Evolución Del Mantenimiento en Ámbito Mundial

 

EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO EN EL ÁMBITO MUNDIAL

CARLA L. CARDENAS G. 1127353988 IMOSIS ING. JUAN JOSE ROBERTO PARADA

UNIVERSIDAD DE PAMPLONA SEDE VILLA DEL ROSARIO FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA MARZO 2021

 

Primera generación: Mantenimiento Correctivo La idea de realizar mantenimient mantenimiento o a las máquinas surgió cuando la sociedad sociedad entendió entendió su importancia económica. Fue con la Revolución Industrial que esto ocurrió, a finales del siglo XVII XV IIII y co comi mien enzos zos del XI XIX. X. Ante Antes, s, no ha habí bíaa máqu máquin inas as in indu dust stri rial ales es que ne nece cesi sita tara ran n se ser  r   preservadas. Esta primera etapa en la evolución del mantenimiento se limitaba a la reparación de maquinaria tras una falla o avería. Un tipo de mantenimiento llamado correctivo o correctivo o reactivo, que obligaba a  paralizar la máquina afectada y, en consecuencia, la producción. En ese entonces, se trataba de reparaciones que podían hacerse con instrumentación y sistemas de control básicos. No era muy complejo descubrir dónde estaba la falla, ya que los componentes eran visibles y robustos. Las preocupaciones por las fallas o averías ocurrían junto con la falla misma, misma, y entonces entonces ya no había nada que hacer. No existían existían planes de rutina, por lo que la estrategia se resumía en reparar los motores, válvulas y otros componentes cuando no había más remedio.

Segunda etapa: Mantenimiento Preventivo Para Para medi mediad ados os de dell si sigl glo o XX, XX, la lass máqu máquin inas as ut util iliz izad adas as en pr proc oces esos os in indu dust stri rial ales es conformaban una cadena productiva compleja. La producción a gran escala y el formato de línea de producción había intensificado el trabajo de las máquinas y el rendimiento dependía cada vez más de su buen funcionamiento. La idea de competitividad, reducción de costos y productividad aportada inicialmente por la industria automotriz había elevado la importancia de los activos, algo decisivo en la evolución del mantenimiento. La falla de un elemento elemento en la cadena productiva productiva significaba significaba una demora inaceptable inaceptable que que  podía acarrear pérdidas masivas a una empresa. Esto se terminó de d e potenciar durante la Segunda Guerra Mundial. La maquinaria pasó a ser el elemento clave para la producción de herramientas, armas,, equipos y vehículos armas vehículos militares. militares. Así, comenzaron comenzaron los primeros programas organizados organizados de mantenimiento preventivo. Esta preventivo. Esta etapa en la historia del mantenimiento se enfoca en preservar  la vida vida útil útil de los equipo equipos, s, partic particula ularme rmente nte de los activo activoss milita militares res,, cuyo manten mantenimi imient ento o correctivo significaba que no podían operarse durante las reparaciones. Era necesario evitar la falla temprana minimizando impactos y costos, y así disponer  durante el mayor tiempo posible de los aviones, barcos y tanques para ir a la batalla. Los planes de mantenimiento preventivo consistían en: 

Realizar inspecciones rutinarias.

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Detección y monitoreo sistemático de fallas.

 

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Cambio de algunos componentes en atención al número de horas de funcionamiento.

Década de 1960: mantenimiento predictivo En la década de 1960, el mantenimiento se basaba en la prevención y la corrección. Ambas estrategias implicaban actividades de fondo, consideradas de menor importancia y útiles solo cuando se producía una avería. El sector de mantenimiento se limitaba a electricidad, mecánica, cambio de piezas, lubricación o engrase. La noción de predicción no existía. Las rutinas del operario estaban programadas cada cierto tiempo, pero no se tenían en cuenta las condiciones de operación de cada equipo. Los planes de manten mantenimi imient ento o eran eran costos costosos os y muchas muchas veces veces se reali realizaba zaban n tar tareas eas de mantención solo porque estaban programadas, pero sin una idea consciente de si realmente era necesario hacerlas en ese momento. Como las actividades no suponían mejoras sustanciales en los equipos o instalaciones, surgió la idea del mantenimiento predictivo predictivo  para monitorear monitorear con indicadores, sensores y dispositivos cada activo, y poder predecir un mal funcionamiento o una  posible avería. De este modo, en lugar de realizar un mantenimiento general y sin distinciones, se pasó a la idea de tomar primero datos clave de los equipos para determinar la vida útil restante de ciertos co comp mpon onent entes es crít crític icos os.. Desp Después ués,, se re real aliz izab aban an ac acci cion ones es de mant manteni enimi mient ento o y se to toma maban ban  previsiones al respecto. De esta forma, se podía ahorrar ah orrar en tiempo y recursos, un paso importante en la evolución del mantenimiento.  No se trataba ya de dar a todos los activos igual tratamiento. Se comenzaron a aplicar técnicas de verificación mecánica como el análisis de vibraciones y ruidos. Se necesitaba de personas cada vez más especializadas, porque no todos los operarios eran capaces de leer y analizar los datos que arrojaban los sensores. Por último, estos datos eran registrados para la generación de gráficos de tendencia que evidenciaban el comportamiento de la maquinaria a través del tiempo.

Década de 1970-1980: Mantenimiento Productivo Total (TPM) Es también durante la etapa de 1960 que surge en Japón una filosofía de mantenimiento que revolucionó la industria mundial. Es importante aclarar que la historia del mantenimiento industrial no se desarrolló de igual forma en todo el mundo. Japón, particularmente, fue pionero en muchas prácticas que luego se aplicaron en el resto de países. TPM   (Total TPM (Total Producti Productive ve Mainten Maintenance ance o Mantenim Mantenimient iento o Prod Product uctivo ivo Total) Total) es un concepto de gestión holística que se implementó por primera vez en la empresa Nipponden empresa Nippondenso so en  en 1960. Más adelante, se trasladó a otras partes del mundo durante 1970–1980.

 

La filosofía TPM surgió de la necesidad de realizar un mantenimiento menos costoso que el preventivo. La solución vino de la mano del concepto mantenimiento autónomo, autónomo, basado en capaci cap acitar tar a los operar operarios ios de producc producción ión para para realiz realizar ar tar tareas eas básica básicass de manten mantenimi imient ento. o. La automa aut omatiz tizaci ación ón ayudó ayudó en esta esta prácti práctica, ca, ya que posibi posibilit litaba aba que los operar operarios ios pudies pudiesen en leer  leer  indicadores y monitorear sus equipos. Fue fundamental el entrenamiento del personal para lograr la implicación del operario como responsable de la calidad del equipo que la empresa poseía, y su fiabilidad operativa. Este fue un paso revolucionario en la historia del mantenimiento. TPM no es solo una práctica para integrar al operario en tareas de mantenimiento, se trata de una verdadera filosofía de trabajo y en la ide ideaa de que ningún ningún plan plan de manten mantenimi imient ento o puede puede ser efecti efectivo vo si otros otros proces procesos os generan generan  pérdidas y fallas. Por ello, el objeti etivo es desarrollar ha hab bilidade dess competitivas en toda la organización, organi zación, identific identificando ando y eliminando eliminando las deficiencia deficiencias. s. El mantenimie mantenimiento nto TPM engloba engloba al correctivo, al preventivo y a la gestión de calidad, por lo que se considera una metodología integral dentro de la evolución del mantenimiento.

Década de 1980: Mantenimi Mantenimiento ento RCM Dentro de la metodología predictiva, que describimos anteriormente, se desarrolló en EE. UU. la práctica RCM (Reliability Centered Maintenance) o Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad. La práctica surgió en el seno de la compañía United compañía United Airlines. En la década de 1960, la aviación comercial mundial estaba sufriendo más de 60 accidentes por millón de despegues y dos tercios de ellos eran causados por fallas en los equipos. Esto motivó a repensar el programa de mantenimiento que, hasta ese entonces, se había  promovido en la industria. Los técnicos aplicaban una estrategia de mantenimiento preventivo y cambiaban las piezas cada cierto tiempo, pero poco más. Ante la tasa de accidentes, se probó haciendo los cambios de piezas en menos tiempo, pero los porcentajes de falla no se reducían y, de hecho, se incrementaban. Así, se inició una investigación que tomó 20 años hasta culminar en el reporte que  presentó el e l método RCM como co mo la solución. El estudio consistió en someter los componentes de los aviones a pruebas para determinar su vida útil en condiciones distintas. Los planes más seguros y menos costosos consistían en aplicar este proceso a todos los activos. El objetivo era determinar lo que debía hacerse con tal de asegurar que un elemento físico continuaría desempeñando las actividades que se esperaban de él en su contexto. Ya no se trataba de cambiar una pieza porque sí, sino de identificar los elementos críticos que se desgastan con el

 

us uso. o. Pr Pred edeci ecirr fall fallas as en eq equi uipo poss y co comp mpone onent ntes es en un con conte text xto o es espe pecí cífi fico co y ba bajo jo ci cier erta tass condiciones de funcionamiento y ajustar las tareas de mantenimiento de forma proactiva forma  proactiva..

Actualidad: importancia de la tecnología en el mantenimiento industrial En un contexto de globalización, la evolución de equipos y técnicas es cada vez más dinámica. Entre 1980 y 2000, el mundo industrial cambió de muchas formas, pero la revolución informática impactó especialmente en la producción, la calidad, el flujo de trabajo, etc. Desde en ento tonc nces es ha hast staa la actua actuali lidad dad,, toda todass la lass co comp mpañ añía íass ha han n te teni nido do que adapt adaptar arse se a la lass nu nueva evass tecn te cnol olog ogía ías. s. El mant manteni enimi mien ento to indus industr tria iall tuvo tuvo qu quee mode modern rniz izar arse se.. Hoy, Hoy, un Softwa Software re de Mantenimiento es Mantenimiento  es imprescindible para gestionar activos industriales. Po Pode derr ad admi mini nist stra rarr los los eq equi uipo poss de form formaa or orde denad nadaa y detal detalla lada da ge gener neraa una mejo mejor  r   productividad y permite a las empresas encontrar su lugar en el mercado y poder competir. La comple com plejid jidad ad de los equipos equipos y sus compon component entee inform informáti áticos cos intrín intrínsec secos os hacen hacen necesa necesaria ria la incorporación de herramientas que permitan leer datos (sensores) y gestionarlos. De otra forma, es casi imposible llevar un control y monitoreo sobre activos a ctivos tan complejos. El Software de Mantenimiento te permitirá: 

Gestionar los procesos de mantenimiento en tu negocio.



Asignar tareas.

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Realizar monitoreos y diagnósticos de fallas.

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Identificar las prácticas óptimas.

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Mejorar el desempeño a futuro.

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Controlar el cumplimiento de tareas asignadas.

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Registrar el historial de fallas.

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Generar informes con resultados de la inspección.

El Mantenimiento nace durante la primera revolución Industrial, periodo que se inició en la segunda mitad del siglo XVIII en Gran Bretaña, unas décadas después se extendió a gran parte de Europa occidental y América Anglosajona y finalmente concluyó entre 1820 y 1840. En los inicios eran los propios operarios quienes realizaban este tipo de tareas de mantenimiento, no había personal dedicado única y exclusivamente a esta actividad. Con la aparición de maquinaria más compleja se vio la necesidad de crear un departamento dedicado al mantenimiento dentro de las fábricas. Durante la Segunda Durante Segunda Guerra Guerra Mundial Mundial (1936-1945) (1936-1945) aparece concepto concepto de fiabilidad fiabilidad que se define como la probabilidad de que un equipo funcione adecuadamente durante un  perío  pe ríodo do deter de termin minad ado o bajo ba jo cond co ndici icion ones es opera op erativ tivas as espec esp ecífi íficas cas , por po r ejempl eje mplo; o; cond co ndic icion iones es de

 

 pre sión,  presió n, tempe tem perat ratur ura, a, veloc ve locida idad, d, tensió ten sión, n, nivel niv el de vibrac vib racion ion es, etc.) etc .) Esto Es to supon sup onee que qu e el departamento de mantenimiento no solo va a realizar correctivos, también preventivos. Adem Ad emás ás de mant manten enim imie ient nto o prev preven enti tivo vo surg surgen en ot otro ross co conc ncep epto toss co como mo:: pr pred edic icti tivo vo,,  proac  pro activ tivo, o, GMAO GMA O (gest (g estió ión n de manten man tenim imien ien to asisti asi stida da por po r orden ord enad ador or)) o RCM (mantenimiento basado en la fiabilidad). La aparición de estos avances y nuevos conceptos hace que el departamento de mantenimiento requiera de personal cada vez más cualificado con unos determinados estudios. Este hecho implica un encarecimiento y profesionalización del departamento. En los años 80 se trata de volver al inicio, aparece el TPM (mantenimiento productivo to tota tal) l) y algu alguna nass tare tareas as de dell mant manten enim imie ient nto o se tr tran ansf sfie iere ren n de nu nuev evo o al pe pers rson onal al de  produ  pro ducc cción ión.. Con Co n la apari ap arici ción ón del de l TPM, TPM , es este te se empie em pieza za a comb co mbina inarr con co n RCM. RCM . De es esee modo, se definen que tareas realizar y que departamento las realizará: mantenimiento o  produ  pro ducc cción ión.. En los últimos años, gracias a la digitalización de procesos y a la incorporación de las nuevas tecnologías, tecnologías , como los smartphones, al ámbito laboral aparecen herramientas de movilidad que son el complemento perfecto a cualquier GMAO. De nada sirve contar con un buen buen softwa software re si los técnic técnicos os que trabajan trabajan en campo, campo, fuera fuera de planta planta no pueden pueden ma n e ja r t o d a la in f o r ma c ió n q u e s e te n g a e n e l G MA O . S o l u c io n e s como MovilGmao pe MovilGmao  permi rmiten ten a los técnic téc nicos os ten er ac acce ceso so a toda tod a la in infor forma mació ción n a tra travé véss de la app y, además, además, se olvidan olvidan de realizar realizar todos los reportes en papel. Este hecho beneficia beneficia a otros departamentos como el de administración, permitiendo así mejorar la productividad. Graciass a su contin Gracia continua ua evoluc evolución ión y a su adapta adaptabil bilida idad d a las necesi necesidad dades es de los distintos sectores, MovilGmao es la herramienta idónea para la realización de diferentes tr traba abajos jos que van desde desde tareas tareas de manten mantenim imien iento, to, hasta hasta fichaj fichajes es de entrad entradaa y salida salida,, inspecció insp ección n de edificio edificios, s, tareas tareas de limpieza, limpieza, lectura de contadores contadores,, control control de residuos… residuos… Todo esto es posible gracias a su fácil integración con una amplia variedad de soluciones de software: GMAO, ERP, facility management, CRM, servicios técnicos etc. Además, al ser un sistema offline y multiplataforma permite reportar en tiempo real desde todos los dispositivos. A día de hoy sigue habiendo empresas cuyo mantenimiento es únicamente correctivo. Aun así, es indiscutible que el mantenimiento es importante  para  pa ra que qu e la empres emp res a sea más produ pro ducti cti va y para pa ra que qu e aumen aum ente te sus bene be nefic ficio ios. s. La competencia exige reducir costes y ser más competitivo. Como resumen y para ser conscientes de la importancia del mantenimiento en el ámbito empresarial García Garrido apunta que: “El objetivo de un departamento como el de mantenimiento no es disponibilidad absoluta, sino conseguir que la indisponibilidad no

 

afecte a la producción”. Además, el autor relaciona el mantenimiento con otros aspectos de la empresa como la calidad, la seguridad o las interrelaciones con el medio ambiente.