GD-600 Operating and Service Manual 301WPD996 - R

 

 

GARDNER DENVER

 

301WPD996 Revisión R Junio de 2019

GD-600 BOMBA DE MANTENIMIENTO DE POZOS

MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO

 

GD-600 BOMBA DE MANTENIMIENTO DE POZOS MANTENGA LA CONFIABILIDAD Y EL RENDIMIENTO DE LA BOMBA CON LAS PIEZAS Y EL SERVICIO TÉCNICO ORIGINALES DE GARDNER DENVER Las piezas originales de las bombas Gardner Denver   están fabricadas para las tolerancias de diseño y desarrolladas para ofrecer una confiabilidad óptima. Las innovaciones de diseño y materiales son el resultado de añosconfiabilidad de experiencia en materiales cientos de yaplicaciones de bombas diferentes. Las piezas de repuesto originales brindan de los garantía de calidad.

Los distribuidores autorizados pueden satisfacer todas las necesidades de quienes poseen bombas Gardner Denver. Los especialistas capacitados en piezas están a su disposición para facilitar la selección de las piezas de repuesto correctas. Puede conectarse con un representante del servicio de atención al cliente de Gardner Denver por los siguientes medios: •  Llamando al 1-866-GDPUMPS (1-866-437-8677) •  Desde otros países, llamando al +1-918-GDPUMPS (1-918-437-8677) •  Por vía electrónica, http://www.gardnerdenverpumps.com/contact/ INSTRUCCIONES PARA SOLICITAR PIEZAS DE REPUESTO:  Al solicitar piezas, especifique el MODELO y el NÚMERO DE SERIE de la bomba (consulte la placa de identificación de la unidad). El número de serie también figura en la parte superior de la unidad de cilindros del bastidor (zona del soporte). Cuando NO está especificada, la cantidad de piezas solicitadas por bomba o unidad es de una (1); cuando se requiere más de una por unidad, la cantidad se indica entre paréntesis. ESPECIFIQUE EXACTAMENTE LA CANTIDAD DE PIEZAS REQUERIDAS. NO LAS SOLICITE EN GRUPOS O CONJUNTOS. Para determinar cuál es el lado derecho y el lado izquierdo de una bomba, párese en el terminal de potencia y mire hacia el terminal hidráulico. Los lados derecho e izquierdo están indicados entre paréntesis después del nombre de la pieza, es decir, “RH” (lado derecho) y “LH” (lado izquierdo), cuando corresponde .

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PREFACIO Las bombas Gardner Denver   son el resultado de una fabricación experta y una ingeniería de avanzada. Para tener la certeza de recibir el rendimiento máximo de esta bomba, el propietario debe ser cuidadoso en su operación y mantenimiento. Este manual está elaborado para dar al operario y al personal de mantenimiento la información imprescindible para las tareas diarias de operación, mantenimiento y ajuste. Si estas instrucciones se cumplen atentamente, la operación será económica y el tiempo de inactividad, mínimo.

PELIGRO  La palabra “Peligro” se usa para indicar la presencia de un riesgo que causará lesiones graves, la muerte o daños materiales importantes si se ignora la advertencia. 

ADVERTENCIA  La palabra “Advertencia” se usa para indicar la presencia de un riesgo que puede causar lesiones graves, la muerte o daños materiales importantes si se ignora. 

PRECAUCIÓN  La palabra “Precaución” se usa para indicar la presencia de un riesgo que causará — o puede causar — lesiones o daños materiales menores si se ignora la advertencia. 

AVISO  La palabra “Aviso” se usa para notificar a las personas información sobre la instalación, la operación o el mantenimiento que es importante, pero no presenta peligros. 

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  TABLA DE CONTENIDO

Mantenga la confiabilidad y el rendimiento de la bomba con las piezas y el servicio técnico originales de Gardner Denver ............ ..................... .................. .................. .................. .................. .................. .................. .................. ............ ... ii Instrucciones para solicitar piezas de repuesto .................. ........................... .................. .................. .................. .................. .................. ......... ii Prefacio Prefaci o................................... ................. ................................... ................................... .................................... ................................... ................................... ............................. ........... iii Índice ......................................................................................................................................... iv Lista de ilustraciones ................................................................................................................. v Sección 1: Avisos de peligro ..................................................................................................... 1 Sección 2: Diseño, descripción y especificaciones .................. ........................... .................. .................. ................... ................... ............ ... 9 Sección 3: Preparación, operación y mantenimiento .................. ........................... .................. .................. .................. ................... .......... 13 Sección 4: Procedimientos de mantenimiento ................... ............................ .................. .................. .................. .................. .................. ........... 20 Sección 5: Solución de problemas ...................... ............................... .................. .................. .................. .................. .................. .................. ................ ....... 31 Sección 6: Datos Da tos de rearmado, holguras h olguras de funcionamiento funcio namiento recomendadas ............. ...................... ............. .... 35 Garantía ..................................................................................................................................... 37  Apéndice ................. .......................... .................. ................... ................... .................. .................. .................. .................. .................. .................. .................. .................. ............... ...... 40

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ÍNDICE  Apéndice .................. ........................... ................... ................... .................. ......... 40

Holguras de funcionamiento, reales ............. ............. 35

 AVISOS DE PELIGRO, SECCIÓN 1.............. .............. 1

Instalación del terminal hidráulico ................. .................21

Tapas y cubiertas ...................... ............................... ............. .... 2

Instrucciones de montaje de la bomba .........13

Traslado y elevación del equipo equi po ............. ............. 2

Introducción .................................................... 9

Bombeo de fluidos inflamables, calientes, fríos o corrosivos ............... ............... 6 Limpieza, remoción de materiales y lavado a chorro con líquidos a alta presión ............................................... 7

Lubricación del pistón y la empaquetadura ................... ............................ .................. ............ ... 16 Lubricación recomendada para la empaquetadura del pistón ................. ....................... ...... 20

Extractor hidráulico ................... ............................ .............. ..... 2 Extracción del asiento de la válvula ....... ....... 2 Extractor de cuña .................. ........................... ................. ........ 2

Mantenimiento del terminal de potencia .......24 Mantenimiento del terminal hidráulico hi dráulico .......... .......... 20 Mantenimiento diario di ario de rutina ..................... ..................... 17

Bomba del sistema de lubricación ................ ................ 14

Piezas de repuesto, instrucciones para realizar pedidos .................... ............................. .................. .............. ..... i

Caja reductora ................... ............................ .................. .................. ......... 11

Preparación después del envío y almacenamiento ................. .......................... .................. ............. .... 13

Cigüeñal ........................................................ 11 Conjunto de la cruceta................... ............................ ............... ...... 11

PREPARACIÓN, OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO, SECCIÓN 3 .............13

Cronograma de mantenimiento mensual de rutina ........................................................ 17

Procedimiento de arranque y cebado de la bomba .................................................. 16

Cronograma de mantenimiento periódico de rutina .................... ............................. ............... ...... 17

PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO, SECCIÓN 4 .............20

Cronograma de mantenimiento trimestral de rutina .................. ........................... ................. ........ 18

Reemplazo de pistones y empaquetadura ... 22

DATOS DE REARMADO, HOLGURAS DE FUNCIONAMIENTO Y PARES DE APRIETE, SECCIÓN 6 .. ........... .................. ........... .. 35 

Requisito de cargar la bomba .................. ....................... ..... 13

Reemplazo de válvulas y asientos ............... ............... 23

Requisitos generales y normas de

Diagrama de lubricación ............ ...................... ................... ......... 15 Dimensiones y requisitos de la tubería de succión de la bomba de lubricación ........ ........ 14

seguridad .................. ........................... .................. .................. ............. .... 20 Sistema de lubricación del terminal de potencia potenc ia .................................. ................ .................................... .................. 14

Diseño de la bomba.................. ........................... .................. ........... .. 10

Sistemas de bombas presurizadas, aviso de peligro ..................... .............................. .................. ............ ... 3

DISEÑO, DESCRIPCIÓN Y ESPECIFICACIONES, SECCIÓN 2 .......... .......... 9 Especificaciones de apriete .................. .......................... ........ 36 Especificaciones generales ................. .......................... ......... 12 Extracción del terminal hidráulico ................. ................. 20 Garantía ........................................................ 37

SOLUCIÓN DE PROBLEMAS, SECCIÓN SECCIÓ N 5 .................................. ................. ............................. ............ 29 Terminal de potencia ................... ............................ ................. ........10 Terminal hidráulico..................... .............................. .................. ...........11 Valores nominales de rendimiento, GD600 ........................................................... 12

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LISTA DE ILUSTRACIONES Figura n.º

Descripción

Página

Figura 2-1

Bomba GD-600 .................................... .................. ................................... ................................... .................................... .................. 9

Figura 2-2

Sección del terminal de potencia de la GD-600 ................. .......................... .................. ............. .... 10

Figura 2-3

Terminal hidráulico .................. ........................... .................. ................... ................... .................. .................. .................. ........... .. 11

Figura 3-1

Diagrama de lubricación típica................... ............................ .................. .................. .................. .................. ........... .. 15

Figura 3-2

Lubricantes recomendados para el terminal de potencia .................. ......................... ....... 16

Figura 4-1

Secuencia de ajuste del terminal hidráulico ................. .......................... .................. .................. ........... 22

Figura 4-2

Conjunto de empaquetadura típica .................. ........................... .................. .................. .................. .............. ..... 24

Figura 4-3

Retención del resorte del cuerpo de la válvula .................. ........................... .................. .............. ..... 25

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  SECCIÓN 1 AVISOS DE PELIGRO PELIGRO Lea y comprenda los siguientes AVISOS DE PELIGRO antes de trasladar u operar la bomba, o cualquiera de los equipos de la unidad del paquete de la bomba. Las bombas reciprocantes son máquinas capaces de producir presiones de fluidos y caudales altos, que están diseñadas para su uso por parte de operarios capacitados y experimentados, con la precaución y el cuidado debidos. PARA EVITAR LAS LESIONES, LA MUERTE Y LOS DAÑOS MATERIALES, LEA Y COMPRENDA COMPLETAMENTE LOS SIGUIENTES AVISOS DE PELIGRO, ADEMÁS DEL MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO EN SU TOTALIDAD, ANTES DE INTENTAR TRASLADAR U un representante   Comuníquese servicio con de OPERAR LA BOMBA.de Gardner Denver si no puede respetar alguno de los avisos de peligro o procedimientos que se describen en estos documentos. Examine atentamente los datos de rendimiento de la bomba al recibirla para familiarizarse completamente con los límites operativos de este modelo de bomba. La bomba nunca debe hacerse funcionar a velocidades, presiones o potencias que superen los valores máximos o a velocidades inferiores a la mínima. Si no se respetan los límites operativos, se podrían producir lesiones, la muerte o

daños se anularía   No se debeyalterar la bomba la ni garantía.materiales, utilizarse en aplicaciones que excedan los límites, sin la aprobación escrita de Gardner Denver, además de un nuevo conjunto de datos de rendimiento, ya que se podrían producir condiciones operativas peligrosas. Tenga en cuenta que se requieren la atención y el estado de alerta totales de los operarios al utilizar equipos de bombeo de alta presión. Los operarios no deben comenzar ni continuar las operaciones si están cansados o dispersos, han bebido alcohol o tomado algún tipo de medicamento recetado o de venta libre.

El reemplazo en los momentos indicados de las piezas consumibles y otras piezas desgastadas o dañadas puede prevenir los daños del equipo y las posibles lesiones. Las piezas originales de las bombas Gardner Denver están diseñadas probadas según estándares estrictos paray proporcionar un rendimiento y una durabilidad de alta calidad. La mejor manera de asegurar el mantenimiento de estas características consiste en usar piezas de repuesto originales de Gardner Denver. En estas páginas, se cubre un amplio espectro de avisos de peligro; no obstante, no son sustitutos de la capacitación, la experiencia y el sentido común durante la operación de los equipos de bombeo de alta presión.

CONEXIONES CON UNIONES DE GOLPE

PELIGRO En el caso de las bombas equipadas con uniones de golpe o tapas de válvulas con uniones de golpe, deben tenerse las siguientes precauciones para evitar lesiones, la muerte y los daños materiales por contacto con el martillo, partes rotas del martillo, los acoples u otros objetos expulsados por los golpes del martillo. Al ajustar o aflojar las uniones de golpe y las tapas de las válvulas, los operarios o el personal de mantenimiento deben: • 

inspeccionar el martillo uniones de golpe para verificar quey las se encuentren en buen estado; reemplazar estas piezas si están agrietadas, dañadas o muy desgastadas;

• 

usar calzado y gafas de seguridad;

• 

avisar a los demás empleados que se alejen del área;

• 

asegurarse de estar parados sobre una superficie segura;

• 

tomar y colocar perfectamente la barra de golpe, si se usa una, para evitar que se libere violentamente de la tapa cuando se dé un golpe; 

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  • 

lavarse las manos y el mango mango del martillo, y tomar el mango con firmeza para evitar perder el control del martillo al moverlo y dar el golpe;

tener precaución al dar el golpe con el •  martillo para evitar golpearse a ellos mismos, a otra persona o a los objetos que no sean las uniones o la barra de golpe; y • 

• 

tomar y colocar perfectamente la cuña para evitar que se libere violentamente de la tapa cuando se dé un golpe;  

• 

lavarse las manos y el mango del martillo, y tomar el mango con firmeza para evitar perder el control del martillo al moverlo y dar el golpe; 

• 

tener precaución al dar el golpe con el martillo para evitar golpearse a ellos mismos, a otra persona o a objetos que no sean la cuña; y 

• 

evitar llevar el martillo por encima de la altura de los hombros. 

evitar llevar el martillo por encima de la altura de los hombros.

EXTRACCIÓN DEL ASIENTO DE LA VÁLVULA

PELIGRO

PELIGRO 

Los operarios y el personal de mantenimiento deben tener las siguientes precauciones para evitar lesiones, la muerte y los daños materiales por contacto con el

Pueden producirse lesiones, la muerte o daños en los equipos a partir del contacto con las piezas móviles. Todas las piezas móviles deben estar

extractor, el martillo, la al cuña partes rotas de estos componentes usaro un extractor hidráulico o de cuña para retirar el asiento de la válvula. Los operarios y el personal de mantenimiento deben:

equipadas con tapas y cubiertas. Todas las tapas y cubiertas deben estar colocadas de forma segura en todo momento mientras la unidad se encuentra en funcionami funcionamiento. ento. 

Extractor hidráulico del asiento de la válvula TAPAS Y CUBIERTAS

• 

Usar calzado y gafas de seguridad;

• 

encadenar o sujetar el gato, dado que salta con violencia cuando se suelta el asiento de la válvula de la base de la válvula; y

Las tapas y cubiertas no solo se usan para proteger a las personas de sufrir lesiones o la muerte, sino que también protegen los equipos de sufrir daños por objetos extraños.

•

  la asegurarse de que la aplica bomba hidráulica nopresión supere que la presión nominal máxima del ariete hidráulico.

TRASLADO Y ELEVACIÓN DEL EQUIPO

PELIGRO

Extractor de cuña • 

Pulir la cuña para eliminar deformaciones antes de usarla; 

las

• 

inspeccionar el martillo y la cuña para verificar que se encuentren en buen estado; reemplazar estas piezas si están agrietadas, dañadas o muy desgastadas; 

• 

usar calzado y gafas de seguridad;

•

  superficie asegurarsesegura; de estar   parados sobre una

El traslado y la elevación de equipos pesados — incluidas las bombas, los paquetes de las bombas y los componentes — debe estar a cargo únicamente de operarios capacitados y experimentados, que se encuentren física y mentalmente preparados para estar alertas y prestar total atención a las operaciones de traslado y elevación. El operario debe estar plenamente atento al uso, la capacidad y el estado tanto del equipo que se está trasladando del equipo que se está usando para como moverlo.

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PELIGRO  Si no se siguen los procedimientos correctos y seguros de traslado y elevación de la bomba, el paquete de la bomba y los componentes, se pueden producir lesiones, la muerte o materiales losmueven equiposde si sedaños inclinan, se caenen o se manera inesperada o sin control.  Verifique que los aparejos, montacargas, cuerdas, eslingas, barras de distribución y demás equipos de elevación que se usen estén en buenas condiciones y tengan una capacidad nominal equivalente o superior al peso que se desea elevar. Deben verificarse con frecuencia las condiciones de los equipos de elevación y controlar que la capacidad de carga nominal sea siempre la que corresponda. Luego deben rotularse con la capacidad nominal, además de la fecha de inspección. Las bombas completamente ensambladas los paquetes de bombas son pesados yy deben trasladarse únicamente usando los enganches o accesorios especificados para la elevación.

Muchos componentes individuales tienen enganches u ojales de elevación que no se deben usar para elevar conjuntos completos, ya que están diseñados para soportar el peso del componente por sí solo.  Antes de elevar el componente componente individual individual verifique que el accesorio de elevación esté sujetado con firmeza al componente con sujetadores apretados correctamente y sin daños, soldaduras firmes o el tipo de sujeción segura que corresponda. Examine los ojales, enganches, ranuras, orificios o demás proyecciones de elevación para asegurarse de que no tengan grietas, ni estén dañados o demasiado desgastados. La reparación de los ojales, enganches o proyecciones de elevación soldadas existentes, o el agregado de nuevas, solo debe estar a cargo de soldadores calificados, con experiencia. Las unidades en paquetes deben elevarse con distribuidores del peso conectados a los accesorios de elevación que ya vienen integrados al soporte de la unidad en paquete. Los paquetes demasiado grandes

En estas cargas más pequeñas, deben engancharse los mecanismos de elevación a los accesorios de elevación que ya vienen integrados al motor, bomba o conversor de transmisión o apriete individuales, o a sus soportes separados.  Al elevar componentes en ensamblajes parciales, por ejemplo, un estabilizador de succión conectado a tubería de succión o un amortiguador pulsaciones descarga conectado ade un colador en crucedey su tubería, use eslingas de elevación especiales para suspender con seguridad el peso combinado de los componentes. Si se usa una grúa o un aparejo para elevar componentes o ensamblajes de gran tamaño, una persona o más deben asistir al operario desde el suelo con cables guía conectados al equipo que se está trasladando, a fin de posicionarlo correctamente y evitar que se descontrole el movimiento. Si se comienza a elevar una bomba, una unidad en paquete, ensamblajes parciales o componentes individuales y se observa que el equipo se inclina o parece desequilibrado, se debe bajar el equipo y ajustar el mecanismo de elevación para eliminar estas condiciones de elevación incorrectas antes de proceder con el traslado. Es peligroso y se considera una práctica incorrecta permitir que el equipo pase por encima del cuerpo y los miembros o muy cerca de ellos. Esté preparado para moverse rápidamente y alejarse del peligro si el equipo se cae, se desliza o se mueve de manera inesperada hacia usted.

SISTEMAS DE BOMBAS PRESURIZADAS

PELIGRO  Los fluidos a alta presión pueden tener energía suficiente como para producir lesiones, la muerte y daños materiales, ya sea por contacto directo con los chorros de fluido en fuga o por contacto con objetos sueltos que impulse el fluido a presión. 

para elevarse como ensamblajes completos deben separarse en cargas más pequeñas.

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Hacer funcionar una bomba contra una línea de descarga bloqueada o restringida puede producir presiones excesivas en todo el sistema de descarga, lo que puede dañar o hacer estallar los componentes del sistema de descarga.

PELIGRO  Nunca haga funcionar una bomba que no posea una válvula de alivio de presión de la capacidad correcta o un sistema de corte por exceso de presión en la línea de descarga inmediatamente adyacente a la descarga de la bomba.  La válvula de alivio debe estar colocada en la línea de descarga circulante y no en el extremo opuesto del múltiple de descarga en una conexión terminal. El terminal puede obstruirse con materia sólida presente en el fluido, lo que podría impedir que la válvula de alivio funcione correctamente.

PELIGRO 

• 

Todas las líneas de conductos que dirigen el flujo de alivio presurizado a otro sitio, como un tanque colector, deben estar desobstruidas.

• 

El sistema de descarga no debe estar obstruido y todas las válvulas de la línea de descarga deben estar abiertas.

Revise todos los componentes del sistema de descarga terminal incluidos los del caños, codos,hidráulico, roscas, sujetadores, mangueras, etc., al menos una vez cada seis meses para confirmar su integridad estructural. Con el tiempo, el desgaste, la corrosión y la fatiga pueden reducir la resistencia de todos los componentes. Los componentes de acero y hierro magnético deben revisarse con equipos de detección de grietas con tinta penetrante o partículas magnéticas. Los materiales no magnéticos deben revisarse con tinta penetrante para verificar que no estén agrietados. Todos los componentes metálicos también deben revisarse visualmente durante estas inspecciones para detectar indicios de corrosión. Si un componente muestra indicios de agrietamiento o pérdida de material debido a la corrosión, debe reemplazarse con una pieza nueva.

Nunca coloque una válvula de corte ni ningún otro componente entre la conexión de descarga de la bomba y la válvula de alivio de presión. 

Monitoree continuamente los ensamblajes de las mangueras de succión y descarga mientras la bomba está en funcionamiento, para detectar fugas, estrangulaciones, abrasión, corrosión o cualquier otro signo de desgaste o daño.

 Asegúrese  Asegúr ese de que la vál válvul vula a de alivio alivio de presión esté colocada de modo que toda descarga de alivio presurizada que salga de la válvula se aleje del posible contacto con las personas o los equipos. La válvula de alivio

Los ensamblajes de mangueras desgastados o dañados deben reemplazarse de inmediato.. Cada seis meses, como mínimo, examine el interior de los ensamblajes de las mangueras para

debe estar ajustada abrirse a una equivalente o inferiorpara a los valores de presión presión máximos que figuran en la placa de datos de la bomba. No obstante, si en el sistema de descarga se usa un componente con una capacidad nominal de presión inferior a la que figura en la placa de datos de la bomba, la válvula de alivio de presión debe estar ajustada para abrirse a una presión equivalente o inferior a la capacidad nominal del componente con la capacidad más baja de todos.

detectar cortes, deformaciones obstrucciones de los tubos, y verificar quey estén limpios. En el caso de los acoples tipo segmentos, asegúrese de que la manguera se asiente por completo contra el ángulo del niple, que la banda y el anillo de retención estén colocados correctamente y firmes, y que los segmentos estén separados a la distancia correcta. Verifique que sea correcta la brecha entre la tuerca y el encastre, o entre el hexágono y el encastre. Las tuercas deben girar libremente. Revise el tendido de la manguera para verificar que el ensamblaje no esté retorcido. Coloque tapas de plástico en los extremos de las mangueras para mantenerlas limpias hasta que se prueben o vuelvan a colocar en la unidad de la bomba.

Antes cada arranque de la bomba, verifique lo siguiente: • 

La válvula de alivio de presión debe encontrarse en buen estado operativo y estar ajustada para la presión de alivio correcta.

Después inspección el ensamblajedede esta mangueras debe visual, probarse

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hidrostáticamente, sobre bases de prueba que tengan cubiertas adecuadas para proteger al operario, siguiendo el procedimiento de prueba del fabricante de las mangueras.

Deben realizarse inspecciones de los componentes del terminal hidráulico con más frecuencia que cada seis meses si existen presiones superiores a los 2500 psi en el sistema de descarga. Es importante seleccionar correctamente la empaquetadura del prensaestopas para que la bomba funcione de manera segura. Comuníquese con un representante de servicio de Gardner Denver para recibir asistencia con la selección de la empaquetadura correcta antes de comenzar a utilizar la bomba.  Antes de hacer arrancar la bomba por primera vez, y periódicamente en lo sucesivo, verifique los pares de apriete de los sujetadores del sistema de la bomba, de succión y de descarga comparando con los valores que figuran en la página 36 para asegurarse de que estén ajustados correctamente. Si están poco o demasiado apretados, se pueden dañar los tubos roscados, las conexiones y los sujetadores, lo que puede producir daños y fallas en los componentes. Reemplace todos los componentes que haya encontrado dañados o defectuosos. En el caso de las bombas equipadas con prensaestopas, este debe estar enroscado al menos tres (3) vueltas para contener la presión de descarga de la bomba.

PELIGRO  No intente realizar tareas de mantenimiento, reparación o ajuste en la empaquetadura del pistón ni ningún otro trabajo en la bomba mientras esta se encuentra en funcionamiento. Apague el motor de la bomba y libere la presión del fluido de los sistemas de succión y de descarga antes de realizar cualquier trabajo o investigación en la bomba o los sistemas de la bomba. 

para que no se los encienda mientras se está realizando el trabajo de reparación. Mientras la bomba esté en funcionamiento, monitoree continuamente todos los sistemas de succión, descarga y lubricación de la bomba para detectar fugas. Investigue exhaustivamente cuál es la causa de las fugas y no haga funcionar la bomba hasta que se haya corregido la causa de la fuga. Reemplace todas las piezas queCuando haya encontrado dañadas o defectuosas. desarme una unión con junta, por el motivo que sea, deseche la junta usada y reemplácela por una nueva junta de Gardner Denver antes de volver a armar la unión. Debido a las altas presiones operativas que contiene el terminal hidráulico, el múltiple de descarga y la tubería de descarga, no se recomienda realizar soldaduras en estos componentes. Si no se puede evitar realizar soldaduras en el sistema de descarga, es una tarea que deben realizar únicamente soldadores calificados y experimentados.  Además, la pieza soldada debe probarse hidrostáticamente en el taller con agua u otro fluido hidráulico a una y una vez y media la presión operativa máxima del sistema de descarga, y no deben presentarse fugas de fluido que se puedan observar, antes de volver a colocar la pieza en el sistema de la bomba. En resumen, los chorros de fluidos a alta presión pueden tener energía suficiente como para producir lesiones, la muerte y daños materiales. Estos resultados se pueden producir ya sea por contacto directo con el chorro del fluido o por contacto con objetos sueltos que impulse el chorro del fluido, si el sistema de la bomba se usa incorrectamente, o si el dirige hacia un lugar incorrecto, o fluido puedeseescapar del equipo porque este está defectuoso o no cuenta con el mantenimiento que corresponde.

Bloquee el cigüeñal para que no gire y asegúrese de que los interruptores del motor de la bomba o los controles de arranque estén rotulados con advertencias

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BOMBEO DE FLUIDOS INFLAMABLES, CALIENTES, FRÍOS O CORROSIVOS

AVISO  La palabra “Aviso” se usa para notificar a las personas información sobre la instalación, la operación o el mantenimiento que es importante, pero no presenta peligros. El uso de los terminales hidráulicos fabricados con la marca CE de conformidad con la “Directiva sobre equipos a presión 97/23EC” se limita a los fluidos y las presiones indicadas en las placas de identificación.  No deben bombearse fluidos corrosivos ni inflamables con terminales hidráulicos con la marca CE rotulados para fluidos del grupo 2, según lo que se define en la sección 2.2 del artículo 9 de la “Directiva sobre equipos a presión 97/23EC”. 

PELIGRO  Los operarios —  que deben ser personas capacitadas y experimentadas — deben tener extrema precaución si se utiliza este producto para bombear fluidos inflamables, calientes, fríos o corrosivos, a fin de evitar lesiones, la muerte y daños materiales debido a explosiones, incendios, frío extremo o accidente químico. 

objetos calientes o personas. Inspeccione con frecuencia los pistones, empaquetaduras,  juntas  junt as y sellos sellos para detectar detectar fugas fugas de fluidos fluidos y reemplace todas las piezas que estén desgastadas o pierdan. La selección correcta de las juntas, los sellos y la empaquetadura del prensaestopas es aún más decisiva cuando se utiliza este producto para bombear fluidos inflamables, calientes, fríos o corrosivos, más que cuando trata de fluidos inherentemente menos sepeligrosos. Comuníquese con un representante de servicio de Gardner Denver para recibir asistencia con la selección de las juntas, los sellos y la empaquetadura correctos antes de comenzar a utilizar la bomba. Dado que es inevitable que se produzca alguna filtración de la empaquetadura en la zona del soporte, debe conectarse un drenaje ubicado debajo de la parte inferior del soporte a un conducto de drenaje que dirija las fugas de fluido a un colector que se encuentre en un área protegida. Todo el sistema de drenaje y el contenedor deben estar hechos de materiales resistentes a los efectos del fluido que se esté bombeando, y a explosiones o incendios de dicho fluido. Deben colocarse sobre la bomba las tapas para trabajo pesado del soporte, en la posición correcta y de manera segura, en todo momento mientras esté funcionando la bomba. Si el fluido que se está bombeando libera vapores dañinos, explosivos o inflamables, las tapas deben ventilarse para alejar los gases de la unidad de la bomba a un área que no sea peligrosa.  Antes de comenzar comenzar con las operaciones operaciones de bombeo o encender la fuente de energía de la bomba (ya sea motor de combustión o eléctrico), inspeccione la atmósfera

Nunca haga funcionar una bomba con hidrocarburos u otros fluidos inflamables, calientes, fríos o corrosivos si alguna de las piezas de la bomba, el sistema de succión o el sistema de descarga presentan fugas.  Apague  Apagu e la bomba bomba de inmediato inmediato si se observan 60 gotas por minuto por cilindro de filtraciones del lubricante de la empaquetadura. No acerque ninguna llama, chispa u objeto caliente a ninguna parte de la bomba, el sistema de succión o el sistema de descarga. Escude la bomba, el sistema de succión y el sistema de descarga para evitar que las posibles fugas de fluidos inflamables,

circundante al lugar bombeoinflamables para detectaro la presencia de de vapores explosivos. No inicie el funcionamiento y detenga todo funcionamiento existente si se detectan vapores inflamables o explosivos. Las superficies calientes, chispas, corrientes eléctricas o gases de escape de motores de combustión podrían encender los vapores inflamables o explosivos. Todo motor de combustión que se use como fuente de energía de una unidad de bombeo que pudiera producir vapores inflamables o explosivos debe estar equipado con una válvula de corte de la entrada de aire. Si existen vapores inflamables o explosivos en la atmósfera del lugar de bombeo, un motor de combustión podría continuar en

calientes, fríos o corrosivosllamas, goteen o se rocíen sobre componentes, chispas,

funcionamiento vapores incluso después de quecon se estos cierre su conducto de

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combustible si no se usa una válvula de corte de la entrada de aire.

causar lesiones, materiales.

 Además, en las unidades de bombeo en las que se pudieran producir vapores inflamables o explosivos, todos los motores eléctricos que se usen como fuentes de energía deben estar armados a prueba de explosiones y todos los componentes y cables eléctricos deben cumplir con las normas vigentes del código sobrea instalaciones eléctricas en lo nacional que respecta atmósferas explosivas. Deben tomarse estas precauciones para evitar posibles lesiones, la muerte y daños materiales debido a explosiones, incendios y quemaduras.

El fluido a alta presión que sale de dispositivos portátiles o manuales para dirigir el flujo y la presión puede exceder la capacidad del operario para controlar o dirigir el dispositivo, lo que podría causar lesiones, la muerte y daños materiales a los

LIMPIEZA, REMOCIÓN DE MATERIALES  Y LAVADO A CHORRO CON LÍQUIDOS A ALTA PRESIÓN 

PELIGRO  Debe tenerse extrema precaución si se conecta algún tipo de extensión, pistola, rociador o dispositivo para dirigir el flujo y la presión al sistema de descarga de la bomba a fin de realizar limpieza, remoción de materiales, lavado a chorro, etc. El uso de este tipo de equipos debe estar a cargo de operarios capacitados y experimentados que tengan las máximas precauciones. Los chorros de fluidos a alta presión pueden producir lesiones o la muerte a los operarios y otras personas, ya sea por contacto directo o por impulsar objetos sueltos.  Los dispositivos para dirigir el flujo o la presión suelen recibir el flujo presurizado a través de mangueras flexibles, que pueden explotar si están retorcidas, cortadas, corroídas, o desgastadas, dañadas o presurizadas por encima de su capacidad nominal. Proteja la manguera y las conexiones de los daños por parte de personas, objetos o vehículos. Las mangueras rotas, cortadas o perforadas pueden liberar fluido presurizado que podría

la

muerte

o

daños

equipos. El operario debe estar preparado para resistir el impulso hacia atrás que producen los dispositivos portátiles. Además, debe usarse un arnés o una red de seguridad si se está trabajando en un área en la que el operario se podría lesionar por una caída. Párese al lado de las tuberías o contenedores que se estén rociando para evitar el rebote de rocío y nunca accione un dispositivo portátil por encima del nivel de sus hombros. Nunca dirija el chorro de fluido presurizado hacia usted mismo ni ninguna otra persona, válvulas de control, la bomba, la transmisión de la bomba, ni los sistemas de succión o de descarga. El chorro presurizado puede causar lesiones graves o la muerte, además de cambiar los ajustes de válvulas o controles, lo que podría aumentar a niveles peligrosos la presión de salida del dispositivo de dirección del flujo y la presión.  Al utilizar un dispositivo para dirigir el flujo y la presión, use solo equipos que corten automáticamente el flujo cuando el operario libere la presión de la mano o el pie sobre el control del flujo presurizado, a fin de evitar lesiones si el operario se ve excedido o incapacitado. Revise el mecanismo de corte automático para constatar que funcione correctamente antes de cada uso y nunca anule el mecanismo de corte automático por ningún motivo ni por ningún medio al utilizar el equipo.  Al utilizar cualquier tipo de dispositivo para la limpieza, la remoción de materiales o el lavado a chorro con líquidos a alta presión, los operarios siempre deben utilizar indumentaria de protección como, por ejemplo, casco con máscara que cubra todo el rostro, impermeable y pantalones para trabajo pesado, botines con suela antideslizante y punta de acero, guantes de

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goma con superficie texturizada protección auditiva, entre otros.

y

Se requiere la atención y el estado de alerta totales de los operarios al utilizar este equipo para evitar lesiones, la muerte y los daños materiales a los equipos. Los operarios deben tomar descansos frecuentes y detener las operaciones cuando se sientan cansados o dispersos.  Antes de hacer arrancar el equipo, debe inspeccionarse el área de trabajo y prepararse correctamente para evitar lesiones, la muerte y los daños materiales a los equipos. Asegúrese de que el área de trabajo se inspeccione para detectar posibles gases peligrosos, para verificar que tenga la ventilación adecuada para los gases de escape de motores de combustión y un drenaje suficiente para los fluidos liberados. Inspeccione el área de trabajo para localizar los equipos, conexiones, apliques o cableados eléctricos. Si existen en el lugar, deben protegerseeléctrico del agua herméticamente y el suministro de estos dispositivos debe cortarse para evitar descargas eléctricas por el contacto con los fluidos. El área de trabajo debe marcarse y delimitarse claramente para evitar que ingresen personas y vehículos no autorizados. Quite todas las piezas, herramientas y equipos sueltos del área de trabajo antes de comenzar con la operación. Todos los dispositivos que contengan presión, como extensores, rociadores, pistolas, mangueras, conexiones, etc., deben revisarse con regularidad para verificar que se encuentran en buen estado. Todos estos componentes deben rotularse con las capacidades de presión probadas, además de la fecha en que se realizaron las pruebas. Siempre tenga presente el nivel de presión del sistema y nunca conecte al sistema equipos que tengan una capacidad de presión probada menor que la presión operativa del sistema. Los equipos deben apagarse y la presión del sistema debe liberarse antes de cambiar o desconectar extensores, rociadores, pistolas, mangueras, conexiones o cualquier otro componente presurizado del sistema.

pistolas, conexiones, etc., además de todos los equipos de control, presión y corte automáticos, deben tratarse con precaución. Protéjalos de los daños por parte de personas, objetos y vehículos. Nunca  los apoye sobre la tierra, el barro, el hielo ni ningún otro material suelto, porque podría obstruir la abertura para el fluido o interferir con el funcionamiento. Nunca use el extensor, rociador, pistola, etc. para forzar el material a fin de quitarlo de los elementos que esté limpiando.  Antes de comenzar la operación en un ambiente frío, verifique que no haya hielo en el sistema de fluidos y repita esta inspección cada vez que se vaya a recomenzar la operación.  Antes de adquirir extensores, rociadores, pistolas, conexiones, mangueras, etc., se debe consultar a los fabricantes de estos componentes para contar con información detallada sobre el diseño y las funciones de seguridad sus productos. Después incorporadas de estudiar en atentamente los diversos productos de los fabricantes, recomendamos que se tengan en cuenta para la compra únicamente los extensores, rociadores, pistolas, conexiones, mangueras, etc. que se consideren de la más alta calidad de diseño, fabricación y seguridad, dado que estos componentes se encuentran entre los más decisivos para la operación segura de equipos para limpieza, remoción de materiales y lavado a chorro con líquidos a alta presión. Después de seleccionar y adquirir estos componentes,delsiga completamente instrucciones fabricante para su uso. las

En resumen, la limpieza, la remoción de materiales y el lavado a chorro con líquidos a presión son tareas inherentemente peligrosas, dado que las presiones y los caudales necesarios para desbastar, limpiar, etc. son suficientes como para producir lesiones, la muerte y daños a los equipos debido a las condiciones descritas en los anteriores avisos de peligro —  entre otros factores —.

Todos dispositivos que rociadores, contengan presión, los incluidos los extensores,

301WPD996 Página 8

 

 

SECCIÓN 2 DISEÑO, DESCRIPCIÓN Y ESPECIFICACIONES El tema de la seguridad personal es el más importante de los que abarca este manual. Por lo tanto, al comienzo de este manual, se presentan al usuario los peligros inherentes de la operación de una bomba de alta presión. Para evitar accidentes y lesiones, deben seguirse atentamente todas las reglas de seguridad de esta sección, además de todas las demás reglas y normas de seguridad pertinentes.

INTRODUCCIÓN La bomba GD-600 de Gardner Denver es una bomba multiuso para diversas aplicaciones, como el mantenimiento de pozos de petróleo, la remoción de materiales con agua a presión, el uso industrial, etc. La bomba ha sido diseñada aplicando técnicas y métodos analíticos modernos de ingeniería para el análisis de los componentes estructurales, los engranajes y los cojinetes. La transmisión con engranajes se calculó de acuerdo con las normas, los procedimientos y el software más recientes desarrollados por  American  Amer ican Gear Manufacturer Manufacturers s Association Association  (Asociación Estadounidense de Fabricantes de Engranajes).

En las secciones de “Diseño, descripción y especificaciones de la bomba”, se describe el diseño de la bomba, figuran sus especificaciones y se presentan diagramas con diferentes vistas externas de la bomba y todos los diagramas transversales esenciales.

  " A"

35.13

5 5. 5. 0 6   " B"

32.12

NOTES:        

GEARBOX MAY RADI ALLY AT ON EI THER SI I NPUT SHAFT

BE 22. DE I S

REPOSI TI ONED   癐NCREMENTS 5 OF PUMP. REVERSI BLE.

  " C"

  " D"

  " G"

1 6. 6. 0

  " F"

15.75   " H"   " K"

9.40

  " J" 13.00

13.00

15.75 36?

  " N"

" M"

PIPE SI ZE 12.94

  " L"   " E"

  TAMA O DEL PISTÓN 2,75 diám. 3,00 diám. 3,50 diám. 4,00 diám. 4,50 diám. 5,00 diám. 

 A

B

C

D

E

F

G

H

J

K

L

M

N

19,3

15,8

27,0

13,5

45,9

2,4

5,5

9,8

10,0

5,4

30,0

15,0

4 in

19,7

16,1

27,5

13,8

45,3

2,9

6,1

10,9

12,4

6,0

32,0

16,0

6 in

19,3

16,9

29,0

14,5

45,6

3,0

5,8

11,3

13,3

7,0

32,0

16,0

6 in

NOTA: LA DIMENSIÓN CONCIEGA. UNA BRIDA BRI DA DE DESCARGA UNIÓNEN DELAGOLPE in-1502 Y UN L LA A DIMENSIÓN OTRAS BRIDAS PUEDENDEVARIAR. FIGURADE SE2MUESTRA ” ESBRIDA “B” ES CON“  AAUNA TERMINAL HIDRÁULICO DE 2,75 in/3 in.

301WPD996 Página 9

 

 

VISTA INFERIOR DETALLADA DEL PIE DE LA GD-600 13 . 5

DISEÑO DE LA BOMBA 

6.75 11 1.. 5 0

   0  .    3

La bomba GD-600 es una bomba tríplex de 600 hp de simple efecto horizontal. Presenta

5.75

   X    4

4X ? 88

  2"

   8    8  .    9    3

NPT    5    7  .    2    4

  3"

En la sección 4, “Procedimientos de mantenimiento”, se describen los diversos procedimientos de armado y desarmado de las distintas partes de esta bomba.

NPT

OI L OUTLET

4X 3. 25

una carrera 6 in de y diferentes tamaños pistón, desdede 2,75 diámetro hasta 5 in de diámetro. El peso de esta bomba varía levemente debido a los distintos accesorios, pero no supera las 5000 libras (2268 kg). Los materiales usados en el terminal de potencia han sido seleccionados para proporcionar una larga vida útil y cumplir con las estrictas exigencias que presentan las aplicaciones de mantenimiento de pozos. Los terminales hidráulicos de todos los tamaños de pistón son intercambiables en el terminal de potencia.

TERMINAL DE POTENCIA

12 2.. 5 0

El terminal de potencia está disponible con

   8    8  .    4

25 5.. 0 0

14 4.. 5

29 9.. 0

En la sección 3, “Preparación, operación y mantenimiento de la bomba”, se abarcan los temas relativos a la preparación de la bomba para su operación después del envío y el almacenamiento, el diseño y las especificaciones del sistema de lubricación, los procedimientos de cebado de la bomba y el cronograma de mantenimiento periódico de rutina. Los aceites recomendados, los datos de viscosidad y los requisitos de temperatura del aceite del cárter también se presentan en esta sección.

una caja reductora con desplazamientos de 16 inde o 134,67:1 in. Se trata de una bomba “de cárter seco” diseñada con lubricación a presión a través de diferentes mangueras y conductos que van hasta los cojinetes principales, cojinetes de biela, crucetas, etc. Debido a las diversas maneras que existen de suministrar energía a estas bombas, la bomba de lubricación en sí no viene incorporada. Debe calcularse su dimensión e instalarse según los requisitos de cada aplicación particular.

AVISO  La dirección y rotación debe ser tal que el lado del cigüeñal se mueva haciasuperior el terminal de fluidos (en el sentido de las agujas del reloj en la siguiente figura). 

FIGURA 2-2 SECCIÓN DEL TERMINAL DE POTENCIA DE LA GD-600 301WPD996 Página 10

 

 

CONJUNTO DE LA CRUCETA

2. 

El conjunto de la cruceta cuenta con un pasador de eje de aleación de acero de alta resistencia tratado térmicamente y pulido para lograr una superficie óptima de rodamiento. El casquillo del pasador de eje tiene ranuras oblicuas para el aceite a fin de mantener la presión de lubricación durante toda la oscilación de las bielas del cigüeñal. El aceite se suministra a presión hasta el casquillo del pasador del eje mediante un conducto perforado en la biela para prolongar aún más la durabilidad de este conjunto.

A través del múltiple de lubricación, se distribuye el aceite hasta la caja reductora, los cojinetes principales y el exterior de la cruceta. 

Hay dos orificios de drenaje en la parte inferior del bastidor de potencia. Un drenaje de 2 in NPT en el soporte drena el exceso de lubricante de la empaquetadura. La cañería del usuario con un drenaje de 3 in NPT debajo del cigüeñal drena el lubricante del terminal de potencia, mientras que devuelve el flujo de aceite de drenaje al sumidero de lubricación.

CAJA REDUCTORA TERMINAL HIDRÁULICO La caja reductora es una unidad del estilo de eje paralelo que consiste en un engranaje principal y un piñón. Los engranajes están fabricados con aleación de acero y tratados térmicamente; luego pulidos para prolongar la vida útil. La posición de la caja reductora se puede modificar radialmente en incrementos grados para tener elotras posibilidades de de22,5 instalación. Además, eje del piñón es reversible para ofrecer configuraciones de montaje debajo de la transmisión. Para obtener más información sobre la caja reductora, consulte la sección “Mantenimiento del terminal de potencia”.

La configuración convencional de válvula sobre válvula ofrece un rendimiento comprobado en los entornos de producción de la válvula y el resorte. Las mejoras en la vida útil del terminal hidráulico se deben a: 1.

Métodos nuevos control metalúrgico, quey sofisticados nos permitedeobtener acero con componentes químicos y propiedades mecánicas muy uniformes. Esto da como resultado una vida útil prolongada del terminal hidráulico.

2.

Las esquinas y los bordes internos están redondeados, fusionados y pulidos a mano para brindar una mayor resistencia al agrietamiento por fatiga.

3.

Está disponible disponible el autozunchado a presión extrema para prolongar la vida útil del terminal hidráulico y la resistencia

CIGÜEÑAL El cigüeñal se apoya sobre los cojinetes de rodillos principales. Posee conductos de lubricación perforados para suministrar aceite a todos los cojinetes de biela, además del conjunto de la cruceta.

SISTEMA DE LUBRICACIÓN INTERNO DEL TERMINAL DE POTENCIA

al agrietamiento en perforaciones. las áreas de las intersecciones de las

Existe una única entrada para el aceite de lubricación, que viene desde la bomba de aceite de lubricación. Después de ingresar por la entrada, el flujo de aceite de lubricación se divide en dos vías: 1.

A través de mangueras externas y uniones giratorias, entra el aceite de lubricación al cigüeñal, en donde se distribuye hasta los cojinetes de biela y los casquillos de los pasadores de eje.

301WPD996 Página 11

 

 

FIGURA 2-3 TERMINAL HIDRÁULICO

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ESPECIFICACIONES GENERALES En esta sección figuran las especificaciones básicas de la bomba (sistema estadounidense). El primer conjunto de especificaciones abarca la potencia, la carga del vástago, la carrera del pistón y las dimensiones generales de la bomba. En las otras dos tablas, figuran las presiones permitidas y los flujos para los diversos tamaños de pistón y las RPM de la bomba, junto con datos sobre los requisitos de potencia.

ESPECIFICACIONES DE LA BOMBA GD-600 (SISTEMAS ESTADOUNIDENSES) Potencia en el eje nominal

600 hp

Longitud de la carrera

6,0 pulgadas 

Carga máxima del vástago

100 000 libras

Relación de engranajes

4,67:1

Peso (sistema en seco)

5000 libras

VALORES NOMINALES DE RENDIMIENTO DE GD-600 (EE. UU.) Tamaño Galones del pistón por (pulgadas) rev.

100 RPM

200 RPM

300 RPM

450 RPM

GPM

PSI

GPM

PSI

GPM

PSI

GPM

PSI

2,75

0,463

46

16845

93

10004

139

6669

208

4446

3,0

0,551

55

14154

110

8406

165

5604

248

3736

3,5

0,749

75

10399

150

6176

225

4117

337

2745

4,0

0,979

98

7962

196

4729

294

3152

440

2102

4,5

1,239

124

6291

248

3736

372

2491

557

1660

5,0

1,529

153

5096

306

3026

459

2071

688

1345

Potencia en el eje*

500 

600 

600 

600 

* Basada en una eficiencia mecánica del 90 % y una eficiencia volumétrica del 100 %.

301WPD996 Página 13

 

 

SECCIÓN 3 PREPARACIÓN, OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO

PELIGRO  Lea y comprenda claramente todas las reglas y precauciones de seguridad antes de intentar operar la bomba.  En esta sección se trata la preparación de la bomba después de su envío y almacenamiento, el sistema de lubricación armado por el usuario y sus especificaciones, los procedimientos de acondicionamiento de la bomba, los aceites recomendados, las temperaturas operativas permitidas para el cigüeñal, las tablas de conversión de viscosidad y el cronograma de mantenimiento de rutina.

PREPARACIÓN DESPUÉS DEL ENVÍO Y ALMACENAMIENTO Todas las bombas se envían secas, por lo que deben lubricarse con un aceite liviano antes de su operación. El aceitado debe realizarse independientemente de cuál sea el método o la duración del envío y el tipo de contenedor en el que se envió la bomba. Las bombas no están preparadas para el almacenamiento y deben ponerse en servicio lo antes posible. Si no se sigue el procedimiento de almacenamiento a largo plazo, puede anularse la garantía (consulte la sección “Garantía del producto”). Si por algún motivo, la bomba debe almacenarse después del primer uso, deben seguirse el procedimiento de almacenamiento a largo plazo de la compañía (P1005) y el siguiente procedimiento: 1.

Limpie y enjuague el terminal hidráulico con antióxido.

2.

Coloque tapones en todas las aberturas de descarga y de succión.

3.

Drene el aceite del terminal de potencia

4.

Enjuague el terminal de potencia con antióxido (antes de enjuagarlo asegúrese de que el antióxido no obstruirá los conductos de aceite).

5.

Quite el respirador y coloque un tapón o cinta en la abertura.

6.

Revista el eje de entrada del reductor de engranajes y todo el metal desnudo expuesto pesado. con antióxido para trabajo

7.

Coloque tapones tapones en los orificios de drenaje de la parte inferior del bastidor de la bomba, en la parte posterior de la bomba y del drenaje del reductor de engranajes.

8.

Coloque un tapón en la entrada de lubricante del múltiple de lubricación.

9.

Almacene la bomba dentro de un lugar seco y cálido.

10. Si la bomba se envía por vía marítima, marítima, debe estibarse en un contenedor hermético que se ubique debajo de la plataforma para el óxido y la contaminación conevitar agua salada.

INSTRUCCIONES DE MONTAJE DE LA BOMBA Debido a la naturaleza liviana y de poca rigidez de estas bombas, es fácil retorcer o deformar el bastidor durante la instalación. Por lo tanto, es necesario llevar a cabo el siguiente procedimiento para nivelar con suplementos los apoyos de estas bombas. Requiere cuatro (4) pernos grado 8 de 13/16 in de diámetro de la longitud correspondiente, arandelas de presión, tuercas, si es necesario, y suplementos, si es necesario. 1.

Coloque la bomba en su ubicación.

2.

Con una galga de espesores, mida los espacios debajo de los apoyos en las cuatro ubicaciones de los orificios para los pernos.

3.

Seleccione la cantidad y el espesor que correspondan de suplementos para compensar el espacio debajo del apoyo que quede alto. Tenga en cuenta que es mejor usar suplementos hasta 0,005 in más gruesos, que dejar un espacio debajo del apoyo.

yengranajes. de la unidad de reducción de

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4.

Con los suplementos en su lugar, coloque los pernos en las cuatro ubicaciones.

REQUISITO DE CARGAR LA BOMBA Se requiere una bomba centrífuga para cargar la succión del terminal hidráulico. La bomba centrífuga debe tener la capacidad para generar 50 PSI como mínimo en su flujo máximo en la entrada del múltiple de succión de la bomba GD-600. Se requiere mayor presión para bombear volúmenes mayores, concentraciones pesadas de arena y otros fluidos especiales y agentes apuntalantes. A fin de reducir el choque y la cavitación, que pueden causar daños importantes, debe usarse un amortiguador de succión.

SISTEMA DE LUBRICACIÓN DEL TERMINAL DE POTENCIA Debido a la variedad de aplicaciones y disposiciones de las transmisiones, no se envían con la bomba tríplex la bomba de lubricación del terminal de potencia ni los equipos hidráulicos correspondientes. Por lo tanto, losauxiliares clientes individuales deben diseñar y armar el sistema de lubricación de la bomba para cada aplicación particular. El sistema de lubricación es decisivo para el rendimiento de la bomba tríplex, por lo que su diseño debe ser profesional y de conformidad con las prácticas de ingeniería desarrolladas para sistemas similares, conocidos también como unidades de potencia hidráulica o HPU (por sus siglas en inglés). En la siguiente sección, se enfatizan algunas de las buenas prácticas que se aplicaban en el diseño de sistemas

debido a la restricción del flujo de aceite en la entrada de la bomba de lubricante. Por lo tanto, deben respetarse perfectamente las siguientes pautas, que han sido desarrolladas como resultado de una larga experiencia. 1.

La velocidad del flujo flujo de aceite al atravesar la tubería de succión no debe superar los 2 ft/s o 0,6 m/s.

2.

A la velocidad máxima, la lectura de vacío operativa en la entrada de la bomba de lubricante no debe ser superior a 8 inHg, 4 psi o 0,28 bar.

3.

El colador de succión debe tener un tamaño para el flujo de aceite tres (3) veces mayor que el flujo que efectivamente lo atraviesa.

4.

El tubo de succión debe mantenerse lo más corte posible y sin dobleces.

Requisitos misceláneos 1.

El sistema de lubricación del terminal de potencia debe filtrarse con un filtro de 25 micrones como mínimo o más fino, de conformidad con la especificación 2.9.1.5 del API.

2.

Tanto el terminal de potencia (3 in NPT) como la caja reductora (1-1/4 in NPT mín.) deben contar con conexiones de drenaje individuales. Deben ser independientes de otras cañerías y conducir directamente de vuelta a la parte superior del depósito. Los conductos de drenaje no pueden colgar ya que esto puede producir burbujas de aire.

3.

Se recomienda utilizar dispositivos de advertencia para monitorear la presión y las temperaturas del aceite de lubricación. La bomba tríplex opera con cargas y presiones muy altas, por lo que el mal funcionamiento del sistema de lubricación puede producir daños graves en muy poco tiempo. Por lo tanto, son esenciales los dispositivos de advertencia temprana para que la operación sea óptima. Estos dispositivos deben ajustarse teniendo en cuenta los siguientes límites operativos:

4.

Si se usa un ventilador para enfriar el sistema, este debe tener incorporado un interruptor termostático para controlar el ventilador.

5.

Se recomienda colocar en un lugar

similares en elfundamentales pasado y se del tratan algunos componentes sistema.

Bomba del sistema de lubricación Debe usarse una bomba de desplazamiento positivo. Las bombas de engranajes han demostrado en el pasado un rendimiento confiable en aplicaciones similares. La bomba debe tener el puerto de succión más grande disponible para el tamaño de bomba seleccionado a fin de minimizar las pérdidas en la tubería de succión.

Dimensiones y requisitos de la tubería de succión de la bomba de lubricación En el pasado, el incumplimiento estos requisitos ha producido daños en lasde bombas,

visible un medidor analógico temperatura del aceite, como

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de un

 

 

termómetro de dial de 3 in. Debe colocarse un manómetro para el aceite en un lugar visible en la bomba misma. Una buena ubicación es en el extremo de la T de suministro de aceite del cigüeñal, para poder realizar un monitoreo constante de la bomba. 6.

La válvula válvula de control del diagrama esquemático es opcional si la bomba de lubricante se encuentra por debajo del nivel del fluido en el depósito.

7.

Se recomienda incorporar un imán en el depósito.

8.

El depósito debe colocarse debajo del puerto de drenaje más bajo de la bomba. También debe tener características para llenarlo, drenarlo y ver el nivel con facilidad.

301WPD996 Página 16

 

 

AVISO  La presión del sistema de lubricante máxima debe ajustarse en 125 psi (ajuste de la válvula de alivio). La presión operativa mínima del aceite lubricante es de 50 psi (con el aceite caliente). El flujo mínimo de la bomba de lubricante es 20 GPM. El flujo de diseño es 30 GPM. El filtro del sistema de lubricante debe tener una especificación nominal absoluta de 25 micrones con un indicador de paso. El vacío máximo del sistema de lubricación en la entrada de la bomba de lubricante es 8 inHg, 4 psi, o 0,28 bar.   En la FIGURA 3-1 se puede ver un diagrama de la lubricación típica de la bomba. En la FIGURA 3-2  se indican los grados de aceite API-GL5 recomendados para usar en el terminal de potencia de la bomba y el sistema de lubricante del reductor de velocidad, los rangos de la temperatura operativa del cigüeñal para cada grado de aceite mencionado en diferentes rangos de temperatura ambiente.

FIGURA 3-1: DIAGRAMA DEL SISTEMA DE LUBRICACIÓN (BOMBA GD-600)

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FIGURA 3-2: LUBRICANTES RECOMENDADOS RECOMENDADOS

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LUBRICACIÓN DEL EMPAQUETADURA

PISTÓN

Y

LA

colador de succión y del filtro de aceite pueden causar problemas graves.

Los pistones del terminal hidráulico se lubrican con una bomba de lubricación separada a través del prensaestopas. La bomba de lubricación, las mangueras y la válvula de control del prensaestopas no vienen con la unidad.

 A fin de asistir al usuario, se presentan las siguientes pautas para que siga el personal de mantenimiento durante el período crítico de arranque y acondicionamiento: 1.

Llene el depósito de aceite de lubricación con Vea aceitela deFIGURA la calidad recomendada. 3-2 anterior para conocer los lubricantes recomendados.

2.

Consulte la “Lubricación recomendada para la empaquetadura del pistón” en la página 19.

3.

Quite todas las tapas de inspección de la parte posterior del bastidor de la bomba.

4.

Haga arrancar el motor a las mínimas RPM posibles y con la bomba tríplex a presión cero (0).

Consulte la tabla “Lubricación recomendada para la empaquetadura del pistón” en la página 19 para ver la lista de lubricantes recomendados para la lubricación de la empaquetadura del pistón. 

PROCEDIMIENTO DE ARRANQUE CEBADO DE LA BOMBA

Y

Se requiere una bomba de carga centrífuga para cargar el múltiple de succión del terminal hidráulico. La bomba de carga debe ser de dimensiones acordes al volumen que se desea bombear con la bomba tríplex de modo que no sea una carga inferior a los 50 psi al máximo funcionamiento de la bomba tríplex. El primer arranque se realiza en la fábrica durante las pruebas de validación como parte del procedimiento de control de calidad. No obstante, el proceso del período de acondicionamiento de la nueva bomba puede continuar durante las primeras 80 a 100 horas del funcionamiento, por lo que es responsabilidad de cada usuario realizar todas las tareas relativas a este período crítico. Dado que todas las piezas móviles de la bomba pasan por un proceso de desgaste, el flujo de aceite del sistema de lubricación arrastra partículas de desgaste de acero y bronce. La contaminación resultante del sistema de lubricación con las partículas de desgaste y, en especial, la obstrucción del

 Asegúrese que todos los crucetas, de pasadores de cojinetes, eje y cojinetes del cigüeñal estén lubricados correctamente. 5.

Aumente las RPM del motor hasta la velocidad de funcionamiento máxima y verifique si la lectura de vacío en la entrada de succión de la bomba de lubricación es inferior a 8 inHg, 4 psi o 0,28 bar.

6.

Verifique que la lectura de presión del sistema de lubricación sea 100 psi o 7,0 bar como mínimo. También deben verificarse los manómetros momento, paratemporales asegurarseende este que todos los componentes del sistema de lubricación estén funcionando correctamente.

7.

Controle que el flujo de aceite de vuelta al depósito sea normal. (No debe acumularse en el terminal de potencia).

8.

Vuelva a colocar las tapas de la parte posterior y haga funcionar la bomba a baja velocidad para que circule el aire atrapado en el terminal hidráulico con la bomba de carga en funcionamiento.

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9.

10.

11.

Haga funcionar la bomba a 80 o 90 carreras por minuto y un 20 % de la presión nominal máxima durante 30 minutos.

19.

Durante este período, observe la lectura del medidor de vacío de succión, la presión del aceite y la temperatura, y verifique que no haya

CRONOGRAMA

fugas. Haga funcionar la bomba entre 80 y 90 carreras por minuto con las siguientes cargas: 40 % de la carga nominal total 30 min 60 % de la carga nominal total 30 min 80 % de la carga nominal total 30 min 100 % de la carga nominal nominal total 30 min

12.

Durante el funcionamiento, observe la presión del aceite y la temperatura, y la lectura del medidor de vacío de succión de la entrada, además del sistema en su totalidad para controlar que el funcionamiento sea correcto.

13.

Si la bomba tríplex está equipada con una transmisión, hágala funcionar durante 30 minutos en cada velocidad de los rangos de los engranajes más altos llevando a plena potencia en cada engranaje. Observe las presiones del aceite, las temperaturas y el vacío de succión del aceite de lubricación atentamente.

14.

Apague la bomba y déjela enfriar por completo antes de comenzar el funcionamiento normal de la bomba.

15.

Durante el apagado, cambie los elementos delsucción. filtro de aceite y limpie el colador de

succión después de 80 a 100 horas de funcionamiento de la bomba. Siga el cronograma de mantenimiento de rutina que se describe en el siguiente capítulo después de finalizado el período de desgaste.

DE

MANTENIMIENTO

PERIÓDICO La realización de las tareas de mantenimiento periódico de rutina que se describen en esta sección asegurará el funcionamiento prolongado, económico y sin complicaciones de la bomba. Recomendamos al cliente que elabore un programa de mantenimiento durante el período de nueva carga. Los datos del mantenimiento periódico deben registrarse y conservarse con los demás documentos de la bomba. Las siguientes recomendaciones deben servir como pauta para establecer un buen programa de mantenimiento. El cronograma de mantenimiento periódico está dividido que en tareas diarias,debe mensuales trimestrales el usuario llevar ay cabo después de que la bomba se haya usado durante 100 horas. Para conocer las tareas que se realizan durante el período de desgaste, consulte “Procedimiento de arranque y cebado de la bomba”, en la página 16. Después de un suceso catastrófico, siga el procedimiento que figura en el Apéndice A como método recomendado de cambio de aceite.

Tareas de mantenimiento diarias 1.

Revise el nivel de aceite del depósito de aceite lubricante.

2.

Monitoree periódicamente la presión y la temperatura operativas del aceite lubricante. La temperatura operativa máxima del aceite lubricante depende del grado particular de aceite que se use en el sistema de lubricante de la bomba.

3.

16.

Cambie el aceite lubricante y limpie el depósito para quitar las partículas de metal y otros productos del desgaste que ahora se encuentran en el sistema de aceite de lubricación.

17.

Cambie los elementos del filtro y limpie el colador de succión cada 10 a 15 horas hasta que sea evidente que finalizó el proceso de desgaste.

18.

Cambie nuevamente el aceite de lubricación, reemplace los elementos

Revise la lectura de vacío en la entrada de succión de la bomba de lubricante. Si es superior a 8 inHg, 4 psi o 0,28 bar, quiere decir que el colador de succión o el filtro del aceite están obstruidos. Se debe limpiar el colador y reemplazar el filtro de aceite, según sea necesario, en

del filtro y limpie el colador de

cuanto se pueda apagar la bomba

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durante un breve periodo para realizar estas tareas. 4.

Preste atención a los sonidos para detectar ruidos anormales o un funcionamiento irregular, lo que puede indicar que debe hacerse el mantenimiento del terminal hidráulico, como el cambio de las válvulas o los asientos las válvulas.altas Debido presionesdesumamente quea las se encuentran en el terminal hidráulico de la bomba tríplex, las válvulas y los asientos desgastados deben cambiarse lo antes posible para evitar que se arrastren con el fluido que se está bombeando.

4. 

Revise la bomba de lubricación del pistón y la empaquetadura para verificar que funcione correctamente.  Asegúrese de que la tuerca de la empaquetadura esté lo suficientemente ajustada en el terminal hidráulico. Vuelva a verificar el ajuste después del funcionamiento continuo prolongado. También verifique que las válvulas de control funcionen correctamente y   que los conductos estén desobstruidos.

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mensual

4.

Agregue grasa a todos los metales desnudos expuestos para evitar la corrosión.

1.

Limpie el colador y cambie el filtro de aceite.

5.

Limpie o reemplace el filtro de la tapa del respirador.

2.

Revise todo el sistema de lubricación para detectar fugas y corríjalas.

6.

3.

Revise todas las piezas consumibles del terminal hidráulico, como válvulas, empaquetaduras y asientos de válvulas, y reemplácelas si es necesario.

Verifique que todos los medidores de presión, temperatura y vacío funcionen correctamente y reemplácelos si es necesario.

7.

Verifique que todos los dispositivos de advertencia y alarma del sistema de lubricación funcionen correctamente y reemplácelos si están defectuosos.

8.

Revise el suministro de piezas consumibles disponibles, como las empaquetaduras, válvulas y asientos, y piezas de mantenimiento, como los sellos. Haga los pedidos de suministros que sean necesarios.

9.

Revise los cojinetes y las superficies de desgaste para detectar fallas, hasta que la experiencia con las operaciones  justifique intervalos de inspección menos frecuentes.

Tareas de (100 horas)

4.

mantenimiento

Revise los sellos de la barra de extensión del terminal de potencia y reemplácelos si es necesario.

Tareas de (300 horas)

mantenimiento

trimestral

1.

Cambie el aceite lubricante y limpie completamente el depósito de aceite.

2.

Limpie el colador del sistema de lubricación y cambie los elementos del filtro de aceite.

3.

Vuelva a ajustar los pernos de las juntas críticas según las especificaciones de apriete que figuran en la sección 6.

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LUBRICANTES RECOMENDADOS  PARA EL PISTÓN Y LA EMPAQUETADURA  El lubricante recomendado por fabricantes de equipos originales de Gardner Denver para la empaquetadura en tareas de fracturación hidráulica es “Redline”. Es la recomendación universal para los terminales hidráulicos existentes en funcionamiento en los entornos de producción, terminales hidráulicos refabricados o reacondicionados, y terminales hidráulicos nuevos de fábrica. Lubricante Redline GW Winter GS Summer

Temp. máx. de bombeo  –40 °F  –20 °F

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SECCIÓN 4 PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO En esta sección se describen diferentes procedimientos de armado y desarmado necesarios para realizar el mantenimiento de la bomba o el reemplazo de las piezas. La sección “Requisitos generales y normas de seguridad” es un recordatorio para el personal de mantenimiento de la importancia fundamental de las normas y precauciones de seguridad relativas a la utilización de la bomba. Las notas sobre los peligros y los avisos relacionados específicamente con los procedimientos de mantenimiento se repiten y figuran también en esta sección. La bomba consiste de tres módulos mayores: (1) el terminal hidráulico, (2) el terminal de potencia y (3) la unidad reductora de velocidad. La descripción de los procedimientos de mantenimiento sigue el concepto modular. Debido a la gran cantidad de piezas consumibles, el mantenimiento del terminal hidráulico es bastante común en los entornos de producción y, por lo tanto, se presenta al principio; a continuación, se presentan los procedimientos de mantenimiento del terminal de potencia y de la unidad de reducción de velocidad.

Requisitos seguridad 

generales

y

normas

de

PELIGRO  Deben usarse dispositivos de elevación y aparejos con la capacidad correcta al trabajar en la bomba.  MANTENIMIENTO HIDRÁULICO

DEL

TERMINAL

Esta sección comienza con la descripción de los pasos necesarios para extraer e instalar el conjunto del terminal hidráulico y continúa con la extracción y el reemplazo de las piezas consumibles, como válvulas, asientos de válvulas y empaquetaduras.

Extracción del terminal hidráulico 1.

Desconecte las líneas de succión y de descarga, las líneas de lubricación del pistón y todos los accesorios, como contadores de carreras, manómetros, etc., del terminal hidráulico.

2.

Abra la tapa con bisagras del soporte en la parte superior de la carcasa de la cruceta, si existe, y desconecte los pistones de las barras de extensión quitando las abrazaderas de las barras de extensión.

3.

Afloje la tuerca de la empaquetadura y, luego, aleje los pistones del terminal

PELIGRO  Antes de intentar realizar cualquier tipo de trabajo en la bomba, deben leerse y comprenderse claramente todas las normas y precauciones de seguridad que se describen en este manual. 

PELIGRO  nicamente personal calificado y capacitado específicamente debe estar autorizado a trabajar en esta bomba. 

hidráulico deslizándolos lo más posible.

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4.

Conecte un aparejo al terminal hidráulico y ajuste las cuerdas hasta que estén a una tensión justa. Verifique que las eslingas de elevación no estén demasiado tensas, ya que podrían causar tensión en el terminal hidráulico y producir lesiones o daños al quitarlo del bastidor de la bomba.

5.

Quite losdeldoce (12) hidráulico tornillos Allen de 1 1/2 in terminal usando un torquímetro hidráulico con un socket de 12 puntos de 1 1/2 in modificado (diám. ext. pulido a 2,19 in máx.) para una punta de 1 in o una combinación de herramienta manual de un multiplicador de torque 4 x 1, un torquímetro de 3/4 in, una extensión con punta de 1 in y un socket de 12 puntos de 1 1/2 in modificado (PP1097322, diám. ext. pulido a 2,19 in máx.) para una punta de 1 in.

Instalación del terminal hidráulico 1. Limpie las superficies entre las caras que se unen de los orificios avellanados del terminal de potencia, del prensaestopas y del terminal hidráulico, quitando todos los residuos y las imperfecciones de la superficie, como corrosión o texturas del metal. Verifique que las juntas y los anillos tóricos estén en su lugar. 2. Oriente los prensaestopas de modo que los orificios de los pasadores de 1/4 in estén arriba. 3. Levante el terminal hidráulico hasta que los pasadores coincidan con los orificios de los pasadores de los prensaestopas y presione el terminal hidráulico hacia los prensaestopas. 4. Como se puede ver en la figura 4-1, rotule la fila superior de los orificios de los pernos del bastidor desde la esquina izquierda hasta la esquina derecha con la siguiente 1; 3; 7; 11. secuencia de números: 9; 5;

6.

7.

Tire del conjunto del terminal hidráulico en dirección horizontal hacia delante, en línea recta y alejándolo del terminal de potencia hasta que se salga completamente de los pasadores de 1/4 in. Mueva el terminal hidráulico al área de servicio para cambiar las válvulas o realizar el mantenimiento.

AVISO  El procedimiento para instalar el terminal hidráulico se presenta por separado, debido a la naturaleza especial y crítica de la conexión entre el terminal de potencia y el terminal hidráulico. 

FIGURA 4-1 SECUENCIA DE AJUSTE DEL TERMINAL HIDRÁULICO 5. Como se puede ver en la figura 4-1, rotule la fila inferior de los orificios de los pernos del bastidor desde la esquina izquierda hasta la esquina derecha con la siguiente secuencia de números: 12; 8; 4; 2; 6; 10. 6. Coloque los pernos ajustándolos a mano en la siguiente secuencia: 1; 2; 3; 4; 5; 6; 7; 8; 9; 10; 11; 12. 7. Mida la holgura entre la cara del terminal terminal hidráulico y el terminal de potencia. El rango de holgura hol gura es entre 0,003 in y 0,030 in. Esta laholgura ser aproximadamente misma endebe las cuatro

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esquinas antes de continuar. Si la holgura no es la misma en las cuatro esquinas, quite el terminal hidráulico y limpie las superficies entre las caras que se unen de los orificios avellanados del terminal de potencia, del prensaestopas y del terminal hidráulico, quitando todos los residuos y las imperfecciones de la superficie, como corrosión o texturas del metal. Vuelvala aholgura. armar la unidad y mida nuevamente 8. Ajuste los sujetadores a entre 80 y 100 ft-lb usando un torquímetro hidráulico con un socket de 12 puntos de 1 1/2 in modificado (diám. ext. pulido a 2,19 in máx.) para una punta de 1 in o una combinación de herramienta manual de un multiplicador de torque 4 x 1, un torquímetro de 3/4 in, una extensión con punta de 1 in y un socket de 12 puntos de 1 1/2 in modificado (diám. ext. pulido a 2,19 in máx.) para una punta de 1 in. Siga la misma secuencia de ajuste que en el paso 6.  

2.

Quite la tapa de la válvula de succión con un extractor “tipo martillo de inercia” roscado.

3.

Si existe, abra la tapa con bisagras de la parte superior de la carcasa de la cruceta para tener acceso al área del pistón y la barra de extensión.

4.

Quite los dos tornillos que sostienen la abrazadera del pistón, luego quite la abrazadera.

5.

Afloje la tuerca de la empaquetadura para liberar el pistón de la presión de la empaquetadura.

9. Mida la holgura entre entre la cara del terminal terminal hidráulico y el terminal de potencia. La holgura de 0,003 in a 0,030 in debe ser aproximadamente la misma en cada una de las cuatro esquinas. 10. Ajuste los sujetadores a 1250 ft-lb siguiendo la misma secuencia que en el paso 6. 11. Vuelva a medir la holgura entre la cara del terminal hidráulico y el terminal de potencia. Si la holgura no se encuentra dentro del rango de 0,003 in a 0,030 in en todas las esquinas, repita el paso 10 para verificar que cada sujetador esté apretado correctamente a 1250 ft-lb. 12. Realice una medición final de la holgura entre la cara del terminal hidráulico y el terminal de potencia. La holgura de 0,003 in a 0,030 in debe ser aproximadamente la misma en cada una de las cuatro esquinas.

Reemplazo de pistones y empaquetadura Este procedimiento de mantenimiento se puede realizar con el terminal hidráulico en su lugar en la bomba y consiste de los siguientes pasos. 1.

Quite la tuerca de retención de la tapa de succión con la llave hexagonal macho que corresponda.

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6.

Quite el pistón a través de la abertura de la tapa de succión.

12. Afloje la tuerca de la empaquetadura para permitir la instalación del pistón. 13. Aplique una capa liviana de grasa o aceite en el extremo de la abrazadera del pistón (aprox. 2 in). Inserte el pistón a través del orificio de la tapa de succión y dentro de la empaquetadura. Es posible que sea necesario golpear el pistón con un martillo de inercia para que atraviese la empaquetadura.  Asegúrese de mantener el pistón nivelado durante la instalación. 14. Ajuste la tuerca de la empaquetadura.

7.

Quite la tuerca de la empaquetadura, la empaquetadura y los espaciadores.

8.

Revise el pistón, la empaquetadura, el limpia vástago, el hueco del prensaestopas y la tuerca de la empaquetadura para detectar desgaste excesivo, rebabas otros defectos. rasguños, Reemplace las ypiezas consumibles si es necesario. Si se usa empaquetadura CDI WSP, omita los pasos 9 a 14 y siga las instrucciones de instalación que vienen con la empaquetadura.

9.

Limpie y lubrique el hueco de la empaquetadura con aceite liviano.

10. Coloque la empaquetadura en su hueco con los labios de la empaquetadura hacia el frente del terminal hidráulico. Vea la FIGURA 4-2.

15. Revise las superficies de la abrazadera del pistón y la barra de extensión para verificar que estén limpias. 16. Coloque la abrazadera del pistón y ajuste los tornillos de la abrazadera según el par de apriete especificado. 17. Ajuste nuevamente la tuerca de la empaquetadura. 18. Reemplace la junta tórica tórica y los anillos de respaldo de la tapa de succión y aplique grasa o lubricante para juntas tóricas.

FIGURA 4-2: CONJUNTO DE EMPAQUETADURA TÍPICA (consulte el EMPAQUETADURA manual de piezas del terminal hidráulico para conocer los detalles) 11. Coloque y ajuste manualmente la tuerca de la empaquetadura para alinearla en el hueco.

19. Coloque la tapa de succión y ajuste la tuerca de retención de la tapa de succión. 20. Asegúrese de que la línea de lubricante del pistón esté en su lugar y desobstruida antes de encender la bomba.

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Reemplazo de válvulas y asientos Este procedimiento se puede realizar con el terminal hidráulico colocado en la bomba.  Antes de comenzar, asegúrese de contar con las herramientas especiales que requiere el procedimiento. Para conocer los números de pieza de las herramientas, consulte el manual de piezas.

herramientas se pueden adquirir de Gardner Denver. 7.

Limpie completamente la plataforma del asiento de la válvula con un limpiador que no sea a base de petróleo.

8.

Limpie el asiento de la válvula de repuesto con un limpiador que no sea a base de petróleo. No aplique ningún tipo de lubricante al asiento ni a la junta tórica del asiento antes de la instalación.

9.

Presione manualmente el asiento de la válvula de repuesto sobre el hueco para que calce justo.

ADVERTENCIA  Nunca intente quitar ni cortar un asiento de válvula con un soplete. Se puede dañar gravemente el terminal hidráulico. 

10. Coloque la válvula de aletas en la parte superior del asiento de la válvula.

1.

Quite la tuerca de retención de la tapa de descarga con la llave hexagonal que corresponda.

11. Golpee el asiento en el hueco 2 o 3 veces con una barra pesada para ajustar el calce.

2.

Quite la tapa de la descarga con un extractor “tipo martillo de inercia”.

12. Vuelva a colocar el resorte de la válvula y el cuerpo de retención del

3.

Quite la tuerca de retención de la tapa de succión con la llave hexagonal que corresponda.

resorte de la válvula de succión. 13. Vuelva a colocar la tapa tapa de la válvula de succión y la tuerca de retención.

4.

Quite la tapa de succión con un extractor “tipo martillo de inercia”.

5.

Quite la retención del resorte de la válvula de succión. El resorte de la válvula de succión y la válvula no se pueden extraer manualmente.

14. Vuelva a colocar la válvula de descarga, el resorte, la tapa y la tuerca de retención. 15. Haga funcionar la bomba entre el 80 % y el 100 % de la presión de descarga máxima hasta que los asientos hagan un chasquido en los orificios del terminal de fluidos.

MANTENIMIENTO DEL TERMINAL DE POTENCIA Y CAJA REDUCTORA

PELIGRO 

FIGURA 4-3 RETENCIÓN DEL RESORTE DEL CUERPO DE LA VÁLVULA 6.

Quite el asiento de la válvula de succión de o eldescarga asiento de la válvula de la válvula con un extractor de asientos y gato para tal fin. Estas

Antes de intentar realizar tareas de mantenimiento en el terminal de potencia de la bomba, deben tenerse en cuenta las siguientes precauciones: 1. Ponga la transmisión de la bomba en punto muerto. 2. Apague el motor de la bomba y quite la llave del arranque para evitar que se encienda inesperadamente. 

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Caja reductora

½ in-13 x

La caja reductora se puede colocar en cualquiera de los dos lados de la bomba usando el centro acanalado que está atornillado al extremo de la transmisión del cigüeñal. Para realiza el mantenimiento de la caja reductora y su reinstalación del otro lado de la bomba, siga estas instrucciones. 1.

Quite el perno y la arandela de retención de la maza.

2.

Quite la maza (use calor si es necesario).

3.

Asegure la caja reductora a una grúa enganchándola por el ojal de elevación.

½ in-13 x 1,5 in

Acople para caño

9.

Quite la carcasa de los engranajes quitando los veintiún (21) pernos de 1/2 in-13 x 2 in que sujetan las dos mitades de la carcasa.

10. Quite el engranaje conductor y voltéelo en la dirección dire cción opuesta. Vuelva a colocar el engranaje conductor. 11. Vuelva a colocar la carcasa de los engranajes. engran ajes. Apriete los pernos a 75 ft-lb. 12. Vuelva a colocar las placas de retención del lado opuesto a donde estaban.  Apriete  Apri ete a 75 75 ft-l ft-lb. b.

4.

Con una llave hidráulica u otra llave apropiada, quite los tornillos Allen de 1 in8 x 2,5 in que retienen la caja reductora en el bastidor de la bomba.

5.

Quite la caja reductora reductora del terminal terminal de potencia.

6.

Revise la junta tórica para detectar daños y reemplácela si es necesario.

7.

Limpie completamente e inspeccione todas las piezas antes de volver a armarlas.

8.

Quite los seis (6) pernos de 1/2 in-13 x 1,5 in que sujetan sujet an las placas de retención de ambos lado de la caja reductora y el acople para caño del lado del lubricante actual.

13. Quite el centro acanalado desatornillando los seis (6) pernos de 5/8 in-11 X 2,5 in y los pasadores de eje (3) del extremo de la transmisión del cigüeñal. Nota: Si quita el cigüeñal, debe quitar primero el centro acanalado.

14. Quite la unión giratoria y la carcasa del cojinete del lado opuesto a la transmisión de la bomba después de quitar las mangueras de lubricante. Después de asegurar la carcasa del cojinete con una

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grúa, desatornille los ocho (8) pernos de 1 in-8 x 2,5 in y desarme la carcasa de los cojinetes.

18. Instale la caja reductora en el terminal terminal de potencia con la orientación correcta, con ocho (8) tornillos Allen de 1 in-8 x 2 in.

19. Apriete estos pernos con un torquímetro hidráulico a 475 ft-lb cada uno. 20. Quite el acople para caños donde se indica “DRAIN” (drenaje) en la figura anterior. 15. Quite el tapón tapón de la manivela (pieza n.º 37).

21. Instale el acople para caños en el orificio de drenaje anterior que se encuentra  junto  junt o a la maza. maza. 22. Instale las líneas de aceite.

Barra de extensión  1. Quite las tapas y cubiertas de la cámara soporte y del pistón.

16. Coloque el cojinete tapón de manivela, la carcasa del y lalaunión giratoria del otro lado de la bomba (nuevo lado opuesto a la transmisión). Conecte las cañerías de lubricación necesarias, de modo que la entrada de lubricante del terminal de potencia y de la caja reductora ahora estén del lado opuesto a la transmisión. Apriete los pernos de la carcasa del cojinete a 640 ft-lb. Apriete los pernos de la unión giratoria a 30 ft-lb.

2.

Quite el pistón y presiónelo en el terminal hidráulico.

3.

Desatornille la barra de extensión usando una llave para caños sobre la parte estriada de la barra (con precaución de no dañar la superficie lisa) o una herramienta PP1097384. Quite la barra de extensión a través de la parte superior de la sección del soporte.

17. Instale el centro acanalado del otro lado del cigüeñal usando los pasadores de eje y coloque pernos de 5/8 in-11 x 2,5 in.  Apriete  Apri ete a 150 150 ft-lb. ft-lb.

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del cojinete para meterlo y sacarlo de la biela. Con un destornillador, quite el cojinete de la muñequilla de la manivela.

4.

Revise el sello de la barra de extensión para detectar si está desgastado. Reemplácelo si es necesario.

5.

Antes de volver a colocar la barra de extensión, inspeccione las roscas de la cruceta y verifique que no haya grietas en la barra de extensión. Aplique una capa fina de antiaferrante en las roscas de la barra de extensión.

6.

Coloque la barra de extensión en la cruceta. Aplique aproximadamente 150 ft-lb a la barra de extensión.

7.

Revise las caras que se unen de la barra de extensión y el pistón para verificar que no tengan rasguños ni rebabas. Las irregularidades en el metal podrían causar desalineaciones, lo que disminuye la vida útil de la empaquetadura. 

8.

Vuelva a colocar el pistón siguiendo las instrucciones de la sección “Reemplazo del pistón y la empaquetadura”.

Cojinete de biela  1.

Quite la tapa posterior del terminal de potencia.

2.

Quite los pernos de 5/8 in-11 y las tuercas de cada tapa de biela que se desee quitar.

3.

Quite las tapas de biela, rotule cada una para rearmarlas correctamente.

4.

Con un martillo de goma o el mango de madera de un martillo, golpee un borde

5.

Revise la superficie de la muñequilla del cigüeñal para ver si está desgastada o dañada. Debe pulirla si es necesario.

6.

Limpie completamente los nuevos cojinetes y bielas antes de reemplazar los cojinetes. La en mitad ranurada del cojinete se instala la tapa y la mitad no ranurada en el cuerpo de la biela.

7.

Aprieta manualmente los cuatro pernos de la biela. Aplique Loctite 242  o equivalente a las roscas de los pernos de la biela. Asegúrese de que los pernos estén completamente asentados en la biela.

8.

Instale las tapas de biela, asegurándose de colocar cada tapa en su biela correspondiente.

9.

Ajuste las tuercas de las tapas de biela a 150 ft-lb cada una.

10. Antes de encender la bomba, mueva la biela de lado a lado con un destornillador grande para asegurarse de que la biela se mueve libremente en el cigüeñal. Si se instalan nuevos cojinetes, lleve a cabo el procedimiento de cebado de la bomba antes de usarla en producción.

Cigüeñal 1.

Quite la bomba del remolque y llévela a un área de servicio con un mecanismo de elevación, en donde el bastidor se pueda voltear sobre un lado si es necesario.

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2.

Quite la caja reductora y las tapas de biela. Con las bielas todavía conectadas a las crucetas, presione el conjunto hacia delante para despejar el área de las manivelas.

3.

Quite la unión giratoria de lubricante y las mangueras de lubricación de modo que el terminal de potencia se pueda voltear sobre un ladocon y el colocar sobre una superficie plana extremo de la transmisión hacia arriba.

4.

Quite la carcasa del cojinete desde el lado opuesto a la transmisión. Las pistas exteriores (una de la carcasa de la caja reductora y la otra de la carcasa del cojinete) se colocan en un congelador.

5.

Coloque el lado opuesto a la transmisión del terminal de potencia sobre una superficie plana. Use tacos de apoyo debajo. Levante el cigüeñal hacia arriba con un ojal de elevación adaptado a los orificios de los pernos en el extremo del cigüeñal. Tenga precaución al tirar de los cojinetes de rodillos del cigüeñal a través de las pistas exteriores, para no dañar las superficies internas de las guías. Si se gira el cigüeñal al tirar, se facilita la extracción.

6.

Quite los cojinetes y las pistas interiores del cigüeñal aplicando un leve calor. Las pistas interiores se pueden quitar después de quitar todos los aros de encastre.

7.

Con una barra de metal blando (latón) golpee los dos cojinetes principales interiores para sacarlos del bastidor

8.

9.

después de quitar los anillos de encastre. Limpie completamente e inspeccione todas las piezas para verificar que no tengan grietas, abolladuras ni rasguños y reemplácelas si es necesario, antes del rearmado. Los huecos del bastidor deben estar limpios y lisos, sin rasguños ni rebabas de metal. Rotule los cojinetes de rodillos rectos y las pistas como conjuntos para rearmarlos correctamente.

10. Para facilitar el armado, coloque los dos cojinetes de rodillos rectos principales interiores en el congelador durante al menos 8 horas para que se encojan.

11. Uno por vez, quite los cojinetes del congelador e instálelos en los dos huecos para los cojinetes interiores del bastidor. Instale los anillos de encastre en un lado de modo que sostengan los cojinetes cuando se los coloca en el hueco. Así, el orden de instalación es  ANILLO  ANILL O DE ENCASTRE, ENCASTRE, COJINETE COJINETE PRINCIPAL, ANILLO DE ENCASTRE, para cada uno de del losbastidor. huecos de los cojinetes principales 12. Caliente las dos pistas de los cojinetes interiores (a menos de 250 °F en horno o baño de aceite) una por vez; instálelas en los laterales para los cojinetes principales interiores del cigüeñal. Siga el orden de ANILLO DE ENCASTRE, PISTA INTERIOR,  ANILLO DE ENCASTRE para la instalación a fin de sostener la pista en su lugar. Mantenga los cojinetes lo más nivelados que sea posible durante el proceso de armado. Al finalizar, la pista interior debe tener anillos de encastre instalados de los dos lados. 13. Caliente los dos cojinetes de rodillos principales e instálelos en los dos laterales exteriores del cigüeñal. 14. Levante el cigüeñal con un ojal de elevación atornillado en el extremo del cigüeñal y bájelo dentro del terminal de potencia (el terminal de potencia todavía debe estar apoyado sobre un lado con el extremo de entrada hacia arriba). Si hace girar el cigüeñal mientras lo baja, es más fácil la instalación. 15. Después de instalar terminal de potencia posición normal. 16. Instale los cojinetes tapas de biela procedimientos de “Cojinete de biela”.

el cigüeñal, el se voltea a la de biela y las siguiendo los instalación de

17. Una por vez, quite las pistas exteriores del congelador y colóquelas dentro de la carcasa de la caja reductora y la carcasa de los cojinetes. El ángulo de la pista exterior se coloca contra el ángulo en el diámetro interno de los dos huecos. 18. Coloque la junta tórica en el exterior de la carcasa de cojinetes. la caja reductora y la carcasa de los

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19. Siguiendo los procedimientos de la sección “Caja reductora”, instale la caja reductora en el terminal de potencia.

8.

Para quitar el pasador de eje de cada cruceta, quite los anillos de encastre.

9.

Con roscas de 1/2 in-13, tire del de l pasador de eje para sacarlo de su orificio. Esta acción separa la cruceta y la biela. Marque cada pasador de eje para poder rearmarlo.

20. Vuelva a instalar la carcasa de los cojinetes y la unión giratoria de lubricación del lado opuesto a la transmisión. Instale las mangueras de lubricante conectoras y la tapa posterior. 21. Vuelva a colocar la bomba sobre el carro o remolque. 22. Si se instalan cojinetes nuevos, repita el procedimiento de cebado de la bomba.

Biela y cruceta 1.

Quite las abrazaderas de los pistones y presione los pistones en el terminal hidráulico.

2.

Quite la tapa posterior del terminal de potencia.

3.

Quite (consulte secciónla caja “Cajareductora reductora” en la la página 24).

4.

Siga los procedimientos de extracción de los cojinetes de biela que figuran en la página 26. Rotule cada tapa de biela para rearmarlas correctamente.

5.

Quite el cigüeñal (consulte la sección “Cigüeñal ” en la página 26).

6.

Incline el terminal de potencia de modo que el reverso de la bomba esté hacia arriba.

7.

Con un mecanismo de elevación, quite el conjunto de biela y cruceta.

10. Limpie e inspeccione todos todos los cojinetes y superficies de cojinetes. Limpie el puerto de aceite del centro de la biela. 11. Al reemplazar reemplazar el casquillo del pasador de eje de una biela, asegúrese de que las ranuras para el aceite se coloquen hacia la parte posterior (extremo de la manivela del vástago). Use una prensa hidráulica para reemplazar el casquillo del pasador de eje, ya que un martillo destruiría el casquillo. Si no cuenta con una prensa hidráulica, coloque el casquillo en el congelador durante toda la noche para que el casquillo se deslice fácilmente en la biela. 12. Arme las crucetas y las bielas antes de armar el cigüeñal. 13. Mida las holguras entre entre la cruceta y las guías antes de hacer funcionar la bomba.

ADVERTENCIA  No aplique fuerza sobre los rodillos ni la carcasa de los cojinetes. Aplique fuerza solamente contra la pista de los cojinetes, de lo contrario estos se podrían dañar gravemente. 

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SECCIÓN 5 SOLUCIÓN DE PROBLEMAS PROBLEMA

CAUSA POSIBLE

ACCIÓN SUGERIDA

La bomba sobrecarga la

1. Velocidad de la bomba y/o

1. Reduzca la velocidad y/o

transmisión.

presión de descarga excesivas.

presión de la bomba.

2. Obstrucción o válvula cerrada 2. Limpie o abra la válvula. en la línea de descarga.

No sale el fluido.

3. Tamaño de pistón incorrecto.

3. Instale el pistón correcto.

4. Condiciones de paso incorrectas.

4. Consulte el diagrama de disposición recomendada del sistema y corrija el error.

1. No se realizó el procedimiento 1. Lleve a cabo el procedimiento de cebado de la bomba. de cebado de la bomba. 2. Hay aire o vapor en la línea de succión.

2. Elimine línea. el aire o vapor de la

3. Obstrucción en la línea de succión.

3. Limpie la línea.

4. Válvulas de succión o de descarga trabadas en la posición abierta.

4. Elimine la obstrucción.

Baja presión de descarga. 1. Válvula de corte desgastada.

1. Reemplace el conjunto de la válvula.

2. Válvula trabada en la posición 2. Elimine la obstrucción. abierta.

Baja presión de succión.

3. Cavitación de la bomba.

3. Véase el problema “Cavitación, golpe de fluido o martilleo ”.

4. Fuga de fluido.

4. Reemplace los pistones, la empaquetadura o los sellos del terminal hidráulico.

5. Lectura incorrecta en los medidores.

5. Recalibre o reemplace los medidores.

1. NPSH (carga neta positiva de 1. Eleve el nivel de suministro de succión) baja. fluido. Instale una bomba de carga. 2. bomba Capacidad insuficiente de la de carga.

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2. Aumente o el tamaño delalavelocidad bomba de carga.

 

 

PROBLEMA

CAUSA POSIBLE

ACCIÓN SUGERIDA

3. Flujo de fluido retardado.

3. Elimine las restricciones de la línea de succión.

4. Lectura incorrecta en los medidores.

4. Recalibre o reemplace los medidores.

Cavitación, golpe de fluido 1. Disposición incorrecta del o martilleo. sistema de succión. 2. Baja presión de succión.

1. Consulte el diagrama de disposición recomendada del sistema en el manual. 2. Véase el problema “Baja presión de succión”.

3. No se usa un estabilizador de 3. Instale un estabilizador de succión y un amortiguador de succión y amortiguador de pulsaciones. pulsaciones. 4. Estabilizador o amortiguador defectuosos.

4. Repare y recargue, o reemplace estos elementos.

5. Alta temperatura o viscosidad 5. Reduzca la velocidad de la del fluido. bomba. 6. Alta presión del vapor del 6. Aumente la NPSH (carga neta fluido. positiva de succión). 7. Carga de aceleración alta.

7. Aumente el tamaño de la línea de suministro. Disminuya la longitud de la línea de suministro.

8. Resorte de válvula de succión 8. Use un resorte más débil. demasiado rígido con NPSH baja. 9. Aire o gas en el fluido bombeado.

9. Deje que transcurra más tiempo en el tanque de suministro.deReduzca la velocidad la bomba.

10. Entra aire en la línea de succión.

10. Repare la línea de succión.

11. Entra aire en la bomba de carga.

11. Ajuste o reemplace la empaquetadura o el sello del eje.

12. Entra aire o sale gas de carga del estabilizador de succión.

12. Repare y recargue el estabilizador.

13. Varias bombas en funcionamiento en fase.

13. Use un estabilizador de succión en cada bomba. También pueden necesitarse líneas separadas.

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PROBLEMA

CAUSA POSIBLE

ACCIÓN SUGERIDA

Vibración en la línea de succión o de descarga.

1. Las líneas no están fijadas.

1. Instale soportes o cuelgue las mangueras.

2. Cavitación de la bomba.

2. Véase el problema “Cavitación, golpe de fluido o martilleo ”.

 Alta temperatura del aceite 1. Alta temperatura ambiente. del cigüeñal.

1. Use un intercambiador de calor del aceite con una bomba de circulación.

2. Se usa un aceite de tipo o grado incorrecto.

2. Use el aceite recomendado.

3. Sobrecarga de la bomba.

3. Reduzca la velocidad y/o presión de la bomba.

4. Holgura incorrecta en los cojinetes principales o de biela, crucetas o casquillos.

4. Mida y ajuste la holgura. Reemplace las piezas si es necesario.

Golpeteo en el terminal de 1. Ruido de cavitación que se 1. Véase el problema “Cavitación, potencia. transmite al terminal de golpe de fluido o martilleo ”. potencia o que causa en este una carga de impacto. 2. Ruido de una válvula que se transmite al terminal de potencia.

2. Véase el problema “Ruido de válvula excesivo”.

3. Afloje los acoples de los pistones.

3. Revíselos y ajústelos. Reemplácelos si están dañados.

4. Afloje las tapas o la carcasa de los cojinetes.

4. Revíselos y ajústelos. Reemplácelos si están dañados.

5. Pasador de una cruceta desgastado.

5. Reemplácelo.

6. Casquillo del pasador de una cruceta desgastado.

6. Reemplácelo.

7. Cojinete de biela desgastado. 7. Reemplácelo. 8. La bomba gira en la dirección 8. Revierta la rotación. incorrecta. 9. Cruceta desgastada.

9. Reemplácela.

10. Cojinete principal desgastado.

10. Reemplácelo.

11. Holgura incorrecta en cojinete principal.

11. Mida y ajuste las holguras.

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PROBLEMA

CAUSA POSIBLE

ACCIÓN SUGERIDA

12. Cigüeñal desgastado.

12. Reemplácelo.

Ruido de válvula excesivo. 1. Cavitación de la bomba.

1. Véase el problema “Cavitación, golpe de fluido o martilleo ”.

2. El sello de una válvula 2. Reemplace el sello o la válvula. insertada está dañado o falta.

Fuga de aceite en el cabezal de tope.

3. Resorte(s) de válvula rotos o débiles.

3. Reemplace los resortes.

1. Biela desgastada, dañada o corroída.

1. Reemplace la biela.

2. Sello del cabezal de tope de aceite desgastado.

2. Reemplace el sello.

3. Nivel de aceite demasiado alto.

3. Reduzca el nivel de aceite.

4. Desgaste excesivo de la cruceta.

4. Reemplace la cruceta.

5. Presión en el cigüeñal.

5. Limpie o reemplace el respirador de aire.

6. Desalineación al frente.

6. Afloje los pernos y centre la tapa de la guía de la cruceta.

Fuga en el sello del aceite. 1. Borde del sello desgastado.

1. Reemplace el sello.

2. Borde del sello dañado.

2. Reemplace el sello.

3. Diámetro exterior no asentado.

3. Limpie y pula el hueco de la carcasa del sello de aceite.

4. Eje áspero en el borde del sello.

4. Limpie y pula el eje o reemplace la manga de desgaste.

5. Presión en el cigüeñal.

5. Limpie o reemplace el respirador de aire.

Fuga en el prensaestopas. 1. Corta vida útil del pistón o la empaquetadura.

1. Véase el problema “Corta vida útil del pistón o la empaquetadura”.

2. Aros o metal de la 2. Reemplace los aros o el metal empaquetadura desgastados. de la empaquetadura.

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PROBLEMA

CAUSA POSIBLE

ACCIÓN SUGERIDA

3. Fuga del sello en el terminal hidráulico.

3. Revise el sello, la ranura del prensaestopas y la superficie de sellado.

4. Corrosión debido a que el 4. Determine e instale el material del prensaestopas no prensaestopas correcto. es indicado para el fluido queelse bombea.

Fluido bombeado en el cigüeñal.

Corta vida útil de la válvula.

5. Hueco del prensaestopas desgastado.

5. Reemplace el prensaestopas.

1. Biela desgastada, dañada o corroída.

1. Reemplace la biela.

2. Sello del cabezal de tope de aceite desgastado.

2. Reemplace el sello.

3. Fuga en el prensaestopas.

3. Véase el problema “Fuga en el prensaestopas”.

1. Sustancias abrasivas en el fluido bombeado.

1. Filtre el producto bombeado. Use válvulas para trabajo pesado con inserción.

2. Válvula que no sella.

2. Resorte de la válvula roto; reemplácelo. Guía de la válvula desgastada; reemplácela.  Asiento o válvula desgastados; reemplácelos.

3. Cavitación de la bomba.

3. Véase el problema “Cavitación, golpe de fluido o martilleo ”.

4. Corrosión.

4. Trate el fluido bombeado. Use diferentes materiales para las válvulas o asientos. ánodos de sacrificio Instale en el múltiple de succión.

Corta vida útil del pistón o la empaquetadura.

1. Sustancias abrasivas en el fluido bombeado.

1. Consulte al servicio de atención al cliente de Gardner Denver para conocer los pistones y las empaquetaduras recomendados. Filtre el fluido bombeado.

2. Fricción excesiva de los pistones o empaquetaduras.

2. Lubrique las piezas con aceite para perforación de roca. No apriete demasiado la empaquetadura ajustable. Use pistones Gardner Denver.

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PROBLEMA

CAUSA POSIBLE

ACCIÓN SUGERIDA

3. Piezas o partículas de metal que dañan el pistón.

3. Verifique que la alineación del prensaestopas sea correcta. Verifique que la alineación del cierre del prensaestopas sea correcta. Verifique que la alineación del pistón sea correcta. Revise para la detectar empaquetadura partículas extrañas. Reemplace el anillo perforado.

4. Pistón o empaquetadura incorrectos para las condiciones de bombeo.

4. Consulte al servicio de atención al cliente de Gardner Denver.

5. Empaquetadura de un tamaño 5. Instale una empaquetadura con incorrecto. el tamaño correcto. 6. Instalación incorrecta de la empaquetadura.

6. Consulte el procedimiento de instalación y realice la instalación correcta.

7. Desgaste cruceta. excesivo de la

7. Reemplace la cruceta.

8. Cavitación de la bomba.

8. Véase el problema “Cavitación, golpe de fluido o martilleo ”.

Fallas catastróficas: rotura 1. Sobrecarga de la bomba. de ejes, deformación de bielas, etc.

1. Reduzca la velocidad y/o presión de la bomba.

2. Haga el arranque con la válvula de descarga cerrada.

2. Asegúrese de que la válvula esté abierta antes del encendido.

3. Falla del cojinete principal.

3. Repárelo o reemplácelo.

4. El pistón golpea la válvula o piezas de la válvula.

4. Revise las condiciones de la válvula y el procedimiento de instalación.

5. El pistón golpea el terminal hidráulico.

5. Verifique que la longitud del pistón sea correcta.

6. Líquido congelado en el terminal hidráulico.

6. No encienda la bomba cuando el fluido bombeado se encuentre por debajo de la temperatura de congelación.

7. Falla de la bomba de aceite lubricante.

7. Reemplace la bomba de aceite.

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PROBLEMA

CAUSA POSIBLE

Fallas catastróficas: rotura 8. Nivel de aceite bajo en el de ejes, deformación de sumidero. bielas, etc. (continuación)

Fallas de los espárragos.

ACCIÓN SUGERIDA 8. Revise con frecuencia el nivel de aceite y agregue aceite si es necesario.

9. Aceite contaminado en el sumidero.

9. Revise con frecuencia las condiciones del aceite.

10. Carga de impacto de cavitación.

10. Véase el problema “Cavitación, golpe de fluido o martilleo”.

1. Fallas catastróficas.

1. Véase el problema “Fallas catastróficas”.

2. Aprietes incorrectos de las tuercas.

2. Consulte las especificaciones de apriete y aplique los valores correctos de apriete.

3. Los espárragos se doblan debido a que las tuercas no están asentadas de manera

3. Verifique que la superficie donde se asientan las tuercas sea plana. Modifíquelas o

uniforme. 4. Corrosión producida por el fluido bombeado.

reemplácelas si es necesario. 4. Trate el fluido o use espárragos que resistan la corrosión.

5. Espárragos dañados antes de 5. Verifique que estén en buenas la instalación. condiciones antes de la instalación y reemplácelos si es necesario. 6. Espárragos de poca resistencia.

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6. Use espárragos Gardner Denver.

 

 

SECCIÓN 6 DATOS DE REARMADO, HOLGURAS DE FUNCIONAMIENTO Y PARES DE APRIETE DATOS DE REARMADO DE LA BOMBA GD-600 (in) CARRERA DE LA BOMBA

6 pulgadas

Diámetro de tiro del cigüeñal ..... .............. .................. .................. .................. .................. ........... 5,249/5,250 Diámetro del eje del cigüeñal en el cojinete principal ............. .............11,5022/11,5034 Distancia entre centros c entros del d el cojinete principal .......... ................... ................ .......9,00 Hueco en e n el bastidor para cojinetes principales princ ipales interiores in teriores......15,2482/15,2496 Centros de bielas......................... .................................. .................. .................. .................. ................. ........15,00 Hueco del cojinete de biela .................. ........................... .................. .................. ................. ........5,594/5,595 Hueco de guía de la cruceta................. cruceta.......................... .................. .................. ................. ........8,250/8,254 Diámetro exterior de la cruceta ......................... .................................. .................. ............. ....8,234/8,236 Diámetro de los pasadores de eje.................. ........................... .................. ................ .......3,2475/3,2481 Hueco del casquillo de los l os pas pasadores adores de eje .................. .......................... ........3,874/3,875

HOLGURAS DE FUNCIONAMIENTO RECOMENDADAS, REALES Nuevas (in)

Límite de desgaste

máximo permitido (in)  Cojinete de biela a cigüeñal .................. ........................... .................. .................. ............. ....0,005 / 0,008 ................. .................0,016 Pasador de eje a cojinete .............. ....................... .................. ................... ................... ........... ..0,005 / 0,010 in ............. ............. 0,020 Holgura de cojinete principal instalado* .................... ............................. ........... ..0,005 / 0,008 ................. .................0,016 Holgura de cruceta .......................... ................................... .................. .................. .................. ...........0,009 / 0,015 Juego del cigüeñal .... ............. .................. ................... ................... .................. .................. .............. .....0,005 / 0,015 * Holguras de galga de espesores 0,001 pulgada menos que los valores reales.

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BOMBA GD-600 PARES DE APRIETE RECOMENDADOS TORQUE EN FT-LB CON CON LOCTITE ANTIAFERRANTE

DESCRIPCIÓN

SUJETADOR

Pernos de acople del pistón

½ in – 13

58

Múltiple de succión a terminal hidráulico

½ in – 13

75

Brida de descarga a tuercas del terminal hidráulico

3/4 in – 10

275

Carcasa del cojinete principal/reductora de velocidades a bastidor

1 in – 8

475

Tapa de biela a biela

5/8 in – 11

150

Tornillos del cilindro de fluidos (terminal hidráulico a bastidor)

1- ½ in -12

1250

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Garantía del producto M1005-00, Copyright Copyright © 2016 Gardner Denver, Inc.

CLÁUSULAS Y LIMITACIONES GENERALES Gardner Denver (la “Compañía”) “C ompañía”) garantiza a cada comprador al por menor original (el “Comprador”) de los productos, conjuntos o piezas nuevas de la Compañía o sus distribuidores autorizados, que dichos productos están, en el momento de la entrega al Comprador, fabricados con materiales y mano de obra de buena calidad. No se otorgan garantías con respecto a: 1. Productos que hayan sido reparados o alterados de algún modo, según el criterio de la Compañía, que haya producido efectos adversos en los productos. 2. Productos que, según el criterio de la Compañía, hayan sido objeto de negligencias, accidentes, almacenamiento incorrecto, o instalación, operación o aplicación incorrectas. (Por ejemplo: exceso de presión, efectos de la concentración excesiva de apuntalantes, cavitación, corrosión, erosión o degradación). 3. Productos que no hayan sido utilizados o que no hayan recibido mantenimiento mantenimiento que recomienda la Compañía. 4. Componentes o accesorios fabricados, garantizados y cubiertos por el servicio técnico de terceros. 5. Productos reacondicionados cuyo reacondicionamiento no haya sido realizado por la Compañía o productos de segunda mano. Las reclamaciones relativas a los casos mencionados antes en el punto 4 deben enviarse directamente al fabricante.

PERÍODO DE GARANTÍA Las obligaciones de la Compañía en virtud de esta garantía están limitadas a la reparación o, como alternativa, el reemplazo (durante el horario comercial habitual en un centro de servicio autorizado de la Compañía) de las piezas o conjuntos que, según el criterio de la Compañía, se demuestre hayan estado fabricadas con materiales o mano de obra insatisfactorios dentro del Período de garantía pertinente, de la siguiente manera. Con excepción de los productos o componentes mencionados a continuación y sujeto a limitaciones y restricciones establecidas en la sección “Descargo de responsabilidad” que figura más adelante, el Período de garantía correspondiente a todos los productos es de 1250 horas de operación o tres (3) meses después del arranque, sin superar sup erar los 120 días después de la entrega al Comprador, lo que ocurra primero. Las excepciones son las siguientes: 1. fecha Los terminales de opotencia nuevos tienenagarantía doce de (12)entrega mesesala Comprador, partir de la de arranque dieciocho (18) meses partir depor la fecha lo que ocurra primero. 2. Los cilindros hidráulicos de acero forjado tienen garantía, por los materiales y la mano de obra, por seis (6) meses a partir de la fecha de instalación, o por doce (12) meses a partir de la fecha de entrega al Comprador, lo que ocurra primero. 3. Los terminales de potencia centrales tienen garantía por doce (12) meses a partir de la fecha de entrega al Comprador. 4. Los terminales de potencia reparados garantía por seis (6) meses a partir de la fecha de entrega, por la mano de obra y los materiales de las piezas nuevas instaladas. 5. Los terminales hidráulicos reparados y los componentes reparados con soldadura no tienen garantía. 6. Las piezas consumibles de los terminales hidráulicos, incluidas (entre otras) las válvulas, piezas de válvulas, empaquetaduras, revestimientos y pistones, están limitadas a los defectos de fabricación únicamente debido a la naturaleza abrasiva variable del material bombeado.

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PRESERVACIÓN DE LOS CONJUNTOS DESTINADOS AL ALMACENAMIENTO  A fin de que la garantía tenga validez en el caso de conjuntos de bombas que no se instalen de inmediato o que se vayan a almacenar o transportar por períodos prolongados, estos equipos deben prepararse para el almacenamiento como  como   lo establece el procedimiento de almacenamiento a largo plazo de la Compañía. Esto incluye, entre otros requisitos:   Drenar y limpiar completamente el interior del cigüeñal del terminal de potencia.   Rociar aceite ant antióxido ióxido en todas todas las superficies de los cojinetes, maquinadas e interiores del terminal de potencia.   Inducir aceite para engranajes limpio en todas las bombas de circulación, filtros, intercambiadores de calor y tuberías.   Quitar las válvulas, los asientos de las válvulas válvulas y los pistones del terminal hidráulico. Limpiar y secar completamente estas piezas y todas las superficies internas. Revestir todos los huecos de los cilindros, las tapas de las válvulas y las piezas consumibles reutilizables con antióxido.   Enjuagar toda el agua y los contaminantes de la bomba, los tanques, tanques, las mangueras y los rociadores. Rociar todos los componentes con aceite antióxido.   Hacer girar la bomba cada 30 días para asegurarse de que los cojinetes se aceiten.   Con el cost costo o a cargo del Comprador, los productos que se preserven correctamente correctamente deben inspeccionarse antes de ponerse en servicio; esta inspección debe estar a cargo de un agente autorizado de la Compañía, antes de que la Compañía extienda el período de garantía más allá de lo que establece la presente.

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TRANSPORTE DE MANO DE OBRA E INSPECCIÓN La Compañía proporcionará la mano de obra, a cargo de un representante o empleado de servicio autorizado de la Compañía, para la reparación o el reemplazo de los productos o piezas de estos que, según el criterio de la Compañía, se haya comprobado que no estaba en las condiciones garantizadas. La mano de obra estará limitada al importe especificado en las tablas de tarifas de mano de obra de la Compañía. Los costos de mano de obra que excedan lo establecido en las tablas de tarifas de la Compañía debido a la ubicación o inaccesibilidad de los equipos o a que la mano de obra fue proporcionada por personal de servicio no autorizado, entre otros factores, no estarán cubiertos por esta garantía. Las obligaciones de la Compañía en virtud de esta garantía no incluirán los cargos de transporte, el costo de la instalación, tasas, impuestos, ni ningún otro cargo o tarifa. Las piezas de repuesto proporcionadas en virtud de los términos de esta garantía estarán garantizadas por lo que reste del Período de garantía del producto en el que se instalen y en la misma medida en que hubieran estado cubiertas si dichas piezas hubieran sido componentes originales. La Compañía puede requerir el análisis por parte de un tercero a fin de identificar si la solicitud de una reclamación de garantía cumple con los requisitos de esta garantía. La autorización del cliente figura en el formulario de reclamaciones de garantía. Según disposición, los costos asociados al análisis estarán a cargo de la parte responsable, la Compañía o el Comprador, según los resultados que arroje.

DESCARGO DE RESPONSABILIDAD Excepto en la titularidad, la anterior garantía es la garantía única y exclusiva de la Compañía. Por el presente, la Compañía extiende las garantías o avales de otros fabricantes, si alguna ha sido otorgada a la Compañía por dicho fabricante, pero solo en la medida en que la Compañía pueda hacer cumplir dicha garantía o aval. La Compañía no ha autorizado a ninguna parte a hacer declaraciones u otorgar garantías que no sean la establecida expresamente en el presente. POR EL PRESENTE, EL VENDEDOR NIEGA Y EXCLUYE TODA OTRA GARANTÍA EXPRESA, IMPLÍCITA O ESTATUTARIA, QUEGARANTÍAS SURJA PORDE MINISTERIO DE LA LEY POR LA CAUSA QUE FUERE, ENTRE ELLAS, LAS COMERCIABILIDAD OO IDONEIDAD PARA

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UN FIN DETERMINADO. LA COMPAÑÍA NO OTORGA NINGUNA GARANTÍA NI HACE NINGUNA DECLARACIÓN  DE NINGÚN TIPO (EXPRESA, IMPLÍCITA NI ESTATUTARIA), POR MINISTERIO DE LA LEY O POR LA CAUSA QUE FUERE, EN RELACIÓN CON EQUIPOS, PIEZAS DE COMPONENTES O ACCESORIOS VENDIDOS EN VIRTUD DEL PRESENTE QUE NO HAYAN SIDO FABRICADOS POR LA COMPAÑÍA. SIN PERJUICIO DE LAS DISPOSICIONES EN CONTRARIO DEL PRESENTE, LA  ANTERIOR GARANTÍA SERÁ EL RECURSO ÚNICO Y EXCLUSIVO A DISPOSICIÓN DEL COMPRADOR. EN NINGUNA CIRCUNSTANCIA, YA SEA POR CONTRATO, EXTRACONTRACTUALMENTE U OTRA, EXCEDERÁ LA RESPONSABILIDAD TOTAL DE LA COMPAÑÍA, QUE SURJA EN RELACIÓN CON CUALQUIER ORDEN DE COMPRA, EL MONTO DE LAS VENTAS U OTRAS GANANCIAS RECIBIDAS POR DICHA COMPRA.  ADEMÁS, EN NINGUNA CIRCUNSTANCIA, YA SEA POR CONTRATO, EXTRACONTRACTUALMENTE U OTRA, TENDRÁ LA COMPAÑÍA RESPONSABILIDAD POR DAÑOS Y PERJUICIOS, GASTOS O COSTOS DE CUANTÍA DETERMINADA, ESPECIALES, INDIRECTOS, INCIDENTALES, PUNITIVOS O EMERGENTES, LO QUE INCLUYE — ENTRE OTROS — PÉRDIDA DE GANANCIAS O TIEMPO IMPRODUCTIVO DE LAS INSTALACIONES, CUALQUIERA HAYA SIDO SU CAUSA E INCLUSO SI SE HABÍA COMUNICADO O SE CONOCÍA LA POSIBILIDAD DE DICHOS DAÑOS Y PERJUICIOS. Ninguna afirmación, declaración, acuerdo o consentimiento, ni oral ni escrito, hecho por ningún agente, distribuidor, representante o empleado de la Compañía, que no esté establecido por esta Garantía, será vinculante legalmente para la Compañía, a menos que lo haga por escrito y lo firme un funcionario de la Compañía. Esta garantía no tendrá validez para las reclamaciones que no se presenten dentro de los 30 días posteriores a la fecha en que se afirma que el producto no estaba como se lo garantizó. Cualquier acción legal por incumplimiento de esta garantía debe comenzarse dentro del año a partir de la fecha en que se produjo la causa de dicha acción legal. Ningún ajuste hecho en virtud de esta garantía se interpretará como una admisión por parte de la Compañía de que el producto no estaba como se lo garantizó.

RECLAMACIONES DE GARANTÍA  La devolución de productos por reclamaciones de garantía debe ser aprobada por escrito por la compañía antes del envío. El cliente que adquirió los productos debe completar el formulario de reclamaciones de garantía (adjunto) y enviarlo a la compañía para que se pueda procesar la reclamación. Si no se presenta el formulario de reclamaciones de garantía completo antes de que los productos lleguen a la empresa, existe la posibilidad de que la reclamación se rechace automáticamente.

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APÉNDICE APÉNDICE A

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Para obtener información adicional, comuníquese con su representante local o con Gardner Denver, Inc. 4747 South 83rd East Avenue, Tulsa, OK 74145 Tel.: (918) 664-1151, (800) 637-8099 Fax: (918) 664-6225

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