Evolución y Taxonomía Del Mantenimiento

 

1.  EVOLUCIÓN Y TAXONOMÍA DEL MANTENIMIENTO 1.1.  Evolución del mantenimiento. Las principales referencias que existen en diversas bibliografías sobre los tipos de mantenimiento llevados a cabo, han concluido, de común acuerdo entre muchos autores, en establecer durante el siglo XX tres grandes etapas que, aunque no tienen frontera clara entre ellas desde el punto de vista temporal, si pueden dar una clara idea de cual ha sido la evolución de las técnicas y organizaciones que se han ido implementado durante dicho siglo. El hecho de que no exista una frontera clara entre unas etapas y otras se deben a varios factores. El fundamental es que cada sector de la industria ha evolucionado de forma diferente. Por poner un ejemplo, la aeronáutica ha ido siempre muy por adelante del sector industrial, naval y ferroviario. En el sector de aviónica es donde se han experimentado las  primeras tecnologías tecnologías predictiva predictivas, s, los primeros sistemas de monitorizac monitorización, ión, etc. Por tanto, lo que aparece en la siguiente figura es más aplicable a sectores llamémosles convencionales convencion ales que al susodicho de la aviación. Se ha convenido en que la evolución del mantenimiento durante el siglo XX ha tenido tres etapas, a las que llamaremos, a partir de ahora, primera, segunda y tercera generación. Pasemos a desarrollarlas con ayuda de la siguiente figura 1.1 que contempla en la parte inferior los objetivos de que forma generalizada se han ido marcando las empresas a lo largo de los decenios expuestos y, en la parte superior, los medios con que también de forma generalizada, han utilizado (o siguen utilizando) para intentar alcanzar dichos objetivos.

 

   Figura 1.1

En la parte izquierda aparece una primera etapa, aproximadamente entre 1930 a 1950 o la segunda guerra mundial, en la que — repetimos, repetimos, con excepcione excepcioness —  las  las actividades de mantenimiento se ceñían a reparar aquello que averiaba, y a periódicos reengrases, lubricaciones y limpiezas. A partir de la segunda guerra mundial, seguramente motivado por avances en sectores industriales fabriles para la industria armamentística y por la evolución del mundo de la aviación, como hemos citado anteriormente, nos encontramos en otra etapa muy diferente que sea denominado segunda generación en ella se definen como objetivos las disponibilidades operacionales de los medios de producción, barcos, aviones y ferrocarriles. Se define asimismo como objetivo el que los equipos duren lo máximo  posible en condiciones operativas operativas idóneas y todo ello con los costes más bajos posibles. La enorme competencia industrial habida entre 1950 y finales de los años 70, con la incorporación de los fabricantes orientales al mundo competitivo occidental, es uno de los desencadenantes de una continua búsqueda de mejores resultados. En esta etapa de segunda generación, para intentar conseguir los objetivos anteriormente expuestos se ponen en marcha sistemas de mantenimiento preventivo basados, como veremos en siguientes aparatados, en revisiones cíclicas a los equipos e instalaciones y medios en general. Estas revisiones cíclicas se definen con base en la conocida “curva de la bañera” que debatir eemos mos después, en la que, básicamente en equipos mecánicos y

electromecánicos, tras un periodo de mortalidad infantil en el que se llevan a cabo los  primeros ajustes y puestas en marcha y se producen los fallos de falta de calidad  básicamente de subconjuntos, aparece un periodo continuo de vida útil en el que no es necesario intervenir en el elemento salvo para subsanar un pequeño número de averías,

 

ciertos reengrases o inspecciones puntuales. Estas revisiones cíclicas se definen según cada sector por numero de horas de trabajo, numero de horas de vuelo, kilómetros recorridos, etc. Obviamente, el mantenimiento de segunda generación incorpora las reparaciones precisas en caso de fallos o reparaciones programadas, de las que hablaremos cuando abordemos los diferentes tipos de mantenimiento. La optimización preventivos de este mantenimiento Segunda Generación, basado por tanto en en mantenimientos rutinarios y se mantenimiento correctivo, se fundamenta avanzados sistemas de planificación de actividades y de control de los trabajos realizados; entendiendo por control tanto el lanzamiento de órdenes de trabajo como la retroalimentación y verificación de los datos habidos en esas órdenes de trabajo:              

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Equipo, instalación o sistema afectado (código) Subsistema o componente averiado (código) Agentes que han realizado la intervención Horas de trabajo invertidas Horas de trabajo que han durado la paralización Repuestos consumidos Centro de coste

Etc. A medida que a partir de los años 70 se generalizó el uso de herramientas informáticas, todos estos sistemas de planificación y todas estas actividades de control se han implementando en bases de datos informatizadas, cuyo tratamiento ha optimizado los sistemas de toma de decisiones. Asimismo, asociado de este auge de la informática, i nformática, han aparecido en el mercado herramientas de software para facilitar a los responsables de 0Mantenimiento todos estos trabajos de planificación y control. En la década de los 80, y aunque, como hemos anticipado, en la aviación se comenzó a reconsiderar este mantenimiento casi 10 años antes, se llegó a la conclusión de que el mantenimiento de segunda generación, una vez optimizado en cuanto a las periodicidades y consistencias de las citadas revisiones cíclicas preventivas y una vez optimizados los sistemas de planificación y control, entraba en una situación de estancamiento; esto es, los índices más definitorios de cualquier actividad de mantenimiento: la fiabilidad, la disponibilidad y los costes, se estabilizaban. Ello fue objeto de reflexiones por los  principales expertos mundiales del mantenimiento, concluyend concluyendoo que esta situación de estabilización o estancamiento se alcanzaba en un determinado límite en el que cualquiera de las tres ratios a mejorar implicaba el detrimento o empeoramiento de una de las dos asociadas. Así pues, si queríamos optimizar los costes minimizando los insumos de repuestos o minimizando la mano de obra, la disponibilidad y/o la fiabilidad se veían reducidas; si pretendíamos aumentar la disponibilidad minimizando las paradas por revisión, la fiabilidad empeoraba, y si queríamos mejorar la fiabilidad mediante mayor estudio y análisis de las averías repetitivas o complejas o mediante la implantación de reformas en los equipos o instalaciones, la disponibilidad empeoraba. empeoraba. El autor representa este equilibrio con una “banqueta” de tres patas como la de la figura, en la que la merma

o exceso de cualquiera de las patas, desequilibra la gestión global.

 

 

 Figura 1.2

Ante dicha situación de estancamiento, en los años 80 se empezó a hablar del mantenimiento Generación. expuestos Este mantenimiento fundamenta sus objetivos, en  primer lugar, endelosTercera tres anteriormente expuesto s  — disponibilidad, disponibilidad, fiabilidad y costes —  , pero aborda complementariamente otros aspectos relativamente poco analizados y  perseguidos en etapas anteriores; la seguridad en los últimos veinte años del siglo XX  pasó a ser prioritaria, con una gran tendencia a la emisión de normativas, reglamentaciones, leyes, ordenes, etc. Enfocadas hacia este aspecto, y de las que hablaremos en el apartado correspondiente. La calidad en los servicios de mantenimiento también empezó a tomar auge; la publicación de la norma ISO 9000 en 1984, en su versión ISO 9002 se dirigía básicamente a empresas de servicios y supuso un empuje importante en este aspecto. La protección del medio ambiente también pasó a ser un aspecto crucial en cualquier actividad de mantenimiento. La publicación de la norma ISO 14000, igual que para la calidad fue la ISO 9002, supuso un importante avance. La duración de los equipos mediante el análisis detallado de los costes del ciclo de vida (LCC, life cycle cost ) pasó a ser determinante en las decisiones de compra de los nuevos equipos. Ya no era sólo importante que el sistema, instalación o equipo fuera fiable y mantenible, era necesario que su coste total del ciclo de vida, entendiendo como tal la  primera inversión, los costes financieros y los costes de operación, mantenimiento y reemplazo, fueran los menores posibles, o contenidos cuando menos. Por último, en este mantenimiento de Tercera Generación, la observancia de normativa adquiere una importancia primordial. Son muchas las Administraciones estatales, autonómicas y locales que abordan reglamentaciones específicas de mantenimiento; así  pues, aparecen aparecen reg reglamentos lamentos de aparatos ddee presión, equipos ddee manutención manutención y transporte, ascensores y escaleras mecánicas, mecánicas, etc. Este aspecto toma también relevancia y define lo lo que se ha convenido en llamar, dentro de los mantenimientos preventivos, mantenimientos legales o reglamentarios.

 

Era obvio que todos estos nuevos objetos no podían ser abordados con un sistema como el de Segunda Generación, estancando. Las exigencias de los equipos directivos aumentaban y el equilibrio estable de la disponibilidad, fiabilidad y coste no permitía cambios al jefe de mantenimiento, sin detrimento de alguna otra variable. Era preciso cambiar la filosofía del mantenimiento. La filosofía y técnicas del mantenimiento de Tercera Generación se basan en la incorporación de nuevos métodos más proclives a intervenir i ntervenir en los equipos e instalaciones sólo cuando es necesario. Se tiende en esta nueva forma de entender el mantenimiento a no establecer actividades preventivas rutinarias, salvo que las mismas sean de obligado cumplimiento o tengan una eficacia y rentabilidad contrastada; así pues, aparecen los Mantenimientos según Condición o peritados previamente (MOC,  Maintenance on condition), los Mantenimientos Predictivos de los que hablaremos extensamente en este libro, encaminados a intervenir en la máquina antes de que se produzca el fallo o deterioro catastrófico, pero gracias al análisis de la evolución de una variable que realmente sea significativa y determine el estado de la máquina. En paralelo, muchas otras técnicas  Reliability-Centered Maintenance —   — RCM Maintenance — TPM ( Reliability-Centered RCM — , Total Productive Maintenance —  TPM —  , etc.) intentan hacerse “un hueco” en el mercado.  Se aborda también la necesidad de que, para aumentar la fiabilidad y la mantenibilidad, es preciso contemplar en el diseño y proyecto de equipos o instalaciones este aspecto. En lo existente ya en servicio, se plantea la necesidad de hacer reingeniería, entendiendo como tal no sólo la definición de una transformación o modificación, sino la revisión  partiendo desde desde cero de los proc procesos esos de ma mantenimiento. ntenimiento. El análisis de riesgos se presenta como una herramienta importante para las nuevas estrategias de mantenimiento. Si el fallo de un equipo no supone ningún riesgo o dicho riesgo es mínimo y asumible, quizás sea más rentable dejar que falle. Los sistemas expertos que ofrece el mercado se incorporan masivamente a los elementos eléctricos, electrónicos y electromecánicos. Ya a partir de 1980 era difícil concebir un sistema de aire acondicionado o calefacción, una escalera mecánica, un nuevo ascensor, una nueva caldera de vapor o un equipo de un tren, sin un autómata programable que memorizase determinados eventos digitales o analógicos y que ayudase a su mantenimiento. Dichos sistemas expertos, en principio ubicados a pie de máquina, van incorporándose en redes informáticas de control de plantas, en redes informáticas de control completo de instalaciones, trenes, barcos, etc. Comenzando la etapa de descentralización de los sistemas de información y análisis riguroso y técnico de los datos por expertos, previos a los lanzamientos de órdenes. Los análisis de causas y efectos de los fallos aparecen también sobre el tapete. No solamente hay que analizar la avería, sino que hay que ver sus causas dentro de un contexto operacional determinado que es mi empresa, mi explotación o mi sistema. Los mismos equipos e instalaciones no fallan igual en un lugar u otro. Las causas son diferentes, luego las acciones también deben ser diferentes. Para acabar este breve repaso preliminar al mantenimiento de Tercera Generación, conviene hablar de los recursos humanos; de la situación relativamente totalitaria entre 1950 y 1970-75, en la que los operarios se debían limitar l imitar a hacer lo que les dijese, se pasa,

 

a partir de 1980, a abordar metodologías de participación. Los sistemas de calidad  japonenses,, pocas veces exitosos en Occidente, aportan iniciativas como los grupos de  japonenses calidad, grupos de mejora, etc., que, a la postre, inyectan en las l as empresas la conveniencia técnica y táctica de involucrar y corresponsabilizar a los mandos y operarios en las decisiones de los equipos técnicos y directivos. Esta participación, con independencia del método con que se implemente, provoca un cambio en las relaciones humanas de los departamentos de mantenimiento. Por último, y a partir sobre todo de 1980, también aparece en el sector de mantenimiento una nueva variable: la externalización. La contratación externa de actividades de mantenimiento se presenta como una iniciativa interesante para reducir costes en primera etapa y para aumentar la flexibilidad, acceder a expertos y centrarse en su labor principal de apoyo a los equipos directivos fabriles. Este aspecto de contratación externa, o outsourcing , utilizando el conocido anglicismo, es tan importante que merece un tratamiento específico como el que se da en este libro, pues esta considerado como una clara línea de mejora en cualquier empresa y sector.

 Figura 1.3

1.2.  Concepto e importancia del mantenimiento industrial.  Nuestra dilatada experiencia en el sector sector de la construcción industrial nos permite detec detectar tar un aspecto esencial que no se implementa con la frecuencia necesaria en las instalaciones: el mantenimiento industrial. Tras la última fase conocida como fase de operación, en la que tiene lugar lu gar el proceso de construcción y puesta en funcionamiento de la producción, es habitual que se sucedan ciertos fallos que pueden interrumpir la actividad. Por esta razón, es de gran importancia el mantenimiento industrial, cuyo objetivo consiste en reducir el impacto negativo de dichos errores. Podríamos definir el mantenimiento industrial como el conjunto de actividades que se realizan periódicamente para garantizar el óptimo rendimiento de maquinaria e

 

instalaciones. Sin un correcto mantenimiento no existe producción. Se trata de  uno de los motores de la industria, y debe ser prioridad para toda empresa que desee alargar la vida útil de sus instalaciones y, al mismo tiempo, reducir el número de fallos de las mismas. 1.2.1.  Inspecciones periódicas de mantenimiento industrial: la clave. Una inversión acertada en los presupuestos de mantenimiento, se verá reflejado en el uso de herramientas cada vez más inteligentes, capaces de actuar en condiciones complicadas complicadas y evitar pérdidas económicas por deterioro o desgaste. Las inspecciones periódicas son altamente recomendables y para ello se necesita contar con una visión a largo plazo que ayude a organizar el mantenimiento con la suficiente antelación. Así se garantizará su rentabilidad y la eficacia. En estos momentos el grado de fiabilidad de los equipos de inspección y control es  prácticamente del 100%. Con ellos podremos conocer el estado de las instalaciones mediante pruebas periódicas de distintos factores: vibraciones, temperaturas, ruidos, etc.

1.2.2.  Beneficios del mantenimiento industrial.   Previene accidentes laborales.   Disminuye las pérdidas por parada de la producción.   Permite contar con una documentación de los mantenimientos necesarios para

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cada equipo. Impide que surjan daños irreparables en las instalaciones. Posibilita la correcta elaboración del presupuesto según necesidades de la empresa. Aumenta la vida útil de los equipos. Mejora la calidad de la actividad

Toda empresa que se dedique a la producción industrial debe tener en cuenta estos importantes importantes beneficios. Es primordial contratar los servicios de profesionales del mantenimiento industrial que aseguren la excelencia y que cuenten con la experiencia profesional necesaria para la realización de estas labores. Las empresas que se decidan por implantar sistemas de mantenimiento,  tendrán más posibilidades de alcanzar una ventaja competitiva en su sector a medio plazo. En Serycoin contamos con un equipo de expertos que estudia cada proyecto y desarrolla un programa personalizado de mantenimiento integral para cada cliente. Además, realizamos un seguimiento permanente de los trabajos realizados con el objetivo de identificar los problemas con tiempo suficiente.

 

1.3.  Definición de mantenimiento. Antes de dar la definición del Mantenimiento diremos que este tipo de servicios están cuadrados dentro de la gestión de una empresa en la función Producción (figura) y sin ellos difícilmente llegaríamos a terminar de forma continua un proceso industrial para obtener un determinado producto. Asimismo, podemos recordar que todo proceso industrial tiene por meta emplear el capital mínimo en instalaciones, maquinaria y mano de obra para que, obteniendo la calidad y cantidad deseadas, puedan conseguirse los mayores beneficios dentro de un aspecto social y normal no especulativo. La más alta productividad se consigue con el empleo más racional, eficaz y económico de una planta industrial y del personal integrado de la misma. Esta claro que, entre los factores que intervienen en el logro de este objetivo está el de “mantener la maquinaria e instalaciones en perfectas condiciones de funcionamiento”.  Así pues, la palabra Mantenimiento industrial la vamos a emplear para designar las técnicas que aseguran la correcta utilización de edificios e instalaciones y el continuo funcionamiento de la maquinaria productiva.

 Figura 1.4. Consideraciones generales.

 

Definimos habitualmente mantenimiento como el conjunto de técnicas destinado a conservar equipos e instalaciones en servicio durante el mayor ma yor tiempo posible (buscando la más alta disponibilidad) y con el máximo rendimiento. El mantenimiento es una rama de la conservación y se refiere a los trabajos que son necesarios hacer con objeto de proporcionar un servicio de calidad estipulada. Es importante notar que, basados en el servicio y su calidad deseada, debemos escoger los equipos que nos aseguren obtener este servicio; el equipo que da en segundo término,  pues si no nos proporc proporciona iona lo que pretendemos, debemos ccambiarlo ambiarlo por el adecuado. adecuado. Por ello, hay que recordar que el equipo es un medio y el servicio es el fin que deseamos conseguir. Mantenimiento es la actividad humana que garantiza la existencia de un servicio dentro de una calidad esperada. Cualquier clase de trabajo hecho en sistemas, subsistemas, equipos, máquinas, etc., para que éstos continúen o regresen a proporcionar el servicio con la calidad esperada, son trabajos de mantenimiento, pues están ejecutados con ese fin. El trabajo típico del mantenimiento es la búsqueda y reforzamiento de los eslabones más débiles de la cadena de servicio que forma la fábrica. El mantenimiento se divide en tres ramas: mantenimiento preventivo, mantenimiento correctivo, mantenimiento productivo.

1.4.  Papel del mantenimiento en la industria.

En la actualidad, el papel que juega el Mantenimiento Industrial en una planta, cualquiera que sea ésta, es principalmente el de conservar en un óptimo estado de funcionamiento, rendimiento y producción a toda la infraestructura con que cuenta dicha planta. Claro está, ello implica que se toma en cuenta la viabilidad de la aplicación de los programas de mantenimiento que sean planeados en tiempo y forma por el departamento. El papel que juega el mantenimiento industrial en un área de trabajo está, como puede verse, estrechamente vinculado vinculado a la producción y la calidad de la misma. En adición, el Mantenimiento Industrial, como disciplina y técnica más que como actividad, pretende lograr la mayor eficiencia con el objetivo de minimizar costos y  períodos de man mantenimiento. tenimiento. N Naturalmente, aturalmente, es ne necesario cesario ccontar ontar con con un riguroso sentido sentido de la responsabilidad, orden de prevenir en la medida de lo posible cualquierdefallo evitable. Asimismo, en el departamento de mantenimiento industrial debe asegurarse que toda la planta esté limpia, sea segura y se encuentre en condiciones de ser operable, llevando a cabo los senderos de actuación que sean necesarios, siempre que éstos valgan la pena y sean físicamente factibles. Dentro de los objetivos de la aplicación de un programa de mantenimiento industrial, se tiene que respetar la estricta observancia de que el mismo no exceda un 50% del costo de la falla, o bien, que no se sobrepase el costo del equipo. De lo contrario, no valdría la pena aplicar dicho programa de mantenimiento. En este sentido, podemos decir que para que una tarea (hablando de mantenimiento, por supuesto) valga la pena se necesita que el costo de dicha tarea sea menor al costo de no hacer nada. Por otro lado, ideal y prácticamente se desea la predicción y prevención de fallas, y no la la corrección de ellas, pues éstas pueden traer negativas, desagradables y costosas consecuencias. Por ello, es necesario que la detección de fallas potenciales sea lo

 

suficientemente oportuna para tomar las medidas correspondientes. correspondientes. Así, claramente se ve que departamento de mantenimiento industrial tiene un papel bien definido defini do en cualquier industria a la que se quiera aplicar.

Fuentes Bibliográficas [1] Sacristán, F. R. (2001). Manual del mantenimiento integral en la empresa. FC Editorial. [2] Fernández, F. J. G. (2005). Teoría y práctica del mantenimiento industrial avanzado. FC Editorial. [3] Garrido, S. G. (2003). Organización y gestión integral de mantenimiento. Ediciones Díaz de Santos. [4] Gaytán Reyes, A. (2000).  Administración del mantenimiento (Doctoral dissertation, Universidad Autónoma de Nuevo León). [5] https://www.marcoteorico.com/curso/90/administracion-delmantenimiento/821/papel-del-mantenimiento-industrial [6] http://serycoin.com/2017/05/la-importancia http://serycoin.com/2017/05/la-importancia-del-mantenimiento-industrial/ -del-mantenimiento-industrial/ [7] http://ugmamantenimiento12011.blogspot.com/2011/10/evolucion-delmantenimiento.html