FSSC 22000 [Modo de Compatibilidad]

SISTEMA DE GESTIÓN DE INOCUIDAD ALIMENTARIA

(FSSC 22000)

SISTEMA DE GESTIÓN GRUPO CASSA Sistema de Gestión: es conjunto de elementos mutuamente relacionados o que interactúan para establecer la política y los objetivos y para lograr dichos objetivos

Alta Dirección

Política

Objetivos Proceso s

maquinari a

Trabajadores

Proceso: conjunto de actividades mutuamente relacionadas o que interactúan, las cuales transforman elementos de entrada en resultados

SISTEMA DE GESTIÓN GRUPO CASSA Calidad: grado en el que un conjunto de características inherentes cumple con los requisitos del cliente Calidad es cumplir las características que el cliente nos ha pedido en el azúcar y así tener clientes satisfechos. Características de calidad: -Color -Tamaño de grano -Sedimento -Cantidad -Etc.

Inocuidad: Concepto que implica que los alimentos no causará daño al consumidor cuando se preparan y/o consumen de acuerdo con el uso previsto Inocuidad es que el azúcar que producimos no le causará daño a quienes la consuman, nuestra comunidad, vecinos, familia y nosotros mismos. Inocuidad se logra contaminación por: -Peligros físicos -Peligros químicos -Peligros biológicos

evitando

SISTEMA DE GESTIÓN DE INOCUIDAD Inocuidad del azúcar: Garantía de que el azúcar no causará daño al consumidor cuando se prepare y/o consuma.

Peligro: Un agente biológico (bacterias, virus, microbios), químico (lubricantes, agroquímicos) o físico (piedras, vidrios, trozos de metal) presente en el azúcar que puede causar un efecto adverso para la salud del consumidor.

SISTEMA DE GESTIÓN DE INOCUIDAD

SISTEMA DE GESTIÓN DE INOCUIDAD Caso 1

SISTEMA DE GESTIÓN DE INOCUIDAD Caso 1

SISTEMA DE GESTIÓN DE INOCUIDAD Caso 3

SISTEMA DE GESTIÓN DE INOCUIDAD

SISTEMA DE GESTIÓN DE INOCUIDAD

SISTEMA DE GESTIÓN DE INOCUIDAD SISTEMA DE INOCUIDAD SEGÚN FSSC 22000 Certificación de Sistemas de Inocuidad de los Alimentos

ISO

22000 El sistema FSSC 22000, incluye los requisitos

ISO 22002-1

(BPA, BPM, POES)

ADICIONALES FSSC 22000 LEYES / NORMATIVAS

establecidos por las normas:


ISO 22000:2005
ISO / TS 22002-1:2009
Adicionales FSSC 22000
Además el cumplimiento de los requisitos legales aplicables a la industria azucarera nacionales e internacionales

SISTEMA DE GESTIÓN DE INOCUIDAD

POLITICA Y OBJETIVOS

PROCEDIMIENT OS DOCUMENTADO S

DOCUMENTOS NECESARIOS

Intenciones y dirección generales que la organización establece en relacionadas con la Inocuidad de los alimentos, expresando formalmente el compromiso que la alta dirección tiene con el sistema de gestión de inocuidad.

Procedimientos documentados exigidos por la norma ISO 22000:2005, para administrar el desarrollo y sostenibilidad del sistema de gestión de Inocuidad de los alimentos Toda la información que la organización necesita para asegurarse del eficaz desarrollo, implementación y actualización del sistema de gestión de Inocuidad de los alimentos

gestión de la Inocuidad de los alimentos debe incluir

Documento que presenta resultados obtenidos o proporciona evidencia de actividades desempeñadas REGISTROS

La documentación del sistema de

Los requisitos de la documentación del sistema de inocuidad se basan en la norma ISO 22000:2005

BASE LEGAL El Sistema de Inocuidad Alimentaria, debe fundamentarse sobre una base legal que brinde los lineamientos principales para la correcta ejecución del sistema. BASE LEGAL Disposiciones legales vigentes en materia sanitaria e inocuidad que regulan la elaboración de productos alimenticios, se incluyen normativas y leyes, nacionales e internacionales, aplicables al tipo de alimento que se elabora.

REQUISITOS OBLIGATORIOS: Normativas y/o leyes nacionales o internacionales de cumplimiento obligatorio, que de no cumplirse pueden ser motivo de amonestaciones por parte de los organismos que vigilan su cumplimiento. OTROS REQUISITOS LEGALES: Normativas nacionales o internacionales recomendadas cuyo cumplimiento y aplicación es opcional.

SISTEMA DE INOCUIDAD SISTEMAS DE GESTION DE LA INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS (Requisitos para cualquier organización en la cadena alimentaria)

(ISO 22000:2005)

ISO 22000:2005 Introducción OBJETO: Asegurar que la organización establezca las medidas preventivas para entregar alimentos inocuos a los consumidores. CAMPO DE APLICACIÓN: Aplica a todas las organizaciones, sin importar su tamaño, que estén involucradas en cualquier aspecto de la cadena alimentaria y deseen implementar sistemas que proporcionen de forma coherente productos inocuos.

COMUNICACI alimentos ON

Elementos Clave para asegurar la inocuidad de los • Comunicación Interactiva • Sistema de Gestión PROGRAMA • Programas Pre requisitos S PRE REQUISITOS • Principios HACCP según CAC

INOCUIDAD

PPRs PPR Ops

HACCP CAC

SISTEMA DE GESTION ISO

ISO 22000:2005 Características Principales Lanzamiento Global • El formato de la norma es idéntico al formato de las normas ISO 9001, ISO 14001, OHSAS 18001 de manera que la hace apropiada para el desarrollo de un Sistema de Gestión Integrado. • La ISO 22000, es aceptada a nivel internacional y es auditable. • Una debilidad importante, es que la ISO 22000 no tiene una lista detallada de requerimientos para las buenas prácticas aunque la norma los enumera y hace referencia a los códigos de prácticas existentes, sobre todo los de Codex Alimentarius.



El 1 de septiembre del 2005 se publicó oficialmente la norma ISO 22000-2005. Objetivo: armonizar a nivel global los requisitos paras sistemas de gestión de inocuidad.

ISO 22000:2005 Estructura de la Norma ISO 22000 Prologo

Introducción

1.OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN

4. SISTEMA DE GESTION DE LA INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS

5.RESPONSABILIDAD DE LA DIRECCION

7. PLANIFICACION Y REALIZACION DE PRODUCTOS INOCUOS

Anexo A: Relación entre ISO 22000 e ISO 9001:2000

2.NORMAS DE REFERENCIA

3. TERMINOS Y DEFINICIONES

6.GESTION DE RECURSOS.

8.VALIDACION, VERIFICACION Y MEJORA DEL SGIA

Anexo B: Relación entre HACCP e ISO 22000

Anexo C: Referencias CODEX ALIMENTARIUS

REQUISITOS GENERALES 4.1 SISTEMA DE GESTION DE LA INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS (4.0)

•

•

Establecer, documentar, implementar y mantener un sistema de inocuidad de los alimentos eficaz y actualizarlo cada vez que sea necesario. Definir alcance (productos, procesos, lugares).

SISTEMA DE GESTION DE LA INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS (4.0) REQUISITOS GENERALES 4.1 Hacer un análisis de peligros, (todos los razonablemente previsibles dentro del marco del alcance definido) y diseñar un plan para su prevención, eliminación, disminución y control de los mismos y asegurar la eficacia de lo planificado. a.- Asegurar que se identifican, evalúan y controlan los peligros para la inocuidad de los alimentos, razonablemente previsibles dentro del alcance del sistema b.- Comunicar la información apropiada, a través de toda la cadena, relativa a temas de inocuidad relacionada con sus productos

Diseñar un sistema de comunicación activa con clientes y proveedores, agencias regulatorias y entidades de reglamentación relacionadas con la inocuidad dentro del marco del alcance definido y a toda la cadena alimentaria.

SISTEMA DE GESTION DE LA INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS (4.0) REQUISITOS GENERALES 4.1 Diseñar un sistema de comunicación activa a todo el personal cuya función este relacionada con la inocuidad dentro del marco del alcance definido para asegurar la eficacia del sistema. c.- Comunicar la información concerniente al SGIA, (diseño, requisitos, funcionamiento, actualización, mejoras) a toda la organización, hasta el grado que sea necesario, para asegurar la inocuidad d.- Evaluar periodicamente y actualizar cuando sea necesario el SGIA y asegurarse de incluir los cambios en la organizacion y la informacion mas reciente sobre los peligros pertinentes.

Establecer un mecanismo de actualizacion (cambios en productos, procesos, equipos, ingredientes y peligros) para garantizar la vigencia del sistema en el tiempo.

SISTEMA DE GESTION DE LA INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS (4.0) REQUISITOS GENERALES 4.1

Establecer un mecanismo de CONTROL DE SERVICIOS TERCERIZADOS para garantizar la vigencia del sistema en el tiempo. 5.- Asegurarse que las actividades realizadas por empresas externas (contratistas) bajo la modalidad de sub contratación cumplen con los requisitos del sistema. NO TE PREOCUPES VIEJO VA A QUEDAR MUY BIEN, HOMERO SE ENCARGA DE ESO

SISTEMA DE GESTION DE LA INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS (4.0) REQUISITOS DE LA DOCUMENTACIÓN 4.2 La documentación debe incluir: - Declaración de Política y Objetivos de Inocuidad. - Procedimientos documentados requeridos por la norma. - Registros necesarios para el cumplimiento de los requisitos. - Cualquier documento necesario para el funcionamiento eficaz del sistema.

4.2.1 Generalidades

POLITICA DE INOCUIDAD OBJETIVOS DE INOCUIDAD

Procedimientos Documentados

Registros Documentos necesarios

SISTEMA DE GESTION DE LA INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS (4.0) REQUISITOS DE LA DOCUMENTACIÓN 4.2

4.2.2 Control de Documentos Procedimiento para control de documentos para aprobar, revisar, actualizar y asegurarse que se incluyan los cambios. •

Aprueban los documentos.

•

Revisan y actualizan.

•

Identifican los cambios y el estado de revisión en curso.

•

Encuentran disponibles las versiones actuales de los documentos en sus puntos de utilización.

•

Mantienen legibles e identificables.

•

Identifican y se controla la distribución de los documentos externos.

•

Retiran e identifican los documentos obsoletos.

(Si no esta registrado no se hizo) 4.2.3 Control de Registros Procedimiento para identificar, almacenar, proteger, recuperar, retener y disponer de ellos

•

• •

Toda la información que produce el Sistema de Gestión de Inocuidad debe tenerse disponible (almacenarse), ya sea en papel o en un sistema informático como evidencia. Esta información debe mantenerse y estar disponible a solicitud. (clientes, gobierno, empresa) Se deben establecer procedimientos por escrito acerca de como almacenar y conservar sin deterioro la información sobre la calidad

RESPONSABILIDAD DE LA DIRECCIÓN (5.0) Operacionalmente es Responsabilidad de la Dirección Compromiso : Política Objetivos de Inocuidad Requisitos Legales

DIRECCION DE LA EMPRESA

Planificar y Revisar Sistemáticamente el Sistema de Inocuidad

Definir Responsabilidades y Autoridad

Designar Lider del Equipo

Comunicacion Interna y Externa

Preparación ante Emergencias

Proveer Recursos

RESPONSABILIDAD DE LA DIRECCIÓN (5.0)

COMPROMISO DE LA DIRECCIÓN

POLÍTICA DE INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS • • • • •

Adecuada al rol de la empresa y debidamente actualizada Debidamente comprometida con el cumplimiento de las leyes locales y los requisitos del cliente Trata la comunicación de forma adecuada Escrita y difundida a todos los niveles y actualizada Respaldada por objetivos medibles




Establecer política de inocuidad




Demostrar que los objetivos de la empresa apoyan el SGIA




Liderar y comunicar a la organización el compromiso con el SGIA




Establecer la importancia de cumplir los requisitos




Efectuar la revisión por la dirección




Asegurar los recursos necesarios para el SGIA

legales y del cliente

RESPONSABILIDAD DE LA DIRECCIÓN (5.0)

RESPONSABILIDAD Y AUTORIDAD

La alta dirección es responsable por definir la autoridad y responsabilidad dentro del SGIA para alcanzar su eficacia En sentido descendente (jefes-subalternos) instrucciones para gestionar la inocuidad En sentido ascendente (subalternos-jefe) informe de incidentes que afectan la inocuidad

• • •

LÍDER DEL EQUIPO DE INOCUIDAD DEL ALIMENTO






Alta dirección designa al líder Dirige el equipo de inocuidad Responde por la competencia del equipo Establece, implementa, mantiene y actualiza el SGIA Informa a la alta dirección sobre la eficacia del SGIA

RESPONSABILIDAD DE LA DIRECCIÓN (5.0)

COMUNICACIÓN 5.6

Es necesario:
Mantener registros de la comunicación
Mantener disponibles requisitos, leyes, reglamentos, contratos, acuerdos, quejas anteriores.
Definir vocería (autoridad y responsabilidad) oficial
Asegurarse que la información generada ingresa como elemento de entrada para la actualización y la revisión por la dirección del SGIA

5.6.1 Externa
Consumidores
Clientes
Proveedores
Contratistas de servicios externos
Autoridades y otros Cualquier otra organización de la cadena alimentaria que pueda resultar afectada, desde el punto de vista de la inocuidad de los alimentos, por nuestras actividades.

5.6.2 Comunicación Interna 1.- Se debe establecer pautas eficaces para comunicar internamente los requisitos del SGIA. 2.- Se debe informar al equipo de inocuidad sobre todo elemento que altere el status quo que sirvió de premisa del diseño del SGIA. Debe establecerse un mecanismo de comunicación eficaz.

RESPONSABILIDAD DE LA DIRECCIÓN (5.0)

REVISIÓN POR LA DIRECCIÓN 5.8

5.8.2 Información para Revisión – Seguimiento de revisiones previas – Resultados de actividades de verificación – Cambios pertinentes – Incidentes relativos (recalls, emergencias) – Resultados de actividades de actualización – Registros de comunicación – Auditorias externas o inspecciones 5.8.1 Generalidades Sistemáticamente (programadas) Documentar el proceso (registros) 5.8.3 Resultados Evaluar la eficacia del SGIA para producir productos inocuos Mejorar eficacia del SGIA Definir recursos necesarios Revisar la política y objetivos

GESTIÓN DE LOS RECURSOS (6.0) Recursos necesarios para la efectividad y mejora del sistema

Infraestructura Adecuada

GESTIÓN DE LOS RECURSOS

Recursos Humanos Competentes

Ambiente de Trabajo Adecuado

6.1 Provisión de Recursos El Sistema de Gestión de la Inocuidad de los Alimentos, como toda actividad empresarial, necesita la asignación de recursos para su desarrollo, implementación, mantenimiento y mejora.

GESTIÓN DE LOS RECURSOS (6.0) RECURSOS HUMANOS 6.2 6.2.2 Competencia, toma de conciencia y formación •

Definir cuales son las competencias que deben reunir las personas relacionadas con el Sistema.

•

En caso necesario, proporcionar la formación precisa para que el personal adquiera la competencia adecuada.

•

Asegurarse de la competencia y formación del personal encargado del seguimiento, correcciones y acciones correctivas del Sistema.

•

Definir métodos para evaluar la competencia, formación y habilidades de las personas implicadas.

•

Concienciar al personal de la importancia de su aportación para el correcto funcionamiento del Sistema.

•

Resaltar ante el personal implicado la importancia de una comunicación eficaz en todo lo relacionado con la inocuidad de los alimentos.

•

Mantener registros de las actividades formativas que garantizan la competencia y formación del personal implicado en el Sistema.

GESTIÓN DE LOS RECURSOS (6.0) INFRAESTRUCTURA 6.3








Proveer recursos y mantener la infraestructura para cumplir los requisitos de la norma Edificios Equipos de proceso Utilidades o servicios auxiliares Alrededores Servicios generales de soporte

AMBIENTE DE TRABAJO 6.4 – – – –

Proveer recursos y gestionar el ambiente de trabajo Prevención de la contaminación cruzada Requerimientos de áreas y espacios Aditamentos de protección y trabajo (ropas, utensilios) Disponibilidad y localización de facilidades para los empleados

PLANIFICACION Y REALIZACION DE PRODUCTOS INOCUOS (7.0) Control de no Conformidades (7.10) Sistema de Trazabilidad (7.9)

Programas Pre requisitos (7.2)

Planificacion de la Verificacion (7.8)

Pasos preliminares para el analisis de peligros (7.3)

Actualizacion Informacion (7.7) Análisis de Peligros (7.4)

Programas Prerequisitos Operativos (7.5)

Establecimiento Plan HACCP (7.6)

7.1 La empresa alimentaria debe: “Planificar y desarrollar los procesos necesarios para la realización de productos inocuos”. En esto se incluyen los Programas de Prerrequisitos, los Prerrequisitos Operativos y el Plan HACCP (APPCC).

PLANIFICACION Y REALIZACION DE PRODUCTOS INOCUOS (7.0)

PROGRAMAS DE PRE REQUISITOS 7.2

Son aquellos planes o acciones destinados al mantenimiento de un ambiente higiénico en todas las etapas de nuestro proceso, condición básica para la obtención de productos inocuos. PPR : Condiciones y actividades básicas que son necesarias para mantener a lo largo de toda la cadena alimentaria un ambiente higiénico apropiado para la producción, manipulación y provisión de productos finales inocuos y alimentos inocuos para el consumo humano.

7.2.1 Establecer uno o mas Pre Requisitos PPR para ayudar a controlar : • La probabilidad de introducir peligros desde el ambiente • La contaminación biológica, química y física, incluyendo la contaminación cruzada • Los niveles de peligros en el producto y en el ambiente

ESTABLECIMIENTO DE PPR´S OPERACIONALES 7.5 • •

Debe estar documentado responsabilidades, autoridades y los registros de seguimiento. Peligro, medida de control, seguimiento, responsabilidad y autoridad, acciones correctivas, registros.

PLANIFICACION Y REALIZACION DE PRODUCTOS INOCUOS (7.0)

Sistema HACCP Es un sistema preventivo para el control de peligros en la industria alimentaria, con el fin de garantizar la inocuidad del alimento. (Codex Alimentarius)

HACCP = Hazard Analysis Critical Control Point HACCP = APPCC: Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control

PPR´S OPERACIONALES PPR Op’s : PPR identificado por el análisis de peligros como esencial para controlar la probabilidad de introducir peligros relacionados con la inocuidad de los alimentos y/o la contaminación o proliferación de peligros relacionados con la inocuidad de los alimentos en los productos o en el ambiente de producción.

PUNTO CRITICO DE CONTROL (PCC) Medida de control esencial para prevenir o eliminar un peligro especifico relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable en base a Límites Críticos establecidos.

PLANIFICACION Y REALIZACION DE PRODUCTOS INOCUOS (7.0)

PASOS PRELIMINARES PARA PERMITIR EL ANÁLISIS DE PELIGROS 7.3


7.3.1 Acopiar toda información necesaria Mantener registros y la información pertinente al análisis de peligros




7.3.2 Equipo de Inocuidad. (Paso 1 HACCP) Designar un equipo multidisciplinario y mantener registros de su competencia.







7.3.3 Características del Producto (Paso 2 HACCP) 7.3.3.1 Materias primas, insumos y materiales en contacto con el producto 7.3.3.2 Características de los productos finales




7.3.4 Uso Previsto (Paso 3 HACCP)




7.3.5 Diagramas de Flujo, etapas del proceso y medidas de control 7.3.5.1 Diagramas de Flujo (Paso 4 Y 5 HACCP) 7.3.5.2 Descripción de las etapas del proceso y de las medidas de control








SISTEMA HACCP Medida de Control sistema de Inocuidad Acción o actividad que se puede usar para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la Inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.

Punto Critico de Control (PCC)

Programas de Pre Requisito Operacionales (PPROP)

Programas de Pre Requisito (PPR)

Peligros Peligros

Peligros

PLANIFICACION Y REALIZACION DE PRODUCTOS INOCUOS (7.0)

ANÁLISIS DE PELIGROS 7.4 ESTABLECIMIENTO DEL PLAN DE HACCP 7.6





7.4.1 Generalidades (peligros y medidas de control) (Paso 6 HACCP) 7.4.2 Identificación de peligros y determinación de los niveles aceptables (informaciones externas, experiencia, datos estadísticos. Mantener registros) 7.4.3 Evaluación de peligros (control de niveles aceptables, severidad y probabilidad de ocurrencia) 7.4.4 Selección y evaluación de las medidas de control (una o varias para cada peligro, algunas medidas de control serán gestionadas como parte del plan de HACCP y otras como PPR Operacionales)

7.6.2 Identificación de los puntos críticos de control (PCC) (Paso 7 HACCP). 7.6.3 Determinación de los limites críticos para los puntos críticos de control (PCC) (Paso 8 HACCP). •

Documentar; peligro, medida de control, limites críticos, seguimiento, responsabilidad y autoridad, acciones correctivas, registros.

7.6.4 Sistema para el monitoreo de los puntos de control críticos (Paso 9 HACCP).

ESTABLECIMIENTO DEL PLAN DE HACCP

Plan HACCP:

Documento preparado de conformidad con los principios del Sistema de HACCP, en el que se resumen todos los pasos necesarios para asegurar el control de los peligros que resultan significativos para la inocuidad de los alimentos.

HOJA DE CONTROL DE PCC PCC # 1 (FÍSICO) Etapa del proceso

Riesgo significativo identificado

Límites Críticos para cada riesgo identificado

≥ 7 mm ; Referencia Remoción Magnética de contaminantes metálicos

Presencia de partículas metálicas en azúcar

normativa: Office of Regulatory Affairs ORA/FDA "Compliance Policy Guide Chapter 5, Sub Chapter - 555.425-

MONITOREO Qué

a) Limpieza Rejillas imantadas

b)Detectar presencia de partículas metálicas ≥ 7 mm

Cómo

Frecuencia

Responsable

Acciones correctivas

Registros

a) Operador a) Registros de de Slinger a) Se realiza la a) Cada 4 (fábrica) limpieza de limpieza de las horas (2 veces Segregar el b) Operador imanes (diarios) rejillas imantadas. por turno) de la secadora producto desde [FR-664-06] la última revisión (Refineria) del PCC, que estaba dentro a) Químico de b) Reporte diario del límite b) Se realiza análisis b) Cada 8 Fábrica. de tamaño de de partículas horas (1 vez b) Químico de partículas [FRmetálicas ≥ 7 mm por turno Refinería 370-02]

Verificación

Diariamente el auditor HACCP, supervisa los limpiezas realizadas y los reportes emitidos por el responsable de laboratorio.

ESTABLECIMIENTO DEL PLAN DE HACCP Con los programa pre requisito funcionando efectivamente, se previene el ingreso de peligros al azúcar, lo que no se puede prevenir con BP´s y POES se convertirá en Puntos Críticos de Control (PCC). En el Sistema HACCP de Central Izalco solamente existe un PCC, ubicado en la etapa “remoción magnética de contaminantes metálicos”, en el se controla; la presencia de partículas metálicas en el azúcar. Punto Crítico de Control (PCC): Medida de control esencial para prevenir o eliminar un peligro especifico relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable en base a Límites Críticos establecidos. LÍMITE CRÍTICO: CRITERIO QUE DIFERENCIA LA ACEPTABILIDAD O INACEPTABILIDAD DEL PROCESO (DE UN ALIMENTO) EN UNA DETERMINADA FASE. (DEL MISMO)

Límite Crítico para partículas metálicas en azúcar No se permiten partículas metálicas ≥ 7 mm, no se permiten partículas metálicas mayores o iguales a 7mm Normativa de Referencia: Office of Regulatory Affairs ORA/FDA "Compliance Policy Guide Chapter 5, Sub Chapter - 555.425"Política de cumplimiento Capítulo 5, Sub capítulo 555.425- de la Oficina de Asuntos Regulatorios ORA / FDA.

ESTABLECIMIENTO DEL PLAN DE HACCP

Dinamómetro El laboratorio de control de procesos verifica que la fuerza de las rejillas imantadas se mantenga con la misma intensidad de atracción durante todo el periodo de zafra, realizando pruebas semanales con un dinamómetro en cada barra de las rejillas imantadas.

ESTABLECIMIENTO DEL PLAN DE HACCP Adicionalmente

Después de la etapa de envasado se tienen detectores de metales, con los que se advierte la presencia de partículas de; acero inoxidable, material ferros y material no ferroso en el producto terminado. Actualmente toda la producción de refinería y un tercio de la producción de fábrica pasan por un detector de metales.

Para verificar que la sensibilidad del detector de metales es la adecuada, se realizan pruebas semanales con patrones de diferentes medidas que permiten su comprobación.

Detector de Metales

PLANIFICACION Y REALIZACION DE PRODUCTOS INOCUOS (7.0)

Actualización de la información preliminar y los documentos que especifican los PPR(s) y el Plan HACCP 7.7 En la actividad de toda organización se producen cambios y modificaciones, en procesos, productos, etc. Esto implica que hay que proceder a actualizar el Sistema de Gestión de la Inocuidad de los Alimentos, actualizando, cuando sea necesario, lo relacionado con: - Las características del producto. - El uso previsto. - Los diagramas de flujo. - La descripción de las etapas del proceso. - Las medidas de control.

PLANIFICACION Y REALIZACION DE PRODUCTOS INOCUOS (7.0)

PLANIFICACIÓN DE LA VERIFICACIÓN 7.8




Definición de Verificación : Confirmación mediante la aportación de evidencia objetiva, de que se han cumplido los requisitos especificados. (ISO 9000-2000).




Definición de Validación : obtención de evidencia de que las medidas de control gestionadas por el plan HACCP y los PPR Ops. son capaces de ser eficaces. (Codex Alimentarius)




Se planifica el propósito, método, frecuencia y responsabilidades de las actividades de verificación




Las actividades deben confirmar que:




PPRs, PPR Ops. y Plan HACCP y otros procedimientos están implementados y son eficaces




La información de entrada al análisis de peligros esta actualizada y los niveles de peligros están dentro de los limites.

PLANIFICACION Y REALIZACION DE PRODUCTOS INOCUOS (7.0)

SISTEMA DE TRAZABILIDAD 7.9 R. 178/02 ¿Qué es trazabilidad? “La posibilidad de encontrar y seguir el rastro, en todas las etapas de la producción, transformación y distribución, de un alimento”





Identificación de lotes de producción Relación con los lotes de materia prima, registros de procesamiento y entrega. Identificación del material recibido de proveedores y la ruta inicial de distribución del producto final. Permitir la manipulación de los productos potencialmente no inocuos y retiros del mercado.

ENTRADA 1. 2. 3. 4. 5.

Qué ha llegado? Cuánta cantidad? De dónde ha llegado? Cuándo ha llegado? Cómo se ha identificado?

PROCESO 1. De dónde proviene? 2. Qué cantidad? 3. Cómo se ha identificado el proceso? 4. Cómo se relaciona con la entrada?

SALIDA 1. 2. 3. 4. 5.

Qué ha salido? Cuánta cantidad? De dónde viene? Dónde ha ido? Cómo se ha identificado la salida? 6. Cómo se ha relacionado con el proceso?

PLANIFICACION Y REALIZACION DE PRODUCTOS INOCUOS (7.0)

7.9 Trazabilidad PROVEDORES CAÑA

Madurante Lote 703 Cal Lote 80704 Carbon Activado Lote 705

Fabricación

Almacenamiento

Rastrear el Problema

Producto No Conforme

RECLAMO

Mercado

PLANIFICACION Y REALIZACION DE PRODUCTOS INOCUOS (7.0)

CONTROL DE NO CONFORMIDADES 7.10 7.10.1 Correcciones 7.10.2 Acciones correctivas(Paso 10 HACCP) • Identificar y manipular adecuadamente los productos potencialmente no inocuos • Mantener procedimiento documentado para identificación, evaluación y disposición de productos potencialmente no inocuos. • Mantener registros. • Iniciar en base a los datos de correcciones las acciones correctivas pertinente • Facilitar la retirada de manera completa y a tiempo de productos no inocuos


Definición de Corrección : acción tomada para eliminar una no conformidad detectada. (ISO 9000-2000)




Definición de Acción Correctiva : acción tomada para eliminar la causa de una no conformidad detectada u otra situación indeseable. (ISO 9000-2000)

Acciones Correctivas Con el fin de hacer frente a las desviaciones que puedan producirse, deberán formularse medidas correctivas específicas para garantizar que la inocuidad del producto no se verá afectada. En cada deviación se analiza el problema, y se busca una solución para desaparecerlo de raíz. Diagramas de Causa y Efecto Otros nombres – Diagramas de espina de pescado – Diagramas de Ishikawa

Síntoma del problema “La maleza” Sobre la superficie (obvio, se ve, esta ahí)

El mundo de la raíz, en el análisis de la causa raíz, se refiere a las causa detrás del síntoma, y no a una sola causa

Problema

Causa Raíz

PLANIFICACION Y REALIZACION DE PRODUCTOS INOCUOS (7.0) 7.10.3 Manipulación de productos potencialmente no inocuos. Cuando se considera que un producto es potencialmente no inocuo, la empresa debe prevenir la entrada en la cadena alimentaria del producto no conforme. • • • • •

Identificar y manipular adecuadamente los productos potencialmente no inocuos Mantener procedimiento documentado para identificación, evaluación y disposición de productos potencialmente no inocuos. Mantener registros. Iniciar en base a los datos de correcciones las acciones correctivas pertinente Facilitar la retirada de manera completa y a tiempo de productos no inocuos








VALIDACION, VERIFICACION Y MEJORA DEL SISTEMA DE GESTION DE INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS (8.0)

8.1 General Planificar e implementar procesos para validar las medidas de control y verificar el SGIA 8.2 Validación de las Combinaciones de Medidas de Control La validación debe ser ex-ante 8.3 Control del Seguimiento y la Medición Evidencia de que los métodos y equipos de seguimiento y medición son adecuados.

• 8.4 Verificación del SGIA (Paso 11 HACCP) La verificación debe ser ex-post. Auditorias internas y evaluación de la verificación. • 8.5 Mejora La organización mejora continuamente la eficacia del SGIA y lo actualiza.

SISTEMA DE INOCUIDAD Programas pre requisitos para inocuidad de los alimentos en la industria de alimentos (ISO 22002-1:2009)

ISO 22002-1:2009 OBJETO: Detallar los requerimientos para la implementación de los programas pre requsitos en las organizaciones que cuentan un sistema de gestión de inocuidad según la norma ISO 22000:2005. CAMPO DE APLICACIÓN: Aplica a todas las organizaciones, sin importar su tamaño, que estén involucradas en cualquier aspecto de la cadena alimentaria y deseen implementar sistemas que proporcionen de forma coherente productos inocuos.

PROGRAMAS DE PRE REQUISITOS 7.2 Son aquellos planes o acciones destinados al mantenimiento de un ambiente higiénico en todas las etapas de nuestro proceso, condición básica para la obtención de productos inocuos. PPR : Condiciones y actividades básicas que son necesarias para mantener a lo largo de toda la cadena alimentaria un ambiente higiénico apropiado para la producción, manipulación y provisión de productos finales inocuos y alimentos inocuos para el consumo humano.

ISO 22002-1:2009

Buenas Prácticas de Manufactura (BPM)

Son actividades que se realizan en nuestras instalaciones para garantizar higiene en la producción de azúcar, apoyándonos en condiciones adecuadas de infraestructura y con documentación que sirve de soporte en la ejecución de dichas actividades.

Procedimientos Operacionales Estándar de Sanitización Principios generales que establecen una base sólida para asegurar la higiene en los alimentos, a través de actividades especificas orientadas a profundizar en la higiene y limpieza de aquellas áreas y componentes que necesitan de un tratamiento especial y/o desinfección.

Los programas prerrequisito son los siguientes: •

Buenas Prácticas de Manufactura (BPM)

•

Procedimientos Operacionales de Estándar se Sanitización (POES)

•

Buenas Prácticas Agrícolas (BPA) Buenas Prácticas Agrícolas Principios generales que establecen una base sólida para asegurar la higiene en los alimentos, a través de actividades especificas orientadas a profundizar en la higiene y limpieza de aquellas áreas y componentes que necesitan de un tratamiento especial y/o desinfección.

ISO 22002-1:2009 ISO 22002-1:2009 Construcción y distribución de los edificios (a) Lay out de las instalaciones y el espacio de trabajo

Servicios de apoyo. Aire, agua y energía Manejo de desechos

(b)

(c)

(d)

Limpieza, mantenimiento e idoneidad de los equipos Gestión de compras y materiales

(e)

(f)

Medidas para la prevención de la contaminación cruzada Limpieza y Sanitación Control de plagas

(g)

(h)

(i)

Higiene del personal y facilidades de los empleados

(j)

Re procesos Recalls Almacenamiento Información al consumidor y etiquetado Defensa del alimento, bio vigilancia y bioterrorismo

(k)

ISO 22000:2005

ISO 22002-1:2009 1 Construcción y distribución de los edificios


Requisitos generales diseño idóneo, construcción y materiales apropiados y mantenimiento adecuado.




Ambiente alrededor de edificios contaminantes potenciales revisión de efectividad y actualización




Localización de los establecimientos control del predio (limites definidos) orden y limpieza patios, parqueos vegetación controlada

ISO 22002-1:2009 EDIFICIOS, FACILIDADES Y ALREDEDORES DE LA PLANTA Planta y sus alrededores

Central Izalco cuenta con procedimientos estructurados de limpieza de patios de caña y de alrededores de la fábrica los cuales se ejecutan de acuerdo a un programa establecido.

Instalaciones físicas
Pisos: son de diferentes materiales; ladrillos de cemento y de cerámica en el área de alto riesgo. Lámina metálica antiderrapante debidamente pintada y cemento.
Paredes: son de materiales adecuados para uso en viviendas, cuales se mantienen limpias y pintadas de color claro.

las


Techos: Los techos, columnas, vigas, tensores y estructuras de los edificios son de materiales resistentes y se mantienen limpios, pintados, libres de óxido
Ventanas y puertas: Las puertas de las áreas de envasado cierran adecuadamente con el objetivo de hermetizar y prevenir el ingreso de polvo o materias extrañas
Iluminación: En la zona de alto riesgo, las lámparas están ubicadas de manera que previenen la contaminación, los bombillos o tubos fluorescentes de las lámparas están protegidos por pantallas o rejillas.
Ventilación: Las salas de envasado de azúcar están provistas de un sistema de climatización, en las demás áreas se tiene ventilación natural o forzada por medio de ventiladores mecánicos y extractores de aire.

ISO 22002-1:2009 2 Lay out de las instalaciones y el espacio de trabajo




Almacenamiento de alimentos, materiales de empaque, ingredientes y químicos no alimentarios




Proveer protección a los materiales de la contaminación por polvo, de la condensación, de los drenajes, de los desperdicios y de otras fuentes de contaminación




Minimizar el deterioro




Permitir limpieza y mantenimiento




Locales secos y ventilados




Control de condiciones (HR,T) cuando aplica




Materias primas, productos en proceso y productos terminados deben almacenarse separados




No se almacena directamente sobre el piso.




Separados de la pared. (pasillos de limpieza e inspección)




Áreas separadas y controladas para productos químicos peligrosos

ISO 22002-1:2009 3 Servicios de apoyo. Aire, agua y energía •

Requisitos Generales Provisión y rutas de servicios. Seguras para el producto. Calidad monitoreada, conducción adecuada. (contaminación)

•

Suministro de agua Agua segura, monitoreo

•

Químicos para calderas aditivos aprobados

•

Ventilación y calidad el aire Especificaciones de calidad del aire (producto expuesto)

•

Aire comprimido y otros gases Inocuidad del aire comprimido (aceite grado alimentario)

•

Iluminación Iluminación adecuada. Protección, limpieza y mantenimiento de lámparas

SEGURIDAD DEL AGUA EMPLEADA EN EL PROCESO Microorganismos / Temperatura

OBJETIVO Garantizar ausencia de microorganismos patógenos en el agua de condenso utilizada en el proceso industrial, utilizada en centrifugas, manteniendo una temperatura mínima de 170 °F. INVOLUCRADOS/ACTIVIDADES: Responsable de Tratamiento de Aguas: Se encarga de que el agua de condenso cumpla los parámetros requeridos de calidad. Supervisores de Turno Producción: Monitorean durante cada turno que la temperatura del agua industrial utilizada en las centrifugas se mantenga arriba de 170° F. Control de Procesos: Coordina la realización de análisis microbiológicos a través de un laboratorio externo, semanalmente.

SEGURIDAD DEL AGUA EMPLEADA EN ESTACIONES DE LAVADO DE MANOS OBJETIVO: Que el agua para el lavado de manos este libre de microorganismos patógenos, introduciendo cloro al agua de la red para garantizar que el agua utilizada en las estaciones de lavado de manos cumpla con los estándares exigidos por la NORMA OBLIGATORIA NSO 13.07.01.04. AGUA POTABLE. Clorinador INVOLUCRADOS/ACTIVIDADES Responsable de Tratamiento de aguas: Se encarga de que la inyección de cloro sea suficiente para mantener el residual exigido por la norma. Control de procesos: Verifica diariamente que el residual de cloro en el agua se mantenga entre los limites exigidos por la norma y coordina la realización de análisis microbiológicos a través de un laboratorio externo semanalmente.

4) SEGURIDAD DEL AGUA EMPLEADA EN CALDERAS OBJETIVO: Garantizar que los químicos usados para tratamiento de calderas, cumplen con las regulaciones del 21 CFR 173.310, y que las dosificaciones de productos como como los polímeros, aminas, antiespumantes y secuestrantes de oxigeno se encuentran dentro de los límites permitidos por la misma; para la fabricación de azúcar. INVOLUCRADOS/ACTIVIDADES: Responsable de Tratamiento de Aguas: Verificar y autorizar la dosificación de los productos aprobados para el tratamiento del agua de calderas, que es ejecutada por el encargado de tratamiento químico de agua de calderas.

ISO 22002-1:2009 4 Manejo de desechos •

• • • •

Requisitos generales identificación, recolección, remoción y disposición de desechos de forma que se previene la contaminación del producto o de las áreas de producción. Contenedores para desechos y materiales no comestibles o peligrosos Manejo y remoción de los desechos Drenajes Materiales, ubicación, capacidad, limpieza, mantenimiento

Recolección de basura

Traslado de basura

Almacenamiento Temporal

La limpieza de la fabrica se realiza a través de un programa de limpieza de infraestructura general de fábrica, en el que se incluyen: techos, paredes y vigas.

Disposición final de la basura,

ISO 22002-1:2009 5 Limpieza, mantenimiento e idoneidad de los equipos Limpieza de planta, utensilios y equipos programas escritos con frecuencias establecidas que deben especificar lo que se limpia, incluso los drenajes, responsabilidades, el método de limpieza, el uso de herramientas dedicadas, remoción o desarme de piezas y los métodos para verificar la efectividad de la limpieza Mantenimiento preventivo y correctivo Programa de mantenimiento, personal entrenado en BPM, priorizar y tener en cuenta la inocuidad en reparaciones en daños y reparaciones, establecer procedimientos de alta basados en inocuidad

•

•








Requisitos generales diseño y mantenimiento adecuados diseño higiénico liso, accesible, limpiable, autodrenante, esterilizable cuando aplique. superficies de contacto con el producto compatibles Equipos de monitoreo y control de temperaturas

ISO 22002-1:2009 15 Defensa del alimento, biovigilancia y bioterrorismo





Requisitos generales Se ha evaluado los peligros y riesgos del producto ante potenciales contaminaciones maliciosas como sabotaje, vandalismo o bioterrorismo y se han puesto en funcionamiento medidas proporcionales al riesgo. Controles de acceso

SISTEMA DE INOCUIDAD

Esquema de certificación para los sistemas de inocuidad de los alimentos en cumplimiento de la norma ISO 22000: 2005 y especificaciones técnicas para el sector PPR

Gracias