FRA-Proiect-Fuzeta.doc

Universitatea Politehnica Bucuresti Facultatea de transporturi

Departamentul Autovehcule Rutiere

Fabricarea si repararea autovehiculelor - Proiect Fabricare fuzeta punte directoare

Indrumator: Paul-Mihai Conf. dr. ing. Nicolae Bejan 8404A

Student: Romanescu Grupa:

1.

ANALIZA CONDITIILOR TEHNICO-FUNCTIONALE SI A TEHNOLOGICITATII PIESEI SI STABILIREA TIPULUI SISTEMULUI DE PRODUCTIE

1.1

Analiza rolului functional, a conditiilor tehnice impuse piesei finite si a tehnologicitatii acesteia 1.1.1 Rolul functional si solicitarile piesei

Fuzetele sunt tipuri de axe speciale utilizate in constructia de automobile. Ele difera ca forma si dimensiuni in functie de tipul autovehiculelor. Din punct de vedere tehnologic, fuzetele fac parte din piesele de tip arbore cu suprafete cu axe ce se intersecteaza. Tehnologia de prelucrare a lor este o tehnologie destul de dificila tocmai datorita formei constructive complexe pe care diferite tipuri de fuzeta o au. Constructia fuzetelor depinde de tipul constructiv al puntii. Astfel, pentru puntea directoare aceasta poate fi: Punte motoare sau nemotoare, punte monobloc sau articulata. La majoritatea autoturismelor si autoutilitarelor, puntile nemotoare din fata sunt punti fractionate cu suspensie independenta. Se folosesc solutii constructive specifice puntii din fata care trebuie sa asigure bracarea rotilor.

Fig.1.1 Punte directoare cu mecanism patrulater transversal si articulatii cilindrice

1-portfuzeta; 2-brat inferior; 3-tampon limitator superior de cursa; 4-lagar pivot cu rulment cu ace; 5-rulment axial pentru preluarea fortelor verticale; 6-pivot cilindric; 7-brat superior; 8-tampon limitator inferior de cursa; 9-amortizor telescopic; 10-arc elicoidal; 11-suport ghidare arc. Multumita folosirii patrulaterului, puntea directoare articulata permite deplasarea independenta a rotilor pe verticala, fara ca aceste delplasari sa fie transmise caroseriei. Ca urmare, se realizeaza un confort sporit si o maniabilitate si stabilitate buna a autovehiculului.

Rolul fuzetei este acela de a face legatura intre patrulaterul de suspensie al puntii articulate si roata autovehiculului. Din acesta cauza fuzetele sunt piese deosebit de solicitate la oboseala, socuri si coroziune. Astfel, acestea trebuie sa asigure si un grad ridicat de siguranta in functionare, impunand folosirea unor oteluri de calitate. Principalele solicitari ale fuzetei provin din solicitarile principale ale puntii cu suspensie independenta prezentate in figura 1.1. Aceste solicitari provin din cele trei regimuri nefavorabile majore, si anume: -

Regimul franarii automobilului (a)

-

Regimul deraparii automobilului (b)

-

Regimul trecerii peste obstacole (c)

Fig. 1.2 Solicitarile puntii cu suspensie independenta

Zona periculoasa o reprezinta zona de racordare a arborelui de sprijinire al rotilor cu corpul fuzetei, unde la regimul de franare aceasta este supusa unui moment incovoietor. In cazul deraparii sau trecerii peste obstacole, momentul incovoietor se produce in mare parte in planul vertical.

1.1.2

Conditiile tehnice impuse piesei finite prin desenul de executie

Principalele conditii tehnice ce se impun acestor piese se refera la respectarea unghiurilor dintre axele care se intersecteaza , a dimensiunilor si a pozitiei reciproce dintre diferitele

suprefete si axe, a preciziei formei fusurilor pentru montarea rulmentilor dar si a alezajelor pentru pivotul fuzetei. De asemenea se impune un grad ridicat de precizie dimensionala de forma si de pozitie reciproca a diferitelor parti componente precum si conditii limitate privind rugozitatea suprafetelor. Toate aceste conditii tehnice sunt precizate in desenul de executie.

Fig. 1.3 Desenul de executie al fuzetei directoare

In principiu prelucrarea pieselor tip arbore si cu deosebire a fusurilor se face dupa treptele 10…13 si incazuri speciale in treapta a 9-a de precizie. Ovalitatea si conicitatea arborilor netezi si a fusurilor arborilor in trepte trebuie sa fie cuprinse in limitele tolerantelor dimensiunilor diametrale (STAS 8104-68). Abaterea de la concentricitate a suprafetelor de asezare a lagarelor in raport cu axa arborelui nu trebuie sa depaseasca 0,010,1 μm/mm. Abaterea la paralelism a canalelor de pana sau canelurilor, in raport cu axa arborelui nu trebuie sa depaseasca 0,1 μm/mm.Toleranta la lungimea treptelor este cuprinsa intre 60…150 μm. Rugozitatea suprafetei fusurilor de montaj se adopta in mod obisnuit Ra=1,6…0,2 μm. Piesa va prezenta un tratament de imbunatatire pentru cresterea rezistentei la rupere .

1.1.3

Alegerea tehnologicitaţii construcţiei piesei

Tehnologicitatea trebuie sa asigure fabricarea piesei prin cele mai economice procedee tehnologice, cu utilizarea fortei de munca minima, numar de utilaje redus, materiale ieftine si energie consumata cat mai putina, toate acestea neafectand fiabilitatea si rezistenta mecanica a piesei. Din punct de vedere al tehnologicitatii, fuzeta trebuie sa indeplineasca anumite conditii: - constructie solida; - forma geometrica optimizata in vederea simplificarii si reducerii greutatii piesei; - asigurarea interschimbabilitatii; - alegerea si folosirea rationala a materialului.

Condiţiile tehnice deosebite determină prelucrarea fuzetei pe maşini speciale, în fluxuri tehnologice specifice seriilor mari. Operaţiile de prelucrare mecanică sunt grupate în două etape: operaţii care se execută înaintea tratamentului termic şi operaţii care se execută după tratamentul termic.

Fig 1.4 Suprafetele fuzetei -

S1 – suprafata pe care se executa filetul pentru strangerea butucului rotii pe fuzeta; S2 si S4 reprezinta suprafete de asezare ale lagarelor cu alunecare. Aceasta trebuie sa prezinte o rugozitate de 1,6 μm si sa se asigure un joc cu strangere; S3,S5,S6,S8,S9,S14 – suprafete cu rugozitate 6,3 μm; S10 – suprafata cu rugozitate 2,5 μm; S11 – suprafata ce realizeaza contactul cu pivotul fuzetei; S12 – suprafata conica, ce realizeaza strangerea dintre suprafata S11 si pivot; Canalului de pana i se impune o rugozitate de 6,3 μm.

Suprafetele S1, S2, S3, S4, S5, S6 sunt supuse unui proces de strunjire prin copiere Ebos, apoi strunjire de finisare. Suprafata S10 se frezeaza. Suprafata S8 se obtine prin frezare frontala.

Suprafata S11si S12 se obtine prin strunjire in linie. Suprafata S13 si S14 se obtin prin lamare interioara 1.2

Alegerea justificata a materialului pentru executia piesei.

Dupa stabilirea rolului functional se alege materialul optim ce va fi folosit la obtinerea piesei. Cunoscand rolul funcţional al piesei si deci principalele calitatii pe care materialul trebuie sa le indeplineasca vom putea incepe analiza asupra materialelor posibile. Se alege acel material care sa indeplineasca cerintele minime de rezistenta si durabilitate ale piesei in conditiile unui pret de cost minim si al unei fiabilitati sporite. Avand in vederere conditiile de functionare ale fuzetei, este de preferat sa se execute din oteluri aliate supuse mai apoi unor tratamente termice de imbunatatire. Otelurile pentru imbunatatire sunt utilizate la fabricarea fie a pieselor care trebuie sa prezinte rezistenta mare la uzura, fie pentru piese rezistente la coroziune. Oţelurile martensitice conţin procente ridicate de carbon şi au un conţinut mai scăzut de crom decât oţelurile feritice: 11% la 13% Cr. Nu sunt la fel de rezistente la coroziune ca şi cele austenitice sau feritice, dar sunt extrem de dure şi tenace, se prelucrează bine prin aşchiere şi pot fi durificate suplimentar prin tratamente termice. Pot fi utilizaţi în medii bazici, cu carbonaţi, nitraţi, sau cu acizi: acetic, benzoic, oleic. Prin creşterea temperaturii scade rezistenţa, rezistenţa la coroziune atmosferică este posibilă doar în condiţii atmosferice foarte curate. Alegerea materialului se bazeaza pe o metoda numita metoda de analiza a valorilor optime.Metoda presupune rezolvarea urmatoarelor etape: 

stabilirea rolului functional al piesei, al tehnologicitatii si a conditiilor economice



de functionare ale acesteia; determinarea si stabilirea factorilor analitici ai problemei alegerii materialului

 

optim; descompunerea factorilor analitici in elemente primare; aprecierea cantitativa a factorilor analitici se face folosind un sistem de notare, in



functie de valoarea fiecarei proprietati k acordandu-i-se o nota tk; stabilirea ponderii importantei fiecarui factor primar se face tinand cont de datele rezultate din etapele 1 si 3 acordand fiecarei proprietati k o pondere dk , in stabilirea ponderii trebuie indeplinita conditia:



=1;

alegerea solutiei optime la momentul dat se face aplicand criteriul: ;



analiza solutiilor din punctul de vedere al utilitatii lor si stabilirea conditiilor de inlocuire economica a unui material cu alt material.

Alegerea materialului se face in urma criteriilor de decizie:  criteriul densitatii [kg/m3] - criteriul de minim;  criteriul conductibilitatii termice[cal/cm*s*oC] – criteriul de maxim;  criteriul rezistentei la coroziune [mm/an] - criteriul de maxim;  criteriul durabilitatii [HB] - criteriul de maxim;  cnteriul rezistentei la rupere [daN/mm2] - criteriul de maxim;  criteriul turnabilitatii – criteriul de maxim;  criteriul deformabilitatii – criteriul de maxim;  criteriul uzinabilitatii – criteriul de maxim;  criteriul pretului de cost [lei/kg] – criteriul de minim.

Avand in vedere considerentele de mai sus, vom alege un otel aliat cu Molibden. Acesta este dur si tenace, facand fata solicitarilor complexe la care este supusa fuzeta si are o buna prelucrabilitate prin aschiere. Aceste tipuri de oteluri sunt recomandate pentru arbori cotiti, ace, fuzete, arbori cu came, biele, roti dintate, etc. Otelurile crom molibden cu continut mai ridicat in carbonrezista la solicitari dinamice de pana la -50°C, lucru ideal pentru folosirea lor in constructia fuzetelor, acestea putand functiona la temperaturi de -25 dar si mai coborate. Material ales 33MoC11 Piesa poate fi supusa mai apoi unui tratament termic.

1.3

Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice. Stabilirea preliminara a tipului (sistemului) de productie

1.3.1 Calculul fondului anual real de timp (Fr)

Fr = [Zc-(Zd+Zs)]*ns*ts*kp [ore/an]

(1.1)

unde: Zc – numarul zilelor calendaristice dintr-un an; Z c =365 zile/an; Zd – numarul zilelor libere la sfarsit de saptamana dintr-un an; Zd=52 sau 104 zile/an; Zs – numarul zilelor sarbatorilor legale; Zs=6 zile/an; ns – numarul de schimburi, dat prin tema [schimburi/zi]; n s=2; ts – durata unui schimb; ts=8 ore/schimb; kp – coeficient care tine seama de pierderile de timp de lucru datorita reparatiilor executate in timpul normal de lucru al schimbului respectiv. Se recomanda [2*]: kp=0,97 pentru ns=1 ; kp=0,96 pentru ns=2 ; kp=0,94 pentru ns=3 .

Se alege: Zd=104 zile/an si kp=0,96

Rezulta : Fr=[365-(104+6)]*2*8*0,96

Fr=3916,8 ore/an

1.3.2.

Calculul planului productiei de piese (Npp)

Npp= Np*n+ Nr+ Nrc+ Nri

[piese/an]

(1.2)

unde: Np – planul de productie pentru produsul (ansamblul) respectiv, dat prin tema; n – numarul de piese de acelasi tip pe produs; Nr – numarul de piese de rezerva, livrate odata cu produsul. In majoritatea cazurilor, Nr=0; Nrc – numarul de piese de rezerva livrate la cerere (pentru reparatii). Se adopta in functie de durabilitatea piesei intre 0 si 200...300% din (N p*n); Nri – numarul de piese rebutate la prelucrare din cauze inevitabile. Se adopta in functie de dificultatea proceselor tehnologice presupuse a fi utilizate intre 0,1...1% din (Np*n+ Nr+ Nrc);

Se alege: Np*n=420000 piese/an Nrc = 40% din (Np*n) Nri= 0,5% din (Np*n+ Nr+ Nrc)

Rezulta: Npp=420000+0+126000+(546000)*0.005 = 548730 piese/an

1.3.3.

Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice

Ritmul liniei tehnologice, Rλ, are implicatii majore asupra asigurarii sincronizarii operatiilor (pentru liniile cu flux continuu), prin divizarea procesului

tehnologic in operatii si faze, alegerea utilajelor, SDV-urilor si a structurii fortei de munca. Rλ=Fr*60/Npp

[min/piesa] (1.3)

Rλ=3916,8*60/548730 = 0.43 min/piesa

Productivitatea liniei tehnologice reprezinta inversul ritmului liniei: Qλ = Npp*Fr = 60/ Rλ [piese/ora]

(1.4)

Qλ = 60/0.43 = 139.54 piese/ora

1.3.4.

Stabilirea preliminara a tipului (sistemului) de productie

Tipul de productie reprezinta ansamblul de factori productivi dependenti, conditionati in principal de: stabilitatea in timp a productiei, complexitatea constructiva si tehnologica a acesteia si de volumul productiei. Tipul de productie influenteaza: caracterul si amploarea pregatirii tehnice a productiei, nivelul de specializare si structura de productie, formele de organizare a productiei, economicitatea fabricatiei. Metodele de stabilire a tipului productiei – metoda indicilor de constanta a fabricatiei, metoda nomogramei-necesita, pe langa valoarea R λ si valorile timpilor normati pentru operatiile principale ale procesului tehnologic [1*(1.3.2.)]. Intrucat in aceasta etapa nu se cunosc timpii normati, acestia pot fi adoptati preliminar, prin analiza unui proces tehnologic similar existent sau la stabilirea timpului de productie, se va utiliza unui criteriu orientativ (mai putin precis), bazat numai pe ritmul mediu al liniei tehnologice, Rλ, astfel daca: Rλ <

1 min/buc – se adopta productie de masa;

1 < Rλ < 10 min/buc – se adopta productie de serie mare; 10 < Rλ < 30 min/buc – se adopta productie de serie mijlocie; 30 < Rλ < 100 min/buc – se adopta productie de serie mica; Rλ > 100 min/buc – se adopta productie individuala.

In cazul nostru, unde Rλ = 0.43 min/buc, se adopta productie de masa.

In cazul frecvent intalnit in constructia pieselor auto, al productiei de serie se pune si problema determinarii marimii optime a lotului de piese fabricate (N lot). Se poate utiliza relatia orientativa:

Nlot=Npp*Zr/Z1

[piese/lot]

(1.5)

unde: Zr – numarul de zile pentru care trebuie sa existe rezerva de piese; Zr=2...3 zile la piese de baza, mari; Zr=5...10 zile la piese marunte; Z1=Zc-(Zd+Zs) – numarul anual de zile lucratoare;

Alegem: Zr = 3 zile si Z1 = 255 zile

Rezulta: Nlot=548730*3/255 = 6455.65 piese/lot

BIBLIOGRAFIE – Capitolul 1

1. Fratila, Gh. si Marculescu, Gh. Sistemele de franare ale autovehiculelor, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1986. 2. Alexandru, P. s.a. Mecanismele directiei autovehiculelor, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1977. 3. I. Gavrilas si N. Voicu – Tehnologia pieselor tip arbore, bucsa si disc pe masini-unelte clasice si cu comanda program, Ed. Tehnica Bucuresti, 1975 4. V. Mateescu - Curs SFDS, Departamentul Autovehicule Rutiere, Bucuresti 2013

5. Bejan, N., Iozsa, D., Fabricarea si repararea industriala a autovehiculelor - Indrumar de proiect, 1995 6. Marincas, D. , Abaitancei, D. Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere, Ed. Didactica si Pedagogica, Bucuresti

2. ALEGEREA VARIANTEI OPTIME A METODEI SI PROCEDEULUI DE OBTINERE A SEMIFABRICATULUI

2.1

Analiza comparativa a metodelor si procedeelor concurente si adoptarea variantei optime

Fuzetele sunt piese deosebit de solicitate la oboseala, socuri si la coroziune, trebuind sa asigure si un grad ridicat de fiabilitate in functionare, fapt ce impune ca acestea sa fie executate cu grija si din oteluri de buna calitate. Semifabricatele pentru fuzete se pot obtine prin forjare, matritare sau turnare. Pentru obtinerea pieselor prin forjare si matritare, materialul trebuie sa aibe o plasticitate corespunzatoare. Plasticitatea este proprietatea tehnologică a unui material de a suferi deformaţii permanente sub acţiunea unor forţe exterioare. Ca urmare , obţinerea unei piese se face prin redistribuirea de material în stare solidă sub forţele care acţionează asupra materialului, si nu prin îndepărtarea de material, pentru a pastra continuitatea fibrelor din piesa, fapt ce duce la o crestere a rezistentei. Forjarea este procesul de prelucrare prin deformare plastică ce constă în introducerea în volumul de material a unor stări tensionale care să producă curgerea sa. Aceste forţe se aplică prin presare. Refularea în matriţe se întâlneşte în cazul pieselor cu diferenţe mari de secţiune de-a lungul axei longitudinale. Trebuie ales tipul semifabricatului iniţial , însă conform legii volumului constant, trebuie cunoscută masa semifabricatului brut matriţat pentru a afla volumul acestuia şi după aceea , adunând pierderile care apar în timpul procesului de matriţare (adaosurile necesare şi pierderile prin ardere), să aflăm volumul de material pe care îl are semifabricatul iniţial. Calculul masei semifabricatului care se face împărţind desenul piesei brut matriţate în părţi simple cărora la calculăm volumul şi masa .

Alegerea semifabricatului iniţial : Se aleg lingouri ( pentru dimensiuni mari ) , bare sau plăci turnate continuu (pentru dimensiuni medii) , prelaminate sau laminate ( pentru dimensiuni mici ). Pentru ca materialele să fie uşor deformabile plastic , acestea trebuie încălzite în prealabil în cuptoare speciale . Însă şi aici există reguli bine definite de standarde special elaborate în acest sens. Astfel că există un interval de temperaturi în care se poate face deformarea care are limita superioară numită temperatură de început de deformare iar limita inferioară numită temperatură de sfârşit de deformare . Pentru 33MoC11 intervalul de temperatura in care se face deformarea este : Temperatura de deformare de început [C]

de sfârşit [C]

1100

800

Se alege matriţarea, deoarece se obţin şi rugozităţi foarte bune, procesul de fabricaţie are o precizie dimensională foarte bună (  0,05m ) si pot fi obţinute produse ale căror proprietăţi fizico-mecanice variază pe secţiune . Însă acest proces de fabricaţie are şi un dezavantaj deosebit : cost foarte mare al matriţei. Pentru a stabili procedeul tehnologic optim între forjare liberă şi forjare în matriţă trebuie ţinut cont de : configuraţia geometrică a piesei, programa de producţie, precizia dimensională si de gabarit. In constructia de autovehicule trebuiesc utilizate semifabricate cat mai precise obtinute prin matritare si nu prin forjare. Matritarea constituie o imbunatatire importanta a procesului de forjare: o fuzeta realizata prin forjare libera se executa in 48 minute iar una realizata prin matritare in 9 minute.

2.2

Stabilirea pozitiei semifabricatului in forma sau matrita si a planului de separatie

Tehnologia matriţarii: 1. stabilirea rolului funcţional al piesei folosind analiza morfofuncţională a suprafeţelor; 2. alegerea materialului pe baza analizei valorilor optime; 3. întocmirea desenului piesei brut forjate se face pornind de la desenul piesei finite pe care se adaugă : a) adaosurile de prelucrare Ap pe toate suprafeţele a căror precizie dimensională şi calitatea acestora nu se pot obţine direct prin forjare în matriţă: b) adaosuri tehnologice At pe toate suprafeţele care nu au rezultat prin forjare liberă şi în scopul simplificării constructive a formei piesei ; c) adaosuri de înclinare pentru a uşura extragerea piesei din matriţă; d) adaosuri prin raze de racordare Rc pe toate suprafeţele de racordare ; e) mărimea acestor adaosuri depinde de dimensiunile piesei finite, iar valorile lor sunt date în STAS - uri. 4. alegerea planului de separaţie se face astfel încât să se asigure o extragere a piesei din matriţă, o curgere uşoară a materialului şi economii de material; 5. calculul masei semifabricatului iniţial se face împărţind desenul piesei brut matriţate în suprafeţe simple cărora li se calculează volumul şi masa. 2.3

Stabilirea preliminara a adaosurilor de prelucrare si executarea desenului semifabricatului

Pe portiunile piesei pe care se cere o calitate a suprafetei mai buna si o precizie dimensionala mai mare decat se pot obtine prin matritare (portiuni care urmeaza sa fie ulterior prelucrate prin aschiere) se prevad adaosuri de prelucare. Marimea adaosurilor de prelucrare depinde de: calitatea suprafetei piesei finite, calitatea suprafetei semifabricatului initial, compozitia chimica a materialului, conditiile de incalzire a semifabricatului supus matritarii, precizia ce o poate face matritarea. Adaosul de prelucrare maxim Ap cerut a fi pus pe suprafata unei piese ce necesita operatii de prelucrare prin aschiere si rectificare se poate stabili cu urmatoarea relatie: Ap=A1+A2+A3 +A4, unde:

A1 este adaosul corespunzator unei prelucrari prin degrosare; A2 este adaosul suplimentar necesar unei prelucrari de finisare si aschiere; A3 este adaosul suplimentar necesar unei prelucrari de finisare prin rectificare; Pentru determinarea adaosurilor de prelucrare se foloseste metoda experimental statistica, in functie de dimensiunile de gabarit ale pieselor din clasa de precizie aleasa. suprafata Ap [mm] Clasa de precizie

S1 1,25 3

S2 2,25 3

S3 2,25 2

S4 2,75 3

S10 2.25 2

S13 2.25 2

Fig. 2.1 Vederi ale semifabricatului

Fig. 2.2 Sectiuni ale semifabricatului – adaos de prelucrare

Fig. 2.3 Vedere tridimenionala a semifabricatului

In urma construirii modelului tridimensional al semifabricatului in softul CATIA v5, putem afla volumul acestuia, pentru a stabili necesarul de material pentru fiecare piesa in parte. Acest volum, cu tot cu adaosuri este de 0.00198 m3, adica 1980 cm3.

2.4 Nr. Oper.

Tehnologia de prelucrare a Fuzetei

Denumirea fazei

Pozitia tehnologica

v

Regim de lucru s t i n

13.6 47.5 1

47.5

FREZARE 5

Frezare frontala coada fuzetei

Nr. Oper.

Denumirea fazei

Pozitia tehnologica

v

Regim de lucru s t i n

13.6 47.5 1

47.5

4

Gauri de centrare

Nr. Oper.

Denumirea fazei

Pozitia tehnologica

v 30

Regim de lucru s t i n 100

1

143

STRUNJIRE EBOS Strunjire prin copiere

Nr.

Denumirea

Pozitia tehnologica

Regim de lucru

Oper.

fazei

STRUNJIRE FINISARE Strunjire prin copiere

v

s

t

60 100 1

i

n 285

Nr. Oper.

Denumirea fazei

Frezarea celor doua urechila partea exterioara si interioara

Pozitia tehnologica

v

Regim de lucru s t i

n

28

19

30

1

Nr. Oper.

Denumirea fazei

Pozitia tehnologica

v

Regim de lucru s t i n

11 0.18 1

Lamare interioara Stunjire in linie doua gauri Tesirea partilor exterioare ale celor doua urechi

49

Nr. Oper.

Denumirea fazei

Gaurirea urechilor

Pozitia tehnologica

Regim de lucru v s t i n

Nr. Denumirea Oper. fazei

Frezarea fetelor

Pozitia tehnologica

v

Regim de lucru s t i n

16

54

1

66/33

Nr. Denumirea Oper. fazei

Frezarea fetelor

Pozitia tehnologica

v

Regim de lucru s t i n

16

54

1

66/33

Nr. Oper.

65

Denumirea fazei

FREZARE

Pozitia tehnologica

Regim de lucru v s t i n

Nr. Oper.

65

Nr.

Denumirea fazei

Pozitia tehnologica

v

Regim de lucru s t i n

GAURIRE 6 gauri strapunse

Denumirea

Pozitia tehnologica

Regim de lucru

Oper.

v

fazei

s

t

i

Filetare

Nr.

Denumirea

Pozitia tehnologica

Regim de lucru

n

Frezare pana

Nr. Denumirea Oper. fazei

Pozitia tehnologica v

Regim de lucru s t i

n

Gaurire