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P erfil erfi l de C ompet ompetencias encias G es tión de Mant Mantenimient enimiento o Nombre del estudiante: El presente documento es una lista de conocimientos, habilidades y destrezas que representa el estándar de las competencias que debe adquirir un trabajador.
Los niveles de competencia se clasifican de acuerdo al alcanzadas (según CETEMIN).
porcentaje de las competencias
Criterios de calificación: C= Perfectamente competente CFM= Competente con falla Menor NC= No competente
100% …………..91% 70%..................90% Menos 70%
Estándar mínimo para calificar como operador competente: 70 % Sin embargo, existen competencias críticas (Competencias transversales), que si el participante al curso no aprueba no tendrá derecho a certificación, aunque haya aprobado los otros componentes.
Nota final
1. Competencia: DESCRIBE CORRECTAMENTE LOS PROCESOS Y OBJETIVOS OBJETIVOS DE MANTENIMIENTO Nota Parcial
C rite ri teri rios os de des des empeñ empeño o
e t n e t e p m o c o N
e e t t n s n e e a t l t e l e p a r p F o m n m o n e o C o c M C
Describe los objetivos de mantenimiento
NC CFM
C
Define y practica el mantenimiento correctivo
NC CFM
C
2. Competencia: Planifica, ejecuta y controla el proceso de mantenimiento preventivo Nota Parcial C rite ri teri rios os de des des empeñ empeño o
e t n e t e p m o c o N
e e t t n s n e a e t t l e l e p a r p F o m n m o n e o C o c M C
Define correctamente el mantenimiento preventivo
NC CFM
C
Hace uso de los formatos de la gestión de mantenimiento reventivo Rellena perfectamente una OTM
NC CFM
C
NC CFM
C
3. Competencia: Describe los procedimientos de la gestión de mantenimiento predictivo y el TPM Nota Parcial C rite ri teri rios os de des des empeñ empeño o
e t n e t e p m o c o N
e e t t n s n e a e t t l e l e p a r p F o m n m o n e o C o c M C
Ejecuta los procedimientos para hacer un mantenimiento predictivo
NC CFM
C
Desarrolla habilidades para la toma de decisión en el monitoreo de equipos
NC CFM
C
Aplica el TPM en el taller donde se realiza la practica
NC CFM
C
4. Competencia: Determina los Índices de Gestión de Mantto y sabe interpretarlos.
Nota parcial C rite ri teri rios os de des des empeñ empeño o
Determina la DISPONIBILIDAD de un equipo Determina la CONFIAIBILIDAD de un equipo esado. Determina la MANTENIBILIDAD de un equipo pesado.
e t n e t e p m o c o N
e e t t n s n e a e t t l e l e p a r p F o m n m o n e o C o c M C
NC CFM NC CFM
C C
NC CFM
C
TABLA DE CONTENIDOS
PAG
INTRODUCCION .......................................................... .................................................................................................. ........................................
1
1.
GENERALIDADES ………………….………… ………………….………………………………… ………………………………… …………
2
2.
OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO…………………………………………….. MANTENIMIENTO……………………………………………..
6
3.
MANTENIMIENTO CORRECTIVO .............................................................. .................................................................... ......
9
4.
MANTENIMIENTO PREVENTIVO .............................................................. .................................................................... ......
13
5.
MANTENIMIENTO PREDICTIVO ................................................................... ...................................................................... ...
25
6.
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL ......................................................
35
7.
INDICADORES DE GESTION ............................................................ ............................................................................. .................
36
ANEXOS ………………………………………………… ………………………………………………………………………… ………………………
41
INTRODUCCION
El objetivo principal de un área de Mantenimiento es el de lograr que las máquinas y equipos del área de Producción se detengan lo menos posibles y, si se detienen, que estas paradas estén controladas, programadas y en lo posible, acortadas en su tiempo de ejecución, provocando el menor impacto posible en el presupuesto y asegurando los niveles de calidad fijados para la empresa. A fin de lograr este control del funcionamiento de las máquinas, el área de Mantenimiento cuenta con dos poderosas herramientas de Gestión: sustentados en dos soportes importantes: Recursos Humanos: constante capacitación técnica Recursos de gestión: estrategias para una buena programación, ejecución y control del mantenimiento. “Mantener y/o mejorar la productividad del equipo, controlando los costos y asegurando la calidad del producto procesado”
1
GENERALIDADES
1.1 PROCESO DE MANTENIMIENTO ¿Qué es proceso? Un proceso es un conjunto de actividades o eventos (coordinados u organizados) que se realizan o suceden (alternativa o simultáneamente) bajo ciertas circunstancias con un fin determinado.
¿Qué es mantenimiento? Es un servicio que agrupa una serie de actividades cuya ejecución permite alcanzar un mayor grado de confiabilidad en los equipos, máquinas, construcciones civiles, instalaciones. Entonces el proceso de mantenimiento se puede definir como un conjunto de actividades y operaciones que interactúan en una máquina y equipo para lograr una buena operatividad. Ver al mantenimiento como un proceso nos obliga a: -
Tener una visión del negocio Capacitación continua Tomar acción de mejora sobre los procesos Dotar de recursos materiales Manejar indicadores de resultados
¿Qué es gestión? Gestionar es coordinar todos los recursos disponibles para conseguir determinados objetivos, implica amplias y fuertes interacciones fundamentalmente entre el entorno, las estructuras, el proceso y los productos que se deseen obtener.
Por lo tanto la gestión de mantenimiento puede definirse como un conjunto de actividades planificadas y programadas que se realizan a los equipos, maquinarias, infraestructura, con la finalidad que brinden un buen servicio, confiabilidad, para ello será necesario contar con la mano de obra calificada que garantice el objetivo trazado. Una gestión de mantenimiento muy bien llevado implica orden, capacidad y mucha responsabilidad por lo tanto se debe desarrollar siguiendo un orden para alcanzar los resultados. El proceso de mantenimiento debe desarrollarse a través de unos procedimientos que aseguren el cumplimiento de nuestros objetivos, Aquí una muestra de estos procedimientos que más adelante la detallaremos uno a uno.
1.2 EL MANTENIMIENTO EN LA MINERÍA. Es sabido que en mina se realiza diferentes labores productivas, desde la exploración, hasta la obtención del mineral. Esto implica contar con una serie de máquinas,
equipos, infraestructura, etc. distribuidas a lo largo del proceso productivo. Que por naturaleza de servicio que brindan, su desgaste será inevitable. Entonces el objetivo del servicio de mantenimiento será conservar en buenas condiciones de funcionamiento cada elemento de producción. Para el cumplimiento de esta tarea será necesario organizar el servicio, con personal técnico, herramientas, talleres, materiales repuestos, etc.
1.3 ORGANIZACIÓN DEL DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO La labor del departamento de mantenimiento, que tiene la responsabilidad de mantener en buenas condiciones, la maquinaria, equipos de trabajo, que permita un mejor desenvolvimiento y seguridad en las operaciones que realiza. El departamento debe estar organizado dando responsabilidad a cada uno de los trabajadores, para esto se debe elaborar un organigrama y un manual de organización y funciones donde cada trabajador sepe que responsabilidades asume en la organización.
Organigrama propuesto
CARACTERÍSTICAS DEL PERSONAL DE MANTENIMIENTO El personal que labora en el departamento de mantenimiento, debe estar conformada por un gerente de mantenimiento, que cumplirá la función de administrar la gestión, este profesional dará cuenta a producción sobre la disponibilidad de los equipo que es lo que más importa a producción. Luego deben conformar la gestión dos profesionales de ingeniería al mando de la sección mecánica y eléctrica, ellos deben planificar y programar las actividades de mantenimiento preventivo y predictivo si lo hubiera y supervisar los trabajos que se desarrollan, finalmente debemos considerar al personal técnico agrupadas en una determinada especialidad, por ejemplo, electricista, mecánico, electromecánico, hidráulico, etc. Por la experiencia y la formación técnica que este tuviera podríamos seleccionarlos por categorías. TECNICO ELECTRICISTA Un técnico electricista es un profesional que realiza instalaciones y reparaciones relacionadas con la electricidad, especialmente en máquinas e iluminación. Dentro de esta profesión existen varias especialidades en virtud del tipo de trabajo que deban realizar, como por ejemplo instalar y mantener redes de alta tensión, realizar instalaciones eléctricas de oficinas y talleres, alumbrado público o la reparación de averías eléctricas de la maquinaria. Los conocimientos y titulaciones técnicas se adquieren en los Institutos de Formación Profesional. El máximo título al que se puede aspirar mediante el estudio es el de Ingeniero Electricista, que habilita al egresado a diseñar de máquinas eléctricas e instalaciones complejas.
TECNICO MECANICO Denomina a los profesionales que se ocupan de la construcción, montaje y mantenimiento de los equipos y maquinarias.
Existen mecánicos especializados en desarrollar tareas específicas. En los talleres y fábricas de construcción de equipos y maquinaria, Los mecánicos que se ocupan del montaje de maquinaria se denominan mecánicos montadores, mientras que a los mecánicos que se ocupan del mantenimiento de maquinaria reciben el nombre de: mecánicos de mantenimiento. La formación de un profesional mecánico se adquiere después de varios años de aprendizaje tanto teórico como práctico. Este aprendizaje se imparte en los Institutos de Formación Profesional. Un profesional mecánico que continúe sus estudios, puede titularse como Ingeniero Mecánico y puede trabajar en la oficina técnica de proyecto y diseño de maquinaria y equipos industriales. En sus tareas profesionales los mecánicos manejan una buena cantidad de herramientas e instrumentos de medición.
2
OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO
2.1 OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO El diseño e implementación de cualquier sistema organizativo y su posterior informatización debe siempre tener presente que está al servicio de unos determinados objetivos. Cualquier sofisticación del sistema debe ser contemplada con gran prudencia en evitar, precisamente, de que se enmascaren dichos objetivos o se dificulte su consecución. En el caso del mantenimiento su organización e información debe estar encaminada a la permanente consecución de los siguientes objetivos
Optimización de la disponibilidad del equipo productivo. Disminución de los costos de mantenimiento. Optimización de los recursos humanos. Maximización de la vida de la máquina.
Criterios de la Gestión del Mantenimiento
Sistema Integral de Gestión de Mantenimiento
Información técnica de mantenimiento
Información sistema mantenimiento correctivo
Información sistema preventivo predictivo
Información sistema de parada programada
Información seguimiento y control gestión mantenimiento
Otras aplicaciones informáticas
Objetivos del Mantenimiento
Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes precitados. Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar. Evitar detenciones inútiles o para de máquinas. Evitar accidentes. Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.
Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de operación. Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente al lucro cesante. Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes.
El mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida útil de los bienes, a obtener un rendimiento aceptable de los mismos durante más tiempo y a reducir el número de fallas. Decimos que algo falla cuando deja de brindarnos el servicio que debía darnos o cuando aparecen efectos indeseables, según las especificaciones de diseño con las que fue construido o instalado el bien en cuestión.
Clasificación de las Fallas
FALLAS
Tempranas
Adultas
Tardías
Fallas Tempranas Ocurren al principio de la vida útil y constituyen un porcentaje pequeño del total de fallas. Pueden ser causadas por problemas de materiales, de diseño o de montaje. Fallas adultas Son las fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida útil. Son derivadas de las condiciones de operación y se presentan más lentamente que las anteriores (suciedad en un filtro de aire, cambios de rodamientos de una máquina, etc.). Fallas tardías Representan una pequeña fracción de las fallas totales, aparecen en forma lenta y ocurren en la etapa final de la vida del bien (envejecimiento de la aislación de un pequeño motor eléctrico, perdida de flujo luminoso de una lampara, etc. Vida util de un equipo
La vida util de un equipo viene represent ada en la siguiente curva denominada “la curva de la bañera” en el grafico nos muestra que cuando la vida operacional del
equipo pasa a vida tardia, las fallas se incrementan, entonces se debe hacer una reparacion general al equipo (over hauld) ya que se puede decir que cumplio su vida util, si quisieramos mantenerlo operativo todavia sin el over hauld, de heccho que nos resultara mas caro hacer constantes reparaciones y mantenimientos.
3
MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Luego de una profunda introducción de lo que es una gestión de mantenimiento, ahora nos toca indicar los tipos de mantenimiento, y como el servicio de mantenimiento hace su labor en cada uno de estos tipos 3.1. MANTENIMIENTO CORRECTIVO Es el que se realiza siempre que un equipo o sistema deja de trabajar por causas desconocidas, poniéndolo en el menor tiempo posible en funcionamiento intentando localizar el motivo por el que dejó de funcionar. Y generando acciones que eviten la avería. El Mantenimiento Correctivo es aquel mantenimiento que se realiza con el fin de corregir o reparar un fallo en el equipo o instalación.
Es el mantenimiento correctivo de emergencia que debe llevarse a cabo con la mayor celeridad para evitar que se incrementen costos e impedir daños materiales y/o humanos. Si se presenta una avería imprevista, se procederá a repararla en el menor tiempo posible para que el sistema, equipo o instalación siga funcionando normalmente sin generar perjuicios; o se reparará aquello que por una condición imperativa requiera su arreglo ( en caso que involucre la seguridad, o por peligro de contaminación, o por la aplicación de normas, etc.)
El mantenimiento correctivo resulta aplicable en:
Sistemas complejos, normalmente en componentes electrónicos o en aquellos donde no es posible prever fallas, y en los procesos que admiten ser interrumpidos en cualquier momento y durante cualquier tiempo, sin afectar la seguridad.
Equipos en funcionamiento que tiene cierta antigüedad. En estos casos puede suceder que la falla se presente en forma imprevista, y por lo general en el momento menos oportuno, debido justamente a que el equipo es exigido por necesidad y se le requiere funcionando a pleno.
Un inconveniente en este tipo de mantenimiento es que debe preverse un capital inmovilizado y disponible para las piezas y elementos de repuesto, visto que la adquisición de los mismos puede no ser resuelta con rapidez, y requiere de una gestión de compra y entrega que no coincide con los tiempos reales para poner en marcha nuevamente los equipos en el más corto tiempo posible, con el agravante que puedan ser piezas discontinuadas, importadas o que ya no se fabriquen más. Para efectuar el mantenimiento correctivo se designa al personal calificado para resolver el problema de inmediato y con la mayor solvencia profesional. Por lo general el personal para este tipo de mantenimiento se agrupa en cuadrillas. Mantenimiento correctivo planificado El mantenimiento correctivo planificado prevé lo que se hará antes que se produzca el fallo, de manera que cuando se detiene el equipo para efectuar la reparación, ya se dispone de los repuestos, de los documentos necesarios y del personal técnico asignado con anterioridad en una programación de tareas. Al igual que el anterior, corrige la falla y actúa ante un hecho cierto. Este tipo de mantenimiento difiere del no planificado en que se evita ese grado de apremio del anterior, porque los trabajos han sido programados con antelación. Para llevarlo a cabo se programa la detención del equipo, pero previo a ello, se realiza un listado de tareas a realizar sobre el mismo y programamos su ejecución en dicha oportunidad, aprovechando para realizar toda reparación, recambio o ajuste que no sería factible hacer con el equipo en funcionamiento. Suele hacerse en los momentos de menor actividad, horas en contra turno, períodos de baja demanda, durante la noche, en los fines de semana, períodos de vacaciones, etc.
ACTIVIDADES DE APLICACION APLICACIÓN DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO EN MAQUINARIA PESADA 1. Primeramente formamos grupos de 4 a 5 alumnos por grupo 2. Asumimos trabajos que se realiza en las actividades mineras, ya sea tajo abierto o subterraneo. 3. Identificamos equipos que se emplean en cada caso 4. Identificamos fallas frecuentes que nos lleven a un mantenimiento correctivo 5. Identifiquemos causas y soluciones (puede ser inmediatas o programadas) 6. Mediante el uso de papelotes o presentación Power Point elaborar el procedimiento de reparación o mantenimiento correctivo. 7. El proceso de reparación implica el empleo del manual de partes del equipo, se requiere contar con estos 8. Hacer un listado de repuestos que demanda la reparación haciendo uso del manual de partes.
9. Los trabajos de mantenimiento correctivo deben ser reportados en una OTM (adjunto formato en anexos)
4
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
4.1 EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO Definición Es el conjunto de acciones planificadas que se realizan en períodos establecidos sobre el equipamiento, teniendo un Programa de Actividades a realizar como cambio de repuestos, ajustes e inspecciones, buscando mejorar la confiabilidad y calidad de Producción.
Ventajas del Mantto. Preventivo
Disminución de Paradas imprevistas. Mejor Conservación de los Equipos. Se reduce las horas extras del Personal de Mantenimiento. Disminución de reparaciones grandes. Menos productos rechazados o desperdicios. Determinación de Equipos con alto Costo de Mantenimiento. Mejoras en las condiciones de Seguridad. Costo de Mantenimiento Preventivo menores que el Correctivo.
TIPOS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO Rutinario: Son tareas simples y repetitivas que se realiza en forma sistemática, siendo estas: Limpieza, Ajustes, Lubricación Inspección, en una gestión de mantenimiento podríamos decir que el mantenimiento rutinario es la ejecución del check list
Tecnificado: Son actividades que requiere planificar recursos. - Reparación Parcial del Equipo. - Reemplazo de Piezas y Componentes - Empleo de diversas herramientas - Mayor destreza y habilidad del Personal. - El tiempo y recurso utilizado son mayores.
Mantenimiento Sistemático y Preventivo: Se refiere a las actividades y estrategias que se tomarán para prevenir los daños. Su objetivo básico es el manejo de la lista de actividades que se han determinado después de un estudio concienzudo de los recursos físicos y de información como: normas de los fabricantes, manuales de mantenimiento y experiencia. Para cada una de ellas se tiene un Plan de trabajo que consta de una o varias tareas con la mano de obra implicada, materiales y herramientas; estas actividades están asociadas con frecuencia para ciertos equipos por la información que se toma del registro de ellos. Con base en todo lo anterior se generan planes de Mantenimiento Sistemáticos y Programados, teniendo en cuenta los intervalos, el tiempo de duración de las actividades, períodos que no implican paros en la producción (vacaciones colectivas), horas descongestionadas de trabajo y es así como se obtienen:
-
Programas mensuales discriminadas por día para cada máquina. Programaciones periódicas para máquinas similares. Toda la información es retroalimentada cada cierto lapso de tiempo para evitar la obsolencia. Una lista de la información de cada actividad es: Actividad general (código) Frecuencia Responsable Secuencia de operaciones Clasificación Componente intervenido. Tiempo estimado. Plan de trabajo asociado. Repuestos y Materiales estimados Mano de obra estimada.
ETAPAS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO Es necesario organizar el mantenimiento empleando formatos y documentos que nos ayudaran a la planificación ejecución y control, de las actividades de mantenimiento, Metodología para Implementar un Sistema de M.P. 1. Difusión de la filosofía y ventajas del M. P. 2. Inventario y Codificación de Equipos. 3. Determinación del Estado del Equipamiento. 4. Clasificación de los Equipos de acuerdo a su importancia. 5. Elaborar estándares de trabajo. 6. Implementación de las Órdenes de Trabajo. 7. Establecer rutas y frecuencias del M.P. 8. Historial de los Equipos. 9. Informes del M.P. 10. Plantear una organización adecuada para la Planificación y Control del M. P. Compromiso de la Alta Dirección para asignar los Recursos necesarios. Entrenamiento y Capacitación del Personal - Lubricación. - Inspección y Montajes de partes de los Equipos: rodajes, acoples, fajas. - Selección de Materiales. - Reporte del Trabajo Ejecutado.
Organización del Área de M.P. Esto depende de las Políticas de la Alta Dirección sobre Mantenimiento, así como la estrategia a seguir por la Jefatura de Mantenimiento. 1. Crear un Área que se dedique exclusivamente al M.P. 2. Todos realizan tareas del Mantto. Preventivo. La cantidad del Personal para el Mantenimiento Preventivo está en función de la cantidad de Equipos, Tecnología, Estado del Equipamiento. INVENTARIO Y CODIFICACION DE EQUIPOS Es necesario que para realizar el servicio de mantenimiento preventivo, desde el punto de vista administrativo contemos con una serie de documentos que ayuden a realizar mejor nuestra gestión, por tal motivo será necesario elaborar un inventario de los equipos que cuenta la flota, para que rápidamente podamos identificarlos, a través de códigos que son generados por la misma empresa, a continuación mostramos un modelo de este formato: FICHA DE INVENTARIO SERVICIO
AREA RESPONSABLEDE INVENTARIO
N° CODIGO DELBIEN
xx-xxx UBICACIÓN
FECHADEREALIZACION
DESCRIPCION
MARCA
MODELO
N° SERIE
ESTADO*
OBSERVACIONES
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 (*) ESTADO: BUENO(B), REGULAR (R ), MALO (M)
REGISTRO DE EQUIPOS Recopila toda la información sobre los recursos físicos de cada tipo que se tienen instalados en la Planta, se tiene también la distribución física de ellos, sistemas, Subsistemas, equipos o entidades, variables, conjuntos, relaciones, estado, ambiente, componentes, etc. En cuanto a la información detallada se tiene lo siguiente:
Información General: Código, nombre, ubicación, sistemas, centro de costos asociados, número de activo, marca, modelo, serie, proveedor, catálogo, fecha de orden, recepción e instalación, capacidad actual y máxima, motores y función. Lista De Repuestos: Código, cantidad, stock requerido y cantidad instalada. REGISTRO DE EQUIPOS EQUIPO:
CODIGO:
MARCA:
MODELO:
SERIE:
DISTRIBUIDOR:
TELF:
CONTACTO: ESTADO
REGEQ N° ……….
CORREO: (BUENO)
(REGULAR)
PROVEEDORES
(MALO)
AREA DE TRABAJO:
UBICACION:
ACCESORIOS:
CATALOGOS:
POGRAMA DE MANTENIMIENTO Formato que sirve para hacer la programación de mantenimiento preventivo de los equipos que en función al número de horas de trabajo, estas pueden ser de 125, 250, 500, 1000, 2000 horas.
PROGRAMA DE MANTENIMIENTO MENSUAL N°
EQUIPO
CODIGO
MES: ……………………………………………….
1
2
3
4
5
6
7
8
9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
RESPONSABLE DEL PROGRAMA
V°B° JEFE DE MANTENIMIENTO
ESTANDARES DE TRABAJO Son formatos de ejecución de mantenimiento basados en lo que indica el manual del fabricante, o a través del historial de la máquina, o por propia experiencia, en este
documento indicaremos las actividades de mantenimiento que deben realizarse por cada máquina y por cada sistema.
SOLICITUDES DE SERVICIOS Y ÓRDENES DE TRABAJO Se refiere a la administración de los trabajos en el corto plazo, las solicitudes son elaboradas por los usuarios de producción u otras Áreas incluyendo Mantenimiento; para lo cual se manejan documentos o formas estándar que contienen información básica del cómo: -
Fecha y hora de solicitud.
-
Fecha y hora de iniciación
-
Fecha y hora de entrega
-
Centro de costos solicitante y ejecutante.
-
Descripción del trabajo.
-
Tiempo de paro y ejecución
-
Código de equipo intervenido.
-
Urgencia del trabajo.
-
Clasificación, entre los cuales se puede incluir: inspección, reparación, cambio, modificación, servicio.
-
Componente del Equipo que se interviene.
-
Repuestos estimados y reales.
-
Mano de obra estimada y real.
-
Firma del solicitante, aprobación y recepción.
Toda la información de las solicitudes y órdenes de trabajo se reúne realizando así programaciones semanales, quincenales y mensuales, además se manejan solicitudes pendientes, se controlan las programaciones y se evalúan produciendo estadísticas y costos que sirven para tomar decisiones.
OTM : ..................
ORDEN DE TRABAJO DE MANTENIMIENTO EQUIPO:
MARCA: MODELO: SERIE:
CORRECTIVO (
AREA SOLICITANTE
AUTORIZADO POR
TIPO DE MANTENIMIENTO
EN CASO DE CORRECTIVO INDICAR LA FALLA
)
PREVENTIVO (
FECHA DE SOLICITUD
)
PREDICTIVO (
)
FECHA DE P ROGRAMACION
EN CASO DE PREVENTIVO INDICAR MAN CORRESPONDIENTE
TIPO DE ORDEN DE TRABAJO
EMERGENCIA ( ) URGENTE ( ) NORMAL ( ) TAREAS A EJECUTAR DESCRIPCION DE LA TAREA TIEMPO. ESTIM TIEMPO REAL
REPUESTOS REQUERIDOS DESCRIPCION DEL REPUESTO CANT. PLANIF
CODIGO
CANT. UTILIZADA
PERSONAL NECESARIO PARA LA EJECUCION DE LOS TRABAJOS APELLIDOS Y NOMBRES
CATEGORIA
HRS. REQUERIDAS
MEDIDAS DE SEGURIDAD
REVISADO
FECHA
FINALIZACION DE LOS TRABAJOS FIRMA APROBADO
OBSERVACIONES
FIRMA
Mano De Obra Para efectuar los trabajos, de Mantenimiento hay que considerar las necesidades cualitativas y cuantitativas del personal, hay que planear el adiestramiento para tener personal especializado con el fin de realizar con mejor calidad y agilidad las tareas asignadas. Se debe manejar información del siguiente tipo:
PERSONAL: Nombre, código, oficio, categoría, fecha de ingreso. OFICIOS: Tipo, descripción, valor del salario.
Estado del Equipamiento y estándares de M.P. - Antes de aplicar un programa de Mantto. Preventivo se debe conocer la condición o estado de 'los Equipos mediante instrumentos o inspección visual. - Los estándares del M.P. se obtienen mediante la información que suministra: Los fabricantes de Equipos. Experiencia del Personal de Mantenimiento y operadores. Historial de los Equipos. Dentro de los estándares se tiene las siguientes tareas básicas: Limpieza Lubricación Inspección Ajuste/Calibración Cambios de algunos repuestos
Objetivos De La OTM Adicionalmente a la función de solicitar y autorizar el trabajo se logra: - Disponer de una fuente de información estadística del consumo de recursos humanos y materiales. - Obtener costos típicos de mantenimiento. - Facilitar la evaluación de la mano de obra de mantenimiento, determinado índices de producción y tiempos estándar de trabajos. Tipos De Órdenes De Trabajo De acuerdo al volumen del trabajo, demanda de recursos y tipos de equipos, estos se pueden clasificar en OTMs. - OTM Repetitiva y/o Permanente Es ola OTM cuyo volumen de trabajo y demanda de recursos es relativamente baja, que no requiere de mayor análisis que la aplicación de los estándares de trabajo y están orientados a labores de inspección, mantenimiento y reparaciones menores de equipos estáticos, rotativos eléctricos e instrumentos. OTM Regular Es una OTM cuyo volumen de trabajo y demanda de recursos son considerables, son aplicables para los mismos propósitos que el anterior, sin embargo, requiere de autorizaciones de jefaturas con mayor jerarquía, dado a que autorizan mayores gastos.
Procedimientos De La OTM Son las dependencias operativas en su mayoría, las encargadas de emitir las OTMs de acuerdo a sus necesidades, pudiendo ser también otras dependencias, siempre que el trabajo solicitado esté relacionado con labores de Mantenimiento. Asignación De Prioridades A Las OTMs Definición La asignación de prioridades a las Ordenes de trabajo para mantenimiento, es la expresión del grado de urgencia o necesidad para ejecutar un En términos generales, el sistema de prioridades permitirá a la Sección de Programación: - Organizar el flujo de órdenes de acuerdo al orden de llegada. - Orientar su atención a los trabajos realmente urgentes y necesarios. Clasificación de las prioridades Emergencia Son aquellos trabajos que atentan contra la seguridad de la planta, averías que significan .grandes pérdidas de dinero o que pudieran ocasionar mayores daños a otras unidades. Estos trabajos deben iniciarse en forma inmediata y ser ejecutada en forma continua hasta su completa terminación incluyendo el uso de horas extraordinarias. El procedimiento de este tipo de órdenes es el siguiente: la dependencia solicitante podrá solicitar el trabajo por medio de OTM Ó verbalmente, para cuyo efecto el coordinador procederá a asignar el número de cuenta respectivo a la OTM al cual liquidará todos los gastos por el consumo de mano de obra y materiales empleados. Urgente Son trabajos urgentes que deben intervenirse lo antes posibles, dentro de las 24 y 48 horas de recibida la orden. Este tipo de trabajo sigue el procedimiento normal de programación. No autoriza sobre tiempo, salvo que sea solicitado por la dependencia solicitante por cambio de prioridad. Normal Son trabajos de terminación menos urgente cuya iniciación es dentro de los 3.días después de su recepción, pero que puede iniciarse antes, siempre que exista la disponibilidad de recursos, sigue un procedimiento normal de programación.
Planificación, Programación Y Control De Una OTM
Descripción De Las Funciones En Las Diferentes Etapas De Una OTM 1. Los Jefes de departamento de las Áreas Operativas generan las OTM en función a las condiciones operativas de los Equipos y/o por sugerencia del Área de Inspecciones. 2. Supervisor de Planeamiento, regula el flujo de los trabajos solicitados para que estos sean ejecutados oportunamente, coordina con los usuarios acerca de sus necesidades y verdaderas prioridades de atención proporcionando la información necesaria (dibujos, croquis, información técnica) para su ejecución. 3. Programador de Mantenimiento, archiva y agrupa las OTM no ejecutadas de acuerdo a su prioridad, de tal modo. que incluya en la planilla de los Supervisores de Mantenimiento las que tenga mayor prioridad, verifica disponibilidad de materiales previstos en la ejecución de trabajos. Con las indicaciones del Supervisor de Planeamiento y con la información verbal relativa al avance de los trabajos programados, confecciona programas tentativos de trabajo, para obtener la máxima utilización de los recursos de mano de obra. 4. Supervisor de Mantenimiento, supervisa la ejecución de la OTM y distribuye el trabajo diariamente al personal a su cargo, emite los reportes de reparación. 5. Supervisor de Inspecciones, supervisa y efectúa inspecciones a los equipos rotativos y emite recomendaciones para su mantenimiento, efectúa análisis de falla, revisa y analiza informes de reparación.
Tiempo de Implementación del M.P. Para poder cuantificar los resultados obtenidos por el M.P. varía entre 1 - 2 años de iniciado el Sistema.
Informática del M.P. La utilización de la Computadora puede aumentar los beneficios del Mantenimiento Preventivo. ACTIVIDADES DE APLICACION APLICACIÓN DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO EN MAQUINARIA PESADA PASOS A SEGUIR 1. Hacer grupos de trabajo de 4 a 5 alumnos 2. Cada grupo debe elaborar un inventario de equipos empleados en un proyecto específico (mina subterránea, movimiento de tierras, mantenimiento de vías, etc.) 3. Elaborar un registro de equipo por cada maquina 4. Elaborar un programa de mantenimiento de toda las maquinas 5. Elaborar cartillas de mantenimiento de cada maquina en función al numero de horas que le corresponde (diario, 125, 250, 500, 1000, 2000, 4000 horas)
6. Elaborar OTM asumiendo un mantenimiento, por ejemplo de 250 h (MAN3) 7. Elaborar un historial del equipo
5
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Debido a los altos costos de Mantenimiento que se recargan en los costos de Producción, ha hecho necesario implantar un Sistema de Mantenimiento diferente a las tradicionales, es decir costo Correctivo y Preventivo que se basa en el Estado de Funcionamiento de los Equipos llamado Mantenimiento Predictivo. EI Mantenimiento Preventivo ha sido valioso para aumentar la producción y disminuir los tiempos de paradas imprevistos pero la filosofía del Mantenimiento ha evolucionado y la medición directa de la condición de la máquina es ahora la base de los Programas de Mantenimiento. 1. Definición Se basa en el monitoreo regular de los equipos mediante instrumentos controlando primordialmente su estado de funcionamiento, se interviene para la reparación del equipo cuando es absolutamente necesario. Beneficios del Mantenimiento Predictivo 1. Se obtiene la máxima vida útil de los componentes de una máquina o equipo. 2. Incluye ventajas del Mantenimiento Preventivo. 3. Elimina pérdidas de Producción. 4. Elimina la necesidad de una inspección periódica programada para el equipo. 5. Reducir las horas extras de Mantenimiento. 6. Encuentra serios problemas.
7. Reduce las paradas imprevistas. 8. Se conoce con precisión cuando y que debe ser cambiado en la máquina. 9. Aumenta la confiabilidad y disponibilidad de las máquinas.
El Ciclo Predictivo Industrial
Preguntas Que Debe Responder El Responsable Del Área Predictiva 1. ¿Qué tiene la Máquina? 2. ¿Cuánto tiempo más puede durar? 3. ¿Qué debemos hacer? Resultados De Costos De Mantenimiento Predictivo Los costos de Mantenimiento involucran los siguientes rubros: -
Personal Repuestos, Materiales e Insumos Servicios de Terceros Adquisición de maquinarias y equipos para Mantenimiento.
Costos de los diferentes tipos de Mantenimiento Como se puede observar en el Gráfico N°1, el índice de Costo de Mantenimiento/Hp x año es el menor para el Mantenimiento Predictivo en comparación con los otros tipos de Mantenimiento. Algunos expertos aseguran que en la aplicación de! Mantenimiento Predictivo se puede ahorrar el 1 % del valor agregado de producción por un año, de los cuales el 35% está relacionado a la producción y el 35% a los Costos de Mantenimiento.
Justificación De Un Programa De Inspección De Vibración Manual Numero de bombas monitoreadas Potencia promedio de bombas Costo total instrumentación y equipos Estadística De Falla Sin Programa De Inspección 466 fallas en la bomba(1.5 años MTBF (tiempo promedio entre fallas)) a $ 4.000 200 fallas de motor(3.5 años MTBF) en $600 60 desmontaje innecesarios de bombas a $600 30 desmontajes innecesarios de motor a $300
1.400 44 $70.000
= = = = total
$1.864.000 120.000 36.000 9.000 2.029.000
/año /año /año /año /año
Estadística De Fallas Considerando El Programa De Inspección De Vibración Manual 282 fallas en las bombas a $4.000 = $1.128.000 /año 57 fallas en bombas a $2.000 = 114.000 /año 108 fallas en los motores a $600 = 64.800 /año 52 fallas en los motores a $300 = 18.600 /año 37 desmontaje innecesarios de bombas a $600 = 22.200 /año 37 desmontaje innecesarios de motor a $300 = 5.100 /año sub total $1.352.700 /año Salarios de técnicos total Ahorro por año (2.029.300 – 1.452.700)
100.000 /año $1.452.700 /año $576.300 /año
Relación beneficio/costo B=[$2.029.000-1.352.700] ahorro de costo de mantto. por año C=[($100.000 salarios de técnicos/año)+$70.000/10 años costo capital] B/C=576.300/107.000=6
2. DESCRIPCIÓN DE LAS TÉCNICAS PREDICTIVAS ANÁLISIS VIBRACIONAL La vibración es el movimiento de un lado a otro de partes que giran, oscilan o reciprocan respecto a su posición de descanso; siendo estas inherentes" a toda máquina. Las características de vibración son: Amplitud, Frecuencia, Angulo de Fase, su Forma de Onda. La regla de oro de la Técnica Predictiva es que todo el problema mecánico tiene características propias de vibración y el incremento de su amplitud indica un desmejoramiento de la máquina. Mediante el análisis del espectro de la vibración se puede determinar los siguientes problemas: - Desequilibrio, Desalineamiento, Cojinetes Defectuosos, Soltura Mecánica, Fajas Matrices Averiadas, Engranajes Defectuosos, Problemas Eléctricos, etc. La intervención a una máquina depende del nivel Global de vibración, debiendo sobrepasar los niveles referenciales establecidos para tomar acción correctiva.
5.3 FERROGRAFÍA Que es la ferrografia Es la técnica que cumple con las necesidades de mantenimiento predictivo de: *monitoreo *tendencias *diagnostico Se basa en el análisis de partículas de desgaste Ofrece un método efectivo de monitoreo de condición de equipamiento (maquinarias) El control de la lubricación es importante, sobre todo para monitorear los incrementos de roce y desgaste interno.
Tribología.- Ciencia que estudia el desgaste y fricción de los componentes de máquina y su protección. Control De Lubricación.- Viscosidad, Contenido de Agua (%), Análisis Medidas De Control.a. Inspección Visual --> tacto, visual, fase de destrucción. b. Evaluación de Filtros --> Suciedad c. Detectores de Astillas--> Atrapado magnético, 200µ. d. Espectroscopia Metálica--> Identificación metálica y no partículas
Metálico.
Partículas en el Lubricante Grupos: 1. Contaminantes. Polvos o suciedad del ambiente, Asbesto de los Empaques, fibras o elementos de los Filtros. 2. Degradación del lubricante. Productos de Corrosión, Polímeros derivados de Fricción. 3. Oxido de Fierro. Oxido rojo, todos ellos productos de corrosión por presencia de oxígeno o agua. . 4. Partículas de Desgaste No-Ferrosas. Metales Blancos. Aleaciones de Cobre. Aleaciones de Plomo Estaño. Son productos de desgaste por roce u otro proceso destructivo sobre metales de bancada, cojinetes lisos, coronas de bronce o bujes de metales. 5. Partículas de Desgaste Ferroso. Desgaste normal por roce, desgaste por corte, desgaste por fatiga rodante, desgaste por fatiga de deslizamiento. Son productos magnéticos de los elementos metálicos, principales: rodamientos, ejes, camisas, engranajes, anillos. Estructura de la Ferrografía 1. Monitoreo. Detección de un problema que se manifiesta a través de un desprendimiento de una cantidad y tamaño anormal de partículas de desgastes. 2. Tendencias. Almacena datos de dicho perfil de distribución y concentración de partículas en el tiempo, para determinar su tendencia. 3. Diagnóstico. Se realiza un 30áJisis de forma y tamaños de las partículas de desgaste, con apoyo de microscopía y patrones de reconocimiento.
5.4 TERMOGRAFÍA. La termografía es la aplicación en forma gráfica de la medición de temperatura utilizando termómetros infrarrojos que permiten medir la temperatura de contacto. 1. Principio Emisión de Irradiación ---> Sensor infrarrojo-->Señal Eléctrica
2. Características principales de la termografía a. b. c. d. e. f.
No requiere contacto físico con el equipo inspeccionado. Permite analizar grandes Áreas en tiempos reducidos. Se obtiene un registro visual de la distribución de temperaturas. Sistema portátil y autónomo. Gran sensibilidad que permite tomar mediciones a distancia. No interrumpe el funcionamiento del Equipo.
3. Aplicaciones - Sector Eléctrico *Desperfectos *Oxidación de Contactos *Envejecimiento del material *Sobrecargas
- Aislamientos Térmicos *Detectar el estado de envejecimiento de los aislantes. *Detectar la existencia de pérdidas térmicas. *Permite verificar la calidad de montaje de aislamiento. Inspecciones de Refractarios *Estado de refractario: Desgaste, Fisura y Pérdida de Resistencia Térmica. *Equipos: Hornos Rotativos, Chimeneas, Calderas.
5.5 MEDICIÓN POR ULTRASONIDO El objetivo de la medición de Espesores es controlar el avance del desgaste de materiales y estimar la vida útil remanente de los componentes de algunos equipos, para optimizar su disponibilidad mediante una adecuada programación de Mantenimiento.
Aplicación: intercambiadores de calor, inspección de tubos de calderos, líneas de vapor, tanques de almacenamiento.
se disipa dentro de la máquina en calor y en impactos sobre sus elementos, estos impactos producen fuerzas en los puntos de sujeción del rotor. Por lo tanto basta medir las vibraciones en los descansos o en los soportes de cojinetes.
Inspección Visual De La Maquina Esta información puede ser concebida como información suplementaria a los Detalles de la Máquina. Cualquier falla que fuera encontrada debería estar documentada. Algunas cosas para buscar son: -
Partes sueltas, gastadas o rotas Sellos Goteando Rajaduras de Cimentaciones Formación de depósitos en el impulsor si son visibles (paletas de ventilador).
Información Adicional Es necesario registrar datos adicionales como: - Carga de la Máquina - Eficiencia - Velocidad - Temperatura - Presión - Amperaje - Posición axial del eje ACTIVIDADES DE APLICACIÓN APLICACIÓN DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO EN MAQUINARIA PESADA PASOS A SEGUIR 1. Identificamos un equipo minero 2. Identifiquemos que sistemas del equipo deben ser monitoreados 3. Elaborar un programa de mantenimiento predictivo
6
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
6.1 PROCESO DE IMPLEMENTACION DEL TPM El TPM o Mantenimiento total Productivo es una cultura industrial que involucra a TODOS los empleados de una empresa; operadores, técnicos de mantenimiento, supervisores, almacenistas, compradores, ingenieros y gerentes en la responsabilidad de mantener el equipo y maquinaria en óptimas condiciones operativas. OBJETIVOS-BENEFICIOS DEL TPM: Incremento en la capacidad productiva. Incremento en el nivel de calidad del producto final. Reducción de defectos. Reducción en costos de mantenimiento correctivo de emergencia. Extensión de la vida útil del equipo y maquinaria. Mejor administración de inventarios de refacciones. Mayor grado de seguridad e higiene. FILOSOFIA DEL TPM: La responsabilidad del mantenimiento y conservación de los equipos y maquinaria es responsabilidad de todos los empleados; gerentes, supervisores, operadores, técnicos, almacenistas, compradores y administrativos. Todos se deben involucrar en la compra, el cuidado, el mantenimiento y las mejoras de los equipos. LAS BASES DEL TPM: El mantenimiento total productivo se basa en cuatro pilares para su funcionamiento. Estos son: Formación de grupos de mejora de equipos. Implementación del mantenimiento autónomo. Administración de equipos temprana. (Administración del ciclo de vida) Lograr la excelencia en mantenimiento implementando iniciativas nuevas como; técnicas de mantenimiento predictivo, optimización de tareas del mantenimiento preventivo, RCM, FMEA, análisis de criticidad, análisis de causa raíz, etc. LOS 10 PASOS PARA LA IMPLEMENTACION DEL MANTENIMIENTO TOTAL PRODUCTIVO (TPM)
Hacer una evaluación preliminar de la maquinaria. Obtener apoyo de gerencia y compañeros. Organizar el comité de dirección. Seleccionar el campeón. Definir metas objetivos y planes. Seleccionar el área piloto y equipos críticos. Capacitación filosófica y técnica de todo el personal. Formación de equipos de mejora. Difusión masiva del inicio del TPM en toda la empresa Hacer limpieza inicial en el área piloto. PRUEBA INICIAL PARA DETERMINAR SI ESTAN LISTOS PARA TPM. Determine si su empresa está madura para iniciar la implementación del TPM mediante este simple análisis. REQUISITOS INDIPENSABLES PARA EL ÉXITO DE LA IMPLEMENTACION: Tener el apoyo de Gerencia. Capacitar a todo el personal en la filosofía del TPM Contar con una asesoría externa con amplia experiencia en implementación del TPM. Elaborar estándares y procedimientos adecuados para el mantenimiento autónomo. Documentar todas las actividades. Contar con herramientas visuales para monitorear indicadores y mostrar avances. Realizar auditorías de Progreso por asesores externos.
7
INDICADORES DE GESTION
Una buena gestión es aquella donde los resultados se puede medir, en el mantenimiento nos interesara por ejemplo si el equipo estará en óptimas condiciones como para trabajar dentro de las horas programadas, o que si la reparación realizada a una maquina no volverá a fallar, o también si nuestro equipo es confiable durante un periodo de tiempo. La gestión de mantenimiento ha utilizado las matemáticas de tal manera que todos los parámetros antes indicados las podamos medir; entre los indicadores mas empleados en el mantenimiento tenemos:
Disponibilidad mecánica Disponibilidad física Confiabilidad Mantenibilidad
IMPORTANCIA
Permite predecir y actuar oportunamente Mantiene actualizado
Los indicadores de gestión son la manifestación de los objetivos estratégicos, contribuye en cumplir la necesidad de integración entre los resultados operativos y ls estrategia de la empresa, para lograr la misión. En las operaciones necesitamos indicadores para monitorear la gestión, con la finalidad de:
Evaluar la gestión Cuantificar los resultados y su desviación en un proceso o evento Apoyo en la toma de decisiones Retroalimentar un proceso y monitorear el avance El tiempo de respuesta es inmediata o muy corta La cantidad depende del tipo de negocio y necesidades especificas
BENEFICIOS DE LOS INDICADORES DE GESTION Los beneficios que proporciona a la empresa y su servicio son:
Satisfacción al cliente Monitoreo del proceso Medidas correctivas oportunas Gerencia de cambio “ NO SE PUEDE ADMINISTRAR LO QUE NO SE PUEDE MEDIR …..”
-
Elementos de los indicadores de la gestión Para la elaboración de los indicadores de gestión deben ser considerados los siguientes elementos: La definición Los objetivos Los valores de referencia Valor histórico Valor teorico Valor de requerimiento de usuarios Valor de competencia Valor por política corporativa
RESULTADOS ESPERADOS
Cumplimiento de los programas Historial de los equipos Mantenimiento preventivo y predictivo Monitoreo de las condiciones del servicio de la operación Manejo de trabajos pendientes Manejo de los componentes Utilización racional de las partes Servicio de campo y taller Análisis de los sistemas por resultados Manejo de problemas atípicos Recursos necsarios “ LO QUE PUEDE SER MEDIDO PUEDE SER MANEJADO”
¿QUE DEMANDA OPERACIONES MINA A MANTENIMIENTO?
El departamento de mantenimiento tiene entonces una responsabilidad grande frente a operaciones mina; a ellos les interesa sacar su mineral en mayor cantidad que sea posible. Ellos también reportan a la gerencia de operaciones la producción obtenida en Toneladas día. Entonces los técnicos de mantenimiento, jugamos un papel muy importante en la gestión, es por esta razón que nos interesa que la información que brindamos en cada actividad realizada
sea verdadera y legitima, caso contrario los resultados de la gestión medidas por los índices serán erróneas. Para tener información confiable: Tenemos que tener claro algunos parámetros como:
Tiempos muertos, improductivos, charlas, llenado de combustible, falta de energía, accidentes, etc. Serán cargados a .. Reporte de operaciones confiables.
A continuación haremos un estudio especial sobre la disponibilidad mecánica y física que se emplea en la gestión de mantenimiento. TERMINOLOGIA A TENER EN CUENTA Horas programadas Horas donde la maquina esta al servicio del cliente, considerando que
a estas horas se debe descontar las horas de mantenimiento recomendado por el fabricante. Horas disponibles es el tiempo en el que la maquina esta a disposición del cliente, este
puede o no utilizarlo. Calculo de las horas disponibles
Horas disponibles = horas programadas – horas de mantenimiento
En las horas de mantenimiento se deben considerar las actividades siguientes: Horas de reparación (mantenimiento correctivo) Horas de mantenimiento preventivo (programado) Horas en cambio de llantas Horas de inspección y engrase (check list)
Disponibilidad mecánica (física), es el indicador mas importante del área de mantenimiento, ya que indica en termino
1. Una contrata minera debe reportar la Disponibilidad de sus equipos correspondiente al mes de Julio (24 x 31 = 744 horas), para ello se cuenta con el siguiente cuadro EQUIPO
St 3.5
R1300
R 1600
St 1030
Horas programadas 744 744 744 Horas de inspección 30 28 25 Mntto correctivo 20 15 24 Mantto preventivo 16 40 24 Cambio de neumático 3 -2 Horas disponibles DISPONIBILIDAD a. Calcula la disponibilidad física de cada equipo b. Calcular la disponibilidad promedio de la flota c. Que equipo requiere más atención si la disponibilidad estándar debe ser 85%
744 20 10 24 --
2. Se tiene 6 equipos de bajo perfil, que han sido programados para trabajo 720 h, El reporte alcanzado por mantenimiento se muestra a continuación: EQUIPO
St 3.5
R1300
R 1600
Horas programadas 720 720 720 Horas de inspección 24 28 25 Mntto correctivo 40 28 24 Mantto preventivo 16 48 24 Cambio de neumático 3 -2 Horas disponibles DISPONIBILIDAD Del cuadro anterior indicar: a. Que equipo tiene la alta disponibilidad b. Que equipo requiere de cambio c. Cuál es el promedio mensual de disponibilidad de la flota d. Sera aceptable la gestión si la meta del mes es de 87%
St 1030
LH 302
ST 14
720 20 10 24 --
720 29 10 24
720 29 12 24
3. El reporte de mina también debe ser tratado para saber la productividad, este es el contenido EQUIPO Charla de seguridad Cambio de frente Tiempo muerto de operacion Horas reales de operación
DISPONIBILIDAD
St 3.5
R1300
R 1600
St 1030
LH 302
ST 14
18 14 56
22 28 40
19 24 25
20 20 40
20 15 25
22 61 28
ANEXOS
FICHA DE INVENTARIO SERVICIO
AREA RESPONSABLE DE INVENTARIO
N° CODIGO DEL BIE
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 (*) ESTADO: BUENO(B), REGULAR (R ), MALO (M)
xx-xxx UBICACIÓN
FECHA DE REALIZACION
DESCRIPCION
MARCA
MODELO
N° SERIE
ESTADO*
OBSERVACIONES
REGISTRO DE EQUIPOS EQUIPO:
CODIGO:
MARCA:
MODELO:
SERIE:
DISTRIBUIDOR:
TELF:
CONTACTO: ESTADO
REGEQ N° ……….
CORREO: (BUENO)
(REGULAR)
PROVEEDORES
(MALO)
AREA DE TRABAJO:
UBICACION:
ACCESORIOS:
CATALOGOS:
REGISTRO DE EQUIPOS EQUIPO:
CODIGO:
MARCA:
MODELO:
SERIE:
DISTRIBUIDOR:
TELF:
CONTACTO: ESTADO
REGEQ N° ……….
CORREO: (BUENO)
(REGULAR)
PROVEEDORES
(MALO)
AREA DE TRABAJO:
UBICACION:
ACCESORIOS:
CATALOGOS:
REGISTRO DE EQUIPOS EQUIPO:
CODIGO:
MARCA:
MODELO:
SERIE:
DISTRIBUIDOR:
TELF:
CONTACTO: ESTADO
CORREO: (BUENO)
AREA DE TRABAJO: ACCESORIOS:
CATALOGOS:
REGEQ N° ……….
(REGULAR)
PROVEEDORES
(MALO)
UBICACION:
PROGRAMA DE MA NTENIMIENTO MENSUAL N°
EQUIPO
CODIGO
MES: ……………………………………………….
1
2
3
4
5
6
7
8
9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
RESPONSABLE DEL PROGRAMA
V°B° JEFE DE MANTENIMIENTO
OTM : ..................
ORDEN DE TRABAJO DE MANTENIMIENTO EQUIPO:
MARCA: MODELO: SERIE:
CORRECTIVO (
AREA SOLICITANTE
AUTORIZADO POR
TIPO DE MANTENIMIENTO
EN CASO DE CORRECTIVO INDICAR LA FALLA
)
PREVENTIVO (
FECHA DE SOLICITUD
TIPO DE ORDEN DE TRABAJO
)
PREDICTIVO (
)
FECHA DE PROGRAMACION
EMERGENCIA ( )
EN CASO DE PREVENTIVO INDICAR MAN CORRESPONDIENTE
URGENTE ( )
NORMAL ( )
TAREAS A EJECUTAR DESCRIPCION DE LA TAREA
TIEMPO. ESTIM
TIEMPO REAL
REPUESTOS REQUERIDOS CODIGO
DESCRIPCION DEL REPUESTO
CANT. PLANIF
CANT. UTILIZADA
PERSONAL NECESARIO PARA LA EJECUCION DE LOS TRABAJOS APELLIDOS Y NOMBRES
CATEGORIA
HRS. REQUERIDAS
MEDIDAS DE SEGURIDAD
OBSERVACIONES
FINALIZACION DE LOS TRABAJOS REVISADO
FECHA
FIRMA
APROBADO
FIRMA
x x x x x
S E N O I C A V R E S B O
* O D A T S E
E I R E S ° N
S O P I U Q E Y S A T N E I M A R R E H E D O I R A T N E V N I
O L E D O M
N Ó I C A C I B U
A C R A M
I I L O I C I V R E S
N O I C P I R C S E D
O I R A T N E V N I E D E L B A S N O P S E R
) (
, ) (
, ) (
N E I B L E D O G I D O C ° 1 N
:
2
3
4
5
6
7
8
1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 9 0 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 ) (
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