru proiectarea si implementarea sistemului HACCP prin decizia nr. 1754 din

1998 am numit echipa HACCP, liderul, secretarul echipei care vor actiona pentru organizarea activitatilor conform reglementarilor în vigoare. Tot personalul S.C. SEANTI S.R.L. va participa la punerea în practica a planului HACCP si va fi instruit periodic pentru constientizarea cu privire la rolul lor în implementarea si eficientizarea sistemului HACCP. Conducerea societatii va asigura resursele si conditiile necesare pentru realizarea deciziei luate privind proiectarea si implementarea sistemului de management HACCP.

Data 1.05.2008

Director general Matei Ramona

2.2. Numirea si instruirea comisiei HACCP Pentru întocmirea unui plan HACCP si implementarea sistemului, unitatea trebuie sa dispuna de personal calificat care sa posede cunostinte de specialitate în diferite domenii, specialist în probleme de productie respectiv tehnolog, microbiolog, chimist, specialist în igiena, în asigurarea si controlul calitatii. Temporar, în echipa HACCP pot fi cooptati si alti specialisti, de exemplu în probleme de aprovizionare, ambalare, distributie. Echipa trebuie sa fie alcatuita din 5-6 persoane, sa aiba o structura functionala si neierarhica. La început echipa HACCP stabileste termenii de referinta: - alegerea unei linii de fabricatie;

- alegerea unui produs; - stabilirea categoriilor de risc: fizic, chimic, microbiologic, biologic; - stabilirea punctelor critice de control PCC; - aprecierea limitelor critice. În conformitate cu fisa postului, fiecare membru al echipei are asumate responsabilitati. •

Responsabilitatile liderului echipei HACCP sunt: - sa selecteze membrii echipei HACCP; - sa coordoneze activitatea echipei HACCP; - sa reprezinte echipa în relatiile cu managementul firmei; - întocmeste fisa postului, stabilind responsabilitatile membrilor echipei; - urmareste aplicarea deciziilor adoptate de echipa HACCP.

•

Responsabilitatile secretarului echipei HACCP sunt: - organizarea întrunirilor membrilor echipei HACCP; - înregistreaza deciziile luate de echipa HACCP.

•

Responsabilitatile specialistului în probleme de productie sunt: - urmareste parametrii de productie stabilitati pentru fiecare PCC; - semnaleaza echipei unele dereglari ce apar în procesul de productie si propune

comisiei masuri corective.

Calitatea proiectarii si implementarii sistemului HACCP, depinde în principal de modul de organizare a activitatii echipei HACCP, de activitatea fiecarui membru din echipa, de modul de achitare a sarcinilor primite, de catre fiecare membru, de colaborarea, climatul si coeziunea în cadrul echipei.  Numele si  prenumele Bortos Paul

Functia

Pregatire

sef serviciu

 profesionala Inginer 

 productie Ceasar Cristian Chimist Darmanescu sef serviciu

tehnologic Inginer chimist Contabil

Alina Mares Dorin Marin Daniel

Vechime în activitate 11 ani

echipa Responsabil lider  

9 ani 5 ani

de echipa Membru Secretar echipa

calitate sef în distributie Inspector resurse 12 ani Specialist în Inginer  10 ani igiena

Responsabilitate în

Membru Membru

tehnologic

2.3. Descrierea produsului si indentificarea utilizarii sale În aceata etapa, echipa HACCP trebuie sa realizeze o documentatie completa despre produs, produsele care fac obiectivul politicii de siguranta alimentara, luând în considerare toate cerintele care se refera la produs, documentare care trebuie sa contina obligatoriu informatii referitoare la siguranta produsului. Documentarea trebuie sa cuprinda o descriere completa a meteriilor prime, auxiliare, ingrediente, cu referire la natura acestora, caracteristicile fizico-chimice si microbiologice, conditiile de procesare, oparatiile tehnologice din flux, conditiile de depozitare, precum si descrierea caracteristicilor produsului finit. Descrierea produsului este o etapa importanta, întrucât contribuie la identificarea pericolelor potentialr, care ar   putea afecta inocuitatea produselor alimentare si în final sanatatea consumatorului.

2.3.1. Amidonul :caracteristici si proprietati Amidonul este partea cea mai importanta din glucide. În structura amidonului exista doua tipuri de macromolecule: amiloza si amilopectina. Structura secundara a amidonului este conditionata de existenta puntilor de hidrogen.

Amidonul se prezinta sub forma de granule, a caror forma si marime caracteristica  pentru fiecare specie vegetala (grâu, porumb, orez, cartofi) permite o usoara identificare la microscop. Diametrul granulelor este de 20-100mm, dupa provenienta. Ele sunt construite din straturi vizibile la microscop, depuse concentric în jurul unui nucleu de condensare. În apa rece amidonul este insolubil (când granulele sale sunt intacte). Apa calda   produce o umflare a granulelor care, la temperatura suficient de înalta, se sparg si formeaza solutii vâscoase sau geluri. La racire acestea se transforma (la temepraturi fixe, variind între 57-87°, dupa specia vegetala) într-un gel rigid, omogen, translucid, coca. Amiodonul ocupa cea mai mare parte din compozitia biochimica a cerealelor. Amidonul este extras din cereale prin metode tehnologice care se bazeza în principal pe: - cernere mecanica care curata cereala în prelucrare de cerealele straine si corpurile straine; - macinare; - spalare cu apa din belsug, amidonul se dizolva în apa, se îndeparteaza apa si se usuca, ramânând amidonul uscat. Aceasta extragere de amidon se face la grau, orez, porumb. Glutenul cerealelor  este insolubil în apa motiv pentru care ramâne în baia de apa la fundul vasului si poate fi astfel separat de amidon. Amidonul poate fi: - amidon de porumb: este cel mai des folosit, nu pune nici un fel de probleme celor cu intoleranta la gluten din cauza unei eventuale contaminari reziduale, deoarece  porumbul nu face parte din substantele alergenice. - amidon de grâu este împartit în functie de puritate în :

a) amidon de grâu tip A sau de calitatea I. Acest amidon poate contine între 0.30.5% gluten;  b) amidon de grâu tip B sau secund, sau de calitatea II poate contine pâna la 5% gluten. În bobul de grâu amidonul se afla sub forma unor granule de diferite marimi si forme. În majoritatea cazurilor granula de amidon este sferica, ovoidala cu dimensiuni de 2-170 mm.

2.3.2.Caracteristicile materiilor prime FAINA Proprietati organoleptice Caracteristica Culoare-aspect Miros Gust

Conditii de admisibilitate Alb-galbui cu nuanta cenusie si urme vizibile de tarâte Placut, specific fainii, fara miros de mucegai, de încins sau alt miros strain Normal, putin dulceag, nici amar, nici acru, fara scrâsnet la mestecare

Metoda de analiza STAS 90-88

Proprietati fizice si chimice Caracteristica

Conditii de admisibilitate Umiditate, % max. 14,5 Aciditate, grade max. 3,2 Continut de gluten umed, % min. 25,0 Indice de deformare a glutenului, mm 5…12 Continut de cenusa raportat la substanta uscata, % 0,66..0,90 Continut de cenusa insolubila în acid clorhidric 0,2 10%, % max. Continut de substante proteice raportat la substanta 10,5 uscata, % min. Granulozitate, % max. 6 - rest pe sita metalica cu latura de 0,5 cm

-

Metoda de analiza STAS 90-88

- rest pe sita din tesatura tip matase cu latura de 180 50-90 µm (nr. 8) - trece prin sita din tesatura tip matase cu latura de 180 µm (nr. 8) - rest pe sita din tesatura tip matase cu latura de 125 µm (nr. 10) Impuritati metalice 3 - sub forma de pulbere, mg/Kg max.

lipsa

- sub forma de aschii

2.3.3 Apa în industria amidonului Apa utilizata în industria amidonului trebuie sa corespunda standardului de calitate al apei potabile. Prezenta în apa a materiilor organice de natura animala produce culoarea maronie a amidonului, iar cea a compusilor fierului culoare galbuie.  Necesarul de apa, în functie de materia prima utilizata la obtinerea amidonului este de: - 20 m3/t pentru amidonul din cartofi; - 10 m3/t pentru amidonul din porumb; - 11,5 m3/t pentru amidonul din grâu.

2.4. Elaborarea diagramei de flux tehnologic Pentru realizaraea planului HACCP, la un anumit produs alimentar luat în studiu, trebuie sa se relizeze urmatoarele lucruri: - descrierea detaliata a procesului de productie si elaborarea diagramei de flux tehnologic cu caracter specific. Diagrama de flux tehnologic permite identificarea  punctelor, cailor de contaminare fizica, chimica, biologica si pe aceasta baza luarea masurilor corespunzatoare.

- alcatuirea planului de amplasare a spatiilor de productie; Schema de flux tehnologic trebuie sa cuprinda toate operatiile fluxului tehnologic. Daca procesul tehnologic este foarte complex alcatuit din subproduse, atunci diagrama de flux tehnologic din cadrul sistemului HACCP trebuie sa fie foarte detaliata, pentru a  permite analiza riscurilor separate. Tehnologia de obtinere a amidonului din grâu este o operatie suplimentara la  procesul de obtinere a glutenului. Se utilizeaza faina din grâu moale. Exixta doua procedee de obtinere a amidonului din grâu: - procedeul alcalin: dizolvarea proteinelor într-o solutie de NaOH 0.003N când are loc denaturarea proteinelor si obtinerea unui amidon cu un grad mare de purificare; - procedeul prin spalare: continuarea amestecarii unui aluat obtinut din faina si apa sub un current de apa.

Diagrama de flux tehnologic – amidonul din grâu

2.5. Identificarea si analiza riscurilor potentiale Etapa de identificare si analiza a ricurilor consta în determinarea pericolelor    potentiale biologice, chimice, fizice, care ar putea afecta siguranta alimentara a  produselor, respectiv siguranta consumatorilor. În aceata etapa, reusita actiunii, depinde de experienta specialistilor în domeniul tehnologiei, microbiologiei, igienei procesului tehnologic, ca membri ai echipei HACCP trebuie sa identifice riscurile asociate procesului, produsului si infrastructurii existente,   pentru fiecare materie prima, auxiliara, materiale, ambalaje, pentru fiecare etapa din fluxul tehnologic. Pentru a usura munca este indicata, introducerea, centralizarea datelor  într-un tabel care sa cuprinda: operatia analizata, riscul posibil, sursa, masuri de control ce trebuie aplicate pentru a preveni, a înceta sau a aduce la un nivel acceptabil riscul identificat.

2.6. Determinarea punctelor critice de control Determinarea Punctelor Critice de Control prescurtat PCC, reprezinta al doilea Principiu al sistemului HACCP. Prin PCC se întelege o operatie, o etapa, o faza din lantul

alimentar, la care se poate aplica controlul si poate preveni, eliminat sau redus la un nivel acceptabil un pericol de natura fizica, chimica, biologica, al sigurantei alimentelor, respectiv calitatii igienico-sanitare. Punctele Critice de Control pot fi incluse în doua categorii: - PCC 1, când operatia, etapa, faza din fluxul tehnologic este în masura sa ekimine riscul; - PCC 2, când operatia, etapa din fluxul tehnologic este în masura ca riscul sa fie  prevenit, redus sau întârziat.

Materie prima

Riscuri potentiale

Etapa

PCC/ PA

Masuri preventive

de proces

Grâu

Fizic: corpuri straine Chimic: miotoxine Biologic: mucegaiuri

Hidratare Chimic: pesticide si alte substante chimice Biologic: bacterii patogene

PA Receptia boabelor poate fi un PCC, în care trebuie urmarit în principal  prezenta mucegaiurilor. PCC PCC PCC

Control fizic, chimic a apei.

PCC Solicitarea si verificarea buletinelor  de analiza a apei. Control microbiologic de laborator  a apei folosite. Solicitarea si verificarea buletinelor  de analiza a apei de la furnizor 

Macinare

PA Fizice: functionarea defectuoasa a valturilor: aschii metalice, pilitura

PA

Verificarea starii tehnice si a gradului de uzura al tavalugilor de alimentare si macinatori. Verificarea si mentinerea unei stari de igiena corespunzatoare a utilajelor.

Biologic: dezvoltarea mucegaiurilor datorita ventilatiei necorespunzatoare

Verificarea functionarii si eficienta instalatiei de transport pneumatic, a instalatiei de aspiratie.

2.7. Stabilirea limitelor critice Dupa identificarea Punctelor Critice de Control, echipa HACCP trebuie sa stabileasca limitele critice pentru parametrii care urmeaza sa fie observati, masurati, monotorizati. Pentru a se obtine produse alimentare sigure, trebuie ca valorile fiecariu  parametru, sa nu depaseasca valorile limitelor critice. Respectarea valorilor parametrilor  între limitele critice garanteaza siguranta produsului. La stabilirea limitelor critice, fiecare agent economic, trebuie sa asigure ca, limitele critice fixate sunt în masura sa tina sub control riscurile identificate. Parametrii cei mai frecventi tinuti sub control sunt: timpul, temperatura, umezeala relativa a aerului, activitatea apei, pH-ul, continutul în aditivi. Pentru unele procese de productie sau produse se stabilesc parametrii senzoriali, cum ar fi: aspectul vizual al produsului, culoarea, mirosul, structura. si pentru acesti parametrii se fixeaza limite de control. Observarea, monitorizarea acestor parametrii si trebuie sa se faca de catre  personalul calificat, instruit pe baza unor instructiuni de lucru foarte precise.

Materii prime, auxiliare/ Etape Faina

Valori tinta Absent







micotoxine

alfatoxine B1 alfatoxine B1+B2+G1+G2

Absent Absent

Ochratoxina Metale grele 









Sub 0,2mg/kg

Pb

Sub 0,1mg/kg

Cd Mucegaiuri si drojdii Bacillus cereus

800/g Absent







Salmonella Umiditate Impuritati metalice

Etape 



Depozitare faina Infestare faina

Uscare: 





Absent/25g 14% Lipsa 15˚C Lipsa 75˚C

temperatura

30 min

timp Depozitare produse finite

20˚C

2.8. Stabilirea sistemului de monitorizare în PCC Monitorizarea sau supravegherea este operativ planificata si documentata de masurare sau observare a parametrilor critici ai produsului sau procesului de productie,  pentru a preveni, elimina sau reduce la un nivel acceptabil, un risc fizic, chimic, biologic, important pentru siguranta, calitatea igienic-sanitara a produsului alimentar. Monitorizarea are rolul de a: - evalua daca limitele critice si limitele de siguranta, de atentie sunt respecatate si daca PCC-ul este tinut sub control;

- ofera înregistrari si documente folosite ulterior în procesul de verificare.

Etapa Receptie materii prime si auxiliare

Elemente de monitorizat Calitatea boabelor. Existenta buletinelor de analiza.

- boabele de grâu Macinare

Starea tehnica si gradul de uzura al tavalugilor de alimentare si macinatori. Curatire, cernere produse intermediare, Starea ramelor si sitelor de la sitele plane si masinile de srot. Functionarea finisoarelor  Verificarea functionarii si eficientei instalatiei de aspiratie. Starea de igiena. Ambalarea Calitatea ambalajelor. Microclimatul din spatiul de depozitare. Functionarea instalatiilor de ambalare. Depozitare produse finite, ambalare Conditii de microclimat: 

 

Livrare, transport

Temperatura produsului finit Umiditatea produsului finit Temperatura si umiditatea relativa a aerului din depozit

Durata de depozitare. Starea fizica si de igiena a mijloacelor de transport. Schema de încarcare.

2.9. Stabilirea actiunilor corective în cazul abaterilor de la limitele critice Abaterile posilbile de la valorile normale ale parametrilor pot avea o mare diversitate si prin urmare si masurile corective sunt foarte variate. Masurile corective trebuie puse în practica de catre personalul autorizat numit de echipa HACCP. Masurile corective ce trebuie luate în fiecare PCC pentru corectarea abaterilor valorilor   parametrilor de la limitele critice se include într-un plan de actiuni corective întocmit de echipa HACCP. Planul de actiuni corective cuprinde un numar de interventii corelate,   prestabilite ce vor fi luate când apare tendinta de depasire a limitelor critice a  parametrilor din PCC-ul respectiv.

Abateri

Actiuni corective

Lipsa documentelor de calitate sau confirmitate la receptia materiilor prime, auxiliare Loturi de seminte:

Contactarea furnizorului pt documente. În functie de solutionare, produsele se pastreaza în custodie sau se returneaza. Respingerea lotului, schimbarea furnizorului.

- Cu miros strain, de insecticid, suspect Izolarea lotului, marcarea, repetarea de toxicitate; analizelor senzoriale, fizico-chimice, microbiologice. - Cu miros de mucegai, cu aglomerari Depozitarea separata, marcarea, repetarea analizelor. - Cu infestare - Cu urme de la rozatoare Semifabricate:

Depozitarea separata, marcarea, repetarea analizelor. Curatirea si spalarea corecta a utilajelor. Trecerea semifabricatului la deseu neigienic.

- Cu impuritati, resturi de semifabricat tare Trecerea semifabricatului la deseu neigienic, aplicarea procedurii de combatere a - Contaminat cu lubrifianti nealimentari daunatorilor. - Cu impuritati metalice

Adaptarea parametrilor pentru operatiile urmatoare în functie de aceasta situatie.

- Contaminat cu cioburi de sticla - Cu miros strain - Cu urme de infestare - Cu temperatura si durata depasita Întreruperi accidentale a refluxului tehnologic determinat de întreruperea alimentarii cu energie electrica, apa, combustibil, de regula mai mari de 30 minute. Produsele finite contaminate fizic cu desprinderi din tencuiala, cu picaturi de apa  provenite din condensare

Eliminarea semifabricatelor când aciditatea depaseste limita critica stabilita.

Dirijarea produselor ca deseu furajer.

Repararea si igienizarea spatiilor, eliminarea condensului. Personal ce nu respecta normele de igiena Respectarea normelor de igiena, reinstruirea si comportament  personalului Produse finite: Dirijarea produselor ca deseu neigienic. - Cu impuritati metalice, de sticla

Dirijarea produselor ca deseu. Dirijarea produselor ca deseu neigienic.

- Cu miros strain

Aplicarea procedurii de Bacillului mezentericus

combatere

a

- Infectate cu Bacillus mezentericus, cu miros neplacut Mijloace de transport necorespunzatoare, Folosirea de mijloace de transport murdare corespunzatoare, igienizarea mijloacelor de transport.

2.10. Stabilirea procedurilor de verificare a sistemului HACCP Echipa HACCP trebuie sa defineasca procedura de verificare care cuprinde: - verificarea si validarea; - auditul intern.

Verificarea si validarea planului HACCP Verificarea si validarea asigura realizarea celui de-al 6-lea Principiu al sistemului HACCP respectiv acela de a stabili proceduri de verificare, si asigura realizarea de  produse alimentere sigure. Verificarea este activitatea care se realizeaza, folosind metode, proceduri, teste,  pentru a determina conformitatea sistemului HACCP, a planului HACCP stabilit de echipa. Verificarea se face de personal din cadrul firmei, care nu trebuie sa fie antrenat în aplicarea procedurilor si instructiunilor.

Auditul intern Exista urmatoarele forme de audit: - audit de sistem: se verifica modul de implementare a elementelor, a documentelor din sistem;

- audit de produs: se verifica conformitatea produselor cu specificatiile tehnice ale  produsului; - audit de proces: se verifica mentinerea eficientei procesului.

Domeniu de verificare Procedura de evaluare, selectare a furnizorilor de materii prime, amelioratori, ambalaje. Modul de efectuare a receptiei calitative. Modul de transport al materiilor prime si auxiliare, ambalaje. Depozitarea si trecerea la  procesare a boabelor de grâu Respectarea procedurii de  precuratire, depozitare,  pregatire a a boabelor de grâu Respectarea parametrilor de lucru pentru utilajele din sectia de macinare propriuzisa a grâului.

Frecventa Lunar

Zilnic

Documente verificate Responsabil Corespondenta certificatelor  sef departament furnizorilor cu specificatiile tehnice. comercial Registru de receptie. Registrul analizelor de laborator.

Responsabilul cu calitatea

 produselor  La receptia Autorizatie sanitara mijloc sef departament fiecarui lot de transport. comercial Registru de receptie. Pentru fiecare Înregistrarile parametrilor de Responsabilul cu lot microclimat. Sistemul FIFO. calitatea  produselor  sef 

La fiecare lot Înregistrarile parametrilor   pentru fiecare operatie a  procesului de pregatire. compartiment Zilnic

Înregistrarile parametrilor de livrari.

 productie sef  compartiment

 productie Transportul produselor  La fiecare lot Stare de igiena, autorizatie sef departament intermediare si a produselor  sanitara, registru de livrari finite. comercial Respectarea procedurii de Zilnic Înregistrarile reparatiilor si sef departament reparatie si întretinere întretinerii conform planului tehnic utilaje,echipamente, de mentenanta. instalatii. Verificarea periodica a Saptamânal Înregistrarile verificarilor. sef departament aparatelor de masura si tehnic control. Verificarea înregistrarilor  Zilnic Înregistrarile parametrilor, Responsabil cu în PCC: aplicarea masurilor  calitatea

corective. - abaterile de la limitele critice; - aplicarea masurilor  corective. Verificarea controlului starii de sanatate a  personalului, starea de igiena a echipamentului de lucru. Modul de înregistrare si rezolvare a reclamatiilor. Modul de asigurare a instruirii personalului. Modul de tinere sub control a documentelor cu privire la calitatea si siguranta  produselor alimentare. Verificarea controlului calitatii si siguranta  produselor finite.

produselor   sef compartiment  productie

Bilunar

Înregistrarile privind sef compartiment controlul starii de sanatate, a  productie igienei, analizele medicale.

Lunar

Înregistrarile reclamatiilor si Responsabil cu a modului de solutionare. calitatea

 produselor  Trimestrial Înregistrarile instruirilor si a Responsabil testelor. resurse umane Lunar Registre de evidenta. Persoana desemnata, echipa de audit. Lunar

Înregistrarile rezultatelor  Responsabil cu analizelor organoleptice, calitatea fizico-chimice si  produselor  microbiologice.

2.11. Documentele sietemului HACCP. Înregistrari Documentatia sistemului HACCP trebuie sa cuprinda: - analiza riscurilor potentiale; - determinarea PCC; - determinarea limitelor critice. Specificatiile de produs sunt documente ce se întocmesc pentru toate materiile   prime, auxiliare, materiale, ingrediente, aditivi, ambalaje, produse finite ce cuprind caracteristicile, cerintele referitoare la produs, de proces.

Instructiunile sunt documente care cuprind modalitati de operare, de actiuni  pentru fiecare activitate desfasurata în decursul procesului de implementare a sistemului HACCP. Instructiunile pot fi: instructiuni de lucru, instructiuni de operare, instructiuni de control. Procedurile sunt documente care detaliaza modul de îndeplinire a unei activitati care vizeaza mai multe departamente. Acestea pot fi: proceduri de sistem, proceduri operationale. Documentele si înregistrarile necesare implementarii sistemului HACCP se refera la:

1. materii prime : - conformitatea documentatiei furnizorului de materii prime, ingrediente, cu specificatiile mentionate de client; - înregistrarea analizelor facute pentru a constata conformitatea materiilor prime receptionate cu specificatii stabilite; - înregistrarea temperaturii si umiditatii relative a aerului din depozite; - înregistrarea duratelor de depozite;

2. proces: -

înregistrarea parametrilor în fiecare PCC;

-

înregistrarea conformitatii aplicarii procedurilor cu cele prevazute în planul HACCP;

3. ambalaj: -

înregistrarea conformitatii materialelor de ambalare;

-

înregistrarea conditiilor de ambalare.

4. depozitarea si distributia : -

înregistrarea temperaturii si umiditatii depozitului;

5. produsul finit: -

înregistrari de date care certifica respectarea parametrilor, procedurilor de garantare a sigurantei produsului alimentar;

-

înregistrarea datelor ce definesc durata de viata a produsului;

-

înregistrarea consemnarilor organelor oficiale de control;

6. instruirea personalului: - cunoasterea riscurilor potentiale asociate procesului, produsului; - masurile preventive corespunzatoare; - procedurile ce trebuie respectate.

2.12. Revizuirea sistemului HACCP Revizuirea sistemului HACCP, conta în verificare periodica a activitatilor  cuprinse în planul HACCP, pentru îmbunatatirea sistemului. Revizuirea sistemului are loc atunci când apar: - modificari ale materiilor prime, auxiliare, ingredientelor, materialelor; - modificari ale proceselor de productie; - modificari în sistemul de distributie al produselor; - informatii suplimentare referitoare la contaminanti;

- aprecieri cu privire la ineficienta aplicarii sistemului;

3.Norme de protectia muncii: Normele de igiena privind protectia sanitara a alimentelor se aplica tuturor  operatorilor

din

industria

alimentara

care

produc,prelucreaza,servesc

,depoziteaza,pastreaza,transporta si desfac alimente. Operatorii cu activitati in domeniul alimentar ,functie de specificul activitatii trebuie sa adopte amsuri specifice de igiena : -

conformare cu criteriile microbiologice pentru produse alim.

-

Mentinerea lantului de frig

-

Prelevarea de probe si efectuarea de analize de laborator;

3.1. Norme de igiena privind terenul ,amplasarea unitatilor si mediul inconjurator Pentru ca activitatea din unitatile de industrie alimentara sa se desfasoare in conditii de igiena,trebuie respectata o s erie de reguli: -planificarea,proiectarea si amplasarea constructiilor trebuie sa se faca astfel incat sa existe posibilitatea unei intretineri,dezinfectiicorecpunzatoare -sa diminueze patrunderea substantelor poluante in aer care sa duca astfel la nepoluarea produselor finite; -sa asigure conditii pentru controlarea temperaturii si a continutului de abur al aerului; - sa evite contaminarile; -incinta unitatii trebuie sa fie imprejmuita de un gard;

-gunoiul si reziduurile trebuie asezate in incinta cu respectarea anumitor distante fata de cladirile unde s edesfasoara activitatile de productie si depozitare; -amplasarea trebuie sa tina cont de mediul inconjurator,respectiv sa asigure conditiile igienice pentru oameni,animale,plante.etc; -identificarea si monitorizarea surselor de poluare din zona; -drumurile si platformele folosite trebuie sa fie pietruite la fel si rampele si caile de accses sa fie pastrate in stare corespunzatoare de igiena -igiena si combaterea daunatorilor trebuie sa se faca regulat si cue ficienta;

3.2. Norme de igiena pentru cladiri,spatii alimentare ,anexe Reglementarile in vigoare privind igiena produselor alimentare ,definesc printre altele notiunile de sector alimentar si spatiu alimentar.

Sector alimentar:orice unitate profit sau nonprofit care exercita una sau toate activitatile

urmatoare:preparare,prelucrare,fabricare

,ambalare,depozitare,transport,distributie,manipulare,comercializare,punerea la dispozitia consumatorilor aproduselor alimentare.

Spatii alimentare:componente ale unei unitati in care s e efectueaza un asau mai multe operatii

de

preparare

,prelucrare,ambalare,depozitare,transport,distributie

,amnipulare,comercializare,punerea la dispozitia consumatorilor a produselor alimentare. Pentru aceasta trebuie ca: -toate cladirile sa aiba pavimente,plafoane si pereti confectionati din matreiale impermeabile ,netoxice,lavabile si usor de intretinut in conditii de igiena,usor de curatata si edzinfectat; -tavanele,tavanele false, trebuie sa fie proiectate ,construite si finisate incat sa previna acumularea murdariei;

-ferestrele spatiile de aerisire trebuie sa sigure o buna etansietate si plase de protectie impotriva insectelor; -usile si tocurile usilor trebuie sa aiba suprafata neteda ,sa fie fabricare din materiale neabsorbante usor de curatat si care sa s eionchida etans; -curatarea ,dezinfectia instrumentelor si echipamentelor de lucru trebuie sa se faca in spatii amenajate care dispun de alimentatie curenta cu apa potabila calda si rece; -trebuie sa existe o ventilatie eficienta,iluminatul sa fie fie pe cale ertifciala sau naturala ,dotate cu echipamente prntru a retine eventuale cioburi; -personalul trebuie sa aiba vestiare amplasate in afara spatiilor de productie ,sa aiba grupuri sanitare racordate la un sistem eficient de evacuare ; -unitatile trebuie sa dispuna de chiuvete pentru spalarea mainilor,care sa corespunda cui nr personalului;bineinteles acestea trebuiie sa fie separate de cele prntru spalarea  produselor alimentare.

3.3. Norme de igiena pentru utilaje Utilajele , instalatiile si echipamentele precum si aparatura cu care vin in contact alimentele trebuie sa fie ocnfectionate din materilae care sa permita fuctionarea ,intretinerea in conditii corespunzatoare sa perzinte riscuri minime de contaminare ; -amplasarea lor trebuie sa se faca in conformitate cu fluxul tehnologic adoptat,asatfel incat sa respecte distantyele minime intre utilaje ,inter utilaje si pereti,cai de acces, - utilajele si instalatiile trebuie sa fie confectionate din materiale avizate pentru uz alimentar ,de regula otel ,aluminiu,materiale textile,plastice lemn sintetic,care sa nu cointamineze produsele cu care vin in contact;

-mentinerea in stare de igiena autilajelor,instalatiilor,echipamentelor,pesupune pe langa intretinere si curatire si demontarea la anumite intervale de timp;

3.4. Masuri de igiena specifice produselor alimentare -Materiile prime si auxiliare ingrediantele care sunt contaminatesau suspecte de contaminare cu microorganisme patogene,paraziti sau oua de paraziti,substante toxice nu trebuie acceptate in unitatile dins ectorul alimentar; -materiile prime si auxiliare terbuie pastratet in conditii care sa previna alterarea; -toate operatiile prin care trec produsele trebuie sa se faca cu strictele prntru a  preveni contaminarea; -depozitarea ,protejarea produselortrebuie sa se faca pentru a reduce orice risc de contaminare; -matreiile prime si auxiliare datorita continutului ridicat de uniditate care favorizeaza dezvoltarea de microorganiseme patogene,necesita pastrarea la tempereturi adecvate ;

3.5.Norme de igiena pentru transportul produselor alimentare Mijloacele de transport utilizate intr o unitate de industrie alimentare se refera la : -transportul extern de aprovizionare cu materii prime ,auxiliare,alimentare; -transportul extren; -transportul intren de livrare a produselor finite alimentare; -transportul intren al materiilor prime ,auxiliare -transportul intern al materiilor prima auxiliare,semifabricatelor si produselor  finite; -transportul intrern am ambalajelor si a altor materiale;