Gestion Des Approvisionnements Et Des Stocks

Gestion des Approvisionnements et des Stocks

1- Les types de stocks Typologie en fonction de la nature  Stock de produits finis

Ce stock regroupe les produits immédiatement livrables à la clientèle. À ce stade, les produits peuvent, ou non, être emballés.  Stock de matière première

Ce stock regroupe les matières premières, les ébauches, les composants achetés par l’entreprise aux fournisseurs.  Stock des produits semi-fini (stock des en-cours)

Ce stock regroupe les ensembles prêts au montage, les rechanges ou les accessoires fabriqués par l’entreprise pour la fabrication.  Stock de maintenance (stock de pièces de rechange)

Ce stock regroupe les pièces de rechange pour les machines outils ou les postes de travail.  Stock d’outils – d’outillages

Ce stock regroupe les outils et outillages nécessaires à la fabrication.

Typologie en fonction de la destination  Stock affecté (ou réservé)

La destination du matériel acheté pour le stock affecté, ou réservé, est connue dès son approvisionnement.  Stock commun

Le matériel n’a pas de destination prédéfinie et peut être délivré à n’importe quel utilisateur ou pour n’importe quelle commande.

Typologie en fonction de la finalité En pratique, on peut relever trois types de finalités :   

Le stock de précaution (ou stock de sécurité), qui a pour but d’éviter la rupture de stock. Le stock de transaction, qui tend à optimiser les coûts de stockage et de transaction. Le stock de spéculation, qui permet de profiter des fluctuations de prix sur le marché.

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Gestion des Approvisionnements et des Stocks 2-la fonction et les coûts d’un stock Les fonctions assurées La fonction stock se compose de deux sous-fonctions :  

le suivi des stocks (système de tenue du stock); la gestion des stocks.

Le suivi des stocks (tenue de stock)

Cette fonction a pour objectif de connaître à tout moment les articles disponibles dans l’entreprise. Pour cela, elle doit assurer une comptabilité physique et une comptabilité financière des articles.  Comptabilité physique

Elle doit prendre en compte les réceptions et les délivrances des articles (en nombre) pour pouvoir fournir, à tout moment, un état des stocks à jour. 𝑺𝒕𝒐𝒄𝒌 𝒕𝒉é𝒐𝒓𝒊𝒒𝒖𝒆 = 𝑺𝒕𝒐𝒄𝒌 𝒑𝒉𝒚𝒔𝒊𝒒𝒖𝒆 + 𝒆𝒏 𝒄𝒐𝒖𝒓𝒔 − 𝒅𝒖𝒔  Comptabilité financière

Elle doit prendre en compte les entrées et les sorties du stock (en valeur) pour pouvoir fournir, à tout moment, la valeur de l’immobilisation financière. La gestion des stocks

Cette fonction a pour rôle de définir :   

l’optimum d’articles différents à posséder dans l’entreprise en effectuant le plus souvent possible une épuration du stock (élimination des stocks morts ou inutiles); la politique de réapprovisionnement la mieux adaptée pour chaque article; la politique de distribution (ou de consommation) la mieux adaptée pour chaque article.

L’unité de gestion Il existe deux types d’unités dans un échange commercial : une unité d’achat correspond à l’unité utilisée entre le fournisseur et l’entreprise, et une unité de gestion qui correspond à l’unité utilisée au sein de l’entreprise.

Unités dans un échange commercial

Les coûts d’un stock Les différents coûts liés au stock sont le coût de détention (coût de possession), le coût d’acquisition (coût de passation), le coût de rupture et le coût d’expédition. Le coût de possession (coût de détention ou coût de stockage)

Nous notons cs le coût de stockage d’une unité stockée pendant une unité de temps : coût unitaire de stockage, ce coût s’exprime en unité monétaire par unité de temps. © Lamgaddar Karim

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Gestion des Approvisionnements et des Stocks La valorisation de ce coût unitaire s’effectue souvent par l’intermédiaire d’un taux exprimé en pourcentage par unité de temps, ce taux est appelé suivant le contexte, taux d’immobilisation ou taux de possession ou taux d’opportunité, il s’applique à la valeur de l’article stocké. Exemple Le prix de revient d’un article stocké est de 400 DH et le taux de possession est de 15%, le coût unitaire de stockage est de 𝑐𝑠 = 400 ∗ 0.15 = 60𝐷𝐻/𝑎𝑛. Pour chaque intervalle, dt, où le stock est constant, de niveau S, le coût de stockage se calcule par 𝑪𝒔 = 𝑺. 𝒄𝒔 . 𝒅𝒕 Au cours de la période P composée de plusieurs intervalles associés à des niveaux différents du stock, le coût pour la période s’évalue en sommant les coûts élémentaires Le coût de stockage sur P : 𝑪𝒔 𝒑 =

𝟒 𝒊=𝟏 𝑺𝒊 . 𝒄𝒔 . 𝒅𝒕𝒊

Evolution en escaliers du stock

Le coût de rupture (coût de pénurie)

Dans certains cas, la mesure de ce coût peut néanmoins s’effectuer, lorsque la rupture :   

entraine une vente manquée, le coût correspond à la marge perdue ; entraine un dépannage en urgence, le coût du dépannage est évalué ; entraine le paiement d’une pénalité contractuellement établie.

Pour la modélisation nous distinguons de cas de base :  si la demande est perdue, le coût de rupture pour la période P est proportionnel au nombre d’articles pour lesquels la demande n’a pu être satisfaite, le coût de rupture unitaire cr est exprimé en unité monétaire par article. Le coût sur la période P où la demande non satisfaite s’élève à M articles est 𝑪𝒓 𝒑 = 𝒄𝒓 . 𝑴  si la demande est différée, le retard de livraison intervient dans l’évaluation du coût. Le coût sur la période P est proportionnel au nombre d’articles en rupture et au retard de livraison de ces articles. Le coût de rupture unitaire cr est exprimé en unité monétaire par article et par unité de temps. Le coût

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Gestion des Approvisionnements et des Stocks de rupture est proportionnel à la surface entre la courbe représentative des dus sous l’axe des abscisses et cet axe : 𝑪𝒓 𝒑 = 𝒄𝒓 .

𝒅.𝑴 𝟐

Calcul du coût de rupture

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Gestion des Approvisionnements et des Stocks 3- La codification Codifier c’est affecter à un article une suite de chiffres et de lettres permettant de l’identifier sans ambiguïté.

Les qualités d’un système de codification Les règles de codification doivent être claires et comprises de tous. Pour cela, un bon code doit être discriminant, stable et pratique.  Code discriminant

Il est très mauvais que le même code désigne des expressions ou des caractéristiques très voisines. Lors de la définition d’un code, il est donc nécessaire de rechercher l’article le plus fin à codifier.  Code stable

Il est nécessaire de prévoir un système de codification qui peut être utilisé de nombreuses années.  Code pratique

Un bon code doit être facile à manipuler et à retenir. Il faut qu’il ne soit pas trop long ni de longueur variable.

La nature de code  Code arbitraire

C’est une numérotation de 1 à n qui évolue au fur et à mesure de l’affectation d’un code.  Code analytique

Le code est composé de plusieurs champs correspondants chacun à une caractéristique du produit. Exemple Pour un tuyau on pourrait avoir la référence article : TCu2023600 – Type de produit ex. : T (comme tuyau). – Matière ex. : Cu (comme cuivre). – Diamètre intérieur ex. : 20 (pour 20 mm). – Diamètre extérieur ex. : 23 (pour 23 mm). – Longueur ex. : 600 (pour 6 mètres).  Code mixte

C’est un code constitué d’une partie arbitraire et d’une partie analytique. La partie arbitraire permet de référencer une famille de produits et la partie analytique permet d’identifier un produit particulier dans la famille. Exemple

Code mixte

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Gestion des Approvisionnements et des Stocks 4- La nomenclature La nomenclature c’est l’analyse arborescente du produit.

Les types de nomenclature Il existe trois types de nomenclature : la nomenclature multi-niveau, la nomenclature à un niveau et la nomenclature des cas d’emploi.  Nomenclature multi-niveau

La nomenclature multi-niveau est une nomenclature qui contient des articles possédant leur propre nomenclature (sous-ensembles). Exemple

Structure d’une nomenclature multi-niveau et la notion de niveau

 Nomenclature à un niveau

Il indique pour le niveau choisi, tous les composants concernés.  Nomenclature des cas d’emploi

Le cas d'emploi d'un article est la liste des articles composés (par extension l'arborescence d'articles) qui possèdent dans leur nomenclature cet article en tant que composant. Comme pour la nomenclature, on retrouve les notions de lien, de niveau et de quantité de lien. Exemple Les produits A et B ont les nomenclatures suivantes

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Nomenclatures des articles A et B

Les cas d'emploi de "C1" sont donc sur un premier niveau "EA","EB" et "B". Les cas d'emploi de "EA" et "EB" sont (au premier niveau) respectivement "A" et "B". Par extension, on peut dire que les cas d'emploi de "C1" sont les produits finis "A" et "B". (On parle alors de cas d'emploi multi-niveau).

Représentation arborescente des cas d’emploi de "C1"

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Gestion des Approvisionnements et des Stocks 5- La valorisation des stocks Méthodes de valorisation des stocks Pour les entrées

Pour les stocks achetés et fabriqués, les formules pour déterminer le coût moyen unitaire pondéré (CMUP) sont les suivantes :  Pour les stocks achetés 𝑽𝒂𝒍𝒆𝒖𝒓 𝒅𝒖 𝒔𝒕𝒐𝒄𝒌 𝒆𝒏 𝒅é𝒃𝒖𝒕 𝒅𝒆 𝒑é𝒓𝒊𝒐𝒅𝒆 𝑪𝑴𝑼𝑷 = ( +𝒗𝒂𝒍𝒆𝒖𝒓 𝒅𝒆𝒔 𝒆𝒏𝒕𝒓é𝒆𝒔 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒑é𝒓𝒊𝒐𝒅𝒆)

𝑽𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆 𝒅𝒖 𝒔𝒕𝒐𝒄𝒌 𝒆𝒏 𝒅é𝒃𝒖𝒕 𝒅𝒆 𝒑é𝒓𝒊𝒐𝒅𝒆 + 𝒗𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆 𝒆𝒏𝒕𝒓é 𝒑𝒆𝒏𝒅𝒂𝒏𝒕 𝒍𝒂 𝒑é𝒓𝒊𝒐𝒅𝒆

 Pour les stocks fabriqués (𝑽𝒂𝒍𝒆𝒖𝒓 𝒅𝒖 𝒔𝒕𝒐𝒄𝒌 𝒆𝒏 𝒅é𝒃𝒖𝒕 𝒅𝒆 𝒑é𝒓𝒊𝒐𝒅𝒆 𝑽𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆 𝒅𝒖 𝒔𝒕𝒐𝒄𝒌 𝒆𝒏 𝒅é𝒃𝒖𝒕 𝒅𝒆 𝒑é𝒓𝒊𝒐𝒅𝒆 𝑪𝑴𝑼𝑷 = + 𝒄𝒐𝒖𝒕 𝒅𝒆𝒔 𝒑𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒕𝒊𝒐𝒏𝒔 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒑é𝒓𝒊𝒐𝒅𝒆 + 𝑽𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆 𝒑𝒓𝒐𝒅𝒖𝒊𝒕𝒔 𝒑𝒆𝒏𝒅𝒂𝒏𝒕 𝒍𝒂 𝒑é𝒓𝒊𝒐𝒅𝒆 Pour les sorties

Les trois méthodes de valorisation des stocks sont : FIFO, LIFO et CMUP  La méthode FIFO

Le principe de la méthode FIFO (méthode de l’épuisement des lots) est le suivant : contrairement à la méthode LIFO, les articles du premier lot entré en stock seront aussi les premiers à être consommés. La consommation des stocks, se fait donc dans la séquence d’arrivée des lots. Le lot suivant ne sera entamé qu’après épuisement du lot précédent. La méthode FIFO convient par exemple à la gestion des stocks d’articles périssables, c'est-à-dire avec suivi de la date limite de consommation.

Illustration de la méthode FIFO

 La méthode LIFO

Le principe de la méthode LIFO est le suivant : contrairement à la méthode FIFO, les articles du lot le plus récent (dernier lot entré en stock) seront aussi les premiers à être consommés. La consommation des stocks,

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Gestion des Approvisionnements et des Stocks se fait donc dans la séquence inverse d’arrivée des lots. La méthode LIFO est fortement employée sur les produits pour lesquels la maturation est source de valeur ajoutée.

Illustration de la méthode LIFO

 La méthode CMUP Adaptées aux matières non périssables (marchandises pouvant faire l’objet d’un stockage sur de longues périodes), la méthode du CUMP se présente sous deux variantes : 



La méthode du CMUP périodique. Les sorties sont évaluées à un coût unitaire moyen pondéré des entrées marchandises + stock initial, calculé sur une période mensuelle, trimestrielle ou annuelle, suivant le choix de l’entreprise; La méthode du CMUP après chaque entrée. Les sorties sont évaluées au dernier coût unitaire moyen pondéré calculé après chaque entrée marchandise.

La valorisation des sorties marchandise au CMUP peut être décrite comme suit. Pour un article donné, alors que les entrées marchandise se font généralement à des coûts réels différents, les sorties se font au Coût unitaire moyen pondéré de la quantité totale du stock disponible.

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Illustration de la méthode CMUP

Les types d’inventaires Il y a trois types d’inventaire : l’inventaire intermittent, l’inventaire permanent et l’inventaire tournant.  L’inventaire permanent

L’inventaire permanent consiste à compter les stocks à chaque mouvement d’entrées ou de sorties en stock. Mise à jour permanente des niveaux de stock fondée sur la saisie en temps réel de tout mouvement d'une référence en stock. Divers problèmes (vol, casse, erreurs de saisie, ..) expliquent les écarts qui subsistent entre les niveaux de stocks théoriques et réels.  L’inventaire intermittent (périodique ou annuel)

L’inventaire annuel est le comptage de toutes les quantités en stock et dans tous les magasins à la fin de chaque exercice comptable. Il est réclamé par les contrôleurs financiers lors du calcul des soldes de gestion.  L’inventaire tournant

Dans l'inventaire tournant les références ne sont pas toutes comptées au même moment mais à tour de rôle par exemple en fonction de leur situation géographique dans l'entrepôt. L’inventaire tournant consiste à réaliser des inventaires plusieurs fois dans l’année. Durant ces inventaires, toutes les références ne sont pas comptées sur la même périodicité.

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Gestion des Approvisionnements et des Stocks 6- le fonctionnement d’un stock et la quantité économique de commande Quantité économique de commande (formule de Wilson) 𝑪𝒐û𝒕 𝒅𝒆 𝒅é𝒕𝒆𝒏𝒕𝒊𝒐𝒏 = 𝑪𝒐û𝒕 𝒅𝒆 𝒑𝒐𝒔𝒔𝒆𝒔𝒔𝒊𝒐𝒏 = 𝒕. 𝒖.

𝒒 𝑺 = 𝒕. 𝒖. 𝟐 𝟐𝒏

𝑪𝒐û𝒕 𝒅′ 𝒂𝒄𝒒𝒖𝒊𝒔𝒊𝒕𝒊𝒐𝒏 = 𝑪𝒐û𝒕 𝒅𝒆 𝒑𝒂𝒔𝒔𝒂𝒕𝒊𝒐𝒏 = 𝒂. 𝒏 = 𝒂.

     

𝑺 𝒒

t : le taux de possession ; u : le prix d’achat unitaire ; q : la quantité commandée ; S : les besoins que l’on prévoit de satisfaire dans l’année ; n : le nombre de commande. a : le coût d’acquisition en unités monétaires par commandes. 𝑪𝒐û𝒕 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 = 𝑪𝒐û𝒕 𝒅𝒆 𝒑𝒐𝒔𝒔𝒆𝒔𝒔𝒊𝒐𝒏 + 𝑪𝒐û𝒕 𝒅𝒆 𝒑𝒂𝒔𝒔𝒂𝒕𝒊𝒐𝒏

La quantité économique de commande 𝒒∗ = Le nombre optimal de commande 𝒏∗ =

𝟐𝒂𝑺 𝒕𝒖

𝒕𝑺𝒖 𝟐𝒂

La périodicité optimale de commande peut être exprimée en fonction du nombre optimal de commande de la façon suivante : 𝒑 = 𝟏𝟐 𝒏∗ exprimé en mois, sachant que 𝒏∗ = 𝒕𝑺𝒖 𝟐𝒂 donc 𝒑∗ = 𝟐𝟖𝟖𝒂 𝒕𝑺𝒖 . Le budget d’achat correspond à l’ensemble de dépenses engagées et se calcule par la formule suivante : 𝑩 = 𝒕𝒖 𝒒 𝟐 + 𝒂 𝑺 𝒒 + 𝑺𝒖

Indicateurs de performance d’un stock  Le taux de service Le TS mesure l’efficacité d’un fournisseur. 𝑻𝑺 = 𝑵𝒐𝒎𝒃𝒓𝒆𝒔 𝒅𝒆 𝒄𝒐𝒎𝒎𝒂𝒏𝒅𝒆𝒔 𝒓𝒆ç𝒖𝒆𝒔 𝑵𝒐𝒎𝒃𝒓𝒆 𝒅𝒆 𝒄𝒐𝒎𝒎𝒂𝒏𝒅𝒆𝒔 𝒂𝒕𝒕𝒆𝒏𝒅𝒖𝒆𝒔 𝑻𝑺 = 𝑪𝒐𝒏𝒔𝒐𝒎𝒎𝒂𝒕𝒊𝒐𝒏 𝒔𝒖𝒓 𝒖𝒏𝒆 𝒑é𝒓𝒊𝒐𝒅𝒆 𝑩𝒆𝒔𝒐𝒊𝒏𝒔 𝒔𝒖𝒓 𝒍𝒂 𝒎é𝒎𝒆 𝒑é𝒓𝒊𝒐𝒅𝒆

 Le taux de rotation : Le TR mesure combien de fois le stock tourne (le nombre de fois de renouvèlement de stock). 𝑻𝑹 = 𝑪𝒐𝒏𝒔𝒐𝒎𝒎𝒂𝒕𝒊𝒐𝒏 𝒂𝒏𝒏𝒖𝒆𝒍𝒍𝒆 𝑺𝒕𝒐𝒄𝒌 𝒎𝒐𝒚𝒆𝒏 𝑻𝑹 = 𝑪𝒐𝒏𝒔𝒐𝒎𝒎𝒂𝒕𝒊𝒐𝒏 𝒑𝒆𝒏𝒅𝒂𝒏𝒕 𝒖𝒏𝒆 𝒑é𝒓𝒊𝒐𝒅𝒆 𝑺𝒕𝒐𝒄𝒌 𝒎𝒐𝒚𝒆𝒏 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒎é𝒎𝒆 𝒑é𝒓𝒊𝒐𝒅𝒆 𝑪𝒐𝒖𝒗𝒆𝒓𝒕𝒖𝒓𝒆 𝒅′ 𝒖𝒏 𝒔𝒕𝒐𝒄𝒌 𝒆𝒏 𝒋𝒐𝒖𝒓𝒔 = 𝑵𝒐𝒎𝒃𝒓𝒆 𝒅𝒆 𝒋𝒐𝒖𝒓𝒔 𝒅𝒂𝒏𝒔 𝒍′𝒂𝒏𝒏é𝒆 𝑻𝑹

Remarque Le taux de rotation est surtout utile pour analyser des résultats passés, le taux de couverture est pour planifier l’avenir.

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Gestion des Approvisionnements et des Stocks Les paramètres d’un stock Le stock de roulement : le stock consommé pendant une période de réapprovisionnement ; Le stock résiduel : le stock restant en fin de période. 

Dans le cas sans rupture de stock 𝑺𝒕𝒐𝒄𝒌 𝒅𝒆 𝒓𝒐𝒖𝒍𝒆𝒎𝒆𝒏𝒕 = 𝑺𝒕𝒐𝒄𝒌 𝒊𝒏𝒊𝒕𝒊𝒂𝒍 − 𝑺𝒕𝒐𝒄𝒌 𝒓é𝒔𝒊𝒅𝒖𝒆𝒍 𝑺𝒕𝒐𝒄𝒌 𝒎𝒐𝒚𝒆𝒏 = 𝑺𝒕𝒐𝒄𝒌 𝒅𝒆 𝒓𝒐𝒖𝒍𝒆𝒎𝒆𝒏𝒕 𝟐 + 𝑺𝒕𝒐𝒄𝒌 𝒓é𝒔𝒊𝒅𝒖𝒆𝒍



Dans le cas d’une rupture de stock

Les stocks de roulement et moyen dans le cas avec rupture

D’après le théorème de Thalès : 𝑺𝒕𝒐𝒄𝒌 𝒅𝒆 𝒓𝒐𝒖𝒍𝒆𝒎𝒆𝒏𝒕 𝑻 − 𝑻𝒓 = 𝑫𝒆𝒎𝒂𝒏𝒅𝒆𝒔 𝑻

Ce rapport égale aussi au taux de service : 𝑻𝑺 =

𝑻−𝑻𝒓 𝑻

Dans le cas où une rupture apparait durant la période, le stock moyen est proportionnel au taux de service : 𝑺𝑴 =

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𝑺𝒕𝒐𝒄𝒌 𝒅𝒆 𝒓𝒐𝒖𝒍𝒆𝒎𝒆𝒏𝒕 ∗ 𝑻𝑺 𝟐

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Gestion des Approvisionnements et des Stocks 7-Les classes homogènes de gestion CHG La classification ABC Les critères de classification

La classification ABC ou analyse de Pareto ou loi des 20%-80%. La classe A correspond à la classe stratégique, la classe B s’appelle la classe intermédiaire, et la classe C est la classe non stratégique. La classification ABC s’effectue généralement sur deux critères :  

Les valeurs des sorties annuelles en stock. Les valeurs en stock.

Les critères qui peuvent être utilisés dans la classification CHG :   

Les classes ABC ; Le délai d’approvisionnement ; Le taux de rotation ;



L’indice de stabilité ou coefficient de variation ; 𝑪𝑽 = 𝑰𝑺 =

 

La fréquence de mouvement ; …

é𝒄𝒂𝒓𝒕 𝒕𝒚𝒑𝒆 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒄𝒐𝒏𝒔𝒐𝒎𝒎𝒂𝒕𝒊𝒐𝒏 𝒄𝒐𝒏𝒔𝒐𝒎𝒎𝒂𝒕𝒊𝒐𝒏 𝒎𝒐𝒚𝒆𝒏𝒏𝒆

Analyse du tracé de Pareto

Dans un système d’axes où :  

les abscisses représentent les éléments à classifier; les ordonnées représentent les pourcentages cumulés du critère d’analyse.

On trace la courbe des pourcentages cumulés du critère d’analyse.

Tracé de la courbe de Pareto

Pour déterminer les trois classes d’importances il faut calculer un coefficient qui s’appelle coefficient de Gini (ratio de discrimination) qui peut être déterminé analytiquement ou graphiquement :

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Détermination analytique : 𝟓𝟎𝟎𝟎 − 𝑪𝑮 = 𝑹𝑫 =



𝟏 % ∗ 𝒓é𝒇é𝒓𝒆𝒏𝒄𝒆𝒔 𝟓𝟎𝟎𝟎

𝒄𝒖𝒎𝒖𝒍é𝒔 %

Détermination graphique : 𝑪𝑮 = 𝑹𝑫 =

𝒍𝒐𝒏𝒈𝒖𝒆𝒖𝒓𝒅𝒆 𝒔𝒆𝒈𝒎𝒆𝒏𝒕 𝑩𝑪 𝒍𝒐𝒏𝒈𝒖𝒆𝒖𝒓𝒅𝒆 𝒔𝒆𝒈𝒎𝒆𝒏𝒕 𝑩𝑨

En fonction de ce coefficient on peut facilement déterminer les trois classes d’importances, le tableau suivant présente cette correspondance : Valeur de L (coefficient de Gini) 1>L≥0,9 0,9>L≥0,85 0,85>L≥0,75 0,75>L≥0,65 L< 0,65

A (Stratégique)

Classification en X % B (Intermédiaire)

C (Non stratégique)

10% 10% 80% 10% 20% 70% 20% 20% 60% 20% 30% 50% Tous les produits ont à peu prés la même importance

Correspondance entre la valeur de CG et les classes d’importances

Exemple d’application

Exemple d’application de la méthode ABC

Pour le détail du calcul, voir l’annexe 1.

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Gestion des Approvisionnements et des Stocks 8- le stock de sécurité Méthode basée sur les différentiels deltas Nous appellerons D le délai fournisseur et Q la consommation par unité de temps. Soient :  

∆D la variation au niveau du délai d’approvisionnement ∆Q la variation au niveau de la consommation

Le cas de la gestion périodique  En avenir certain

La valeur du niveau de recomplétement est donnée par la formule suivante : 𝑵𝒅𝑹 = 𝑸(𝑫 + 𝑻) avec T la période de révision.  En avenir incertain

La valeur du niveau de recomplétement est donnée par la formule suivante : 𝑸 + ∆𝑸 (𝑫 + ∆𝑫 + 𝑻) Si on développe on aura 𝑸𝑫 + 𝑸𝑻 + 𝑸∆𝑫 + 𝑫∆𝑸 + 𝑻∆𝑸 + ∆𝑸∆𝑫 Les termes ∆Q et ∆D sont choisi en fonction du taux de service souhaité ou du coût de rupture acceptable Le produit ∆Q∆D est négligeable donc le stock de sécurité a pour valeur : 𝑺𝑺 = 𝑸∆𝑫 + 𝑫∆𝑸 + 𝑻∆𝑸 Le cas de la gestion sur seuil  En avenir certain

Le seuil se calcul par la formule suivante : 𝑺𝒆𝒖𝒊𝒍 = 𝑸𝑫  En avenir incertain

Le seuil se calcul par la formule suivante : 𝑺𝒆𝒖𝒊𝒍 = (𝑸 + ∆𝑸)(𝑫 + ∆𝑫) Si on développe on aura 𝑸𝑫 + 𝑸∆𝑫 + 𝑫∆𝑸 + ∆𝑸∆𝑫 Les termes ∆Q et ∆D sont choisi en fonction du taux de service souhaité ou du coût de rupture acceptable Le produit ∆Q∆D est négligeable donc le stock de sécurité a pour valeur : 𝑺𝑺 = 𝑸∆𝑫 + 𝑫∆𝑸

Méthode basée sur le calcul statistique Méthode 1

La formule de calcul de stock de sécurité couramment utilisée est la suivante : 𝑺𝑺 = 𝒌𝝈 𝑫   

k : le coefficient de rupture de stock, la valeur de k détermine le risque accepté par l’entreprise ; σ : la valeur de l’écart type calculé à partir des données de l’historique de consommation ; D : le délai d’approvisionnement qui doit être exprimée dans la même unité que la périodicité des sorties.

Méthode 2

Une autre particularité de cette méthode est qu’elle permet non seulement de définir un taux de satisfaction souhaité, mais aussi de prendre en compte ou pas la variation du délai d’approvisionnement. On peut donc avoir au final trois combinaisons possibles pour le calcul du stock de sécurité : © Lamgaddar Karim

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Gestion des Approvisionnements et des Stocks   

Variation de la demande seulement; Variation du délai de livraison seulement; Variation de la demande et du délai de livraison.

Le tableau suivant donne les formules de calcul de chaque cas de variation. Type de variation Valeur du stock de sécurité Variation de la demande seulement 𝑆𝑆 = 𝑘𝜎𝐷 𝐷 Variation du délai de livraison seulement 𝑆𝑆 = 𝑘𝜎𝐿 𝐷𝑚 Variation de la demande et du délai de livraison 𝑆𝑆 = 𝑘 𝐷𝜎𝐷 2 + 𝐷𝑚 2 𝜎𝐿 2 Formule de stock de sécurité pour chaque cas de variation

    

k : le coefficient de rupture de stock; σD : la valeur de l’écart type calculé à partir des données de l’historique de la demande; σL : la valeur de l’écart type calculé à partir des données de l’historique du délai de livraison; D : le délai de livraison; Dm : la demande moyenne pendant une période.

Remarque  Pour le délai D  Lorsqu’il s’agit d’une gestion à seuil, D correspond au délai d’obtention ;  Lorsqu’il s’agit d’une gestion à recomplétement périodique, D correspond à la somme de la période de révision et du délai d’obtention.  Pour le coefficient k Le tableau suivant donne les correspondances entre les valeurs du coefficient k et les valeurs du risque de rupture (dans le cas de la loi normale) : Risque 16% 5% 2.5% 1% 0.5% k 1 1.65 1.95 2.35 2.58 Correspondance entre k et la valeur de risque de la rupture

On utilise la loi normale si la demande est fréquente et à grande quantité et on utilise la loi de poisson dans le cas où la demande est faible, sporadique et de quelques unités.

Types de réserves de stock Il existe trois types de stock de réserves : le stock de découplage, le shop stock et le pool stock Stock de découplage

Stock placé au point de découplage calculé en vue d'assurer la meilleure coordination entre les activités réalisées sur prévision et les activités réalisées sur commande. Le point de découplage (OPP ou CODP) représente le moment où les flux de production cessent d'être pilotés en fonction des prévisions et commencent à être pilotés en fonction des commandes reçues. Pour le positionnement du stock de découplage dans la chaine logistique, voir annexe 2. Shop stock

Il s’agit d’une réserve de stock de produits finis ou semi-finis destinée à couvrir les risques du processus de production (arrêt, défaut ou panne d’un équipement de production ou simplement maintient constant de la © Lamgaddar Karim

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Gestion des Approvisionnements et des Stocks capacité journalière de production indifféremment de la demande). C’est donc une réserve placée en aval d’un maillon de la chaîne de fabrication (atelier). Pool stock

On rencontre le pool stock dans les systèmes de production organisés par flux tendus, appliquant la méthode du Kanban. En rappel, dans une organisation par flux tendus, la production se veut régulière et maîtrisée de bout en bout. Il n’y a pas de stockage forcé et l’attende d’une commande du poste de travail suivant n’est pas indispensable. Tout le système est régulé grâce à des minimas de stocks et d’en-cours fixés le long de la chaîne de fabrication. Le Pool stock en fait parti. C’est une réserve de stock qui permet d'absorber les petites variations en quantité d'une journée sur l'autre dans un environnement lissé, lorsque le flux de pièces se fait directement du shop stock à la sortie de l’atelier. Selon des explications fournies par le cabinet Lean Key, « La demande réelle du client est comparée au programme de production lissée. Deux types de cartes sont introduits dans le séquenceur : les cartes "Kanban" correspondant à la demande réelle du client et quelques cartes "spéciales" de plus si la demande est légèrement supérieure à la consommation moyenne journalière. Les cartes "normales" seront tirées sur le shop stock au pied de la cellule de fabrication, alors que les cartes "spéciales" seront tirées d'un autre stock tampon: le pool stock. Si, au contraire, la demande du client est inférieure à la consommation moyenne journalière, la variation sera également absorbée par des cartes spéciales permettant de reconstituer le pool stock. »

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Gestion des Approvisionnements et des Stocks 9-Les politiques d’approvisionnement Le flux de sortie est la résultante des différentes demandes qui sont supposées indépendantes de la politique d'approvisionnement. Deux questions de base se posent : quand déclencher le réapprovisionnement ? Ou, à quelle fréquence ? ; Quelle quantité approvisionner ? Comment définir la date du réapprovisionnement ? Il y a deux méthodes de base : 



A période fixe, toutes les T unités de temps, c'est le principe adopté dans la grande distribution lorsque les commandes sont passées à chaque fournisseur toutes les semaines ou toutes les quinzaines ; Sur point de commande ou seuil d'alerte, noté S et exprimé en unités, c'est le principe du clignotant du tableau de bord de voiture qui indique que le niveau de carburant est arrivé à un point qui nécessite le réapprovisionnement.

Comment définir la quantité de réapprovisionnement ? Deux méthodes de base également : 



La quantité fixe, notée Q, chaque commande porte sur la même quantité. C'est le cas notamment lorsqu'il a des contraintes de conditionnement ou de transport (palette complète, camion complet, container, train...) ou des seuils tarifaires qui impliquent un achat minimum plus élevé que celui théoriquement visé. Le niveau de recomplètement, noté R, lors de chaque commande, une mesure du stock théorique (stock physique - dus + encours) est réalisée, le volume de la commande permet alors de remonter ce stock au niveau R. C'est la politique adoptée par l'automobiliste qui refait systématiquement le plein de son réservoir. La quantité approvisionnée est, dans ce cas, variable puisqu'elle dépend de la situation au moment de la commande.

Suivant les combinaisons des dates et quantités de commande, il est en théorie possible de définir quatre politiques de base pour réapprovisionner le stock :    

Le réapprovisionnement à date et quantité fixes (T,Q) ; Le réapprovisionnement à date et quantité variables (R,S) ; Le réapprovisionnement à date fixe et quantité variable (T,R) ; Le réapprovisionnement à date variable et quantité fixe (S,Q).

Récapitulatif des politiques d’approvisionnement

Approvisionnement à date et quantité fixes (Méthode calendaire) Aussi connue sous le nom de « méthode calendaire », elle s’utilise le plus dans le cadre d’un contrat de livraison annuelle conclu auparavant avec un fournisseur. Des quantités presque équivalentes de matières © Lamgaddar Karim

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Gestion des Approvisionnements et des Stocks sont livrées à des dates fixes. Cette politique est mieux adaptée pour des produits dont la consommation est constante et régulière. Exemple d’application

Pour chaque 7 jours on commande une quantité de 5000 pièces (T = 7 jours, Q = 5000 pièces).

Mouvement de stock d’un article géré par la méthode calendaire

Avantages : Simplification de la gestion des stocks, gains d’échelles négociables au vu de la quantité

souvent élevée de ce type de commande annuelle. Inconvénients : Si la quantité de réapprovisionnement est mal calculée ou si la consommation n'est pas régulière, il y a risque de cumul de stock (immobilisation financière) ou de rupture de stock. En cas de risque de rupture du stock, les livraisons urgentes ou hors contrat, peuvent être très coûteuses (recours au fret aérien, lancement spécial chez le fournisseur…)

Approvisionnement à date fixe et quantité variable (méthode à recomplétement périodique) Aussi connue sous le nom de « méthode de recomplètement », elle est adaptée pour les produits coûteux, périssables ou encombrants et dont la consommation est régulière. Pour chaque produit concerné, un niveau de stock maximum est défini. A période fixe, le gestionnaire analyse son stock restant et émet une commande en quantité permettant de le ramener au niveau de stock maximum autorisé. Si Q représente la consommation moyenne par unité de temps, le niveau de recomplétement s’obtient par : 𝑵𝒅𝑹 = 𝑸 𝑫 + 𝑻 = 𝑸 𝒂𝑻 + 𝑻 = 𝑸𝑻(𝒂 + 𝟏)

 

T : période de révision D : délai de réapprovisionnement en fonction de T (D = αT avec α coefficient multiplicatif) 𝑵𝒅𝑹 = 𝑪𝒐𝒏𝒔𝒐𝒎𝒎𝒂𝒕𝒊𝒐𝒏 𝒎𝒐𝒚𝒆𝒏𝒏𝒆 𝒑𝒆𝒏𝒅𝒂𝒏𝒕 𝒍𝒂 𝒑é𝒓𝒊𝒐𝒅𝒆 𝒅𝒆 𝒓é𝒗𝒊𝒔𝒊𝒐𝒏 + 𝑪𝒐𝒏𝒔𝒐𝒎𝒎𝒂𝒕𝒊𝒐𝒏 𝒎𝒐𝒚𝒆𝒏𝒏𝒆 𝒑𝒆𝒏𝒅𝒂𝒏𝒕 𝒍𝒆 𝒅é𝒍𝒂𝒊 𝒅′ 𝒐𝒃𝒕𝒆𝒏𝒕𝒊𝒐𝒏 + 𝑺𝒕𝒐𝒄𝒌 𝒅𝒆 𝒔é𝒄𝒖𝒓𝒊𝒕é

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Gestion des Approvisionnements et des Stocks

Principe de fonctionnement de la méthode à recomplétement

La quantité à commander lors des dates de révision dans le cas d’un délai faible est : 𝑪𝒐𝒎𝒎𝒂𝒏𝒅𝒆 𝒕𝒉é𝒐𝒓𝒊𝒒𝒖𝒆 = 𝑵𝒅𝑹 − 𝑺𝒕𝒐𝒄𝒌 𝒅𝒊𝒔𝒑𝒐𝒏𝒊𝒃𝒍𝒆 Exemple d’application

La période de révision est de 2 semaines et le NdR est de 140 pièces (T = 2 semaines, R = 140 pièces). Pour le détail des calculs, voir annexe 3.

Mouvement de stock d’un article géré par la méthode à recomplétement

Avantages : Simplification de la gestion et maîtrise des immobilisations financières Inconvénients : Si la consommation pour une raison quelconque devient irrégulière, il y a risque de cumul

de stock (immobilisation financière à éviter) ou de rupture de stock.

Approvisionnement à date variable et quantité fixe (méthode à point de commande) Aussi connue sous le nom de « méthode à point de commande », celle-ci consiste à définir, pour les articles concernés, un niveau de stock minimum, qui permet à la fois de déclencher la commande en quantité fixe (lot économique), mais aussi de couvrir les besoins durant le délai de livraison (délai allant de la date de déclenchement de commande à la date de livraison). Cette technique est essentiellement adaptée pour les articles très coûteux et dont les consommations sont peu régulières. © Lamgaddar Karim

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Gestion des Approvisionnements et des Stocks Le lot économique est une quantité fixe et invariable d’un article que le gestionnaire des stocks demande à chaque émission de besoin. Cette quantité résulte d’une formule appelée « formule de Wilson ». Elle permet à la fois de faire le minimum de commandes pour un article donné et d’obtenir le coût de stockage optimal pour ce même article. Le seuil d’alerte ou point de commande (PdC) se calcule de la manière suivante : 𝑷𝒅𝑪 = 𝑷𝒓é𝒗𝒊𝒔𝒊𝒐𝒏 𝒎𝒐𝒚𝒆𝒏𝒏𝒆 𝒅𝒆 𝒄𝒐𝒏𝒔𝒐𝒎𝒎𝒂𝒕𝒊𝒐𝒏 𝒑𝒆𝒏𝒅𝒂𝒏𝒕 𝒍𝒆 𝒅é𝒍𝒂𝒊 𝒅′ 𝒐𝒃𝒕𝒐𝒏𝒕𝒊𝒐𝒏 + 𝑺𝑺 Exemple d’application

La quantité économique de commandes est de 5000 pièces et le seuil d’alerte est de 1000 pièces. Pour le calcul des détails, voir annexe 4.

Mouvement de stock d’un article géré par la méthode à point de commande

Avantages : La commande par lot économique permet de faire une meilleure optimisation des

approvisionnements. Des calculs bien faits évitent de lourdes immobilisations financières. Inconvénients : Si la consommation subit une croissance subite et irrégulière, il y a risque de rupture de stock. Cela impose quelque fois la mise en place d’un stock de sécurité. Ce qui finalement ne résout le problème d’immobilisation financière que dans une moindre mesure.

Approvisionnement à Date et Quantité variables (Méthode opportuniste) Cette méthode est adaptée aux stocks de projets. Les commandes se font exclusivement sur besoin. En d’autres termes, les quantités sont à chaque fois le résultat d’une estimation des besoins à court terme. Ces derniers peuvent aussi simplement correspondre à une étape dudit projet. Avantages : Limitation des immobilisations financières inutile à une date donnée. Inconvénients : Très sensible aux aléas de l’environnement. Un incident mineur put finalement avoir des

conséquences majeures sur l’ensemble du projet.

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Gestion des Approvisionnements et des Stocks La méthode MRP II Le MRP II permet de gérer la production depuis le long terme jusqu’au court terme, il permet la communication entre la fonction commerciale et la production.

Structure globale de MRP II

La gestion de la demande concerne les prévisions commerciales et les commandes clients. La planification comprend trois niveaux :   

Plan Industriel et commercial (PIC) ; Programme Directeur de Production (PDP) ; Calculs des Besoins Nets (CBN).

Niveaux de planification

Pour chaque niveau, il est nécessaire de déterminer les charges. L’exécution concerne la gestion d’atelier. Pour éviter un programme de production incohérent il faut : 

S'assurer, avant de lancer le Calcul des Besoins, que la charge programmée moyenne sera compatible avec la capacité des ressources de production. C'est le rôle du Calcul des Charges Globales, basé sur les prévisions de production à long terme fixées dans le Plan Industriel et Commercial.

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Gestion des Approvisionnements et des Stocks 

Il faut ensuite s'assurer que, pour chaque centre de charge de l'entreprise, semaine après semaine, il n'y aura pas de surcharge. C'est le rôle du Calcul des Charges Détaillées qui se base sur les ordres planifiés par le Calcul des Besoins.

Les deux méthodes précédentes comparent une charge prévisionnelle à une capacité, elle aussi prévisionnelle. Lors de l’exécution des ordres de fabrication, il faut vérifier que ces données prévisionnelles correspondent à ce qui se produit réellement. Cette vérification s’effectue grâce au suivi des flux de charges, aussi appelé contrôle des entrées-sorties. Grossièrement, cette méthode permet notamment de déterminer à partir des besoins estimés des clients :   

les quantités exactes de tous les composants à fabriquer afin d’obtenir les produits finis (appelés ordres de fabrication, ou OF), les quantités exactes de tous les composants à commander auprès des fournisseurs (appelés ordres d’achat, ou OA), et les plans de charge des ateliers de fabrication.

Principe du Calcul des Charges Détaillées

L’objectif du Calcul des Charges Détaillées est de déterminer, de façon précise, l'échéancier des charges et donc des besoins en capacité pour chaque centre de charge de l’entreprise. Le but est ici de détecter tout problème de surcharge qui se poserait suite à l’établissement du programme de production prévisionnel (ensemble des ordres proposés par le Calcul des Besoins). Pour effectuer le Calcul des Charges Détaillées, il faut connaître tous les ordres de fabrication donnés par le Calcul des Besoins :   

ordres proposés; ordres planifiés fermes; opérations non terminées des ordres lancés.

Le calcul consiste à utiliser les temps standards de changement de série et les temps standards unitaires qui sont donnés dans les gammes de chaque produit. Chaque ordre de fabrication planifié par le Calcul des Besoins va induire dans certaines périodes, des charges sur chaque machine utilisée dans la gamme de fabrication. Pour connaître la charge totale d’un centre de charge dans une période, il suffit donc d’effectuer l’addition de toutes les charges générées par les ordres de fabrication qui utiliseront cette machine durant cette période. La charge peut être calculée ainsi : 𝑪𝒉𝒂𝒓𝒈𝒆 = 𝒒𝒖𝒂𝒏𝒕𝒊𝒕é à 𝒇𝒂𝒃𝒓𝒊𝒒𝒖𝒆𝒓 ∗ 𝒕𝒆𝒎𝒑𝒔 𝒖𝒏𝒊𝒕𝒂𝒊𝒓𝒆 𝒅𝒆 𝒓é𝒂𝒍𝒊𝒔𝒂𝒕𝒊𝒐𝒏 𝒅′ 𝒖𝒏 𝒑𝒓𝒐𝒅𝒖𝒊𝒕 Les actions à prendre dans le cas de surcharge

Lorsqu’un problème de surcharge est détecté, le gestionnaire de la production doit prendre des mesures pour l’éliminer. Plusieurs actions sont possibles pour rétablir l’adéquation charge/capacité :  

répartir la charge sur d'autres postes de charge qui peuvent effectuer les mêmes opérations et qui sont en sous charge, utiliser si c'est possible les heures supplémentaires, travail de nuit ou travail de week-end.

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Gestion des Approvisionnements et des Stocks   

utiliser la marge disponible en décalant dans le temps les opérations à effectuer lorsque le poste de charge n'est plus en sur charge, utiliser la sous-traitance, négocier avec le client les délais.

Les résultats des calculs des charges détaillées

Le résultat principal du Calcul des Charges Détaillées est de permettre de connaître, pour chaque centre de charge, la charge prévisionnelle semaine après semaine. Ceci est présenté sous la forme d’un profil de charge. Le profil de charge donne l'échéancier des charges pour le centre de charge considéré. Il indique clairement au gestionnaire les périodes de sous-charge et les périodes de surcharge. Le profil de charge permet de détecter facilement les centres de charge qui sont des goulets d'étranglement, soit pendant un temps limité, soit de façon permanente. Exemple de profile de charge

Profil de charge pour un centre de charge

Les différentes étapes de la planification : PIC, PDP et CBN Plan Industriel et Commercial (SIOP en anglais)

Son objectif est de donner une vision à long terme de l’activité de l’entreprise par famille de produits. Le PIC est un ensemble de trois tableaux, déclinés pour chaque famille de produits : 



Tableau des ventes - Reporter les prévisions des ventes issues du plan commercial pour les mois à venir; - Reporter les ventes réelles du mois précédent; - Calculer l’écart en unités et en pourcentage entre le réel et le prévisionnel. Tableau des productions - Reporter la quantité réellement produite du mois précédent; - Calculer l’écart en unité et en pourcentage entre la production réelle et la production prévisionnelle;

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Gestion des Approvisionnements et des Stocks -



Déterminer les prévisions de production des mois à venir afin de maintenir les stocks à l’objectif en fonction des prévisions de vente. Tableau des stocks - Reporter la valeur réelle des stocks à la fin du mois précédent; - Calculer l’écart en unité entre le stock réel et le stock prévisionnel; - Calculer le ratio du stock réel par rapport à l’objectif; - Calculer les stocks prévisionnels des mois à venir en fonction des prévisions des ventes et des fabrications.

La formule de calcul du stock réel est la suivante : 𝑺𝒕𝒐𝒄𝒌 𝒎𝒂𝒓𝒔 = 𝑺𝒕𝒐𝒄𝒌 𝒇é𝒗𝒓𝒊𝒆𝒓 + 𝑷𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒕𝒊𝒐𝒏 𝒎𝒂𝒓𝒔 − 𝑽𝒆𝒏𝒕𝒆 𝒎𝒂𝒓𝒔

Si par exemple, l'objectif est de ne pas descendre en dessous d’un seuil de sécurité de 500, il faudra fixer des objectifs de production pour les mois suivants de façon à obtenir ce stock de sécurité. Mais pour que le PIC que l’on s'est fixé soit réaliste, il faut qu’il y ait équilibre entre charge et capacité ; si c’est le cas comme pour l’exemple précédent, il faudra augmenter la production pour conserver l’objectif de stock. Il faut vérifier que la capacité de l’entreprise est suffisante. Pour le calcul des charges globales, voir annexe 5.

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Gestion des Approvisionnements et des Stocks Plan Directeur de Production (MPS en anglais)

Son objectif est de prévoir sur une période glissante moyen terme (en général, six à douze mois : en fonction de la longueur du cycle de production) les quantités hebdomadaires à réaliser pour chaque produit fini. La période concernée par le PDP est généralement la moitié de celle concerné par le PIC ou trois fois le cycle de production. A partir du PDP on peut ensuite décliner grâce aux nomenclatures les besoins en composants en utilisant le calcul des besoins. Pour établir le PDP il faut connaitre :     

Le stock de départ : 250, Le stock de sécurité : 10, Le délai d’obtention : 2 semaines, Le lot de lancement : 200, La zone ferme : 3 semaines.

Exemple du tableau de PDP

Explication du tableau :    

Il démarre à la date du jour Il nous reste un stock de départ de 250 mais comme il existe un stock de sécurité de 10, le stock disponible est donc de 240 Pour obtenir le prévisionnel en fin de période 1 : 240 – 10 (prévisions de vente) – 70 (commandes fermes) = 160 Lorsque l’on arrive à la période 3 : 80 – 60 – 30 = − 10

On arrive donc à un manque, il faut donc absolument produire. Comme les lots de production sont de deux cents pièces le PDP (de fin) sera donc en semaine 3 mais comme le délai d'obtention est de 1 semaine le PDP de début se trouvera en semaine 2 

Il reste donc en semaine comme prévisionnel disponible 200 (PDP) -10 = 190

Le prévisionnel disponible à la fin de chaque semaine 𝑺𝒕𝒐𝒄𝒌 𝒔𝒆𝒎𝒂𝒊𝒏𝒆 𝒑𝒓é𝒄é𝒅𝒆𝒏𝒕𝒆 + 𝑷𝑫𝑷 (𝒇𝒊𝒏) – 𝑪𝒐𝒎𝒎𝒂𝒏𝒅𝒆𝒔 𝒇𝒆𝒓𝒎𝒆𝒔 – 𝑷𝒓é𝒗𝒊𝒔𝒊𝒐𝒏𝒔 𝒅𝒆 𝒗𝒆𝒏𝒕𝒆

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Gestion des Approvisionnements et des Stocks Remarque Le disponible à la vente indique les quantités disponibles à un moment donné sans entraîner de modifications du PDP. En fait il s’agit de quantités qui peuvent être instantanément promises à un client non prévu, en tenant compte des commandes fermes. Il ne se calcule par convention qu’à la première période et lors de la mise en stock d’une fabrication.

Tableau du PDP avec le calcul de disponible à vendre

Pour la première période 1 : stock de départ – commande ferme 1 - commande ferme 2 250 – 70 – 40 = 140 Pour S3 : PDP 3 - commande ferme 3- commande ferme 4 - commande ferme 5 200 – 30 – 10 – 4 = 156 Pour S6 : il n’y a pas de commandes fermes : PDP 6 = 200 Avant de passer au calcul des besoins il faut bien sur vérifier que la charge engendrée par le PDP est en adéquation avec la capacité de l’entreprise. Calcul des Besoin Nets ou Planification des Besoins en Composants (MRP en anglais) Notion de besoin dépendant et indépendant  Besoin indépendant

Les besoins indépendants sont des produits finis ou des pièces de rechange que l’entreprise vend à ses clients. 

Besoin dépendant

Les besoins dépendants sont calculés à partir des besoins indépendants, ce sont des sous-ensembles, composants, matières premières qui font partie des produits finis. Calcul des besoins en composants

Ensemble de techniques utilisant les nomenclatures, l’état des stocks et le PDP pour calculer les besoins en composants. Le tableau de calcul des besoins nets contient à la première ligne le Besoin Brut (BB) de chaque produit qui égale à la somme des prévisions de vente et des commandes fermes de chaque semaine, issu du PDP. La deuxième ligne contient les Réceptions Prévues (RP) qui sont des ordres de fabrication ou d’achat déjà lancés. La troisième ligne est celle du Stock Prévisionnel (SP) ou stock projeté (Projected On Hand en anglais), c’est le stock disponible pour chaque période. © Lamgaddar Karim

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Gestion des Approvisionnements et des Stocks La quatrième ligne est celle des Besoins Nets (BN) qui correspondent aux quantités qu'il convient de commander ou de fabriquer, compte tenu des besoins bruts et des disponibilités de matières. La dernière ligne est la ligne des Ordres Planifiés qui contient la date de fin et de début de chaque ordre planifié. Les quantités requises de composants se calculent selon le principe d'explosion des nomenclatures. Les besoins bruts en composants se déduisent des débuts d'ordres de fabrication des articles dans lesquels ils sont inclus, c'est-à-dire on détermine les besoins en articles du niveau n, à partir des débuts d'ordres de fabrication des produits du niveau n-1. Pour l’illustration du principe de l’explosion des nomenclatures, voir Annexe 6. Les formules du calcul sont les suivantes : Pour le calcul du besoin net : 𝑩𝑵(𝒕) = 𝑴𝒂𝒙 {𝑩𝑩(𝒕) − 𝑺𝑷(𝒕 − 𝟏) − 𝑹𝑷(𝒕), 𝟎} Pour le calcul du stock prévisionnel : 𝑺𝑷(𝒕) = 𝑺𝑷(𝒕 − 𝟏) + 𝑹𝑷(𝒕) + 𝑶𝑷(𝒕) − 𝑩𝑩(𝒕) Remarque Pour le calcul bu besoin net de la première période on ajoute le stock de sécurité au besoin brut, la formule devient : 𝑩𝑵(𝒕) = 𝑴𝒂𝒙 {𝑩𝑩 𝒕 + 𝑺𝑺 − 𝑺𝑷(𝒕 − 𝟏) − 𝑹𝑷(𝒕), 𝟎} Exemple d’application Le stock de départ : 10 pièces; Le lot de lancement : 30 pièces; Le délai d’obtention : 1 semaine.

Calcul des besoins en composants

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Gestion des Approvisionnements et des Stocks 10- La méthode Kanban Kanban est un mot japonais qui signifie « étiquette ».

Principe de fonctionnement Entre un poste amont et un poste aval, les pièces sont déposées dans des conteneurs, chaque conteneur plein est muni d’une étiquette. Cette étiquette précise le numéro de la pièce, l’origine de la pièce et la capacité du conteneur. Elle est considérée comme un ordre de fabrication : chaque fois que le poste aval utilise un conteneur, il renvoie l’étiquette vers le poste d’origine, où placée sur un tableau, elle prend la file d’attente des ordres de fabrication. L’étiquette en attente sur le tableau déclenche le remplissage d’un conteneur vide et est accrochée à celui-ci par le poste amont. Si la demande aval s’interrompt, aucune étiquette ne renvient au poste amont et la production s’arrête.

Fonctionnement du Kanban simple

Dans le cas où un centre amont dessert plusieurs centres consommateurs, pour éviter que les ordres de fabrication n’émanent des postes aval avec trop de confusion, on crée un stock tampon d’alimentation des postes demandeurs. Le circuit des étiquettes se dédouble en circuit d’étiquettes de fabrication et circuit d’étiquettes de transfert. Le poste amont déclenche sa production pour alimenter le stock tampon sur la base des étiquettes de production émises par le stock tampon lors de la réception d’une étiquette de transfert. Au stock tampon, la réception d’une étiquette de transfert donne le signal de départ d’un conteneur plein.

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Gestion des Approvisionnements et des Stocks

Organisation en double Kanban

Nombre d’étiquettes à mettre en circulation Le nombre N d'étiquettes se calcule en fonction de trois paramètres :   

D : la demande moyenne par unité du temps (en produits) ; K : la capacité du container ; Tr : le temps de réaction. 𝑵=

𝑫. 𝑻𝒓 𝑲

On peut multiplier cette valeur par un coefficient (1+α) ou α représente un coefficient de sécurité. 𝑵 = (𝟏 + 𝜶)

𝑫. 𝑻𝒓 𝑲

Remarque D (demandes par unité du temps) et Tr (temps de réaction) sont exprimés dans la même unité de temps.

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Gestion des Approvisionnements et des Stocks Sigles et abbreviations SIOP: Sales, Inventory and Operations Planning. MPS: Master Production Schedule. MRP: Material Requirement Planning. MRP II: Manufacturing Resource Planning CODP: Customer Order Decoupling Point. OPP: Order Penetration Point FIFO: First In, First Out LIFO: Last In, First Out CMUP: Coût Moyen Unitaire Pondéré

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Gestion des Approvisionnements et des Stocks Annexe 1

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Gestion des Approvisionnements et des Stocks Annexe 4

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Gestion des Approvisionnements et des Stocks Annexe 3

Annexe 2

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Gestion des Approvisionnements et des Stocks Annexe 5

𝑪𝒂𝒑𝒂𝒄𝒊𝒕é = 𝑛𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑑′ ℎ𝑒𝑢𝑟𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑣𝑎𝑖𝑙 𝑑 ′ 𝑢𝑛 𝑜𝑝é𝑟𝑎𝑡𝑒𝑢𝑟 𝑝𝑎𝑟 𝑗𝑜𝑢𝑟𝑠 ∗ 𝑛𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑑𝑒 𝑗𝑜𝑢𝑟𝑠 𝑜𝑢𝑣𝑟é𝑠 ∗ 𝑛𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑑′ é𝑞𝑢𝑖𝑝𝑒 ∗ 𝑛𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑑′𝑜𝑝é𝑟𝑎𝑡𝑒𝑢𝑟𝑠 𝑝𝑎𝑟 é𝑞𝑢𝑖𝑝𝑒

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Gestion des Approvisionnements et des Stocks Annexe 6

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Gestion des Approvisionnements et des Stocks Annexe 6 (Bis)

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