Galletas de Bagazo

Introducción El grano gastado (bagaso) cervecero, se define como el residuo extraído de malta de cebada, solo o en mezcla con otros granos de cereales como maíz y granos de arroz, resultantes de la fabricación de mosto. Aunque es el principal subproducto de la industria cervecera, BSG ha recibido poca atención como mercancía comercializable. Su eliminación es a menudo un problema y se utiliza principalmente como alimento para animales. BSG comúnmente contiene 26-30% de proteína, por lo que difícilmente se puede considerar gastado. BSG es una fuente de fibra de cebada con alto contenido de fibra dietética. Consiste principalmente en la cáscara, salvado y embrión residual del grano de cebada. BSG podría ser útil para aumentar tanto la fibra dietética como la proteína en la nutrición humana a través del uso de este material en algunos alimentos formulados. 2.1 INTRODUCCIÓN El proceso de elaboración de galletas comprende varias operaciones de la unidad. Después de la formulación, las materias primas se miden cuidadosamente y se mezclan en el mezclador de masas. La masa cuando se forma se pasa a través de los moldes. A continuación, se estampa antes o después del corte en función del diseño de la planta. Las piezas de masa se llevan al horno donde se hornean durante al menos 10-15 minutos a temperaturas de 200250oC. Sin embargo, esto depende del tipo y grosor de la galleta a producir. Las galletas horneadas se retiran y se ordenan. A continuación, se embalan en polietileno o papel encerado previamente impreso y finalmente sellado en la máquina de sellado. Las galletas envueltas están a su vez embaladas en cajas de cartón y llevadas al mercado. 2.2 SELECCIÓN DE LA RUTA DEL PROCESO Básicamente, la tecnología de producción de galletas implica la mezcla exhaustiva de los cuatro de trigo u otros cereales (que pueden servir para el mismo propósito) con otros ingredientes y aditivos. Después de la operación de mezcla la masa se extruye y se forma a la fantasía, ¿cómo ser con alguna restricción en tamaño y espesor. Estas masas en forma se secan para reducir el contenido de agua e invariablemente se doren. Las galletas se empaquetan como se desee y listas para el mercado. Este proceso exige las siguientes operaciones unitarias y servicios auxiliares:

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8.

Tanques de superficie [2] equipos de mezcla [3] Extrusora Equipos de corte Equipo de estampación [6] horno de secado Máquinas de sellado [8] bandejas, rodillos o transportadores

El flujo de material a través de este equipo (unidades) se determina con el objetivo de tener un costo de producción óptimo y la mejor calidad de los productos. Esto influye en la elección de un proceso óptimorout e. ELECCIÓN DE LA RUTA DEL PROCESO La elección de la ruta de proceso para la planta de galletas depende básicamente del tamaño de la planta, es decir, la capacidad. La ruta básica del proceso (disposición) del mezclador, extrusor, sello, secado y embalaje es universalmente bien conocida y documentada. Sin embargo, dependiendo de la capacidad de la planta, el tipo de unidad utilizada se vuelve importante. El uso de otros equipos como bombas para el suministro de agua a mezclador, la necesidad de flujo continuo de materiales, el reciclaje, por ejemplo.c. son factores a tener en cuenta. Por lo tanto, en el diseño de la mejor ruta de proceso, la ruta elegida debe parecer estar a la par de otras buenas técnicas conocidas utilizadas en las industrias de galletas, está a salvo de peligros operativos, humanos y ambientales, la técnica no es tecnológicamente exigente. La única mejora puede ser el uso de equipos sofisticados, lo cual no es prudente teniendo en cuenta la economía de la capacidad vegetal propuesta. Por lo tanto, la elección de la ruta óptima se ha realizado en función de la descomposición de la tecnología en las operaciones de la unidad. Cada unidad se examina correctamente para elegir lo mejor que será compatible con otros. Ooperación ptimal de la técnica de procesamiento.

Figura. Diagrama de bloques de producción de galletas

4.1 SELECCIÓN DE EQUIPOS En cualquier proceso de producción, la elección del equipo de los diferentes tipos es muy importante, con el fin de cumplir con el objetivo de capacidad de producción, garantizar una buena calidad del producto, maximizar el costo, la durabilidad, la seguridad a la vida y la propiedad y el costo de producción. Los equipos están construidos con diferentes tamaños y formas, están diseñados en diferentes principios de trabajo o operación, que por lo tanto son característicos del uso al que se aplicará. Por lo tanto, es importante conocer la naturaleza del material en el proceso y el tipo de equipo que servirá para los fines. 4.2 MASA Y PASTA

La masa y la pasta se mezclan en máquinas, que tienen necesidad, para ser pesadas y potentes. Debido a los grandes requisitos de potencia, es particularmente deseable que el motor plantea una eficiencia razonable; ya que la potencia disipada en forma de calor puede causar un calentamiento sustancial del producto. Tales máquinas pueden requerir mezclador de chaqueta para eliminar tanto calor como sea posible con agua de refrigeración. El principio importante en estas máquinas es que el material tiene que ser dividido y doblado y también desplazado para que las superficies frescas recombinen tan a menudo como sea posible. Extrusora La extrusión es una operación en la que una masa de plástico o material semi blando dentro de un recipiente cilíndrico de paredes pesadas se ve obligada a fluir a través de un orificio (troquel o molde) en un extremo del recipiente como resultado de la presión aplicada al material por un pistón (carnero) que actúa en el otro extremo del contenedor. El proceso a menudo tiene éxito en los materiales, que son demasiado frágiles para trabajar por otros métodos de modelado como la rodadura. Los instrumentos para este proceso generalmente se denominan extrusoras. Pueden venir en muchas formas y trabajar con diferentes principios, por ejemplo, el mezclador de extrusión, presiona el material a través de una perilla. Extrusión es muy adecuado para producir barras largas de sección transversal constante. La forma de la sección transversal, que está determinada por la abertura del troquel, puede ser bastante compleja. La fuerza necesaria para la extrusión puede ser suministrada por un cilindro hidráulico, que impulsa el ariete. El material a extruir debe tener suficiente plasticidad para que comience a fluir a través del troquel a una presión menor que el punto de rotura del material. La presión del carnero no debe estar por encima de 180,000lb/m2. El troquel es otra característica limitante del proceso, ya que puede perder su forma si la presión y la temperatura se vuelven excesivas y el desgaste abrasivo puede ocurrir.

La presión (fuerza/área) necesaria para la extrusión es una función de la rigidez del material, la fricción superficial y los cambios en la sección transversal son desde el pico hasta la varilla o el material en forma. Una expresión útil es P = KlnR. Donde R = Relación de la zona transversal inicial a finalPoderosas prensas de hasta 15.000 toneladas de capacidad se utilizan para la extrusión, pero el tamaño más común es de aproximadamente 2.500 toneladas. Los lubricantes adecuados (aceite de nuez molida) deben utilizarse para reducir la fuerza de extrusión, aumentar la vida útil de los troqueles y dar una mejor superficie en el producto extruido. En general, la fuerza necesaria para superar la fricción, incluso en funcionamiento bien lubricado es aproximadamente el 25% de la fuerza total. El producto extruido se utiliza generalmente o a veces como extruido, pero es una práctica más común emplear una operación de trabajo en frío posterior, como dibujar para mejorar el acabado superficial y obtener una mayor precisión dimensional o espesor deseado. HORNO (SECADOR) El secado (horneado) es la eliminación de sustancias volátiles (humedad) por el calor de una mezcla que produce un producto sólido (galleta). Los secadores se clasifican por: (1) MÉTODO DE CALENTAMIENTO: La forma en que el material húmedo elimina el calor, es decir, mediante calentamiento por conducción de las hojas o material muy húmedo. El calentamiento convectivo es el más común, donde el calentamiento suave es necesario para evitar el producto degradado pesado, y el secado por radiación se utiliza en el horno microondas (Macrea y Robbinson, 1997). (2) CONDICIÓN DE PROCESO: La presión y temperatura de funcionamiento que se ven limitadas sin embargo por la naturaleza de los materiales a secar. La sensibilidad térmica del material fija la temperatura máxima a la que se puede calentar el material. La temperatura aumenta con el tiempo que el material se mantiene en la secadora.

3) MÉTODO DE TRANSPORTE: La forma en que el material se carga o se soporta en la secadora. La apariencia externa de la secadora depende en gran medida de la forma en que el material de secado se mueve a través del equipo. Los gránulos de flujo libre se pueden manejar de muchas maneras (transportador, rodadura, bandejas, etc.), pero los materiales más incómodos a menudo requieren técnicas especiales. La mayoría de los secadores modernos se operan continuamente o semi-continuamente sobre la bandeja de trabajo, ya que una secadora continua requerirá menos mano de obra, combustible y espacio en el suelo que los secadores por lotes. Ciertos factores se consideran en la selección de secadora para un propósito particular, son: (1) Condición de alimentación: es sólido, líquido, pasta en polvo, cristales, etc. (2) Concentración de alimentación, el contenido líquido inicial. (3) Especificación del producto, secadores requeridos, forma física. (4) Rendimiento requerido. (5) Sensibilidad al calor del producto. (6) Naturaleza del vapor, toxicidad y capacidad de flujo. (7) Naturaleza del sólido: inflamabilidad (peligro de explosión de polvo), toxicidad.

SECADORES TRANSPORTADORES (SECADORES CONTINUOS DE BANDA DE CIRCULACIÓN) El secador transportador (horno) ha sido elegido para la producción de una tonelada de galleta al día, debido a los accesorios completos que tiene para ofrecer. En este tipo, los sólidos se alimentan en la interminable cinta transportadora perforada, a través de la cual se fuerza el aire caliente. La correa se encuentra en un largo armario rectangular, que se divide en zonas, por lo que se puede controlar el patrón de flujo y la temperatura del aire de secado. El movimiento relativo a través de la secadora de los sólidos y el aire de secado puede ser paralelo o más generalmente contracorriente (Marcel y Dekkar, 1987).

Este tipo de secadora es claramente sólo adecuado para materiales que forman una correa con una estructura abierta. La alta tasa de secado se puede lograr con un buen control de calidad del producto. La eficiencia térmica es alta y con el calentamiento del vapor, el uso de vapor puede ser tan bajo como 1,5 por kg de agua evaporada.

COSTO DE PRODUCCIÓN MATERIAS PRIMAS Las principales materias primas para la producción de galletas son harina, azúcar, aditivos, agua, polvo de hornear y levadura. La harina de trigo y el azúcar se producen localmente y esto reducirá el costo total de producción. Los aditivos incluyen; aromatizantes, acortadores, colorantes y modificadores, que también se obtienen localmente mientras que el agua, el polvo de hornear y la levadura, están disponibles. La mayoría de estos materiales se producen localmente (aunque la mayoría de ellos todavía se importan para satisfacer la demanda de la población) y por lo tanto ayudan a reducir el costo total de producción y, en consecuencia, producen galletas a un ritmo más barato, pero teniendo en cuenta que deben ser de buena calidad alimentaria e higiénica. COSTE LABORAL Al estimar el requisito de mano de obra y el costo para el personal de la planta, se asumió un turno de ocho horas para los trabajadores de producción directa. Los trabajadores indirectos de producción también operarán un solo turno durante ocho horas. GESTIÓN DE RESIDUOS Este es un enfoque más nuevo para la eliminación rentable de residuos para el procesamiento de alimentos. A través de la gestión de residuos, se aplican modificaciones a los procesos de operación y fabricación de plantas de galletas. Estas modificaciones reducen la cantidad de residuos sólidos y líquidos, recuperan más productos y subproductos, a menudo reducen el consumo de energía y exhiben otros beneficios. En general, el principio es convertir

los pasivos de residuos en activos rentables. Uno de los principales objetivos de la gestión de residuos es eliminar o al menos disminuir la dependencia de los métodos de ingeniería sanitaria de fin de tubería. Esto se logra reduciendo tanto la cantidad de sólidos de desecho generados como el volumen de las aguas residuales descargadas. Los siguientes son ejemplos de modificaciones, que se pueden hacer a las operaciones de la planta de galletas: 1. Incorporación de buenas prácticas de fabricación 2. recoger sacrificios y otros residuos sólidos en contenedores en lugar de descargar al desagüe del suelo, 3. reciclaje de agua 4. reutilización de agua de proceso gastada en otra operación de la planta y 5.

utilizando menos o ninguna agua en las operaciones de la planta que anteriormente utilizaba una feria a una gran cantidad de agua.

Las buenas prácticas de fabricación que reducen el uso de agua y los residuos requieren una buena gestión del personal y la concienciación de los empleados sobre las prácticas de conservación. Deben desalentarse prácticas tales como el uso innecesario de agua o la sobrecarga de contenedores, causando así derrames. El reciclaje de agua en el mismo funcionamiento de la planta se puede lograr mediante el tratamiento de agua de proceso gastado con carbón activado o filtro de arena o mediante columnas de intercambio de iones, tratamiento químico, ajuste de pH, ajuste de temperatura, pasteurización, o una combinación de estos y otros métodos. Los sistemas de reutilización de agua contracorriente se pueden establecer en muchas operaciones de la planta. Por ejemplo, el agua de lavado gastada se puede utilizar de nuevo para iniciar el lavado de pisos sucios o para eliminar los residuos sólidos de la línea de proceso. UBICACIÓN DE LA PLANTA Y SELECCIÓN DEL SITIO

La ubicación de la planta puede tener un efecto crucial en la rentabilidad de un proyecto y el alcance de la expansión futura. Los principales factores son: 1. Ubicación con respecto al área de marketing 2. Suministro de materias primas 3. Instalaciones de transporte 4. Disponibilidad de mano de obra 5. Disponibilidad de servicios públicos (agua, combustible, energía, etc.) 6. Disponibilidad de terrenos adecuados 7. Impacto ambiental y eliminación de efluentes 8. Clima 9. Consideración política y estratégica ÁREA DE MARKETING Para un producto como la galleta en cuyo caso el producto por tonelada es bajo, la planta debe ubicarse cerca del mercado primario. MATERIAS PRIMAS La disponibilidad de materias primas adecuadas a menudo determinará la ubicación del sitio. Una planta que producirá galletas debe ubicarse cerca de donde están disponibles las principales materias primas. Transporte El transporte de materiales y productos hacia y desde la planta es una consideración primordial en la ubicación del sitio. La planta debe ubicarse cerca de al menos dos formas principales de transporte: carretera, ferrocarril, vía fluvial (canal y río) o aeropuerto. Elegir al menos dos será una ventaja adicional para los dos no puede estar fuera de servicio al mismo tiempo. DISPONIBILIDAD DE MANO DE OBRA

Se necesitará mano de obra para la construcción de la planta y su funcionamiento. Los trabajadores cualificados serán traídos desde fuera del área del sitio, pero debe haber un grupo adecuado de mano de obra no calificada localmente y mano de obra adecuada para la capacitación, para operar la planta. Se necesitarán comerciantes cualificados para el mantenimiento de la planta. Utilidades Una planta de galletas invariablemente requiere grandes cantidades de agua para su funcionamiento (proceso y uso general). Por lo tanto, la planta debe estar situada cerca de una fuente de agua de calidad adecuada. El agua del proceso puede extraerse de un pozo o comprarse a la autoridad local. Se necesitará energía eléctrica para el proceso de producción de la planta (mezclador, máquina de bombeo eléctrico, calentador de horno, etc.) y también para las luces. IMPACTO AMBIENTAL Debe tenerse plenamente en cuenta las dificultades y el costo de eliminación del subproducto de la planta de galletas. CONSIDERACIÓN DE LA TIERRA (SITIO) Se debe disponer de suficientes terrenos adecuados para la planta propuesta y para su futura ampliación, la tierra debe ser idealmente plana, bien drenada y tener características adecuadas de rodamientos de carga. Clima Dado que el clima en Nigeria no es demasiado caluroso ni demasiado frío, la consideración del sitio en forma de clima puede ser descuidada ya que las materias primas no se degradarán en calidad durante el poco tiempo para el almacenamiento y la producción. Además, el país no está situado dentro de la región sísmica del mundo.

CONSIDERACIÓN POLÍTICA Y ESTRATÉGICA Las subvenciones de capital y otros incentivos son a menudo dados por el gobierno para dirigir nuevas inversiones a áreas preferidas o lugares como la zona propensa al alto desempleo. La disponibilidad de estas subvenciones puede ser la consideración primordial en la selección del sitio. DISEÑO DEL SITIO La industria de galletas y el edificio auxiliar deben ser dispuestos para dar el flujo más económico de material y personal alrededor del sitio. También se debe tener en cuenta la futura expansión de la fábrica de galletas. Los edificios auxiliares y los servicios requeridos en un sitio además de las principales unidades de procesamiento (edificios) incluirán: 1. Almacenamiento para materias primas y productos 2. Taller de mantenimiento 3. Tiendas para mantenimiento y suministros operativos 4. Laboratorio para el control de procesos 5. Estación de bomberos y otros servicios de emergencia 6. Servicios públicos (tanque de almacenamiento, agua de refrigeración, vapor) 7. Planta de eliminación de efluentes 8. Oficinas de administración general 9. Cantinas, aparcamiento, puesto de seguridad, etc. Al desbaste el diseño de la fábrica de galletas, la unidad de proceso normalmente se ubicará primero y se organizará para dar un flujo suave de material a través de los diversos pasos de procesamiento, desde la materia prima hasta el paso final. La ubicación de los principales edificios auxiliares debe decidirse entonces. Deben organizarse para minimizar el tiempo empleado por el personal en viajar entre edificios. La sesión de la ruta principal determinará el trazado de las carreteras de la planta, los callejones de tuberías y los desagües. Se necesitarán carreteras de acceso a cada edificio para su

construcción, operación y mantenimiento. Los edificios de servicios públicos deben estar utilitarios para dar las tuberías más económicas hacia y desde las unidades de proceso. El área de almacenamiento principal debe colocarse entre la carga y la descarga. BALANCE GENERAL La composición de la fuente es como se indica en el capítulo tres. A partir del balance material realizado se desprende que para obtener un producto de 1000 kg (1 tonelada) de galleta, se requiere una masa de alimentación de 1357,15 kg de la materia prima. Esto requerirá la siguiente masa de alimento: [1] Harina 678,58 kg (50%) [2] Azúcar 27,14 kg (2%) [3] Agua 407,15 kg (30%) [4] Polvo de hornear 27,14 kg [5] Adición/modificador 217,14 kg MATERIAL BALANCE Tomar una base de 1000 kg de pienso; las masas de la alimentación basadas en la composición son: (a) (b) (c) (d) (e)

Harina = 50%=500 kg Azúcar = 2,0%=20 kg Agua = 30%=300 kg Polvo de hornear = 2,0%=20 kg Aditivos = 16%=160 kg

Los aditivos incluyen aromatizante, acortamiento (alrededor del 14%), colorantes y modificadores incluye sales (aproximadamente 1,0%), huevos, leche, glucosa y grasa (Thet se añaden en cantidades muy pequeñas dependiendo de los tipos de galletas) Contenido inicial de humedad = 30%=300 kg Contenido final de humedad = 5% = 50kg

300 kg de humedad se asocia con 700 kg de masa 300 kg ---> 700 kg (es decir, 300 kg + 700 kg = 1000 kg) 50 kg ---> 950 kg de materia seca (es decir, 50 + 950 =1000 kg) ==> (50 x 700)/950 =36,84 kg de humedad asociada a 700 kg 1000kg de materia original debe perder (300-36.84)=263.16 kg de humedad ==> peso de la materia seca saliendo de la secadora =1000-263.16 =736.84 kg Trabajando hacia atrás, 0.30T ---> 0.70T 0.05T ---> 0.95T Y=(0.05T x 0.70T) / 0.95T =0.0368T x de la materia original debe perder (407.15-49.998) = 357.15kg 0.3T - 0.0368T = 357.15 kg (0,3-0,0368) = 357,15 kg T= 357,15/0,2632=1356,95 kg La diferencia (1000-736.84) =263,16 kg de humedad perdida La diferencia (1356.95-357.15)= 999.8 kg de galleta, este valor es 0.2 por debajo de los 1000kg esperados. Esto significa que la alimentación original debe ser (1356.95 + 0.2)= 1357.15 kg. BALANCE DE CALOR Capacidad de calor = ((4.19 P) +(0.84(100-P))))/100, donde P= contenido de humedad de masa de galleta = 30% Capacidad de calor=((4.19x30)+(0.84(100-30)))/100=1.845 kJ/kgoC Calor latente = 335P/100= 335x30/100=100,50 kJ/kgoC Calefacción necesaria para el material original de 1 kg: = Energía térmica para elevar la temperatura a 100ºC + calor latente para vaporizar el agua = m1Cp0 + m2L

=1 x 1.845(100-30) + (357.17 x 2257)/1357.15 = 715.97 kJ (kW/s) El calor requerido en hornear 1357.15kg = 1357.15x1.845(240-30) + 357.17 x 2257 = 525827.77+806132.69 = 1331960.46 kJ Dado que el 10% de la humedad se pierde, el balance de calor general sobre el horno es: m1=(1357.15-(1357.15x10)/100 = 1221.44 kg me=(357.17 - (357.17x10)/100 = 321.453 kg Calor = 1221.44 x 1.845 (240-30)+ 321.453x2257 =1198766.35 kJ A partir del balance material realizado, para obtener un producto de 1000 kg (1 tonelada) de galleta tendremos que alimentar una masa de unos 1492,96 kg de la materia prima. Esto requerirá la siguiente masa de alimento: [1] Harina 746,48 kg [2] Azúcar 298,59 kg [3] Agua 447,84 kg [4] Polvo de hornear 29,86 kg [5] Adición/modificador 238,87 kg La pérdida se estima en 134,85 kg hasta 1492,96 (1357,15 + 134,85) BALANCE GENERAL DEL MATERIAL Por hora: Misa en Material total en = (1492.96/8) =186.62 kg/hr Total sólido seco en = (1045.12/8) =130.64 kg/hr Total de agua en = (447.84/8)= 55.98 kg/hr Misa fuera Material total fuera = (1100/8) = 137,5 kg/h Total sólido seco = (1045/8) = 130,63 kg/hr Salida total de agua = (55/8) = 6.875 kg/h Pérdida = 49,11 kg/h

BALANCE DEL MATERIAL DE LA UNIDAD Mezclador Misa en Material total en = 1492,96 kg Agua en = (30% de 1492.96) = 447.84 kg Sólido en = (70% de 1492.96) = 1045.12 kg Ya que no hay pérdida en el mezclador Material en = material fuera 1492,96 kg = 1492,96 kg Por hora: Material total en = Material total fuera Agua en = Salida de agua = 55,98 kg/h Entrada sólida = Salida sólida = 130,64 kg/h

Extrusora Misa en Agua en = 447,84 kg Sólido en = 1045,12 kg Material total en = (447.84 + 1045.12)=1492.96 kg Misa fuera Salida de agua = 261,25 kg Salida sólida = 1045 kg Pérdidas = 186,71 kg

Material total fuera =(1045 +261.25)= 1306.25 kg Por hora: Agua en = (447.84/8) = 55.98 kg/hr Sólido en = (1045.12/8) =130.64 kg/hr Material en (total) =(55.98 + 130.64)= 186.62 kg/hr Salida de agua = (261,25/8)= 32,66 kg/h Salida sólida =(1045/8)= 130,63 kg/h; Pérdidas = (186,71)/8=23,34 kg/h Material total fuera =32.66 + 130.63 = 163.29 kg/hr

Secador Base: 1000kg/hr de producto Agua en = 261,25 kg Sólido en = 1045,00 kg Material total en = (261.25 + 1045)=1306.25 kg Salida de agua = 55 kg Salida sólida = 1045 kg Material total fuera =(55+1045) = 1100 kg Por hora: Material en = 1306.25/8= 163.28 kg/hr Material fuera =1100/8= 137,50 kg/h Sólido seco en = 1045/8=130,63 kg/h Salida sólida seca =1045/8=130,63 kg/h Agua en = 261.25/8= 32.656 kg/hr Salida de agua =55/8= 6.875 kg/h

BALANCE ENERGÉTICO BALANCE ENERGÉTICO GENERAL

CALOR GENERADO PARA EL MEZCLADOR + CALOR GENERADO PARA EL EXTRUSOR + CALOR GENERADO PARA LA SECADORA = CARGA DE CALOR TOTAL 80568 + 469800 + 99990.824 = 650358.824 kJ/hr

EQUILIBRIOS ENERGÉTICOS UNITARIOS Mezclador Calor en = 80568 kJ/hr Carga de calor en masa = 4226,72 kJ/hr Pérdida de calor en mezclador = 76341.28 kJ/hr

Extrusora Calor en = Salida de calor Calor generado en extrusora = Carga de calor en masa + pérdida de calor en extrusora Calor generado = 469800 kJ/hr Pérdida de calor en extrusora = 448516,8 kJ/hr Carga de calor en masa = 21283,2 kJ/hr

Secador La zona de secadora tiene tres zonas: Zona 1 (zona de calefacción) Calor generado para sólido = 19725.13 kJ/hr Calor generado por líquido = 13682.864 kJ/hr Carga de calor total para la zona 1 19725.13 + 13682.864 = 33407.994 kJ/hr

Zona 2 (zona de cambio de velocidad constante) Calor en = Salida de calor Calor generado = 40953.265 kJ/hr

ZONA 3 (zona de bajada) Carga de calor para sólidos = 3944,12 kJ/hr Carga de calor para agua evaporada = 21109,32 kJ/hr Carga de calor total en la zona de velocidad de llenado = Calor en sólido + Calor en líquido evaporado = 3944.12 + 21109.32 + 576.125 = 25629.565 kJ/hr Carga total para el secador = 33407.994 + 40953.265 + 25629.565 = 99990. 824 kJ/hr

PERSPECTIVAS/TENDENCIAS DE LA INDUSTRIA La industria de fabricación de galletas está creciendo a un ritmo del 8% anual. Ahora, con el GST en vigor, habrá más crecimiento en el sector organizado. La tendencia es ir por más variedad, sabor, productos saludables y envases innovadores. La finalización también está muy presente en esta industria y, por lo tanto, la creatividad y la innovación en productos y envases decidirán el crecimiento de este subsector

POTENCIAL DE MERCADO Y PROBLEMAS DE MARKETING, SI LOS HUBIERE: La industria de galletas y galletas en la India, valorada en 15.000 crores del INR, está creciendo a un ritmo del 8% en los últimos tres años. Se estima que la industria valdrá casi ¢30.000 para el año fiscal 2019. La industria se puede clasificar en dos sectores separados: organizado y desorganizado. Las galletas y los panes son los principales componentes de la industria de panadería india y juntos estos dos representan casi el 80 por ciento de la producción agregada. Hoy en día la industria de galletas aporta aproximadamente el 33 por ciento de la producción total de la industria de la panadería. El 70 por ciento de las galletas en la India son producidas por el sector a pequeña escala. El consumo per cápita de galletas en la India se ha estimado en 2 kg. Esto es bastante bajo en comparación con el consumo per cápita de más de 10 kg en los Estados Unidos y el

Reino Unido y más de 4,5 kg en los países del sudeste asiático (Hong Kong, Singapur, Tailandia, etc.). India es también uno de los principales productores de galletas en el mundo junto con los Estados Unidos y China. Aproximadamente el 17 por ciento de las galletas producidas en la India se exportan a lugares como los siguientes: Estados Unidos, Reino Unido, Ghana, Angola, Haití, Emiratos Árabes Unidos, etc. Con el aumento de los ingresos, los consumidores están siendo atraídos hacia galletas y galletas de crema en lugar de galletas de glucosa Las galletas Premium probablemente aumenten su participación para el año fiscal 2019, ya que los fabricantes ahora están entrando agresivamente en el segmento de galletas y galletas premium debido a los márgenes más altos que prevalecen en esta categoría. Las principales marcas de galletas en la India son: PARLE, BRITANIA, PRIYA GOLD, ANMOL, HORLICKS, CREMICA, SUNFEAST, BISKFARM, ROSE, SOBISCO, DUKES, NEZONE, etc. Además de las marcas indias, las marcas importadas populares en la India son: OREO, SUMO, HAPPYBITE, etc. REQUISITOS DE MATERIA PRIMA: Requisitos de materia prima Sr. No.Raw MaterialTons/Annum 1Maida927.314 2Sugar278.194 3Liquid Glucosa92.731 4Palmolein176.190 5 Leche en polvoskimmed8.140 6Flavour1.649 7Salt9.994 8Ammo. Bi-Carbonato11.849 9Soda4.121 10Sodium Meta Bi-Sulphite0.155

11Lecitina0.567 12Water139.097 1,650.000 PROCESO DE FABRICACIÓN: La fabricación de galletas consiste en cuatro procesos principales: mezcla, formación, horneado y embalaje. La mezcla es un proceso crucial en el que la harina desplazada se mezcla con otros ingredientes y aditivos en proporción adecuada para formar masa de consistencia adecuada según el tipo de galleta que se va a producir. La mezcla puede llevarse a cabo en etapas simples o dobles o triples según el tipo de galleta, ingredientes y aditivos que mezclan características y consistencia requerida de masa para moldear. La masa mixta de consistencia requerida se alimenta a continuación a la línea de procesamiento donde se chapa o lamina, luego se corta en las dimensiones requeridas bajo la máquina de moldeo rotativo seguido de hornear en horno de cuatro etapas donde cada zona de cocción tiene diferente temperatura para hornear un pedazo individual de galleta para obtener el color, sabor y aroma correctos. Por lo tanto, las galletas horneadas son necesarias para enfriarse correctamente en una zona de enfriamiento o cinturón bien diseñado. Las galletas enfriadas se embalan y despachan. Para hacer galletas emparedadas de crema, primero se prepara crema con una caca adecuada, se necesita un esparcidor de crema y luego se requiere una máquina especial para empacar galletas emparedadas de crema para empacarlas.

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en:

http://www.bphs.net/HistoryOfKeyBusinesses/Biscuits/Part1/index.htm https://agriexchange.apeda.gov.in/Weekly_eReport/Biscuit_%20Report.pdf

Generación de subproductos La sobrepoblación mundial ha aumentado el requerimiento de energía, alimentos y combustibles. Estas necesidades provocan otra serie de problemas como la crisis energética, cambio climático, extinción de especies, rápido agotamiento de los recursos naturales y alta producción de residuos. Por este motivo, es imprescindible buscar medidas a nivel mundial que contribuyan a mejorar el medioambiente y el bienestar social y económico. Una alternativa para solucionar algunas de estas problemáticas actuales es la valorización de

residuos, actividad donde los desechos agrícolas e industriales son utilizados para convertirlos en nuevos productos con mayor valor comercial. Esta alternativa es 100 % renovable al aprovechar la biomasa residual como materia prima y simultáneamente reducir la producción de residuos y los gastos de manipulación de los mismos. Un ejemplo concreto se refiere al aprovechamiento de los residuos producidos por la industria cervecera. En primer lugar, conviene indicar que se considera “residuo” a cualquier sustancia u objeto del cual su poseedor se desprenda o del que tenga la intención u obligación de desprenderse (Ley 22/2011, de 28 de julio, de residuos y suelos contaminados). En este sentido, los restos orgánicos derivados del proceso productivo podrán considerarse un residuo o subproducto en función de su destino final. Según la Ley 22/2011, de 28 de julio, de residuos y suelos contaminados, un subproducto es cualquier sustancia u objeto, resultante de un proceso de producción, cuya finalidad primaria no sea la producción de esa sustancia u objeto. Es decir, para poder considerarse una sustancia u objeto como un subproducto, se tiene que tener la seguridad de que va a ser utilizado ulteriormente (sin que produzca impactos generales adversos a la salud humana o el medio ambiente), que se pueda utilizar directamente sin tener que someterse a ninguna transformación y que se produzca como parte integrante del proceso de producción (10). El aprovechamiento de estos subproductos trae consigo una disminución del impacto ambiental y a su vez, la disminución del coste del tratamiento de residuos y el aumento de beneficio por la generación de una nueva fuente de ingresos por el valor de estos subproductos. Los principales subproductos generados en la industria cervecera son las raicillas de malta, el bagazo y la levadura cervecera.

El bagazo es el producto resultante del proceso de prensado y filtración del mosto obtenido tras la sacarificación del grano de cebada malteado, rico en proteína y fibra. El bagazo es el subproducto que se produce en mayor medida, representando el 85 % de todos los residuos producidos en la industria cervecera. Su producción es, en cierto modo, estacional, produciéndose más en verano. La reutilización del bagazo conlleva un proceso previo de prensado, que reduce su humedad del 80% del que sale de fábrica a un 60%, incrementando de

esta

forma

su

tiempo

de

conservación

1. Usos actuales de los subproductos elaboración de cerveza El bagazo, las levaduras, que ya no pueden ser reutilizadas, y las raicillas de malta se emplean habitualmente como pienso para la alimentación animal por su alto contenido proteico. De hecho, en 2017 más de 600.000 toneladas de bagazo producidas en la elaboración de la cerveza se destinan a alimentación animal. Con respecto al bagazo, el gran volumen que se genera, su bajo coste, y sus componentes lo convierten en un recurso de alto potencial para su aprovechamiento. Es un componente heterogéneo, debido a numerosos factores como la variedad de cereal, el momento de la recolección, el tipo de lúpulo agregado y el régimen de malteado y macerado. Como residuo vegetal, se utiliza en la producción de energía, a través de la elaboración de carbón, combustión directa o bien mediante la producción de biogás. Este último se produce por combustión anaerobia. La digestión anaeróbica es un proceso biológico complejo a través del cual, en ausencia de oxígeno, la materia orgánica es transformada en biogás (15). Esto provoca un ahorro importante en el consumo de gas natural. En 2017 se produjeron más de 10 millones de m3 de biogás, que equivalen al gas natural consumido por más de

(12).

15000 hogares españoles en un año (4)

2. Investigación actual en el uso de subproductos de la elaboración de la cerveza

Aplicaciones del bagazo Este subproducto es básicamente un material lignocelulósico porque está conformado por cáscara de grano, pericarpio y fragmentos de endospermo. Su composición química en peso seco es predominantemente de carbohidratos de celulosa y hemicelulosa (17-25%) y no celulósicos (25-35%), proteína (10-30%), lignina (8-28%); y en menores cantidades por lípidos (