Granja automatizada Mecatronica

PRESENTAN:

DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UN PROTOTIPO DE GRANJA CUNÍCOLA AUTOMATIZADA

INTRODUCCIÓN Actualmente la tecnología ha tenido numerosos avances en gran parte de las cosas que nos rodean, no obstante, en el área de ganadería, el avance ha sido mínimo a causa de los diversos factores tanto técnicos como biológicos a considerar ya que por ejemplo, en primera instancia es necesario contar con el conocimiento necesario de los cuidados esenciales de los especímenes a conservar, así como también factores secundarios donde ciertamente se incluyen el capital disponible y las condiciones medioambientales que influyen en este.

OBJETIVO GENERAL Realizar la construcción de un sistema automatizado que logre reproducir los parámetros básicos ambientales, propicios para el desarrollo de las especies seleccionadas y además se realice la mecanización de los procesos principales encaminados a la conservación de estos ejemplares.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS   

Eficientizar las labores básicas del cuidado de las especies animales elegidas. Sustentabilizar la operación de la granja. Crear un ambiente artificial con las condiciones idóneas para la conservación de la fauna.

JUSTIFICACIÓN El fundamento de nuestro proyecto se basa en el notable descuido de implementación tecnológica en el sector agrícola. Las problemáticas más frecuentes se manifiestan principalmente en las granjas porcicolas y avícolas, ya que su producción tiende a ser en masa y, la mayoría de ocasiones el personal se encuentra limitado por lo que regularmente un trabajador desempeña diferentes labores en áreas diversas dentro de las instalaciones de la granja. Esto ocasiona un severo desgaste físico del jornalero al final del día, ya que de acuerdo a datos proporcionados por un médico veterinario consultado la metodología para servir alimento requiere un esfuerzo excesivo, pues el trabajador debe transportarlo del almacén a las instalaciones pertinentes donde se encuentran los animales de producción, para posteriormente proceder a servirlo de forma manual. Así mismo, el trabajador debe inspeccionar el nivel de agua de sus tanques, generando así, pérdidas de tiempo. La solución que se propone consiste en

automatizar subprocesos (que

sean factibles) llevados a cabo en una granja como el servido de alimento temporizado o creación de microclimas en áreas específicas para la conservación de crías.

HIPÓTESIS Los procesos automatizados reducen el trabajo del hombre, costos por concepto de pago y tiempos, lo que resulta altamente beneficioso en el ámbito empresarial, además de que son mucho más eficientes y laboran por un mayor periodo de tiempo. En el presente planteamos la construcción de una granja automatizada, capaz de ejecutar tareas simples, empleando componentes elementales, con lo cual se busca realizar un prototipo de costo y construcción razonable ya que, se pretende perfeccionarlo y, por tanto utilizarlo a futuro

modificándolo para que pueda operar en sitios diversos o bien, realice funciones adicionales empleando otros mecanismos. Para esto se recurrirá en una primera instancia a todos los medios y tecnologías de la información a las cuales podamos acceder para realizar una investigación que nos oriente de cierto modo, posterior a ello, podremos iniciar la construcción de este y realizar en caso de ser necesarias algunas modificaciones para hacerlo más eficiente. Todas estas actividades serán desarrolladas a lo largo de este periodo, el cual contempla la participación equitativa de todos los miembros del equipo, además, cabe señalar que en caso de la existencia de alguna duda se recurrirá tanto al profesor como a personas con experiencia en el área.

RESUMEN

La granja automatizada, tiene la capacidad de ejecutar subprocesos de forma autónoma e independiente y, además, de preservar la temperatura de acuerdo al rango establecido en las áreas designas. Gran parte de su funcionamiento sigue el principio del sistema de lazo cerrado, donde

su

retroalimentación permitirá la ejecución de los procesos automaticados . La construcción se realizará en 3 etapas, siendo esta primera etapa una fase informativa donde se presentan los aspectos más relevantes a considerar para la construcción del proyecto. Durante su desarrollo se buscará emplear un número discreto de elementos electrónicos/frágiles para que poder llevar a cabo las correcciones pertinentes de manera más sencilla y poco costosa, en caso de ser necesario.

METAS 

Se busca que en 5 semanas se obtenga la construcción parcial al 60% del



modelo representativo de la granja. En 7 semanas se logre implementar todos los mecanismos que se



emplearán para la automatización de algunas acciones. En la semana 8 a la 9, se realice la programación de nuestro prototipo,



observando y analizando la dinámica de funcionamiento. En la décima semana de trabajo, se revisará el trabajo y si resulta



necesario, se aplicarán mejoras. Al finalizar el cuatrimestre, obtener un prototipo funcional que sirva como base para implementarlo a mayor escala.

CRONOGRA MA

Seman a 1

Actividad Recopilación de información granjas cunícolas.

sobre

Determinar los objetos que se pueden automatizar dentro en una granja. Boceto detallado de cómo será la planeación para el entorno físico de la granja. Cotización de precios de los materiales necesarios para la implementación de la automatización Adquisición de los materiales. Creación de los mecanismos y dispositivos (Dispensador de alimento, agua, entre otros). Creación de la infraestructura de la granja. Montaje y acoplamiento de los dispositivos previamente creados. Pruebas de funcionamiento identificación de errores.

e

Seman a 2

Seman a3

Seman a 4

Seman a 5

Seman a 6

Seman a 7

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Verificación y/o corrección de errores de estética para su presentación.

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Tabla 1. Cronograma de actividades

Metodolo gía

Introducción

En la presente investigación se explicara la estructura y la composición por la cual está conformada la parte física y mecánica de nuestra granja automatizada resaltando los puntos de innovación y ahorro (energía). Así como también haciendo hincapié en cada uno de los componentes y distribución de cada una de las áreas que integran una granja de nueva generación con su tecnología correspondiente.

Distribución

Este apartado es la parte fundamental de cada proyecto, ya que de esta manera se tienen que tomar en cuenta distintos factores físicos que puedan afectar en el funcionamiento y por consecuencia eliminar cada uno de estos factores a partir de soluciones de estructuración.

En la presente imagen se muestra de forma breve la manera en la que está distribuida nuestra maqueta de la granja, claro para el diseño de esta se tienen que tomar distintos factores físicos y biológicos que se irán explicando conforme avanza esta explicación. Haciendo referencia a lo que percibimos en la imagen podemos ver que esta subdividido el espacio en: Almacén Maternidad Reemplazos Tienda Cuarto frio Cuarto de control Matanza  Secado       

Tal vez se preguntaran y como se tomó esta decisión en cuanto a cómo irían distribuidos en el espacio, para ello se debe de dar una pequeña explicación de cada una de las áreas anterior mente mencionadas haciendo hincapié en cada uno de las características del porque debería de estar en esa posición.

 Almacén: Este es el lugar en el que se guardaran algunas cosas como lo son herramientas y costales de alimento para conejo, por lo cual, su relevancia en el espacio geográfico no es tan grata por lo cual puede ser asignado a cualquier parte dentro del área siempre y cuando no afecte a algún sistema mecánico.

 Maternidad: Esta es la parte más delicada a controlar, puesto que se necesita de un control de temperatura muy preciso para el pleno desarrollo de la especie, de misma forma en esta sección se busca una buena distribución de alimento en todas las jaulas existentes.

 Reemplazos:

Dentro de esta sección se encuentran los conejos que son engordados para el consumo de carne y de donde mismo se eligen a las futuras hembras reproductoras.

 Tienda: A este se le asignó la parte superior izquierda en la cual es un espacio independiente de lo demás ya que se encuentra entre calles ya que esta esta es algo irrelevante puede ir en cualquier parte siempre y cuando mantenga una buena imagen y no afecte al mecanismo.

 Cuarto frio:

Debe de estar ubicado en un punto estratégico dentro del espacio, de modo que no afecte en la ubicación de los mecanismos ya que esta es un área totalmente cerrada para la conservación de su contenido que será la carne.

 Cuarto de control: Su ubicación está basada en el punto central de la distribución ya que esta contendrá dispositivos los cuales tendrán su correspondiente cableado por lo cual debe estar establecida en un punto de unión el cual permita una distribución ordenada.

 Matanza: Punto clave dentro del espacio geográfico en el cual no afecte la imagen ante la expectativa de algunas personas que visiten el lugar.

 Secado: Se encuentra localizado en un lugar estratégico, cerca de las jaulas de remplazos puesto que de esta forma los desechos (eses de los conejos) serán trasladados fácilmente a este proceso de secado mediante un sistema el cual se desarrolló.

Materiales En este apartado se designaron cada uno de los materiales a utilizar para el funcionamiento adecuado de la granja tomando en cuenta que es un diseño a escala (una maqueta).

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Arduino Mega



Madera:



Motores de 5 y 12 V:

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Ventilador de computadora y cable.



Módulo GSM

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Materiales de construcción:



Panel solar y Leds

FUNDAMENTOS

Arduino Uno

Información General El Arduino Uno es una placa electrónica basada en el ATmega328. Cuenta con 14 pines digitales de entrada / salida (de los cuales 6 se pueden utilizar como salidas PWM), 6 entradas analógicas, un 16 MHz resonador cerámico, una conexión USB, un conector de alimentación, un header ICSP, y un botón de reinicio. Contiene todo lo necesario para apoyar el microcontrolador; simplemente conectarlo a un ordenador con un cable USB o el poder con un adaptador de CA o la batería a CC para empezar. El Uno es diferente de todas las placas anteriores en que no utiliza el chip controlador de USB a serial FTDI. En lugar de ello, se cuenta con el Atmega16U2 ( Atmega8U2 hasta la versión R2) programado como un convertidor de USB a serie. Revisión 1 de la junta Uno tiene una resistencia tirando la línea 8U2 HWB a tierra, por lo que es más fácil de poner en modo DFU . Revisión 2 de la Junta tiene las siguientes características nuevas: 

1.0 pinout: SDA añadido y pines SCL que están cerca al pin AREF y otros dos nuevos pasadores colocados cerca del pin de RESET, la instrucción IOREF que permiten a los escudos para adaptarse a la tensión proporcionada por la junta directiva. En el futuro, escudos serán compatibles tanto con el tablero que utiliza el AVR, que opera con 5V y con el Arduino Debido que opera con 3.3V. El segundo es un pin no está conectado, que se reserva para usos futuros.



Circuito de RESET fuerte.



ATmega 16U2 sustituir el 8U2.

"Uno" significa uno en italiano y se nombra para conmemorar el próximo lanzamiento de Arduino 1.0. El Uno y la versión 1.0 serán las versiones de

referencia de Arduino, moviéndose hacia adelante. El Uno es el último de una serie de placas Arduino USB y el modelo de referencia para la plataforma Arduino. Resumen Microcontroladores Tensión Funcionamiento Voltaje de (recomendado)

ATmega328 De entrada

5V 7-12V

Voltaje de entrada (límites)

6-20V

Digital pines I / O

14 (de las cuales 6 proporcionan salida PWM)

Botones analógica

de

entrada

6

Corriente DC por E / S Pin

40 mA

Corriente DC de 3.3V Pin

50 mA

Memoria Flash

32 KB ( ATmega328 ) de los cuales 0,5 KB utilizado por el gestor de arranque

SRAM

2 KB ( ATmega328 )

EEPROM

1 KB ( ATmega328 )

Velocidad De Reloj

16 MHz

Largo

68,6 mm

Anchura

53,4 mm

Peso

25 g

Tabla 2. Características del arduino. Fuente:

Sensor de temperatura LM35 Electrónica

El LM35 es un sensor de temperatura. Esta calibrado de fábrica con una precisión de 1ºC y es capaz de tomar lecturas entre -55ºC y 150ºC Sus Terminales

Pin

Función

Descripción

1

Vcc

Alimentación (5V)

2

OUT

Salida. Devuelve lo que el sensor a captado

3

GND

Conectado a tierra.

Como vemos, el sensor consta solo de 3 patillas, dos de alimentación y otra que nos entrega la lectura tomada. Lo hace de forma lineal, cada grado °C sube la temperatura son 10mV más en esta salida. Funcionamiento El LM35 viene calibrado de fábrica, por lo que no necesita ningún circuito externo para hacerlo funcionar. Esto unido a su simpleza hace que sea extremadamente sencillo añadirlo en cualquier montaje.

Módulo SIM900 GSM Mini core SIM900, módem Quad Band, GSM-GPRS con el stack TCP-IP integrado, para aplicaciones con microcontroladores.

Descripción general: El minicore SIM900, es un pequeño modulo GSM/GPRS de 4 bandas (850, 900, 1800, 1900 Mhz), para el desarrollo de proyectos de comunicación y control remoto inalámbrico con microcontroladores, por vía de la red celular e internet, ya sea utilizando mensajes cortos SMS ó bien enlaces por vía GPRS. El chip SIM900 es el circuito base del minicore, e integra en su firmware el stack TCP-IP, de tal manera de hacer posible la comunicación GPRS entre un sistema microcontrolador con un servidor de internet (web server). El minicore SIM900 incluye un receptáculo estándar para el chip SIM de cualquier operador de red telefónica celular, un conector para entrada de alimentación externa, un circuito MAX232 con la interfaz RS232 completa, y la antena GSM.

El voltaje de alimentación puede estar entre el rango de 3.2 a 4.8 volts, con un consumo típico de 22 ma y una corriente de pico máxima de 2 amperes durante las ráfagas de trasmisión (la duración de los picos es de 577 us, cada 4.6 ms). El consumo promedio del minicore SIM900 en modo de trasmisión es de solo 1.25 watts. El minicore SIM900 se opera y configura a través de su puerto serial RS232 por medio de de los comandos AT estándar GSM 07.07 y el set extendido de comandos AT SIMCOM, lo que permite su operación desde cualquier sistema microcontrolador y a través del puerto RS232. Para las pruebas iniciales enviando los comandos AT desde la PC ó desde su microcontrolador, por favor conecte el módem como se indica en el montaje recomendado, en la imagen de abajo. Sus dimensiones son de 5.0 x 4.8 cms.

Integrado(L293D)

El integrado L293D incluye cuatro circuitos para manejar cargas de potencia media, en especial pequeños motores y cargas inductivas, con la capacidad de controlar corriente hasta 600 mA en cada circuito y una tensión entre 4,5 V a 36 V.

Los circuitos individuales se pueden usar de manera independiente para controlar cargas de todo tipo y, en el caso de ser motores, manejar un único sentido de giro. Pero además, cualquiera de estos cuatro circuitos sirve para configurar la mitad de un puente H. El integrado permite formar, entonces, dos puentes H completos, con los que se puede realizar el manejo de dos motores. En este caso el manejo será bidireccional, con frenado rápido y con posibilidad de implementar fácilmente el control de velocidad. Diagrama detallado del circuito interno

Diagrama simplificado

Las salidas tienen un diseño que permite el manejo directo de cargas inductivas tales como relés, solenoides, motores de corriente continua y motores por pasos, ya que incorpora internamente los diodos de protección de contracorriente para cargas inductivas.

Las entradas son compatibles con niveles de lógica TTL. Para lograr esto, incluso cuando se manejen motores de voltajes no compatibles con los niveles TTL, el chip tiene patas de alimentación separadas para la lógica (VCC1, que debe ser de 5V) y para la alimentación de la carga (VCC2, que puede ser entre 4,5V y 36V). Las salidas poseen un circuito de manejo en configuración "totem-pole" (término en inglés que se traduce como "poste de tótem", nombre que, gráficamente, nos remite a un "apilamiento" de transistores, como las figuras en los famosos totems indígenas). En esta estructura, unos transistores en configuración Darlington conducen la pata de salida a tierra y otro par de transistores en conexión seudo Darlington aporta la corriente de alimentación desde VCC2. Las salidas tienen diodos incorporados en el interior del chip para proteger al circuito de manejo de potencia de las contracorrientes de una carga inductiva.

Estos circuitos de salida se pueden habilitar en pares por medio de una señal TTL. Los circuitos de manejo de potencia 1 y 2 se habilitan con la señal 1,2EN y los circuitos 3 y 4 con la señal 3,4EN. Las entradas de habilitación permiten controlar con facilidad el circuito, lo que facilita la regulación de velocidad de los motores por medio de una modulación de ancho de pulso. En ese caso, las señales de habilitación en lugar de ser estáticas se controlarían por medio de pulsos de ancho variable.

Las salidas actúan cuando su correspondiente señal de habilitación está en alto. En estas condiciones, las salidas están activas y su nivel varía en relación con las entradas. Cuando la señal de habilitación del par de circuitos de manejo está en bajo, las salidas están desconectadas y en un estado de alta impedancia.

Conexionado para un motor con giro en ambos sentidos (lado izquierdo) y con motores con giro en sentido único en dos salidas (lado derecho)

Por medio de un control apropiado de las señales de entrada y conectando el motor a sendas salidas de potencia, cada par de circuito de manejo de potencia conforma un puente H completo, como se ve en el diagrama de arriba, lado izquierdo. En la tabla de funcionamiento que sigue se puede observar los niveles TTL que corresponden a cada situación de trabajo:

El circuito se utilizara en forma de puente H (para control bidireccional del motor) y su tabla de manejo

MOTOR CORRIENTE CONTINUA El motor de corriente continua es una máquina que convierte la energía eléctrica en mecánica, principalmente mediante el movimiento rotatorio. Esta máquina de corriente continua es una de las más versátiles en la industria. Su fácil control de posición, par y velocidad la han convertido en una de las mejores opciones en aplicaciones de control y automatización de procesos. La principal característica del motor de corriente continua es la posibilidad de regular la velocidad desde vacío a plena carga, en función de la tensión aplicada en sus bornes, Tomando como ejemplo la tabla siguiente, donde se recogen las características de dos motores uno solar y otro normal, se puede observar la velocidad de giro de cada motor en función de la tensión aplicada.

Motor sola RF 270 Con lengüetas, ø 24mm, 30 mm long. Eje ø 2mm. Arranca con 100 mA. Rango de tensión: 0,45v-2v. Relación velocidad de giro-tensión aplicada: a 0,5v-1430 rpm, a 1,5v-4500 rpm.

Funcionamiento  Mecánica En nuestro prototipo se usaron diferentes mecanismos de acuerdo al tipo de trabajo a realizar, uno de nuestros mecanismos importantes fue un gusano helicoidal el cual en la actualidad se utiliza como un medio de transporte de diferentes tipos de masas es muy utilizado debido a su bajo costo con respecto a otros tipo de transporte otra de las ventajas de usar este mecanismo es por su facilidad de instalación y que se puede instalar en cualquier tipo de ambiente y espacio. En nuestro caso lo utilizamos como el distribuidor de alimento se ocuparan 2 uno para distribuir al área de maternidad y reemplazos, para la construcción de cada uno se realizó lo siguiente. Como primer paso se tomaron las medidas de del espacio que abarcaban las jaulas y la distancias de centro a centro de cada una de ellas. Después se procedió a realizar los siguientes cálculos para saber el Angulo de corte que tendría el disco de nuestro sin fin:

Obt enido el angulo de corte se procedio a trazar y a cortar lo que iba a hacer el disco.

Una vez

obtenidos los cortes se procedió a cortar la flecha de tubo PVC que tiene una longitud de 65 centímetros de largo y otra de 54 centímetros. Ya una vez obtenido los cortes se procedieron a pegar los discos en las flechas correspondientes. donde al termina de pagar los discos a la flecha y checar que la distancia entre disco y disconos diera 18 milimetros que era el paso que se tenia contemplado en los calculos anteriores. Se procedio a realizar su carcasa que esta hecha de un tubo de carton al cual se le trazo un centro para tomar medidas de referencia para hacer algunas perfeoraciones las cuales seran las caidas de alimento hacias las jaulas. Una vez realizadas dichas perforaciones se cortaron los tubos que seran colocados en las perforaciones ya mencionadas, estos tubos nos ayudaran a que el alimento no se disperce a la hora de caer y se vaya directo al comedero de los animales, la condicion de este otro mecanismo a realizar es que el alimento que vaya a caer de estos tubo debe de ser el mismo para todas las jaulas y todas deben de ser alimentadas al mismo tiempo, para cumplir con estaconndicion lo que se ara en dicho caso como primer paso sera cortar los tubos una ves cortados tomar encuenta el alimento que se requiere para cada jaula y envace a esto se hicieron medidas del area que requiere el alimento dentro del tubo despues de esto se sacaron los respectivos centros del tubo y se atravesaron unas agujas en el tubo para hacer un sistema paresido ala alimentacion de aire de un motor de combustion interna(papalote).

Una ves hecho todo esto se dejo un espacio de sobra de estas agujas el cual se ocupara para unir una pequeña palanca estas palancas todas se unira con una flecha la cual acoplara a un motor el cual se va a activar y va a abrir todas las compuertas al mismo tiempo cuando se vuelba a activar ara un retroseso para cerrar todas las compuertas y con este sistema logramos avastecer todas las jaulas al mismo tiempo y con la misma cantidad de alimento. Otro sistema que se esta ocupando es una banda transaportadora, la cual se esta ocupando para transportar el escremento del conejo esta esta hecha de elastico y dos flechas que son movidas por un motor la finalidad de este sistema es separar el escremento de la orina para poder vender estos dos productos obtenidos, el sistema es demaciado sencillo y no es caro debido que el trabajo a realizar con este no es muy pesado ya que no es va a transportar cosas tan pesadas esta banda ira debajo de las jaulas la para que el escremento caiga directamente sobre la banda y esta sea transportada a una area especifica.

Cuarto frio: FUNCIONAMIENTO DE LA CÉLULA PELTIER

En la figura 2 se muestra el esquema de funcionamiento de un sistema termoeléctrico destinado al control de la temperatura interna de un habitáculo. En la figura 3 se presenta la disposición detallada de los diferentes elementos que lo forman, donde además es necesario incluir un ventilador sobre el disipador interno para facilitar el intercambio de calor entre este y el ambiente interno.

Una célula Peltier mueve energía calorífica desde la placa fría a la placa caliente mediante el control de la energía eléctrica proporcionada por una fuente de alimentación. El sentido de movimiento de la energía calorífica es marcado por la polaridad de la corriente eléctrica aplicada. Si sobre una placa se dispone un radiador con resistencia térmica nula con el aire externo de un habitáculo, la temperatura de dicha placa coincidir• con la del aire externo. Entonces, debido al efecto termoeléctrico, la temperatura de la placa opuesta será superior o inferior a la temperatura de ambiente, como consecuencia de la inyección o extracción de calor producida por la corriente eléctrica aplicada. Para favorecer la inyección o extracción de energía, se debe asegurar una baja resistencia térmica de esta segunda placa con el aire del habitáculo, para lo que es necesario el uso de un disipador y un ventilador. En la figura 3 se observa la presencia de un bloque de aluminio en la placa interna del Peltier. Su finalidad es ampliar la separación entre los dos disipadores, permitiendo así una mayor espesor de aislante térmico, lo que se traduce en menores pérdidas caloríficas. Los dispositivos termoeléctricos si bien presentan unas cualidades muy interesantes como elementos capaces de extraer o inyectar calor en un habitáculo (principalmente muy alta fiabilidad y facilidad de control), en su funcionamiento como extractor de calor proporcionan un rendimiento relativamente bajo y que es función de la diferencia de temperatura entre sus dos placas.

CIRCUITO CONTROLADOR DE LA CÉLULA (TEMPERATURA-TRABAJO)

Uno de los detalles al utilizar la célula, radica en el hecho de que el hacerla trabajar de manera continua puede provocar un considerable sobrecalentamiento que a mediano plazo traería consecuencias negativas en el funcionamiento de nuestro componente. Para ello, se empleará un circuito para controlar el

funcionamiento de la célula, con este se pretende evitar el problema anteriormente expuesto y, además poder controlar la temperatura en el interior del receptáculo. A continuación una descripción general del circuito:

El circuito presentado anteriormente, consta de resistencias de carbón (10KΩ,15KΩ Y 27KΩ), un diodo, un potenciómetro (100KΩ), un amplificador operacional, un sensor de temperatura pt100 (sujeto a cambios de acuerdo a la funcionabilidad), 1 transistor 2n2222a, 1 relevador 5v y una celda/célula Peltier. FUNCIONAMIENTO: (descripción general del funcionamiento)

Nuestro elemento de entrada principal es el sensor de temperatura pt100, el cuál cumplirá la realizará la medición de la temperatura para emitir una señal conjunta con el potenciómetro que, a su vez modificarán la salida del amplificador operacional y, debido a esto el transistor modificará su señal que emite para accionar o desactivar el relevador que controla el funcionamiento de nuestra celda, de acuerdo a la temperatura mínima establecida a la que deberá estar el cuarto.

En reposo 10°C

16°C <

Operando

Elementos de control



Electrónica

En este prototipo se hace empleo de diferentes elementos electrónicos como lo son: Leds: los cuales se colocaran en los espacios que necesitan de iluminación ya que el uso de estos es una forma de ahorrar en costes de energía eléctrica, logrando de esta forma ahorrar hasta un 50% de lo que se consumiría con lámparas normales. Tarjetas Arduino: es nuestro controlador de todo el proceso, de tal manera que los dispositivos como sensores de humedad, motores de las bandas para retirar eses, motor que controlara el sin fin puente H para controlar el giro y reversa de un motor de CD, sensor de temperatura LM35, ventiladores los cuales son para mantener la temperatura adecuada para el área de maternidad, sensor de humedad, módulo GSM

CONCLUSIONES



El proyecto realizado, ha ayudado de manera sustancial a identificar las diversas variables y escenarios a considerar para poder llevar a cabo de



forma exitosa la implementación de una automatización de tal magnitud. Sin duda, al concluir este prototipo, se lograron implementar los conocimientos adquiridos a lo largo de este curso, reforzando así nuestras



destrezas y habilidades. En la actualidad, la aplicación de la automatización en los diversos sectores industriales, ha cobrado una importante relevancia ya que se ha vuelto una herramienta fundamental para el control y acondicionamiento de los diferentes procesos, pudiendo aumentar el grado de productividad y tomar



decisiones más adecuadas en base a la información recabada del sistema. El módulo GSM, pone a la vanguardia este sistema de automatización (en el sector de telecomunicaciones), debido al aumento del rango de envíorecepción de datos relevantes, relacionados principalmente con el estado



de los procesos de la granja. De acuerdo

RECOMENDACIONES Durante el desarrollo del proyecto, se han determinado algunos puntos que son de suma importancia para el diseño e implementación del mismo, los cuales se mencionan a continuación:



DISEÑO: -

Se deben establecer las necesidades de primer orden que requieren ser atendidas para la obtención de una mayor eficiencia en desarrollo de las

-

actividades orientadas al sector ganadero. Una vez establecidas las necesidades es necesario comparar con la automatización prevista, para obtener el proyecto final que se aplicará en la empresa (se pueden incluir automatizaciones de otros procesos,

-

informando del aumento del costo final). El diseño final, estará regido bajo las especificaciones anteriores, debido a la variación de las condiciones de la empresa donde se realizará la

-

automatización. Es conveniente realizar un boceto antes de plasmarlo para detectar posibles detalles, además, se debe adjuntar un plan de acciones con la finalidad de llevar un orden en la ejecución del proyecto.



IMPLEMENTACIÓN: -

Como primer paso, es recomendable elaborar un cronograma de actividades con el que podamos guiar todo el proceso bajo el estipulado o previsto y, de esta manera, controlemos de mejor forma las acciones

-

llevadas a cabo por los participantes en la construcción del prototipo. Los tanto los materiales como los sistemas mecánicos a implementar varían de acuerdo a los requerimientos (eficiencia, tamaño, velocidad,

-

precisión, etc.) y presupuestos del cliente. El tipo y la forma de control ofrecida, puede modificarse por otra más rápida y/o potente a voluntad del comprador una vez negociada la innovación.

ANEXOS GRÁFICA DE COMPORTAMIENTO DE LA TEMPERATURA (COMPORTAMIENTO DE UNA CELDA DE 92W*)

30mi n

Grafica A.1.Comportamiento de la temperatura en interior del recipiente.

En nuestro caso, el descenso de la temperatura tenderá a ser más lento debido a que contamos con una celda de más pequeña y estará limitada por la capacidad de la batería.

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS http://www.sagarpa.gob.mx/desarrolloRural/Documents/fichasaapt/La%20cria %20de%20Conejo.pdf http://ddd.uab.cat/pub/cunicultura/cunicultura_a1983m8v8n44/cunicultura_a19 83m8v8n44p134.pdf https://www.arduino.cc/en/Main/ArduinoBoardUno http://www.trastejant.es/tutoriales/electronica/sensordetemperatura_lm35.html http://www.puntoflotante.net/MINI-CORE-SIM900-GSM-GPRS-QUAD-BAND.htm http://robots-argentina.com.ar/MotorCC_L293D.htm