Ferramentas Lean 3

Ferramentas Lean • • •

TPM OEE Poka Yoke

TPM

TPM 

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Total Productive Maintenance (TPM), ou Manutenção Produtiva Total , é um sistema desenvolvido no Japão que permite eliminar perdas, reduzir paragens, garantindo a qualidade e diminuindo os custos nas empresas;

Tem como objectivo atingir o menor número possível de acidentes, defeitos e avarias;

Engloba as atividades realizadas para tratar corretamente o espaço de trabalho, máquinas e equipamentos, qualidade do produto e segurança;

TPM 

Esta é uma filosofia de gestão fabril em que é atribuida aos colaboradores a responsabilidade responsabilidade de preservar os seus instrumentos de trabalho, quer seja ferramentas ou equipamentos.

Esta abordagem permite: 

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Criar e estabilizar fluxos; Diminuir a ocorrência de erros causados pelo mau funcionamento de ferramentas / máquinas;

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A participação activa dos colaboradores;

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Obter menores custos de manutenção;

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Obter uma maior produtividade (menos paragens, maior rentabilidade rent abilidade dos equipamentos).

TPM 

Perdas nas Máquinas;

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Perdas de Mão de Obra: Obra: absenteísmo e acidentes;

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Perdas nos Métodos: Métodos: na administração da empresa, são perdas por movimentos, organização da linha, transporte, ajustes e medidas. Perdas de Matéria Prima: Prima: perdas de materiais, peças rejeitadas por não -conformidade, ferramentas e moldes;

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Perdas de Energia Energia:: eletricidade e gás;

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Perdas Ambientais: Ambientais: emissões;

TPM

Objectivo TPM

TPM Aumentar a produtividade 

Forma tradicional: 

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Com menos pessoas produzir o mesmo; Com as mesmas pessoas produzir mais;

Com o TPM Reduzir as perdas; Lutar para atingir o desperdício ZERO. 

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Benefícios TPM Benefícios para os colabordores: 

Ambiente de trabalho melhor e mais seguro;

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Níveis de conhecimento mais elevados;

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Melhoria do espirito de equipa com a participação activa de todos;

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Actividades supérfulas eliminadas;

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Menor pressão no dia-a-dia;

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Maior satisfação no trabalho, autonomia e motivação;

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Maior estabilidade no trabalho.

Benefícios TPM Beneficios para a Empresa: 

Maior satisfação do cliente;

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Maior flexibilidade;

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Melhoria da qualidade do produto;

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Maior produtividade;

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Redução de rejeições;

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Redução de custos;

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Minimização de stocks;

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Maior envolvimento, responsabilização e motivação de todos;

Pilares do TPM

TPM - Origens 

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A manutenção produtiva (PM) surgiu nos E.U.A. Por volta de 1940. Esta era caracterizada pelo desenvolvimento da manutenção preventiva, planeada com o objectivo de aumentar a fiabilidade e duração dos equipamentos;

Mais tarde, por volta dos anos 60, o TPM - Total Productive Maintenance Maintenan ce (Toyota) passa a ser utilizado em grande parte das empresas Japonesas.

TPM – Evolução da Manutenção

Evolução da Manutenção

5 Conceitos chave TPM 1.

Maximizar a eficácia do equipamento;

2.

Estabelecer um sistema de manutenção dos equipamentos durante todo o seu ciclo de vida;

3.

Implementação feita conjuntamente pela direcção, produção, manutenção e engenharia);

4.

Participação de todos os colaboradores;

5.

Implementação baseada nas actividades desenvolvidas por pequenos grupos;

5 Conceitos chave

5 Conceitos chave

5 Conceitos chave

5 Conceitos chave

Tipos de manutenção

Exemplo TPM

Exemplo TPM

Tipos de manutenção

6 Perdas dos Equipamentos 

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Falha/avaria do equipamento; Esperas ou pequenas paragens devido a etapas a montante ou a  jusante do processo; Perdas de tempo para mudanças e ajustes (tempos de setup);

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Redução da velocidade/cadência inicialmente estipulada;

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Defeitos do processo (qualidade do produto);

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Redução da eficiência no arranque e/ou mudanças de produto (perdas de matéria-prima e produtos não-conforme);

6 Perdas dos Equipamentos 

Consequências das 6 perdas:

OEEE OE 

OEE (Overall Equipment Effectiveness) – Eficiência geral dos equipamentos. Fornece informação sobre a performance real dos equipamentos;

OEEE OE

Exercício OEE 

Regime laboral: 2 turnos x 5dias/semana

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Tempo do turno: 8 horas

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Tempo para refeição/turno: 30 minutos

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Paragem para manutenção planeada semanal: 30 minutos

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Tempo de manutenção autónoma/turno: 5 minutos

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Avarias na semana: 3horas e 45 minutos

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Tempo de mudança e afinação: 1hora e 15 minutos

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Tempo de paragens diversas: 1,3 horas

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Formação: 1 hora/equipa de turno

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Cadência planeada: 40 peças/hora

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Produção da semana: 2230 peças;

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Peças rejeitadas para sucata: 22

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Peças recuperadas: 40

OEEE OE 

Por norma, a maior parte das paragens é causada po r poucas peças do equipamento.

OEEE OE

Conclusão A manutenção produtiva total centra-se em: 

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Melhorar a eficácia do equipamento; Estabelecer a manutenção preventiva; Envolver diversos departamentos e todos os níveis da organização;

TPM centra-se no prazo de vida total dos equipamentos, desde o desenho até ao fim de vida; Este não gera resultados imediatos, mas serve de suporte à excelência e xcelência operacional a longo prazo.

Poka Yoke 

Sistema à prova de erro. Permite-nos reduzir ou eliminar a possibilidade possibilidade da ocorrência de erro.

O que pode provocar defeitos: 

Falta de standards/Maus procedimentos;

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Ferramentas inadequadas;

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Material não-conforme;

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Máquinas;

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Erro humano;

Excepto o erro humano involuntário, as restantes causas podem ser prevenidas e corrigidas de modo a eliminar a causa.

Poka Yoke 

O Poka-Yoke é um método de dotar os processos de sistemas de qualidade através de: 

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Eliminação das causas do erro de forma a evitar a ocorrência sempre que possível; Detecção de erros à medida que acontecem na produção de modo a prevenir que peças não-conformes sigam no processo;

Tipos de Poka Yoke 

Poka Yoke de desenho: desenh o: Os elementos de um produto possuem um desenho que previne erros na montagem.

Tipos de Poka Yoke 

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Poka Yoke de equipamento: As ferramentas de um processo e os equipamentos possuem dispositivos que previnem erros na montagem.

Poka Yoke de método: O desenho ou sequência de um processo é estruturado de forma a eliminar a possibilidade do operador cometer erro.

Dúvidas ou Questões?