FMS INFORME 5

Sistemas flexibles de manufactura

práctica n°5

ESCUELA POLITÉCNICA DEL EJÉRCITO. INGENIERÍA MECATRÓNICA. SISTEMAS FLEXIBLES DE MANUFACTURA. INFORME DE LABORATORIO. PRÁCTICA N° 5. INTEGRANTES: -

Jenny Mata Edison Herrera

NIVEL: Octavo FECHA: 30–05–2011. PROF: Ing. Fausto Acuña. 1. TEMA:

CREACIÓN DE PROGRAMAS C.A.M. CON COMPENSACIÓN DE HERRAMIENTAS. 2. OBJETIVOS:       

Compensar las herramientas de corte en altura y radio en forma manual. Compensar las herramientas con sensores. Aplicar interpolación circular. Escalar y reflejar un programa. Crear subprogramas o programas anidados. Fresar el trabajo encargado. Comprobar las dimensiones finales con las del plano.

3. MATERIALES Y EQUIPOS:          

Centro de Mecanizado Vertical LEADWELL V30. Manual de Operación. Trozo de aluminio de 200x200x50 mm. Fresa END MILL, HSS, de Ø 1/8 plg y 10mm. Plato de cuchillas de Ø 50mm, broca de Ø 12. Tornillo de máquina o bridas escalonadas. Calibrador de láminas. Sensor de posición de herramientas. Sensor de alturas de herramientas. Planos de piezas e instrumentos de medición.

Creación de programas c.a.m. con compensación de herramientas 1 1

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4. MARCO TEÓRICO: COMPENSACIÓN EN CNC Se refiere a valores numéricos almacenados en el controlador de la CNC, el cual reposiciona los componentes de la máquina. Las compensaciones se utilizan para contrarrestar las variaciones en la geometría de la herramienta, el tamaño de la pieza, el desgaste de la herramienta, otros parámetros, que permiten la correcta operación de la maquinaria al momento de utilizarla. COMPENSACIÓN DE LAS HERRAMIENTAS EN ALTURA Código G43 Mediante esta función podemos compensar diferencias de longitud existentes entre la herramienta programada y la herramienta que vamos a utilizar positivamente. La compensación se efectúa en referencia al parámetro H y Z. Por ejemplo G43 H1 Z0. Código G44 Mediante esta función podemos compensar diferencias de longitud existentes entre la herramienta programada y la herramienta que vamos a utilizar negativamente. La compensación se efectúa en referencia al parámetro H y Z. Por ejemplo G44 H6 Z0.1 G49 Cancelar compensación de longitud de herramienta Se cancelará la compensación de longitud de herramienta positiva (G43) o negativa (G44).2 COMPENSACIÓN DEL RADIO DE HERRAMIENTA Si se utiliza la compensación del radio de la herramienta, el control calcula automáticamente una trayectoria paralela al contorno y así se compensa el radio de la herramienta.3

1

http://programacioncnciso.blogspot.com/2010/05/instruccion-g43-compensacion-de.html Pág. 40 55890779-Fanuc-21-Mill-Sp.pdf tomado del sitio http://es.scribd.com/doc/55890779/Fanuc-21-Mill-Sp 3 Pág. 38 55890779-Fanuc-21-Mill-Sp.pdf tomado del sitio http://es.scribd.com/doc/55890779/Fanuc-21-Mill-Sp 2

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G40 Cancelación de Compensación de Diámetro del Cortador

Cancela cualquier compensación que haya sido aplicada durante el programa y actúa como una seguridad para cancelar cualquier ciclo de compensación aplicado por programas previos. G41 Compensación hacia la izquierda del cortador

Compensa al cortador una distancia especificada hacia el lado izquierdo de la trayectoria programada. G42 Compensación hacia la derecha del cortador

Compensa al cortador una distancia especificada hacia el lado derecho de la trayectoria programada.4 Condiciones a tener en cuenta en la compensación del radio de la herramienta:  La entrada y la salida de compensación sólo pueden programarse en una línea en la que haya programada un movimiento lineal G00 o G01.  La compensación de radio se realizará sobre el plano activo G17, G18 o G19. 4

Pág. 38, 39 y 40 del documento U4-control-numerico-por-computadora[1] www.fi.uba.ar/.../7565/U4-control-numerico-por-computadora.pdf

tomado

del

sitio

web

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La longitud de la línea de entrada debe ser mayor que el radio de la herramienta. No pueden programarse más de tres bloques seguidos en los que no haya movimiento en el plano en que se realiza la compensación.5

En resumen tendríamos que:  G40: Anulación de la compensación de radio de herramienta  G41: Compensación de radio de herramienta a izquierda.  G42: Compensación de radio de herramienta a derecha.

MÉTODOS DE COMPENSACIÓN DE LONGITUD DE LA HERRAMIENTA. La compensación de longitud sirve para compensar posibles diferencias de longitud entre la herramienta programada y la que se va a utilizar. Formas de compensación: 1. Respecto a una herramienta. 2. Respecto a un punto fijo conocido. El inicio de compensación se programa con G43 y el final con G44. La entrada de compensación sólo puede realizarse en una línea con movimiento G0 o G1. La compensación se realiza en un plano perpendicular al plano activo.6

Gráfico de los dos métodos mencionados anteriormente 5

6

http://isa.umh.es/asignaturas/tf/Tema14.pdf Pag 9 del documento Tema14.pdf tomado del sitio web http://isa.umh.es/asignaturas/tf/Tema14.pdf

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SENSORES DE POSICIÓN Y ALTURA DE HERRAMIENTAS Sensor de longitud de la herramienta La opción del sensor de longitud de la herramienta elimina la necesidad de configurar manualmente la máquina cuando se determina en relación de la altura de la punta de la herramienta. Es muy útil para las máquinas con herramientas múltiples, el sensor de longitud de la herramienta proporciona un eficaz y preciso cálculo de la altura de la herramienta. 7

7

http://www.axyz.com/es/opt/accuracy.html

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Manuales Herramientas Vertex

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Macros para compensación G65 Macros Las macros pueden estar compuestas de varias secuencias de programa de pieza y concluyen con M99. En principio, las macros son subprogramas que pueden llamarse con G65 Pxx o G66 Pxx en el programa de pieza. Las macros que se llaman con G65 actúan secuencia a secuencia. Las macros llamadas con G68 actúan modalmente y se vuelven a deseleccionar con G67. Diferencias de los macros con los subprogramas Con las macros (G65, G66) pueden indicarse parámetros que se podrán evaluar en ellas. Por el contrario, en las llamadas a subprogramas (M98) no pueden indicarse parámetros.

Llamada simple (G65): Formato G65 P_ L_ ; Indicando "G65 P ... L... ; " se llama a una macro a la que se ha asignado un número de programa con "P" y se ejecuta "L" veces.10 Los parámetros requeridos deben programarse en la misma secuencia (con G65). Macros para la Compensación de las Herramientas Los macros sirven para llamar a los programas que ya vienen de fábrica en la máquina CNC, en nuestro caso vamos a ocupar un macro que nos permita compensar la herramienta en altura, para esto usamos el código G65 P9851 T (el número de la herramienta que deseemos utilizar) K (el número de la herramienta patrón). G50 (Cancelar cambio de escala y Cancelar efecto espejo) G51 Factor de escala Formato N... G50 N... G51 X... Y... Z... I... J... K... Con G51 se calculan a escala todos los datos de posición, hasta que se cancele la escala con G50. 10

Pag. 128 documento PGM[1].pdf tomado del sitio web www.automation.siemens.com/doconweb/pdf/...es/PGM.pdf?...

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Con X, Y y Z se define un punto de referencia PB, desde el cual se calculan las medidas. Con I, J y K se puede definir para cada eje un factor de escala propio (en 1/1000).11

Si para los ejes individuales se definen distintos factores de escala, se deforman los contornos. Los movimientos circulares no pueden deformarse; en caso contrario se activa la alarma.

G51 como efecto espejo de un contorno Si se indica un factor de escala negativo se refleja un contorno en torno al punto de referencia PB. Si se indica I-1000, se reflejan las posiciones X en los planos Y-Z.

11

Pág. 40 documento 55890779-Fanuc-21-Mill-Sp.pdf tomado del sitio web http://es.scribd.com/doc/55890779/Fanuc-21-Mill-Sp

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Si se indica J-1000, se reflejan las posiciones Y en los planos Z-X.

Si se indica K-1000, se reflejan las posiciones Z en los planos X-Y.

12

Simetría especular programable (G50.1, G51.1) Con G51.1 se pueden mecanizar geometrías simétricas respecto a los ejes de coordenadas. Todos los movimientos de desplazamiento programados se realizan entonces simétricamente.

12

Pág. 41 documento 55890779-Fanuc-21-Mill-Sp.pdf tomado del sitio web http://es.scribd.com/doc/55890779/Fanuc-21-Mill-Sp

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Formato X, Y, Z: Posiciones y ejes simétricos G51.1: Comando para activar la simetría especular La simetría se realiza en un eje de simetría que se encuentre en paralelo a X, Y o Z y cuya posición se programa con X, Y o Z. Con G51.1 X0 se simetriza en el eje X; con G51.1 X10 se simetriza en un eje de simetría que discurre a 10 mm en paralelo al eje X.13 Funciones M para llamadas a subprogramas (M98 M99) Esta función puede utilizarse cuando hay subprogramas almacenados en la memoria de programas de pieza. Los subprogramas registrados en la memoria y con números de programa asignados pueden llamarse y ejecutarse tantas veces como se desee.14

Tabla Funciones M para llamadas a subprogramas Llamada a un subprograma (M98) M98 P nnn mmmm m: Número de programa (máx. 4 cifras) n: Cantidad de repeticiones (máx. 4 cifras) 



Si por ejemplo se ha programado M98 P21, se buscará en la memoria de programas de pieza el nombre de programa 21.mpf, y el subprograma se ejecutará una vez. Para ejecutar el subprograma tres veces, debe programarse M98 P30021. Si no se encuentra el número de programa indicado, se señalizará una alarma. Es posible imbricar subprogramas, hasta un máximo de 16 niveles de subprograma. Si se ocupan más niveles de subprograma de los permitidos, se señalizará una alarma.

Final de subprograma (M99) Con el comando M99 Pxxxx se finaliza un subprograma y se continúa la ejecución del programa invocante en la secuencia número Nxxxx. El control buscara el número de secuencia en primer lugar hacia delante (desde la llamada al subprograma hasta el final del programa). Si no se encuentra ningún número de secuencia coincidente, se buscará hacia atrás en el programa de pieza (en dirección al principio del programa de pieza). 13

Pág. 51 documento 55890779-Fanuc-21-Mill-Sp.pdf tomado del sitio web http://es.scribd.com/doc/55890779/Fanuc-21-Mill-Sp 14 Pág. 114 documento PGM[1].pdf tomado del sitio web www.automation.siemens.com/doconweb/pdf/...es/PGM.pdf?...

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Si M99 carece de número de secuencia (Pxxxx) en un programa principal, se saltará al principio del programa principal y éste se ejecutará de nuevo. Si se define en M99 un salto a un número de secuencia del programa principal (M99 Pxxxx), el número de secuencia se buscará siempre desde el principio del programa.15 Ejecutar Programas en Vacío. Una vez comprobado el programa y si no existe errores, en modo AUTO y luego de haber desbloqueado los códigos G, M, T y la máquina, sin olvidar referenciar la máquina, se realizará la ejecución en vacío, para lo cual se debe presionar SINGLE BLOCK, del controlador, para que el programa se ejecute bloque a bloque y se pueda comprobar que todo se desarrolle sin novedad.

5. PROCEDIMIENTO: 5.1.

Encender la máquina y referenciarla. a) Active el interruptor principal.

b) Regule la posición de aire a 6

.

c) Libere el paro de emergencia.

15

Pág. 114 y 115 documento PGM[1].pdf tomado del sitio web www.automation.siemens.com/doconweb/pdf/...es/PGM.pdf?...

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d) Encienda el sistema de control POWER.

e) Colocar la perilla del tablero de control en MODE-HOME.

f) Seleccionar el eje z en AXIS SELECT.

g) Presionar HOME STAR en MANUAL FEED.

Orientar los ejes X, Y. h) Repetir los literales (e al i) para cada eje. Verificar orientación. i) Presionar POS en el tablero alfa-numérico.

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j) Presionar TODO en la pantalla.

5.2.

Sujetar el trozo de aluminio sobre la mesa del Centro de Mecanizado o sobre el tornillo de máquina.

5.3.

Montar en el ATC las herramientas de corte descritas en la siguiente tabla. Ítem 1 2 3 4 5

5.4.

Heramienta End Mill Ø 1/8 inc End Mill Ø 10mm Plato de cuchillas de Ø 50mm Broca de Ø 12mm Sensor de posición Ø 20mm

A.T.C. N° 1 2 11 7 20

Características HSS Carburo Dientes insertados HSS Opto acústco

Utilizar la herramienta T1 para hallar el 0 pieza y almacenar en G54, similar a los pasos realizados en la práctica N°. 2

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5.5.

Cambiar el sensor a la T2, hallar la diferencia en altura con su signo y anotar en el cuadro de OFFSET. Z=-41.085

5.6.

Repetir el paso anterior para las demás herramientas, excepto la 20.

A.T.C. N°2 End Mill Ø 10mm

A.T.C. N°11 Plato de cuchillas de Ø 50mm

A.T.C. N°7 Broca de Ø 12mm

5.7.

Cambiar la herramienta a la T2, compensar la herramienta en altura digitando G43 H2 Z50, comprobar que se posicione en la zona de seguridad igual a 50mm.

5.8.

Repetir el paso anterior para comprobar la compensación de las demás herramientas en altura.

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Llenar el cuadro de compensaciones digitando el radio de las herramientas montadas en el ATC.

5.10. Crear un programa completo para que la herramienta mecanice la trayectoria de la figura siguiendo los puntos indicados, sin compensación y con radio vectores a una profundidad de fresado igual a 0.5 mm. Como datos se tiene que el material de la pieza es de aluminio, la herramienta es una END MILL de Ø 1/8 inc., de 4 filos, material HSS, localizada en el A.T.C. N°. 1. Calcular S y F.

CÁLCULOS: Datos: Diá etro= 1/8” Vc= 60 m/min Fresa HSS Z= 4 Fz= 0.18

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(

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)

PROGRAMA 1: % (bandera de inicio de programa) O0020; (número de programa) N10 G17 G21 G40 G49 G54 G80 G90 G91 G94; (encabezado) N20 M6 T1; (tipo de herramienta: end mil de Ø 1/8 plg) N30 G0 X20 Y40; (punto 1) N40 Z50; (posicionamiento del eje z en la zona de seguridad) N50 M03 S6000; (giro del husillo en sentido horario a 6000rpm) N60 G1 Z0 F400; (avance de aproximación igual a 400 mm/min) N70 Z-0.5 F100; (avance de penetración igual a 100 mm/min) N80 Y60 F200; (desplazamiento al punto 2 con avance igual 200 mm/min) N90 G2 X40 Y80 R20; (interpolación circular horario al punto 3) N100 G1 X60; (desplazamiento al punto 4) N110 G3 X100 R20; (interpolación circular anti horario al punto 5) N120 G1 X120; (desplazamiento al punto 6) N130 G2 X140 Y60 R20; (interpolación circular horario al punto 7) N140 G1 Y40; (desplazamiento al punto 8) N150 G2 X120 Y20 R20; (interpolación circular horario al punto 9) N160 G1 X100; (interpolación circular horario al punto 10) N170 G3 X60 R20; (interpolación circular anti horario al punto 11) N180 G1 X40; (desplazamiento al punto 12) N190 G2 X20 Y40 R20; (desplazamiento al punto 1) N200 G0 Z50; (posicionamiento en la zona de seguridad) N210 M05; (apagado del husillo) N220 G91 G28 Z0; (referencia de la máquina en el eje Z) N230 G28 X0 Y0; (referencia de la máquina en los ejes X e Y) N240 M30; (fin y rebobinado del programa) % (bandera de finalización) 5.11. En modo EDIT, digitar el programa anteriormente creado

INTERPOLACIÓN CIRCULAR EN CÓDIGOS “G”

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5.12. Correr el programa paso a paso, utilizando SINGLE BLOCK, reducir los porcentajes de las velocidades al inicio del programa, luego ajustarlos al 100% y eliminar SINGLE BLOCK.

5.13. Utilizando instrumentos de medición comprobar el producto final. 5.14. Copiar y editar el programa anterior para compensar la herramienta en altura y radio utilizando la T2 a) Buscar el número de programa que no esté utilizado, en este caso el 20.

Abrir el programa a copiar.

Creación de programas c.a.m. con compensación de herramientas

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Presionar la tecla de pantalla OPRD

Presionar +

En la siguiente pantalla presionar EDI-EX Encontramos COPIA Presionamos TODO

Digitamos 20 y luego INPUT Presionamos EJECUTAR b) Digitar G43 H2 Z50; (compensación de la herramienta T2 en altura), asegúrese de insertar la instrucción dos pasos antes de llegar al punto inicial. c) Digitar G41 D2 X0 Y0; para compensar la herramienta T2 a la izquierda (sólido), asegúrese de insertar la instrucción dos pasos antes de llegar al punto inicial. d) Ajustar en el programa la penetración de la herramienta a 1mm de profundidad. e) Repetir el paso 12. f) Repetir el paso 13. PROGRAMA 2: % (bandera de inicio de programa) O0020; (número de programa) N10 G17 G21 G40 G49 G54 G80 G90 G91 G94; (encabezado) N20 M6 T2; (tipo de herramienta: end mil de Ø 1/8 plg) N25 G0 G41 D2 X0 Y0; (compensar la herramienta T2 a la izquierda (sólido)) N30 X20 Y40; (punto 1) N40 G43 H2 Z50; (compensación de la herramienta T2 en altura)

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N50 M03 S6000; (giro del husillo en sentido horario a 6000rpm) N60 G1 Z0 F400; (avance de aproximación igual a 400 mm/min) N70 Z-1 F100; (penetración igual a 1mm) N80 Y60 F200; (desplazamiento al punto 2 con avance igual 200 mm/min) N90 G2 X40 Y80 R20; (interpolación circular horario al punto 3) N100 G1 X60; (desplazamiento al punto 4) N110 G3 X100 R20; (interpolación circular anti horario al punto 5) N120 G1 X120; (desplazamiento al punto 6) N130 G2 X140 Y60 R20; (interpolación circular horario al punto 7) N140 G1 Y40; (desplazamiento al punto 8) N150 G2 X120 Y20 R20; (interpolación circular horario al punto 9) N160 G1 X100; (interpolación circular horario al punto 10) N170 G3 X60 R20; (interpolación circular anti horario al punto 11) N180 G1 X40; (desplazamiento al punto 12) N190 G2 X20 Y40 R20; (desplazamiento al punto 1) N200 G0 Z50; (posicionamiento en la zona de seguridad) N210 M05; (apagado del husillo) N220 G91 G28 Z0; (referencia de la máquina en el eje Z) N230 G28 X0 Y0; (referencia de la máquina en los ejes X e Y) N240 M30; (fin y rebobinado del programa) % (bandera de finalización)

5.15. Copiar y editar el programa anterior para compensar la herramienta en altura y radio utilizando la T2. a) Digitar G43 H2 Z50; (compensación de la herramienta T2 en altura), asegúrese de insertar esta instrucción al utilizar el eje Z. b) Digitar G42 D2 X0 Y0; para compensar a la herramienta T2 a la derecha (agujero), asegúrese de insertar la instrucción dos pasos antes de llegar al punto inicial. c) Ajustar en el programa la penetración de la herramienta a 1mm de profundidad.

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d) Repetir el paso 12. e) Repetir el paso 13. PROGRAMA 3: % (bandera de inicio de programa) O0020; (número de programa) N10 G17 G21 G40 G49 G54 G80 G90 G91 G94; (encabezado) N20 M6 T2; (tipo de herramienta: end mil de Ø 1/8 plg) N25 G0 G42 D2 X0 Y0; (compensar la herramienta T2 a la derecha (agujero)) N30 X20 Y40; (punto 1) N40 G43 H2 Z50; (compensación de la herramienta T2 en altura) N50 M03 S6000; (giro del husillo en sentido horario a 6000rpm) N60 G1 Z0 F400; (avance de aproximación igual a 400 mm/min) N70 Z-1 F100; (penetración igual a 1mm) N80 Y60 F200; (desplazamiento al punto 2 con avance igual 200 mm/min) N90 G2 X40 Y80 R20; (interpolación circular horario al punto 3) N100 G1 X60; (desplazamiento al punto 4) N110 G3 X100 R20; (interpolación circular anti horario al punto 5) N120 G1 X120; (desplazamiento al punto 6) N130 G2 X140 Y60 R20; (interpolación circular horario al punto 7) N140 G1 Y40; (desplazamiento al punto 8) N150 G2 X120 Y20 R20; (interpolación circular horario al punto 9) N160 G1 X100; (interpolación circular horario al punto 10) N170 G3 X60 R20; (interpolación circular anti horario al punto 11) N180 G1 X40; (desplazamiento al punto 12) N190 G2 X20 Y40 R20; (desplazamiento al punto 1) N200 G0 Z50; (posicionamiento en la zona de seguridad) N210 M05; (apagado del husillo) N220 G91 G28 Z0; (referencia de la máquina en el eje Z) N230 G28 X0 Y0; (referencia de la máquina en los ejes X e Y) N240 M30; (fin y rebobinado del programa) % (bandera de finalización)

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5.16. Cambiar la herramienta y utilizar el PALPADOR DIGITAL ubicado en A.T.C., con el número T20, esta herramienta a partir de ahora será utilizada como patrón.

A.T.C. N°20 Sensor de posición opto acústico Ø 20mm 5.17. Aproximar el palpador digital al centro del sensor de altura y ubicarlo a 10mm antes de tocarlo.

5.18. Digitar el macro G65 P9851 K0;

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5.19. Acceder a la tabla de offset en el número de herramienta 20 para observar el resultado.

5.20. Presione CICLE START en el panel de operación.

5.21. Observar como el palpador digital toca el sensor de altura y transfiere la medida en forma automática.

5.22. Cambiar de herramienta a la T1. 5.23. Digitar el macro G65 P9851 T1; 5.24. Repetir los pasos 19, 20 y 21, solo que ahora se utiliza T1.

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5.25. Repetir los pasos 22, 23 y 24 para las demás herramientas. 5.26. Hallar el 0 pieza en altura con el palpador digital, T20.

5.27. Abrir y editar el primer programa para compensar la herramienta T1 en altura y ajustar la profundidad a 0.5 mm. % (bandera de inicio de programa) O0020; (número de programa) N10 G17 G21 G40 G49 G54 G80 G90 G91 G94; (encabezado) N20 M6 T1; (tipo de herramienta: end mil de Ø 1/8 plg) N30 X20 Y40; (punto 1) N40 G43 H1 Z50; (compensación de la herramienta T1 en altura) N50 M03 S6000; (giro del husillo en sentido horario a 6000rpm) N60 G1 Z0 F400; (avance de aproximación igual a 400 mm/min) N70 Z-0.5 F100; (penetración igual a 0.5 mm) N80 Y60 F200; (desplazamiento al punto 2 con avance igual 200 mm/min) N90 G2 X40 Y80 R20; (interpolación circular horario al punto 3) N100 G1 X60; (desplazamiento al punto 4) N110 G3 X100 R20; (interpolación circular anti horario al punto 5) N120 G1 X120; (desplazamiento al punto 6) N130 G2 X140 Y60 R20; (interpolación circular horario al punto 7) N140 G1 Y40; (desplazamiento al punto 8) N150 G2 X120 Y20 R20; (interpolación circular horario al punto 9) N160 G1 X100; (interpolación circular horario al punto 10) N170 G3 X60 R20; (interpolación circular anti horario al punto 11) N180 G1 X40; (desplazamiento al punto 12) N190 G2 X20 Y40 R20; (desplazamiento al punto 1) N200 G0 Z50; (posicionamiento en la zona de seguridad) N210 M05; (apagado del husillo) N220 G91 G28 Z0; (referencia de la máquina en el eje Z) N230 G28 X0 Y0; (referencia de la máquina en los ejes X e Y)

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N240 M30; (fin y rebobinado del programa) % (bandera de finalización) 5.28. Repetir los pasos 12 y 13. 5.29. Abrir y correr el segundo programa.

5.30. Repetir el paso 28. 5.31. Abrir y correr el tercer programa.

5.32. Repetir el paso 30. 5.33. Apagar y limpiar la máquina. a. Pulsar el paro de emergencia.

b. Apagar el control POWER 0.

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c. Cerrar el paso de aire.

d. Apagar el interruptor principal

6. ANÁLISIS DE RESULTADOS: 6.1. Analice los resultados parciales del efecto que produce cada programa corrido. PRIMER PROGRAMA. Este programa está realizado sin tomar en cuenta compensaciones de herramienta ya sea en altura o de diámetros con una penetración de 0.5mm. Es decir al momento de correr este programa obtenemos como resultado la figura requerida pero no con la exactitud de medida deseada ya que no consideramos la dimensión de diámetro de herramienta. SEGUNDO PROGRAMA. En este programa se realizaron modificaciones del anterior. Estas modificaciones son: N25 G0 G41 D2 X0 Y0; En esta línea compensamos el diámetro de la herramienta T2 a la izquierda; es decir físicamente en el momento de correr el programa, este convertirá a nuestra figura en un sólido. N40 G43 H2 Z50; En esta línea compensamos la herramienta T2 en altura. N70 Z-1 F100; En esta línea tenemos un valor de penetración de 1mm. En consecuencia en este programa se realizó compensaciones en altura y diámetro con una penetración de un 1mm para convertir a la figura en un sólido.

Creación de programas c.a.m. con compensación de herramientas

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práctica n°5

TERCER PROGRAMA. En este programa la única modificación que se realizó con respecto al anterior fue: N25 G0 G42 D2 X0 Y0; En esta línea compensamos el diámetro de la herramienta T2 a la derecha; es decir físicamente en el momento de correr el programa, este convertirá a nuestra figura en un agujero. En consecuencia en este programa se realizó compensaciones en altura y diámetro con una penetración de un 1mm para convertir a la figura en un agujero. CUARTO PROGRAMA. En este programa las modificaciones que se realizaron con respecto al primero son: N40 G43 H1 Z50; En esta línea compensamos la herramienta T1 en altura N70 Z-0.5 F100; Se designa una penetración igual a 0.5 mm 6.2. Crear un programa utilizando códigos “G” para escalar un mecanizado.

% O0001; (REDUCCION DE ESCALA) N10 G17 G21 G40 G54 G80 G90 G94; N20 M6 T01; N30 G0 X0 Y0; N40 G51 X0 Y0 I0.5 J0.5 N50 G0 X40 Y80; N60 M03 S3000; N70 G01 Z0 F2500; N80 Z-2 F200; N90 G03 X20 Y60 R20 F2500; N100 G01 Y40; N110 G4X10; N120 G03 X40 Y20 R20;

(Cero pieza) (Reducción de escala al 50%) (Punto 1)

(Punto 2) (Punto 3) (PARO TEMPORIZADO POR 10seg.) (Punto 4)

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Sistemas flexibles de manufactura N130 G01 X120; N140 GO3 X140 Y40 R20; N150 M0; N160 G01 Y60; N170 G03 X120 Y80 R20; N180 G01 X40; N190 G50 N200 G28 G91 Z0; N210 G28 X0 Y0; N220 M30; %

práctica n°5 (Punto 5) (Punto 6) (PARO PROGRAMADO) (Punto7) (Punto 8) (Punto 1)

6.3. Crear un programa para reflejar (MIRROR) un mecanizado.

6.4. Crear un subprograma o programas anidados para completar el fresado en 3D del segundo programa. PROGRAMA PRINCIPAL: % (bandera de inicio de programa) O0020; (número de programa) N10 G17 G21 G40 G49 G54 G80 G90 G91 G94; (encabezado) N20 M6 T1; (tipo de herramienta: end mil de Ø 1/8 plg) N25 G0 G41 D2 X0 Y0; (compensar la herramienta T2 a la izquierda (sólido)) N30 X20 Y40; (punto 1) N40 G43 H2 Z50; (compensación de la herramienta T2 en altura) N50 M03 S6000; (giro del husillo en sentido horario a 6000rpm) N60 G1 Z0 F400; (avance de aproximación igual a 400 mm/min) N70 Z-1 F100; (penetración igual a 1mm) N80 M98 PO0030; (llamada al subprograma) N90 Z-2 F100; (penetración igual a 2mm) N100 M98 PO0030; (llamada al subprograma) N110 Z-3 F100; (penetración igual a 3mm) N120 M98 PO0030; (llamada al subprograma) N130 Z-4 F100; (penetración igual a 4mm) N140 M98 PO0030; (llamada al subprograma) N150 Z-5 F100; (penetración igual a 5mm) N160 M98 PO0030; (llamada al subprograma) N200 G0 Z50; (posicionamiento en la zona de seguridad) N210 M05; (apagado del husillo) N220 G91 G28 Z0; (referencia de la máquina en el eje Z) N230 G28 X0 Y0; (referencia de la máquina en los ejes X e Y) Creación de programas c.a.m. con compensación de herramientas

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N240 M30; (fin y rebobinado del programa) % (bandera de finalización) SUB PROGRAMA: % (bandera de inicio de programa) O0030; (número de programa) N10 Y60 F200; (desplazamiento al punto 2 con avance igual 200 mm/min) N20 G2 X40 Y80 R20; (interpolación circular horario al punto 3) N30 G1 X60; (desplazamiento al punto 4) N40 G3 X100 R20; (interpolación circular anti horario al punto 5) N50 G1 X120; (desplazamiento al punto 6) N60 G2 X140 Y60 R20; (interpolación circular horario al punto 7) N70 G1 Y40; (desplazamiento al punto 8) N80 G2 X120 Y20 R20; (interpolación circular horario al punto 9) N90 G1 X100; (interpolación circular horario al punto 10) N100 G3 X60 R20; (interpolación circular anti horario al punto 11) N110 G1 X40; (desplazamiento al punto 12) N120 G2 X20 Y40 R20; (desplazamiento al punto 1) N130 M99 (fin del subprograma) %

6.5. Crear un subprograma o programas anidados para completar el fresado en 3D del tercer programa. PROGRAMA PRINCIPAL: % (bandera de inicio de programa) O0020; (número de programa) N10 G17 G21 G40 G49 G54 G80 G90 G91 G94; (encabezado) N20 M6 T1; (tipo de herramienta: end mil de Ø 1/8 plg) N25 G0 G42 D2 X0 Y0; (compensar la herramienta T2 a la izquierda (agujero)) N30 X20 Y40; (punto 1) N40 G43 H2 Z50; (compensación de la herramienta T2 en altura) N50 M03 S6000; (giro del husillo en sentido horario a 6000rpm) N60 G1 Z0 F400; (avance de aproximación igual a 400 mm/min) N70 Z-1 F100; (penetración igual a 1mm) N80 M98 PO0030; (llamada al subprograma) N90 Z-2 F100; (penetración igual a 2mm) N100 M98 PO0030; (llamada al subprograma) N110 Z-3 F100; (penetración igual a 3mm) N120 M98 PO0030; (llamada al subprograma) N130 Z-4 F100; (penetración igual a 4mm) N140 M98 PO0030; (llamada al subprograma)

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N150 Z-5 F100; (penetración igual a 5mm) N160 M98 PO0030; (llamada al subprograma) N200 G0 Z50; (posicionamiento en la zona de seguridad) N210 M05; (apagado del husillo) N220 G91 G28 Z0; (referencia de la máquina en el eje Z) N230 G28 X0 Y0; (referencia de la máquina en los ejes X e Y) N240 M30; (fin y rebobinado del programa) % (bandera de finalización) SUB PROGRAMA: % (bandera de inicio de programa) O0030; (número de programa) N10 Y60 F200; (desplazamiento al punto 2 con avance igual 200 mm/min) N20 G2 X40 Y80 R20; (interpolación circular horario al punto 3) N30 G1 X60; (desplazamiento al punto 4) N40 G3 X100 R20; (interpolación circular anti horario al punto 5) N50 G1 X120; (desplazamiento al punto 6) N60 G2 X140 Y60 R20; (interpolación circular horario al punto 7) N70 G1 Y40; (desplazamiento al punto 8) N80 G2 X120 Y20 R20; (interpolación circular horario al punto 9) N90 G1 X100; (interpolación circular horario al punto 10) N100 G3 X60 R20; (interpolación circular anti horario al punto 11) N110 G1 X40; (desplazamiento al punto 12) N120 G2 X20 Y40 R20; (desplazamiento al punto 1) N130 M99 (fin del subprograma) % 7. CONCLUSIONES:  La compensación de las herramientas de corte tanto de altura como de diámetro facilitan el cambio rápido de herramienta entre un proceso y otro, sin tener que detener el mecanizado, esto favorece en los factores rapidez y precisión, características propias de un centro de mecanizado.  La compensación en longitud de las herramientas sirve para compensar las diferencias de longitud entre la herramienta patrón y las demás herramientas que se va a utilizar, para cuando exista cambios de herramienta no se tenga que referenciarlas a cada una y así evitar colisiones y errores.  La compensación en diámetro agilita en gran medida la posibilidad de realizar mecanizados con varias herramientas de corte, una luego de otra y sin preocupaciones de las grandes diferencias que pueda haber en sus diámetros.

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 Cuando en la programación de una maquina CN se tienen tareas de manufactura con rasgos similares es muy conveniente utilizar macros porque disminuye los tiempos de programación de la maquina y permite variar una pieza solo con definir nuevos valores a las variables de la macro.  Con la programación con macros se reduce el número de bloques y permite una programación flexible haciendo que solo un programa se pueda manufacturar toda una familia de piezas.  La programación con macros permite que a medida que uno tenga mayor experiencia en la programación se realicen programas más elaborados y de mayor complejidad que permitan que con unos pocos datos ingresados por el usuario se pueda fabricar una gran familia de piezas.

8. RECOMENDACIONES:  Identificar los tipos de herramientas que intervendrán en el mecanizado para cargarlas previamente en el A.T.C y compensarlas tanto en diámetro como en altura.  Nunca deje objetos extraños en el área de maquinado (calibres, cepillos, latas de lubricantes, piezas ya maquinadas, etc).  En ninguna circunstancia trate de acceder a la zona de maquinado mientras haya partes en movimiento.  Bloquear la máquina y los códigos M, S, T del panel de control antes de comprobar un programa o ejecutarlo en vacío, para evitar accidentes con las herramientas del centro de mecanizado.  Comprobar los programas realizados en modo AUTO, y formato GRAFICO, para identificar si el bloque de instrucciones tiene errores y así poder corregirlos antes de empezar el proceso de maquinado.

9. BIBLIOGRAFÍA:  http://programacioncnciso.blogspot.com/2010/05/instruccion-g43-compensacionde.html  http://es.scribd.com/doc/55890779/Fanuc-21-Mill-Sp  www.fi.uba.ar/.../7565/U4-control-numerico-por-computadora.pdf  http://isa.umh.es/asignaturas/tf/Tema14.pdf Creación de programas c.a.m. con compensación de herramientas

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 http://www.axyz.com/es/opt/accuracy.html  http://www.automation.siemens.com/doconweb/pdf/UMC_SINUMERIK_072010_es/ PGM.pdf?p=1

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