Formation GPAO

I - Introduction 

Qu’est ce que la GPAO ?

II - GPAO 

Informatisation de la gestion de production  Les modules d’un système GPAO  Les attentes majeures

III – GESTION DE LA PRODUCTION 

Pourquoi la gestion de production ?  Objectifs de la gestion de production  Types de gestion de production  MRP  Le MRP en GPAO

IV – TERMINOLOGIE LIEE A LA GPAO a)

Gestion des données techniques     

Articles Nomenclatures Ressources de production Gammes de fabrication Stocks

IV – TERMINOLOGIE LIEE A LA GPAO b)

Gestion de la production

     

Calcul des besoins nets Calcul des charges Ordres de fabrication (suggérés/fermes) Ordonnancement d’un OF Suivi de production Calcul des coûts de revient

I – QU’EST CE QUE LA GPAO ? 



Au sens industriel, la production peut être définie comme un flux ayant 2 composantes principales : – Le flux physique – Le flux d’informations

Pourquoi utiliser un support informatique ? – Délais, – Coûts, – Qualité

I – QU’EST CE QUE LA GPAO ? 

Une gestion de production est indispensable à tout bon fonctionnement d’une entreprise dès que les 3 points cités précédemment deviennent nécessaires; la GPAO n’est donc qu’un support informatique de ce type de gestion.

II - GPAO 

Les modules d’un système GPAO Gestion commerciale

Planification (plan directeur)

Gestion des données techniques Calcul des besoins

Calcul des prix de revient / suivi des coûts

Calcul des charges Achats Ordonnancement Lancement

Gestion des outils

Fabrication

Gestion des stocks Suivi

(téléchargement de programmes…)

Atelier

III – GESTION DE LA PRODUCTION

 



Pourquoi la gestion de production Le but d’une entreprise : fabriquer des biens ou fournir des services pour satisfaire les besoins du marché afin de faire du profit. Afin de réaliser ses objectifs, l’entreprise possède 3 types de ressources : – Des ressources physiques – Des ressources humaines – Des ressources financières



Pourquoi la gestion de production



La fonction production consiste à PRODUIRE, en TEMPS VOULU, les QUANTITES DEMANDEES par les clients dans de conditions de COUT DE REVIENT et de QUALITE déterminés.



La GESTION DE PRODUCTION va consister à OPTIMISER tous ces paramètres ainsi que les ressources de l’entreprise de façon à assurer SA PERENNITE, son DEVELOPPEMENT, et sa COMPETITIVITE.

     

Objectifs de la gestion de production Minimiser les risques de l’entreprise Optimiser les stocks Diminuer les en-cours Diminuer le coût de revient des produits Diminuer les délais

Pour résumer, l’objectif principal de la GP est d’assurer une bonne régulation du flux des produits dans l’entreprise (flux des pièces allant du fournisseur aux clients en passant par le stock de matière première, la production et le stock de produits finis)



Objectifs de la gestion de production

Ce pilotage des flux se ramène à 2 pilotages de base : PRODUCTION – Le pilotage des stocks Politique de nt em e visionn Réappro

ACHATS

Commandes

FOURNISSEURS

–

ns aiso r v i L

STOCK PRODUCTION

Le pilotage de la production = ordonnancement Planning d’atelier Lancement

Suivi

Système de production

 Types de gestion de production 

Le MRP

Carnet de Commandes

Nomenclature Processus de Fabrication ACHAT

CLIENT

CALCUL DES BESOINS ORDONNANCEMENT

FOURNISSEUR Stock

Stock Système de Production

 Le MRP en GPAO Le système GPAO prend en compte la planification des moyens nécessaires au processus de production et le contrôle de l’exécution de celui-ci. Ses fonctions très vastes, vont de l’élaboration du programme de fabrication au suivi des opérations dans les ateliers, en couvrant l’ensemble des activités de coordination telles que la définition de la structure des produits (base de données techniques, la gestion des stocks, le calcul des besoins MRP, les achats, l’ordonnancement d’atelier, …)

GESTION DES DONNEES COMMERCIALES

GESTION DES DONNEES TECHNIQUES

ARTICLES STOCK NOMENCLATURES MOYENS GAMMES CALENDRIER

MARCHE CLIENTS PDP FOURNISSEURS

CALCUL DES BESOINS

SUGGESTIONS D’ORDRE DE FABRICATION

GESTION DES COMMANDES FOURNISSEURS

EN COURS D’APPROVISIONNEMENT

SUGGESTIONS D’ORDRE DE FABRICATION

PLANIFICATION D’ATELIER

EN COURS DE FABRICATION

 Types de gestion de production  Le Kanban

L’outil Kanban a été mis en place pour la première fois dans l’usine Toyota (Japon) dans les années 60. Cet outil conçu au départ pour diminuer les cycles de production en éliminant tout gaspillage (de temps et de stock) a vu son essor en Occident avec le développement du concept du Juste à Temps. Partant de principes très simples, Kanban permet un ordonnancement d’atelier décentralisé efficace mais peut difficilement être considéré comme une organisation complète de gestion de production. Carnet de Commandes

CLIENT

ACHAT ORDONNANCEMENT

FOURNISSEUR Stock

Stock Système de Production



 Le MRP II C o m p o s a n t s M R P

B e s o i n s

M

e n

R P II



Structure du MRP II

C h a r g e C a p a c i t é

–

Plan Stratégique de l’Entreprise Plan Industriel et Commercial (PIC) Plan Directeur de Production (PDP)

–

1 an

1– 6mois –

Calcul des Besoins Nets (CBN) Planification des Capacités détaillées (Plan de Charges) PDP REALISTE ?

–

1– 3mois –

non

– –

oui

ORDONNANCEMENT LANCEMENT SUIVI

–

1 sem. jour

– – – –

Commentaires

Évolutions du marché, des technologies, … Permet de calculer globalement la production prévisionnelle à assurer pour les mois à venir => historique fiable Permet de déterminer de façon précise les quantités de chaque article qui seront produits au cours des périodes à venir Permet de traduire les prévisions commerciales du PIC Définir les quantités et les dates d’approvisionnement de tous les composants d’un produit fini Ce calcul s’effectue à partir du PDP Vérifier si les charges induites par le CBN sont en accord avec les capacités de production. Permet de visualiser les « sous-charges » et les « surcharges » => lissage Vérification si le plan de charge est réalisable Permet de définir les priorités de fabrications Utilisation du diagramme de Gantt et des techniques de chevauchement d’opération et de fractionnement par lot Déclenchement du processus de fabrication Permet le contrôle des flux dans les ateliers Collecte de l’information sur les en-cours de fabrication.

IV – TERMINOLOGIE LIEE A LA GPAO

a) 

Gestion des données techniques Articles

– Types d’articles En fonction du stade d’élaboration • Matière première => Article acheté et obligatoirement transformé dans l’entreprise lors de la fabrication (par traitement quelconque) • Fourniture => Article acheté et qui va être directement monté sans transformation • Pièce => Article transformé utilisant une seule matière première (n’ayant qu’un composant dans la nomenclature)

a) 

Gestion des données techniques Articles

– Types d’articles En fonction du stade d’élaboration • Sous-ensemble => Article transformé par montage de plusieurs pièces et/ou fournitures et/ou matière premières et/ou sous-ensemble à un stade intermédiaire de la fabrication • Ébauche ou brut => Lorsque la première opération de transformation est différente de par sa technologie des autres opérations de transformation • Produit semi-fini ou semi-ouvré => article stockable dans un état intermédiaire. • Produit fini => Article vendable dans son état

a) 

Gestion des données techniques Articles

– Types d’articles Par rapport aux tiers (clients et fournisseurs) • Article de négoce => Article acheté et revendu sans transformation • Article fabriqué => Article obtenu par transformation utilisant matière première ou fourniture • Article acheté => Ne peut servir pour la production que de matière première ou de fourniture (il peut être vendu = article vendu) • Article vendu => produit fini

a) 

Gestion des données techniques Articles

– Types d’articles

En fonction de la composition et du montage donc de la « nomenclature » • Composé => Article issu de l’assemblage de plusieurs articles composants • Composant => Article entrant dans l’assemblage • Article fantôme => Article défini mais non stockable (fabriqué et immédiatement incorporé dans un ensemble) ayant une existence physique très fugitive voire inexistante.

a) 

Gestion des données techniques Nomenclature – Définition

La nomenclature est un document de synthèse qui présente : • La manière dont est composé un produit par une liste composants • Les relations entre les différents composants au sein du composé, qui se traduisent par des liens de nomenclature. Le produit qui est issu de la nomenclature est l’article composé ; les articles constituant la nomenclature sont des composants

a) 

Gestion des données techniques Ressources de production – Poste de travail

Une tâche s’effectue sur un poste de travail. C’est un endroit donné où se trouvent une machine et/ou une personne. A cet endroit, le processus de fabrication exécute une opération et augmente la valeur ajoutée de l’article en cours d’élaboration.

– Poste de charge Un poste de charge est une capacité (ressource) et une charge (besoin) gérées dans l’atelier. C’est un poste (ou un ensemble de postes de travail apte à exécuter une tâche ; il est caractérisé par : • Une durée de travail quotidienne et un calendrier de production • Un nombre de postes de travail utilisables • Des indicateurs de performance tels que le coefficient d’efficacité entre le temps d’ouverture et le temps de production

a) 

Gestion des données techniques Ressources de production – Capacité C’est ce que l’on peut faire au maximum sur un poste de charge par période de référence. Elle est exprimée en nombre d’unité de temps ou en quantité de pièces à réaliser. Elle est le produit d’un nombre d’heures d’ouverture (matérialisée par un calendrier), d’un nombre de postes de travail et d’un coefficient d’emploi.

Gestion des données techniques

a) 

Ressources de production – Comparaison charge/capacité

 Notion de sous-charge et de surcharge Lorsque l’on détermine la charge d’un poste de travail, celle-ci est rarement, voire jamais, égale à la capacité de ce poste. Si elle est inférieure à la capacité, nous dirons que le poste est en sous-charge, alors que dans le cas contraire, nous dirons qu’il est en surcharge.

Capacités /Charges

Sous-Charge

Temps Sur -Charge

a) 

Gestion des données techniques Ressources de production – Comparaison charge/capacité

 Lissage des charges Le calcul de la charge d’un poste s’arrête lorsque celui-ci est chargé pour une période de référence à 100 % de la capacité réelle. Si certains travaux restent à charger dans cette période, une répartition sur d’autres postes de charges ou une répartition des travaux dans le temps est alors recherchée.  Capacité finie, infinie Si aucun lissage n’est effectué, nous considérons que la capacité des postes de charge est infinie (ou illimitée) dans le cas contraire, nous considérons que la capacité des postes de charge est finie (ou limitée).

a) 

Gestion des données techniques Gamme de fabrication – Définition La gamme est un document qui : – Décrit l’ensemble des opérations d’élaboration du produit, dans l’ordre où elles sont exécutées ; – Permet, lors de chaque lancement, de connaître, pour les ressources utilisées (machine, main d’œuvre) les temps d’occupation des postes de travail, donc les temps de charge et les coûts de revient.

a) 

Gestion des données techniques Gamme de fabrication – Opération/phase La gamme, indiquant la suite des instructions à réaliser, est constituée de phases. Une phase peut être définie comme l’ensemble des opérations élémentaires à exécuter sur un poste de charge, l’opération étant un processus de fabrication élémentaire à exécuter de façon indivisible.

a) 

Gestion des données techniques Gamme de fabrication – Les gammes en GPAO La gamme de fabrication est une des données de base d’un progiciel de GPAO. Elle sert principalement au calcul des charges dans la fonction d’ordonnancement des ordres de fabrication. Le calcul des besoins de type MRP impose de connaître, pour chaque article, son délai d’obtention exprimé en unité de planification. Ce délai sera le délai d’approvisionnement pour un produit acheté et le délai de réalisation pour un produit fabriqué.

a) 

Gestion des données techniques Stock – Définition Le stock est l’ensemble des articles détenus par l’entreprise ; il permet d’assurer la gestion des articles de l’entreprise dans le but de satisfaire, au moment opportun, la disponibilité et la délivrance de ceux-ci pour l’élaboration des produits en évitant absolument les ruptures de stock.

– La fonction stock La fonction stock se compose de 2 sous-fonctions : • Le suivi des stocks • La gestion des stocks

a) 

Gestion des données techniques Stock – Le suivi des stocks

Cette fonction a pour objectif de connaître à tout moment les articles disponibles dans l’entreprise. Pour cela, elle doit assurer une comptabilité physique et financière des articles.

– La gestion des stocks

Cette fonction a pour rôle de définir : • L’optimum d’articles différents à posséder dans l’entreprise en effectuant le plus souvent possible une épuration du stock ; • La politique de réapprovisionnement et de distribution (ou de consommation) la mieux adaptée pour chaque article.

b) 

Gestion de la production Calcul des besoins nets

Le calcul des besoins est une technique de simulation qui permet de définir les plannings de production et d’approvisionnement des sous-ensembles et des composants permettant d’assurer la réalisation d’un plan de production. Toute entrée dans le système (commande ferme ou prévisionnelle, prévision de vente, OF, …) crée un écart de besoin ou de ressources. Pour chaque article : • On calcule le besoin net par article, génération de projet sur les couples (articles, période) • On explose la nomenclature : génération d’un nouveau besoin sur les composants directs de cet article, à la période calculée.

Gestion de la production

b) 

–

Calcul des besoins nets Méthode de calcul

1. 2.

Analyse du PDP ; en déduire les besoins bruts par période (prévision) Calcul du stock disponible prévisionnel = stock physique – stock de sécurité + réceptions attendues Calcul des besoins nets = besoins bruts – stock disponible prévisionnel

3.

Informations issues d’un calcul de besoin

–

A la fin du calcul, le gestionnaire dispose des informations suivantes : • • • •

Les propositions d’ordres de fabrication destinés à couvrir le besoin net, puis les dates de lancements suggérés par ces OF La liste des OF et des OA (ordre d’achat) à planifier. Les articles impossibles à traiter (cycle nécessaire supérieur au cycle disponible) Les anomalies dans la base de données informatique (pas de stock physique, article inexistant, unités de mesures incohérentes, …)

b) 

Gestion de la production Calcul des charges

Pour la période considérée, en ayant l’expression des besoins nets en composants, les capacités de production des centres de charge, et les temps unitaires de réalisation, il s’agit d’établir un plan de charge des centres de charge considérés. – Calcul de la charge pour un centre de charge considéré Charge (h) = temps de changement de série + (temps unitaire de travail * quantité de pièces à réaliser) Ensuite, il suffit de comparer graphiquement charge et capacité et d’opérer un lissage de la charge.

b) 

Gestion de la production Ordres de fabrication

A la suite du calcul des besoins nets, nous avons obtenu une liste d’Ordres de Fabrication suggérés par le progiciel. Ceci va permettre de fabriquer les pièces ou les produits spécifiés par le PDP dans les quantités et les délais demandés. Il reste à confirmer l’ordre de fabrication en le faisant passer de l’état de suggéré à l’état de ferme. En possession de la liste des OF, il va être possible d’effectuer l’ordonnancement de la production.

Gestion de la production

b) 

Ordonnancement d’un OF –

Jalonnement

Permet de vérifier si l’ordre est réalisable en calculant sa marge (différence entre la date de fin au plus tard et date de fin au plus tôt) Il existe 2 types de jalonnements : l’un au plus tôt et l’autre au plus tard. Le jalonnement prend en compte le temps de réglage de la machine, le temps opératoire et le temps de transfert à l’opération suivante. Pour les OF qui ont des marges, négatives ; il faut, soit changer la date du lancement, soit la date du besoin.

Gestion de la production

b)



Ordonnancement d’un OF

–

Date de début au plus tôt de l’OF

Jalonnement

Jalonnement au plus tôt

= Date de lancement

Opération 10 Date de début au plus tard de l’OF

Opération 20 Opération 30

Opération 10 marge

Opération 20 Jalonnement au plus tard

Date de fin au plus tôt de l’OF marge

Opération 30 Date de fin au plus tard de l’OF

= Date de besoin

Gestion de la production

b)



Ordonnancement d’un OF

–

Le chevauchement

Le chevauchement consiste à commencer une opération d’un OF alors que la précédente n’est pas entièrement terminée. Il existe 3 types de chevauchements : – Réglage anticipé : on commence le réglage d’une opération alors que le lot n’est pas encore arrivé sur le poste – Chevauchement simple : on commence le réglage lorsque le 1er lot de transfert est arrivé sur le poste – Chevauchement et réglage anticipé : on commence le réglage de telle sorte que la production puisse commencer lorsque le premier lot de transfert arrive sur le poste

Gestion de la production

b)



–

Ordonnancement d’un OF Le chevauchement

Pas de chevauchement Op. 10.

Tps régl.

Temps de transfert

Tps de fabrication.

Tps régl.

Op. 20

Tps de fabrication.

Chevauchement simple Op. 10.

Tps régl.

Op. 20.

Temps de transfert

Réglage anticipé Op. 10.

Tps de fabrication.

Tps régl.

Tps régl.

Op. 10.

Op. 20.

Tps régl.

Temps de transfert

Tps de fabrication.

Op. 20. Chevauchement et réglage anticipé

Tps de fabrication.

Tps régl.

Tps de fabrication.

Tps de fabrication.

Tps régl.

Tps de fabrication.

b) Gestion de la production 

Suivi de production

– Définition

Le suivi de production a pour but d’informer les responsables de l’entreprise de l’état d’avancement des travaux. Il est nécessaire de suivre avec beaucoup de soins les fabrications qui nécessitent une attention toute particulière du fait de leur importance (urgence, chemin critique). Le suivi de production se compose d’un suivi comptable et d’un suivi technique. Les indications fournies par ce suivi permettent : de définir les ordre suivants à lancer en fabrication de mesurer l’efficience de l’outil de production, • de pouvoir renseigner les clients sur l’état d’avancement de la réalisation de leurs commandes, • de déterminer les coûts de production, • d’établir éventuellement, les informations nécessaires à l’établissement des salaires des employés. •

b) Gestion de la production 

Suivi de production – Suivi comptable

Il consiste à rassembler les indications concernant les temps de réalisation des travaux. – Suivi technique Il consiste à prendre connaissance de l’état d’avancement des travaux

b) Gestion de la production 

Calcul des coûts de revient

Budget de coûts par nature

Schéma d’élaboration des coûts Sections comptables Ventilation par type de coût Rubriques budgétaires

Postes de charges Tx horaire par type de coût

Poste de charge de soustraitance Taux horaire saisi

Gammes Tx horaire par type de coût

Articles achetés (et non gérés) Prix / coût saisi

Frais généraux (taux saisis)

Options de valorisation (Implosion du coût des articles)

Articles fabriqués Coût de revient par type de coût

NOMMENCLATURE