Gestão de Manutenção

 

Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ 1. MANUTENÇÃO INDUSTRIAL CONCEITOS GERAIS

Definição Qualquer projecto industrial tem por objectivo empregar o mínimo capital em instalações, maquinaria e mão-de-obra para que se possam obter os maiores lucros dentro de um aspecto social não especulativo e obtendo a qualidade e as quantidades desejadas. Consegue-se a maior produtividade com o emprego mais racional, eficaz e económico das instalações industriais do pessoal. É claro que entre os factores que intervêm na consecução deste objectivo está o de «manter a maquinaria e as instalações em perfeitas condições de funcionamento» funcionamento».. As palavras «manutenção industrial» empregam-se para designar as técnicas que asseguram a utilização correcta dos edifícios e das instalações e o funcionamento contínuo das máquinas de produção. Se bem que estas palavras contenham todo o significado da manutenção, vamos dar outras definições extraídas de alguns colegas: — A manutenção é um estado de espírito, uma consequência, uma sistematização de operações de conservaçãoo de instalações e maquinaria produtivas. conservaçã — O objectivo da «manutenção industrial» é conseguir o maior tempo de serviço das instalações e maquinaria produtiva com o mínimo custo. — A «manutenção industrial» não é somente o coração industrial que consegue que tudo funcione bem, mas ainda a força que garante esse bom funcionamento. — A manutenção deve garantir que todas as alterações e intervenções a efectuar nas máquinas e instalações se realizem no momento necessário, de modo que afectem ao mínimo o ritmo da produção e que os riscos de avarias imprevistas sejam os mínimos. — A manutenção ideal é aquela que consegue que uma unidade de produção, durante os anos em que está em serviço, dê à empresa um rendimento pleno. E isto é sempre rendível. Com o nascimento e a introdução das máquinas para multiplicar as limitadas possibilidades manuais, surge a tarefa obscura de «reparar» essas máquinas, que são imperfeitas, tanto quanto à sua concepçãoo como quanto aos materiais empregados. concepçã

Condições ideais de funcionamento

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ Como já indicamos, para se conseguir uma produção determinada as instalações devem estar nas condições ideais de funcionamento. Frequentemente, isto é difícil por diversas razões de que os serviços de manutenção não são responsáveis. Vamos citar três razões muito importantes: a) As máquinas e as instalações sofrem de importantes defeitos de projecto, construção, montagem ou utilização, o que provoca perdas de produção muito elevadas nos primeiros meses de utilização e altas despesas de manutenção. Podemos afirmar por experiência própria e sem receio de errar que, em geral, qualquer máquina especial ou instalação específica dá uma percentagem de paralisação entre 25 % e 50 % durante os seis primeiros meses de funcionamento. Por razões que por vezes não conseguimos compreender, a indústria é incapaz de tomar as precauçõess que seriam necessárias ao adquirir equipamentos. O que podemos afirmar é que quem paga precauçõe as consequências deste género de má gestão são os sectores de produção e de métodos, nas suas secções de desenho e de manutenção, pois a primeira tem de produzir enquanto se instala a nova unidade adquirida e não o pode fazer, e a segunda terá de tomar iniciativas próprias para conseguir que a unidade produza dentro do tempo mínimo. b) Para manter as instalações em boas condições, é necessário e imprescindível dispor delas, isto é, que elas suspendam o funcionamento durante um certo número de horas por ano ou por mês, etc. Isto não interessa ao sector de produção porque, dessa forma, não atingiria os níveis de produção previamente fixados mas, se a máquina ou a instalação não pararem, acabam por se avariar e, assim, também não se atingem os níveis de produção previamente fixados. Um número considerável de indústrias debate-se neste círculo vicioso. Esta situação ainda se agrava mais com o trabalho aos domingos e feriados do pessoal da fabricação, pois são dias indispensáveis para os serviços de manutenção. Com este problema dificultam-se ainda mais as relações da fabricação com a manutenção. c) Em poucos anos, a indústria passou de técnicas artesanais para indústrias do capitalismo de vanguarda e, excepto casos raros, não tem compreendido o lugar que cabe aos técnicos de manutenção no processo de produção nem a sua incidência importantíssima nos custos e na produtividade. As técnicas de manutenção devem aperfeiçoar-se. O serviço de manutenção deve intensificar os pequenos cursos de divulgação para conseguir que as novas promoções possam unificar critérios. Será assim que todas as pessoas que formam a empresa poderão cooperar perfeitamente com o serviço de manutenção, para que este dê o rendimento que tem potencialmente ao seu alcance.

Espírito do pessoal de manutenção

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ Tanto em indústrias grandes como pequenas, encontramos hoje um pessoal de manutenção com ampla preparação técnica e entrega total ao trabalho. Contudo, a manutenção, que é uma das tarefas do ciclo produtivo que exige maior preparação técnica e maior sacrifício pessoal, goza de escasso prestígio social e económico se o compararmos com outros sectores da empresa, o que provoca a fuga de operários e técnicos para outras tarefas mais prestigiadas e melhor remuneradas. O prestígio do sector de manutenção depende, infelizmente, do juízo que Caçam, sobre a sua acção, operários, técnicos e dirigentes do sector de produção, se bem que haja, por vezes, uma ajuda da direcção da empresa. Se as instalações não criam dificuldades, corre tudo bem; mas, se há paralisações por avarias (caso frequente), toda a responsabilidade pelas deficiências do projecto e da construção que não foram tomadas em consideração pelos altos dirigentes ou seus assessores no momento das decisões recai sobre o sector da manutenção. Por outro lado, como já indicámos, máquinas e instalações complexas e dispendiosas são entregues a operários sem qualquer formação e só com ligeiras explicações, o que pode dar lugar a graves avarias nos primeiros momentos de funcionamento. Em todos estes momentos generaliza-se uma regra de sigilo si gilo entre operários e técnicos da produção para esconderem possíveis falsas manobras com receio de sanções, o que dificulta à manutenção a detecção de avarias e deixa este serviço responsávell péla paralisação das máquinas. responsáve Aos operários da manutenção industrial exigem-se características semelhantes às de técnicos com muito maior valorização social e económica. O seu trabalho é penoso e feito sempre sob a angústia da urgência. Além disso, para eles não se aplicam os horários de trabalho fixos. Quando surge uma avaria, o trabalho continua até que ela esteja resolvida. Exige-se-lhes ainda que sejam pessoas idóneas. A natureza do trabalho que executam obriga-os a estarem dispersos pela fábrica e daqui resulta que terminem frequentemente uma tarefa sem que tenha sido possível controlá-la. As suas informações terão de ser verdadeiras e eficazes e confia-se neles para ajuizarem de um problema. O papel dos homens que executam a manutenção não poderá ser substituído por nada. As técnicas podem sempre aprender-se, mas os homens são mais valiosos do que elas e são eles que sabem tirar o devido rendimento das técnicas.

Manutenção organizada Com a organização da manutenção atenua-se bastante, hoje em dia, o primitivo e ilimitado sacrifício das equipas de manutenção. Podemos dizer, sem receio de errar, que não era possível Original cedido para cópia para a Biblioteca de Mecânica por: Prof. António Lousada

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ continuar a aguentar a situação anterior, em que se estava sempre em estado de excitação nervosa, se acudia precipitadamente ao local da avaria, não se localizavam as peças sobresselentes necessárias, etc. As indústrias não estavam organizadas de forma que uma peça sobresselente vital existisse em armazém nem para que alguém soubesse trazê-la no menor tempo possível. Tudo isto dava lugar a paralisações imprevistas que afectavam a produção. A partir de 1925, torna-se patente na indústria americana a necessidade de organizar a manutenção da maquinaria e das instalações em «base científica», para se poder anular, na medida do possível, a chamada manutenção de rotura, visto que esta, por muito rápida que seja a intervenção, interrompe o processo produtivo. Se este objectivo foi interessante desde aquela data, a necessidade de o atingir aumentou nos primeiros anos da década de 40, quando os países que intervieram na segunda guerra mundial exigiam da sua indústria uma produção máxima contínua. O desenvolvimento actual da indústria mudou totalmente o conceito de «reparação». Se, até há cerca de vinte anos, a manutenção era considerada uma actividade auxiliar cujo custo parecia sempre excessivo, agora tomou-se parte integrante de um processo de produção e o seu custo já é aceite como mais uma verba dos custos obrigatórios de fabrico, cuja continuidade assegura. Para a organizar estuda-se, compilam-se dados, elaboram-se estatísticas, organiza-se o trabalho cientificamente e tudo isto vai formando «um corpo de doutrina», actualmente já em plena evolução e desenvolvimento, desenvolvimen to, que analisaremos pormenorizadamente nos próximos capítulos. Entre os factores que tornaram necessária uma manutenção planificada podemos citar os seguintes: a) Crescente mecanização que, ao mesmo tempo que diminui os custos da mão-de-obra directa por unidade produzida, exige que uma parte do lucro conseguido seja investida na conservação das instalações e da maquinaria. b) Os processos contínuos em muitas indústrias, cujo trabalho em três turnos não deixa tempo disponível para reparações. e) A existência de processos em cadeia, nos quais a paragem de uma máquina ou posto de trabalho paralisa toda a instalação produtiva. d), As interrupções nos produtos acabados, que podem causar o não cumprimento dos prazos de entrega convencionados, convencionados, com graves inconvenientes e possível perda de clientes. e) A correcção de condições defeituosas não só diminui o custo das reparações,0como mantém o rendimento da maquinaria relativamente à quantidade e qualidade. f) Os encargos dos serviços de vapor, eléctricos, ar e água reduzem-se consideravelmente com uma intervenção contínua e planeada. Original cedido para cópia para a Biblioteca de Mecânica por: Prof. António Lousada

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ g) Emprego racional e completo do pessoal da manutenção, que só se consegue se se puder programar a sua aplicação durante todo o dia de trabalho. h) O custo elevado da mão-de-obra, que impõe um trabalho sem interrupção com a máxima produtividade. i) A legislação e o sentido geral de evitar acidentes, que podem ser causados pelo estado deficiente da maquinaria e das instalações. i nstalações.  j) O planeamento das operações de manutenção assegurará a existência em armazém das peças sobresselentes sobresselen tes necessárias. Podemos portanto dizer que se não se concebe hoje em dia uma iindústria ndústria eficiente sem pessoal especializado no fabrico, produção, controlo de qualidade, métodos e estudos, compras, etc., também não poderá considerar-se completa a sua organização se não dispuser de um serviço de manutenção adequa do, que assegure a continuidade de funcionamento e produção. Portanto, este serviço deveria considerar-se como protecção e seguro do capital investido, e nos orçamentos da empresa deve ser incluído como valor conhecido, abandonando o conceito clássico de «imprevistos» atribuído ao custo possível das avarias consideradas como inevitáveis. Uma manutenção planificada regulariza os encargos consignados sob tal verba no curso da vida da maquinaria e instalações, evitando que num momento dado se produzam desembolsos imprevistos. Contudo, devemos ter presente que, mesmo na mais perfeita organização da manutenção, deve preverse as possíveis avarias imprevistas e contar-se com elas, tanto pela dificuldade de controlar e detectar uma deficiência não aparente corno por possíveis erros de pessoal, falta de preparação, negligências, etc.

Conceitos básicos da manutenção industrial Para que a manutenção cumpra a sua verdadeira missão, o objectivo perseguido não é a conservação em si mesma, mas sim fazê-la, coincidir com as restantes actividades da indústria na obtenção da mais alta produtividade. Podemos resumir assim estes conceitos de aplicação geral em qualquer actividade industrial: a) A manutenção deve ser considerada um factor económico da empresa. b) A manutenção deve ser planeada, eliminando a improvisação. Deve existir um exacto programa anual de manutenção, baseado no custo real de «reparações» de cada máquina ou instalação de trabalho. c) Deve existir uma equipa de manutenção especializada, com funções claramente definidas dentro do próprio organograma do serviço, como veremos com mais pormenor em próximos capítulos. Original cedido para cópia para a Biblioteca de Mecânica por: Prof. António Lousada

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ d) A qualidade da «reparação» não deve estar sujeita a urgências, salvo consciente decisão dos responsáveis do serviço de manutenção em casos excepcionais. e) Deve existir uma informação técnica completa, relativamente aos trabalhos de manutenção de cada máquina ou instalação. i nstalação. f) As actividades e os custos da manutenção devem traduzir-se em índices de referência e comparação, como veremos mais adiante. Poderemos, desta forma, seguir os passos da «gestão» do serviço de manutenção da indústria. g) A manutenção na indústria deve basear-se por igual em: 1. Escolha e distribuição do pessoal especializado; especializado; 2. Ter sob a sua dependência uma oficina de reparações; 3. Ordenamento e fiscalização fi scalização das existências do armazém de peças sobresselentes; 4. Programação técnico-económica, técnico-económica, incluindo a rrecolha ecolha de dados estatísticos e técnicos.

Campo de acção da manutenção O campo de acção das actividades de um serviço de manutenção varia em cada indústria e depende da sua dimensão, actividade e política. Em geral, podemos dizer que as suas funções se dividem em dois grupos: 1. Funções primárias, que são as que justificam propriamente o serviço de manutenção. Entre estas podemos citar: a) A manutenção da maquinaria e das instalações, incluindo os edifícios; a) A manutenção da maquinaria ou instalações; b) Modificação da maquinaria ou instalações; e) Fornecimento de energia, ar, água, etc.; d) Instalação de novas máquinas e equipamentos; e) Verificação dos custos de manutenção, nas suas verbas de mão-de-obra m ão-de-obra e de materiais. 2. Funções secundárias, que são as adquiridas devido aos precedentes, oportunidade, etc., ou quando não há outro serviço na fábrica f ábrica a que se possa entregar essas responsabilidades. Podemos citar: a) Vigilância do armazém e portaria; b) Protecção contra incêndios; c) Evacuação de detritos e de desperdícios; d) Qualquer outra missão atribuída ao serviço de manutenção pela direcção. Seja qual for o âmbito do campo de acção de um serviço de manutenção, é muito importante que estejam definidas as suas responsabilidades e os limites da sua autoridade. Com frequência, na Original cedido para cópia para a Biblioteca de Mecânica por: Prof. António Lousada

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ indústria em geral, existem zonas ou campos de acção mal definidos, que são causa de mal-entendidos e de confusão, os quais, longe de ajudarem o bom funcionamento, afectam as relações com outros serviços.

Princípios a ter em conta na organização de um serviço de manutenção Existem algumas regras básicas no estabelecimento de uma organização para se conseguir uma actuação eficaz em equipa, tratando de evitar sempre que uma organização estabelecida degenere em burocracia formal que dificultaria a cooperação entre o pessoal do mesmo serviço e a deste com os outros serviços.

Algumas destas regras, geralmente aceites, são: a) Existe um número óptimo do pessoal que pode e deve depender de um único comando, se bem que haja muitas opiniões a este respeito. Em geral, o limite é de oito operários, apesar de muitos indicarem o limite de seis; b) A organização deve acomodar-se à personalidade dos seus componentes, pelo que quanto mais flexível for a estrutura melhores resultados dará; e) Deverá fazer-se uma distribuição razoável da autoridade; d) As linhas verticais de um organograma, quanto a autoridade e responsabilidade, devem ser o mais curtas possível.

2. ANÁLISE DO ORGANOGRAMA DE UM SERVIÇO DE MANUTENÇÃO Organograma Ao planear o organograma de um serviço de manutenção, devem considerar-se certos factores locais, entre os quais assinalaremos os seguintes: a) Tipo de equipamento. — Se houver muita maquinaria do mesmo tipo repartida por toda a fábrica, consideramos mais conveniente um organograma de manutenção centralizada. b) Continuidade de produção. — Uma fábrica que trabalhe cinco dias por semana, ou mesmo seis, com um só turno, tem problemas diferentes de outra que trabalhe com dois turnos, e varia muito de outra que trabalhe as vinte e quatro horas do dia durante toda a semana. A planificação do organograma em cada caso oferecerá aspectos completamente diferentes, que podem afectar os resultados finais, O processo contínuo requer garantias de manutenção contínua e uma cuidadosa planificação com responsabilidades nítidas e equipas bem definidas e muito repartidas. A manutenção preventiva deverá fazer-se aproveitando as paralisações que se apresentem por diversas causas (falta Original cedido para cópia para a Biblioteca de Mecânica por: Prof. António Lousada

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ de matérias-primas, férias, etc.) e, portanto, deve definir-se a responsabilidade a um nível ao qual se possa exercer a autoridade que o caso e a ocasião exigem. Pelo contrário, numa fábrica de produção com trabalho num só turno, a manutenção de avarias pode estar mais centralizada quanto à autoridade e a parte preventiva pode ficar a cargo de alguns inspectores dependen dependentes tes da mesma pessoa. e) Situação geográfica. — Uma fábrica de tipo compacto pode ser facilmente assistida por um serviço e gabinete de manutenção centralizados, enquanto enquanto que numa fábrica de tipo disperso, quer dizer, naves amplas e numerou IIS com separação física, o sistema deverá ser descentralizado, inclusivamente dentro duma mesma nave, se esta for de grande amplitude. d) Dimensão da indústria. — Uma grande indústria necessita mais pessoal de manutenção do que uma pequena, variando o número de níveis de supervisão para se conseguir uma direcção eficaz do pessoal Numa pequena indústria necessitar-se-á de menos empregados, mas mais versáteis, e deverá d everá aumentar a responsabilidade dos comandos intermédios para se obter com eles uma cobertura de mais do que uma especialidade especialidade.. e) Preparação e fiabilidade do pessoal. — Em zonas ou secções onde os quadros são escassos, deve fazer-se uma supervisão através de comandos intermédios ou chefes de equipa, dando facilidades para a sua formação. f) Campo de acção. — Num serviço de manutenção que só tem sob a sua responsabilidade a maquinaria, a organização será menos desenvolvida do que num serviço com um campo de acção ou responsabilidadee maiores. responsabilidad g) Situação no organograma da empresa. — A importância de um serviço de manutenção difere segundo o tipo de indústria. Este ponto tem sido muito discutido e existem muitas e diversas opiniões. Alguns crêem que a eficiência máxima se obtém quando o chefe de manutenção depende da direcção da empresa a nos parece nos mais interessante que dependa do chefe do departamento de engenharia e métodos pois dentro destes departamentos técnicos existem equipas de colaboradores directos imprescindíveis na marcha de um serviço de manutenção. Desde que a colaboração dependa de um mesmo chefe esta toma se mais estreita e os seus resultados mais positivos Por outro lado, em muitas indústrias, o nível no organograma influi pouco ou nada na função e nos resultados do serviço de manutenção; quando as relações entre o chefe de manutenção e os chefes de outros serviços que serve são boas aquele não necessita um alto nível de autoridade formal figurando no organograma à mesma altura que estes. O desenvolvimento e resultados baseados unicamente numa autoridade a nível elevado são sempre inferiores aos conseguidos numa colaboração estreita. O serviço de manutenção deve ser parte integrante de toda a equipa de produção. Daí que sejamos partidários de dar prioridade à consecução

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ de urna cooperação directa e efectiva com essa equipa e não a assegurar-lhe um alto nível no organograma.

Composição de um organograma de manutenção No quadro da figura 1 mostra-se o organograma de um serviço de manutenção com as seguintes características: a) Campo de acção.

— Responsabilidade sobre cerca de 1500 máquinas-ferramentas, assim como

sobre as instalações de produção e equipamento industrial nas suas especialidades mecânica e eléctrica. Vemos, pois, que corresponde a um serviço com um grande campo de acção, pois somente estão fora da sua responsabilidade os edifícios. À frente da secção de mecânica deverá figurar um chefe de oficina, ajudado por dois contramestres e quatro encarregados. Da mesma forma, a secção eléctrica está representada por um chefe de oficina, um contramestre e dois encarregados. Dependendoo dos encarregados citados existem equipas dirigidas por chefes de equipa. Dependend b) Jornada de trabalho. — Dois turnos nos seis dias úteis c) Situação geográfica. —

da semana, de oito horas cada turno.

A fábrica é de tipo disperso e de grande dimensão, e consta de várias e

amplas naves separadas fisicamente, justificando desta forma uma manutenção descentralizada, como representamos no quadro do organograma d) Distribuição das equipas. —

Cada chefe de equipa tem a seu cargo número limitado de operários

(entre seis e dez) e a sua responsabilidad responsabilidadee é atender uma ou várias linhas de produção concretas. e) Oficina de máquinas para produzir peças sobresselentes.  — Num serviço de manutenção não deve

faltar esta oficina, para maior rapidez na reparação de roturas imprevistas, a qual pode aplicar a sua capacidade excedente na produção de sobresselentes solicitados pelo respectivo armazém, quando o seu stock mínimo tenha sido atingido. Esta oficina pode ter à sua frente um contramestre ou encarregado, segundo a dimensão da mesma.  f) Armazém de sobresselentes. sobresselentes. 

— Para se conseguir a missão entregue a um armazém de

sobresselentes, a existência deste deve ser regida por normas de organização, serviço e controlo que permitam a sua utilização económica e eficiente. A necessidade do pessoal que figura no quadro do organograma justifica-se pelas seguintes razões: — Estudo de sobresselentes de cada máquina e instalação; — Existências económicas e lote económico de compras; — Ponto das encomendas e do aprovisionamento; — Controlo das existências. Original cedido para cópia para a Biblioteca de Mecânica por: Prof. António Lousada

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Podemos dividir, desta forma, o pessoal em dois grupos bem definidos: Encarregadoss de armazém; Encarregado — Técnicos à frente dos quais temos um chefe de armazém. Possivelmente, observando o quadro do organograma observaremos mais do que o exposto nesta análise, no que se refere à formação hierárquica das secções do serviço. g) Gabinete de planeamento. — À frente dele colocamos um chefe de secção e um grupo de técnicos que elaboram os planos de trabalho preventivo, estatística de custos, relatórios de trabalho, etc. Análise do factor humano no organograma de um serviço de manutenção Num serviço de manutenção, mais do que em outros, o factor humano — nos seus aspectos de qualificação de carácter, educação, preparação, capacidade de comando e de ensino — tem grande influência na actividade. Os problemas que os serviços de manutenção terão de enfrentar são muito parecidos em todas as indústrias, dependendo das suas dimensões e da tecnologia básica das mesmas, como já indicámos anteriormente. Os homens da manutenção devem proceder de qualquer dos ramos da engenharia e possuir além disso formação profissional extremamente ecléctica. Quer dizer que se admitimos que um técnico especializado tem 100 % de conhecimentos no seu ramo de especialização, nos restantes ramos deverá atingir uma percentagem de 30 %, aproximadamente, devido à variedade de problemas que vai enfrentar no cumprimento da sua missão.

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ Um técnico de manutenção deverá ser um autodidacta tenaz, com um agudo sentido crítico e com uma notável capacidade para discernir entre o trivial e o importante. As suas funções exigem, especialmente, especialmen te, sentido de responsabilidade e espírito de sacrifício. Vamos analisar cada uma das ordens hierárquicas do organograma de manutenção relativamente ao factor humano nas suas actuações e relações, alargando-nos sobretudo na análise correspondente ao chefe do serviço.

Chefe de manutenção A escolha do chefe de manutenção deve ser feita com imenso cuidado: a sua responsabilidade é vasta e deverá poder atender a grande variedade de assuntos diversos. A solução dos problemas do próprio serviço, como já assinalámos, supõe conhecimentos em campos variados que vão desde a técnica de desenho até à psicologia. Mas não bastam os conhecimentos teóricos: deve ter experiência ampla e variada, juntamente com uma grande capacidade para cooperar com outros de maneira natural e amistosa. Vejamos que qualidades e capacidades deve ter, de acordo com o nosso critério, um chefe de manutenção: a) Em princípio, aplicam-se-lhe as cinco qualidades que deve ter, segundo H. Edward, da Universidade de Chicago, qualquer dirigente eficaz, e que são: • Estar sempre informado. É necessário conseguir, de uma forma contínua, se bem que ordenada, informação precisa quanto a problemas de avarias, tais como paragens de produção, etc. • Concentrar-se no essencial. É tão elevado o número de problemas grandes e pequenos que um serviço de manutenção tem que, para ser eficaz, não há outra solução senão a de se concentrar no essencial. • Ter sentido político. Com relações tão amplas como as de um chefe de manutenção, se quiser evitar enredar-se num ambiente hostil e de constantes críticas deve usar o melhor sentido político. • Saber escolher o momento. Esta qualidade engloba-se, no nosso entender, na anterior. • Saber que nem sempre será ele que terá de actuar. É necessário dizer «não» a muitos problemas que os seus subordinados podem resolver e que estes apresentam frequentemente, inculcando-lhes a ideia de que o chefe nestes casos não é necessário. b) Aproveitando-nos das ideias de Peter Drucker, conselheiro de grandes empresas norte-americanas, temos de assinalar que um chefe de manutenção deve saber «organizar o seu tempo». Desta forma a sua acção será mais eficaz. Para isso: i sso:

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ • Deve delegar. Pôr em prática a delegação é romper, de uma vez por todas com a atitude que reserva ao dirigente o privilégio e o dever de realizar tudo menos a execução, em vez de o fazer um subordinado seu. Por outras palavras, abandonar a ideia de que o dirigente deve prever, organizar, mandar, coordenar e controlar (são estas as cinco funções de Fayol), em vez de o fazerem os seus subordinados. Num bom conceito de «delegação», «delegação», os subordinados do dirigente disporão dos maiores poderes que este esteja em condições de lhes conceder em matéria de auto-organização. decisão. desenvolvimento desenvolvimen to de actividades e auto fi fiscalização. scalização. A delegação exige confiança, não só no subordinado mas também nos homens em geral que devem ser considerados como adultos, quer dizer, profundamente desejosos de serem responsáveis e autónomos. Todo o problema da delegação de um chefe de manutenção consiste em descobrir qual é a forma de delegar. • Deve concentrar-se nas actividades essenciais. Desde que tenha delegado bem, o dirigente poderá aplicar o seu tempo nas actividades essenciais, mas ser-lhe-á necessário rever constantemente o emprego do seu tempo. A tendência actual da maioria dos chefes de manutenção é dar preferência às actividades secundárias em prejuízo das essenciais, visto que estas costumam ser mais complicadas e exigem concentração, isolamento e imaginação. e) Um chefe de manutenção não só tem de controlar as pessoas coloca colocadas das sob as suas ordens, visto que esta é uma tarefa acessória, mas também deve contribuir, quer dizer, trazer à sua função qualquer actividade que não estivesse incluída nela anteriormente. Ninguém poderá dizer nem saber qual é esta contribuição em cada caso; compete ao dirigente o papel e a missão de descobrir essa contribuição. Se o chefe de manutenção deve contribuir — quer dizer, inovar, desenvolver, trazer novas ideias —, também deve saber «vender» ou transmitir as suas ideias e projectos a outros, em especial aos seus subordinados mais directos. Deve informar os seus superiores e os demais chefes de serviços com quem esteja relacionado; doutra forma, pode correr o risco de estes recusarem a sua contribuição. d) Um chefe de manutenção deve compreender que os seus subordinados não aceitam a sua direcção, a não ser que esta tenha resultados úteis. Uma boa direcção é considerada útil pelo subordinado na medida em que, sem ela, ele não teria podido chegar precisamente onde queria ir. Por outras palavras, dirigir não é controlar os subordinados, é ajudá-los a fazerem mais, trazer novas ideias, novos métodos e é conseguir novos meios para os levar a felizes conclusões. e) Um chefe de manutenção eficaz e realista deve intervir o menos possível no desenvolvimento das operações de manutenção diárias e, desta forma, evitar tomar decisões que podem e devem ser tomadas pelos seus subordinados. Esta qualidade é essencial para quem quiser tomar boas decisões.

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ J) Apoiando-nos no que dizem Blake e Mouton sobre um dirigente, o chefe da manutenção deve demonstrar interesse pelos resultados e pelos homens. • O termo «resultado «resultados» s» não se deve limitar ao número de avarias reparadas; pode referir-se igualmente à qualidade das reparações, qualidade das decisões tomadas, ao número de ideias criadoras de novos métodos de trabalho em manutenção, etc. • O interesse pelos homens pode demonstrar-se em diversos aspectos: — Motivação dos homens pelo seu trabalho. Predomínio da confiança sobre o receio. — Relações amistosas com os colaboradores. — Respeito pelos valores pessoais. Política de salários. — Continuidade de emprego. Mesmo escolhendo um técnico bem formado e preparado para chefe de manutenção, devem dar-se-lhe oportunidades para desenvolver a sua capacidade. Quanto mais amplos forem os seus conhecimentos, conhecimen tos, mais contribuições e melhor serviço prestará à empresa. São úteis a colaboração com os fabricantes no melhoramento da concepção das máquinas e equipamentos, visitas a feiras e assistência a cursos, assim como a conferências sobre automatização e manutenção. Por vezes, se bem que isto hoje em dia já não seja frequente, a direcção da empresa não permite aos chefes de manutenção que participem nestas actividades, talvez por motivos de alienação do seu trabalho na fábrica. É claro que estas actividades ocupam algum tempo, mas este recupera-se com trabalho mais eficiente, melhor sistema e métodos de trabalho de manutenção.

CHEFES DE OFICINA DE MANUTENÇÃO a) A capacidade de escutar os seus colaboradores é essencial num chefe de oficina, para tomar boas decisões. Contudo, a experiência mostra que não são lá muito muit o escutados. Quando se toma uma decisão está-se obcecado pelo sentimento de que é necessário atingir uma solução e, devido a esta obsessão, utiliza-se, quando muito, a décima parte do tempo que seria necessário consagrar à definição do problema, procurando detectar, para além das aparências, aquilo que não funciona. Escutar os demais é obrigar-se a ver as coisas de maneiras diferentes, é descobrir novos problemas em vez do problema que se queria tratar e ficar obrigado a tomar em consideração novas informações. As opiniões dos subordinados forçam a trabalhar e voltar a trabalhar na defi definição nição do problema, obrigam a reflectir nos objectivos e no resultado final que, através da decisão do chefe de oficina, se trata de alcançar. Original cedido para cópia para a Biblioteca de Mecânica por: Prof. António Lousada

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ b) O chefe de oficina deve propor-se obter o melhor uso possível das capacidades de cada um dos seus colaboradores; para isso, a sua preocupação principal deve ser descobrir essas capacidades, a fim de poder dar-lhes um campo de acção em função da experiência de cada um. Esta preocupação supõe que se consideram os subordinados, não como uma soma de debilidades, mas como uma soma de forças, sendo estas que contam, O que importa é o que o homem sabe, pode e quer fazer — não o que não pode fazer. c) Utilizar totalmente as capacidades dos seus colaboradores exige que o chefe de oficina ideal tenha renunciado à ideia de que se pode, mediante simples palavras, modificar um homem. Deve, portanto, renunciar à esperança de, com um pouco de habilidade, chegar a fazer reconhece reconhecerr ao próprio subordinado que se lhe impõe modificar-se: sob a pressão exterior, um homem não pode aceitar modificar-se, visto que ele considera isso como um ataque dirigido contra si próprio. O objectivo do chefe de oficina não é levar os homens a modificar-se na base de palavras, exortações, gritos ou suspiros. É utilizar os homens tais como eles são, tirando todo o partido das forças que possuem. O que conta, pois, é descobrir quais são as aspirações positivas de cada colaborador e de que maneira podem expressar-se estas aspirações através do trabalho. As definições de responsabilidades, a delegação de atribuições e a organização não tem outros objectivos senão captar estas aspirações e canalizá-las no sentido dos interesses da empresa.

CHEFE DO ARMA/ÉM DE SOBRESSELENTES a) Já dissemos que uma das secções fundamentais num serviço de manutenção é o armazém de peças sobresselentes, sobresselentes, O chefe dum armazém deste tipo será responsável pela: Distribuição do pessoal e elaboração de turnos; — Continuidade de fornecimentos aos diferentes consumidores; — Ordem e limpeza dos armazéns; — Controlo de existências e de stocks, acompanhando a evolução das saídas e entradas de materiais; — Situação das encomendas de materiais; — Aplicações de cada um dos elementos armazenados armazenados.. Quando comentarmos a organização de um armazém de sobresselente sobresselentess assinalaremos os meios que se utilizam para levar l evar a cabo estas missões. b) A qualidade essencial de um chefe de armazém deve ser a colaboração total que deverá prestar aos chefes seus subordinados relativamente relativamente a informação e ao espírito espírit o que deve imperar no seu âmbito. Original cedido para cópia para a Biblioteca de Mecânica por: Prof. António Lousada

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CHEFES A NÍVEL INTERMÉDIO Neste grupo enquadraremos as seguintes categorias: — Contramestre; — Encarregados; Encarregados; — Chefes de equipa. Estas categorias existirão em maior ou menor proporção segundo a dimensão da empresa. Por este motivo algumas das qualidades enumeradas relativamente aos chefes de oficina são válidas também para estas categorias, que ampliaremos com mais as seguintes: a) Devido à pressão psíquica que têm de suportar, devem ter um carácter forte, qualidade que não deveremos confundir com um carácter agreste, o qual pode trazer graves problemas de relações humanas. b) A sua preparação deverá abarcar desde o estudo e análise do trabalho, emprego de máquinas e equipamentos, até ao planeamento e experiência no ensino dos seus subordinados. e) Quanto aos afazeres diários, o seu carácter deve fundar-se em tomadas de decisão rápidas e com bons resultados. d) Os chefes a nível intermédio na manutenção deverão conhecer o seu trabalho e o de fabrico, inclusivamente as técnicas de supervisão e de preparação do trabalho. e) Quanto à sua maneira de tratar com o pessoal subordinado, os chefes a nível intermédio, mais do que os seus superiores, terão de aplicar as seguintes regras: • Deve escutá-lo com verdadeiro interesse, transmitindo sempre os seus problemas e inquietações aos chefes superiores. • Nunca deverá fazer juízos sobre eles sem primeiro dialogar. • Não deve discutir nunca com eles. É absurdo pretender modificar os sentimentos com a lógica, além de se perder tempo na maioria dos casos. • Não deverá deixar-se influenciar com o conteúdo aparente das manifestações dos seus subordinados, nem num sentido de vingança nem com receio de perder p erder a autoridade. • Deverá estar sempre atento, para saber entender aquilo que não se diz entre os seus subordinados, diligenciando esclarecer esclarecer situações que se calam mas que são prejudiciais ao rendimento dos seus subordinados.

Pessoal do gabinete de planeamento

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ É corrente que os chefes de manutenção se vangloriem de não necessitarem de pessoal de escritório, o que não deve envaidecer ninguém, muito pelo contrário, pois é um sintoma de que o chefe de manutenção não conhece o seu trabalho com propriedade. Nos pequenos serviços de manutenção  justifica-se um técnico, técnico, pelo menos, ppara ara realizar as seg seguintes uintes tarefas: • Receber as participações de avarias resolvidas durante o dia de trabalho, para confeccionar os relatórios diários de trabalho. • Elaborar as estatísticas e informações. • Acompanhar e ordenar a documentação técnica de máquinas e de instalações. • Confeccionar, de acordo com planeamento prévio, as ordens de manutenção preventiva. • Por vezes, controlar tempos de reparação e o orçamento dos dispêndios do serviço de manutenção. Em secções de maior envergadura, estas tarefas pressupõem uma tal quantidade de trabalho que será necessário distribuí-lo por mais pessoal técnico. Os técnicos do gabinete de manutenção são pessoas importantes dentro do serviço. Se bem que seja frequente a opinião de que o pessoal melhor habilitado para promoção a este posto é um operário da manutenção bem preparado, nós não compartilhamos desta opinião. Noutras empresas, estes postos são considerados um escalão importante na preparação técnica de futuros chefes de equipa de manutenção. Em serviços de manutenção de grandes dimensões é necessário criar o posto de planeamento de trabalho. Uma pessoa ideal para ocupar este lugar é um técnico recentemente graduado, numa escola técnica, nas técnicas de estudo de trabalho e de manutenção.

Pessoal de execução do trabalho de manutenção a) O pessoal de execução dos trabalhos num serviço de manutenção deve sentir-se integrado neste, valorizar a importância que o serviço tem para a empresa e a sua capacidade de intervenção na produção, mas compreendendo sempre que pertence a uma «equipa de serviço» que não se justifica por si própria. b) Este pessoal deve corresponder aos requisitos da teoria t eoria de Douglas Mc • Não deve existir em nenhum dos componentes um ódio natural ao trabalho. Muito pelo contrário, devem enfrentar o dia de trabalho, por características próprias e por livre escolha, com mais «alegria»> do que o poderá fazer um operário da produção em cadeia. • Devem ter capacidade para se dirigir e vigiar a si próprios, procurando atingir os objectivos que lhes são exigidos. • Em condições adequadas, não devem iludir as responsabilidades e confiança que neles se deposita. Original cedido para cópia para a Biblioteca de Mecânica por: Prof. António Lousada

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ • Devem diligenciar desenvolver a sua «criatividade», capacidade muito importante nas missões que lhes são entregues. • Contudo, podemos dizer que a adesão aos objectivos é função das satisfações associadas à sua realização. Segundo F. Herzberg, as satisfações e insatisfações de uma pessoa no trabalho são caracterizadas por factores que se assinalam na figura 2. A percentagem de insatisfação foi deduzida de 1844 casos sujeitos consulta por estarem insatisfeitos com o trabalho; para as percentagens do pessoal satisfeito com o seu trabalho t rabalho foram consultados 1753 casos. c) Na avaliação do pessoal como factor humano devemos ter em conta que estamos tratando com adultos e que estes, segundo Argyris, têm, como tal, as seguintes características gerais: • O adulto, quando sabe o que se espera dele, não precisa de ser dirigido passo a passo. • O adulto não deseja repetição. • O adulto é capaz de manter um grande interesse na sua actividade, se for estimulado nesse sentido ou noutro. • O adulto tende a entrar em conflito com os seus superiores. • Aspira a ser conhecido e admitido por superiores e companheiros, respectivamente; não suporta ser ignorado ou repelido. • Tem a sua concepção própria das coisas e as suas ideias influem notavelmente no seu comportamento.

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• Finalmente, o adulto aspira à autonomia, pelo que tende a defender sua independência, inclusivamente contra os seus próprios interesses.

Princípios de direcção de um serviço de manutenção Vamos definir os princípios de administração de empresas de Fayol e vamos aplicá-los à gestão de manutenção. a) Divisão do trabalho. —

A divisão do trabalho conduzirá à obtenção d maior rendimento

com o mesmo esforço da equipa, quer dizer, devemos tende para uma manutenção descentralizada. b) Disciplina.  —

É um princípio que temos de manter, pois não se pode prosperar sem

disciplina. A disciplina deve ser muito rigorosa. Habitualmente os operários trabalham sós, sem uma vigilância constante, e, por vezes, em condições bastante difíceis, devido à fadiga psíquica que a urgência da reparação provoca. O pessoal com carácter forte é habitualmente disciplinado, pois compreende que isso é necessário.

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ c) Autoridade e responsabilidade. Não se concebe a autoridade sem responsabilidade, isto é, sem a possibilidade de sanção se faltar a esta. d) Unidade de comando.  —

Num serviço de manutenção, para levar a cabo uma acção

concreta, devem receber-se ordens de um só chefe. e) Unidade de direcção. — Para um conjunto de acções planeadas no sentido de um programa

com o mesmo objectivo (trabalhos diversos para o período de paralisação das férias colectivas, por exemplo), a direcção deve ser única, seja qual for o nível do chefe de manutenção dentro do organograma do mesmo.  f) Remuneração do pessoal. —

O sistema de atribuição de valor ao pessoal, sua categoria e

nível, tem uma grande influência na marcha de um serviço de manutenção. g) Ordem.  —

No organograma deverá haver um lugar para cada pessoa e cada pessoa será

colocada nesse lugar. h) Hierarquia. — A via hierárquica vai-se impondo cada vez mais, devido à necessidade de se

assegurar a transmissão de contactos e manter a unidade de comando; mas, e isto é muito importante, é necessário estabelecer ligações directas. dir ectas. i) Equidade. — O pessoal deve ser tratado com benevolência, o que não exclui a energia e o vigor.  j) Iniciativa. Iniciativa. — O papel e actividade dos chefes intermédios aumentam um o desenvolvimento

da sua iniciativa. Podem torná-la extensiva a modificações que melhorem ou anulem o historial de avarias de uma máquina ou equipamento industrial, a elaborar ou contribuir na preparação de programas manutenção preventiva, etc. É necessário que os responsáveis por um serviço de manutenção saibam sacrificar o seu amor-próprio para dar satisfações deste tipo aos seus subordinados.

Política de pessoal Evidentemente, esta política não deve diferir muito da política geral da empresa, mas este tipo de serviços costuma ter bastante liberdade para criar a sua própria política de serviços, e em especial relativamente à elaboração de hinos, férias especiais, pequenos cursos, etc. O pessoal de manutenção gosta de formar-se para ser promovido a trabalhos e categorias mais interessantes e melhor remuneradas, pelo que é fundamental a preparação contínua de pessoal neste sentido. Os chefes de manutenção que não promovem o seu pessoal, dentro do próprio serviço, adoptam uma atitude que já passou de moda e que dá lugar à alta de estabilidade do pessoal. Quando um Original cedido para cópia para a Biblioteca de Mecânica por: Prof. António Lousada

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ homem que tem valor chegou a um certo nível de formação e experiência necessita necessita um posto melhor, e é isto que ele diligenciará encontrar. Se não pode consegui-lo no seu trabalho, procurá-lo-á fora; é muito melhor conservá-lo do que substituí-lo. Podemos dizer, sem risco de nos enganarmos, que o serviço de manutenção é certamente uma das melhores secções para formação de preparadores e de chefes intermédios a qualquer nível, para os empregar nas restantes secções tia empresa.

Preparação e formação de pessoal Pelo nosso critério, a selecção de pessoal destinado ao serviço de manutenção deve ser mais exigente do que a de pessoal destinado a outros serviços, tais como fabrico, controlo, etc, Por outro lado, as possibilidades de conseguir pessoal preparado e especializado são muito reduzidas; isto devese, sem dúvida, a que as técnicas de funcionamento da manutenção não podem aprender-se na escola. A formação terá de ter forçosamente lugar na própria empresa. Começando pelo próprio chefe da manutenção: deverá receber formação especial, que costuma dar-se a outros dirigentes superiores de empresa, sobretudo relativamente a psicologia, direcção de pessoal, estudo do trabalho. Deve formar-se, particularmente, em técnicas, princípios e organização de secções de manutenção, na aplicação do estudo do trabalho à manutenção e no con trolo e formação de pessoal sob as suas ordens. O chefe da manutenção deve treinar-se com conversas didácticas periódicas, destinadas particularmente aos seus chefes intermédios, para se assegurar de que será capaz de desempenhar as suas tarefas especiais segundo as regras e organização da empresa. Apesar de até agora ser muito frequente a expressão de que tudo ou quase tudo pode aprender-se com a prática que o trabalho diário dá, devemos assinalar que as conferências técnicas são necessárias e aconselháveis. O chefe de equipa deve preparar-se quanto aos métodos a empregar nos trabalhos diários, para tal realizando pequenos cursos sobre pneumática, hidráulica, circuitos lógicos e outros. A preparação dos operários de manutenção é de importância vital para os resultados do serviço. Hoje em dia há escassez de mão-de-obra altamente qualificada e, portanto, impõe-se uma formação permanente do pessoal disponível. Um bom oficial de manutenção deve conhecer os princípios básicos de desenho de máquinas e equipamentos, a tecnologia do trabalho dos metais ter ademais boas noções de metalurgia, pneumática e hidráulica para pode empregar os materiais adequados. Deve conhecer, além disso, os instrumentos de medida, os sistemas de tolerâncias, desenho industrial, matemática aplicada e interpretação de esquemas e circuitos eléctricos, pneumáticos e hidráulicos. Original cedido para cópia para a Biblioteca de Mecânica por: Prof. António Lousada

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ Na preparação de futuros oficiais de manutenção somos partidários de iniciar a sua selecção na idade de aprendizagem, a qual será feita segundo este ciclo ou outro semelhante. No primeiro ano, os aprendizes devem iniciar-se na utilização das ferramentas manuais e máquinas-ferramentas simples, tais com tornos, fresadoras e engenhos de furar, alternando estes trabalhos com aulas teóricas sobre matemática, tecnologia, segurança no trabalho e desenho industrial. Durante o segundo ano, os aprendizes devem trabalhar na própria oficina de manutenção (pois a melhor experiência é participar nos trabalhos de reconstrução ou de grande reparação), colocados como ajudantes de um bom oficial.

Alternando com esta prática, se bem que com menos intensidade do que no primeiro ano, devem continuar as aulas teóricas. Ao longo do terceiro ano deve dar-se-lhes mais independência, distribuindo-os pelas secções da oficina de fabrico, sempre acompanhados de um bom oficial, para realizar trabalhos de reparação e preventivos. Esta prática pode alternar com aulas teóricas sobre hidráulica (veja-se uma prática’ destas aulas nas figuras 3 e 4), pneumática e electricidade (figura 5). O aprendiz que tenha conseguido ultrapassar estes três anos pode trabalhar mais um ano numa boa oficina de reconstrução, dependente da manutenção, até que possa levar a cabo por si próprio e com êxito uma grande reparação.

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ Finalmente, assinalamos que devem organizar-se cursos especiais especiais para o pessoal já existente na manutenção. Se os operários estão interessados em melhorar tecnicamente não devem ser desiludidos, pois no final isto é benéfico

para o serviço e, portanto, para a empresa. A formação do pessoal sempre é proveitosa e é um meio excelente para criar um bom ambiente entre o pessoal, pois dá-lhes maiores possibilidades de promoção.

Emprego pleno das forças do organograma Como resumo deste capítulo podemos dizer que a organização de um serviço de manutenção é um meio de tornar produtiva a «força» de que se dispõe; o seu objectivo é tirar partido de todas as forças

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ disponíveis. Paga-se ao chefe da manutenção, como a tantos outros dirigentes, para dar às «forças» que representa um meio de serem produtivas. Um chefe de manutenção não deve lamentar-se de tudo o que não pode fazer por culpa da política da empresa — mas sim diligenciar resolver os seus problemas ele próprio; se tentar fazê-lo, podemos garantir que geralmente o conseguirá. Um chefe de manutenção não deve deixar de observar os seus colaboradores e subordinados e não deve preocupar-se com aquilo que eles não sabem fazer, antes deve perguntar quanto a cada um deles: onde está a sua força ou a sua melhor característica?, que é que sabe fazer? Teremos de superar a tendência natural e humana que leva a julgar um homem pelos sentimentos que nutrimos por ele; devemos porém convencer-nos de que isto não tem a menor importância. O que é verdadeiramente importante é perguntarmos sempre: é eficaz? Por outro lado, ser chefe de manutenção de uma grande empresa quer dizer, em geral, não dispor de um instante, isto é, em qualquer momento toda a gente tem o direito e a necessidade de lhe pedir qualquer coisa, roubando-lhe assim um pouco de tempo disponível. Desta forma, num dia de trabalho há sempre mais trabalhos a realizar do que horas disponíveis. Contudo, não deve ser assim. Devemos aprender a dizer «não», mesmo que seja sorrindo ou de forma desagradável, mas temos de o dizer. Com a continuação teremos de fazer a pergunta a nós próprios: quais foram os trabalhos que ocuparam o meu tempo mas que, afinal, não serviram para nada? Que teria acontecido se eu não tivesse intervindo nesses trabalhos? Ficaremos assombrados com a infinidade de coisas sem as quais toda a gente poderia passar, e do pouco indispensável que são para si mesmo. Se, depois de analisada a intervenção, respondemos a nós próprios: «Se eu não tivesse feito isto, não teria acontecido nada de extraordinário», teremos então de tomar a decisão de não nos ocuparmos mais disso. A segunda pergunta que temos de fazer a nós próprios, e mais importante do que a primeira, é: no meu trabalho dedico todo o tempo possível às coisas verdadeiramente importantes? As tarefas importantes, sejam elas quais forem exigem e merecem que lhes dediquemos todo o tempo que for necessário. Se o não fizermos, o tempo passará e os resultados não serão tão bons como desejávamos.

3. PLANIFICAÇÃO DE UM SERVIÇO DE MANUTENÇÃO Generalidades Qualquer actividade industrial obterá melhores resultados se for cuidadosamente planeada; podemos aplicar também este princípio à actividade de um serviço de manutenção numa indústria. Original cedido para cópia para a Biblioteca de Mecânica por: Prof. António Lousada

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ Não obstante, e sobretudo se a indústria está em plena expansão e desenvolvimento, não se vê a possibilidade de Planear ao máximo o serviço de manutenção. Pela nossa parte devemos indicar que o êxito foi atingido se conseguirmos planear entre 60 % e 75 % das actividades da manutenção; se não se consegue pelo menos 60 %, o chefe da manutenção deverá analisar a fundo o assunto, para estudar os motivos.

Tipos de manutenção Partindo do princípio de que toda a nova máquina ou instalação está projectada com as características ideais para a tarefa a desempenhar, o trabalho de manutenção inclui todas as actividades necessárias para assegurar o melhor possível, a continuidade dessas características originais. Estas características, que se supõem perfeitas e ideais, modificam-se com o trabalho, devido a desgaste, mau uso e sujidade, pelo que o serviço de manutenção deverá encarregar-se de compor, arranjar e restaurar um equipamento que perdeu algumas das suas características. Se, por outra parte, encararmos o aspecto de rendibilidade de uma máquina ou instalação, vemos que o seu rendimento máximo se obtém laborando ininterruptamente durante as horas de trabalho diário ou durante todos os dias líeis do ano. E como a actividade de uma empresa é o resultado de um conjunto de contributos procedentes do equipamento, mão-de-obra, etc., afectados de tributos, impostos, etc., vemos que a perda de produção provocada por uma avaria será sobrecarregada pelas repercussões económicas relacionadas relacionadas com as verbas citadas. Aqui nascem, portanto (e já nos referimos a isto em mais ocasiões), as primeiras condições que se exigem à manutenção: evitar avarias e que os trabalhos de manutenção não absorvam o tempo de produção das máquinas e instalações — ou, em todo o caso, que o façam na mínima proporção possível. A continuidade consegue-se «reparando-se» antes que os desgastes possam produzir avaria, realizando as reparações de forma planeada e em horas determinadas. Isto é o que se chama «MANUTENÇÃO PREVENTIVA». Ora bem, apesar de se aplicar este princípio, não se poderão evitar avarias imprevistas, produzidas por deficiências não aparentes (e, portanto não detectadas em inspecções preventivas) ou então por possíveis erros ou negligências do pessoal, pouca preparação, etc. Quando isto se dá, o serviço de manutenção terá de intervir numa reparação de emergência, chamando-se a este tipo de actividade «MANUTENÇÃO DE ROTURA», a qual não pode ser planeada. Tanto tratando-se de actuação preventiva como de rotura, a reparação pode efectuar-se conservando a máquina ou o equipamento as características originais; ou então, à vista das anomalias Original cedido para cópia para a Biblioteca de Mecânica por: Prof. António Lousada

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ encontradas, efectuam-se determinadas modificações com o fim de aumentar a eficácia da reparação, conseguindo-se que o equipamento passe ter uma vida mais prolongada. Mesmo assim, a modificação pode referir-se à segurança, higiene ou automatização da máquina ou instalação, com a intenção de obter uma maior rendibilidade; isto constitui um terceiro tipo de actividade chamado «MANUTENÇÃO DE MELHORIA». Um exemplo deste tipo de manutenção seria a substituição de chumaceiras por rolamentos, melhorando as condições de lubrificação. É fácil de compreender que, dentro da manutenção, pode haver diferentes modos de realizar os trabalhos, que podem ir desde a reparação logo que se inicia um desgaste mas antes de chegar ao perigo de uma paragem ou da redução da qualidade — até ao extremo oposto, que seria esperar que o desgaste ou a anormalidade traga consigo a paragem final do equipamento ou tenha repercussões na qualidade do produto fabricado. Ambos estes pontos de vista extremos são antieconómicos e, portanto, deve estabelecer-se em cada caso um limite ou tolerância de desgaste que nos dê uma indicação precisa de como e quando se deve intervir. Este como e quando determinam a «programação» e os diferentes tipos de reparação r eparação económica.

Tipos de manutenção segundo o género de indústria Os diferentes tipos de manutenção determinam-se de acordo com as características e desenvolvimentos desenvolvimen tos da indústria, a qual pode classificar-se nos seguintes grupos:

1— SEQUÊNCIA DE PROCESSOS a) Indústria de fabricação por lotes. — Neste grupo podemos tomar como exemplo a indústria

têxtil, na qual se agrupam máquinas iguais, que só realizam um processo determinado, para alimentar outros grupos de máquinas, que traz consigo a necessidade de dispor de matéria intermédia como reserva. Nestes casos, a actividade de manutenção pode ser mais dirigida para a manutenção de rotura do que preventiva, se bem que não possamos assegurar que este critério seja o economicamente rendível. b) Indústria de processo em linha.  —

São indústrias que produzem a baixo custo grandes

quantidades de artigos iguais em processo contínuo, sem distâncias a percorrer ou com transportadores que anulam estas distâncias. Este tipo de indústrias exige uma manutenção preventiva. 2— GRAU DE MECANIZAÇÃO

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ a) Indústria sem mecanização.  — Nestes casos, os meios de trabalho são utensílios e ferramentas, pelo que a manutenção deve ser artesanal, de rotura, sem poder fazer programação (que também não é necessária). b) Indústria de processos mecanizados .

— Este tipo de indústrias emprega máquinas em

diferentes estados de automatização, mas a carga e descarga de material é manual. Nestes casos é rendível uma conservação limitada preventiva, baseada principalmente na lubrificação e limpeza, ajudada por mia manutenção de rotura. c) Indústria de processos automatizados. — Qualquer que seja o grau

de automatização, nestes

casos é imprescindível recorrer a manutenção preventiva levada ao máximo em termos económicos aconselháveis, aconselhá veis, e portanto deve existir uma vigilância permanente de custos de manutenção. Neste tipo de indústria, os trabalhos de manutenção a realizar durante as horas e dias de paragem devem ter sido programados até ao menor detalhe, assim como as previsões de necessidades de material a empregar. Por experiência, podemos dizer que os trabalhos a realizar no período de férias colectivas numa linha em cadeia deverá começar a programar-se com 100 dias de antecedência, em média.

3 — PERÍODO DE TRABALHO a) Indústria funcionando parte do dia. — Corresponde à maioria das indústrias que podem trabalhar com um ou dois turnos, pelo que a automatização não pode ser total. Tem a possibilidade de aproveitar as horas em que não há trabalho para recuperar a produção devido a paragens por avarias, ou paragens ocasionadas pela realização de trabalhos t rabalhos de manutenção preventiva. b) Indústria de funcionamento contínuo. — São indústrias que não podem permitir paralisações por avarias, pelo que exigem uma manutenção m anutenção preventiva na maior parte da maquinaria e instalações.

Planificação da manutenção no projecto da máquina ou do equipamento Já nos referimos no capítulo 1 à falta de colaboração e consulta entre os responsáveis pela aquisição de um equipamento e o serviço de manutenção. Em algumas empresas, os projectistas e os responsáveis pela concepção compra de equipamento efectuam reuniões regulares, nas quais se trata dos requisitos e objectivos a conseguir com um novo desenho. Noutras empresas, o serviço de manutenção é consultado muito ocasionalmente, apenas quando s considera imprescindível fazê-lo. Noutras, por fim, não existe, infelizmente nem cooperação nem consulta alguma.

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ A experiência recolhida pela actividade de manutenção, tanto na prática como na história estatística, contém, para o responsável pelo desenho ou confecção e aquisição de novas máquinas e instalações, uma informação tão valiosa que seria grave erro desprezá-la. Deve ter-se bem presente que muito poucas pessoas na empresa podem ter a experiência e os conhecimentos do responsáveis pela manutenção; daqui resulta que não devem ser encarado como intrusos pelos responsáveis pela aquisição dos equipamentos. Vamos analisar alguns dos riscos que convém ter em mente ao projectar adquirir uma nova máquina ou instalação: a) A lubrificação é vital para o funcionamento suave que qualquer má quina ou instalação requer. — Devido ao problema que representa elabora um meticuloso programa de lubrificação, é sempre mais de fiar equipar a má quina com um dispositivo automático de lubrificação, que substitui o operário Este sistema centralizado lubrifica todo o equipamento através do circuito de óleo; o operário só tem de verificar diariamente o nível de óleo no depósito; mesmo que falhasse nesta inspecção, nada se passaria, porque se esse nível é demasiadamente baixo o motor da bomba de lubrificação não arranca. Na fig.6 pode observar-se um equipamento deste tipo, o qual voltamos a apresentar fig. 7 dentro de um quadrado.

Em muitos casos, a lubrificação de guias em máquinas-ferramentas dá bastantes problemas. As retenções necessárias para lubrificação não são eficazes e o óleo perde-se, forma uma mistura Original cedido para cópia para a Biblioteca de Mecânica por: Prof. António Lousada

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ gordurosa e suja. Por outro lado, óleo sujo pode ser reabsorvido entre as superfícies de atrito das guias e causar um desgaste excessivo. Para resolver, em parte, estes problemas é costume esconder-se ou tapar estas superfícies com protecções telescópicas, destinadas a evitar a entrada de pó, aparas e sujidade. (Veja-se exemplo na fig. 8.) Os pontos de lubrificação; que normalmente estão repartidos por toda a máquina, devem situarse em zonas onde sejam facilmente visíveis e facilitem a lubrificação (veja-se na fig. 9 um exemplo). b) Acessos para o trabalho de manutenção. — Com frequência a limpeza de uma máquina torna-se difícil porque a necessidade de uma operação tão imprescindível não foi tida em conta. Cavidades e ângulos são pouco acessíveis aos utensílios de limpeza, hoje em dia normalizados, em consequência do que o óleo de corte, as aparas, o pó de esmeril e o lodo se acumulam, formando com o tempo incrustações difíceis de eliminar. Deve dar-se a maior continuidade às superfícies, bancadas, etc., das máquinas; não o fazer no projecto dificulta a limpeza e, o que é pior, obriga a escolher uma destas alternativas: tornar essa operação operação mais cara ou (o que é pior) não a fazer.

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ Por outro lado é essencial um bom acesso aos pontos que interessam à manutenção, o que reduz consideravelmente o tempo necessário para executar os trabalhos clássicos dessa manutenção. Quando se projecta uma máquina ou um equipamento industrial, não se deveria deixar peça alguma, sujeita a desgaste natural ou a possíveis problemas, encravada em lugares dificilmente acessíveis à manutenção. Consideramos essencial que os equipamentos pneumáticos ou hidráulicos estejam colocados dentro de um armário separado do bloco próprio da máquina ou equipamento. A sinalização correcta do local onde se encontram válvulas, distribuidores, etc., num circuito hidráulico, coincidindo com um esquema do mesmo, constitui uma grande ajuda na detecção de possíveis avarias nesse circuito (ver fig. 10). Mesmo assim, os armários eléctricos estão mais afastados do bloco da máquina, para os proteger das vibrações, pó, refrigerantes, etc. (ver fig. 11). Aqui também é absolutamente necessário marcar os cabos e ligações de acordo com o sistema do circuito. Sem isto, é praticamente impossível seguir uma avaria ocasionada no circuito eléctrico. Finalmente, podemos dizer que, em geral, para corrigir uma falha, sobretudo mecânica, é frequente que se tenha de recorrer à desmontagem de algumas peças e conjuntos para conseguir acesso à zona avariada. Por vezes é difícil ver que ordem se deve seguir para proceder a essa desmontagem. O fabricante e projectista não somente deve pensar como e em que ordem deverá

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________

montar-se a máquina, mas ainda prever o trabalho, infelizmente frequente, de ter de a desmontar, devido a avarias, inspecçõe i nspecçõess ou reparações gerais. Prevenção da manutenção na compra de uma máquina ou instalação Ao adquirir uma nova máquina ou equipamento há muitos problemas e circunstâncias a considerar. Não se trata somente de investir e usar uma máquina no seu primeiro período de trabalho, Deve pensar-se (e isto é possivelmente o mais importante) na possibilidade de utilização da máquina por todo o tempo que ela dure e que durante esse tempo necessitará de uma manutenção, a qual cada dia é mais dispendiosa. Vamos expor os pontos a considerar, entre muitos outros, relacionados mais directamente com o serviço de manutenção, antes de efectuar um contrato de compra de uma máquina ou instalação. A) Ensaios gerais do equipamento. — Será necessário que tanto o fabricante como o responsável pela compra cheguem a um acordo detalhado sobre as tolerâncias a garantir antes de firmar a encomenda, visto que o preço do equipamento dependerá dos acordos concluídos. Em geral, os ensaios devem efectuar-se nas oficinas do fabricante, visto que este dispõe de homens com experiência e especializados no equipamento a ensaiar, o que só com dificuldade poderia conseguir-se fora dessas oficinas. Evidentemente, Evidentemente, o comprador está no seu direito de repetir os ensaios no posto de trabalho destinado à máquina; não obstante, deverá sempre ter à sua disposição todo o equipamento necessário e uns «técnicos» especializados. Juntamente com a recepção do equipamento, terá de ser exigida a tabela de ensaios do fabricante, a qual servirá como garantia de que a máquina foi ensaiada nas oficinas do fabricante precisamente nas condições especiais em que terá de trabalhar mais tarde. Na fig. 12 mostra-se um exemplo destas tabelas. Original cedido para cópia para a Biblioteca de Mecânica por: Prof. António Lousada

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ Em caso de qualquer reclamação, o fabricante pode referir-se aos seus próprios registos de ensaio e insistir em assegurar-se de que nas oficinas do utente foram de facto estabelecidas as mesmas condições sob as quais a máquina foi ensaiada originalmente. Mesmo assim, os ensaios efectuados pelo utente deverão ser registados, como uma confirmação dos resultados fornecidos pelo fabricante. f abricante. Devemos ter em conta, ao realizar os ensaios aludidos, particularmente em máquinasferramentas, que o grau de precisão da máquina durante o trabalho, além de depender da qualidade e da montagem da mesma, é também influenciado i nfluenciado por outros factores, tais como: — Tipo de ferramenta de corte, qualidade e geometria da mesma. — Porta-ferramentas. — Velocidade de corte, avanço e secção da apara. — Material a maquinar. — Forma, tamanho e rigidez ri gidez da peça a maquinar. — Equipamento de aperto e fixação. fi xação. — Habilidade do operário. Portanto, nem sempre é possível garantir o grau de precisão do trabalho a obter, considerandose frequentemente «assegurado» se bem que «limitado» ou «condicional». B) Amortização e custo de manutenção do equipamento. — A duração de um equipamento custa, em verbas de manutenção, o mesmo dinheiro que se emprega na sua compra. A vida de uma máquina ou equipamento industrial é habitualmente de dez anos; uma vez amortizada e passado este período, costuma-se empregar empregar em ttrabalhos rabalhos secundários por meio de uma reconversão total, dando um custo de manutenção compreendido entre 5 % e 8 % do valor inicial por ano, o qual não é nada de desprezar. Esquece-se isto frequentemente ao fazer-se a aquisição do equipamento. Contudo, podemos demonstrar que, por vezes, uma decisão favorável a determinado fabricante, que apresentou melhor preço, pode dar lugar a uma maior percentagem de encargos de manutenção, o que não deixa de ser antieconómico. Vejamo-lo com um exemplo: — Máquina marca «X». — Preço de aquisição: «Px». — Período de amortização: 10 anos. — Juro: 8 %. — Custo de manutenção anual: igual a 4 % de Px. — Custo médio anual =

P x

10

+

P x .8

100

+

P x .4

100

= 0,22Px.

Máquina marca «Y».

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ — Preço de aquisição: «Py». — Período de amortização: 10 anos. — Juro: 8 %. — Custo de manutenção anual: igual a 4,5 % de Py.

Relação que nos diz: — A máquina ou equipamento da marca «X» tem cerca de 12 % menos encargos de manutenção do que o da marca «Y», visto que este passa para 4,5 % do preço de aquisição. — Isto faz que o custo médio anual baixe aproximadamente de 1,3 %, ou, o que é melhor, podemos adquirir o equipamento «X>, se bem que tenha um preço de compra 3 % mais elevado em comparação com o valor de aquisição do equipamento «Y». Por vezes, as diferenças apontadas são maiores na realidade, pelo que insistimos na necessidade de ser tomado em conta, por parte dos responsáveis pela aquisição de novas máquinas e equipamentos, o custo de manutenção anual de equipamentos semelhantes, para tanto efectuando estudos comparativos.

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ C) Operações de manutenção. — O fabrico e o projecto da máquina devem ser bons e os materiais devem ser adequados. O equipamento eléctrico deve ser suficientemente protegido. O projecto deve ser tal que permita o acesso aos órgãos para efectuar operações de limpeza, ‘lubrificações, inspecções e reparações. Para a proteger contra aparas, líquido refrigerante, etc., a máquina deve estar equipada com as necessárias obturações, juntas, limpadores e capas protectoras. Deve receber-se documentação ampla e completa antes de entregar a máquina, se necessário, relativamente a: a) Desenhos dos fixes e toda a. informação necessária para levar a cabo a implantação do equipamento, tais como cotas, composição e dimensões das ligações eléctricas, condutas de ar e água, com indicação de dimensões de cabos e tubagens. b) Esquemas dos circuitos eléctrico, pneumático e hidráulico. c) Lista das peças sobresselentes de material eléctrico e mecânico com a sugestão de stock de peças sobresselentes mais conveniente. d) Ficha de dados técnicos e de identificação da máquina. e) Descrição completa da máquina, com instruções de funcionamento e de detecção de avarias, tudo no idioma do comprador da máquina ou dó equipamento. J) Instruções completas para a manutenção cíclica, assim como para desmontagem e montagem dos sistemas mecânico e eléctrico da máquina. g) Colecção de desenhos, detalhados e reproduzíveis, com referências de peças, com o fim de facilitar as reparações. Cumprir-se-ão as especificações dadas pelo comprador, relacionadas com a normas de fabrico quanto a materiais a empregar nos sistemas eléctrico, mecânico, hidráulico e pneumático, com o fim de unificar os mesmos no armazém de sobresselentes, assim como as relacionadas com a disposição de aparelhos, sistemas de simbolização de esquemas eléctricos, hidráulicos e pneumáticos. Por ser este um aspecto do máximo interesse, vamos dar um exemplo das especificações ditadas por uma importante empresa fabricante de automóveis, relativamente a equipamento eléctrico. Generalidades. — A especificação técnica tem por objectivo unificar critérios na construção de equipamento eléctrico e nos materiais utilizados nesses equipamentos, destinados a máquinas e instalações das fábricas de um grupo industrial fabricante de automóveis. A aprovação do esquema eléctrico deverá ser obtida previamente do serviço de manutenção.

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ O material eléctrico utilizado — contactores, relais de protecção, pulsadores, etc. — será da marca «X» (sendo X a denominação de um determinado fabricante, o qual poderá fornecer a documentação e assistência técnica que for necessária). As normas a seguir, quanto à disposição dos aparelhos, simbolização de esquemas, cablagem e circuitos, podem obter-se nas alíneas que seguem. Rede de alimentação e circuito de entrada. — A rede de alimentação trifásica de 380 V a 50 Hz será directamente ligada aos bornes do seccionador de isolamento, o qual deverá ser manobrado manualmente no lado direito do armário. A alavanca de accionamento terá incorporado um dispositivo de segurança na posição de aberto. Quando existam elementos ou aparelhos com tomada de corrente anterior ao seccionador de entrada, deverão estar protegidos contra possíveis contactos involuntários. Na placa de protecção indicar-se-á: «Atenção, este conjunto está em tensão com o seccionador aberto.» A protecção geral do equipamento contra curto-circuitos realizar-se-á por meio de fusíveis do tipo de acompanhamento, incorporados no seccionador de entrada (veja-se mapa de fusíveis), calibrados para a soma das intensidades nominais correspondentes aos motores que devem funcionar simultaneamente.

MOTORES Arranque. O arranque dos motores trifásicos assíncronos de gaiola será directo, a plena tensão até uma potência de 50 kW. Para potências superiores, o arranque com motor realizar-se-á por resistências estatóricas. Para motores com rotor bobinado, o arranque será feito por resistências no rotor com o número de tempos e pares motores de acordo com a inércia da máquina e acelerações desejadas. Protecção de motores. — A protecção dos motores de serviço compreenderá o conjunto fusível-relé térmico. Os fusíveis serão do tipo motor com um calibre imediatamente superior ao correspondente à intensidade nominal do motor. O relé térmico, compensado e diferencial, é regulado para a intensidade nominal do motor. Protecção de derivações. A tabela 1 indica o calibre máximo do fusível a utilizar, em função da secção do cabo, numa derivação a proteger. Escolha do calibre do contactor para alimentação de um motor. — Escolher-se-á com a ajuda das tabelas normalizadas que existem, especialmente de fabricantes, em função do número de manobras e categorias de serviço. Circuito de comando. — Ver na fig. 13 a disposição especificada. Os dois contactos auxiliares do seccionador abrirão antes dos principais, para evitar a interrupção em carga. Original cedido para cópia para a Biblioteca de Mecânica por: Prof. António Lousada

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ No comando dos contactores e válvulas eléctricas com circuitos separados a 110 V, salvo casos especiais, é obrigatório um ponto comum de bobinas. O relais Rp, de falta de tensão, será instalado sempre que o restabelecimento de tensão na linha possa perturbar um ciclo ou pôr directamente em marcha uma parte da máquina ou equipamento. No anexo B dar-se-ão as características do transformador e a sua protecção. TABELA 1

CIRCUITO DE SINALIZAÇÃO E ILUMINAÇÃO Sinalização. — A tensão será de 110 V e a unidade de sinalização terá incorporado um transformador de 110/6 V. Prever-se-á sempre a sinalização em tensão (ver lâmpada V 1 na fig. 14), admitindo-se a ligação segundo V 2 da mesma figura. Igualmente se admite um circuito separado para a sinalização, quer com o mesmo transformador quer por meio de outro, independente. Iluminação da máquina. — Eventualmente dispor-se-á de um circuito independente para a iluminação da máquina, a 24 V. O conjunto seccionador com fusíveis e transformador ligar-se-á à entrada da linha e deverá estar protegido.

Iluminação do armário. — Far-se-á a pedido e é aconselhável quando o armário tem um comprimento superior a 1,5 m. Instalar-se-á o circuito da fig. 15, na qual: — S é o seccionador-fusíveis. — T é o transformador secundário 220 V. Original cedido para cópia para a Biblioteca de Mecânica por: Prof. António Lousada

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ — TU é um tubo fluorescente branco super de 50 VA. — C é o contacto de porta. Electro-válvulas. — Se a potência de chamada do electromagneto for igual ou inferior a 1,5 kVA, o circuito geral de electroválvulas liga-se como pode observar-se na fig. 16. Se essa potência for superior a 1,5 kVA, utiliza-se, nessa ligação, um transformador independente. Quando a potência de várias electroválvulas for de valores semelhantes, a protecção será conjunta, com fusíveis tipo motor. Se os consumos forem diferentes, será necessária uma protecção individual. O comando realizar-se-á com um contacto do contactor em cada condutor, segundo a fig. 16.

Rectificadores. — Na fig. 17 mostra-se a ligação ao circuito de comando e na fig. 18 a ligação ao circuito de potência. Em ambos os casos, se o rectificador for de silício, o fusível F5 será ultra-rápido. Transformadores. — A relação da transformação para os circuitos de comando será a seguinte: 0-220 V-380 V 1,5 V10 V. Para os circuitos de iluminação da máquina e do armário as tensões do secundário serão 24 V e 220 V, respectivamente. As potências normalizadas serão: 60-100-250-400-630-1000 e 1600 VA, e a queda de tensão à potência nominal de 3 %. A potência determina-se tomando a normalizada imediatamente superior à soma dos consumos dos diversos circuitos (electroválvulas, sinalização, comando, etc.) alimentados simultaneamente. A protecção no primário será à base de fusíveis, tipo motor, do calibre imediatamente superior à relação entre a potência do transformador e a tensão no primário. No secundário a protecção será à base de fusíveis, tipo distribuição, de calibre imediatamente superior à relação entre a potência do circuito e a tensão no secundário. Fusíveis. — A base estará prevista para a montagem de um cartucho com calibre superior ao escolhido em princípio. Original cedido para cópia para a Biblioteca de Mecânica por: Prof. António Lousada

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________

Cartuchos cilíndricos. — Segundo normas UTE-C632 /0, para montar bases com clips ou seccionadores. Em circuitos não submetidos a pontas de corrente utilizar-se-ão cartuchos tipo distribuição ou normais. Em outros casos, motores, primários de transformadores, etc., utilizar-se-ão os do tipo de acompanhamento motor, de calibre imediatamente superior à intensidade nominal consumida. Cartuchos de faca. — Segundo normas UTE-C63210 e V1N43620, para montar em bases unipolares e tripolares e em seccionadores. Tomada de terra. — Junto ao seccionador de entrada deve colocar-se um borne de tomada de terra ligado electricamente ao chassis suporte da aparelhagem eléctrica. Para assegurar a continuidade, colocar-se-á uma trança de cobre flexível a partir de cada porta ao corpo do armário. documentação técnica. — O conjunto de documentos a fornecer com o equipamento eléctrico compreenderá: — Esquema eléctrico desenvolvido; — Esquema da disposição dos aparelhos — Nomenclatura e lista de material; — Instruções de funcionamento; Lista das peças sobresselentes.

Figura 18

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ Os esquemas eléctricos serão realizados utilizando os símbolos gráficos normalizados segundo anexo a da norma C-69110 (ver nas páginas seguintes a tabela II) e que, em geral, são os adoptados internacionalmente. Em geral estes símbolos foram recomendados pela comissão electrotécnica internacional na sua publicação n.º117. ou figuram na norma NF C03-100. Nos casos em que o símbolo correspondente ao esquema de princípio (ou de funcionamento) é diferente do de execução (cablagem), representaram-se ambos. Nos exemplos que se incluem associaram-se vários símbolos elementares, para compor o conjunto de alguns aparelhos (contactores, relés, seccionadores,) indicando a referência dos pontos de ligação. No esquema desenvolvido ou no de princípio procurar-se-á: -Separar as diversas saídas; -Separar os diversos circuitos: de comando, sinalização, potência, etc.; -Precisar a polaridade, se são permanentes; -Alinhar a potência e o controlo correspondentes; -Facilitar a leitura do esquema dispondo os condutores em posição vertical ou horizontal; -Numerar todas as verticais ou horizontais; -Indicar a função de cada bobina de contactor e concretizar a vertical ou horizontal em que se encontram os seus contactos, distinguindo com um traço os normalmente fechados. -Concretizar as características de certos apare1hos tais como transformadores, fusíveis, motores, electroválvulas, etc. -Indicar a função dos fins de curso e seu accionamento. Serralharia civil. —

A aparelhagem eléctrica será montada em armários, cofres ou consolas (ver um

exemplo na fig. 19), formando um conjunto externo à máquina. Em qualquer caso, deverão ter-se em conta os seguintes pontos: -Facilidade de ligação dos cabos exteriores; -Bom acesso para os trabalhos de manutenção e reparação; -Construção estanque contra projecção de líquidos ou poeiras; -Fecho por manípulo com chave idêntica para todos os equipamentos; -Chapa de 2 mm de espessura em armários e consolas. Em cofres, é suficiente 1,5 mm; -Curso das portas: 180º; -Bolsa metálica para desenhos no interior das portas;

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ -Nas consolas, a inclinação do plano suporte dos elementos de manobra e medida terá uma inclinação mínima de 15° relativamente à horizontal; -Cor da pintura: azul-celeste. Construção dos equipamentos. Montagem da aparelhagem.  —

Realizar-se-á sobre os chassis ou

painéis desmontáveis pela frente e que entrem folgadamente pela porta do armário ou do cofre. (Ver exemplo na fig. 19.) Sobre as portas só poderão montar-se aparelhos de medida, sinalização, comando e regulação ou registos. Resistências de arranque montadas sobre o armário ou cofre, ou então separadas, se não forem de grandes dimensões, mas sempre em caixa protegida com tampas de grelha. O seccionador geral será de comando exterior, colocado na parte superior direita do chassis. A chegada de corrente será directa sobre bornes superiores, com possibilidade de encravamento por três brincos na posição de aberto e contactos auxiliares de abertura adiantada relativamente aos de potência. As ligações dos cabos de potência para alimentação dos receptores poderá realizar-se directamente sobre os aparelhos, se sob eles não existirem outros que impeçam a sua fácil ligação. Em caso contrário, aplicar-se-ão bornes de saída. Os transformadores de potência superior ou igual a 1000 VA montar-se-ão obrigatoriamente na parte inferior do armário. TABELA II NATUREZA DA CORRENTE E CONDUTORES

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ Procurar-se-á separar os aparelhos por funções com as seguintes orientações: — Do lado direito colocar-se-ão sucessivamente, de cima para baixo, os aparelhos de seccionamento e fusíveis. Em seguida, os contactores de potência e, finalmente, os relais térmicos. — No lado esquerdo, os contactores auxiliares, relais de medida, etc., montados pela mesma ordem em que figuram no esquema de princípio. Na periferia, os bornes. Toda a aparelhagem, contactores, relais, fusíveis, etc, serão referenciados conforme o esquema de princípio. Essa mesma referência figurará também na caleira para cabos superior e inferior.

CABLAGEM Tipo de condutores. — As ligações internas dos quadros poderão ser estabelecidas com condutores nus ou condutores isolados ou cabos, devendo obedecer às seguintes condições: a) Utilizando condutores nus, estes deverão ser apoiados sobre peças isolantes, de modo que sejam as distâncias de isolamento referidas no quadro a seguir, em que se exceptuam os condutores de protecção:

Os condutores nus devem ter uma secção nominal mínima de 6 mm 2 . b) Quando forem utilizados condutores isolados ou cabos, estes não devem ter características inferiores à do condutor V, não sendo permitida a utilização de secções nominais inferiores a 2,5 mm2. Identificação dos circuitos segundo cores. — Os terminais dos condutores isolados ou cabos serão providos, nos seus extremos, de uma manga de electroflex de II mm a 20 mm de comprimento, com as seguintes cores, segundo as características dos circuitos e tensões: -circuito de potência em corrente contínua

verde

-circuito de potência em corrente alterna

negro

-circuito de controlo em torrente contínua

azul

-circuito de controlo em alterna 110 V

vermelho

-fio comum das bobinas e pilotos

branco

-neutro -terra

verde/amarelo duas mangas

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________  Referenciação.   — Os extremos dos condutores de potência e controlo referenciar-se-ão com os mesmos números ou letras que figuram no esquema de princípio. A referenciação far-se-á com anéis flexíveis, com o número ou letra gravados.  Execução da cablagem. cablag em. — A cablagem será feita tendo em atenção:

• Seguir o esquema de princípio; • Em cada borne dois condutores como máximo; • Cablagem pela frente, salvo os casos de utilização de barra; • Os condutores flexíveis serão alojados em caleiras, preenchidas a 75%. • Fio comum de bobinas e lâmpadas: cablear-se-á o primeiro para permitir uma eventual modificação dos outros condutores. • No caso de vários contactores auxiliares montados um junto ao outro, não é necessário passar o fio pelas caleiras; • Passar o comum de bobinas no borne destas situado do lado esquerdo ou superior, segundo os tipos; • Os condutores que vão para os aparelhos situados nas portas estarão agrupados e protegidõs com manga de plástico.

Acessórios Código de cores dos pulsadores segundo a sua função e utilização: Paragem:

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ • Paragem de emergência. • Paragem geral. • Paragem individual

vermelho

 Marcha:

• Para colocar em tensão uma instalação. Para colocar em marcha elementos auxiliares (bomba da broca, grupos hidráulicos, etc.). . Mudança para comando manual da máquina ou instalação

verde

 Marcha:

• Início de um ciclo ou de uma sequência. • Comando directo individual. • Mudança para a marcha automática

 Retorno a zero;

• Colocação da máquina nas condições de origem do ciclo...,

negro

amarelo

No caso de paragem de emergência ou comando com as duas mãos, o tipo de pulsador será de Ø 40 mm em forma de seta. Os pulsadores de «marcha» serão colocados em cima ou à esquerda dos de «paragem» correspondentes.

CÓDIGO DE CORES DAS LÂMPADAS DE SINALI/AÇÃO

• Perigo ou condição anormal:

Colocação em tensão; Marcha automática;

— Defeitos em circuitos tais como ar, lubrificação, etc

vermelho

• Atenção:

— Motores em marcha. — Máquina em ciclo. — Unidade em posição mais à frente

laranja

• Segurança:

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ — Final de ciclo. — Unidade em posição de marcha atrás. — Motor parado. — Volante parado. — Contactor em repouso

verde

• Situação normal:

— Ar, água, lubrificação. — Pressão normal, etc

branco

4. PLANIFICAÇÃO DA MANUTENÇÃO POR AVARIAS As avarias e paralisações por elas motivadas são inevitáveis, mesmo em indústrias com uma manutenção preventiva muito boa, considerando-se a cifra de 1 % de paralisações da produção muito difícil de reduzir. Para melhorar a acção é necessário — e quanto a isto não pode haver dúvidas— uma boa equipa de reparações. Já comentámos que este tipo de manutenção pode ser centralizado ou descentralizado segundo o tipo e a dimensão da indústria. Os factores mais importantes a considerar são: — Fornecimento de ‘sobressalentes por intermédio do respectivo armazém e da oficina auxiliar de manutenção; — Ferramentas e utensílios para efectuar os trabalhos; — Organização técnico-administrativa; — Formação e qualidade do pessoal para detecção de avarias. Organização técnico-administrativa Para levar a cabo uma manutenção por avarias e relacioná-la com as secções de fabricação, assim como para informar sobre os trabalhos realizados e calcular o custo de reparação e de paralisação de máquinas, é necessário socorrermo-nos de uma série de documentos, que vamos comentar usando o nosso critério. Devemos dizer que cada chefe de manutenção deverá saber aproveitar ao máximo estes documentos, incluindo outros auxiliares ou. eliminando alguns deles, conforme as dimensões do serviço e objectivos obtidos.

PARTICIPAÇÃO DE AVARIAS (ver exemplo na fig. 20) Original cedido para cópia para a Biblioteca de Mecânica por: Prof. António Lousada

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ Este documento consta de anverso e reverso. No anverso podemos apreciar os dados que originaram a avaria (máquina, data, hora, avaria, etc.), enquanto no reverso encontramos a intervenção na reparação, tanto em mão-de-obra como em materiais; quer dizer, o custo da reparação. Este documento será emitido pelos responsáveis do fabrico, indicando os dados: — Dados da máquina (tipo e referência ou código); — Linha ou oficina a que pertence; — Tipo de avaria observada; — Urgência da reparação. Na fig. 21 mostra-se um exemplo de código de urgências de avarias. — Será mencionada a data e hora da emissão e será assinado e o original entregue ao responsável pelo serviço de manutenção. Uma vez recebida pela manutenção, o responsável deste serviço anotará a data e hora da recepção da participação, rubricando o original e a cópia e entregando esta ao responsável do fabrico. Se se tratar de um serviço de manutenção descentralizada, será o chefe de equipa da linha afectada quem receberá o relatório, ou participação, que entregará, segundo a urgência, ao oficial designado para levar a cabo o trabalho; este, uma vez terminada a reparação preencherá o seguinte: — O seu número na empresa. — Tempo de actuação. — Categoria. — Uma informação simples e detalhada dos trabalhos levados a cabo na reparação. Juntará ainda à participação de avarias uma cópia das requisições de material que tiver utilizado, indicando os números das requisições, para evitar possíveis extravios. O chefe de equipa ou responsável da manutenção recolherá do relatório diário de trabalho as horas aplicadas em cada participação de avarias e exigirá aos responsáveis do fabrico o acordo visado da reparação, com a assinatura destes, indicando a data e hora em que a reparação terminou.

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ URGÊNCIA 1 1.1. — Paralisação do fabrico. 1.2. —Risco de acidente grave. URGÊNCIA 2 2.1. — Redução do programa do fabrico. 2.2. — Risco de acidente médio. URGÊNCIA 3 3.1.— Fugas de energia. 3.2.—Problemas no fabrico que, no entanto, nem paralisa nem se 1 reduz. URGÊNCIA 4 4.l.—Todos os restantes trabalhos Feito isto, a participação de avarias será entregue no gabinete de planeamento. Os responsáveis por este averbarão os seguintes dados: — Valorização da ‘mão-de-obra empregue na reparação; — Valorização do material empregado; — Valorização total da reparação FICHA DO HISTORIAL DAS AVARIAS Esta ficha (veja-se um exemplo nas figs. 22 e 23) consta de anverso e reverso. No anverso figuram os dados técnicos e económicos das diferentes intervenções realizadas por avarias em cada máquina ou equipamento. No reverso figuram os sobressalentes da máquina ou instalação que foram utilizados em todas as intervenções por avarias nas mesmas, os quais devem existir no armazém de sobressalentes Abrir-se-á um ficheiro no gabinete de manutenção, contendo uma ficha por cada máquina, sobre a qual se irão registando os seguintes dados, partindo sempre das diferentes participações de avarias efectuadas para cada máquina ou instalação: — Data e número da participação de avarias; — Órgão onde se localizou a avaria; — Detalhe dos trabalhos realizados; — Horas de paralisação da máquina, tomadas como diferença entre as datas de emissão da participação de avarias e a de «reparação efectuada»; — Horas aplicadas pelo pessoal mecânico e eléctrico; — Custo da mão-de-obra empregada; Original cedido para cópia para a Biblioteca de Mecânica por: Prof. António Lousada

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ — Custo dos materiais aplicados; — Custo total da reparação efectuada. Estes três últimos dados são, da mesma forma, extraídos do reverso da participação de avarias. No reverso, uma vez efectuada a lista-base de sobressalentes da máquina ou equipamento, ir-se-á marcando com um sinal convencional a quantidade empregada de cada um dos sobressalentes, extraída das requisições de materiais utilizados e entregues juntamente com a participação. de avarias.

RELATÓRIO DIÁRIO DE TRABALHO Os chefes de equipa de manutenção serão os responsáveis pela elaboração de um relatório diário dos trabalhos realizados pelo pessoal que depende dele, trabalhos que serão debitados à linha ou oficina de fabricação que requisitou o trabalho, anotando do mesmo modo o número da participação de avarias que causou o encargo e os números dos operários que intervieram na avaria (ver um exemplo na fig. 24). No mesmo modo, na dita participação anotar-se-ão os diversos trabalhos que se realizem, mesmo que não sejam motivados por avarias, como sejam trabalhos de manutenção preventiva, implantações de maquinaria e instalações, modificações, afinações melhorias, etc. Com estes dados registados nos relatórios de trabalho elaborar-se-á a lista, tanto de prémios como de rendimentos, se estes foram especiais para o serviço de manutenção, como as horas de presença de todo o pessoal de manutenção.

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________

 Fornecimento de sobressalentes sobressalentes

Há casos em que a reparação pode consistir num simples ajuste de afinação de alguma peça da máquina ou equipamento que apresentava avaria, sem necessidade de substituir essa peça. Mas, na maioria dos casos, tanto se a reparação é por rotura ou desgaste como se é preventiva, haverá que substituir a peça avariada por uma nova, se bem que a primeira possa ser recuperada. Isto pode fazerse elaborando uma requisição de materiais semelhante à da fig. 25, apresentando-a no armazém de sobressalentes. É evidente que a disponibilidade imediata da peça sobresselente para substituir a avariada reduzirá o tempo de reparação da avaria e, por consequência, o tempo de paralisação da máquina. A previsão máxima contra as paralisações por avarias seria, teoricamente, a existência de um armazém com todas e cada uma das peças ou elementos, em quantidade igual às existentes em funcionamento. Não há dúvida de que conseguir este óptimo grau de segurança é impossível e antieconómico, já que representaria ter investido um capital praticamente duplo do previsto para máquinas e instalações. Devido a isto, como comentaremos em capítulos seguintes, o armazém deverá dispor de sobressalentes, tanto standard como específicos, de uma máquina ou instalação sujeitos a desgaste ou roturas, enquanto, para os desgastes e roturas não previstos, um serviço de manutenção deve dispor de uma oficina auxiliar própria que ajude no fabrico de sobressalentes necessários.

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ OFICINA AUXILIAR As oficinas auxiliares de manutenção são uma das bases para conseguir uma reparação organizada ou uma manutenção preventiva bem planeada. Devem equipar-se e organizar-se tendo em conta uma série de factores tendentes a evitar a grande desproporção que com frequência se dá entre a qualidade da maquinaria produtiva e a dos equipamentos de manutenção. Os factores a considerar para a criação de uma oficina auxiliar de manutenção são os seguintes: a) O conjunto deve produzir um custo mínimo dentro da máxima qualidade. A maquinaria deve limitar-se ao mínimo necessário para uma adequada atenção aos problemas do serviço de manutenção, mas não para o desenvolvimento de inventos, construção completa de máquinas, ou ferramentas, tratamento de superfícies (recobrimentos). b) Os equipamentos, maquinaria, ferramentas, etc., devem ser da máxima qualidade, para assegurar a perfeição dos trabalhos de reparação, a qual não deve ser de modo algum inferior à qualidade conseguida com a maquinaria de produção. c) Não deve tentar-se nunca fabricar sobressalentes específicos, de máquinas e instalações, que possam ser fornecidos com rapidez pelos próprios fabricantes dos equipamentos. d) As oficinas auxiliares de manutenção devem estar colocadas junto do armazém de peças sobressalentes e de materiais em bruto, sendo esta situação, em posição geográfica, a que coincide melhor com o centro de gravidade da maquinaria e instalações. e) Devem estar dispostas, no que se refere à sua implantação, de uma forma ordenada e planeada, para obter um circuito lógico das peças que se manejam ou fabricam com mais frequência, alcançando com isto um emprego mais eficaz da maquinaria e do pessoal. Podemos resumir isto numa síntese máxima desta forma: — Planear o problema sobre papel; — Esboçar as linhas de movimentos; — Transformas as linhas de movimentos em linhas de máquinas, encurtando-as posteriormente e reduzindo a distância entre máquinas. Evitando retrocessos e cruzamentos, tender-se-á para a obtenção de uma linha recta para o movimento dos materiais. Na fig. 26 mostra-se a implantação de uma oficina auxiliar de manutenção capaz de prestar assistência a um serviço de 250 operários trabalhando por turnos. As oficinas de cada especialidade devem estar claramente definidas e separadas, para evitar interferências. Não deverão ter em comum nenhuma máquina ou equipamento; na maioria dos casos, necessitarão deles simultaneamente e com urgência. Original cedido para cópia para a Biblioteca de Mecânica por: Prof. António Lousada

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________  j) Folha de processo. — Na fig. 27 mostra-se um exemplo de folha de processo ou gama de fabrico que será elaborada pelo técnico correspondente no gabinete de manutenção, entregando ao responsável da oficina junto com o desenho de cada peça a construir, o qual mostra a gama de operações a realizar assim como as ferramentas especiais necessárias e o tempo concedido por peça, dados comparados com os obtidos realmente pelos operários e que figurarão nos relatórios de trabalho mostrando o rendimento de trabalho por operário. g) Necessidade de maquinaria. — Se bem que cada indústria precise de número diferente de operários de manutenção e diferente quantidade e tipo de maquinaria para as suas oficinas auxiliares de manutenção, damos em seguida um resumo comparativo do materjal básico para essas oficinas numa indústria de grande capacidade de produção, o que proporcionará urna orientação sobre o que se considera condições normais médias:  — Para equipamento mecânico: mecân ico:

Tornos paralelos de bancada…………………………………………

6

Serra de corte de material em bruto………………………………….

1

Máquina universal de afiar ferramentas……………………………… Engenho de furar vertical sensitivo…………………………………..

1 2

Engenho radial de furar………………………………………………

1

Tomo até 750 mm entre pontos………………………………………

2

Torno até 1000 mm entre pontos…………………………………….

2

Torno até 1500 mm entre pontos…………………………………….

1

Limador………………………………………………………………

1

Plaina………………………………………………………………..

1

Frezadora universal…………………………………………………

2

Rectificadora universal…………………………………………….. Rectificadora plana…………………………………………………

2 1

Prensa hidráulica…………………………………………………...

1

Esmeriladoras eléctricas……………………………………………

1

2.° — Para o equipamento eléctrico: Tornos paralelos de bancada……………………………………….

4

Engenho de furar vertical sensitivo………………………………...

1

Berbequim manual…………………………………………………

2

Polidora radial……………………………………………………... Banco de ensaios…………………………………………………...

1 2

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ Máquina de bobinar……………………………………………….. 1

Instrumentos de medida diversos. 3º — Para o equipamento de instalações e chapa: Cisalha para chapa e perfis………………………………………… Prensa hidráulica……………………………………………………

2 1

Polidora eléctrica portátil…………………………………………..

3

Berbequim eléctrico………………………………………………..

2

Máquina de roscar tubos…………………………………………...

1

Soldadura eléctrica…………………………………………………

2

Soldadura oxiacetilénica oxiacetilénica…………………………………………… ……………………………………………

2

Quinadeira………………………………………………………….

1

Máquina de perfilar chapa…………………………………………

1

Equipamento de pintura a pressão…………………………………

1

Ferramentas e utensílios para executar o trabalhos É muito importante que o pessoal que se envia para efectuar um trabalho de reparação leve consigo as ferramentas e os utensílios necessários (ver nas figs. 28, 29 e 30 alguns destes equipamentos de fácil transporte). Mesmo assim, devem dar-se-lhes instruções sobre o trabalho a realizar e métodos a empregar. O chefe de equipa deve planear o trabalho e, se necessário, determinará as ferramentas e utensílios especiais com que o oficial deve ir equipado. O jogo de ferramentas ideal depende muito das necessidades particulares da indústria, para evitar ter de recorrer com frequência à ferramentaria do serviço de manutenção.

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ A ferramentaria de manutenção deve guardar as ferramentas de corte utilizadas pela oficina auxiliar da manutenção, e as ferramentas e utensílios especiais que não são de uso frequente, por exemplo, extractores, berbequins, chaves de impacte, osciloscópios, instrumentos especiais para medidas eléctricas, níveis de precisão, instrumentos para ensaio de vibrações, simuladores pneumáticos, etc. No capítulo II já mostrámos alguns destes simuladores, muito apropriados na escola de aprendizes da empresa, que completamos com os painéis pneumáticos das figs. 3 1 e 32. O primeiro deles é um chassis com componentes lógicos, enquanto o segundo é um simulador Logimax, modelo SL-120, para ensaio de circuitos pneumáticos. Finalmente, na fig. 33 representamos um painel com grupo hidráulico incorporado, modelo Melier, para a simulação e estudo de circuitos hidráulicos. É frequente a necessidade de elevar conjuntos mecânicos, motores, etc., durante as reparações, pelo que é muito útil dispor de uma grua móvel ou carro de forquilha, ao qual se pode adaptar um braço especial com um gancho, a fim de elevar as peças no local de trabalho. Mesmo assim, é conveniente que o pessoal da manutenção disponha de mesas portáteis, sobre as quais terá sempre ordenado, ao alcance da mão, material miúdo que desmonta (parafusaria, anilhas, passadores, etc.) e as suas ferramentas, evitando que se misturem com as peças da máquina que está reparando. Se o pessoal da manutenção está dotado com boas ferramentas poderá desempenhar o seu trabalho com maior rapidez e eficácia, o que redundará em mais curtas paralisações da produção.  Requisição de ferramentas ferramentas de dotação pessoal pessoal

De acordo com o que já dissemos anteriormente, não oferece dúvidas que convém controlar as ferramentas e utensílios que cada operário tem como dotação. Para este efeito recomendamos a elaboração, ao dar alta a um operário em serviço de manutenção, de uma requisição ou documento, que deverá ser assinada em duplicado pelo responsável ou titular da mesma, comprometendo-se a dar conta de qualquer extravio ou desgaste durante a sua utilização. É conveniente, nestes casos, fazer uma revisão anual, que pode coincidir com a época do inventário do serviço, O arquivo e controlo destas requisições deve ser feito no gabinete de manutenção.

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________

Formação do pessoal. Detecção de avarias Como o serviço de manutenção serve sempre os departamentos de fabricação, é essencial que dirigentes e operários estejam bem instruídos quanto à sua actuação neste sentido; é impossível manter uma equipa suficiente para poder acudir a todas as necessidades de avarias imediatamente e em qualquer momento e circunstância. Portanto, os responsáveis pela distribuição das equipas deverão decidir da ordem de prioridade das «participações de avarias» recebidas. Os responsáveis da produção crêem sempre, e assim o manifestam, que todas as máquinas e instalações paradas são muito urgentes, pelo que se requer um bom senso comum e uma boa estabilidade temperamental para decidir correctamente a que máquina ou equipamento se deve acorrer de imediato e que máquinas ou instalações devem esperar, por todo o pessoal estar ocupado.

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ Em sistemas de manutenção descentralizada, cada chefe de equipa pode recorrer aos seus companheiros ou superiores, com o fim de obter reforços urgentes. Além dos seus conhecimentos técnicos sobre maquinaria e equipamentos e de métodos de reparação, os graduados de manutenção devem saber reparar e analisar estes trabalhos, para decidir com bom critério se uma peça deve reparar-se ou substituir-se, ou para calcular qual é a máquina ou instalação cuja paragem causa maior ou menor perda de produção. Os oficiais de reparações de avarias devem estar preparados para o seu trabalho. Acontece com frequência terem de levar a cabo trabalhos de tipos diversos, pelo que a tendência actual será preparar oficiais com conhecimentos práticos na detecção de falhas mecânicas, eléctricas, pneumáticas e hidráulicas, conjuntamente. Consegue-se com isto localizar as falhas reais com maior rapidez e segurança, além de se empregar melhor a mão-de-obra.

ASSISTÊNCIA PARA A REPARAÇÃO DE AVARIAS Antes de iniciar um trabalho temos de pensar e considerar o que terá de fazer-se. Consulte-se toda a documentação disponível, desenhos de montagem, esquemas, diagramas, etc., e determine-se que peças do equipamento devem desmontar-se e por que ordem. Se não se está seguro da tarefa a realizar, antes de iniciar uma desmontagem Deve consultar-se o chefe de equipa. Tomada a decisão, devem seguir-se, entre outras, as seguintes regras gerais: a) Nunca se deve fazer força excessiva ao desmontar as peças. Se estas estão agarradas, em particular por sujidade, utilize-se algum dos produtos anti-bloqueamento existentes hoje em dia no mercado. b) Os rolamentos de esferas, de rolos ou de agulhas devem manejar-se com cuidado. A força necessária para a sua montagem ou desmontagem nunca deve aplicar-se sobre o jogo das esferas ou dos rolos. Se for necessário aquecê-los para facilitar a montagem, evitar sobreaquecimentos. c) Procure-se não danificar juntas nem empanques, pois costumam ser elementos muito sensíveis. d) Não se deve utilizar ar comprimido para limpar as peças que se tem de desmontar. A sujidade entranhar-se-á na máquina. e) Usar sempre óleo limpo para lubrificar as superfícies das peças desmontadas que o necessitam. Mesmo assim, para secar as peças utilize-se um papel ou trapo que não deixem fibras sobre elas.

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ f) Manter em boa ordem a zona de trabalho. Marcar as peças ou traçar um croquis para facilitar a montagem ou a ordem desejada ou correcta. g) Manter em toda a intervenção uma alta qualidade de trabalho, respeitando as tolerâncias e ajustes indicados pelo fabricante, e lembrando-se que a soma de pequenos erros dá lugar a um erro maior. h) Assegurar-se de que o óleo ou massa se introduzem no ponto correcto. Suavizar todas as superfícies de atrito, carros, mesas, bancadas, etc. Em máquinas-ferramentas, verificar sempre o estado dos rascadores de guias e substituí-los se necessário. Procurar as possíveis fugas de óleo, tanto nos circuitos de lubrificação como nos hidráulicos. i) Não reparar uma máquina ou instalação sem localizar a causa da avaria. Para isso, é conveniente fazer todo o possível por ter conhecimento do desenho da máquina, seu funcionamento e estado.  j) Informar correctamente e com clareza sobre a intervenção levada a cabo, tanto na participação de avaria como ao chefe de equipa, sobretudo se temos de propor qualquer beneficiação. 1) Estar sempre atento às regras de segurança, desligando o interruptor geral da rede antes de iniciar uma reparação. m) Manter contacto constante com os superiores, para informar sobre as dificuldades, complicações maiores do que as previstas e sugerindo, para a sua aprovação eventual, soluções possíveis. n) Antes de dar o trabalho por terminado deverá avisar-se o chefe de equipa, o qual deverá ter em consideração os seguintes pontos: — Verificar o funcionamento da máquina, assegurando-se desta forma que a avaria foi corrigida; — Fazer um ensaio com uma ou várias peças, para verificar a qualidade da máquina, valendose da ajuda do responsável do fabrico, momento em que este aporá o seu visto de acordo com a reparação efectuada; — Realizar uma informação sobre o trabalho e entregar a participação da avaria no gabinete de manutenção.

DETECÇÃO DE AVARIAS Diagramas de funcionamento, — Num diagrama de circuito só aparece um dos sistemas da máquina ou instalação, seja o eléctrico, o pneumático ou o hidráulico, pelo que se torna difícil

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ relacioná-los entre si. Por outro lado, num esquema de circuitos mostram-se os componentes numa posição única, que habitualmente é a inicial ou a de repouso. Contudo, nos diagramas funcionais pode observar-se a sequência de todos os movimentos realizados pelos diferentes elementos da máquina ou equipamento, que são mostrados todos num único diagrama. Um diagrama funcional é um diagrama do tipo «percurso-tempo». No eixo das abcissas representa-se habitualmente o tempo e no das ordenadas os percursos. Para cada cilindro, motor, alavanca, relais, válvula, etc., existe um eixo de percurso, sendo o eixo do tempo comum a todos os componentes. O movimento de qualquer componente representa-se por uma linha grossa, dividindo o eixo do tempo em fases ou operações, durando cada fase enquanto os componentes não mudam de direcção. Nos diagramas de funcionamento não se representa senão um ciclo da operação ou sequência a realizar, e não se representam os arranques ou paralisações de motores, a não ser que estas operações se repitam em todos os ciclos: As diferentes fases são indicadas no diagrama funcional por linhas verticais, pelo que, quando se procura detectar uma avaria, é muito fácil determinar em que fase parou a máquina. Seguindo a linha desta fase, podem ver-se claramente as posições dos componentes nessa fase, pelo que tudo se resume a conferir a exactidão dessas posições. Inicia-se a inspecção das posições pelos componentes de trabalho. Normas gerais para detectar avarias. — Vamos dividi-las em três grupos: — Normas para avarias mecânicas; — Normas para avarias eléctricas; Normas para avarias hidráulicas ou pneumáticas. Normas para detectar avarias mecânicas, — Seja qual for o caso, teremos sempre de ir conferindo os seguintes pontos: • A fonte de energia é habitualmente o motor. Verificar primeiro se este funciona correctamente; se se ouvir um zumbido, provavelmente é por que está a funcionar com duas fases. Verificar em seguida se gira no sentido correcto e dá as rotações correctamente. • Depois inspeccionar a transmissão de potência, observando as correias de transmissão. Verificar se funcionam aos saltos, quer dizer, se patinam. Se a transmissão for por corrente, verificar se ela, assim como as rodas dentadas, está em boas condições. Se a transmissão é por acoplamento, verificar o funcionamento correcto deste, sobretudo o deslizamento. Tratando-se de embraiagens, verificar o desgaste dos ferodos e anéis, segundo os tipos.

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ Comprovar se os comandos do accionamento do acoplamento ou das embraiagens funcionam correctamente, tanto os eléctricos como os mecânicos. Em seguida, verificar se os passadores, chavetas, juntas, etc., estão deteriorados ou partidos. Observar também o estado das embraiagens, acoplamentos, parafusos sem-fim e chumaceiras. Se houver um variador de velocidade na transmissão de potência, observar a regulação, em especial se se tratar de variadores do tipo de cone de polias, verificando o estado das polias e das correias. Finalmente, observar o estado dos manípulos, alavancas e balancins que intervenham em todos os sistemas de transmissão, verificando o estado de chumaceiras e rolamentos situados depois dos manípulos. • O último ponto a observar seria o funcionamento do conjunto afectado pela avaria. Para isso comecemos por observar o movimento de rotação. Se as chumaceiras aquecem, observar o funcionamento do sistema de lubrificação. Observar a folga das chumaceiras e dos rolamentos, assim como o estado do fuso, limitadores, engates, etc. Observar ruídos estranhos que produzam altas vibrações, devidos em geral ao mau estado das chumaceiras ou dos rolamentos. Verificar o estado das transmissões de movimentos longitudinais, transversais, etc., vendo se são uniformes e ligeiros. Se não for assim, verificar o funcionamento da bomba de lubrificação e verificar se se efectua o ciclo de lubrificação da máquina ou instalação. Verificando-se vibrações, mesmo que as chumaceiras e os rolamentos estejam em bom estado, assim como os eixos de rotação, examinar o/nivelamento do equipamento. Normas para detectar avarias eléctricas. — Para facilitar a detecção rápida de avarias eléctricas é essencial dispor de um diagrama funcional ou pelo menos do esquema eléctrico. Mesmo com um destes esquemas, o técnico electricista deve pensar com lógica e dividir o sistema eléctrico em circuitos mais ou menos independentes. Localização de avarias nos sistemas de distribuição. — As avarias nestes sistemas manifestamse geralmente por falha no funcionamento dos aparelhos, fusíveis fundidos, indicações dos aparelhos detectores de terra, fumo ou aquecimento de algum cabo. Os curto-circuitos e as interrupções na instalação eléctrica são relativamente fáceis de localizar respectivamente por fusíveis fundidos e falta de voltagem. As derivações de terra localizam-se geralmente por um processo de eliminação (ver fig. 34), a não ser que estejam acompanhadas de curto-circuito ou de circuito aberto. O circuito com derivação de terra pode determinar-se abrindo, um a um, os interruptores do quadro de distribuição, até que o dispositivo detector de derivações de terra esteja na posição normal. Fechando de novo cada

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ interruptor antes de abrir o seguinte, as interrupções de serviço serão mínimas. A abertura dos interruptores que alimentam serviços de importância vital não deve fazer-se antes de dispormos de um equipamento de reserva que garanta a continuidade da alimentação. A detecção da avaria de um condutor com derivação de terra segue-se muito bem com um mega-ohmímetro. A fig. 34 ilustra o emprego de um ohmímetro para procurar derivações de terra que podem estar no cabo de alimentação, no arrancador, no cabo do motor ou no próprio motor. A corrente pode ter saído do circuito por uma derivação de terra. Comprova-se o interruptor aberto do arrancador para nos assegurarmos de que o circuito está morto. Depois comprova-se o cabo de alimentação de corrente colocando o ohmímetro entre a massa metálica do arrancador e os topos superiores do interruptor.

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ Realização dos ensaios de recepção de máquinas Antes de iniciar qualquer ensaio, as máquinas devem ser niveladas cuidadosamente, com a ajuda de um nível de bolha de ar de grande precisão. A máquina será ensaiada no seu estado de montada completamente; portanto, não se desmontará nenhuma peça ou conjunto durante o ensaio. Muitas peças da máquina são montadas com ajustamentos de pressão ou interferência, e para as desmontar será necessário aplicar forças consideráveis, o que poderá danificá-la. Sem os danos causados desta forma, essa máquina poderia continuar trabalhando satisfatoriamente durante muitos anos. Os ensaios de recepção não se fazem para inspeccionar os componentes da máquina separadamente; estes últimos têm de estar dentro das tolerâncias de fabrico exigidas na qualidade de produção; contudo, a precisão final das máquinas montadas é o resultado da combinação mais conveniente das tolerâncias permitidas no fabrico dos componentes individuais, tendo isto um efeito tal que os erros não são cumulativos em nenhum subconjunto nem na montagem final. Fique pois bem claro que os ensaios de recepção comprovam somente o resultado final do conjunto total e não a precisão do fabrico de cada componente. Os ensaios dos fusos e dos eixos principais efectuar-se-ão no fim da prova, pois é nesse momento que a sua temperatura de trabalho é a ideal e em que recuperaram a sua posição normal sobre as chumaceiras. Isto consegue-se depois de a máquina ter funcionado durante uma hora, aproximadamente. Além das tolerâncias especificadas deverão observar-se certas regras de senso comum, como, por exemplo, a de que as chumaceiras deverão estar ajustadas de forma tal que as suas temperaturas não excedam os limites exigidos. para o que é importante instalar em qualquer máquina de alta precisão um equipamento de controlo de pressão e temperatura da lubrificação dos apoios do fuso principal. Aparelhagem de medida a) Comparador de esfera. — A graduação da esfera deverá ser clara e normalmente não necessitaremos de uma precisão superior a 0,01 mm, se bem que interesse dispor de um comparador com graduação milesimal. A pressão da mola do impulsor do apalpador em vazio variará entre 40 g e 100 g, de forma que, para medições finas com comparadores de 0,001 mm, necessita-se de uma pressão de 20 g. Não devemos utilizar pressões de mola demasiado baixas no apalpador, pois podem dar lugar a erros nas medições de sobreoscilações. O comparador de esfera será utilizado fixando-o a bases rígidas e fortes, com o fim de evitar deslocações devidas a choques ou vibrações, tomando para a coluna e barras de suporte as dimensões

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ máximas que se fabricam actualmente, sendo aconselháveis as de 25 mm e 15 mm, respectivamente Na fig. 66 mostra-se um suporte de comparadores. b) Mandris de ensaio. — E, possivelmente, dentro do equipamento de inspecção de máquinas, o instrumento mais utilizado. Não obstante, na sua utilização, teremos de ter em conta a flexão e • empeno causado pelo peso do próprio mandril. Esta oscilação ou empeno não se toma frequentemente em consideração e pode ser origem de discussões sérias. Os tipos de mandris utilizados com mais frequência são: — Mandril com superfície de medição cilíndrica e encabadouro cónico para acoplar dentro do fuso principal. — Mandril cilíndrico apertado entre pontos (ver o ensaio com um mandril deste tipo na fig. 67).

Todos os mandris fabricados para ensaios de máquinas deverão ser temperados, revenidos e rectificados, sendo o seu comprimento variável segundo a aplicação. Nos casos de aplicação de mandris com encabador cónico, esse comprimento pode variar entre 50 mm e 100 mm.

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ c) Réguas e esquadros (fig. 68). — As réguas e esquadros de fundição ou de aço deverão ser fortes, bem reforçados e isentos de tensões internas, A sua superfície de apoio será tão larga quanto possível. O erro de perpendicularidade na parte superior de um esquadro será inferior a ± 0,01 mm, e o de um esquadro de precisão será menor do que ± 0,005 mm. Com o esquadro-mestre podemos obter uma precisão em todas as direcções de ± 0,002 mm. d) Níveis de tulcool. — Os níveis de álcool, como sabemos, são constituídos por um tubo montado sobre uma base de fundição. Os tipos principais são o horizontal e o nível de álcool com quadro (ver figs. 69 e 70). Os níveis a utilizar para verificar tolerâncias compreendidas entre 0,02 mm-0,04 mm por 1000 mm deverão ter uma sensibilidade de 0,03 mm a 0,05 mm por 1000 mm para cada divisão. O movimento da bolha de uma divisão corresponde, desta forma a um desnível de 6” a 12”. Para’ a série de medições com tolerâncias desde 0, 1 mm a 0,2 mm por 1000 mm será necessário um nível de álcool com sensibilidade de 0,1 mm a 0,3 mm por 1000 mm por cada divisão. As superfícies de apoio dos níveis de álcool em forma de V, assim como a dos níveis em esquadria de precisão, serão tão longas quanto possível. Para ensaiar máquinas de dimensão média, os níveis não deverão ter um comprimento inferior a 200 mm. É aconselhável que a face de apoio seja do tipo «interrompida» ou com concavidade ao centro, tendo os apoios extremos separados cerca de 300 mm, evitando assim erros produzidos por irregularidades da superfície a medir.

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________

A sensibilidade E de um nível de bolha corresponde a uma diferença de nível de 1 mm por 1000 mm. Movimento da bolha em milímetros E 1 mm por metro Esta sensibilidade é igual ao raio de curvatura do tubo de vidro do nível, pelo que depende deste raio e não do comprimento da superfície de apoio. Os erros dos níveis de álcool são causados por: — Posição incorrecta do tubo da bolha no seu alojamento; — Graduação errada. A dispersão das leituras depende de: — Qualidade e comprimento da superfície de apoio, que deve ser de 250 mm a 300 mm;

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ — Estabilidade dimensional do apoio de ferro fundido do nível propriamente dito; — Condições da peça a verificar; — Influência da temperatura; — Erros pessoais do verificador. A bolha de ar indica a inclinação da base do nível na direcção longitudinal: portanto, se a superfície a verificar estiver geometricamente inexacta, a base do nível não se apoiará paralelamente sobre ela. Desta forma, a posição da base do nível não se determina exactamente e a indicação da bolha pode ser errada, visto que se refere a uma linha recta na direcção da medição, devendo portanto o nível ser ajustado em diversas direcções. Os ensaios devem efectuar-se a uma temperatura de cerca de 20 °C. Os erros poderão ser causados por o nível estar exposto ao sol, ou por o próprio inspector estar exalando hálito sobre o nível, etc. É conveniente fazer a leitura com os dois olhos abertos e olhando numa direcção perpendicular ao tubo da bolha de ar. A precisão do nível deve ser conferida periodicamente, examinando os seguintes pontos: — Rigor plano da superfície de apoio; — Posição relativa entre o tubo da bolha de ar e a superfície de apoio. — Valor da escala. e) Nível de água e micrómetro (fig. 71). — Estes aparelhos servem para medir desníveis e desalinhamentos de apoios longos e de mesas de trabalho. O porta-micrómetro coloca-se em diversas posições sobre a bancada ou mesa e o fuso do micrómetro deverá ser roscado para baixo até que o seu extremo toque exactamente na superfície da água, para assegurar medições uniformes. A ponta ou apalpador do micrómetro deverá ser rectificada, estanhada ou, de preferência, cromada, Para se obter uma superfície exacta do nível de água, evitar-se-á qualquer estrangulamento, pelo que, se se utilizarem tubos, estes deverão ser de grande diâmetro. Quando se ensaia uma bancada durante a montagem de uma máquina, com a mesa desmontada, as guias prismáticas da bancada poderão ser utilizadas como canais de água, para o que é necessário fechá-las de forma estanque com argila ou cimento. f) Dispositivo de arame e microscópio (fig. 72). — Serve para medir o movimento uniforme (rectilíneo) de mesas e carros de grandes comprimentos. As extremidades do arame são alinhadas entre retículas que cruzam o microscópio de medida (fig. 73), permitindo observações tanto horizontais como verticais.

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________

g) Mira óptica e objectiva. — O eixo óptico da mira como referência rectilínea substitui o fio do dispositivo anterior, observando-se uma objectiva apropriada que desliza sobre um carro ao longo de uma bancada e perante a mira Com este dispositivo, os desvios laterais e verticais (fig. 74) são medidos directamente em milímetros. A mira forma uma imagem real por meio de raios convergentes; é portanto necessário focar sempre com muita exactidão de acordo com a distância da objectiva. Consegue-se isto por meio de uma lente móvel dentro da mira, fixada por um botão. Os resultados da inspecção indicam ao mesmo tempo erros de alinhamento nos planos vertical e horizontal do eixo óptico; a exactidão das leituras depende das ampliações da mira e da objectiva, assim como da precisão do movimento da lente que se utiliza para focar.

Grandeza e direcção das tolerâncias Nas tabelas de ensaio, as tolerâncias são dadas de três formas diferentes: a) Como tolerâncias em mais ou menos, como por exemplo ± 0,02 mm por 1000 mm; b) Como tolerâncias sem sinal, como por exemplo 0,02 mm por 1000 mm; c) Como tolerâncias numa só direcção ou unilateral, como por exemplo de O mm-O,02 mm por 1000 mm. Vejamos alguns exemplos. 1. Precisão de guias. Verifica-se com o nível de bolha de ar, especificando as tolerâncias:

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ — Tolerâncias em mais ou menos; Tolerâncias unilaterais.

2. Alinhamento de guias e eixos ou linhas centrais paralelas ou perpendiculares entre si (fig. 75). — São ensaiadas por meio de comparador, que indica as tolerâncias da seguinte forma: Tolerâncias sem sinal; Tolerâncias unilaterais. As tabelas indicam o desvio total consentido na deslocação da agulha do comparador, o qual é aplicado no ponto inicial da distância a medir e deslocado ao longo desta. Podemos também aplicar este método à verificação da perpendicularidade de uma superfície relativamente a um ou mais eixos (fig. 76). 3. Concentricidade de eixos e fusos (fig. 77). — Nesta figura mostra-se uma mandriladora preparada para ensaio da concentricidade do eixo de maquinagem. A tolerância indicada será do tipo «tolerância sem sinal». A tolerância indicada para o alinhamento de eixos indica o desvio admitido nos eixos a partir da linha central teórica. Se esta medição for feita com o auxílio do comparador, o desvio da agulha da esfera será de duas vezes o valor da excentricidade ou desvio dos eixos teóricos, pelo que a agulha pode desviar-se num valor igual a duas vezes o erro admitido ou tolerância indicada. 4. Erros de avanço ou erros do passo dos fusos-padrão. — Estes erros devem ser ensaiados num comprimento de referência de 300 mm. Começando numa posição determinada, a porca de ensaio deve mover-se num número de passos correspondentes a um deslocamento exacto de 300 mm. A especificação da tolerância é do—tipo «sem sinal». O método de ensaio toma duas medidas:

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ — A primeira medição é feita com um comparador em contacto com um calibre de precisão de comprimentos; — Para a segunda medição, a posição do carro é determinada por meio do comparador depois de se ter retirado o calibre de comprimento. A distância a medir é referida a um limitador ajustável fixado rigidamente à bancada da máquina. Existem outros métodos para efectuar estes ensaios; não os indicaremos nesta obra.

Métodos de inspecção de qualidade das máquinas

1. OBSERVAÇÕES OU INSPECÇÕES PROPRIAMENTE DITAS a) Observação de alavancas, rodas e pulsadores para evitar contrariedades, acidentes e avarias possíveis. b) Exame do estado dos dispositivos de segurança da máquina e de protecção do operário, assim como dos dispositivos ou equipamentos de lubrificação, para evitar acidentes, avarias e desgastes.

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ e) Exame ao estado e ajustamento das cunhas e guias de bancada, para evitar avarias e desgastes, assim como vibrações. d) Exame do estado das superfícies de mesas, torretas, bancadas, etc., para evitar vibrações, desgastes e quebras de ferramentas. e) Exame ao estado de funcionamento de freios e embraiagens. f) Exame de possíveis ruídos nas caixas de velocidades e nas chumaceiras do eixo principal, para evitar avarias e contrariedades. g) Exame ao estado das engrenagens, eixos, fusos, etc., dos cabeçotes, para evitar vibrações e avarias possíveis. h) Exame ao estado e à tensão de correias e polias. i) Exame ao estado e funcionamento dos dispositivos de paragem dos avanços e dos limitadores de curso, para evitar possíveis avarias e quebras de ferramentas.  j) Exame Ex ame ao estado ddee funci funcionamento onamento ddoo equip equipamento amento hidráulico, h idráulico, pneumático e eléctri eléctrico, co, para evitar contrariedades. k) Exame ao estado de funcionamento dos sistemas de fixação e aflanjados para evitar vibrações, avarias e, ocasionalmente, acidentes. 1) Observação do estado de funcionamento do equipamento de refrigeração, para evitar desgaste de ferramentas.  2. ENSAIOS DE MEDIDA.—

Alguns dos ensaios de medidas recomendadas nas normas são

muito complicados, devido às necessidades em meios, equipamentos e tempo. Frequentemente efectuam-se controlos simples combinados com as observações do ponto 1, acima, para formarmos uma ideia suficiente sobre a qualidade da máquina. Alguns exemplos destes ensaios simples: a) Desgaste do fuso-porca em movimentos de avanço, a que nos referimos anteriormente. A folga axial entre porca e fuso vai aumentando com o uso; a sua importância reside principalmente em prevenia deterioração devida a uma colocação inexacta da corrediça ou em erros de módulo. b) Medidas de isolamento eléctrico em motores e componentes eléctricos. e) Medidas da temperatura em chumaceiras, suportes de eixos principais, sistemas hidráulicos, etc. d) Medida da pressão do óleo nos sistemas de lubrificação e nos sistemas hidráulicos.

3. DISCUSSÕES E INTERPRETAÇÃO DOS ENSAIOS. — Depois de efectuadas as observações e os ensaios, os resultados deverão ser utilizados com objectividade e não por apreciação

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ pessoal. Mediante medições repetidas, torna-se possível estudar as alterações sofridas por cada máquina e o seu grau de desgaste; estas medições têm outra vantagem importante: a de permitir a análise das causas de um erro e determinar os meios de correcção; chama-se a isso obter os dados da «qualidade da máquina». Numa máquina em bom estado, equipada com ferramental adequado, as peças maquinadas nela apresentam variações relativamente ao valor médio estabelecido. Esta variação, própria de cada máquina, chama-se «qualidade de acabamento>., de onde se conclui que a qualidade de acabamento é a tolerância mínima admitida na máquina analisada. Exercem influência nesta qualidade de acabamento parâmetros diversos, como sejam: — A qualidade da peça a trabalhar; — Concepção e qualidade da ferramenta de corte; — Qualidade e características da matéria-prima; — Condições de corte (velocidade, avanço e profundidade do corte); — O próprio operário e outras. O valor médio da «qualidade de acabamento» estabelece-se em função de um valor R’ máximo aceitável da amplitude R, sendo esta a diferença entre as medidas máxima e mínima de uma série de medições. Comparando este valor (te R’ com «o valor médio real» obtido na máquina poderemos determinar o grau de qualidade «T» desta. O valor máximo aceitável calcula-se com a seguinte fórmula:

em que: — T é o valor da tolerância; — d2 é um coeficiente de tabela, função do número de observações. Para n 5, d2 = 2,326. Por outro lado temos que: — R amplitude (diferença entre a medida máxima e mínima). — média da amplitude máxima aceitável ou qualidade de acabamento. — R média da amplitude real. A qualidade real de uma máquina obtém-se pela expressão:

Extraindo o valor de T determina-se o estado de qualidade em que se encontra a máquina.

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Substituindo d2 igual a 2,326 para n 5 temos que:

Vejamos o método a seguir: a) Relatórios das condições de ensaio, máquina na qual se efectuou, data, cota nominal proposta, material e ferramentas, lubrificação do corte e todas as restantes circunstâncias que permitam individualizar esta prova. Todos os dados deste processo podem ser anotados numa ficha semelhante à da fig. 78. Admitamos os seguintes dados ou condições de execução: — Torneamento exterior cilíndrico de uma peça de pontos de 1000 mm de comprimento e 145 mm de diâmetro num torno com bancada de 1000 mm de comprimento. Material em aço F-l 14. — Avanço: 0,2 mm/min. — Profundidade do corte: 1 mm, — Velocidade de corte: 100 m/min. Ferramenta de corte: metal duro ISO-P10, com um ângulo de desprendimento de 5°, ângulo de posição de 80° e ângulo de corte positivo de 10°. O 4aio da ponta é de 0,5 mm e o corta-aparas de 0,5 mm x 2 mm. Pretendemos obter a posição das guias do carro no plano horizontal. b) Recolha ordenada de cinco amostras de cinco peças cada uma e subsequente maquinagem. Tornadas as medidas do diâmetro, os valores obtidos são transferidos para a ficha indicada. Sejam os seguintes (tabela IV): TABELA IV

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ c) Cálculo da amplitude R em cada grupo e da média aritmética destes R. No exemplo, estes valores são os seguintes (recordemos que R cota máxima— cota mínima):

Amostra número 1: R1 = 145,07 — l45,0 = 0,040 mm; Amostra número 2: R2= 145,063 — 145,034= 0,029 mm; Amostra número 3: R3= 145,06 — 145,029= 0,03 1 mm; Amostra número 4: R4= 145,065 — 145,030= 0,035 mm; Amostra número 5: R5— 145,045 — 145,030= 0,015 mm. O cálculo da amplitude média será:

Obtenção do grau de qualidade mediante a fórmula:

e) Equivalência desta qualidade T com uma qualidade do sistema ISA (IT). Pelo exemplo podemos dizer que a máquina tinha, no momento em que foi ensaiada, uma qualidade ISA 1T9, o que determinará se deve ou não sofrer uma revisão nos pontos ou elementos afectados. Realizado o ensaio de qualidade da máquina, o inspector deve registar as informações respectivas, sobre uma ficha semelhante à que se mostra na fig. 79. O serviço de manutenção, perante a informação da qualidade da máquina, desenvolverá acção imediata de inspecção; as falhas só podem ser eliminadas se se conhecerem as causas da falta de

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ qualidade nas peças maquinadas. Os princípios básicos de reparação ou reconstrução de uma máquinaferramenta são idênticos aos empregados na fabricação da mesma, pelo que as tabelas de ensaio proporcionam a informação desejada.

Decisão de reconstrução A reconstrução de uma máquina-ferramenta deve considerar-se quase sempre urna alternativa relativamente à compra de uma nova. A decisão deverá basear-se numa análise económica correcta e, portanto, o custo da reconstrução deve ser cuidadosamente calculado e comparado com o custo de substituição. O custo total da reconstrução será a soma das seguintes verbas: — Custo da mão-de-obra; — Custo de acessórios e materiais necessários;

— Custo da produção perdida durante a reconstrução; — Despesas gerais. a) Custo da mão-de-obra. — Podemos medir este valor pela quantidade de trabalho necessário em função do grau de complexidade da máquina.

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ Horst Grothus, que depois da segunda guerra mundial acompanhou o desenvolvimento da manutenção preventiva, indica, nas suas teorias sobre esse tipo de manutenção, um valor de 60 horas de trabalho, por cada unidade de «grau de complexidade», necessárias para reconstruir uma máquina, ou, o que é o mesmo, para efectuar uma reparação geral da mesma. Por exemplo, uma máquina com um grau de complexidade 10 necessita de 600 horas de trabalho. Cada um dos tipos conhecidos de máquinas-ferrenas deverá classificar-se de acordo com o seu grau de complexidade. Vejamos dois exemplos: — Tornos automáticos: — Com um raio máximo da peça a trabalhar até 10 mm: grau de complexidade lO. — Raio da peça a trabalhar até 50 mm: grau de complexidade 15. Raio da peça a trabalhar até 500 mm: grau de complexidade 20. — Para tornos universais classificaremos em primeiro lugar a máquina pela distância máxima entre pontos e depois pelo raio máximo das peças a maquinar tendo em conta além disso os diferentes tipos de tornos. Engenhos de furar: — Tipo horizontal múltiplo: grau de complexidade 30; — Tipo vertical múltiplo: grau de complexidade 30; — Tipo sensitivo: grau de complexidade 15; — Tipo radial: grau de complexidade lO. Os investigadores russos da manutenção preventiva consideram que existe uma relação entre as horas de trabalho necessárias para uma reparação geral e as dos outros três tipos principais de manutenção preventiva: inspecção, verificação e reparação simples. Desta forma, o grau de complexidade determina não só o número de horas necessárias para uma reconstrução ou reparação geral como também as horas necessárias para cada um dos ciclos de prevenção. Na tabela v indica-se o escalonamento destas horas de trabalho, divididas entre o trabalho manual e o trabalho com a máquina. O trabalho manual representa o de um oficial especializado em manutenção trabalhando com ferramentas manuais e o tempo de máquina representa o de um oficial trabalhando com a máquinaferramenta

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ A amplitude das cifras desta tabela, se bem que dêem ujria medida exacta das necessidades da manutenção, orientam o técnico de lançamento e preparação do trabalho tanto na valorização «do custo da mão-de-obra», como na reconstrução de uma máquina. Por outro lado, o grau de complexidade emprega-se também para elaborar o plano da mão-deobra na reconstrução de uma máquina. Na tabela vi indica-se o número máximo de operários que devem intervir simultaneamente na reparação geral de uma máquina.

b) Custo das peças sobressalentes e dos materiais. — As informações colhidas na ficha «Historial de máquina» têm grande valor porque nos indicam quais as peças que se devem reconstruir ou substituir e quais deverão projectar-se de novo para evitar futuros problemas de manutenção. Mesmo assim, as necessidades de sobresselentes e materiais podem basear-se na experiência e na inspecção de qualidade da máquina que se realizou. Com todos estes dados confecciona-se uma lista de materiais que se \‘aloriza, pelo menos de maneira orientadora, para calcular o «custo dos sobresselentes» necessários. e) Custo da produção perdida durante a reconstrução. — O produto que é normalmente fabricado pela máquina que vai ser reconstruída deve ser fabricado por outras máquinas ou então adquirir-se a um fornecedor durante esse período. Isto pode dar lugar a custos mais elevados, o que deve ter-se em consideração. Mesmo se a produção, durante o período de reconstrução, se acumuloii em previsão, existirá um custo extraordinário devido ao stock, e contará o juro deste dinheiro. O tempo de paralisação da máquina ou instalação necessário para os trabalhos de manutenção pode ser calculado partindo do grau de complexidade da máquina, segundo o que indicamos na tabela VII TABELA VII

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Por exemplo, se uma máquina de complexidade 10 necessita reconstrução ou reparação geral mecânica, excluindo o equipamento eléctrico, deve contar-se com 240 horas de paralisação da máquina. Uma reconversão do equipamento eléctrico independentemente da reparação mecânica (não simultânea) necessitará de 120 horas. Estes dados servir-nos-ão para orçamentar o «custo da produção perdida» d) Despesas gerais. — Devem adicionar-se os custos indirectos aos cuslos de mão-de-obra directa calculados na alínea a), tais como os encargos de técnicos de escritório, médios, etc., o que deve ser uma política de empresa, estando incluído por vezes no valor da hora-homem da mão-de-obra directa. e) Despesas de funcionamento. — Praticamente, qualquer sistema de cálculo de investimentos ou orçamentos baseia-se numa estimativa dos dispêndios dc funcionamento para o ano seguinte. O serviço de manutenção deve Preparar-se para contribuir para o cálculo destes custos. Contudo, a experiência mostra que, ao orçamentar a reconstrução de uma máquina para aprovação eventual, devemos deduzir os encargos das alíneas anteriores a economia na manutenção durante os primeiros anos, pelo menos, depois da reconversão, comparando inclusivamente este custo com uma máquina idêntica nova. Isto deve-se, sem dúvida, às medidas tomadas durante a reconstrução, encaminhadas no sentido de reduzir os custos de funcionamento, tais como instalações de sistemas de lubrificação centralizada, substituição de peças ou equipamentos que tenham sofrido frequentes reparações, construção de novos dispositivos para detecção de avarias, etc. Também ficou provado que é melhor reconstruir uma máquina com tolerâncias mais rigorosas do que as originais, e isto é bem claro, visto que as tensões da bancada desapareceram, pelo que uma cuidadosa passagem das guias dará lugar a uma melhor capacidade de carga, o que por sua vez indicará menos ajustes para conservar os limites das tolerâncias, reduzindo-se também assim o custo das ferramentas. Finalmente diremos que, nas alíneas a), b), e) e d), teremos de deduzir também o custo de produção que resulte da introdução de beneficiações durante a reconversão que reduzam os tempos de produção.

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ J) Decisão para reconstruir uma máquina. — Tudo quanto dissemos anteriormente pode resumir-se na «ficha de reparação geral de máquina» que se mostra no gráfico da fig. 80, que é eventualmente apresentada para aprovação. O grau de complexidade da máquina, dada a diversidade de máquinas especiais existentes hoje, deve ser estudado e analisado por cada indústria, segundo o seu próprio parque de máquinas e instalações. Mesmo assim, uma reparação geral pode ser solicitada por vários motivos, entre aqueles que já indicámos da qualidade das máquinas e elevado custo de manutenção. Contudo, também pode ter origem num ciclo rígido de manutenção preventiva, muito menos frequente no nosso país. Se representarmos por 1 uma inspecção preventiva, por C uma vistoria ou reparação elementar, por R uma reparação ou revisão parcial e por G uma reconstrução ou reparação geral, a estrutura de um ciclo rígido preventivo para segundo o investigador russo A. S. PronikoW, é a seguinte: representando G uma máquina nova ou uma máquina que sofreu uma reparação geral. Desde o primeiro G até ao segundo há um período em máquinas-ferramentas de 6 a 8 anos. Na tabela VIII damos alguns valores de horas de serviço entre os dois G para algumas máquinas-ferramentas

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Oficina de reconstrução É recomendável efectuar os trabalhos de reconstrução numa oficina ou secção especial (figs. 81 e 82), pois nas oficinas de produção há sempre falta de espaço. Uma máquina.ferramenta normal exige disponibilidades de espaço

compreendidas entre 2 m 2 e 30 m 2 para se poder colocar e ordenar convenientemente as peças e equipamentos desmontados. Além disso, deverá dispor-se na oficina de reconversão de uma ponte rolante de 5 t a 10 t. O piso da oficina deve ser firme e livre de vibrações; se assim não for, os calços de nivelação devem ter material antivibração. As bancadas das máquinas devem nivelar-se cuidadosamente e permanecer assim durante o trabalho. O posto de trabalho de cada operário deve ser equipado com uma bancada forte com um tomo de 2 m x 1 m x 1 m. Para armazenagem das peças é preferível utilizar estantes metálicas; para uma normal são

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necessárias umas três estantes de 5 m x 0,6 m. Podem ir montadas numa estrutura sólida com um gancho para a sua elevação e transporte. Na zona de trabalho devem existir tomadas de corrente e de ar comprimido. Além disso, para a limpeza de peças de grande dimensão é conveniente dispor de um jacto de vapor a alta temperatura, que elimina resíduos gordurosos e tira a pintura. Para peças pequenas é conveniente dispor de uma máquina especial de lavar, deixando secar as peças e protegendo-as da oxidação. A iluminação deve ser de uns 400 lx a uma altura de 60 cm do solo, devido à variedade de trabalhos de precisão que terão de realizar-se. Nas bancadas colocar-se-ão lâmpadas e no interior das máquinas usar-se-ão gambiarras.

Para transportes internos é prático dispor de um carro de forquilha motorizado, equipado com uma lança para ajudar nos trabalhos de reparação. Durante a reconstrução efectuar-se-ão muitas medições, A qualidade da reconstrução depende muito destas e, portanto, o instrumentos de medida e os seus acessórios são muito importantes. Nas

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ figs. 83 e 84 mostram-se dois exemplos para verificação do paralelismo das guias em cauda de pomba. Na fig. 85 mostra-se o ajustamento do paralelismo da barra com o fuso de avanço de um torno, enquanto na fig. 86 se mostra a verificação da relação de paralelismo entre o fuso e o carro longitudinal. Na fig. 87 mostra-se a verificação e ajustamento do extremo do fuso principal de um torno e na fig. 88 a verificação do paralelismo do contraponto com a ajuda de um Comparador situado sobre o carro longitudinal.

Uma vez efectuada a montagem de alguns dos órgãos essenciais da máquina ou tendo esta sido totalmente reconstruída, é conveniente efectuar algumas medições de funcionamento, corno mostram as figs. 89 e 90. Na primeira mostra-se a verificação da temperatura de um fuso principal de torno depois de várias horas de rodagem. Na fig. 90 vê-se a análise de vibrações no eixo principal da máquina. Para esta análise existem equipamentos modernos como o que se apresenta na fig. 91, que corresponde a um medidor de vibrações modelo 306 de IRD. Na fig. 92 mostra-se um selector de vibrações modelo 320 de JRD, instrumento portátil e transistorizado que mede a vibração total em termos de deslocamento ou velocidade, sendo capaz de medir a vibração de uma frequência seleccionada previamente ou a velocidade de rotação da máquina,

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sem que seja afectado por vibrações de outras frequências, Um exemplo da sua utilização é dado na fig. 93. Se a oficina de reconversão depende do serviço de manutenção, deve valer-se da oficina de máquinas de que este dispõe. Não sendo assim, deve

dispor de uma secção de máquinas na qual possa fabricar sobresselentes ou ajustar diferentes peças das máquinas que estão sendo reparadas.

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ A máquina mais necessária é sem dúvida o torno paralelo. Nestas máquinas, o fuso principal de avanço deve ser de precisão e estar em bom estado, Pois o trabalho consiste, muito frequentemente, em fazer o ajustamento de outros fusos, assim como na fabricação de novas porcas para estes. Na fig. 94 mostra-se uma aplicação no torneamento de uma peça sobresselente. A fresadora universal deve ser muito robusta e capaz de suportar grandes cargas, e deve estar equipada com aparelho divisor, sendo escolhida de acordo

com as necessidades da produção de engrenagens e escatéis, visto que adquirir uma máquina de talhar engrenagens seria antieconómico numa oficina com estas características. A secção de rectificadoras deve ser a mais cuidada, Para a rectificação cilíndrica pode escolherse uma máquina universal com acessórios para rectificação de interiores e com uma capacidade longitudinal capaz de admitir todos os eixos principais do parque de máquinas. Deve além disso estar equipada com dispositivos diaform para a rectificação de perfis, escatéis ou engrenagens. Nas figs. 95, 96, 97 e 98 mostram-se alguns trabalhos de rectificação em oficina de reconstrução de máquinas.

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É frequente a opinião de que uma rectificadora de bancada não chega a ser rendível numa oficina com estas características Contudo, a nossa opinião é de que se as reconstruções forem contínuas não há outra máquina que se amortize mais rapidamente. Na fig. 99 mostra-se uma máquina deste tipo utilizada na rectificação das guias de uma bancada. As operações de furação podem efectuar-se com engenhos radiais de furar; os furos de precisão podem maquinar-se em mandriladoras se estas existirem, ou resolvendo esta necessidade se se escolheu uma boa fresadora semi-ponteadora.

Na recuperação de eixos e bases de chumaceira podem empregar-se os métodos de cromagem ou nitruração das superfícies desgastadas, assim como o enchimento, se se tratar de metais antifricção.

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ Por vezes pode ser rendível, se bem que nós não sejamos partidários disto, dispor de uma geradora de roscas. Na fig. 100 mostra-se a operação de roscar um fuso com uma geradora de roscas tipo VH- 118. Finalmente, é conveniente, para zonas pouco perigosas, dispor de materiais na base de resinas sintéticas reforçadas com cargas metálicas, como pode ser o Onnip1us-Rapjd nas suas variantes P-FE e P-AL. As figs. 101 e 102

representam a reparação de uma mesa de engenho de furar de coluna com a ajuda do Omniplus Rapid P-FE, que tapará as concavidades existentes na mesa. Com a ajuda de um dissolvente limpa-se a zona a tratar (fig. 101). Passados 45 minutos procede-se à. planificação dá mesa com ferramentas convencionais. Planificação do processo de reconstrução Todo o trabalho de reconversão é formado por um grande número de operações, que vão desde a limpeza até à verificação do funcionamento, Antes de se iniciar o trabalho devemos certificar-nos dos seguintes pontos: — Que dispomos das informações necessárias sobre a máquina, tanto quanto à montagem como de esquemas, listas básicas de peças, planos de montagem, etc.; — Que dispomos dos instrumentos de medida necessários;

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— Que esteja previsto o tempo para a obtenção de peças sobresselentes, tanto de fabricação interna como por aquisição a fornecedor. Para facilitar o trabalho pode-se elaborar uni processo de reconversão da máquina com a ajuda de um impresso semelhante ao da fig. 103, que denominamos «relação de trabalhos», no qual se descreva o trabalho operação por operação, anotando o trabalho a realizas, as ferramentas a utilizar e as peças a substituir. Terminada a reconstrução, recolhem-se-lhe as informações mais completas, tão valiosas para o futuro, para o aperfeiçoamento dos métodos e o projecto de máquinas. Pela análise destes trabalhos podem estabelecer-se tempos-tipo com muito mais facilidade, visto que é possível descrever as operações com muito pormenor. O processo a seguir em linhas gerais, para levar a efeito uma reparação geral, podia ser o seguinte: • A primeira operação é a limpeza exterior. • Inicia-se a desmontagem da máquina. Se os desenhos de que se dispõe não dão informações suficientes, devem ser completados com croquis e com marcações sobre as peças. • Depois devem limpar-se as peças com paciência e inspeccioná-las para decidir se devem ser substituídas ou recuperadas, perante o desgaste que evidenciam. Para tomar esta decisão deve considerar-se o trabalho que a substituição destas peças representará; por vezes é preferível substituir peças com pouco desgaste, evitando que depois, durante o funcionamento normal da máquina, a substituição se torne ainda mais cara devido às horas de paralisação de produção que vai causar.

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ É muito importante determinar as causas do desgaste das peças e tomar decisões para remediar essas causas, assim como anotar tudo para ter uma base em operações seguintes. • Depois da inspecção convém pintar as peças com uma capa protectora contra a oxidação. Isto é muito importante, especialmente nas máquinas com sistemas hidráulicos e sistemas de lubrificação, nos quais a mais pequena quantidade de oxidação pode ser a causa de graves problemas no funcionamento do equipamento. • Nesta fase da reparação há habitualmente um compasso de espera para a recepção dos sobresselentes pedidos, maquinagem de peças e restauração de equipamentos secundários. É um período que devemos aproveitar para passar e rasquear as guias de bancada e mesas. • Depois de estar tudo em ordem, inicia-se a montagem da máquina pelo nivelamento da bancada, ensaiando e verificando cada uma das operações de montagem, anotando os resultados nas tabelas de ensaios. • Depois de toda montada e verificada, a máquina deverá ser pintada, terminando com uma capa de pintura plástica de boa qualidade, de uma cor cinzenta ou verde-clara, cores que revelam o pó e facilitam a limpeza. • A verificação e afinação finais fic5ãm a cargo do técnico de controlo e de métodos, que deve ensaiar a máquina com ferramentas montadas e maquinando peças, verificando a «qualidade da máquina», como já indicámos, e emitindo uma informação sobre a referida afinação. Devem realizarse os ajustamentos necessários antes de entregar a máquina ao departamento de fabrico com a informação de qualidade acima mencionada.

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ Como resumo deste capítulo podemos dizer que a experiência em muitas indústrias é de que a reparação geral de uma máquina é sempre uma boa decisão em comparação com a aquisição de uma nova, desde que a velha tenha suficiente capacidade de produção. Para se conseguir, desta decisão, custos reduzidos e boa qualidade, devemos planear, como a maioria dos trabalhos, essa reconversão e acompanhá-la muito de perto.

7. FISCALIZAÇÃO DOS CUSTOS DE MANUTENÇÃO Gestão do gabinete de manutenção Todas as actividades de manutenção exigem uma certa quantidade de trabalho escrito, que não devemos complicar demasiado nem tornar pesado, dificultando o domínio da manutenção e reduzindo a sua eficiência. O pessoal do gabinete ou escritório num serviço de manutenção não deve ultrapassar 5 % do pessoal de serviço, pois passaria a ser uma proporção na tieconómica. Num serviço de manutenção com um efectivo de 250 operários e um funcionamento semelhante ao descrito nos capítulos precedentes, calculamos que seriam suficientes sete técnicos de escritório, distribuídos da seguinte forma: a) Um chefe de secção responsável pelo escritório; b) Um técnico administrativo ajudado por um auxiliar relacionado com pessoal e historial de máquinas na secção de avarias. c) Um técnico administrativo ajudado por um auxiliar, relacionado com o estudo, lançamento e controlo da manutenção preventiva. d) Um técnico administrativo ajudado por um auxiliar relacionado com a documentação técnica do serviço e com a oficina de máquinas para a fabricação de sobresselentes. Funções dos técnicos de escritório 1.0 O chefe de secção deverá ser responsável pelas seguintes rubricas, além dos trabalhos atribuídos ao pessoal a seu cargo: a) Elaborar em devido tempo as informações relativas à carga de máquinas da oficina de manutenção. b) Elaborar informações anuais, ou com outro ciclo, relativas ao cálculo do custo da manutenção, como veremos em seguida. c) Colaborar na elaboração do planeamento da manutenção preventiva.

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ d) Verificar o orçamento de despesas do serviço de manutenção. 2.° Os técnicos da alínea b) serão responsáveis pelos seguintes assuntos: a) Receberão dos chefes de manutenção as «participações de avarias», para poderem elaborar o relatório de trabalho diário. b) Com base na citada participação de avarias, transporão todos os pormenores da avaria reparada para a ficha «historial de máquina», valorizando o custo de reparação (ver um exemplo na ficha da fig. 104), Para isto extrairão da participação de avarias os seguintes dados: — Máquina ou instalação; — Horas de paralisação. Este segundo dado calcular-se-á desde a hora da emissão da participação de avarias até à hora de reparação, marcada na participação. Contudo, tratando-se de conjuntos de máquinas de produção sucessiva ou de instalações centrais que alimentam várias máquinas de produção, o cálculo das horas de paralisação pode complicar-se. Distinguiremos dois casos: 1 — instalação central. — Exemplo: avaria num variador de uma cadeia de montagem ou num sistema central de refrigeradores de corte que alimenta várias máquinas. A paralisação de uma instalação deste tipo implica a paralisação de toda a linha que alimenta, pelo que as horas de paralisação deverão ser consideradas de uma forma muito diferente das produzidas pela avaria de uma máquina Universal. 2 — Linha formada por um conjunto de máquinas de produção sucessiva. — A fig. 105 mostra uma linha com oito sectores; entre cada um deles existe uma zona de stocks de compensação que garante a produção média de oito horas. Se uma das quatro estações da máquina de série n.° 3 paralisa por avaria, passadas oito horas todas as que se seguem paralisam também, pelo que se a reparação da máquina de série n.° 3 ultrapassa as citadas oito horas teremos de aumentar o valor das. horas de paralisação dessa máquina com o número de horas total de paralisação das máquinas que se lhe seguem. • Custo das horas empregadas na reparação. • Custo em escudos do material utilizado, o qual se extrairá da valorização das requisições de material feitas para essa reparação • Designação esquemática dos trabalhos realizados. Este dado obtém-se do relatório da reparação, feito na própria participação de avaria, pela manutenção. • No reverso da ficha (lista de sobresselentes), anotará os materiais utilizados na reparação, que constam das requisições de materiais anexos à participação de avaria, incluindo as suas características e identificação.

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ e) Confeccionarão as informações semanais relativas a intervenções importantes do pessoal da manutenção, assim como as horas extraordinárias realizadas pelo mesmo, indicando os motivos e o absentismo do pessoal de serviço. d) Elaborarão e verificarão os turnos do pessoal de serviço, assim como as dispensas do mesmo. e) De conformidade com os planos de trabalho, organizarão os turnos especiais em períodos de férias para realizar trabalhos com máquinas e instalações paralisadas, conforme já mencionámos no capítulo anterior. 3.° Os técnicos da alínea e) serão responsáveis pelos seguintes assuntos: a) Elaborarão o planeamento da manutenção preventiva em colaboração com os técnicos da manutenção. b) Emitirão semanalmente os avisos e inspecções preventivas, de acordo com o referido planeamento. c) Realizado o trabalho, arquivarão nos correspondentes cacifos os avisos de manutenção preventiva efectuada, com os seguintes dados: — Informação sobre a revisão ou inspecção; — Operários que intervieram e horas gastas; — Número das requisições de materiais feitas, juntando uma cópia destas à folha de inspecção; — Valorização da mão-de-obra e dos materiais (a calcular no escritório). d) Transporão estes dados para a ficha da história da máquina correspondente na manutenção preventiva. e) Coligirão os dados relativos à manutenção preventiva, tendo em vista a gestão anual do serviço. 4° Os técnicos da alínea d) serão responsáveis pelos seguintes assuntos: a) Elaboração das listas de fabrico dos trabalhos solicitados à oficina de máquinas. b) Registo e valorização desses trabalhos, para o que se servirão dos dados que figurem nas listas. e) Arquivo de documentação de máquinas e instalações, abrindo um processo por cada máquina ou equipamento. Para o movimento dessa documentação é conveniente exigir uma requisição assinada pela pessoa que a solicita.

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________

d) Responsabilizar-se-ão pela boa ordem e fiscalização das existências do armazém de ferramentas, tanto de corte como manuais, com aplicação no serviço de manutenção, para o que disporão de um empregado de armazém e de uma ficha de controlo das existências. Cálculo dos índices dos custos de manutenção — Para chegar a estes índices é necessário dispor, em primeiro lugar, dos seguintes dados: a) Horas de avarias (linha 1 da fig. 106). — Este dado indica os totais de horas de avarias dos diversos Centros de produção. Elabora-se com base na participação de avarias emitida pelas linhas de fabrico e é completada pela manutenção depois de reparada a avaria. Este dado reflecte as horas totais da reparação ou manutenção por rotura ou avarias. b) Custo em escudos das horas de avaria (linha 2). — E o produto do dado anterior pelo valorhora atribuído à manutenção. c) Custo em escudos do material utilizado nas avarias (linha 3). — Este dado obtém-se totalizando em escudos o valor das requisições de materiais aplicados na reparação nos diversos centros de produção. d) Custo total de manutenção por avarias (linha 4). — Este valor obtém-se somando o valor dos materiais aplicados nas avarias ao valor da mão-de-obra utilizada nas mesmas (linha 2 + linha 3). e) Horas de manutenção preventiva (linha 5). — Este dado obtém-se totalizando as horas das participações de manutenção preventiva. Já indicámos que em cada participação está indicado o total de horas dedicadas à revisão ou inspecção preventiva.

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ f) Custo em escudos das horas dedicadas a trabalhos de prevenção (linha 6). — É o produto do número de horas de manutenção preventiva (linha 5) pelo valor-hora atribuído à manutenção. g) Custo em escudos do material utilizado na manutenção preventiva (linha 7). — Este dado obtém-se totalizando em escudos o valor das requisições de material utilizado nas inspecções preventivas realizadas nos diferentes centros de produção. h) Custo total de manutenção preventiva (linha 8). — É a soma do valor total da mão-de-obra em escudos mais o total dos materiais utilizados em escudos (linha 6+ linha 7). i) Total da mão-de-obra utilizada em avarias e prevenção (linha 9). — É a soma total do valor das horas de avarias (linha 2) mais as da prevenção (linha 6).

 j) Custo Cus to tot total al dos materiais, em escudos (linha 110). 0). — É a soma total to tal em escudos do val valor or dos materiais aplicados nas avarias mais os que foram aplicados em manutenção preventiva (linha 3 + linha 7). k) Custo total da manutenção (linha 11). — É o custo total da intervenção do pessoal da manutenção em trabalhos de avarias e de manutenção preventiva; somando a esta intervenção os materiais aplicados (linha 4 + linha 8). 1) Horas dedicadas a outros trabalhos (linha 12). — Resultam da totalização das horas aplicadas em trabalhos especiais e das horas aplicadas em trabalhos internos do próprio serviço para

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ sua boa ordem e funcionamento. Indicam as horas que não foram aplicadas em serviço de manutenção resultante de avarias ou em manutenção preventiva. m) Horas de manutenção disponíveis (linha 13). São as horas de presença do pessoal da manutenção e que serão repartidas entre as horas dedicadas a outros trabalhos e o número de horas realmente aplicadas na manutenção (avarias e manutenção preventiva). n) Número real de horas de trabalho na manutenção (linha 14). — E o número total de horas dedicadas a reparações resultantes de avarias e de manutenção preventiva, extraídas das participações de avarias e das participações de manutenção preventiva. Estas horas constam do historial de máquinas e o seu valor é a soma das linhas 1 e 5. o) Horas de paralisação de máquinas (linha 15). — É o número total de horas em que as máquinas estiveram paralisadas em cada centro de produção ou linha de fabrico devido a avaria, reduzindo por consequência a produção. A manutenção preventiva deve conseguir reduzir estas horas. Este valor obtém-se subtraindo em horas as verbas emissão e reparação das participações de avarias, tendo em conta o que dissemos no início do capítulo. p) Horas de presença (linha 16). — São as horas de presença no trabalho dos operários pertencentes aos diversos centros de produção, que são facultados pelos departamentos de gestão. q) Horas de produção (linha 17). — É a diferença de horas de presença menos as horas de paralisação. Serão contabilizadas separadamente para cada centro ou linha de produção. r) Custo da paralisação de produção devida a avarias (linha 18). — É o produto da multiplicação do número de horas de paralisação devido a avarias pelo valor-hora atribuído a cada centro ou linha de produção (linha 15>< valor-hora de produção). s) Custo total da produção (linha 19). — É o produto da multiplicação do número de horas de produção pelo valor-hora atribuído a cada centro de produção (linha l7X valor-hora da produção).

ÍNDICES DE MANUTENÇÃO a) Pessoal efectivo existente na manutenção (linha 1 do gráfico da fig. 107). — É a média mensal do. pessoal da manutenção, isto é: o número de homens existentes e que intervêm indirectamente no trabalho do serviço de manutenção. b) Índice de pessoal (linha 2). — Exprime, em percentagem, a relação entre o número de horas de manutenção disponíveis e o número de horas de presença de pessoal de produção (mão-de-obra directa), quer dizer:

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Este índice deve diminuir ou, pelo menos, manter-se. c) Índice de pessoal realmente utilizado na manutenção (linha 3). — Exprime em percentagem a relação entre o número de horas realmente trabalhadas na manutenção (avarias + manutenção preventiva) e o número de horas de presença do pessoal da produção, isto é:

Este índice deve aumentar até chegar ao valor do anterior. d) Índice de rendimento do pessoal (aproveitamento) (linha 4). — Exprime a relação, em percentagem, do número de horas realmente trabalhadas na conservação (avarias + manutenção preventiva) e o número de horas de presença de pessoal de manutenção, isto é:

Este índice deve aumentar, o que indicará que o efectivo de pessoal da manutenção se dedica em maior percentagem a atender à conservação. e) Índice de eficiência do pessoal (linha 5). — Exprime a relação em percentagem entre a soma de horas da manutenção por avarias e de horas de manutenção preventiva e a diferença de horas de presença e número de horas aplicadas em outros trabalhos. Quer dizer, é a relação, em percentagem, entre o pessoal que interveio na conservação e as horas que se deveriam ter aplicado nessa conservação (avarias + manutenção preventiva).

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ f) Pessoal necessário na manutenção por centro ou linha de produção1 (num sistema descentralizado) (linha 6). — Para a sua obtenção multiplicaremos o índice de eficiência do pessoal pelo pessoal efectivo existente no ser viço de manutenção, e dividiremos por 100, visto que o primeiro está expresso em percentagem, isto é:

g) Índice de extensão da manutenção preventiva (geral) (linha 7). — Exprime em percentagem a relação entre o número de horas indicadas para manutenção preventiva e o número de horas disponíveis para manutenção, quer dizer:

Este índice deve aumentar em equilíbrio com o da alíneaj). h) Índice de extensão da manutenção preventiva (conservação) (linha 8). Exprime a relação em percentagem entre o número de horas dedicadas à manutenção preventiva e a diferença entre o número de horas de manutenção disponíveis e o número de hbras aplicadas noutros trabalhos, quer dizer:

i)Índice da percentagem de reparações na manutenção preventiva (linha 9). — Exprime em percentagem a relação entre «custo total de manutenção preventiva» e o total de «avariasmanutenção preventiva». Este índice é complementar do índice de percentagem de reparação por avarias, quer dizer:

 j)Índice de reparações devido a avarias (geral) (linha lO). — Exprime, em percentagem, a relação entre as horas de avarias e o número de horas de manutenção disponíveis, quer dizer:

k) Índice de reparações por avarias (conservação) (linha 11). — Exprime em percentagem, a relação entre as horas de avarias e a diferença entre o , número de horas de manutenção disponíveis e o número de horas aplicadas noutros trabalhos. Quer dizer, entre as horas reais de trabalho de conservação ,(avarias e conservação preventiva).

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ 1)  Índice da percentagem de reparações por avarias (linha 12). — Exprime em percentagem a relação entre o custo total da manutenção por avarias e o total de avarias-manutenção preventiva.

Este índice é complementar ao das alíneas g), h), i) e j), dando uma ideia da conveniência de aumentar a manutenção preventiva. m) Índice custo/hora da manutenção (geral) (linha 13). — Exprime a relação entre o custo total da manutenção, quer por avarias quer de manutenção preventiva e o número de horas disponíveis para manutenção, quer dizer:

n) Índice custo/hora da manutenção (conservação) (linha 14). - Exprime a relação entre o custo total da manutenção por avarias e manutenção preventiva e o número de horas reais de trabalho de conservação (avarias e manutenção preventiva) quer dizer:

o) Índice do custo da manutenção referido ao de produção (linha 15). — Exprime a relação em percentagem entre a soma do custo total da manutenção por avarias + manutenção preventiva + o custo da paralisação da produção por avarias, e o custo total da produção; quer dizer:

Este índice deve tender para zero. p) Índice da repercussão das avarias no custo do artigo (linha 16). Exprime a relação em percentagem entre a soma do «custo total da manutenção por avarias e o custo da paralisação por avarias», e o «custo da produção», quer dizer:

Este índice deve diminuir, tendendo para zero. q) Índice da redução dos custos da manutenção (linha 17). — Exprime relação entre o índice de extensão da manutenção preventiva e o índice custo da manutenção (linha 15) referido ao de produção, quer dizer:

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Este índice deve aumentar, o que indica que o denominador deve diminuir (índice do custo de manutenção referido ao de produção) quer dizer: se se aumenta a manutenção preventiva, os resultados destes devem fazer diminuir o custo da manutenção. No momento em que o custo aumente, deveremos cortar o aumento da manutenção preventiva e rever os resultados, para os melhorar, r) Índice custo/hora da manutenção referido à produção (linha 18). — Exprime a relação entre o custo total da manutenção, por avarias e preventiva e as horas de presença, quer dizer:

e o resultado é o «custo/hora de presença da mão-de-obra directa de produção», relativamente à manutenção.

Este valor deve diminuir, ou pelo menos manter-se, e pode servir de base para a elaboração de orçamentos anuais de manutenção por centro ou por linha de produção, tomando como base as horasescala previstas. Nos gráficos das figs. 106 e 107 mostram-se estes dados esquematizados por centros de produção, dispondo num espaço muito reduzido de todos o dados relacionados como a influência da manutenção no custo da produção num momento determinado. Resumo anual por máquinas e por equipamentos

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ No gráfico da fig. 108 mostra-se um controlo resumido, por máquina ou, instalação, dos gastos de manutenção a que a mesma deu origem. Os dados que figuram no gráfico obtêm-se todos das fichas de «historial de máquinas», depois de totalizadas por colunas no período analisado. Este resumo vai ajudar-nos a encontrar quais as máquinas ou instalações com maiores despesas de manutenção e maior número de horas de paralisação. O nosso trabalho consistirá em estudar a fundo os problemas dessas máquinas com o fim de as melhorar, assim como aplicar uma manutenção preventiva de acordo com as intervenções realizadas nas mesmas devido a avarias.

8. ARMAZÉM DE PEÇAS SOBRESSELENTES PARA A MANUTENÇÃO Já salientámos no cap. 1 que um dos elementos fundamentais da manutenção planificada da maquinaria, instalações e edifícios é o armazém de peças sobresselentes. Características de um armazém Um armazém de peças sobresselentes tem de ser independente dos armazéns de produção de matérias-primas e de produtos acabados, visto que se trata de outro tipo de elementos com forma diferente de armazenagem. Pode, contudo, estar junto ao armazém de artigos diversos, como sejam os artigos de limpeza, de segurança, etc., cujo funcionamento é habitualmente semelhante. As características principais de um armazém de manutenção concretizam-se nos seguintes pontos: a) Concentração num só local. — Um armazém deste tipo não deve ser subdividido. Porém, se a sua localização não fosse adequada, numa indústria de grande dimensão, formada por grandes naves de fabrico, pode dividir-se o armazém em sectores separados, situados em zonas de bom acesso dentro de cada uma das naves. b) Proibição absoluta de entrada no armazém de qualquer pessoa estranha a ele. — Mesmo quando o armazém de manutenção estiver dentro das naves de produção, deve funcionar como uma secção estritamente isolada, de forma que mais ninguém, além dos empregados de armazém, possa circular no seu interior e receber ou entregar material. Portanto, deve haver um ou mais balcões, conforme a dimensão do armazém, evitando a comunicação entre o armazém e a antecâmara onde acorre o pessoal de produção ou os fornecedores. c) Qualquer entrega ou recepção de material deve ser documentada. Esta é uma característica ou princípio que deve manter-se firme, para cortar: pela raiz o que desintegraria a organização burocrática imprescindível para fins de fiscalização. Este princípio deve ser mantido pelo pessoal dirigente, que não deve consentir que, mesmo por motivos de urgência, se alterem as normas de expediente que devem poder executar-se em poucos

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ segundos. Não obstante, para trabalhos experimentais e novos estudos, interessante dispor de um documento pelo qual de uma maneira «provisória» se possa obter o material que. não sabemos ainda se vai ou não ter aplicação definitiva, e a que posteriormente nos referiremos. Da mesma maneira, qualquer material recuperado, ensaiado, e em perfeito estado de funcionamento e utilização, deve poder voltar ao armazém com um documento apropriado para esse fim. d) Coordenação, delimitação e sinalização dos produtos a armazenar. Isto ajudará a uma selecção mais rápida nos pedidos e entradas de material. Entre a grande variedade de pormenores que contribuem para uma organização perfeita de um armazém citaremos: • Não misturar peças diferentes numa mesma zona. • Cada peça ou grupo de peças iguais deve ter o seu lugar definido e se, num dado momento, não há existências, nunca se devem utilizar provisoriamente os espaços vazios para outro tipo de peças. Isto evita confusões e misturas, facilitando o trabalho do empregado de armazém, que a breve trecho saberá de cor a localização de cada peça. • Dever-se-á marcar no solo as zonas de circulação que devem manter-se sempre livres, inclusivamente de carros. • Letreiro com a denominação ou identificação de cada peça fixado no lugar correspondente, de forma que, mesmo quando não haja existência dessa peça, o seu lugar habitual esteja identificado. • É conveniente colocar as peças sobre as estantes de forma que possam sair por ordem de antiguidade, em particular tratando-se de materiais que envelheçam ou se deteriorem com o tempo. e) Altura das estantes. — Nenhum dos artigos existentes no armazém deverá estar a uma altura que ultrapasse o alcance directo do empregado de armazém com as mãos. Se a armazenagem é manual, a altura deve ficar limitada a 2 m, aproximadamente, e a um peso máximo, por peça, de 10 kg. A armazenagem mecânica com empilhadores permite atingir alturas superiores a 6 m, mas isto não é corrente nos armazéns de sobresselentes. Se a superfície do’ armazém é suficiente, deve recorrer-se a um piso superior, obtendo-se assim uma altura de armazenagem de 4 m. f)Utilização da superfície de armazenagem. Num armazém de peças sobresselentes, estas são requisitadas habitualmente uma por uma; na sua maioria pequenos elementos que se retiram à mão da estante. Mas, mesmo assim, preciso manter as vias de circulação que, se bem que não se empreguem em geral para a passagem de empilhadores serão utilizadas para carros auxiliares. O tipo de armazenagem deve ser em «linha» e convém utilizar estantes moveis.

Organização interna da secção Os materiais e sobresselentes para a manutenção podem dividir-se nos ‘.rUinte5 grupos: Lubrificantes;

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ — Material eléctrico normal; — Material pneumático normal; Material hidráulico normal; — Material em bruto para a fabricação de sobresselentes; — Material mecânico normal (correias, rolamentos, etc.); — Material de segurança; — Diverso material normal (parafusaria chaves, etc.); — Material específico para determinada máquina, grupo de máquinas ou instalações. Em todos estes grupos, a normalização tende a diminuir o número de materiais em armazém, exigindo menos espaço para armazenagem e simplificando o controlo de existências. a) Lubrificantes. — Esta rubrica é muito importante e exige, dentro das dimensões da indústria, um parque para a armazenagem de bidões cheios e outro contíguo para bidões, vazios. Os fabricantes do equipamento fabril recomendam habitualmente OS óleos mais aconselháveis para utilização na lubrificação desses equipamentos e convém, evidentemente, escolher os tipos de óleos equivalentes existentes no armazém, para evitar que as existências de óleos no mesmo atinjam nível alarmante. A utilização de óleos normalizados reduz a existência destes a oito ou dez tipos e a dois ou três tipos de massas. No gráfico da fig. 109 mostra-se um tipo de tabela básica de nomenclaturas de óleos por cada máquina ou equipamento a que se aplica, destacando as recomendações dos diversos fornecedores para que o departamento de compras trate com eles a fim de obter o melhore preço e qualidade, sem se sair dos lubrificantes escolhidos para cada caso, pois o preço não pode nem deve ser o único factor determinante da escolha de um óleo. Por vezes, o chefe da manutenção não tem os conhecimentos suficientes sobre lubrificantes para confiar no seu próprio juízo, consultando técnicos das casas fornecedoras. Não devemos negar que por trás de qualquer recomendação pode haver uma razão comercial que tende para a venda dos produtos próprios, pelo que será conveniente que o chefe da manutenção ou um técnico do seu serviço se especialize o mais possível sobre lubrificantes e lubrificação, para poder criticar e comparar de forma realista as recomendações. b) Material eléctrico-pneumático-hidráulico e mecânico normal, — Incluem-se neste grupo quase todos os materiais utilizados na manutenção, como contactores, rolamentos, juntas, retentores, parafusaria, anilhas, fusíveis, mangueiras, válvulas, distribuidores, motores, bombas, etc. É conveniente dispor de um catálogo deste material, por secções de materiais, onde figurem essencialmente os seguintes dados: Referência; Dimensões básicas ou características básicas;

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ Sinal de material armazenado; — Localização no armazém. Nos gráficos das figs. 110, 111 e 112 mostram-se folhas correspondentes ao catálogo de material eléctrico (fig. 110), ferramentas (fig. III) e material mecânico (fig. 112), constando tudo de material standard. -Quantitativamente, as peças a armazenar dependem de muitos factores, tais como a dimensão da indústria, a capacidade e distância a que está o fabricante e o critério de fabrico perante as paralisações por falta de existências suficientes. O valor do material armazenado, segundo o consumo, depende de tantos factores que não é possível indicar cifras; não obstante, indicaremos mais adiante um método para o cálculo das existências de sobresselentes em armazém. Por outro lado, o que um chefe de armazém deve ter presente é que os custos de armazenagem são muito elevados, atingindo valores até 25 % do valor de compra por ano, pelo que, em geral, se adopta um valor médio de 15 %. c) Material de segurança e material em bruto. — É conveniente separar, no armazém da produção, estes materiais, em particular o segundo grupo, destinado à fabricação de sobresselentes na oficina de máquinas da manutenção, tais como eixos, casquilhos, etc. d) Sobresselentes específicos para determinados tipos de máquinas ou instalação. — Do ponto de vista da manutenção e da armazenagem, seria desejável que houvesse um elevado grau de normalização das máquinas e instalações; (lesta forma, o stock de sobressalentes seria mínimo. Hoje em dia, o stock de peças submetidas a desgastes calcula-se e estuda-se na base de estatísticas e, por vezes, rege-se por fortes necessidades de momento. Ao adquirir uma nova máquina ou equipamento, o chefe da manutenção deve analisar pormenorizadamente o desenho da máquina e tentar calcular a quantidade de peças específicas para ter em stock de sobresselentes. Por vezes, a identificação dos sobresselentes toma-se difícil, devido a algumas peças não estarem marcadas e outras terem perdido as etiquetas, pelo que se toma imprescindível que haja no armazém o melhor ordenamento deste tipo de materiais. Para isso, à semelhança do que sugerimos na alínea b), tem muito interesse fazer uma ficha por máquina ou instalação, onde se anotem os sobresselentes com a sua referência, denominação e localização, fazendo à margem um desenho de cada sobresselente, e desta forma o conjunto das fichas formarão um catálogo de sobressalentes específicos. Nas fichas das figs. 113, 114 e 115 mostram-se listas destas, correspondentes a equipamento eléctrico, ferramental e equipamento mecânico, específicos de uma máquina de fabrico em cadeia para a maquilhagem de culatras.

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ Organograma de um armazém de sobresselentes de manutenção e suas funções O pessoal técnico-administrativo de um armazém de sobresselentes deve ser constituído pelos seguintes elementos, ao critério da dimensão e da política da empresa: a) Chefe de armazém. b) Elemento técnico-administrativo responsável pelo material eléctrico e pelos sobresselentes pneumátícos e hidráulicos das máquinas (circuitos) com os seus correspondentes auxiliares, em função da dimensão do armazém. e) Elemento técnico-administrativo responsável pelas ferramentas. com os seus correspondentes auxiliares.

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d) Elemento técnico-administrativo responsável pelos sobresselentes mecânicos, com os seus correspondentes auxiliares. e) Elemento técnico-administrativo responsável pelo armazém de «material diverso», material de segurança», «material em bruto» e armazém de óleos e produtos químicos, com os seus correspondentes auxiliares. As funções de cada um destes técnicos serão: 1. O chefe do armazém será o responsável directo pelas diferentes secções quanto a: a) Pessoal (incluindo empregados de armazém) e seus turnos de tra b) Continuidade dos fornecimentos aos diversos consumidores; e) Ordenamento dos armazéns; d) Controlo das existências; e) Gestão de stocks; J) Situação de encomendas; g) Saídas e entradas de materiais; h) Aplicações de cada um dos elementos armazenados. Para dar execução ao que se indica na alínea e) socorrer-se-á de uma norma a seguir para a «definição das existências» de sobresselentes, que explicaremos mais adiante, de acordo com o nosso critério. Para executar a alínea b) socorrer-se-á de uma ficha de «controlo de existências», e, para as alíneas J) e h), da ficha de aplicação (ver modelo nos gráficos das figs. 116 e 116-A).

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ 2. O elemento técnico-administrativo da alínea b) terá as seguintes responsabi1idades: a) Controlo das existências em armazém relativamente ao material eléctrico normal e ao material eléctrico específico da maquinaria; b) Controlo das existências do armazém de sobresselentes pneumáticos e hidráulicos; c) Controlo das requisições e das encomendas das alíneas anteriores. Para dar execução a estas missões, deverá abrir as correspondentes fichas, já mencionadas.

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ d) Ordenamento e etiquetagem, dentro do armazém, dos materiais a seu cargo; e) Apresentará a correspondência (interna e externa) ao chefe do armazém, para seguimento; f) Esclarecimentos sobre os materiais dos seus armazéns, pedidos pelos fornecedores ou internamente g) Fará o arquivo da documentação própria relativa aos assuntos que lhe estarão confiados; h) Reclamará oportunamente pela não entrega das suas requisições, excedido esse prazo de entrega ou a urgência prevista. Para as técnicas das alíneas c), d) e e) são válidas as responsabilidades citadas no ponto 2 acima. Preenchimento de fichas a) Fichas de aplicação e Consumo. — Ao criar uma ficha deste tipo (figs. 116 e 116-A), o respectivo técnico administrativo deverá sempre registar no anverso os dados seguintes: — Referência do material; — Denominação; — Tipo de material (A, B, C ou de segurança); — Preço aproximado; — Localização no armazém; — Existências permanentes nos diversos armazéns parciais (se existirem); — Aplicações do material; — Existências (estudado como veremos em seguida). Posteriormente, e segundo ciclos repetitivos por lotes determinados, estudará os consumos correspondentes com o objectivo de obter o consumo mensal médio, conforme se indica na ficha. No anverso, o técnico administrativo correspondente anotará, sempre que fizer uma requisição para encomenda ao exterior, os dados seguintes: — Data e número de requisição; — Quantidade solicitada. Uma vez recebido o material, anotará: — Quantidade recebida; — Data; — Número do relatório ou acta de recepção. Prazo de entrega (no anverso). b) Ficha de controlo de existências. Por estar fora dó âmbito desta obra, não desenvolvemos este assunto. Regulação das existências de sobresselentes

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ Podemos escolher diversas políticas ou métodos para determinar o momento em que se deve fazer uma encomenda de material sobresselente, para conseguir que o momento da entrega coincida teoricamente com aquele em que se atinge a existência mínima estipulada. Todos os métodos científicos que podemos apresentar carecem de uma certa falta de segurança, visto basearem-se em condições de existência num determinado momento e num ritmo de consumo fixado previamente. Se este ritmo de consumo variar, ou se na entrega se der uma demora maior do que a prevista, quebra-se a quantidade das existências, ficando o armazém sem reservas. Vamos descrever dois métodos: — Método prático, baseado na estatística, para sobresselentes com consumo regular e constante e em cujos resultados acreditamos por experiência, pois são muito semelhantes a qualquer método científico, muito mais dispendioso do que este. — Método de cálculo, para sobresselentes que vamos denominar de «segurança», quer dizer, sobresselentes de elevado custo com ritmo de consumo muito anormal.

1. — MÉTODO PRÁTICO Dados necessários: a) 

Consumo médio mensal. — Podemos extrair este consumo da ficha de «controlo das existências», cujo resultado anual se reflecte na ficha de aplicações. Este controlo será rotativo, anotando-se o dado no mês correspondente ao do estudo.

b) Prazo de entrega. — Podemos conseguir este dado de duas maneiras: — Comparando a data da requisição e a data de execução da encomenda num período determinado de ciclos considerados; — Tomando como referência o prazo de entrega indicado pelo serviço de compras correspondente. Nos dois casos deve-se acrescentar um coeficiente de segurança para dificuldades de fornecimento e tempo absorvido por expediente interno. c) Custo do material. — Este custo figurará na ficha de existências e na ficha de aplicações e deve manter-se actualizado, pedindo a colaboração do serviço de compras. d) Custo de carência. — É um dado que calcularemos pensando no que aconteceria nas linhas de trabalho mecânico, onde teria aplicação o material em carência, no caso de esta se dar, quer dizer,

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ se há possibilidades de recorrer ao mercado perante a urgência, etc. Para introduzir este conceito com maior segurança, o que deveríamos fazer seria duplicar o prazo de entrega consentido ou estudado para a previsão do lote.

2. — CLASSIFICAÇÃO DO MATERIAL Considerando o seu custo, classificaremos o material do armazém em três grupos: a) Tipo «A», com valor superior a 5000$; b) Tipo «B», com valor compreendido entre 500$ e 5000$; c) Tipo «C», com valor inferior a 500$. Os materiais do tipo A serão objecto de um tratamento mais minucioso, no stock das existências, do que os tipos B e C.

3. — DEFINIÇÃO DAS EXISTÊNCIAS a) «Stock» mínimo. — Este stock deverá ser sempre o «nível que exige encomenda» e fixar-seá por esta relação simples: «Stock» mínimo = Cm. (A +1) Sendo: Cm o consumo mensal médio em unidades; — A o prazo necessário para aprovisionamento ou o prazo de entrega em meses, ao qual somamos o coeficiente de segurança 1. b) Deveremos comparar sempre este stock mínimo com a ficha de aplicações do material, a fim de garantir necessidades simultâneas que se podem verificar. Vejamos um exemplo: Estamos calculando o stock de uma junta de determinada referência e encontramos o mínimo de três unidades. Consultando a ficha ds suas aplicações, observamos que uma determinada máquina utiliza uma quantidade total de seis unidades. Não poderíamos fixar o stock mínimo em três, pois entretanto poderiam pedir-nos seis, e não poderíamos reparar essa máquina enquanto aguardamos o novo aprovisionamento; assim, o stock deverá ser fixado em seis unidades. c) «Stock» máximo. — Calculá-lo-emos segundo a expressão: «Stock» máximo» «Stock» mínimo X K tendo K os seguintes valores: — Material do tipo «A» : K=z 1,5; Material do tipo «B>’ : K 2; Material do tipo «C» : K 3. d) Lote de compra. — Segundo a nossa opinião, e dentro do critério adoptado até aqui, o lote de compra a indicar nas «requisições de sobresselentes» deve ser igual ao stock máximo. Na fórmula de cálculo de stock mínimo figura, como coeficiente de segurança, um mês, que poderemos ampliar para três meses nos casos em que os prazos de entregas normais são superiores, como, por exemplo, quando se trata de material de importação.

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ 4. — MATERIAIS NOVOS Quando for necessário fixar os stocks de um material novo, deveremos procurar compará-lo a algum material já existente em armazém, com o qual se comparará o consumo, tendo em conta que o número de aplicações e as simultaneidades podem ser diferentes. Quer dizer:

Uma vez conhecido o stock mínimo, o stock máximo resultaria de acordo com o que explicamos na alínea a) do n.° 3. Tratando-se de um material novo e que não se possa comparar a nenhum outro já existente, seguir-se-ão os consumos indicados pelos fabricantes da máquina, um critério próprio ou a experiência, conforme já assinalámos anteriormente. 2. Método de cálculo para sobresselentes de segurança Seja: — S o stock de segurança que queremos estudar; C o custo de um pedido da empresa; — Q o consumo anual; N o lote de encomenda; — t um valor incluindo os juros ao capital, imobilizações, etc., o qual pode tomar um valor médio igual a 0,18; U o preço unitário; — Q/N= número de encomendas; — ta o tempo de aprovisionamento; — U’ o custo da reparação; r o número de reparações admissíveis. O custo total anual será dado pela seguinte expressão:

O custo mínimo ou custo económico obter-se-á derivando como segue:

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O primeiro factor é urna constante que deve ser calculada em cada empresa. Além disso:

O preço médio de um sobresselente será:

Se não se puder reparar, então será:

Chamemos mesmo assim: Cd à diferença entre o custo da paralisação quando há sobresselentes disponíveis e quando não 05 há; tr o tempo de rep4ração em anos. Pelo que o tempo de aprovisionamento médio, tam, será:

Segundo a distribuição de Poisson, a possibilidade média de quebra «m» vezes durante o trabalho será:

O stock médio de segurança será:

Sendo: P0: a probabilidade de que se quebre o vezes; a probabilidade de que se quebre uma vez, etc. N o número de sobresselentes que desejamos ter. custo para termos estas peças em armazém será:

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mo Se se avariarem mais do que N sobresselentes (quebra do stock), o custo será: Custo da quebra do stock

O custo total = Custo do stock médio + custo da quebra. Teremos de encontrar estas condições:

E conseguir um nível óptimo, que será o custo mínimo,

De onde podemos extrair as relações:

expressão que podemos passar a representar por um feixe de rectas. No gráfico da fig. 117 representa-se o conjunto de rectas que, relaciona-las convenientemente, nos facilitam graficamente o cálculo do stock de segurança a aplicar em sobresselentes de custo muito elevado e alto nível de segurança.

Controlo dos materiais armazenados A importância e complexidade do controlo dependerá da indústria a que se queira aplicar; mas, seja qual for essa indústria, nunca poderemos prescindir da sua utilização. As funções que o controlo efectua são, segundo Cartmell:

— Determinar as necessidades prováveis de materiais; Original cedido para cópia para a Biblioteca de Mecânica por: Prof. António Lousada

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ — Conseguir um fornecimento adequado dentro do período de tempo previsto; — Entrega dos materiais à medida que vão sendo necessários; — Registar todos os movimentos do armazém em fichas adequadas; — Fornecer à contabilidade de custos e contabilidade financeira os dados necessários relacionados com o armazém. Tendo em conta as cinco noções enumeradas, os trabalhos de controlo de um armazém de sobresselentes podem dividir-se em dois grupos: a) Grupo burocrático, que determina as necessidades com os correspondentes estudos de cálculos de stocks, prepara as encomendas, regista os movimentos e fornece dados. Pertence a este grupo todo o pessoal técnico administrativo a que nos referimos nas alíneas anteriores. b) Grupo de trabalho manual, que se encarrega de recepcionar e armazenar os materiais, entregá-los e verificar as quantidades existentes em armazém. Pertence a este grupo toda a equipa dos empregados de armazém. É necessário instaurar um procedimento adequado para levar a cabo as funções de controlo e, por consequência, obter maior segurança e rapidez em fornecer o material conveniente para efectuar uma reparação.

Sem mencionarmos os documentos, a criar em cada caso pelos responsáveis de cada indústria, vamos expor os impressos mais correntemente utiliza dos para levar a cabo o controlo de armazém.

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ 1. — Requisição de materiais. — Seja qual for o método escolhido para determinar o stock de um material em existência, uma vez que esse material atingiu o nível de stock mínimo, terá de se fazer a correspondente requisição ao serviço de compras. 2. — Recepção e inspecção. — Consiste na descarga dos materiais e sua verificação, para conferir se estão de acordo com as características indicadas na encomenda e na factura. Posto isto, farse-á um relatório ou acta de recepção, confirmando a recepção e inspecção, documento que será entregue nos serviços de compras, gestão e contabilidade, assim como ao fornecedor do material. Se o material recebido não corresponder às características do material encomendado, as diferenças encontradas serão registadas no local do impresso reservado a esse fim e o material será devolvido. 3. — Armazém e registo. — Feita a recepção do material, a sua entrada no armazém deverá ser registada na ficha de controlo de existências, arrecadando o material no espaço que lhe está reservado. 4. — Entrega dos materiais de armazém. — Os materiais só devem sair do armazém mediante a entrega de uma «requisição de materiais» contendo a autorização dos chefes do serviço de manutenção. Na requisição descrever-se-á o material necessário, com a ajuda dos «catálogos de armazém» já mencionados, anotando com clareza e precisão, para evitar erros e atrasos de entrega, a referência, denominação e quantidade desejadas. Devido às dificuldades que podem apresentar-se na afinação de máquinas, no que se refere aos materiais necessários aos técnicos, assim como às encontradas com «material recuperável» por parte do serviço de manutenção, e para dar saída ao material estritamente necessário, convém criar uma «requisição provisória» (ver modelo na fig. 118) e uma «guia de devolução de material» (fig. 119). A requisição provisória de material regularizar-se-á posteriormente à «afinação» da máquina ou elemento reparado, com uma requisição definitiva de material ou então entregando o material novamente ao respectivo armazém. O funcionamento de uma requisição provisória de materiais seria este: a requisição, que constará de original e cópia, constará de um talonário numerado existente na mesa do empregado do armazém, estando à disposição de qualquer técnico ou do serviço de manutenção. Se qualquer dos serviços afectados tiver necessidade de um material que se pensa «não será de aplicação definitiva», deverá indicar na requisição provisória os seguintes dados: — Referência do material solicitado; — Denominação de mesmo; — Quantidade solicitada e realmente fornecida; — Imputação; — Número de empresa;

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ — Assinatura.

Para evitar que este documento fique em aberto por longo tempo, é conveniente evitar que qualquer requisição provisória fique sem solução durante mais de um mês a partir da data que nela está marcada, pelo que a mesma deve ser entregue ao chefe do armazém na data do vencimento desse período. Este enviará o original ao chefe do serviço afectado, ficando com a cópia até que a requisição seja atendida. Será então dada como anulada e a cópia destruída. Os chefes de serviço correspondentes exigirão ao seu pessoal, dentro de uma semana, a regularização do conteúdo da «requisição provisória», quer devolvendo o material ao armazém (mesmo que tenha sido utilizado) em bom estado de funcionamento, quer fazendo uma requisição de material definitivo, ou então repetindo o ciclo com uma nova «requisição provisória’». A «guia de devolução de material» deverá ter um regime interno no serviço de manutenção e, portanto, de efeito «não contabilizável». Far-se-á sempre que qualquer material (eléctrico, hidráulico, pneumático, etc.), de que já foi anteriormente dada baixa, seja recuperado com plena satisfação quanto ao seu funcionamento, evitando assim ter de armazenar fora do seu lugar, e portanto não contar para a soma das existências, materiais com pleno rendimento futuro.

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ Esta guia de devolução constará de original e cópia num talonário numerado, em poder do serviço de manutenção. Ao elaborá-la, o serviço preencherá os seguintes requisitos: — Referência do material; Denominação; — Quantidade devolvida; Imputação a que se havia creditado o material utilizado; —Data; — Informação sobre a viabilidade ou qualidade da devolução; — Assinaturas dos responsáveis por a devolução ser feita dentro das condições exigidas. Feito isto, o original da guia e o material serão entregues ao empregado do armazém que, depois de armazenado o material e visada a guia, a passará ao escritório do armazém. O técnico administrativo correspondente passará para a ficha de «controlo de existências» os seguintes dados: — Data da guia de devolução; Número da guia de devolução; Quantidade devolvida; Imputação de onde procede, anotando claramente «não contabilizável». Controlo do movimento no armazém de sobresselentes Este controlo tem por objectivo seguir o movimento ou a rotação das existências no armazém, para permitir que se possam determinar em qualquer momento os índices comparativos referentes a situações anteriores. l.—Dados(ver fig. 120) a) Valor das mercadorias em armazém (linha 1). — É a soma do valor, em escudos, de todo o material existente no armazém de sobresselentes, inventariado à data do início do período estudado.

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b) Material utilizado na manutenção de maquinaria e de instalações (linha 2). — É o valor, em escudos, do material utilizado em reparações e na manutenção preventiva, o qual está registado no historial de máquinas. Este dado obtém-se somando o valor das requisições de materiais utilizados em cada trabalho de manutenção. c) Material aplicado em trabalhos especiais (linha 3). — É o valor total, em escudos, do material aplicado nos pedidos de trabalhos especiais, que está registado na valorização desses pedidos. d) Material aplicado sob rubricas diversas (linha 4). — É o valor total, em escudos, do material aplicado sob as seguintes rubricas: — Material de segurança; — Óleos de corte; — Brocas; — Grandes reparações; — Rubricas diversas, como por exemplo ferramentas, material em bruto, etc. Esta alínea inclui todo o material consumido, menos o incluído nas linhas 2 e 3. e) Total do material consumido (linha 5). — E o valor total, em escudos, do material consumido, dentro do período analisado, pelos diversos centros de produção e que é igual à soma total dos dados das linhas 2, 3 e 4. f Quantidade de requisições de material (linha 6). —- E o total das diversas rubricas mencionadas nas requisições de material ao serviço de compras. -

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ g) Encomendas não executadas há mais de três meses (linha 7). — E o número total de encomendas que não foram executadas pelo serviço de compras há mais de três meses contados a partir do final do período examinado.

2. — INDICES a) Índice de consumo de material de manutenção referido ao consumo total de materiais (linha 8.). — Este dado exprime, em percentagem, a relação do valor do material consumido pela manutenção, em reparações e em manutenção preventiva, e o valor total, em escudos, dos materiais consumidos durante o período examinado. .

b) Índice de consumo de materiais de manutenção referido ao valor total do armazém (linha 9). — Este dado exprime, em percentagem. a relação entre o valor do material consumido pela manutenção, em reparações e revisões preventivas e o valor total, em escudos, dos armazéns.

c) Índice de consumo de materiais (linha 10). — Este dado exprime, em percentagem. a relação entre o valor total dos materiais consumidos pelos diversos centros de produção e o valor total dos materiais em armazém.

d) Índice de eficiência na execução de requisições de material (linha 11). — É a relação, em percentagem, entre o número total de requisições de material não executadas dentro de três meses e o total de requisições de material enviadas ao serviço de compras.

9. HIGIENE E SEGURANÇA NO TRABALHO Já indicámos no capítulo correspondente que tanto os equipamentos cuja falha pode representar um risco para as condições higiénicas ou segurança do pessoal como os serviços contra incêndio devem estar totalmente incluídos na manutenção preventiva. O número de equipamentos que devem garantir as condições higiénicas é constituído pelas instalações de aquecimento, ventilação e condicionamento (eliminação de gases, fumos, vapores, captação de poeiras, etc.). Se bem que a falha de um destes equipamentos não produza consequências

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ imediatas, como é o caso da explosão de uma caldeira de vapor, pode ocasionar muitas vezes uma situação que obriga à paralisação do pessoal afectado. Para os equipamentos e as instalações que representam um risco potencial, tais como caldeiras de vapor, instalações eléctricas, etc., existem regulamentos oficiais que determinam as condições mínimas de segurança, exigindo o seu cumprimento mediante inspecções oficiais. Vamos referir-nos a algumas dessas instalações sob o seu aspecto técnico e de inspecção preventiva, assim como à protecção do pessoal do risco que as mesmas representam. Instalações eléctricas a) Protecção pessoal. — A protecção das pessoas constitui uma preocupação constante por parte dos organismos oficiais. Não só é necessário evitar falsas manobras executadas por pessoas inexperientes, como também é necessário dispor dos elementos convenientes de corte e protecção, para o caso de surgir na instalação uma avaria que não possa ser detectada. Existem normalmente duas formas de estabelecer contacto com a corrente eléctrica:

— Contactos directos, que se produzem quando se estabelece contacto com pontos da instalação que estão normalmente em tensão (por exemplo, condutores a descoberto, como se mostra na fig. 121). — Contactos indirectos, originados em instalações ou aparelhagem eléctrica que normalmente não estão em tensão, mas que podem atingir acidentalmente uma tensão perigosa por defeito de isolamento (fig, 122).

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ Os contactos indirectos produzem-se pelas seguintes razões: — Falta de elementos de protecção que separem o indivíduo do perigo ou que o previnam por me5o de sinais indicadores; — Deterioração ou envelhecimento da instalações. Efeitos no organismo e necessidade de protecção. — Os factores a considerar em qualquer acidente eléctrico são os seguintes: 1 Õ Valor da intensidade que atravessou o corpo; 2.° Trajectória da corrente através do corpo; 3.° Tempo durante o qual a corrente passou. 1.0 Valor da intensidade que atravessou o corpo. — Depende da tensão e da resistência óhmica do organismo. O valor da resistência do corpo humano é da ordem dos 2500 ohms, em média. Por experiências realizadas por numerosos fisiólogos, está-se de acordo na seguinte classificação de valores perigosos da corrente: — 1 mA a 3 mÁ: início de percepção, com sensação de formigueiros; — De 10 mA a 15 mÁ: rigidez dos músculos das mãos e do braço; — De 25 mA a 30 mA: a rigidez estende-se aos músculos da caixa torácica e o tempo de passagem da corrente deve ser limitado; — A partir de 50 mA: risco de fibrilação do coração, sobretudo se o choque tiver lugar durante o período do ciclo cardíaco chamado fase crítica, de aproximadamente 150 ms de duração. Por esta razão, podemos fixar que a tensão-limite para a intensidade máxima que pode atravessar o corpo humano, admitindo uma resistência normal de 2500 ohms e um limite de intensidade de 10 mA, será:

2.° Trajectória da corrente através do corpo. É fácil compreender que a trajectória da corrente através do corpo é diferente conforme o local onde se dá o contacto, visto que a corrente seguiria sempre o caminho de menor resistência. A resistência que o corpo humano apresenta à passagem da corrente não é uniforme, sendo a pele a zona que oferece maior resistência. Os tendões, músculos e o sangue são relativamente bons condutores. Se a corrente encontrar o coração no seu caminho para o ponto de saída, o perigo é sempre muito maior. As probabilidades de que isto aconteça apresentam-se principalmente nos contactos que têm entrada por uma mão e saída pela outra, ou pelo flanco contrário, e depois aqueles cuja entrada se dá pelas mãos e a saída pelos pés ou vice-versa.

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ 30 Influência do tempo de passagem da corrente. — Chama-se limite absoluto de tempo ao período máximo que o corpo humano pode suportar, sem perigo, a passagem de uma corrente de qualquer intensidade em baixa tensão. Nos contactos eléctricos com duração inferior à do ciclo cardíaco, só se pode dar a fibrilação quando o contacto se dá durante uma certa fase «T» de cerca de 20 °k aproximadamente da duração do ciclo. A fig. 123 representa um electrocardiograma no qual a fase crítica «T» está tracejada. No ciclo cardíaco do homem, que tem uma duração de 0,75 segundos, esta fase crítica «T» dura 0, 15 segundos, aproximadamente. Contudo, não parece possível que se produza a fibrilação se o tempo de passagem da corrente pelo coração for da ordem de 0,025 segundos, ou inferior. Se tivermos em conta que 0,02 segundos é o período da corrente de 50 Hz, é hábito tomar-se este valor como o limite absoluto de tempo.

Os limites de intensidade e de tempo determinam uma curva I=F(t), representada na fig. 124, que viria a chamar-se curva de segurança e na qual figuram, como limites inferiores de intensidade, três pontos bem diferenciados: — 30 mA para a morte por fibrilação; — 25 mA para a asfixia por rigidez dos músculos da caixa torácica; — 10 mA para o limite absoluto de intensidade. Nas instalações com tensões superiores a 250 V em relação à terra, será sempre necessária protecção, independentemente da natureza do solo, particularidades do local, etc. Os sistemas de protecção a utilizar estão classificados em dois grupos: 1 0 A classe A, que consiste em tomar disposições destinadas a suprimir o próprio risco, fazendo com ue os contactos não sejam perigosos, ou então impedindo contactos simultâneos entre as massas e elementos condutores, entre os quais pode aparecer uma diferença de potencial perigosa. Os sistemas de protecção da classe A são os seguintes:

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ • Separação de circuitos, que consiste na separação dos diversos circuitos de utilização mediante a utilização de transformadores, mantendo isolados todos os condutores, inclusivamente O neutro. • Utilização de pequenas tensões, chamadas de segurança a 24 V.

• Separação entre os pontos activos e as massas acessíveis, por meio de isolamento de protecção, utilizando materiais que disponham de isolamento de protecção entre os seus pontos activos e as massas. • Inacessibilidade simultânea de elementos condutores e massas, dispondo as massas nos condutores de tal maneira que não seja possível, em circunstâncias normais, tocas simultânea e involuntariamente uma massa e um elemento condutor. • Recobrimento das massas com isolamento de protecção. • Ligações equipotenciais, unindo entre si todas as massas da instalação a proteger e os elementos condutores simultaneamente acessíveis, para evitar que possam surgir entre ambos diferenças de potencial perigosas. 2.° A classe B, que consiste na ligação directa à terra ou na colocação em neutro das massas, associando-as a um dispositivo de corte automático que origine a desligação da instalação defeituosa. Os sistemas de protecção da classe B são os seguintes: • Ligação à terra das massas e dos dispositivos de corte por intensidade de defeito. • Ligação à terra das massas e dos dispositivos de Corte por tensão de defeito. • Ligação ao neutro das massas e dispositivos de corte por intensidade de defeito. 30 Emprego de interruptores diferenciais. Nas instalações em que o valor da impedância de ligação do defeito à terra seja tal que não se possam cumprir as condições exigidas, deverão utilizar-se, como dispositivos associados de corte automático, os interruptores diferenciais. Estes aparelhos provocam a abertura imediata da instalação quando a soma vectorial das intensidades que atravessam os pólos do aparelho alcançar determinado valor, não permitindo que a

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ instalação se mantenha em condições perigosas e obrigando à reparação das deficiências que provocam essas correntes. O aparecimento das correntes de fuga que fazem actuar os interruptores diferenciais não é apenas devido a avarias ou defeitos; mesmo numa instalação que obedeça às normas de isolamento legais, basta que se introduzam receptores com fugas devido ao seu envelhecimento ou aos danos provocados pela sua utilização, para que se originem correntes de fuga que são potencialmente os agentes para electrocussões e incêndios. Os interruptores diferenciais podem ser bipolares, para circuitos monofásicos, e tetrapolares, para circuitos trifásicos, sendo fabricados para vários valores de intensidade nominal, função do circuito onde são aplicados. De acordo com o valor mínimo da corrente diferencial, a partir do qual o aparelho actua, estabelecem-se os seguintes graus de sensibilidade:

O campo de aplicação destes diversos interruptores diferenciais é: — Os interruptores de alta sensibilidade são utilizados para a protecção das pessoas contra contactos directos em peças sob tensão (fios desnudados, alvéolos de tomada de corrente, casquilhos de lâmpada, ...) e protecção contra incêndio por falta de isolamento a instalação ou nos receptores; — Os interruptores de média sensibilidade são utilizados para a protecção das pessoas contra contactos indirectos em peças metálicas que eventualmente possam ficar em tensão por uma falha de isolamento (aquecedores eléctricos, frigoríficos, máquinas de lavar, etc.), protegendo ainda eficazmente a instalação contra o perigo de incêndio, desde que a sua sensibilidade não seja inferior a 300 mA. Actualmente, é mais usual a aplicação dos interruptores diferenciais de média sensibilidade (IAn = 300 mA), uma vez que os de alta sensibilidade provocam com frequência disparos intempestivos, originados, por exemplo, por fenómenos de condensação; em a1guis casos mesmo não podem ser utilizados pelo facto de, nas instalações que protegeriam, existirem receptores que normalmente têm fugas à terra de valor suficiente para o seu disparo. b) Manutenção. — A conservação das instalações eléctricas é uma das funções básicas da manutenção em qualquer tipo de indústria. Quanto à segurança, os diversos elementos do conjunto de equipamentos eléctricos pode classificar-se dentro de um dos três grupos seguintes:

— Instalações de geração, transformação distribuição e accionamento: Original cedido para cópia para a Biblioteca de Mecânica por: Prof. António Lousada

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ — Instalações contra a electricidade estática; — Instalações contra raios. O mapa da fig. 125 resume as operações cíclicas preventivas mais importantes a realizar neste tipo de instalações.

iluminação necessária para o trabalho O factor essencial para os trabalhos industriais é uma visão clara, que está directamente relacionada com o ritmo de produção e com a precisão do operário, de tal forma que uma iluminação melhor torna o operário mais alerta, concentra-o mais no seu trabalho, reduzindo-lhe a tensão e o cansaço ocular, diminuindo portanto os acidentes. As necessidades, quanto a iluminação, são a intensidade e a claridade. É difícil avaliar ou julgar se uma iluminação é adequada antes de se ter procedido às experiências práticas.

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ As tarefas industriais podem exigir intensidades luminosas que variam entre os 300 lux e os 4000 lux (lúmens/m 2), conforme o grau de precisão a proximidade e a delicadeza do trabalho. É muito importante em qualquer indústria manter os locais de trabalho mais bem iluminados do que as zonas circundantes; para melhor comodidade do pessoal produtivo o sistema geral de iluminação deve destinar à zona de trabalho pelo menos 33 % da luz total necessária. Instalações contra incêndios (fig. 126) a) Princípios de extinção de incêndios. — O fogo extingue-se por: — Sufocamento — Falta de combustível; — Dispersão; — Arrefecimento; Sopro. 1 .° Sufocamento. — O primeiro princípio para a extinção de incêndios consiste em suprimir a chegada do oxigénio do ar. Da mesma forma que se apaga ou se diminui o fogo de um sistema de aquecimento suprimindo a entrada de ar, pode-se extinguir um princípio de incêndio isolando o oxigénio, por meio de um pano grande, o qual pode ser uma manta corrente ou tecido incombustível. Também se pode sufocar um incêndio por meio de espuma carbónica, no caso de incêndios em petróleo ou gasolina mantendo a espuma na superfície do líquido para realizar o efeito de sufocamento das chamas com o auxílio de um gás inerte.

2.° Falta de combustível — Também podemos combater o incêndio suprimindo O combustível. As paredes e portas corta-fogo não têm outro fim. Contudo, em alguns casos, o fogo pode propagar-se por condução ou por irradiação. 3° Dispersão. — Tem corno efeito principal baixar a temperatura, assim como a sua irradiação,

e ao mesmo tempo diminuir a intensidade de convecção, quer dizer, das chamas e do gás. Original cedido para cópia para a Biblioteca de Mecânica por: Prof. António Lousada

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ 4.° Arrefecimento — Efectua-se pela regra do foco com água, o que se pode realizar de várias formas: — Inundando o foco, sobretudo se se empregar um método de vaporização; — Afogando o foco: o vapor produzido tem um efeito anti-oxigenante; — Arrefecendo a zona do incêndio. 5º Sopro. — Pela acção de um sopro forte (explosão de uma carga de dinamite, processo utilizado, por exemplo, num poço de petróleo do Sara, podemos conseguir sufocar um incêndio forte. b) Prevenção contra incêndios na fase de instalação. — Os princípios fundamentais em que se baseia a prevenção contra incêndios durante a instalação são os seguintes: 1.0 Prevenção contra o início do incêndio, projectando as construções neste sentido, exigindo um estado de limpeza adequado, ordenamento, etc. 2.° Localização rápida e extinção do incêndio. 3.° Limitação da extensão do incêndio, mediante a instalação de barreiras contra fogos que separem umas dependências das outras, reduzindo ao mínimo o volume de combustíveis dentro de determinadas áreas. 4.° Previsão de saídas de emergência, incluindo um sistema conveniente de alarmes e a educação do comportamento do pessoal. Nas instalações internas a prevenção aplica-se, principalmente, nas instalações de tipo de funcionamento, como são: força motriz, iluminação, aquecimento, armazenagem de matérias-primas, etc. Devem vigiar-se especialmente as instalações eléctricas. Procurar-se-á que os interruptores, disjuntores e corta-circuitos funcionem sem projectar material incandescente nem formar arcos. As deficiências de isolamento nas instalações eléctricas, principalmente se estiverem sobrecarregadas, são causa de numerosos acidentes. A passagem de uma corrente entre duas peças metálicas fazendo contacto em ponta produz incandescência a partir de cerca de 300 mA, criando assim perigo de incêndio; mas, quando se trata de uma corrente perdida através de materiais inflamáveis, a inflamação pode produzir-se com correntes mais fracas. c) Manutenção preventiva. — Neste tipo de instalações está completamente fora de dúvida que a manutenção preventiva é a única forma de ter todos os elementos em perfeitas condições de intervenção, para quando sobrevenha a necessidade. Essa prevenção consistirá em inspeccionar e experimentar os depósitos de água e bocas de incêndio, mangueiras, extintores, bombas, rede de detectores automáticos, assim corno as escadas fixas e móveis de fuga, segundo um ciclo semelhante ao apresentado no mapa da fig. 127.

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________

Fornalhas e circuitos de gases para todo o tipo de combustível Inclui as caldeiras, recuperadores, fornos de secagem, equipamentos de tiragem e chaminés. Além da manutenção destinada a garantir condições perfeitas de trabalho, é essencial conservar em bom estado os serviços que tendem a evitar ou a limitar explosões de gases ou matérias inflamáveis acumuladas. Devem estar em serviço permanente os analisadores e detectores de gases nocivos, assim como os registos de ventilação, queimadores e equipamento de controlo É sempre dispendiosa a conservação dos equipamentos ou instalações sujeitas directamente ao fogo ou à acção de gases e vapores explosivos a elevada temperatura, devido às suas difíceis condições de funcionamento, além de apresentarem maiores probabilidades de avarias. A limpeza deste tipo de instalações deve ser atenta e permanentemente vigiada, com o auxílio de equipamento especial. A possibilidade de se produzirem misturas explosivas dependerá em grande parte da acumulação de poeiras combustíveis, tanto nas instalações como no solo e no edifício. Portanto, o trabalho de inspecção deve encaminhar-se no sentido de eliminar ou reduzir ao mínimo estas poeiras, mediante o funcionamento eficaz do equipamento instalado para esse fim. Os equipamentos de aspiração devem ser incluídos na inspecção mensal cíclica da manutenção preventiva.

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________

Armazenagem de combustíveis e fluidos tóxicos ou perigosos (figs. 128 e 129) a) Segurança da instalação. — As condições iniciais de projecto que facilitarão a inspecção e a manutenção eficazes estão actualmente regulamentadas pelos organismos oficiais. Resumi-los-emos assim: • O armazém de combustíveis e de fluidos tóxicos ou perigosos, assim como o equipamento de trasfega ou transporte, deverão estar separados, o mais possível, do resto da indústria. • Empregar-se-ão depósitos ou tanques fechados. • Esses tanques deverão dispor de uma adequada ventilação natural, evitando que se formem misturas explosivas. • Empregar-se-ão portas e registos de expansão, que evitarão a formação de pressões elevadas. • Estas instalações deverão dispor de adequado serviço contra incêndios, de acordo com os tipos de materiais armazenados. b) Manutenção preventiva. — É importantíssimo que, na limpeza e reparação de tanques e depósitos de armazenagem, se sigam condições básicas de segurança. É da ignorância destas condições que deriva a maior parte dos acidentes que ocorrem durante a limpeza ou as reparações. Assim: • Limpar com vapor os depósitos que contiveram líquidos inflamáveis e depois enchê-los completamente de água, antes de proceder a qualquer trabalho de reparação. • Eliminar o barro ou sujidade com raspadeiras não metálicas e abster-se de empregar detergentes, pois pode produzir-se reacção de composição explosiva. • Antes de iniciar qualquer trabalho de inspecção ou reparação, separar todo o material inflamável. • Qualquer inspecção ou reparação interna deve ser acompanhada de vigilância externa, para prestar o auxílio que venha a ser necessário ao pessoal que está no interior. Ao mesmo tempo, deve

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ manter-se uma ventilação forçada dentro do depósito, fornecendo ao pessoal máscaras ou equipamento automático de respiração. Manutenção da boa ordem e da limpeza Para manter a boa ordem e a limpeza em toda a indústria, deve tomar-se um certo número de medidas de segurança; se houver um sítio para cada coisa e cada coisa estiver no sítio que lhe foi determinado, é provável que se evite um bom número de acidentes. Manter a ordem significa: • Retirar objectos que obstruam a passagem, para evitar choques, tropeções e facilitar a fuga em caso de alarme. Os caminhos de passagem devem estar marcados convenientemente e com clareza, e não devem ser utilizados para empilhar quaisquer materiais. • Os materiais devem guardar-se nos locais e da maneira próprios e os detritos devem ser rapidamente eliminados. Os restos de algodão, por exemplo, devem ser colocados em recipientes metálicos fechados, medida que contribui para a boa ordem e, ao mesmo tempo, reduz o risco de incêndio. • O ordenamento e a limpeza metódicos da maquinaria produtiva constituem um bom ponto de partida para a realização de inspecções periódicas, não consentindo equipamentos em mau estado. A boa ordem e a limpeza não somente reduzem os riscos de acidente, suprimindo as condições de insegurança material, como também contribuem para a segurança, devido ao seu efeito psicológico. Onde se impuser com firmeza a boa ordem e onde todas as pessoas contribuírem para a limpeza, é provável que o trabalhador seja mais cuidadoso do que em sítios onde reina a desordem e se descuida a limpeza. Quando a limpeza é completamente automática, geralmente faz parte do conjunto do processo de fabrico, deixando portanto de ser uma operação de manutenção. Devido ao escasso tempo que duram estas acções, as operações de limpeza devem ser repetitivas e, como tal, podem programar-se em pormenor e no tempo. Portanto, podem valorizar-se para efeitos de remuneração do pessoal que as efectua. Este pessoal tanto pode ser o da produção (especialmente na limpeza de equipamentos, maquinaria ou instalações produtivas) como o da manutenção. Também é muito frequente a existência de um serviço auxiliar de limpeza, que por vezes é contratado e que actua com a ajuda do pessoal produtivo.

Prevenção de acidentes Os diversos métodos utilizados geralmente para promover a segurança industrial podem classificar-se assim:

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ 1. — A «regulamentação», isto é, o estabelecimento de normas coercivas sobre as condições do trabalho em geral, projecto, construção, conservação, inspecção, verificação e funcionamento do equipamento industrial, obrigações dos empregados e trabalhadores, formação profissional, inspecção médica, primeiros socorros, exames médicos, etc. 2. — A «normalização», isto é, o estabelecimento das normas oficiais, semioficiais ou oficiosas aplicáveis na construção de certos equipamentos industriais para que não constituam perigo, práticas de segurança e higiene, dispositivos de protecção de pessoal, etc. 3. — A «inspecção», para assegurar o cumprimento dos regulamentos coercivos. 4. — As «investigações técnicas», por exemplo, a investigação das propriedades e características dos materiais nocivos, o estudo de dispositivos protectores da maquinaria, a verificação de máscaras respiratórias, a investigação de métodos para evitar explosões de gás ou de poeiras, a pesquisa de materiais e concepções mais adequadas, etc. 5. — As «investigações médicas», como a investigação sobre os efeitos fisiológicos e patológicos de factores do ambiente e tecnológicos, as características físicas que constituem uma propensão a acidentes, etc. 6. — A «investigação psicológica», isto é, a investigação dos factores psicológicos que provocam os acidentes. 7. — A «investigação estatística», para determinar que tipos de acidentes se estão dando, em que número e em que categoria de pessoas, em que operações, por que causas, etc. 8. — A «educação», que implica o ensino da segurança nas faculdades de engenharia, escolas profissionais, etc.

9. — A «formação profissional», quer dizer, a instrução prática dos trabalhadores, e sobretudo dos trabalhadores novos, em métodos de segurança. 10. — A «persuasão», ou seja, o emprego de diversos métodos de propaganda para despertar a

atenção e formar uma consciência sobre segurança. Original cedido para cópia para a Biblioteca de Mecânica por: Prof. António Lousada

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ 11. — O «seguro», isto é, a aplicação de estímulos financeiros para promover a prevenção de acidentes sob a forma de reduções de apólices em indústrias que adoptam medidas de segurança muito rigorosas. Tudo isto compreende aquilo a que poderíamos chamar «organização da prevenção de acidentes dentro de cada empresa».

10. ESTUDO E VALORIZAÇÃO DE UM SERVIÇO DE MANUTENÇÃO INDUSTRIAL Generalidades A influência da manutenção na produtividade de uma empresa, assim como a eficiência que deve proporcionar um serviço de manutenção, torna essencial a utilização de métodos de estudo do trabalho, para ultrapassar as dificuldades que ele implica, se bem que nem todas as empresas tomem esta decisão. Não obstante, o objectivo principal deverá ser sempre dominar e reduzir os custos da manutenção. Quando o pessoal alheio às tarefas da manutenção fala da racionalização do trabalho, quer dizer habitualmente o estabelecimento de um sistema moderno de tempos-padrão, que hoje em dia não é suficiente, visto que num ser viço de manutenção os tempos não se podem dar sem uma certa margem de erro. Para melhorar a actividade do serviço de manutenção, aumentando a eficiência do pessoal especializado, é essencial melhorar os métodos e empregar equipamento eficaz, facilitar a detecção de avarias e fazer com que o trabalho realizado seja mais seguro e mais duradouro. Se um serviço de manutenção justificar, pela sua dimensão, a necessidade de um técnico especializado no estudo do trabalho, não devemos regateá-lo, mas mesmo assim o pessoal que prepara os trabalhos deverá ter capacidade pelo menos para aplicar os métodos de simplificação do trabalho. Nos serviços de manutenção aplica-se habitualmente também um método moderno de medida de tempos. Nestes casos, a preparação do trabalho deve ficar a cargo do pessoal especializado em tempos-padrão. É essencial tratar estes tempos com a maior habilidade e, por consequência, o pessoal que trabalha com este sistema deve ser orientado pelo chefe de serviço desse departamento e pertencer ao mesmo. Voltamos a insistir que, quer se usem tempos-padrão ou não, o trabalho deve ser sempre prepara0 e planeado por pessoal especializado, com vastos conhecimentos de simplificação do trabalho e de técnicas do estudo de métodos. Se nos propusermos conseguir isto, a economia de custos

trabalho e de técnicas do estudo de métodos. Se nos propusermos conseguir isto, a economia de custos Original cedido para cópia para a Biblioteca de Mecânica por: Prof. António Lousada

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ será da ordem dos 20 % a 30 %, em Comparação com OS Custos da manutenção sem preparação nem planeamento do5 trabalhos. Outro factor importante a con5iderar é que o estudo do trabalho de manutenção deve ser aplicado de uma forma contínua; com um esforço concentrado e num tempo relativamente curto, é possível conseguir grandes melhorias na actividade. O método de amostragem do trabalho é utilizado com certa frequência; é um método simples e, s código de observações foi bem escolhido, até um estudo de curta duração pode proporcionar dados valiosos. Emprega-se este método para estudo da organização do serviço e como base para o cálculo dos tempos-padrão. Este métÇ0 pode utilizar-se para investigar a actividade relacionada com os sobresselentes movimento de armazém, ferramentas especiais, aparelhos de elevação e transporte, equipamento de oficina auxiliar e equipamento necessário na oficina de manutenção. Pode, além disso, revelar dados acerca do pessoal, como sejam a utilização do tempo de trabalho, tempo utilizado no transporte de pessoal e de material, quantidade de informações técnicas sobresselentes, trabaflo5 etc. Medição dos tempos-padrão Se já é difícil medir tempo necessário para realizar um trabalho de produção, que não será para medir os tempos dos trabalhos de manutenção? Na produção, as operações são repetitivas, é fácil observar os movimentos e pode-se comparar a actividade do operário de uma para outra peça, limitando bem o final de uma operação e o princípio da seguinte, medindo assim o tempo por operação vária vezes com o cronómetro. Na manutenção é quase impossível conseguir isto, visto que as operações habitualmente não se repetem e há poucas que se apresentem de novo na mesma ordem que a primeira. Não obstante, os poucos trabalhos de manutenção que se repetem permitem a utilização do cronómetro. Na ficha da fig. 130 mostra-se um destes exen105 que corresponde a um trabalho repetitivo medido com o cronómetro. Um trabalho complet0 de reparação, reconstrução ou manutenção preventiva deverá ser subdividido em várias fases; verificaremos que muitas delas são comuns a vários tipos de máquinas ou equipamentos; por exemplo, a ajustagem de um acoplamento de eixo principal numa fresadora ou num tomo leva quase o mesmo tempo; o que pode variar é o tempo de acesso à peça ou o seu desgaste anormal. Pelo estudo de métodos é possível medir estes trabalhos em operações muito mais reduzidas, tais como aliviar parafusos, extracção e montagem de chumaceiras, rasqueamento de guias, etc. Por sua vez, estas operações podem subdividir-se noutras, como colocar o extractor na chumaceira, rodar o parafuso, etc. Por subdivisões sucessivas chegamos a movimentos muito elementares, permitindo a medição do tempo normal necessário para estes movimentos elementares do trabalho.

Definições para a determinação de tempos padrão Original cedido para cópia para a Biblioteca de Mecânica por: Prof. António Lousada

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ Trabalho em equipa. — Considera-se trabalho em equipa, para este tipo de cronometragem, o trabalho realizado por um conjunto de operários intimamente relacionados entre si, de forma que terão de realizar forçosamente operações simultâneas ou sucessivas, o que implica que alguns deles tenham de parar ou diminuir a actividade. Exemplos: — Carregar um camião à pá não é um trabalho de equipa; — Mudar uma roda a um guindaste é um trabalho de equipa. Operação elementar. — Divisão última do trabalho a considerar se quisermos obter valores muito rigorosos. Operação composta. — Conjunto de elementos sucessivos referentes ao mesmo trabalho e unidade mínima em que dividiremos, no nosso caso, o trabalho que vamos cronometrar. A tomada de tempos em cada uma destas operações fraccionar-se-á em tantos intervalos quantas as mudanças de actividade ou variações do pessoal interveniente que observarmos. Fase. — Conjunto de operações realizadas num posto de trabalho referentes a um mesmo processo que nos serve para valorizar separadamente uni trabalho, ou que pode ser necessário na preparação de um novo trabalho com as mesmas características, O conjunto de fases constitui o «processo».

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ Cronoifletragem REGISTO DE ACTIVIDADES E DE TEMPOS No registo de dados e de mão-de-obra na manutenção é conveniente ter presentes estas considerações: • Só um cronometrista cronometrará em cada equipa. • Cada equipa será definida por um chefe de equipa ou responsável. • Atribuir-se-á um número a cada operário. • Registar-Se-ão sempre os tempos e actividades do operário que definir o ritmo de trabalho em cada momento, anotando o seu número, assim como o dos que trabalham simultaneamente com ele, indicando o momento em que começaram e em que terminaram. • Suprimir-Se-á o cronómetro nos casos seguintes: — Mudanças de operação — Mudança do número de operários — Mudança do operário que define o ritmo de trabalho; — Mudança de actividade do operário que define o ritmo de trabalho; — Cada 50 centésimos. No mapa da fig. 131 mostra-se um exemplo de folha de registo de dados.

VALORIZAÇÃO DOS TRABALHOS Para valorizar os trabalhos a efectuar por uma equipa de operários que se considere necessária e suficiente para o realizar, e dar portanto os pontos-homem a produzir, há que partir da suposição de que esta equipa trabalha sem distinção de ofícios nem de especialidades’ excepto nas fases em que são necessários conhecimentos especiais. Utilizam-se OS símbolos seguintes: PR = pontos reais; TM = tempos de máquina; EF = esperas forçadas; Ci = ciclo; PA = pontos atribuídos.

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________

Por se tratas de trabalho em equipa, a valorização deverá ser a correspondente a trabalho limitado:

Método a seguir: Partindo da folha de atálise da cronometragem, resumiremos todos os da-• dos na folha de «resumo de trabalhos de equipa» (ver exemplo na fig. 132), como segue: — Na coluna intitulada «Decomposição da fase»• descrever-se-á esta. — As linhas numeradas correspondem a cada um dos operários que intervieram. Esta folha-resumo, uma vez anotados os dados, indicar-rios-á na linha PR quais são os operários que, pela sua pouca intervenção, podem ser suprimidos da equipa. Nestes casos pode das-se o seguinte:

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ a) Que o seu trabalho, se bem que pequeno, pela sua especialização tenha de ser realizado por um oficial, pelo que o eliminaremos da equipa, mas verificando que a sua intervenção continua a ser necessária; b) Que o seu trabalho pode ser executado pelos restantes elementos da equipa; nestes casos, eliminá-lo-emos definitivamente.

APERFEIÇOAMENTO DO MÉTODO Vamos analisar os casos que se podem apresentas ao examinarmos um trabalho de cronometragem e estudas o possível aperfeiçoamento do método. 1 — O método não se pode aperfeiçoar. 2 — Parte dos operários, que têm tempo de paralisação, podem participar nas operações que o resto da equipa está a realizar, diminuindo assim o valor de Ci (ciclo). 3 — A totalidade da equipa não pode participar numa operação mas aqueles que estão parados podem adiantas operações subsequentes. Quando o cronometrista notas uma possibilidade de aperfeiçoamento do tipo 2 anotá-lo-á, fazendo um círculo em torno do número dos operários paralisados. Procederá da mesma forma quanto ao tipo 3 mas utilizando um rectângulo, repetindo-o posteriormente na folha de análise. Independentemente do que expusemos até agora, devemos ter em conta: a) Que, se o trabalho é de importância vital para a produção, devemos procurar reduzir de preferência o Ci da reparação e averiguar qual é a equipa mínima necessária; b) Se, pelo contrário, o trabalho não afecta a produção, deverá realizar-se com a equipa mínima, mesmo que o ciclo, Ci, aumente; e) Que a equipa pode ser constituída ou reforçada, em determinados momentos, com operários alheios ao serviço de manutenção (reparador de máquina, manobrador de guindaste, etc.); d) Que uma revisão ou grande reparação pode ser lançada em várias ordens de trabalhos (grande reconversão) e cada uma delas necessitará de uma equipa, geralmente diferente, pelo que é conveniente formar equipa para cada fase. O ciclo, Ci, será determinado, em regra, somando os tempos de máquina a 3/4 dos pontos reais PR e esperas forçadas do mais saturado. Quando não se tiver tomado sempre o mesmo operário, deverá considerar-se caso por caso. Os pontos atribuídos, PA, por equipa obter-se-ão da fórmula:

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ — N o número de operários necessários na equipa; — PR o total de pontos reais, incluindo os operários suprimidos. Nos gráficos das figs. 133, 134 e 135 mostram-se exemplos de aperfeiçoamento de métodos correspondentes aos casos 1, 2 e 3 anteriormente enumerados. A utilização de tempos-padrão é uma solução muito acertada para a remuneração e planificação da manutenção. O factor de utilização da mão-de-obra cresce com o aperfeiçoamento da preparação e da planificação e, além disso, se se empregarem incentivos, os operários tratarão de melhorar a sua própria planificação, dedicando mais tempo aos trabalhos valorizados e com incentivos. Podemos assegurar que o aumento, de produção ou do rendimento nas tarefas de manutenção pode chegar a ser da ordem dos 50 %. Existem outros sistemas de controlo do pessoal da manutenção, valorizando o seu rendimento ciclicamente, que são muito úteis em empresas que dispõem na sua organização de sistemas de prémios colectivos. No quadro da fig. 136 mostra-se um exemplo dos resultados obtidos numa colheita de dados de uma equipa de manutenção. Considerações finais Devemos recordar que a economia de tempo numa equipa ou serviço de manutenção é pequena comparada com a economia dada por uma boa disponibilidade de máquinas e equipamentos de produção e uma melhor qualidade do produto obtido. Devemos recordar, além disso, que os principais objectivos da racionalização da manutenção deverá ser a melhoria da qualidade, maior disponibilidade de produção, menos horas de paralisação, menos avarias e menor necessidade de substituir maquinarias, e não tanto a redução da equipa e dos meios de manutenção. É essencial controlar o custo da manutenção, mas só isso não bastaria, pois deve relacionar-se esse custo com a capacidade de produção e com a qualidade.

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11. CONSIDERAÇÕES TÉCNICAS. EQUIPAMENTOS E ELEMENTOS

Características e ensaios dos óleos

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ Os óleos lubrificantes são conhecidos comercialmente por uma série de características físicas, cujo objectivo é facilitar a sua escolha para cada aplicação determinada ou a conferência aquando da sua recepção. Devemos salientar que, em última análise, ao escolher um lubrificante, fica ainda por fazer a prova prática sobre o mecanismo em que vai ser aplicado, visto que as variáveis que este introduza, devido às suas características de construção, qualidade mecânica, montagem, etc., determinarão um comportamento do produto estreitamente dependente dessas características. Os ensaios e as análises necessárias para conhecer as características de um lubrificante, ou para determinar o seu comportamento e grau de alteração depois de algum tempo de serviço, podem ser divididos em dois tipos: — Ensaios mais ou menos empíricos, fáceis de realizar, como podem ser: o aspecto, o teor de água, as perdas de peso (ver ensaio da fig. 137), etc.; — Ensaios mais precisos e quantitativos, que terão de ser realizados em laboratório e aos quais nos referiremos neste capítulo. a) Densidade. — A densidade de um óleo é a relação entre o peso de um dado volume desse óleo e o peso de um volume igual de água. Nos Estados Unidos a temperatura «ambiente» para água e o óleo é de 60 °F (cerca de 15 º C). Noutros países consideram-se 15.°C e 20 ºC para os óleos e 4 º para a água. Para determinar a densidade dos óleos utiliza-se a norma ASTM-D- 1298.

Por vezes indica-se, como características de um óleo, o seu A. P. 1. Gravity em vez da densidade, sendo as fórmulas de conversão as seguintes:

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ b) Pontos de inflamação e de ignição. A determinação do ponto de inflamação de um óleo realiza-se quer em vaso aberto quer em vaso fechado, sendo mais corrente o primeiro, que descrevemos a seguir de acordo com a Norma ASTM-B92 e que é denominado método Cleveland. Enche-se um vaso metálico de ensaio (fig. 138) até à referência de nível (que é habitualmente de 15 cm 3) com a amostra de óleo a analisar, colocando sobre uma placa de aquecimento de metal (fig. 139), que dispõe no centro de uma depressão de 0,8 mm de profundidade e um diâmetro suficiente para encaixar o vaso, assim como de uma abertura circular de 55 mm de diâmetro. Monta-se todo este equipamento sobre um suporte equipado com bico de chama de aquecimento e termómetro de 00 C-400 °C (fig. 140). Na fase inicial, a temperatura deverá ser elevada rapidamente (cerca de 17 °C por minuto) e de forma lenta e constante quando faltem somente cerca de 30 °C (entre 5 °C e 6 ºC por minuto) para atingir a temperatura provável de inflamação.

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ Considera-se ponto de inflamação o que corresponde à temperatura que produz uma grande labareda num ponto da superfície do óleo submetido a ensaio, que não devemos confundir com uma coroa azulada que por vezes rodeia a chama. Para determinar o «ponto de ignição» ou de combustão, devemos continuar o ensaio descrito acima a uma velocidade de aquecimento de 5 °C a 6 °C por minuto, até que a aplicação da chama de ensaio ocasione a combustão do líquido e este arda pelo menos durante cinco segundos. e) Ponto de congelação e de turvamento. — O ponto de congelação de um óleo é a menor temperatura à qual ele se mantém fluido quando é arrefecido em determinadas condições de ensaio. O ensaio baseia-se na norma ASTM-D97-47, tomando amostras de cerca de 60 ml de óleo, e utiliza o dispositivo da fig. 141, que é formado por: — Recipiente, a, de vidro de forma cilíndrica; — Termómetro, b, graduado em décimos de grau centígrado e com escala de —38 °C a 50 °C, o qual se introduz na cortiça, e, que tapa o recipiente a; — Camisa, d, de vidro ou metal de forma cilíndrica com um diâmetro um pouco maior que o recipiente a, que leva no fundo um disco de cortiça, e, de 6 mm de espessura e no interior um anel de separação, f, de 5 mm de espessura, de cortiça, evitando assim que o recipiente a toque na camisa d; — Banho de arrefecimento, g, com termómetro (banho de álcool). Para efectuar o ensaio do ponto de congelação enche-se o recipiente a até uma altura de 50 mm a 60 mm, tapando-o com a cortiça e com o termómetro b, cujo bolbo deve penetrar cerca de 3 mm no óleo. Antes da sua imersão no banho, o tubo de ensaio, disposto desta forma, deverá ser aquecido em banho de água a 55 °C, para dar ao óleo uma temperatura média de 50 °C, separando assim a dissolução da parafina. Submete-se o banho de álcool, g, a uma redução constante de temperatura pela adição de neve carbónica, de tal forma que a diferença máxima que exista entre a temperatura do banho e a da amostra ensaiada seja de cerca de 6 ºC.

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Considera-se atingido o ponto de congelação quando, depois de urna série de observações realizadas de 2 °C em 2 °C de redução de temperatura, o tubo possa ser colocado na posição horizontal, contendo o óleo ensaiado, sem que este se mova, congelado, durante cinco segundos, cronometrados o mais rigorosamente possível. Se se observar nestas condições movimento do óleo, introduz-se de novo no banho para continuar o ensaio. Durante este ensaio pode determinar-se, se houver interesse nisso, o ponto de turvamento, isto é, a temperatura à qual a parafina começa a cristalizar, formando no interior do tubo uma névoa que torna a amostra opaca. d) Viscosidade. — Uma das propriedades que caracterizam um óleo é a viscosidade. Dependem dela, entre outras coisas, as perdas de carga em razão directa e a grandeza das fugas na razão inversa. Para determinar a viscosidade de óleos a utilizar num serviço técnico, será necessário calcular as perdas de carga e a grandeza das fugas para cada tipo de óleo às temperaturas mínima e máxima de utilização, especialmente em circuitos hidráulicos. As unidades de medida de viscosidade mais frequentes são as seguintes: • Graus Engler, unidade utilizada em toda a Europa menos em Inglaterra. A sua medição efectua-se à temperatura de 50 °C, se bem que também seja habitual efectuá-la a 20 °C e a 100 °C. • Segundos Redwood (SR), utilizada em Inglaterra. As temperaturas de referência são 70 °F (60 °C) e 200 °F (93 °C). • Segundos Saybolt Universais (SSU). Utilizada nos Estados Unidos com temperaturas de referência de 100 °F (38 °C), 130 °F (54 °C) e 210 °F (99 °C). Sendo normais as temperaturas citadas nos casos acima, podem utilizar-se outras e, de facto,

utilizam-se. A escolha não ie pode basear inclusivamente na viscosidade, haverá que ter em conta Original cedido para cópia para a Biblioteca de Mecânica por: Prof. António Lousada

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ também a aplicação a que o óleo se destina. Dois óleos com a mesma viscosidade podem ter efeitos opostos em máquinas com exigências diferentes; a escolha de um óleo somente pela viscosidade pode conduzir a graves avarias. Vamos expor o sistema Engler para determinação da viscosidade S/Norma UNE-7030. Este método baseia-se na medição do tempo necessário para que 200 ml de óleo a ensaiar escorram pelo orifício de saída do viscosímetro Engler (fig. 142). O viscosímetro Engler é um aparelho que consta de um depósito (a) para o óleo a ensaiar e outro (b) para o banho que mantém esse óleo a uma temperatura constante. Para a filtragem utiliza-se um filtro com malha de 0,16 mm. Para realizar o ensaio, filtram-se 260 ml de óleo que se aquecem até à temperatura escolhida, colocando o balão aferido c com as referências de 200 ml e 100 ml. Solta-se a vareta obturadora e põe-se um cronómetro em marcha, fazendo-o parar no momento em que o bolbo inferior do menisco alcançar a referência de enchimento do balão. A viscosidade Engler será expressa pela relação:

e) Índice de viscosidade. — A variação da viscosidade com a temperatura exprime-se geralmente pelo «índice de viscosidade»; portanto, o índice de viscosidade é um número empírico que indica o efeito da mudança de temperatura sobre a viscosidade de um óleo. Um índice de viscosidade baixo significa uma mudança relativamente grande de viscosidade com a temperatura. O índice de viscosidade (Dean-DaviS) obtém-se comparando a variação verificada num óleo a duas temperaturas determinadas, 100 °F (38 °C) e 210 °F (99 OC), e tomando como padrões dois óleos: um do tipo parafínico ou da Pensilvânia, ao qual se atribui, por definição, o índice 100, e outro do tipo asfáltico ou GuJf-Coast, de índice 0, também por definição. Os dois óleos-padrão têm, a 210 °F, a mesma viscosidade que o óleo cujo índice se quer determinar. Entre as fórmulas mais conhecidas que relacionam a viscosidade com a temperatura temos a equação de Walther:

em que: T é a temperatura absoluta; n e m são duas constantes; V é uma variável auxiliar dada pela fórmula:

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sendo v a viscosidade cinemática, pelo que, ao representarmos V em função de T, obtemos uma recta. Por consequência, se desenharmos as rectas características dos óleos tomados como referência num ábaco logarítmico, observando a sua intersecção com a ordenada traçada para T = 100 0f, dá-nos as intersecções H e L com as rectas de referência, sendo X a intersecção com a do óleo cujo índice pretendemos determinar, que se calcula pela fórmula:

São de uso corrente tabelas já publicadas que indicam os valores de L, H e X, assim como o ábaco de pontos alinhados de Groff, que permitem determinar o índice de viscosidade de um óleo uma vez conhecidas as suas viscosidades a duas temperaturas diferentes. f) Determinação do teor da água num óleo. — Este ensaio baseia-se na norma ASTM-D95-46 (DIN-DVM3656) e destina-se a indicar a percentagem de água contida num óleo lubrificante, de corte, ou qualquer outro produto derivado do petróleo. Consiste na extracção da água de um óleo, mediante um dissolvente apropriado, e na sua medição posterior num recipiente graduado. Para este ensaio tomam-se de 20 ml a 100 ml do óleo que se deseja ensaiar e utiliza-se o aparelho representado na fig. 143, que consta dos seguintes elementos: — Balão de vidro de 500 ml de capacidade; — Camisa de refrigeração com 400 ml de comprimento; — Colector de vidro, graduado em décimos de mililitro, com a forma e medidas da fig. 144. Para realizar o ensaio coloca-se dentro do balão de vidro uma quantidade de óleo previamente pesada. Em seguida juntam-se-lhe 100 ml de xilol, agitando. Fecha-se o balão com um tampão hermético, através do qual passa um tubo lateral do colector, tal como se indica na fig. 143. Aquece-se lentamente a amostra até à ebulição. A mistura de água e de xilol que goteja do refrigerante cai no colector de medida. Desaparecido o aspecto turvo devido ao xilol, imediatamente após uma ebulição de 15 minutos, retira-se a chama e deixa-se arrefecer. As gotas de água aderentes às. paredes do receptáculo escorrem e reúnem-se à quantidade de água principal, notando-se a presença de uma pequena quantidade de xilol na parte superior do refrigerante; então lê-se na coluna graduada a quantidade da água exactamente separada do xilol.

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Características das massas lubrificantes

Uma massa pode definir-se, em geral, como um composto viscoplástico obtido de óleos

minerais tomados mais espessos pela integração de outros componentes, normalmente um sabão.

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ Também podem levar aditivos especiais, em percentagem muito pequena, para proporcionar determinadas propriedades. Esses aditivos são: • Modificadores de estrutura, que servem para favorecer a solubilidade do sabão, influindo também na sua cristalização. • Antioxidantes, que retardam a oxidação do sabão. • Anticorrosivos, de grande pressão, etc. É aconselhável a utilização de massas na lubrificação nos casos seguintes: — Quando a peça a lubrificar esteja desenhada de tal maneira que garanta um fluxo fácil de lubrificação pelos interstículos; — Quando o lubrificante tiver tendência para sair do suporte; — Quando for necessário proteger energicamente o mecanismo a lubrificar contra agentes corrosivos, tais como a humidade, o pó, etc.; — Quando for necessário evitar que o lubrificante escorra, o que é muito prejudicial, especialmente nas indústrias têxteis, alimentares, etc.; — Quando o lubrificante não participe na evacuação de calor. O comportamento de uma massa lubrificante em serviço depende em grande parte das características físicas e químicas dos seus componentes e da sua acção recíproca em condições de trabalho. Torna-se pois necessário conhecer quais são as características principais de uma massa lubrificante, assim como os ensaios que nos permitam obter esses valores quantitativos a) Penetração ou consistência de uma massa lubrificante. — Pode definir-se como a propriedade que caracteriza a fluidez da mesma quando se lhe aplica uma pressão determinada. A consistência mede-se de acordo com a escala NLGI (Nacional Lubricating Grease Institute) da norma ASTM-2 1 7-60T. Baseia-se no índice de penetração da massa, que se obtém deixando submergir um cone normalizado (ver fig. 145), unicamente sob a acção do seu próprio peso, durante 5 segundos e à temperatura de 25 ºC; mede-se depois a profundidade da penetração que se indica em décimos de milímetro. Quanto maior for a penetração, menor será a consistência, correspondendo-lhe na citada escala um número mais baixo. Os graus de consistência foram normalizados, como mostra a tabela IX. A consistência de uma massa depende da temperatura. Geralmente, a temperaturas elevadas adquirem um estado semilíquido e mesmo líquido, podendo haver perdas de massa, dando-se o contrário a temperaturas muito baixas. Isto leva-nos à conclusão de que a escopia da consistência certa, de acordo com as temperaturas de trabalho, é fundamental para obter uma lubrificação perfeita, o que não deve contudo tomar-se como indicação da conveniência da escolha de urna massa

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ lubrificante para um determinado serviço, pois podem existir duas massas de composição muito diferente mas com penetração igual. b) Ponto de gota. — É uma propriedade que importa identificar e que se define como a temperatura à qual uma gota de massa líquida se desprende de um depósito normalizado.

É muito importante conhecer na prática o ponto de fusão de uma massa, pois quando aquela se encontra fundida aumenta consideravelmente o consumo. Não se deve esquecer que o ponto de gota não é a temperatura máxima de aplicação de uma massa, se bem que o seu comportamento seja desfavorável a temperaturas mais elevadas. Determina-se de acordo com a aplicação da norma ASTM-D-566, para o que se deve dispor de um termómetro que tenha acoplada na sua base uma montagem metálica (ver fig. 146) com furo calibrado na parte inferior, que se enche com uma pequena amostra de massa a ensaiar, de forma que se possa Submergir nessa massa o bolbo do termómetro. Monta-se o conjunto num tubo de vidro aquecido em banho de óleo. A temperatura marcada, quando a massa ao começar a fundir forma um menisco apreciável no orifício de saída, chama-se ponto de fusão da massa. Continuando o aquecimento, o menisco acentuase e a temperatura à qual uma gota de massa fundida cai no fundo da proveta é o que se denomina ponto de gota. c) Estabilidade mecânica. — Algumas massas têm tendência a tornarem-se mais brandas ao serem trabalhadas. Pode pois acontecer que uma massa de consistência 3 de origem passe a ter a consistência O quando o mecanismo a que foi aplicada já tem um certo tempo de trabalho, ocasionando perdas por fusão. É portanto sempre necessário ter em muito boa conta a estabilidade mecânica, no momento da escolha de uma massa.

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d) Perdas por evaporação. — As perdas por evaporação do lubrificante podem ser um factor importante a ter em consideração, para nos sentirmos garantidos na aplicação de massas industriais de qualidade a temperaturas da ordem dos 100 °C a 150 °C e mais. Para efectuar este ensaio segue-se o método indicado na norma ASTM -D-972-56, que consiste em colocar uma amostra de massa numa célula de evaporação, com o equipamento representado no esquema da fig. 147, mantendo-a em banho à temperatura desejada e fazendo passar, durante 24 horas, ar quente sobre a superfície da amostra. As perdas por evaporação são calculadas pela perda de peso da amostra ensaiada e a sua determinação faz-se em percentagem. O comportamento dos lubrificantes nas suas aplicações exige ainda outra série de ensaios em bancos de ensaio, além destes ensaios de laboratório, depois de um determinado número de horas de funcionamento nas aplicações que lhes foram dadas, etc. (Ver um.ensaio na fig. 148.) Guias das máquinas-ferramenta Nas máquinas-ferramentas, as guias (fig. 149) constituem um dos elementos essenciais do mecanismo; e a qualidade e precisão da máquina depende em boa parte da sua regularidade de funcionamento. Podem dividir-se em duas categorias, segundo a velocidade de deslocação: a) 

Guias que trabalham a velocidades de 1 cm a 1 m por minuto, e que são as que habitualmente se usam nos tornos, fresadoras, engenhos de furar, máquinas de talhar e máquinas de pontear.

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ b) Guias que trabalham a velocidades de 1 m a 100 m/minuto, que são habitualmente as das rectificadoras, plainas, limadores, broqueadoras, etc. Além destas guias, existem geralmente as guias de posição, que só funcionam ocasionalmente e cuja velocidade de deslocação é habitualmente, muito variável. Nas máquinas-ferramentas, as guias desempenham função dupla: 1 — Resistir às cargas que se lhes aplicam, e que compreendem o peso do conjunto móvel, o peso da peça a maquinar e a componente do esforço de corte. Normalmente, o peso da mesa e da peça é considerável relativamente ao esforço de corte. 2 — Assegurar os movimentos direccionais, e manter os alinhamentos com a maior precisão possível.

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ Deverão apresentar as seguintes características: • Capacidade de carga suficiente para resistir aos esforços da guia. • Rigidez suficiente para limitar as deformações. • Resistência suficientemente elevada ao desgaste, para não perderem a precisão. • Folga constante sob qualquer carga. • Coeficiente de atrito tão baixo e tão regular quanto possível. • Estabilidade suficiente para amortecer as vibrações, que prejudicam a precisão e a qualidade do produto acabado.

A pressão admissível sobre as guias, quer dizer, a relação da carga total aplicada, deverá estar compreendida entre 0,5 kg/cm 2 e 5 kg/cm 2, sendo o valor normal de 1,5 kg/cm 2• Como regra geral, considera-se que uma guia está: — Fracamente carregada, quando suporta pressões inferiores a 0,7 kg /cm 2 — Mediamente carregada, quando suporta pressões de 0,7 kg /cm 2 a 5 kg 1cm 2 Muito carregada, quando suporta pressões de 2,5 kg /cm 2 a 5 kg /cm 2 Tipos de guias. — As guias podem classificar-se, quanto ao tipo, da seguinte forma: — Guias planas, que são as mais simples e as de mais fácil montagem; — Guias prismáticas, muito mais precisas que as anteriores; — Guias redondas, usadas quando se torna necessário amortecer reacções provindas de direcções diversas; — Guias em leque, que oferecem resistência ao levantamento da peça que desliza sobre ela; — Guias combinadas, geralmente mista de plana e prismática. Além disso, as guias podem ser de atrito ou montadas sobre esferas ou sobre fieiras de rolos; neste último caso, substitui-se a acção de deslizamento pela acção de rodagem. Segundo as condições de funcionamento das guias e o seu, sistema de lubrificação, são possíveis três regimes diferentes:

a) Regime gorduroso.

Dá se quando as duas superfícies em movimento estão recobertas por

uma capa monomolecular de lubrificante, da ordem de 1 milimícron, devendo esta capa resistir ao Original cedido para cópia para a Biblioteca de Mecânica por: Prof. António Lousada

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ esforço do corte que tende a arrancá-la do seu suporte. As qualidades do lubrificante que devem preponderar são as suas propriedades físicas ou químicas, as suas qualidades de aderência ou de afinidade molecular com o metal, isto é, as condições de pressão extrema. A sua viscosidade não intervém em absoluto. b) Regime hidrodinâmico. — O arrastamento do óleo por uma superfície móvel, inclinada, formando cunha relativamente ao suporte, gera uma pressão que aumenta com a viscosidade e com a velocidade, tendendo a separar as superfícies, o que se traduz na tendência de uma flutuar sobre a outra. e) Regime hidrostático. — Resulta da formação de uma película de óleo de espessura determinada e consoante, pôr injecção de fluido entre as duas superfícies, uma das quais flutua sobre a outra. Entre os diversos tipos de óleos recomendados, podemos assinalar: 1 — Óleos de movimentos. — Estes óleos, de qualidade mineral pura, devem estar isentos de gomas e de asfaltos e apresentar um índice de acidez da ordem de 0,1. Podem levar aditivos de aderência, que dão ao lubrificante o aspecto contínuo e permitem reduzir os consumos nos sistemas de lubrificação perdida. Esta redução de consumo pode ser da ordem dos 30 %. Em guias horizontais de máquinas-ferramentas clássicas, cujas cargas sobre os carros são relativamente fracas, o óleo apropriado deverá ter uma viscosidade compreendida entre 5 °E-8 °E a 50 °C. Em guias verticais recomenda-se o uso de óleo de alta aderência, ou, na sua falta, de óleos mais viscosos, com valores compreendidos entre 8 °E- .12 °E a 50 °C. 2 — Óleos para guias. — São os mais adequados para estas aplicações. Contêm, além dos aditivos de aderência, também agentes de untuosidade que permitem a lubrificação num regime gorduroso, facilitando o arranque e impedindo a colagem de superfícies por interpenetração de asperezas. Os aditivos de extrema pressão e contra desgaste melhoram a capacidade de carga e permitem aumentar a carga de fixação. Apesar disso, devemos procurar um óleo tratado para resistir à acção das brocas. A viscosidade recomendada é de 6 °E a 50 °C para a maioria das máquinas-ferramentas. 3 — Óleos hidráulicos reforçados. — Há um certo número de máquinas equipadas com comandos e equipamentos hidráulicos, nas quais o construtor por uma questão de simplificação, prevê lubrificação, com o mesmo óleo das chumaceiras do fuso principal, das engrenagens da caixa de velocidades e dos avanços, assim como das mesas e das guias, utilizando para isso o equipamento hidráulico. Infelizmente, o óleo hidráulico normal não apresenta um poder lubrificante suficiente, pelo

que somos obrigados a recorrer a um óleo especial, que apresente um bom comportamento perante o Original cedido para cópia para a Biblioteca de Mecânica por: Prof. António Lousada

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ deslizamento das guias. A viscosidade destes óleos está compreendida entre 2 °E-6 °E a 50 °C, que é o que corresponde ao exigido pelas transmissões hidráulicas, válvulas, etc.

ATRITO NAS GUIAS Antes de examinarmos a lubrificação destes órgãos para que realizem um deslizamento tão perfeito quanto possível, convém determo-nos a considerar a definição do coeficiente de atrito e dos factores que intervêm na sua variação. Se uma massa com o peso P estiver colocada sobre uma superfície plana S, toma-se necessário exercer uma força F para que deslize, chamada força de atrito, que é maior no arranque do que depois de iniciado o movimento. Distinguem-se, pois: • Um coeficiente de atrito de arranque ou coeficiente estático, que é a relação entre a força que inicia o movimento da massa e o seu peso (P). • Um coeficiente de atrito dinâmico que dá a relação do esforço necessário para manter a velocidade uniformemente constante, da massa correspondente ao peso da peça que está em movimento. Existem diversos factores que podem fazer variar estes coeficientes, entre os quais vamos considerar: a) Natureza dos metais em contacto. — Para comparação indicamos na tabela x alguns valores de coeficientes de atrito em função dos materiais em contacto:

Devemos notai que o coeficiente de atrito varia segundo o tipo de deslizamento, assinalando os valores seguintes: — Guias de funcionamento em regime hidrostático…………….. 0,001 — Guias funcionando em regime hidrodinâmico……………….. 0,003

— Guias deslizando sobre patins de agulhas……………………. 0,007 — Guias deslizando sobre esferas………………………………. 0,006 Original cedido para cópia para a Biblioteca de Mecânica por: Prof. António Lousada

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ b) Estado superficial, — É geralmente grande a influência do estado superficial, e portanto da rugosidade, sobre o comportamento das superfícies em movimento relativo. Na maioria dos metais, o coeficiente de ,atrito e o desgaste aumentam quando a rugosidade também aumenta. Interessa, por consequência, que a altura das asperezas seja inferior à espessura da película de óleo, para evitar o contacto directo de metal com metal. Os critérios de regularidade podem escolherse nas seguintes bases: — Separação média Ra entre 0,4 a 0,6 mícrons. — Profundidade média Rd entre 0,8 e 1, 1 mícrons. — Altura das irregularidades de 2,8 a 4,4 mícrons. Assinalamos, por ter interesse geral, que, depois de um rectificação cuidadosa, devem submeter-se as guias a um rasqueamento ou tratamento com uma pequena mó de abrasivo, para criar uma espécie de malha de riscos muito finos susceptível de aumentar a retenção do óleo lubrificante. c) O tempo. — A interpretação das asperezas intervém, em primeiro lugar, no valor do coeficiente de atrito estático, e comprova-se com o aumento deste com o tempo de imobilidade, o que se assemelha a um fenómeno de aderência. LUBRIFICANTE LUBRIFICANT E DE GUIAS Para reduzir o coeficiente de atrito a um valor mínimo e impedir a colagem das superfícies em movimento, introduz-se entre elas um lubrificante líquido ou sólido em película fina ou grossa. A qualquer temperatura, pressão ou velocidade de deslocamento deve evitar-se que a película de óleo se interrompa e que os metais das peças em movimento entrem em contacto directo. Quando o deslocamento da mesa se efectua a uma velocidade muito baixa, têm-se notado por vezes, nas guias das rectificadoras, solavancos denominados stick-slip; este fenómeno pode ter duas origens: . Bloqueio do estrangulador quando o caudal é demasiado débil e abaixo de 40 cm 3/min. e a secção é demasiado pequena. • Um contacto parcial entre as asperezas da mesa e as guias, o que ocasiona travamentos intermitentes durante o movimento. d) Lubrificação com massa. — Recorre-se a este tipo de lubrificante quando se pretende lubrificar órgãos em funcionamento intermitente, assim como para a lubrificação de guias verticais de prensas, pois, relativamente ao óleo, apresenta a vantagem de não escorrer quando em repouso.

INCIDENTES NO FUNCIONAMENTO DAS GUIAS Original cedido para cópia para a Biblioteca de Mecânica por: Prof. António Lousada

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ — Desgaste. — As superfícies das guias podem apresentar desgastes mais ou menos acentuados, segundo o trabalho, o tipo de lubrificação e o ambiente em que a máquina trabalha. Para o evitar, o utente só tem duas hipóteses: a) Procurar evitar os efeitos abrasivos de corpos estranhos à máquina; b) Fazer uma escolha cuidadosa do lubrificante. 2 — Movimento, arranque-deslizamento em ciclos repetitivos. — Este fenómeno caracteriza-se por um movimento de sacudidelas das mesas ou carros, quando avançam a velocidade lenta. Nas máquinas de alta precisão, este problema não pode ser tolerado, devido à influência sobre o acabamento da peça a maquinar. Para o eliminar, a melhor solução é geralmente mudar a qualidade do lubrificante, usando um óleo mais gorduroso, com um poder lubrificante mais intenso, ou, na sua falta, pode utilizar-se um óleo mais viscoso, que pode trazer uma melhoria dentro de um campo muito restrito de velocidades. 3 — Acumulação de gomas. — Entende-se por isto a formação de depósitos de cor escura e de aspecto gomoso nas extremidades dos suportes ou sobre as partes fixas dos carros ou das mesas. A acumulação de gomas tem por origem a utilização de um óleo não apropriado, ou insuficientemente refinado, ou numa incompatibilidade do fluido do corte com o óleo de lubrificação das guias. A utilização de um óleo de lubrificação de guias contendo sabões complexos em hidrocarbonetos de peso molecular elevado evita, em parte, este problema. Comando hidromecânico das máquinas-ferramentas se bem que os princípios básicos da hidrostática sejam conhecidos desde Arquimedes, não se conseguiu construir a primeira prensa hidráulica senão no Século XIII e as transmissões hidráulicas não se aplicam à máquina-ferramenta Senão depois de 1920. Realizaram-se desde então progressos consideráveis no domínio da hidráulica, e actualmente há tendência para substituir por sistemas hidráulicos as transmissões por engrenagens, o sistema de bielas e os comandos de alavanca. As primeiras aplicações da transmissão hidráulica realizaram-se nas máquinas em que se deseja transmitir um esforço estático muito importante e de Pequena velocidade. Mas o sistema de transmissão hidráulica apresenta certo número de vantagens que permitiram tomá-lo extensivo às máquinas-ferramentas. VANTAGENS DO COMANDO CO MANDO HIDROMECÂNICO

Entre as vantagens que a transmissão hidráulica apresenta podemos citar: Original cedido para cópia para a Biblioteca de Mecânica por: Prof. António Lousada

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ • Obtenção de pressões elevadas • Transmissão considerável de potência. • Grande simplicidade. • Elevado grau de variabilidade, que permite variação contínua das velocidades e das pressões e uma regularidade perfeita de funcionamento. • Inércia dos órgãos de movimento muito baixa, o que permite mudanças de marcha muito rápidas. • Transmissão com elevada precisão e regularidade. A transmissão hidráulica abrange actualmente numerosas aplicações no campo da máquinaferramenta, nas quais os esforços são relativamente pouco importantes, mas toma-se necessário efectuar movimentos de avanço rápido, de grande precisão e de alta fidelidade. A transmissão hidráulica passou a abranger: • A regulação contínua de velocidades e comandos de avanço. • As transmissões a distância de inversões de marcha e selecção e pré-selecção de velocidades. • Comando das máquinas. • Sistemas de reprodução no equipamento copiador. Vejamos com certo pormenor cada uma destas aplicações. A) Regulação contínua de velocidades e de comandos dos avanços. — Para melhorar os tempos de produção, diminuindo os tempos mortos, é necessário conseguir: — Aproximação rápida da ferramenta; — Avanço óptimo de corte; — Retrocesso rápido da peça ou da ferramenta. Para cumprir este programa é necessário poder efectuar rapidamente estas mudanças de velocidade e regulá-las segundo a natureza do trabalho a realizar ou o material a maquinar. A deslocação da mesa ou da ferramenta regula-se directamente mediante um fuso accionado por sua vez pelo fluido hidráulico. A regulação de velocidades ou de avanços pode obter-se mediante um dispositivo hidráulico que actua sobre o caudal do fluido. Para isso utilizam-se: a) Bombas de caudal variável, cujo comando pode ser progressivo; b) Sistema de estrangulamento, cujo caudal está em função da queda de pressão antes e depois do estrangulamento. Este dispositivo não é recomendável senão nos casos que não exigirem grande precisão na regulação de velocidades e quando os esforços aplicados não forem demasiado importantes; c) Regulador de caudal que mantém uma diferença constante de pressão, sejam quais forem as

variações de pressão no circuito antes e depois do estrangulamento. Este dispositivo permite regular Original cedido para cópia para a Biblioteca de Mecânica por: Prof. António Lousada

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ com exactidão a velocidade de comando, sendo utilizado por isso em rectificadoras, planeadoras, fresadoras-plainas, etc. (Ver esquema de um circuito de comando da mesa, correspondente a uma rectificadora R.P 15, na fig.150.)

8) Transmissão a distância das mudanças de velocidade e inversão de marcha. — Para diminuir os tempos mortos. ou resultantes das mudanças de velocidades e para facilitar o seu comando, aplicouse o sistema hidráulico ao comando a distância das caixas de velocidade e das caixas dos avanços, assim como. às operações de embraiagem ou mudança de marcha. Na fig. 151 mostra-se uma rectificadora Gendron Ropa 1650B, com dispositivo hidráulico de perfilar, de ciclo automático, com duas velocidades de inversão e autocalibrado. C) Comando de máquinas de produção em série ou de fusos múltiplos. — Para a realização destas máquinas de ciclos automáticos, os comandos hidráulicos também ocupam um lugar muito importante, devido à relativa simplicidade do material necessário. A automatização pode ser conseguida por auto-alimentação das peças em bruto, rápida entrada da ferramenta, óptimo avanço de corte e de tensão automática no fim do ciclo. Sobre tais máquinas também se utiliza um comando hidráulico para fazer avançar um passo às peças em curso de maquinagem, de forma que se apresentem num determinado momento e numa posição conveniente para uma operação de trabalho bem determinada. Além do circuito hidráulico que regula o avanço passo a passo da peça de trabalho, podem prever-se mais um ou vários circuitos para o comando dos diferentes postos de trabalho.

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ D) Reprodução por sistemas copiadores. — Os sistemas de copiar hidráulicos (ver na fig. 152 um sistema de copiar duplo longitudinal e transversal sobre um tomo S Pilote) são correntemente utilizados, particularmente nas operações de tornear e roscar, a partir de uma peça-padrão. Um apalpador, em contacto permanente com o copiador, actua: — Quer directamente sobre o caudal do fluido hidráulico que vai ao fuso; — Quer directamente sobre a regulação de uma bomba de caudal variável que regula o avanço hidráulico.

O extraordinário desenvolvimento dos sistemas hidráulicos (fig. 143), a que já nos referimos, em máquinas ferramentas, especialmente durante a última década, exigiu aos chefes de manutenção o conhecimento de novos dados tecnológicos e práticos para poderem remediar e diagnosticar com segurança falhas eventuais destes equipamentos.

Já deixámos exposto que, quando as instalações são convenientemente vigiadas, as avarias são pouco frequentes e muito reduzido o desgaste dos ór-• gãos em movimento. Contudo, é frequente que

muitos serviços de manutenção não possam assegurar uma revisão perfeita dos equipamentos Original cedido para cópia para a Biblioteca de Mecânica por: Prof. António Lousada

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ hidráulicos de-. vido às suas múltiplas tarefas, e vêem-se obrigados finalmente a intervir num número elévado de avarias. Entre as avarias mais frequentes dos sistemas hidráulicos podemos citar: — Funcionamento ruidoso do sistema; — Falta de potência; — Funcionamento irregular; — Aquecimento. A) FUNCIONAMENTO RUIDOSO DO SISTEMA Para poder determinar se existe um ruído excessivo, temos de saber distinguir o débil rumor constante, sobretudo das bombas de engrenagens, nos sistemas hidráulicos, com funcionamento excessivamente ruidoso. O ruído excessivo indica-nos um problema de cavitação de bombas provocado por uma das seguintes causas: a) Filtro de aspiração obturado total ou parcialmente; b) Corpos estranhos na tubagem de aspiração; c) Viscosidade do óleo muito elevada à temperatura de funcionamento; d) Temperatura de funcionamento demasiado baixa, ocasionando viscosidade excessiva, ou demasiado alta, ocasionando vaporização; e) Velocidade de rotação excessiva; f) Nível de óleo demasiado baixo; g) Secção insuficiente da tubagem (ver fig. 154); h) Válvulas semi-fechadas na tubagem de aspiração. Nos problemas de cavitação devemos actuar da seguinte forma: a) Como primeira medida, deter imediatamente o funcionamento do sistema hidráulico, pois a bomba pode sofrer danos graves;. b) Depois, verificar o estado de limpeza dos filtros, lavando-os;

c) Desmontar toda a tubagem de aspiração e limpá-la com ar comprimido; Original cedido para cópia para a Biblioteca de Mecânica por: Prof. António Lousada

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ d) Ensaiar os caudais e, por consequência, aumentar a secção da tu-• bagem; e) Ensaiar as características do fluido previsto. Outras causas possíveis de ruído excessivo são as seguintes: a) Desgaste dos pistões, segmentos ou pás, o que dá como característica a diminuição do rendimento do circuito; b) Anéis., ou outras peças sujeitas a atrito, desgastados ou avariados (ver fig. 155); c) Corpo da bomba desgastado ou avariado; d) Mau alinhamento do eixo (fig. 156); e) Rolamento desgastado ou defeituoso; J) Falta de lubrificação no acoplamento ou avaria daquele. Nestes casos teremos de actuar da forma seguinte: a) Desmontando e substituindo as peças desgastadas; b) Eliminando do circuito e dos elementos desmontados todas as partículas e matérias abrasivas, causas possíveis dos desgastes; c) Assegurar-se de que há uma filtragem fina, que deve estar entre 0,1 mm e 0,01 mm. Um filtro não adequado contamina o óleo, avariando os comandos em movimento do sistema hidráulico (fig. 157); d) Alinhar correctamente o motor da bomba, escolhendo um acoplamento flexível. Finalmente, a entrada de ar na aspiração da bomba pode dar um problema de ruído excessivo. Essa entrada de ar pode ser qualquer das seguintes: a) O nível do óleo é demasiado baixo, não cobrindo suficientemente a boca da aspiração; b) As uniões não têm estanqueidade suficiente na tubagem de aspiração; c) Avaria do retentor de saída do eixo;

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ d) Formação de espuma no óleo, por a linha de retorno desembocar sobre o nível do óleo; e) Tubagem de aspiração avariada. Nestes casos deveremos inspeccionar os seguintes pontos: a) Tomar uma amostra do óleo e ensaiar o tempo de desemulsão; b) Verificar o estado das juntas, mudando-as se necessário. Assegurar-se de que o filtro está completamente submerso; c) Verificar as referências dos níveis mínimo-máximo e completar, se necessário; d) Observar a pressão do acumulador e mudar eventualmente as membranas, se necessário; e) Afastar ou mudar a direcção do fluxo, para evitar o remoinho na aspiração. A entrada de ar na aspiração provoca irregularidades na transmissão dos movimentos e o óleo toma uma coloração amarela. B) FALTA DE POTÊNCIA A falta de potência ou de pressão é sem dúvida o problema mais corrente que se encontra nas instalações hidráulicas, e é o problemas mais fácil de resolver. Entre as causas possíveis da baixa de pressão ou de pressões irregulares podemos citar: a) Mau funcionamento da válvula de segurança ou de outra válvula que regule a pressão do circuito; b) Impurezas no óleo, que tendem a manter a válvula de segurança parcialmente aberta; e) Valor de calibragem da válvula de segurança demasiado baixo; d) Linha de drenagem não ligada abertamente ao depósito por uma válvula redutora; e) Fluido hidráulico mal escolhido, com viscosidade inadequada; f) Fugas nos êmbolos dos cilindros. Para remediar estes problemas deveremos actuar da seguinte forma: a) Escolher um óleo mais fluido e que tenha um elevado índice de viscosidade (superior a 100); b) Verificar o fecho das válvulas ou desmontar limpando as sedes; e) Verificar o estado das juntas nos cilindros e orifícios, assim como a ausência de avarias nos mesmos. Entre as causas possíveis de falta de pressão podemos citar: a) Nível de óleo demasiado baixo; b) Incorrecto sentido de rotação da bomba; e) Bomba com acoplamento desligado ou partido;

d) Eixo da bomba partido; Original cedido para cópia para a Biblioteca de Mecânica por: Prof. António Lousada

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ e) Válvula de segurança bloqueada em posição aberta; f) O caudal total da bomba passa por uma válvula ou um receptor defeituoso. A actuação, em casos destes, deverá ser a seguinte: a) Verificar o sentido de rotação do motor e inverter se for necessário; b) Desmontar as pás e colocá-las no sentido normal; e) Verificar as recomendações do construtor e examinar o acoplamento. C) FUNCIONAMENTO IRREGULAR Estas irregularidades podem centrar-se nos seguintes problemas; • O receptor não se desloca. • O cilindro não se mantém na sua posição de paragem. • O receptor desloca-se anormalmente e a pouca velocidade. Detendo-nos nos dois primeiros, citemos como causas as seguintes: a) O receptor não se desloca: — Mau funcionamento da bomba. Distribuidor não pilotado: falha eléctrica no fim de curso, pressão de pilotagem insuficiente ou dispositivo de segurança não pilotado. — Distribuidor avariado por falta do solenóide, corrediça agarrada ou varetas de comando em mau estado. — Pressão de serviço demasiado baixa. Cilindro ou motor desgastados ou avariados. b) O cilindro não se mantém na posição de paragem: — A corrediça do distribuidor não alcança correctamente a sua posição central. Desgastes na corrediça ou no corpo do distribuidor. — Fugas internas no cilindro. — Corrediça inadequada ao circuito, devido às suas ligações na posição central. D) AQUECEMENTO EXCESSIVO A temperatura ideal de funcionamento de um óleo num circuito hidráulico está compreendida entre 35 °C e 50 °C, mas, excepcionalmente, pode atingir os 70 °C. Neste caso convém utilizar um óleo com elevado índice de viscosidade, para conservar viscosidade suficiente a quente, mantendo por

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ outro lado um mínimo de. viscosidade a frio. Como é lógico, este óleo deverá ter antioxidantes, para evitar a sua alteração e para poder chegar às 2000 horas de funcionamento ou mesmo ultrapassá-las. Entre as causas de elevação anormal da temperatura, num circuito hidráulico, podemos citar: a) A água está cortada à chegada ao permutador de calor, ou então este último está obstruído; b) Funcionamento permanente da válvula de segurança devido a esforço excessivo no receptor, por falha de qualquer válvula de descarga ou de qualquer distribuidor, por pressão insuficiente de pilotagem numa válvula de descarga ou por demasiado elevada viscosidade do óleo; c) Fugas internas ou externas demasiado importantes; d) Temperatura ambiente muito elevada, assim como pouca ventilação; e) Válvulas de regulação do caudal mal ajustadas; f) Refrigerador demasiado pequeno ou anti-retorno com calibragem demasiado baixa; g) Quantidade insuficiente do óleo ou óleo demasiado viscoso. A actuação para remediar estes problemas deverá ser a seguinte: a) Verificar o caudal da permutação de calor e proceder à lavagem dos tubos de refrigeração e das aletas; b) Reduzir a regulação da válvula de caudal, para deixar a pressão num valor normal; e) A capacidade do depósito de reserva deve ser de 1 ,5 a 3 vezes o caudal da bomba, para um óleo mineral; d) O aumento das perdas de carga na bomba pode provocar aquecimento; e) Escolher um óleo mais fluido, com índice de viscosidade mais elevado. Inspecções periódicas do sistema hidráulico Para obter um funcionamento satisfatório das transmissões hidromecânicas é necessário prever uma manutenção preventiva do circuito hidráulico e dos órgãos que o compõem, examinando ao mesmo tempo o comportamento do fluido hidráulico. Esta manutenção preventiva pode dividir-se em: • Inspecções diárias. • Inspecções periódicas. a) Inspecções diárias 1. Verificar o nível do óleo no depósito. O nível insuficiente pode dar lugar a um funcionamento irregular do sistema e, inclusivamente, à deterioração da bomba. 2. Verificar o aspecto do óleo. A presença de espuma na superfície indica que existe entrada de ar, tanto pela bomba como pela tubagem de aspiração ou pelas ligações. Um aspecto turvo indica-nos, habitualmente, entrada de água no circuito.

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ 3. Anotar qualquer indício de fugas de óleo, tanto por qualquer elemento como pelas tubagens. Durante o primeiro mês de serviço da máquina ou instalação, uma vigilância minuciosa nas uniões permite eliminar fugas que surgiriam mais tarde. 4. Verificar o estado de limpeza dos filtros e lavá-los periodicamente, pois qualquer obstrução pode provocar o fenómeno de cavitação na bomba e ocasionar a sua própria deterioração. 5. Vigiar a temperatura do óleo e o bom funcionamento do seu sistema de refrigeração. Uma variação importante pode ter origem na obstrução da serpentina do refrigerador, ou do filtro do mesmo, ou então inclusivamente num defeito da válvula termostática. A temperatura de funcionamento deve ser compreendida geralmente entre 35 °C e 50 °C. 6. Ajustar as pressões de funcionamento e corrigir qualquer calibragem ou regulação que se tenha desregulado. b) Inspecções periódicas 1. Semanalmente: • Limpar os filtros montados na aspiração das bombas. Esta limpeza deve fazer-se por imersão dum dissolvente, escovando com uma escova não metálica e secando em ar seco. Proceder, se necessário, à substituição dos cartuchos. • Reparar as fugas observadas diariamente, tendo o maior cuidado em não apertar exageradamente as uniões. • Verificar os acoplamentos entre bomba e motor. 2. Mensalmente: • Tirar amostras do óleo a diversos níveis no depósito, para analisai, anotando o número de horas de funcionamento no frasco a analisar. 3. Semestralmente: • Vigiar o comportamento do fluido hidráulico e proceder regularmente à sua análise, purgando e substituindo de acordo com os resultados das análises ou segundo as indicações do fabricante. • Aproveitando a mudança de óleo, proceder a lavagem com óleo detergente. 4. Anualmente: • Verificar o bom estado de funcionamento de todos os elementos incorporados no circuito a rever, desmontando, limpando e examinando possíveis desgastes, se necessário. Transmissões hidráulicas Os circuitos hidráulicos compõem-se geralmente de uma bomba, geradora do caudal e da pressão do fluido; do órgão receptor, tanto de movimento rectilíneo ou cilindro hidráulico como de movimento rotativo ou motor hidráulico; de uma série de elementos que permitem a regulação da

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ pressão, a regulação do caudal e a distribuição deste. Estes órgãos estão ligados entre si por meio de condutas onde circula o fluido transportando a energia. A bomba, accionada pela energia vinda do exterior, transforma essa energia em energia potencial e cinética do fluido, que impele até ao órgão receptor, o qual absorve a energia recebida, transformando-a em energia mecânica, rectilínea ou rotativa.

CÁLCULOS FUNDAMENTAIS A potência em Cv transmitida por um fluido, em função do caudal e da pressão, determina-se pela fórmula:

em que: P é a potência, em cavalos-vapor; O é o caudal, em 1/min.; p é a pressão, em kg/cm 2; R é o rendimento (geralmente 0,9). Se se trata do caso de duas bQmbas acopladas, é igual a 0,8. O diâmetro das condutas, o dos orifícios dos órgãos e as dimensões destes determinam-se em função da velocidade admitida no óleo. As velocidades máximas admitidas são:

A determinação da velocidade de circulação do óleo é dada pela fórmula:

em que: v é a velocidade do óleo, em m/seg.; O é o caudal em 1/min.; D é o diâmetro da tubagem, em milímetros. Além disso, em função do caudal e da velocidade desejados, pode calcular-se a secção de

tubagem, aplicando a fórmula:

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________

em que: S é a separação da tubagem, em centímetros quadrados; Q é o caudal, em l/min.; V é a velocidade do óleo, em m/seg. A tabela XI indica o caudal admissível nas tubagens de um circuito, para uma velocidade de circulação do óleo de 5 m/seg, aproximadamente.

Para calcular o óleo evacuado nos cilindros, conforme se alimentem pelo lado do pistão ou pelo lado da biela, aplicar-se-ão as seguintes fórmulas: — Lado do pistão:

— Lado da biela:

em que: A é o óleo evacuado, em 1/min.; Q o caudal de alimentação, em 1/min.;

S1 é a secção do pistão, em centímetros quadrados;

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ S2 é a secção anular, em centímetros quadrados. o que permitirá dimensionar adequadamente as tubagens e os restantes elementos. A energia hidráulica gerada pela bomba converte-se em energia mecânica rectilínea ou rotativa através dos órgãos receptores. Para calcular o esforço de um cilindro hidráulico aplicar-se-ão as seguintes fórmulas: — Na pressão:

— Na aspiração:

em que: E é o esforço, em kg/força; p é a pressão, em kg/cm 2; Si é a secção do pistão do cilindro, em centímetros quadrados; S2 é a secção anular do cilindro, em centímetros quadrados; D é o diâmetro do pistão, em centímetros; d é o diâmetro da biela, em centímetros. A velocidade dos cilindros será calculada: — Avanço:

— Retrocesso:

Em que : Original cedido para cópia para a Biblioteca de Mecânica por: Prof. António Lousada

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ V é a velocidade, em cm /seg.: Q é o caudal de alimentação, em l!min.: Si é igual à secção do pistão do cilindro, em centímetros quadràdos; 52 é a secção anulas do cilindro, em centímetros quadrados. Se a velocidade dos cilindros está predeterminada, para calculas o caudal de alimentação utilizar-se-á a seguinte fórmula:

Q é o caudal de alimentação, em l/min.; V é a velocidade de avanço ou de retrocesso do cilindro, em cm/seg.; 5 é a secção de que se trate, em centímetros quadrados. As fórmulas a aplicar, em caso de utilização de cilindros em diferencial, são as seguintes:

Em que : Qt é o caudal total, em 1/min.; Qb é o caudal da bomba, em 1/min.; S1 é a secção do pistão, em centímetros quadrados; S3 é a secção da biela, em centímetros quadrados; p é a pressão, em kg/cm2. Se o órgão receptor for um motor hidráulico, as fórmulas a ter em conta são as seguintes:

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ Em que:

CILINDROS HIDRÁULICOS Na fig. 158 mostra-se um ábaco para a escolha de um cilindro hidráulico. Além disso, na fig. 159 mostram-se as formas de construção e exemplos de montagem de cada forma de cilindros’ hidráulicos. Na fig. 160 apresentam-se as pastes que formam o cilindro hidráulico. O curso de qualquer cilindro depende da resistência do veio à flexão, da força de pressão que se produz e do tipo de aperto. O ábaco da fig. 161 dá uma orientação sobre os cursos admissíveis, função da força de pressão e do tipo de aperto, ábaco feito tendo em conta as fórmulas de Euler e um coeficiente de segurança de 3,5.

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ Embraiagens e freios Actualmente, o accionamento faz-se quase sempre por electromotor. As embraiagens deveriam ser dimensionadas de tal forma que o momento-motor máximo se transmitisse com a velocidade relativa inicial. Com outros tipos de accionamento, também devem considerar-se certos factores de segurança. Recomenda-se ligar a embraiagem em série com uma resistência adicional, visto que assim se pode ajustar o momento de aceleração favorável. O momento-motor de rotação a transmitir por embraiagem pode calcular-se com a fórmula seguinte:

Em que:

O valor Td, determinado segundo a fórmula acima indicada, deve ser mais pequeno do que o momento-motor de rotação da embraiagem. Na fig. 162 mostra-se um gráfico para a determinação da dimensão de uma embraiagem Warner, tendo em conta a referência anterior. Ao escolher um freio basta, em geral, observar se o momento-motor da rotação transmissível do mesmo é 2,5 vezes maior que o momento-motor máximo do motor. Também neste caso se recomenda um ajuste do momento de rotação mediante resistência adicional, O gráfico da fig. 163 mostra a escolha da dimensão dum freio Warner, em função também da velocidade relativa e da potência transmissível.

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ DETERMINAÇÃO DO TEMPO DE ACELERAÇÃO E FREQUÉNCIA DAS OPERAÇÕES DE EMBRAIAGEM Não tendo em conta o momento de carga (como, por exemplo, o atrito das chumaceiras) durante o processo de aceleração, para calcular o tempo de aceleração podemos utilizar a fórmula:

Em que:

Td é o momento de rotação dinâmico, em Nm; tb é o tempo de formação do fluxo magnético, em segundos.

Esta fórmula só é válida para:

Esta fórmula só é válida para:

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As fórmulas anteriormente citadas podem aplicar-se, da mesma forma, para a determinação aproximada do tempo de travagem. As embraiagens e os freios montam-se, sempre que possível, sobre eixos com elevado número de rotações, visto que assim é possível a escolha de unidades mais pequenas. O momento de inércia J, acima indicado, deve referir-se ao eixo da embraiagem ou do freio, quer dizer, deve converter-se no número de rotações destes. Deve incluir-se neste cálculo, se necessário, o atraso na reacção do relais ou dos elementos da embraiagem. Por outro lado, para prensas e para cisalhas, assim como para outros accionamentos que trabalhem irregularmente, não se podem aplicar os cálculos mencionados. Suponho, de uma forma simplificada, que ao acelerar ou desacelerar as massas centrífugas não se produzem momentos adicionais de carga, e que o tempo de marcha e de paragem do ciclo de trabalho têm o mesmo valor, o número de manobras de embraiagem pode determinar-se pela fórmula:

Em que:

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Com engrenagens para mudança de marcha deve ter-se em conta a mudança do sentido de rotação. Somente podemos aplicar este cálculo aproximado para 1 a 40 manobras de embraiagem por minuto. O momento de inércia J deve referir-se ao eixo da embraiagem ou do freio. Para a conversão com as massas rotativas encontra-se o valor dado com a fórmula:

Para massas movidas em linha recta:

Teremos, portanto, de dar M em kg e v em m/seg. No caso de se montarem conjuntamente, numa máquina, embraiagens e freios, devem evitar-se, ao embraiar, coincidências no aumento ou na redução do momento de rotação. Nos casos de grande carga térmica, as unidades devem ser sobredimensionadas e deverá ajustar-se o momento óptimo de rotação, mediante resistência adicional. PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO DAS EMBRAIAGENS E DOS FREIOS MONODISCO Vamos expor o princípio do electro-íman, nos quais se baseiam os freios monodisco Warner (ver gráfico da fig. 164). Estes compõem-se essencialmente de duas partes: uma bobina circundada por uma caixa de ferro macio e uma chapa com forma circular colocada na proximidade anterior da mesma (fig. 165), denominada armadura. Quando uma corrente contínua atravessa a bobina, forma-se um campo magnético que a circunda, cujas linhas de força são intensificadas pela escassa resistência magnética da caixa. Portanto, quando a corrente passa, a caixa transforma-se num electro-íman com dois pólos concêntricos circulares. O fluxo de indução magnética dos dois pólos passa para a chapa da armadura e atrai-a; enquanto a corrente passar, a chapa será pressionada nos pólos.

Funcionamento do freio: se a chapa de armadura estiver girando e a caixa com a bobina estiver estacionária e excitada, o atrito produzido pela pressão de aperto acaba por impedir a rotação da chapa da armadura, quer dizer, trava (fig. 166). Original cedido para cópia para a Biblioteca de Mecânica por: Prof. António Lousada

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ Funcionamento da embraiagem: a embraiagem une dois eixos de rotação. Por este motivo, as duas metades da embraiagem devem poder girar. Isto significa que também deve poder girar o íman, quer dizer, a caixa com a bobina, ou pelo menos a sua parte anterior com a superfície de atrito.

A bobina está alimentada de corrente por duas formas diferentes: — Embraiagem com anéis colectores (fig. 167). — Tem um íman que é semelhante ao freio já descrito O íman esta solidário com um cubo anular provido de anéis colectores estes giratórios, são alimentados com corrente que passa por um porta escovas fixo Neste tipo de embraiagens há um próblema o desgaste das escovas ou a produção de faíscas — Embraiagem sem anéis colectores (fig 168) — Esta equipada com um íman de duas peças que se compõe de uma caixa estacionaria com bobina chamada campo, e uma superfície de atrito designada rotor 1 Corta circuitos fusíveis Num circuito eléctrico os meios de protecção empregues deverão ser escolhidos de modo a controlar qualquer eventual anomalia, que pode ser uma sobrecarga ou um curto-circuito, evitando que os efeitos desses acidentes alcancem valores que possam afectar a rede ou os aparelhos a ela ligados. O problema reside, pois, em equipar as instalações eléctricas com um elemento protector capaz de resistir a grandes potências de curto-circuito e cortar as intensidades elevadas a que essas dão origem, antes de poderem alcançar o seu máximo valor.

Os corta-circuitos fusíveis têm sido até agora os elementos de protecção que melhor comportamento têm mostrado perante os grandes curtos-circuitos, não só pelo seu elevado poder de Original cedido para cópia para a Biblioteca de Mecânica por: Prof. António Lousada

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ corte como também pela sua fidelidade e precisão no momento do corte. O fusível define-se como um elemento de protecção que tem por missão abrir o circuito em que está instalado, por fusão de um ou vários elementos destinados e concebidos para este fim, cortando a corrente quando esta ultrapassa um determinado valor durante um certo tempo. Entende-se por intensidade nominal de um fusível aquela que é estabelecida pelo fabricante como a corrente que o cartucho suportará continuamente sem se deteriorar, e cujo valor será sempre inferior ao da corrente mínima de fusão. A intensidade de não fusão é aquela que o fusível pode suportar durante um determinado tempo, convencional, sem fundir nem se deteriorar. Intensidade de fusão é aquela que provoca a fusão do fusível antes de um determinado tempo (tempo convencional) Intensidade suposta é aquela que se produziria em caso de curto-circuito se não existisse fusível na instalação. Intensidade de corte é o valor instantâneo da intensidade cortada pelo fusível.

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ CLASSES DE FUSÍVEIS A classe dos fusíveis define a sua zona de funcionamento e as correntes -limites. A norma UNE 21.103 h2 fixou em três as classes de fusíveis calibrados: — Classe gF: elemento de fusão rápida; — Classe gT: elemento de fusão temporizada; — Classe aM: elemento de acompanhamento. As classes gF e gT são previstas para assegurar uma protecção contra os curtos-circuitos e contra as sobrecargas. Em geral, a escolha da sua intensidade nominal faz-se corresponder com a corrente a plena carga do circuito protegido. As intensidades convencionais de fusão e não fusão dos fusíveis das classes gF e gT são, segundo a norma UNE 21.103, as que a tabela XII indica.

A classe a M está prevista ‘para assegurar somente uma protecção contra curtos-circuitos; por outro lado, os circuitos estão protegidos contra as sobrecargas por outros dispositivos. Por exemplo, no caso de um motor que apresente as condições de arranque habituais, a corrente nominal de um elemento a M corresponde sensivelmente à intensidade nominal do motor. Um fusível de distribuição, classe gT, de calibre igual ou imediatamente superior à intensidade nominal de um motor, não interessa, porque funde com demasiada rapidez. Até há poucos anos, e inclusivamente hoje em dia, empregaram-se para protecção de motores os fusíveis classe gT de calibre duas ou três vezes superior à intensidade nominal do motor; mas, actuando desta maneira e tendo em consideração a existência do retais de protecção, a máxima corrente que pode atravessar pennanentemente o cartucho e o seu suporte é duas ou três vezes mais pequena que o valor nominal para que estão previstos, o que corresponde a uma má utilização.

Por esta razão, criou-se a classe aM de acompanhamento, cujos calibres são estabelecidos para intensidade permanente, quer dizer, a intensidade nominal do circuito, mas com elementos fusíveis

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ capazes de suportar importantes sobrecargas em valor e em duração, tendo-se decidido normalizar para 5 In (valor médio da corrente de arranque de um motor convencional) a duração de pré-arco superior a 10 segundos. Assim, podem cobrir-se as exigências da maioria dos casos, empregando fusíveis de qualidade igual ou imediatamente superior à da intensidade nominal do motor. Naturalmente, para os arranques particularmente longos de que necessitam alguns motores especiais, poderá ser necessário sobrecalibrá-los ligeiramente.

TEMPOS NOS FUSÍVEIS a) O tempo de pré-arco é o tempo que decorre desde o instante em que uma intensidade de corrente suficiente para fundir o fusível começa a circular até ao instante em que começa o arco. b) O tempo de arco é o que decorre desde o princípio do arco até ao momento da sua extinção. c) O tempo de funcionamento é a soma dos tempos de pré-arco e de arco. O funcionamento do corta-circuito fusível verifica-se, como se mostra na fig. 169, durante o primeiro semi-período da curva de intensidade e antes de este alcançar o seu valor-limite (Ich). As curvas de limitação de corrente dão-nos precisamente o valor da intensidade a que os fusíveis actuam. Ensaios e provas práticas de máquinas-ferramentas Vamos descrever o ensaio prático de uma máquina fresadora de consola, tomada como protótipo ou exemplo, formando o sistema extensivo a qualquer outro tipo de máquina. Esta fresadora, de eixo horizontal, está equipada com cabeçote universal e dispõe de um equipamento de controlo de sequência com possibilidade de executar ciclos lineares, quadrados ou cúbicos.

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ Tanto os avanços rápidos como os de trabalho são accionados por um motor de avanço independente. Além dos avanços normais e rápidos, a máquina dispõe de um avanço extralento que permite, quer uma maior precisão de posicionamento, quer o ajuste da posição dos carros sem recorrer ao accionamento manual de volantes ou manivelas. A mesa da máquina assenta sobre um carro de grande largura. A consola desliza guiada, por um lado, pelo prisma do quadro, e, por outro, em duas colunas dianteiras. As guias da consola são temperadas e rectificadas. A máquina a ensaiar tem um dispositivo hidráulico especial para eliminação de folgas para o fresado concordante. A lubrificação da caixa de velocidades é mista, com bomba e chapinhagem, e dispõe de piloto para indicação do não funcionamento da bomba de óleo. A lubrificação dos carros é centralizada e se o depósito de óleo estiver vazio a máquina fica bloqueada. A protecção contra falsas manobras é assegurada por um limitador do momento intercalado na cadeia cinemática dos avanços. Para realizar os testes de ensaio e controlo em seguida a uma grande reparação ou na recepção da máquina, devemos dispor das características essenciais da mesma. Neste caso são as seguintes:

PROVAS REALIZADAS Com estes dados, e, uma vez escolhido o equipamento apropriado, iniciamos as provas, dividindo-as nos seguintes tipos: - Provas de precisão, a que já nos referimos nesta obra; - Provas de funcionamento; - Ensaio de rigidez estática do eixo principal; - Ensaio do equipamento eléctrico.

Ensaios de precisão

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ — Verificação geométrica da máquina. — Podemos utilizar qualquer das normas existentes para realizar estes ensaios. Antes desta verificação, temos de deixar rodar a máquina em vazio, à sua velocidade máxima, até que se tenha estabilizado a temperatura. 2 — Verificação geométrica do cabeçote universal. — Uma vez montado o cabeçote na máquina, realizam-se as modificações segundo as normas particularmente estabelecidas, uma vez que não existem normas internacionais a esse respeito. As provas efectuadas e os resultados anotam-se na ficha correspondente. 3 — Prova prática de precisão de trabalho. — Neste exemplo de fresadora, a prova foi efectuada fresando o contorno de uma peça em forma de paralelepípedo de 500 mmx220 mm de aço F-114. O trabalho efectuou-se com uma fresa montada sobre o cabeçote universal na posição vertical, de 40 mm de diâmetro, com o ângulo de hélice de 200 e um ângulo de desprendimento de 10°. As condições de corte foram as seguintes: — Velocidade de corte: 35 m/min.; — Profundidade de corte: 0,5 mm; — Avanço de 0,1 mm por dente. Mediram-se na peça os erros de paralelismo e perpendicularidade das faces trabalhadas, obtendo-se os seguintes resultados: — Erro de paralelismo menor do que 0,003 mm; — Erro de perpendicularidade menor do que 0.01 mm /150 mm. 4 — Comprovação da variação da geometria da máquina sob o peso das peças. — Este ensaio efectuou-se carregando a mesa com o peso de 1000 kg e observando as variações de posição da mesma por intermédio de níveis situados nas direcções longitudinal e transversal. A prova fez-se com mesa e consola em posições centradas e com os carros bloqueados. 5 — Comprovação da variação da geometria da máquina com o desbloqueamento da mesa até posições extremas. — Esta prova fez-se nivelando a mesa na sua posição central e observando a variação de nivelamento nos seus extremos em função do desbloqueamento até posições extremas. 6 — Repetibilidade do posicionamento em ciclos automáticos. — Estas provas devem efectuarse em vazio. No nosso exemplo efectuou-se num sentido para os movimentos longitudinal e transversal, e para o movimento vertical em ambos os sentidos, ascendente e descendente. Para fazer as provas regulou-se um micro-interruptor numa posição próxima da posição central da mesa, respectivamente carros e consola, e mediram-se as diferenças x de posição dos elementos móveis em

dez posicionamentos sucessivos. As provas efectuaram-se para cada posição. Em cada ensaio calculou-se o valor médio das diferenças, o desvio-padrão e a repetibilidade. Original cedido para cópia para a Biblioteca de Mecânica por: Prof. António Lousada

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________

PROVAS DE FUNCIONAMENTO — Provas de funcionamento em vazio (manobras, etc.). — Estas provas consistem em efectuar todas as operações de manobras de que disponha a máquina a ensaiar. No nosso exemplo são as seguintes: — Arranque, rotação e paragem do eixo principal; — Mudança de velocidade; — Arranque, funcionamento e paragem de movimentos automáticos; — Mudança de avanços; — Embraiagem de avanço de trabalho e rápido; — Movimento manual dos carros; — Funcionamento dos dispositivos de eliminação de folgas; — Funcionamento do sistema de lubrificação; — Funcionamento dos dispositivos de segurança contra acidentes e manobras. 2 — Rotação em vazio do eixo principal e rendimento mecânico da máquina. — Esta prova tem de se realizar para todas as velocidades da máquina, mantendo-se a rotação do eixo durante cinco minutos em cada velocidade, com excepção da velocidade mais elevada, que mantemos durante 30 minutos. Medem-se as rotações por minuto (r. p. m.) reais, para cada velocidade, por intermédio de um taquímetro, a temperatura das chumaceiras por intermédio de um pirómetro de contacto ou outro aparelho similar, e as potências absorvidas na alimentação em vazio, por intermédio de um watímetro. A partir da potência absorvida em vazio, pode deduzir-se o rendimento mecânico aproximado da máquina. Empregando a fórmula de Koenigsberger, o rendimento total da máquina será:

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Onde:

Tem de se tomar em consideração que este rendimento inclui o rendimento mecânico do motor e o rendimento mecânico da maquina Portanto independentemente do motor, este será:

3 — Ensaio de corte a plena carga. — O nosso exemplo efectuou-se em fresado tangencial com a fresa montada no eixo horizontal, e fresado frontal com a fresa montada no cabeçote universal em posição vertical. Os resultados obtidos nestes ensaios têm de se comparar com os estabelecidos segundo a norma de trabalho para a obtenção do rendimento óptimo de produção, tomando em consideração as ferramentas de corte empregues, o material trabalhado, as condições de corte, etc. 4 — Medida das rotações, em carga. — Esta medição efectua-se com a ajuda de um

taquímetro, comparando os resultados com as recomendações das normas internacionais, como as recomendações ISO-R-229.

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Gestão de Manutenção na Indústria Agrupamento V. Escolas do Búzio ________________________________________________________________________________ 5 — Medição de ruídos. — A medição de ruídos durante o funcionamento em vazio efectua-se à máxima velocidade de fuso e à máxima velocidade de avanço. No ensaio da fresadora do nosso exemplo, tomaram-se as seguintes posições (fig. 170): — Frente ao fuso da máquina e a 1 m de distância e a 1,5 m de altura. — No lado direito da máquina, frente ao extremo do fuso, a 1 m de distância e a 1,5 m de altura. — No lado, esquerdo da máquina, frente ao extremo do fuso, a 1 m de distância e a 1,5 m de altura. Os níveis de ruído geralmente admitidos, sempre que a diferença entre o nível de ruído de fundo e o nível medido seja superior a 3 decibéis, são de 80 db para o primeiro caso e 85 db para os outros dois. Rigidez estática do eixo principal. — A rigidez estática mediu-se carregando o eixo principal na sua extremidade e medindo-se as deformações na mesma direcção de carga e em sentido contrário (fig. 171). A máxima carga de ensaio foi de 540 kg e mediu-se por intermédio de um anel dinamométrico previamente aferido. Convém submeter previamente o fuso a uma carga igual à carga máxima de ensaio para conseguir o assentamento dos seus componentes. Ensaio do equipamento eléctrico É normal realizar as seguintes provas de equipamento eléctrico: — Medição da resistência do isolamento; — Ensaio da rigidez dieléctrica; — Medida da resistência da ligação à terra. 1. Medição da resistência do isolamento. — Deve verificar-se entre os condutores principais e a massa, entre os condutores principais e os circuitos de manobra e entre os condutores de circuitos de manobra e a massa. A resistência do isolamento pode medir-se com um megaohmímetro. 2. Ensaio da rigidez dieléctrica. — Pode realizar-se’ aplicando durante um minuto uma tensão de 1500 V entre os condutoras principais e a massa da máquina. Para este ensaio têm de se desligar os armários de controlo de sequência,’ normalmente equipados com componentes electrónicos. 3. Resistência da ligação à terra. — Pode-se medir com uma ponta de Thompson, alimentada por uma pilha de 15 V entre as diferentes partes metálicas da máquina e o borne de ligação à terra, devendo obter-se uma resistência máxima medida de 0,10 Ohm.

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INDICE

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