Especificaciones Tecnicas Rev 07
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ESPECIFICACIONES TÉCNICAS REF: SCE-GT-500-0001/7
EMISIÓN: Noviembre de 2004
SCE-GT-500-0001/7
PLIEGO DE ESPECIFICACIONES TÉCNICAS ÍNDICE GENERAL CAPÍTULO I - Aspectos generales _______________________________________ 1 ARTÍCULO I - 1. Vigencia _________________________________________________ 1 ARTÍCULO I - 2. Cumplimiento ____________________________________________ 1 ARTÍCULO I - 3. Alcance__________________________________________________ 1 ARTÍCULO I - 4. Documentación ___________________________________________ 1 ARTÍCULO I - 5. Normativa de aplicación____________________________________ 2
CAPÍTULO II - Instalaciones de Superficie _______________________________ 4 ARTÍCULO II - 1. Estaciones de regulación de presión _________________________ 4 ARTÍCULO II - 2. Instalaciones de lanzamiento y recepción de scraper___________ 25
CAPÍTULO III - Fabricación de componentes ____________________________ 30 ARTÍCULO III - 1. Filtro seco modelo FM___________________________________ 30 ARTÍCULO III - 2. Separador de polvo _____________________________________ 34 ARTÍCULO III - 3. Tanque de purga y tanque de choque ______________________ 38 ARTÍCULO III - 4. Calentador indirecto ____________________________________ 41 ARTÍCULO III - 5. Odorizador por arrastre _________________________________ 51 ARTÍCULO III - 6. Odorizador de inyección _________________________________ 52 ARTÍCULO III - 7. Puente de medición _____________________________________ 58 ARTÍCULO III - 8. Instalación de cañerías __________________________________ 60 ARTÍCULO III - 9. Redes de distribución ___________________________________ 60 ARTÍCULO III - 10. Gasoductos y Ramales__________________________________ 85
CAPÍTULO IV - Trabajos especiales ___________________________________ 101 ARTÍCULO IV - 1. Perforación de cañerías bajo presión ______________________ 101 ARTÍCULO IV - 2. Recambio de medidores_________________________________ 102
CAPÍTULO V - Documentación _______________________________________ 104 ARTÍCULO V - 1. Proyecto Constructivo___________________________________ 104 ARTÍCULO V - 2. Planos conforme a obra__________________________________ 109
CAPÍTULO VI - Ejecución de las obras_________________________________ 113 ARTÍCULO VI - 1. Aspectos generales _____________________________________ 113 ARTÍCULO VI - 2. Discriminación de los trabajos ___________________________ 113
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PLIEGO DE ESPECIFICACIONES TÉCNICAS ÍNDICE DETALLADO CAPÍTULO I - Aspectos generales _______________________________________ 1 ARTÍCULO I - 1. Vigencia _________________________________________________ 1 ARTÍCULO I - 2. Cumplimiento ____________________________________________ 1 ARTÍCULO I - 3. Alcance__________________________________________________ 1 ARTÍCULO I - 4. Documentación ___________________________________________ 1 ARTÍCULO I - 5. Normativa de aplicación____________________________________ 2
CAPÍTULO II - Instalaciones de Superficie _______________________________ 4 ARTÍCULO II - 1. Estaciones de regulación de presión _________________________ 4 II - 1.1 Alcance _________________________________________________________________4 II - 1.2 ERPs aéreas descubiertas ___________________________________________________4 II - 1.2.1 Relevamiento del predio ________________________________________________4 II - 1.2.2 Acondicionamiento del predio ___________________________________________4 II - 1.2.3 Piso de la planta ______________________________________________________5 II - 1.2.4 Cerco o muro perimetral ________________________________________________5 II - 1.3 ERPs aéreas en recinto _____________________________________________________6 II - 1.3.1 Recintos metálicos_____________________________________________________6 II - 1.3.2 Recintos de mampostería _______________________________________________6 II - 1.3.3 Parte mecánica y obras complementarias ___________________________________6 II - 1.4 ERPs subterráneas ________________________________________________________7 II - 1.4.1 Acondicionamiento del predio ___________________________________________7 II - 1.4.2 Construcción del recinto ________________________________________________7 II - 1.4.3 Gabinetes para plantas enterradas _________________________________________8 II - 1.4.3.1 Gabinetes metálicos ________________________________________________8 II - 1.4.3.2 Gabinetes de hormigón armado _______________________________________9 II - 1.5 Parte mecánica ___________________________________________________________9 II - 1.5.1 Estructura ___________________________________________________________9 II - 1.5.2 Sistema de regulación _________________________________________________10 II - 1.5.3 Válvulas principales de entrada y salida ___________________________________10 II - 1.5.4 Seguridad por sobrepresión_____________________________________________11 II - 1.5.5 Alarma por baja presión _______________________________________________12 II - 1.5.6 By-Pass ____________________________________________________________12 II - 1.6 Condiciones de diseño ____________________________________________________12 II - 1.6.1 Velocidad del gas ____________________________________________________12 II - 1.6.2 Presión de diseño_____________________________________________________13 II - 1.6.3 Factor de diseño _____________________________________________________13 II - 1.6.4 Válvulas Reguladoras _________________________________________________13 II - 1.6.4.1 Dimensiones_____________________________________________________13 II - 1.6.4.2 Apertura ________________________________________________________13 II - 1.6.5 Ruido______________________________________________________________14 II - 1.6.6 Ramales de regulación ________________________________________________14 II - 1.6.7 Colectores de entrada y salida ___________________________________________14 II - 1.6.8 Apoyos ____________________________________________________________14 II - 1.7 Materiales ______________________________________________________________14 II - 1.7.1 Válvulas reguladoras __________________________________________________14 II - 1.7.1.1 Marcas _________________________________________________________14 II - 1.7.1.2 Características e instalación _________________________________________15 II - 1.7.2 Válvulas de bloqueo manual ____________________________________________15 II - 1.7.3 Bridas _____________________________________________________________16
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II - 1.7.4 Juntas______________________________________________________________16 II - 1.7.5 Accesorios __________________________________________________________16 II - 1.7.6 Cañerías roscadas ____________________________________________________16 II - 1.7.7 Cañerías y válvulas de señal ____________________________________________16 II - 1.7.8 Manómetros_________________________________________________________16 II - 1.7.9 Determinación de la serie ______________________________________________17 II - 1.8 Instalaciones auxiliares____________________________________________________17 II - 1.8.1 Separación de polvo y líquido ___________________________________________17 II - 1.8.2 Sistema de medición de caudal __________________________________________17 II - 1.8.3 Medición de temperatura_______________________________________________18 II - 1.8.4 Toma de presiones sensada _____________________________________________18 II - 1.9 Procedimientos aplicables _________________________________________________18 II - 1.9.1 Procedimiento de soldadura ____________________________________________18 II - 1.9.2 Procedimientos de radiografiado y tintas penetrantes _________________________18 II - 1.9.3 Procedimiento de prueba hidráulica ______________________________________19 II - 1.10 Pruebas y ensayos no destructivos __________________________________________19 II - 1.10.1 Radiografiado y tintas penetrantes ______________________________________19 II - 1.10.2 Prueba de hermeticidad _______________________________________________19 II - 1.10.3 Prueba de resistencia _________________________________________________19 II - 1.11 Protección anticorrosiva __________________________________________________20 II - 1.11.1 Cañerías y accesorios enterrados________________________________________20 II - 1.11.2 Pintura de instalaciones aéreas _________________________________________20 II - 1.11.3 Verificación del revestimiento _________________________________________20 II - 1.11.4 Prueba de aislación eléctrica ___________________________________________20 II - 1.11.5 Protección catódica __________________________________________________20 II - 1.11.6 Puestas a tierra______________________________________________________21 II - 1.11.7 Terminación y pintura ________________________________________________21 II - 1.12 Instalación eléctrica y de iluminación _______________________________________22 II - 1.12.1 Suministro de energía eléctrica _________________________________________22 II - 1.12.2 Estaciones aéreas____________________________________________________22 II - 1.12.2.1 Estaciones aéreas sin energía eléctrica de red __________________________22 II - 1.12.2.2 Estaciones aéreas con energía eléctrica de red__________________________23 II - 1.12.3 Estaciones subterráneas_______________________________________________23 II - 1.12.4 Estaciones en gabinete enterradas _______________________________________24 II - 1.13 Señalización ___________________________________________________________24
ARTÍCULO II - 2. Instalaciones de lanzamiento y recepción de scraper___________ 25 II - 2.1 Alcance ________________________________________________________________25 II - 2.2 Normas de aplicación _____________________________________________________25 II - 2.3 Aspectos constructivos ____________________________________________________25 II - 2.3.1 Presión de diseño_____________________________________________________25 II - 2.3.2 Características _______________________________________________________25 II - 2.3.3 Tapas de acceso______________________________________________________27 II - 2.3.4 Detectores de pasaje de scrapers _________________________________________27 II - 2.4 Instalación______________________________________________________________28 II - 2.4.1 Requisitos __________________________________________________________28 II - 2.4.2 Ensayos ____________________________________________________________29 II - 2.5 Condiciones de provisión __________________________________________________29 II - 2.5.1 Transporte __________________________________________________________29 II - 2.5.2 Repuestos __________________________________________________________29 II - 2.5.3 Documentación ______________________________________________________29
CAPÍTULO III - Fabricación de componentes ____________________________ 30 ARTÍCULO III - 1. Filtro seco modelo FM___________________________________ 30 III - 1.1 Aplicabilidad ___________________________________________________________30 III - 1.2 Detalles constructivos ____________________________________________________30 III - 1.2.1 Características principales _____________________________________________30 III - 1.2.2 Diseño del equipo ___________________________________________________30 III - 1.2.2.1 Norma de aplicación______________________________________________30 III - 1.2.2.2 Capacidad de filtrado _____________________________________________30 III - 1.2.3 Purga _____________________________________________________________31 III - 1.2.4 Conexiones_________________________________________________________31 III - 1.2.5 Pintura ____________________________________________________________31
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III - 1.2.6 Placa de identificación ________________________________________________31 III - 1.2.7 Tarima ____________________________________________________________31 III - 1.2.8 Materiales _________________________________________________________32 III - 1.2.8.1 Bridas _________________________________________________________32 III - 1.2.8.2 Tapa de cierre superior ____________________________________________32 III - 1.2.8.3 Manómetros ____________________________________________________32 III - 1.2.8.4 Accesorios _____________________________________________________32 III - 1.2.8.5 Espárragos _____________________________________________________32 III - 1.3 Ensayos _______________________________________________________________32 III - 1.3.1 Ensayos No Destructivos ______________________________________________32 III - 1.3.2 Ensayo hidrostático __________________________________________________33 III - 1.4 Condiciones de provisión _________________________________________________33 III - 1.4.1 Transporte _________________________________________________________33 III - 1.4.2 Repuestos __________________________________________________________33 III - 1.4.3 Documentación _____________________________________________________33
ARTÍCULO III - 2. Separador de polvo _____________________________________ 34 III - 2.1 Aplicabilidad ___________________________________________________________34 III - 2.2 Detalles constructivos ____________________________________________________34 III - 2.2.1 Características principales _____________________________________________34 III - 2.2.2 Diseño del equipo ___________________________________________________34 III - 2.2.2.1 Norma de aplicación______________________________________________34 III - 2.2.2.2 Capacidad de filtrado _____________________________________________34 III - 2.2.3 Purga _____________________________________________________________35 III - 2.2.4 Conexiones_________________________________________________________35 III - 2.2.5 Soportes ___________________________________________________________35 III - 2.2.6 Pintura ____________________________________________________________35 III - 2.2.7 Placa de identificación ________________________________________________35 III - 2.2.8 Tarima ____________________________________________________________36 III - 2.2.9 Materiales _________________________________________________________36 III - 2.2.9.1 Bridas _________________________________________________________36 III - 2.2.9.2 Tapa __________________________________________________________36 III - 2.2.9.3 Manómetros ____________________________________________________36 III - 2.2.9.4 Accesorios _____________________________________________________36 III - 2.2.9.5 Espárragos _____________________________________________________37 III - 2.3 Ensayos _______________________________________________________________37 III - 2.3.1 Radiografiado_______________________________________________________37 III - 2.3.2 Ensayo hidrostático __________________________________________________37 III - 2.4 Condiciones de provisión _________________________________________________37 III - 2.4.1 Transporte _________________________________________________________37 III - 2.4.2 Repuestos __________________________________________________________37 III - 2.4.3 Documentación _____________________________________________________37
ARTÍCULO III - 3. Tanque de purga y tanque de choque ______________________ 38 III - 3.1 Aplicabilidad ___________________________________________________________38 III - 3.2 Detalles constructivos ____________________________________________________38 III - 3.2.1 Construcción _______________________________________________________38 III - 3.2.2 Diseño del equipo ___________________________________________________38 III - 3.2.2.1 Norma de aplicación______________________________________________38 III - 3.2.2.2 Dimensiones ____________________________________________________38 III - 3.2.3 Purga _____________________________________________________________38 III - 3.2.4 Soportes ___________________________________________________________39 III - 3.2.5 Placa de identificación ________________________________________________39 III - 3.2.6 Materiales _________________________________________________________39 III - 3.2.6.1 Bridas _________________________________________________________39 III - 3.2.6.2 Espárragos _____________________________________________________39 III - 3.3 Ensayos _______________________________________________________________39 III - 3.3.1 Radiografiado_______________________________________________________39 III - 3.3.2 Ensayo hidrostático __________________________________________________39 III - 3.4 Condiciones de provisión _________________________________________________40 III - 3.4.1 Transporte _________________________________________________________40 III - 3.4.2 Documentación _____________________________________________________40
ARTÍCULO III - 4. Calentador indirecto ____________________________________ 41 PET - v
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III - 4.1 Aplicabilidad ___________________________________________________________41 III - 4.2 Características funcionales ________________________________________________41 III - 4.2.1.1 Capacidad térmica _______________________________________________41 III - 4.2.1.2 Pérdida de carga _________________________________________________41 III - 4.2.1.3 Eficiencia de la combustión ________________________________________41 III - 4.2.1.4 Sensado de llama ________________________________________________41 III - 4.2.1.5 Estabilidad de llama ______________________________________________41 III - 4.3 Diseño ________________________________________________________________42 III - 4.4 Aspectos constructivos ___________________________________________________42 III - 4.4.1 Cuerpo ____________________________________________________________42 III - 4.4.2 Economizador de agua________________________________________________42 III - 4.4.3 Serpentina de gas ____________________________________________________42 III - 4.4.4 Tubo de fuego ______________________________________________________43 III - 4.4.5 Chimenea __________________________________________________________43 III - 4.4.6 Aislación térmica ____________________________________________________43 III - 4.4.7 Pintura ____________________________________________________________43 III - 4.4.8 Purga _____________________________________________________________43 III - 4.4.9 Placa de identificación del quemador ____________________________________44 III - 4.4.10 Placa de identificación del calentador ___________________________________44 III - 4.5 Sistema de gas combustible________________________________________________44 III - 4.5.1 Aspectos constructivos________________________________________________44 III - 4.5.1.1 Encendido______________________________________________________44 III - 4.5.1.2 Alimentación de gas ______________________________________________45 III - 4.5.1.3 Puente de medición interno ________________________________________45 III - 4.5.1.4 Presión de operación______________________________________________45 III - 4.5.1.5 Regulación _____________________________________________________45 III - 4.5.1.6 Corte por sobrepresión ____________________________________________45 III - 4.5.1.7 Control de llama _________________________________________________45 III - 4.5.1.8 Reguladores de presión____________________________________________46 III - 4.5.1.9 Filtro __________________________________________________________46 III - 4.5.2 Descarga de chimenea ________________________________________________46 III - 4.5.3 Materiales y equipos _________________________________________________46 III - 4.5.3.1 Cañerías _______________________________________________________46 III - 4.5.3.2 Válvulas y accesorios _____________________________________________46 III - 4.5.3.3 Deflector de humos_______________________________________________46 III - 4.5.3.4 Gabinete _______________________________________________________47 III - 4.5.3.5 Quemador y piloto _______________________________________________47 III - 4.5.3.6 Pintura ________________________________________________________47 III - 4.6 Controles ______________________________________________________________47 III - 4.6.1 Manómetros ________________________________________________________47 III - 4.6.2 Termómetros _______________________________________________________48 III - 4.6.3 Termostato _________________________________________________________48 III - 4.6.4 Registro de tiro______________________________________________________48 III - 4.6.5 Toma de mediciones _________________________________________________48 III - 4.7 Condiciones de provisión _________________________________________________48 III - 4.7.1 Garantía ___________________________________________________________48 III - 4.7.2 Transporte _________________________________________________________49 III - 4.7.3 Repuestos __________________________________________________________49 III - 4.7.4 Planos_____________________________________________________________49 III - 4.7.5 Documentos ________________________________________________________49
ARTÍCULO III - 5. Odorizador por arrastre _________________________________ 51 ARTÍCULO III - 6. Odorizador de inyección _________________________________ 52 III - 6.1 Componentes___________________________________________________________52 III - 6.1.1 Bomba de inyección__________________________________________________52 III - 6.1.2 Caudalímetro _______________________________________________________52 III - 6.1.3 Baterías ___________________________________________________________52 III - 6.1.4 Repuestos __________________________________________________________52 III - 6.2 Controles ______________________________________________________________52 III - 6.2.1 Sensores ___________________________________________________________52 III - 6.2.2 Sistema de control ___________________________________________________53 III - 6.2.3 Sistema de control auxiliar_____________________________________________54 III - 6.2.4 Válvulas solenoide ___________________________________________________54
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III - 6.3 Conducciones de gas _____________________________________________________54 III - 6.3.1 Línea de suministro de gas_____________________________________________54 III - 6.3.2 Cañerías de interconexión e inyección de odorante __________________________54 III - 6.4 Instalaciones auxiliares ___________________________________________________55 III - 6.4.1 Soporte____________________________________________________________55 III - 6.4.2 Cabina de odorización ________________________________________________55 III - 6.4.3 Depósito de odorante _________________________________________________55 III - 6.5 Obras civiles ___________________________________________________________56 III - 6.5.1 Platea de hormigón __________________________________________________56 III - 6.5.2 Camino de acceso ___________________________________________________56 III - 6.5.3 Apoyo de isocontenedores _____________________________________________56 III - 6.6 Condiciones de provisión _________________________________________________57
ARTÍCULO III - 7. Puente de medición _____________________________________ 58 III - 7.1 Alcance _______________________________________________________________58 III - 7.2 Normas de aplicación ____________________________________________________58 III - 7.3 Aspectos constructivos ___________________________________________________58 III - 7.4 Documentación _________________________________________________________59
ARTÍCULO III - 8. Instalación de cañerías __________________________________ 60 ARTÍCULO III - 9. Redes de distribución ___________________________________ 60 III - 9.1 Condiciones generales____________________________________________________60 III - 9.1.1 Presión de operación _________________________________________________60 III - 9.1.2 Libre circulación ____________________________________________________60 III - 9.2 Materiales _____________________________________________________________60 III - 9.2.1 Tuberías de polietileno________________________________________________60 III - 9.2.2 Cañerías de acero ____________________________________________________61 III - 9.2.3 Accesorios de polietileno ______________________________________________61 III - 9.2.3.1 Accesorios unidos por electrofusión__________________________________61 III - 9.2.3.2 Accesorios de transición___________________________________________61 III - 9.2.4 Accesorios de acero __________________________________________________61 III - 9.2.4.1 Juntas aislantes monolíticas ________________________________________61 III - 9.2.4.2 Bridas _________________________________________________________62 III - 9.2.4.3 Accesorios _____________________________________________________62 III - 9.2.5 Válvulas de bloqueo__________________________________________________62 III - 9.2.5.1 Válvulas de polietileno ____________________________________________62 III - 9.2.5.2 Válvulas de acero ________________________________________________62 III - 9.2.5.3 Válvulas a instalar con el servicio integral _____________________________62 III - 9.2.5.4 Válvulas a instalar sobre línea municipal ______________________________62 III - 9.2.6 Reguladores ________________________________________________________63 III - 9.2.7 Protección anticorrosiva_______________________________________________63 III - 9.3 Movimiento y almacenamiento de materiales __________________________________63 III - 9.4 Desarrollo de los trabajos _________________________________________________63 III - 9.4.1 Permisos___________________________________________________________63 III - 9.4.2 Vallados y balizamiento_______________________________________________63 III - 9.4.3 Rotura de veredas y pavimentos ________________________________________64 III - 9.4.4 Zanjeo ____________________________________________________________64 III - 9.4.5 Tapada ____________________________________________________________65 III - 9.4.6 Transporte y desfile __________________________________________________66 III - 9.4.7 Instalación de la cañería_______________________________________________66 III - 9.4.7.1 Tubería de polietileno_____________________________________________66 III - 9.4.7.2 Cañería de acero _________________________________________________66 III - 9.4.8 Instalación de válvulas________________________________________________67 III - 9.4.9 Protección mecánica _________________________________________________67 III - 9.4.10 Relleno, tapado y compactación de la zanja ______________________________67 III - 9.4.10.1 Tapado de cañería de polietileno ___________________________________67 III - 9.4.10.2 Elemento de advertencia__________________________________________68 III - 9.4.10.3 Tapado de cañerías de acero _______________________________________68 III - 9.4.11 Reparación de veredas _______________________________________________68 III - 9.4.12 Reparación de pavimentos ____________________________________________70 III - 9.4.13 Cruce de calles _____________________________________________________72 III - 9.4.14 Cruces especiales ___________________________________________________72 III - 9.4.15 Conexionado a cañerías existentes______________________________________73
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III - 9.4.16 Desafectación de cañerías ____________________________________________74 III - 9.5 Técnicas de unión de cañerías y accesorios____________________________________74 III - 9.5.1 Unión de cañerías de polietileno por fusión________________________________74 III - 9.5.2 Soldadura de cañerías de acero _________________________________________75 III - 9.6 Servicios ______________________________________________________________78 III - 9.6.1 Condiciones generales ________________________________________________78 III - 9.6.2 Instalación _________________________________________________________78 III - 9.6.2.1 Servicios integrales con conversión de baja a media presión _______________78 III - 9.6.2.2 Servicios integrales sobre redes de media presión _______________________80 III - 9.6.2.3 Servicios especiales ______________________________________________80 III - 9.6.2.4 Tramo adicional de cañería de baja presión bajo vereda __________________80 III - 9.6.2.5 Instalación de reguladores _________________________________________81 III - 9.6.2.6 Corte de suministro y cambio de alimentación__________________________81 III - 9.6.2.7 Perforación del servicio ___________________________________________83 III - 9.7 Procedimientos aplicables _________________________________________________83 III - 9.7.1 Procedimiento de soldadura____________________________________________83 III - 9.7.2 Procedimiento de prueba neumática _____________________________________83 III - 9.8 Pruebas _______________________________________________________________83 III - 9.8.1 Prueba de fuga ______________________________________________________83 III - 9.8.2 Prueba de hermeticidad final ___________________________________________83 III - 9.9 Protección anticorrosiva __________________________________________________84 III - 9.9.1 Cañerías y accesorios enterrados ________________________________________84 III - 9.9.2 Instalaciones aéreas __________________________________________________84 III - 9.9.3 Verificación del revestimiento __________________________________________84 III - 9.9.4 Prueba de aislación eléctrica ___________________________________________84 III - 9.9.5 Protección catódica __________________________________________________84
ARTÍCULO III - 10. Gasoductos y Ramales__________________________________ 85 III - 10.1 Condiciones generales___________________________________________________85 III - 10.1.1 Presiones de operación_______________________________________________85 III - 10.1.2 Libre circulación ___________________________________________________85 III - 10.1.3 Distancias de seguridad ______________________________________________85 III - 10.2 Materiales ____________________________________________________________85 III - 10.2.1 Cañerías de acero ___________________________________________________85 III - 10.2.2 Accesorios ________________________________________________________85 III - 10.2.2.1 Juntas aislantes monolíticas _______________________________________85 III - 10.2.2.2 Bridas ________________________________________________________86 III - 10.2.2.3 Accesorios ____________________________________________________86 III - 10.2.3 Válvulas de acero___________________________________________________86 III - 10.2.4 Protección anticorrosiva______________________________________________86 III - 10.3 Manipuleo de materiales _________________________________________________86 III - 10.4 Desarrollo de los trabajos ________________________________________________87 III - 10.4.1 Permisos__________________________________________________________87 III - 10.4.2 Vallados y balizamiento______________________________________________87 III - 10.4.3 Rotura de veredas y pavimentos _______________________________________87 III - 10.4.4 Zanjeo ___________________________________________________________88 III - 10.4.5 Tapada ___________________________________________________________89 III - 10.4.6 Instalación de la cañería______________________________________________89 III - 10.4.7 Instalación de válvulas_______________________________________________90 III - 10.4.8 Relleno, tapado y compactación de la zanja ______________________________90 III - 10.4.9 Reparación de veredas y pavimentos ____________________________________90 III - 10.4.10 Cruce de calles ____________________________________________________91 III - 10.4.11 Cruces especiales __________________________________________________91 III - 10.4.12 Soldadura ________________________________________________________92 III - 10.4.13 Conexionado a cañerías existentes_____________________________________94 III - 10.4.14 Desafectación de cañerías ___________________________________________94 III - 10.5 Procedimientos aplicables ________________________________________________95 III - 10.5.1 Procedimiento de soldadura ___________________________________________95 III - 10.5.2 Procedimientos de radiografiado y tintas penetrantes _______________________95 III - 10.5.3 Procedimiento de prueba hidráulica_____________________________________95 III - 10.6 Pruebas y ensayos no destructivos _________________________________________95 III - 10.6.1 Radiografiado y tintas penetrantes ______________________________________95 III - 10.6.2 Prueba de fuga _____________________________________________________96
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III - 10.6.3 Prueba hidráulica de resistencia ________________________________________96 III - 10.6.4 Prueba hidráulica de hermeticidad final__________________________________97 III - 10.6.5 Barrido, limpieza y secado o inhibición del agua __________________________97 III - 10.6.5.1 Barrido y limpieza ______________________________________________97 III - 10.6.5.2 Secado e inhibición del agua ______________________________________98 III - 10.6.6 Reparación de defectos ______________________________________________99 III - 10.7 Protección anticorrosiva _________________________________________________99 III - 10.7.1 Cañerías y accesorios enterrados _______________________________________99 III - 10.7.2 Instalaciones aéreas _________________________________________________99 III - 10.7.3 Verificación del revestimiento _________________________________________99 III - 10.7.4 Prueba de aislación eléctrica __________________________________________99 III - 10.7.5 Protección catódica ________________________________________________100
CAPÍTULO IV - Trabajos especiales ___________________________________ 101 ARTÍCULO IV - 1. Perforación de cañerías bajo presión ______________________ 101 IV - 1.1 Realización ___________________________________________________________101 IV - 1.2 Normas de aplicación ___________________________________________________101
ARTÍCULO IV - 2. Recambio de medidores_________________________________ 102 IV - 2.1 Transporte y manipuleo _________________________________________________102 IV - 2.1.1 Transporte ________________________________________________________102 IV - 2.1.2 Manipuleo ________________________________________________________102 IV - 2.1.3 Almacenaje _______________________________________________________102 IV - 2.2 Recambio ____________________________________________________________102 IV - 2.2.1 Programa de trabajo_________________________________________________102 IV - 2.2.2 Procedimiento de trabajo _____________________________________________102
CAPÍTULO V - Documentación _______________________________________ 104 ARTÍCULO V - 1. Proyecto Constructivo___________________________________ 104 V - 1.1 Obras de redes de distribución _____________________________________________104 V - 1.1.1 Planos ____________________________________________________________104 V - 1.1.2 Procedimientos _____________________________________________________104 V - 1.1.3 Otra documentación _________________________________________________104 V - 1.2 Obras de ramales y gasoductos_____________________________________________105 V - 1.2.1 Planos ____________________________________________________________105 V - 1.2.2 Procedimientos _____________________________________________________105 V - 1.2.3 Otra documentación _________________________________________________105 V - 1.3 Obras en instalaciones de superficie_________________________________________105 V - 1.3.1 Planos ____________________________________________________________106 V - 1.3.1.1 De la planta ____________________________________________________106 V - 1.3.1.2 De los equipos __________________________________________________106 V - 1.3.2 Cálculos __________________________________________________________107 V - 1.3.3 Procedimientos _____________________________________________________108 V - 1.3.4 Otra documentación _________________________________________________108
ARTÍCULO V - 2. Planos conforme a obra__________________________________ 109 V - 2.1 Condiciones ___________________________________________________________109 V - 2.2 Planos conforme a obra de ramales y gasoductos ______________________________109 V - 2.2.1 Confección de planos ________________________________________________109 V - 2.3 Planos conforme a obra de redes de distribución _______________________________109 V - 2.3.1 Configuración ______________________________________________________109 V - 2.3.2 Criterios __________________________________________________________110 V - 2.3.3 Escalas ___________________________________________________________110 V - 2.3.4 Colores ___________________________________________________________110 V - 2.3.5 Layers ____________________________________________________________111 V - 2.3.6 Configuración de layers ______________________________________________111 V - 2.3.7 Configuración de layers generales ______________________________________112 V - 2.3.8 Configuración de layers para casquetes __________________________________112
CAPÍTULO VI - Ejecución de las obras_________________________________ 113 ARTÍCULO VI - 1. Aspectos generales _____________________________________ 113 ARTÍCULO VI - 2. Discriminación de los trabajos ___________________________ 113 PET - ix
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VI - 2.1 Rubro I: Documentación _________________________________________________113 VI - 2.1.1 Proyecto Constructivo _______________________________________________113 VI - 2.1.2 Planos conforme a obra y documentación técnica __________________________113 VI - 2.1.3 Planos de mensura en zona de gasoductos________________________________114 VI - 2.2 Rubro II: Instalaciones de superficie________________________________________114 VI - 2.2.1 Construcción en taller _______________________________________________114 VI - 2.2.2 Obra civil y Eléctrica ________________________________________________114 VI - 2.2.3 Desmontaje y demolición ____________________________________________114 VI - 2.2.4 Montaje __________________________________________________________115 VI - 2.2.5 Habilitación y puesta en marcha _______________________________________115 VI - 2.3 Rubro III: Cañerías _____________________________________________________116 VI - 2.3.1 Instalación de cañerías_______________________________________________116 VI - 2.3.2 Conexiones a cañerías existentes _______________________________________117 VI - 2.3.3 Cortes y taponamientos sobre cañerías existentes e Inertización de cañería a desafectar _________________________________________________________________118 VI - 2.3.4 Provisión e instalación de válvulas _____________________________________118 VI - 2.3.5 Cruces especiales ___________________________________________________119 VI - 2.3.6 Prueba neumática de hermeticidad final _________________________________119 VI - 2.3.7 Prueba hidráulica de resistencia y hermeticidad ___________________________120 VI - 2.3.8 Protección Catodica_________________________________________________120 VI - 2.4 Rubro IV: Servicios ____________________________________________________120 VI - 2.4.1 Provisión e instalación de servicios integrales de polietileno _________________120 VI - 2.4.2 Construcción o provisión e instalación de nichos nuevos ____________________121 VI - 2.4.3 Adaptación de gabinete ______________________________________________122 VI - 2.4.4 Instalación y conexionado de cañería paralela a línea municipal ______________122 VI - 2.4.5 Provisión y colocación de puertas en nichos ______________________________122 VI - 2.4.6 Provisión e instalación de sistema de regulación___________________________123 VI - 2.4.7 Provisión e instalación de sistema de regulación en vereda __________________123 VI - 2.4.8 Instalación de medidor_______________________________________________123 VI - 2.4.9 Traslado de medidor ________________________________________________123
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ESPECIFICACIONES TÉCNICAS CAPÍTULO I - ASPECTOS GENERALES ARTÍCULO I - 1. VIGENCIA El presente Pliego de Especificaciones Técnicas tiene vigencia a partir del día 8 de Noviembre de 2004, fecha a partir de la cual quedan sin efecto todas las versiones anteriores.
ARTÍCULO I - 2. CUMPLIMIENTO Los Contratistas de la Distribuidora deberán dar estricto cumplimiento a todo lo dispuesto en estas Especificaciones Técnicas en la realización de las obras que les fueran adjudicadas con posterioridad a su fecha de entrada en vigencia. La mera presentación de oferta implica el pleno conocimiento por parte del Oferente de las Especificaciones Técnicas vigentes.
ARTÍCULO I - 3. ALCANCE Estas especificaciones son de aplicación tanto en la construcción de obras enteramente nuevas como en la modificación total o parcial de instalaciones existentes. Se refieren asimismo a la construcción de partes, prefabricados, conjuntos y equipos a ser instalados en instalaciones de superficie y obras completas a ser encomendadas por la Distribuidora como ampliación o modificación de sus instalaciones. En los capítulos siguientes se describen las características de las construcciones a realizar y las especificaciones técnicas y otros requisitos que el Contratista deberá cumplir para dar fiel cumplimiento a los trabajos que le sean encomendados.
ARTÍCULO I - 4. DOCUMENTACIÓN Previo a la realización de los trabajos, el Contratista deberá entregar para su aprobación por parte de la Distribuidora, la siguiente documentación mínima: a) Cronogramas de trabajo b) Planos constructivos de las instalaciones c) Planos Welding Map d) Listados y especificación de materiales e) Detalle de los repuestos requeridos para el correcto funcionamiento de las instalaciones durante su vida útil. f)
Proyecto de protección catódica. PET - 1
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g) Memorias de cálculo. h) Certificados de calidad de los materiales a utilizar. A la finalización de los trabajos el Contratista entregará a la Distribuidora, la documentación que se detalla: a) Planos conforme a obra de los elementos instalados, con su soporte informático correspondiente. b) Fotografías ilustrativas de los trabajos realizados, en formato digital y con su soporte informático correspondiente.
ARTÍCULO I - 5. NORMATIVA DE APLICACIÓN Son de aplicación y deberá darse cumplimiento a la siguiente normativa en su úitima edición: 1. Recomendaciones Mínimas para trabajos de reparación y acondicionamiento de gasoductos en servicio – GE – Higiene y Seguridad Industrial – 1987. 2. Las "Normas Argentinas Mínimas de Seguridad para el Transporte y Distribución de Gas Natural y otros Gases por Cañería" - NAG 100. 3. La Norma API 1104 para la calificación de soldadores y procedimientos de soldadura. 4. La Norma GE-N1-129 para tubos de polietileno. 5. La Norma GE-N1-131 para accesorios unidos por electrofusión. 6. La Norma GE-N1-132 para accesorios de transición. 7. La Norma GE-N1-133 para válvulas de polietileno. 8. La Norma GE-N1-136, instrucciones para la instalación de redes de polietileno. 9. La “Norma de Aprobación para Conjuntos puerta – marco de gabinetes o nichos que alojan al sistema de regulación – medición” - NAG 137. 10. La Norma API 6D de válvulas y las normas API 12A, 12B, 12D, 12F y 650. 11. Las Normas ANSI B 16.5, material ASTM A 234, grado B (ASTM A-105 o ASTM 181, grado 70), para bridas y accesorios bridados. 12. Las Normas ASTM A 193 Gr B7 y ASTM A 194 Gr 2H respectivamente para espárragos y tuercas. 13. Las Normas ASTM A 53 (G° A y G° B), API 5L (G° A y G° B) y API 5LX para los materiales de las cañerías de acero. 14. Las Normas ANSI B 16.9 para los accesorios para soldar, la ASTM A 234 WPB para sus materiales y para rosca o soldar a enchufe ASTM A 105.
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15. La Norma GE-N1-108, Revisión 3era. (año 1992) - "Revestimiento Anticorrosivo de Tuberías en Condiciones de Operación Normales". 16. La Norma GE-N1-109, para el almacenamiento de caños de acero revestidos y sin revestir. 17. La Norma GE-R2-105: “Normas Mínimas de Seguridad para Obras y Trabajos". 18. La Norma GE-N1-112: “Norma para el proyecto, construcción y operación de plantas de almacenamiento de gases licuados de petróleo” 19. La Norma GE-N1-124: "Procedimiento General para Pruebas de Resistencia y Hermeticidad de Gasoductos". 20. La Norma GE-N1-148: "Condiciones de seguridad para la ubicación e instalación de estaciones de separación y medición y estaciones reductoras de presión". 21. Las Normas IRAM 2184-1 y 2184-1-1 “Protección de estructuras contra descargas eléctricas atmosféricas”. 22. "Guía de prácticas recomendadas para la protección ambiental durante la construcción de conductos de gas y su posterior operación" emitida por el ENARGAS. 23. El código ASME sección II, V, VIII y IX. 24. La Norma API 510: “Pressure Vessel Inspection Code” 25. Los reglamentos CIRSOC para obras civiles. 26. Las últimas revisiones de las especificaciones, planos tipo, y procedimientos incorporados por referencia a las presentes especificaciones y demás vigentes de la Distribuidora. 27. Reglamentaciones vigentes los Entes de Vialidad, Ferrocarriles, Hidráulica, Riego, a nivel nacional, provincial, municipal o privados. 28. Toda otra normativa de carácter nacional, provincial, municipal o privada aplicable.
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CAPÍTULO II - INSTALACIONES DE SUPERFICIE ARTÍCULO II - 1. ESTACIONES DE REGULACIÓN DE PRESIÓN II - 1.1 ALCANCE Estas especificaciones son aplicables a la construcción, montaje y puesta en marcha de Estaciones de Regulación de Presión nuevas y a modificaciones de existentes. Se dará cumplimiento a lo establecido en las normas NAG 100 y GE-N1-148. Estas Estaciones de Regulación de Presión (ERP) podrán ser aéreas o subterráneas. La estaciones aéreas, a su vez podrán ser instaladas descubiertas o en recinto, mientras que en el caso de las plantas subterráneas, las mismas podrán ser construidas en cámara o en gabinete.
II - 1.2 ERPS AÉREAS DESCUBIERTAS II - 1.2.1 Relevamiento del predio Previamente a la realización del proyecto constructivo, deberá realizarse el relevamiento planialtimétrico de todo el predio, accesos y desagües exteriores, estableciendo los puntos fijos para nivelación y materialización de los ejes de referencia.
II - 1.2.2 Acondicionamiento del predio Los predios donde sean instaladas ERP aéreas, deben acondicionarse de modo de asegurar que el nivel del terreno no sea inferior al de la ruta de acceso. Igual criterio se aplicará para el tramo de enlace entre este predio y la ruta de acceso al mismo. En todos los casos la platea de sustentación de las ERP aéreas, se elevará al menos 0.20 metros por encima del nivel del predio una vez realizada su nivelación y compactación. Los caminos y veredas que se construyan dentro del predio tendrán el mismo nivel que la platea de sustentación. Terminados los trabajos de nivelación, el terreno quedará perfectamente compactado, libre de cualquier excedente no utilizado y con los drenajes necesarios para no resultar afectado por lluvias o nevadas. La compactación se efectuará por capas sucesivas de 20 (veinte) centímetros de espesor con aporte de suelo cemento. Cuando resulte necesario se construirán alcantarillas que posibiliten el correcto escurrimiento de las aguas y el permanente ingreso a la planta El camino de acceso a la planta tendrá un ancho mínimo de 3,00 metros y posibilitará sin deteriorarse el tránsito de vehículos que pudieran alcanzar cargados un peso de 4.000 kg. Cuando se realicen terraplenados se utilizará exclusivamente material de relleno carente de material orgánico, seco y limpio.
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El ángulo de los taludes de las zonas terraplenadas no podrá ser en ningún caso menor a 45º respecto de la vertical. Los taludes deberá ser protegidos para evitar su degradación mediante sembrados u otros medios adecuados.
II - 1.2.3 Piso de la planta Como apoyo de la estación de regulación se construirán plateas de hormigón, sobre una base de suelo-cemento de 0,20 metros de espesor. Tendrán un espesor mínimo de 0,12 metros y llevarán en su interior una malla metálica tipo "Acindar Q 92". El dosaje del mortero será 1:3:3 (cemento - arena - canto rodado). Se deberá realizar el anclaje de los perfiles metálicos del bastidor de la planta a las plateas de hormigón armado. La superficie de las plateas será alisada y rodillada con un espesor mínimo de 0,03 metros y dosaje 1:3 (cemento - arena). Tendrá pendientes para el escurrimiento pluvial del 1%. Todas las aristas visibles serán redondeadas. Se colocarán juntas de dilatación bituminosas cada 3 metros. Las dimensiones de las plateas excederán en un metro el perímetro de todos los elementos mecánicos de la planta. Las plateas, el acceso peatonal a la planta y todo otro sitio que aloje cualquier tipo de instalaciones o construcciones civiles, estarán vinculados por veredas de un metro de ancho cuya construcción será de iguales características que la de las plateas. Los materiales a utilizar deben ser de primera calidad, y ajustarse a un σ' bk ≥ 170 Kg/cm2, siendo σ' bk la tensión característica. En lo referente a la calidad del acero se utilizará tipo III ADN con un βs ≥ 4200 Kg/cm2. El cemento portland será de marca probada de fragüe normal. La arena debe ser silícea, bien limpia y el porcentaje máximo de arcilla y otros cuerpos extraños será de 4%. No deberá contener impurezas orgánicas. El canto rodado que se utilice deberá ser limpio, libre de arcilla y material adherido. Tampoco contendrá restos orgánicos y deberá poseer una buena curva granulométrica a fin de garantizar varios tipos de tamaños en sus partículas. La cal hidráulica debe ser de buena calidad, de marca reconocida. El agua que se utilice debe ser limpia y potable, libre de sales, grasas y otras materias extrañas. Las juntas de dilatación estarán constituidas por betún asfáltico incorporado a una textura fibrosa imputrescible, no deformable por manipuleo común en tiempos calurosos y no quebradizas en tiempos de frío. Reducida por compresión a 2/3 de su espesor original, debe recuperar no menos del 90% del mismo en el término de 12 horas de suprimida su carga. El espesor de las juntas premoldeadas será de 1,5 cm con una tolerancia en más o menos del 10%.
II - 1.2.4 Cerco o muro perimetral Las plantas aéreas descubiertas tendrán delimitado su perímetro por un cerco olímpico o alternativamente por un muro de mampostería, construidos, en cada caso, de acuerdo al plano tipo correspondiente.
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La determinación del tipo de cercado a utilizar contemplará las consideraciones siguientes: 1) Deberá construirse un cerramiento de mampostería en lugar de cerco olímpico cuando ocurra al menos alguna de las siguientes situaciones: a) las dimensiones del predio sean tales que impidan el cumplimiento de las distancias mínimas de seguridad establecidas en la Tabla 1 de la Norma GEN1-148; b) el nivel de ruido emitido por la planta fuera tal, que fuera necesario atenuarlo a fin de dar cumplimiento a la resolución de “Estándares de Calidad del Enargas”; c) la planta se sitúe en un área urbanizada, donde la operación y el normal funcionamiento de la misma pudiera perturbar la tranquilidad del vecindario, o que su instalación pudiera afectar sensiblemente el entorno visual; 2) Si las autoridades competentes exigieran la utilización de otro tipo de cercado, dichos requerimientos deberán ser contemplados, teniendo en todos los casos en cuenta que se deberá dar cumplimiento a la normativa de aplicación. 3) Cuando el terreno exceda las medidas exigidas por norma, la parte exterior al cerco olímpico o la cubierta por el muro de mampostería, será delimitadas por un cerco de tres hilos del tipo de campo.
II - 1.3 ERPS AÉREAS EN RECINTO II - 1.3.1 Recintos metálicos Cuando las ERP aéreas se diseñen para ser contenidas dentro de recintos metálicos cerrados, estos se diseñarán de modo de ser capaces de alojar con amplitud a todos los elementos mecánicos de la misma. Estos gabinetes serán de tipo monocasco, totalmente estancos y estarán construidos en chapa de acero laminada en caliente de 1/8" de espesor. Sus laterales, fondo y tapa tendrán travesaños de refuerzo a fin de evitar deformaciones. En todos los casos los diseños respectivos deben ser aprobados por la Distribuidora, antes de su construcción e instalación.
II - 1.3.2 Recintos de mampostería Cuando las ERP aéreas se diseñen para ser contenidas dentro de recintos de mampostería, estos se diseñarán de modo de ser capaces de alojar con amplitud a todos los elementos mecánicos de la misma. En todos los casos los diseños respectivos deben ser aprobados por la Distribuidora, antes de su construcción e instalación.
II - 1.3.3 Parte mecánica y obras complementarias Se realizarán dando cumplimiento a lo indicado en los respectivos planos de proyecto constructivo aprobados por la Distribuidora y a lo establecido en las partes pertinentes de esta Especificación Técnica.
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II - 1.4 ERPS SUBTERRÁNEAS II - 1.4.1 Acondicionamiento del predio El predio donde sea instalada una ERP subterránea de regulación de presión debe acondicionarse para tal objeto, minimizando los efectos del impacto ambiental que pudiera producirse. Los suelos excedentes y detritus extraídos serán retirados y depositados en lugares autorizados por la autoridad competente. Las veredas, pavimentos y zonas parquizadas que sean afectadas, serán restituidas a su condición original, para lo cual las especies arbustivas que pudieran resultar afectadas serán cuidadosamente transplantadas, preservadas y vueltas a su lugar de origen siempre que esto resulte posible.
II - 1.4.2 Construcción del recinto El recinto subterráneo será dimensionado y construido para resistir todas las cargas que actúen sobre él. La cámara será hermética. Los tabiques de hormigón deberán poseer del lado externo una capa de concreto alisado con impermeabilizante hidrófugo de 2 cm de espesor con pared tipo panderete, y terminación en revoque grueso, fino y pintura a la cal en el lado interno. Los caños que atraviesen las paredes de la cámara deberán estar encamisados y el anillo deberá estar sellado para mantener la hermeticidad al agua y al gas. El hormigón llevará 300 kg. de cemento por metro cúbico. En la mezcla se adicionará un plastificante. La resistencia cilíndrica a la rotura será de 250 Kg/cm2 a los 28 días. Todas las aristas entre tabiques serán chaflanadas o redondeadas con el revestimiento de concreto. Sobre el techo del recinto se construirán una viga longitudinal y dos vigas transversales, con carro para colgar un aparejo de 1,000 kg. de capacidad, de acuerdo al plano tipo correspondiente. Se construirán una escalera inclinada de hormigón armado para el acceso principal a la planta, y una escalera marinera como acceso alternativo, ubicadas preferentemente en extremos opuestos del recinto. La cámara contará con instalación eléctrica y sistema de iluminación antiexplosiva, siguiendo los lineamientos del plano tipo correspondiente. Los planos constructivos y memorias de cálculo se realizarán de acuerdo con las normas indicadas por la Asociación Argentina de Electrotécnicos, según se establece en la Norma GE-N1148, Capítulo IV, Punto 4.5. A estos efectos, deberán realizarse los trabajos que sean necesarios, entre los que pueden citarse: • • • • •
Tendido de la red eléctrica hasta el recinto. Provisión e instalación de transformador. Construcción de pilares y otros elementos de soporte. Provisión e instalación de medidor. Trámites de habilitación. PET - 7
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II - 1.4.3 Gabinetes para plantas enterradas Los elementos de la planta se alojarán completamente dentro de un gabinete, el que dependiendo del esquema constructivo que se adopte, podrá construirse, a elección de la Distribuidora, en hormigón armado o metálico. La o las tapas del gabinete estarán diseñadas para ser instaladas sobre vereda y serán resistentes al tránsito de todo tipo de vehículos, soportando sin deformación permanente una carga en su punto más desfavorable de 5000 N. Contarán con cerradura tipo pasador y orejas para candado. El cierre será totalmente estanco, por medio de una doble barrera de sellado que asegure una total estanqueidad en condiciones climáticas adversas. Estarán abisagradas de manera de permitir su total apertura (180°) y el fácil acceso a los elementos para su desarme, prueba y mantenimiento. El peso de las mismas será tal que su operación no implique riesgo de lesiones a los operadores y dispondrán de un mecanismo que permita amortiguar la operación de cierre. El Contratista deberá entregar un certificado de hermeticidad del gabinete. A una altura de 3 cm. por encima del piso del gabinete se colocará un sobre-piso construido mediante chapa perforada y antideslizante, de modo que ante eventuales filtraciones el agua quede depositada en el fondo de la cámara. Dispondrá en un extremo de una abertura de aproximadamente Ø 100 mm terminada con borde de hierro redondo de Ø 6 mm, suficiente para el pasaje de una manguera para el desagote del agua. La separación entre la cañería y demás elementos de la planta al gabinete y de los elementos entre sí permitirá su desarme y montaje con herramientas convencionales. El gabinete contará con dos conductos de ventilación de Ø 4” ubicados a ambos laterales del mismo, uno en su parte alta y el otro ubicado en el extremo opuesto y a nivel bajo, de modo de favorecer la circulación natural de aire. Ambos conductos dispondrán de arrestallamas y terminarán en un sombrerete que los proteja de la entrada de agua de lluvia. Los conductos estarán construidos de modo de evitar la canalización del ruido de la planta hacia el exterior y quedarán protegidos mediante la aplicación de pintura poliuretánica o epoxi de alto contenido de sólidos con un espesor mínimo de 500 µm. Las descargas de las válvulas de alivio, cuando las mismas sean instaladas, se canalizarán por cañerías instaladas contra los laterales del gabinete y aisladas eléctricamente del mismo y se unirán a un colector que descargará a una altura de tres metros. El mismo dispondrá de tapa para evitar la entrada de lluvia. Cuando la profundidad del gabinete exceda los 0.60 m, se deberá dotar al mismo de escalones, que faciliten el acceso y salida del mismo, construidos con chapa antideslizante y preferiblemente con una alzada de 0.18 m y una pedada de 0.26 m. Si el gabinete se ubicara en vereda, la terminación alrededor del mismo será del mismo tipo que las terminaciones utilizadas en la vereda existente. Si se ubicara en terreno de tierra, se construirá alrededor del gabinete un patín de hormigón armado de 0.15 × 0.15 metros. Las zonas afectadas serán restituidas a su condición original. Los aspectos constructivos particulares de los gabinetes metálicos y de hormigón armado se establecen a continuación. II - 1.4.3.1 Gabinetes metálicos PET - 8
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Cuando se adopte la construcción de un gabinete metálico, el mismo será monocasco, totalmente estanco, construido en chapa de acero laminada en caliente de 1/8” de espesor. Sus laterales, fondo y tapa tendrán travesaños de refuerzo a fin de evitar deformaciones. La parte exterior del gabinete presentará superficies de apoyo lisas, carentes de irregularidades. El gabinete metálico se aislará del terreno mediante la aplicación de una doble capa de cintas plásticas con proceso de autofusión solapadas en un 50 %. Para el pasamuros se utilizará una lámina de PVC de 5 mm de espesor. Las superficies interior y exterior del gabinete serán tratadas preferentemente con pintura poliuretánica con un espesor mínimo de 500 µm, o en su defecto, con pintura epoxi de muy alto contenido de sólidos, tipo Amerlock 400, con igual espesor. El gabinete será instalado con la planta ya montada en su interior. Deberá tenerse especial precaución con la aislación eléctrica entre las cañerías y el gabinete. Las zonas de apoyo y roce del gabinete durante su instalación (parte inferior y laterales) serán protegidas mecánicamente mediante mantas adecuadas. Los eventuales daños que pudiera sufrir el recubrimiento del gabinete durante su traslado y manipuleo deben ser reparados utilizando los mismos materiales que los usados para el recubrimiento original. Durante el almacenamiento y transporte del gabinete, el mismo se protegerá interponiendo entre el mismo y el piso placas de caucho u otro material elástico y se lo protegerá de la radiación solar. II - 1.4.3.2 Gabinetes de hormigón armado En áreas con terrenos agresivos o cuando así sea establecido por la Distribuidora, los laterales y el fondo podrán ser construidos de hormigón armado, perfectamente impermeable. Los tabiques de hormigón deberán poseer del lado externo una capa de concreto alisado con impermeabilizante hidrófugo de 2 cm de espesor con pared tipo panderete, y terminación en revoque grueso, fino y pintura a la cal en el lado interno. Los caños que atraviesen las paredes de la cámara deberán estar encamisados y el anillo deberá estar sellado para mantener la hermeticidad al agua y al gas. El hormigón llevará 300 kg. de cemento por metro cúbico. En la mezcla se adicionará un plastificante. La resistencia cilíndrica a la rotura será de 250 Kg/cm2 a los 28 días. Todas las aristas entre tabiques serán chaflanadas o redondeadas con el revestimiento de concreto. La instalación de la planta dentro del gabinete de hormigón armado podrá realizarse en forma paquetizada o mediante su armado in situ.
II - 1.5 PARTE MECÁNICA II - 1.5.1 Estructura La planta será montada sobre patines o bastidor metálico, construido de manera tal que soporte los esfuerzos y peso total de la estructura de la planta reguladora sin sufrir flexiones ni tensiones en las cañerías y elementos de la misma durante su izaje, transporte y desplazamiento. Deberá poseer cáncamos y perchas para su izaje y transporte. PET - 9
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En la misma estructura se colocará un piso de chapa perforada y antideslizante, a efectos de facilitar la circulación por el interior de la planta por parte del personal de operación y mantenimiento. El skid será de perfil normal "U" y será dimensionado de acuerdo con el peso que deberá soportar, teniendo en cuenta los esfuerzos durante el izaje y movimiento de la planta. El Contratista presentará la memoria de cálculo respectiva. Se terminará con pintura, de acuerdo con lo establecido en las presentes especificaciones. El diseño de la estructura metálica de la planta deberá tener previsto espacio suficiente para la cómoda circulación de personal. El ancho mínimo de las áreas para pasaje y trabajo del personal será de 0.80 metros. En plantas subterráneas y plantas aéreas en recintos, la distancia mínima entre la parte mecánica y las paredes será de 1.20 m. Si las ramas de regulación se ubicaran en un plano vertical paralelo al plano de la pared, la distancia mínima entre las ramas y la pared será de 0.50 m.
II - 1.5.2 Sistema de regulación El diseño de la planta contemplará el suministro del caudal máximo de diseño, en condiciones de mínima presión de entrada. Dicho suministro se realizará con una única rama de regulación y otra en stand-by o de reserva, aunque para caudales elevados, el proyectista deberá evaluar la conveniencia de instalar más de dos ramas de regulación, las que serán en lo posible de idénticas características. Si se presentaran variaciones importantes de las condiciones de operación, podrán instalarse ramas de regulación de diferente capacidad a fin de lograr la correcta operación de la planta en todo el rango de presiones y caudales de operación. La planta estará diseñada de modo de tener adicionalmente y en forma permanente una rama de regulación como reserva (en stand-by). Esta rama de reserva será de idénticas características que la rama activa de mayor capacidad de la planta. Todas las ramas de regulación estarán constituidas por un regulador activo, un regulador monitor, sistema de seguridad y válvulas de bloqueo de entrada y salida de la rama. En caso de existir rama de habilitación, ésta no llevará regulador monitor.
II - 1.5.3 Válvulas principales de entrada y salida Toda estación de regulación de presión deberá contar con válvulas de bloqueo de entrada y salida (válvulas principales), ya sea en cámara fuera del predio o aéreas dentro del predio de la estación, de acuerdo con los lineamientos del plano tipo correspondiente. La función de las válvulas principales es aislar la estación del resto del sistema, bloqueando tanto el pasaje de gas de suministro a la estación, como del gas que potencialmente podría retornar a la misma. Por consiguiente, toda cañería de gas que ingrese o salga del perímetro de la estación, deberá disponer de su correspondiente válvula de bloqueo, ubicada de manera de facilitar al máximo el acceso a las mismas ante una situación de emergencia. En el caso de estaciones aéreas descubiertas, la instalación de las válvulas principales será aérea siempre que ello sea posible, y especialmente donde se PET - 10
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presenten napas freáticas altas. Debajo de cada válvula se construirá una platea de hormigón y veredas que la vinculen con el resto de las instalaciones. En caso que la distancia de dichas válvulas a los restantes elementos de la planta sea inferior a la establecida por la Tabla 1 de la Norma GE-N1-148, se construirá entre ellas y el resto de la planta un muro de separación de mampostería de 0.15 m de espesor y 2.50 m de altura mínima, distanciado al menos 3.00 m de la parte mecánica del resto de la estación. Su configuración se determinará contemplando que el mismo deberá actuar como muro cortafuego ante un eventual siniestro. Para plantas subterráneas, en todos los casos, la instalación de las válvulas de bloqueo de entrada y salida principales será en cámaras. Se deberá dejar previsto espacio suficiente para acceder a las válvulas a los efectos de su operación y de la realización de tareas de mantenimiento. Se instalará una válvula para venteo con brida ciega, de acuerdo con el plano tipo correspondiente, inmediatamente aguas arriba de la válvula principal de entrada y otra inmediatamente aguas abajo de la de salida.
II - 1.5.4 Seguridad por sobrepresión El sistema de seguridad a instalar en cada rama de regulación será por bloqueo, y podrá estar incorporado en el cuerpo de la válvula reguladora monitor. En caso de estar montado en el mismo cuerpo, todos sus elementos móviles deberán ser independientes de los del regulador. El bloqueo será con rearme manual en las ramas activas y preferiblemente manual o automático (a juicio de la Distribuidora) en la rama de reserva. En casos excepcionales, y a solicitud expresa de la Distribuidora, podrá utilizarse un sistema de seguridad por alivio de presión, el cual deberá en cualquier caso ser capaz de ventear el 100% del caudal de gas que pase por la reguladora en las condiciones de máxima presión de entrada y con la válvula reguladora totalmente abierta. En caso que la planta posea rama de habilitación, el sistema de seguridad de esta rama será por alivio de presión, con las mismas características que las descritas en el párrafo anterior. Se instalarán además, entre la toma de presión sensada y la válvula de bloqueo manual de la rama, los siguientes elementos: a) Una cupla de ½" NPT Serie 3000 con válvula esférica de ½" NPT Serie 3000. b) Una válvula de alivio con cañería de conexión para descarga a la atmósfera. Dicha válvula de alivio estará dimensionada para una capacidad de descarga del 1% del caudal de diseño de la rama. c) Una toma de ½" con manómetro y su respectiva purga. En plantas subterráneas o en caso que el sistema de seguridad sea por alivio de presión, se instalarán únicamente los elementos descritos en los puntos (a) y (c) anteriores. Asimismo podrá prescindirse de la instalación de la válvula de alivio indicada en (b), previa autorización de la Distribuidora en cada caso. PET - 11
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II - 1.5.5 Alarma por baja presión Cuando forme parte del equipamiento requerido, se instalará una alarma por baja presión, que permita comunicar tal situación vía telefónica a los números programados en la misma. Se utilizará para ello un llamador telefónico tipo X28 Modelo 2019 o similar, alimentado por batería de gel y conectado a una línea telefónica convencional o celular, según se indique. La batería se cargará mediante un cargador de baterías adecuado. La toma de presión se realizará mediante un sensor de presión del tipo manómetro con salida eléctrica y contactos no inductivos, para instalar en áreas peligrosas, que se conectará a un relé amplificador y éste a la alarma. El sensor se instalará del mismo modo que un manómetro convencional. Se deberá asegurar el funcionamiento del relé aún en caso de falta de corriente eléctrica de red, para lo cual podrá agregarse al sistema una plaqueta con un oscilador 12V DC - 220 V AC. La alarma se instalará dentro de una caja estanca colocada sobre un poste de caño vertical de 1.5 m de altura de Ø 2" y fijado al suelo mediante un dado de hormigón.
II - 1.5.6 By-Pass Cuando se disponga de dos o más equipos en paralelo que puedan ser sacados de operación alternativamente a los efectos de realizar su mantenimiento, uno de ellos actuará como by-pass de los otros, no siendo necesaria la instalación de by-pass adicional. En ausencia de dos o más equipos operando en paralelo, el diseño contemplará la construcción de by-pass a los siguientes elementos: • • • •
Separadores Filtros FM Calentadores Puentes de medición
No se instalará by-pass a las ramas de regulación.
II - 1.6 CONDICIONES DE DISEÑO II - 1.6.1 Velocidad del gas La velocidad del gas en las cañerías que operan a presión no regulada no superará los 25 m/s, en la condición de máximo caudal y mínima presión, ni 20 m/s en aquellas que operan a presión regulada. No obstante lo anterior, en ningún caso la cañería de entrada a la planta reguladora, de entrada a separador, by-pass del separador, colector de entrada y entrada a ramas de regulación será de diámetro menor a 2". Las cañerías de salida de la planta reguladora y colectores aguas abajo de la regulación serán en todos los casos de diámetro no inferior a 3".
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II - 1.6.2 Presión de diseño A menos que en el Pliego de Condiciones Particulares se indique lo contrario, se tomarán como presiones de diseño para cañerías y equipos los siguientes valores: Serie ANSI 150 300 600
Presión (bar) 20 50 70
II - 1.6.3 Factor de diseño Para el cálculo de las cañerías de acero de la planta se utilizará un factor de diseño de 0.50 de acuerdo con lo establecido en la Sección 111 de la NAG - 100.
II - 1.6.4 Válvulas Reguladoras II - 1.6.4.1 Dimensiones Los diámetros nominales a utilizar en válvulas reguladoras serán los siguientes: Ø 1”; Ø 2”; Ø 3”; Ø 4” y Ø 6”, no admitiéndose el uso de diámetros intermedios. Se preferirá en todos los casos la utilización de diámetros no mayores a Ø 4”, pudiendo resultar necesaria la construcción de tres ramas de regulación para cubrir los caudales demandados dentro del rango de diámetros admitidos. Diámetros mayores a los admitidos podrán utilizarse solamente con el consentimiento expreso de la Distribuidora. II - 1.6.4.2 Apertura Las válvulas reguladoras se seleccionarán, contemplando el cumplimiento de los siguientes parámetros operativos: Apertura Máxima admisible Mínima admisible
% 70 10
Condición de cálculo Máximo caudal y mínima presión de entrada Mínimo caudal y máxima presión de entrada
A menos que se establezca lo contrario, se adoptará como caudal mínimo al 10 % del caudal máximo. Si el diseño de la planta contemplara la necesidad de operar con dos ramales de regulación (dos activos y uno de reserva), las válvulas reguladoras deberán cumplir con las mismas condiciones del cuadro anterior. A los efectos del cálculo del porcentaje de apertura de las válvulas, se establecerá como caudal máximo al máximo valor de caudal de la planta, dividido entre la cantidad de ramas activas. El caudal mínimo por cada rama se mantendrá igual al caudal mínimo de la planta. PET - 13
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Formando parte integrante del Proyecto Constructivo, se presentarán las planillas de selección de válvulas reguladoras en base al programa de cálculo correspondiente. A solicitud de la Distribuidora, el Contratista deberá entregar el software utilizado.
II - 1.6.5 Ruido Además de las condiciones establecidas por los “Estándares de Calidad del Enargas” y de los requerimientos adicionales que en cada caso particular puedan establecerse, el nivel de ruido, medido a un metro aguas abajo de la válvula reguladora activa, en condiciones de caudal máximo y presión de entrada máxima no deberá exceder los 85 dBA. Las planillas de cálculo, en la que se indique los niveles de ruido obtenidos para distintas condiciones de operación de la ERP formarán parte integrante del Proyecto Constructivo.
II - 1.6.6 Ramales de regulación Todos los ramales de un mismo salto de regulación tendrán idénticas características, con la excepción del ramal de habilitación, en caso que corresponda su instalación.
II - 1.6.7 Colectores de entrada y salida El diámetro de los colectores será siempre el siguiente al que surja del cálculo con el criterio de velocidad del gas, y en ningún caso inferior a 3". Únicamente en el caso de plantas subterráneas en gabinete, podrá alcanzarse un diámetro de Ø 2” para el colector de entrada. En uno de los extremos, tanto del colector de entrada como del de salida del puente de regulación y del puente de medición, se instalará una brida con contrabrida ciega. Las conexiones a los colectores serán realizados en todos los casos mediante tees normalizadas.
II - 1.6.8 Apoyos Las cañerías aéreas deberán soportarse con apoyos regulables anclados a las plateas de apoyo.
II - 1.7 MATERIALES II - 1.7.1 Válvulas reguladoras II - 1.7.1.1 Marcas La marca de las válvulas reguladoras deberá ser una de las aprobadas por la Distribuidora. A la fecha, las marcas de válvulas reguladoras admitidas por la Distribuidora son las siguientes: Fisher, Francel, Fiorentini, Epta y Satesa. PET - 14
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II - 1.7.1.2 Características e instala ción Las reguladoras activas serán del tipo "Fail to Open". Teniendo en cuenta que se utilizará seguridad por bloqueo, las reguladoras monitor podrán ser tanto del tipo "Fail to Open" como "Fail to Close". En la línea de alimentación a cada uno de los pilotos de las válvulas reguladoras, tanto activas como monitor, se instalará en serie una trampa de líquido y un filtro de polvo tipo 254-E. Cuando exista la posibilidad de congelamiento del piloto, se deberá regular la alimentación al mismo mediante un salto de regulación adicional. Si en el diseño del salto de regulación se contempla la utilización de válvulas de control con controlador neumático, se tendrá en cuenta lo siguiente: a) Los reguladores auxiliares principales de primer salto que alimentan a los controladores neumáticos serán, cuando se indique específicamente, modelo 1305, provistas con adaptador para calentamiento de la presión de entrada, a los efectos de evitar la formación de hielo, colocados en cuplas de 1" NPT Serie 3000 y posicionados en la rama de regulación aguas arriba de la reguladora. b) Se preverá la colocación de 2 (dos) cuplas de ½" NPT Serie 3000 con su correspondiente válvula esférica de ½" Serie 3000 en el colector de entrada.
II - 1.7.2 Válvulas de bloqueo manual Responderán a la Norma API 6D, última revisión. Su conexión será bridada con excepción de las utilizadas para instrumentación, que podrán ser roscadas. Todas las válvulas serán del mismo diámetro que la cañería a la que serán conectadas. La serie de las válvulas se corresponderá con la presión máxima admisible de operación de la cañería a la que serán conectadas. Las válvulas de bloqueo serán de tipo esféricas y se regirán por la especificación SCE-PR-504-1000/1. Podrán también ser del tipo tapón autolubricado con camisa de teflón, cuya marca y modelo deberán ser previamente aprobados por la Distribuidora. Las válvulas esféricas serie ANSI 150, de diámetros nominales hasta 6" podrán ser a palanca. Para series ANSI 300 y 600, se admitirá el accionamiento a palanca para diámetros de hasta 4". Las válvulas de diámetros mayores deberán accionarse con mecanismo reductor. Para válvulas esféricas serie ANSI 150, de diámetros nominales mayores o iguales a 6", y para diámetros mayores o iguales 2" en el caso de serie ANSI 300 y ANSI 600, el montaje de la esfera será del tipo gorrón-cojinete (esfera guiada), cuyos bujes deberán ser antifricción y autolubricados, marca DU o similar, construidos de acero con bajo contenido de carbono, cuya capacidad de carga soporte el empuje de la esfera cuando actúe sobre ésta la máxima presión diferencial establecida en cada una de las serie indicada en la norma API 6D. Las tensiones de compresión generadas por dicho empuje no deberán exceder el valor admisible del material de menor resistencia del cojinete. Las válvulas de bloqueo a instalar en los puentes de medición serán de pasaje total o restringido, de acuerdo a lo establecido por la Distribuidora para cada caso. Si no se PET - 15
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especificara el tipo de pasaje, podrán adoptarse el tipo restringido, siempre y cuando se cumplan las distancias de tramo recto de cañería establecidas en el AGA Report correspondiente. El resto de las válvulas de bloqueo podrán ser de pasaje restringido.
II - 1.7.3 Bridas Podrán ser tipo SO-RF o WN-RF para Serie 150 y Serie 300, y serán WN-RF para Serie 600. Estarán construidas en acero ASTM-A-105 y responderán a la norma ANSI B 16.5.
II - 1.7.4 Juntas Las juntas a utilizar en bridas serán aptas para la presión de operación y prueba del sistema. Solamente podrán utilizarse juntas libres de asbesto.
II - 1.7.5 Accesorios Responderán a la norma ANSI B 16.9 y su material será ASTM A 234 WCB de espesor standard en Series ANSI 150 y 300 y extrapesado en Serie ANSI 600. Los accesorios a colocar en la instrumentación serán de acero inoxidable (tubing) sin excepción; de marcas Swagelock, Girolock o Parker. Los accesorios para roscar en Series ANSI 150 y 300 serán Serie WOG 2000 y para ANSI 600 serán serie WOG 3000.
II - 1.7.6 Cañerías roscadas En todos los casos, las cañerías roscadas serán Sch. 80. Podrán utilizarse cañerías roscadas solo hasta 1". Solamente para la realización de la conexión con válvulas reguladores tipo “Big Joe” podrán utilizarse cañerías roscadas de 2”.
II - 1.7.7 Cañerías y válvulas de señal Las cañerías de señal se construirán en tubo de acero inoxidable AISI 316 con ajuste de tuerca y virola. Las válvulas de señal serán tipo aguja.
II - 1.7.8 Manómetros La totalidad de los manómetros deben ser aptos para intemperie, en baño de glicerina y con una precisión de clase 1. Se seleccionarán de modo de trabajar entre el 30% y el 90% de la escala. Se instalará de acuerdo a la especificación SCE-PR-506-1000 y montados según Plano Tipo SCE-PR-106-1000. PET - 16
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Deberán contar con el certificado de calibración respectivo.
II - 1.7.9 Determinación de la serie La Serie correspondiente a válvulas y accesorios se establecerá de acuerdo con los siguientes criterios:
1) 2)
1) 2)
Elementos Instalaciones aguas arriba de los ramales de regulación. Elementos de los ramales de regulación hasta el piloto de la válvula de bloqueo o hasta al válvula de venteo inclusive Instalaciones aguas abajo de los ramales de regulación. Elementos de los ramales de regulación, desde el piloto de la válvula de bloqueo o desde la válvula de venteo
Serie ANSI a utilizar Adecuada para operar a máxima presión de entrada
la
Adecuada para operar máxima Presión de salida
la
a
Nota: Para sistemas de GLP, se tendrá en cuenta la Norma GE-N1-112.
Si la regulación se realiza en varias etapas, se aplicará el mismo criterio para cada una de las etapas.
II - 1.8 INSTALACIONES AUXILIARES II - 1.8.1 Separación de polvo y líquido Para proteger la instalación de la introducción de posibles partículas sólidas que pudieran perjudicar el funcionamiento, se colocarán uno o dos equipos separadores de polvo o filtros FM, según surja del diseño. Si la estación tuviera posibilidad de recibir cantidades importantes de líquido, el sistema de separación a instalar incluirá un sistema de separación de líquidos, el que podrá formar parte integrante del separador de polvo a instalar. El sistema de separación deberá estar diseñado de modo de operar correctamente en cualquiera de las posibles condiciones de operación de la ERP. Para separadores de polvo verticales se deberá construir una tarima metálica con piso de chapa antideslizantes y barandas de seguridad, a fin de facilitar el acceso a la tapa y los elementos filtrantes. Las dimensiones de la tarima serán tales que permita el trabajo de dos operarios simultáneamente, con un ancho aproximado de 0,80 m. Los escalones de acceso tendrán apoyo de pie completo.
II - 1.8.2 Sistema de medición de caudal Cuando corresponda, se instalará un sistema de medición de características acordes a los caudales a medir y a las demás condiciones operativas de la planta. PET - 17
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II - 1.8.3 Medición de temperatura Cuando la planta incluya sistema de calentamiento, se colocarán 3 (tres) tomas para medición de temperatura, según el siguiente detalle: a) Una toma a la entrada del calentador. b) Una toma a la salida del calentador. c) Una toma aguas abajo del salto de regulación, en el colector de salida. Las tomas serán cuplas de 3/4" NPT Serie 3000, con vaina de acero inoxidable AISI 316, donde se alojará un termómetro con cuadrante de 6" y con un largo tal que el sensor se ubique en el eje de la cañería. Los rangos de los sensores se elegirán de acuerdo con las temperaturas que se presenten en cada caso.
II - 1.8.4 Toma de presiones sensada La toma de presión sensada estará ubicada a una distancia no inferior a 5 (cinco) veces el diámetro del niple respectivo, medidos desde dicho punto, hasta la primera soldadura ubicada aguas arriba.
II - 1.9 PROCEDIMIENTOS APLICABLES II - 1.9.1 Procedimiento de soldadura Se regirá por la Norma API 1104 para cañerías, y ASME VIII - Div 1 y ASME IX, para recipientes sometidos a presión. La calificación de los soldadores y de los procedimientos deberá ser realizada ante los organismos habilitados: Fundación Latinoamericana de Soldadura, Instituto Nacional de Tecnología Industrial (I.N.T.I.) y RFO Soldadura . La documentación de soldadura debe ser entregada, para revisión, con un plano Welding Map que indique, por cada soldadura a utilizar, el procedimiento (con registro que lo avala) a aplicar y certificado de soldador.
II - 1.9.2 Procedimientos de radiografiado y tintas penetrantes El procedimiento de radiografiado será presentado por el Contratista antes de dar comienzo al radiografiado de las instalaciones y deberá estar firmado por un radiólogo Nivel III según Norma Iram de aplicación. El radiólogo deberá ser Nivel II como mínimo, según Norma IRAM de aplicación y habilitado mediante certificado habilitante. El operador podrá ser Nivel I. Se deberá cumplir además, la Norma IRAM-CNEA y 500-1003 o normas internacionales equivalentes. El procedimiento correspondiente a cualquier otro Ensayo No Destructivo (tintas penetrantes, ultrasonido, particulas mágneticas, etc.) , cuando corresponda PET - 18
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realizarlos, deberán estar firmados por un Nivel III de la Norma IRAM de aplicación El que realice la evaluación del ensayo será Nivel II y el operador podrá ser Nivel I.
II - 1.9.3 Procedimiento de prueba hidráulica El Contratista elaborará un procedimiento de prueba hidráulica en el que se indicarán todos los pasos a realizar y precauciones a tomar, así como los materiales y equipos a utilizar para la ejecución de la prueba hidráulica de resistencia de las instalaciones y equipos. Se presentará conjuntamente con el procedimiento de prueba hidráulica, el correspondiente procedimiento de limpieza y secado. Estos procedimientos deberán ser aprobados por la Distribuidora.
II - 1.10 PRUEBAS Y ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS II - 1.10.1 Radiografiado y tintas penetrantes En Series ANSI 300 y 600 se radiografiará el 100% de las soldaduras a tope, dando cumplimiento a la NAG-100 Edición 1993 (API 1104, última revisión y Código ASME VIII; V y IX para recipientes sometidos a presión). Donde resulte imposible radiografiar (por ejemplo en soldaduras a filete), se ensayarán las soldaduras mediante tintas penetrantes. Se ensayarán la segunda y última pasada de soldadura.
II - 1.10.2 Prueba de hermeticidad La totalidad de las soldaduras deberán ser sometidas a una prueba de hermeticidad que consistirá en someter las mismas a una presión de 7 bar M, con aire, comprobándose minuciosamente la inexistencia de fugas mediante la aplicación de agua jabonosa. La parte inferior de las soldaduras será inspeccionada, si fuera necesario, mediante un espejo.
II - 1.10.3 Prueba de resistencia Se someterá a todos los elementos que trabajen con presión de gas a una prueba hidráulica de resistencia. El tiempo de duración será de 6 horas, sin que se produzcan pérdidas ni exudaciones. Terminado y aprobado el ensayo, serán reemplazadas todas las juntas. La presión de prueba hidráulica será de 1.5 veces la presión de diseño de los elementos constitutivos de la planta. Las juntas que se utilicen durante esta prueba deberán reemplazarse luego de efectuada la misma.
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II - 1.11 PROTECCIÓN ANTICORROSIVA II - 1.11.1 Cañerías y accesorios enterrados La protección anticorrosiva de las cañerías y accesorios enterrados se realizará cumpliendo la Especificación SCE-PC-506-0002/0. Todos los materiales utilizados para el revestimiento anticorrosivo de cañerías metálicas enterradas deberán cumplir con las exigencias y orden de prelación de las Normas NAG-100 y GE-N1-108.
II - 1.11.2 Pintura de instalaciones aéreas Se realizará dando cumplimiento a lo establecido en la especificación SCE-PC-5060003/0.
II - 1.11.3 Verificación del revestimiento La calidad del revestimiento será verificada de acuerdo a lo establecido en el procedimiento SCE-PC-306-0002/0.
II - 1.11.4 Prueba de aislación eléctrica Una vez terminada la instalación de la cañería de acero, el Contratista deberá realizar una prueba de aislación eléctrica para determinar la ausencia de contactos entre la cañería y otras estructuras conductoras y el estado del revestimiento de la cañería una vez tapada. Se dejará constancia de esta prueba mediante un acta en la que consten los datos de la cañería y los resultados de la prueba.
II - 1.11.5 Protección catódica Se dará cumplimiento a la Especificación SCE-PC-511-0001/1. Todas las cañerías enterradas instaladas entre las juntas monolíticas de entrada y salida de la planta se conectarán eléctricamente entre sí de forma tal que queden protegidas en conjunto. Los puentes que se utilicen para la interconexión permitirán la fácil operación de los circuitos en forma independiente. Las juntas aislantes monolíticas se protegerán de sobretensiones eléctricas mediante la instalación de un descargador (CRITEC modelo IJP 350) por cada una de ellas, conectado directamente a cada lado de la junta. La protección catódica de este grupo de cañerías se realizará mediante la instalación del número de ánodos galvánicos (Mg o Zn) que resulten necesarios para obtener los valores de potencial establecidos en las normas vigentes. La instalación de los ánodos galvánicos se efectuará mediante CMP's. Se instalará una celda IR-FREE conectada a las cañerías a través de una caja de control y medición de potencial. PET - 20
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II - 1.11.6 Puestas a tierra Se colocarán jabalinas de puesta a tierra de cinc, de 27 kg. de peso, en la cantidad necesario para lograr una resistencia de puesta a tierra igual o menor a 5 Ω. Este sistema de puesta a tierra será independiente de cualquier otro que deba instalarse.
II - 1.11.7 Terminación y pintura La limpieza de la superficie del trineo metálico se efectuará siguiendo los lineamientos de la Norma IRAM 1042 y se aplicarán dos manos de antióxido y dos manos de esmalte sintético color verde inglés como terminación. La terminación de los equipos y del resto de la parte mecánica de la planta se realizará según se indica a continuación: a) Preparación de la superficie mediante arenado o granallado a "metal casi blanco", de acuerdo con la Norma SIS 055900/67 Sa 2 ½ (patrones visuales). b) La aplicación de pintura epoxi autoimprimante de alto contenido de sólidos de dos componentes, tipo Amerlock 400, con un espesor mínimo de 300 micrones. Se deberán seguir estrictamente las indicaciones del fabricante en cuanto a condiciones ambientales, mezclado de los componentes, aplicación, secado, curado, etc. Alternativamente podrá utilizarse pintura poliuretánica con un espesor mínimo que para cada caso determinará la Distribuidora. c) La aplicación de 2 (dos) manos de esmalte sintético del color que corresponda según el detalle que se indica en los cuadros siguientes.
Elemento Cañerías y accesorios Válvulas de bloqueo manuales Válvulas de seguridad por alivio o venteo Válvula reguladora, monitor y de seguridad por bloqueo Palancas y volantes de válvulas de bloqueo manuales Flechas indicadoras de la dirección del flujo Niveles Caños de electricidad Bases y postes de hormigón armado Separador de polvo Separador de líquidos Tanque de choque Paredes internas de cámaras, losas Soportes metálicos, bases metálicas, escaleras Tableros eléctricos, panel y artefactos eléctricos Tapas de cámaras, puertas de estación reductora Calderas, hornos, chimeneas, calentadores Caños de venteo de gas Cabina metálica dieléctricas
para
matafuego,
Color Amarillo mediano Amarillo mediano Anaranjado Negro Negro
Negro Negro Negro Gris Cemento Blanco Blanco Blanco Blanco Verde inglés Azul Gris Aluminio Amarillo anaranjadas bridas Rojo
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c/franjas
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Color
Código IRAM
Verde inglés Anaranjado Rojo Negro Gris perla Blanco Gris cemento Negro Aluminio p/alta temp. Amarillo mediano
01-1-050 02-1-040 03-1-050 03-1-080 09-1-020 11-1-010 11-1-060 11-1-050 05-1-040
II - 1.12 INSTALACIÓN ELÉCTRICA Y DE ILUMINACIÓN Cuando así esté previsto en el proyecto o anteproyecto correspondiente, se deberá construir la instalación eléctrica y de iluminación de la planta, dando cumplimiento a estos efectos a lo establecido en la Norma GE-N1-148 y la normativa vigente para instalaciones eléctricas.
II - 1.12.1 Suministro de energía eléctrica Cuando la distancia entre la planta y la red de energía eléctrica fuera de hasta 1200 m o cuando la Distribuidora expresamente lo indique, la alimentación eléctrica a la planta deberá realizarse desde las líneas existentes, dando cumplimiento a los requerimientos de la empresa eléctrica correspondiente y a la normativa de aplicación. Serán por cuenta del Contratista la realización de los trabajos, la gestión de permisos y autorizaciones y pagos necesarios para tal fin, incluyendo la construcción de un pilar de mampostería, donde se reciba la acometida de la línea eléctrica, de acuerdo a los requerimientos de la empresa eléctrica del lugar.
II - 1.12.2 Estaciones aéreas II - 1.12.2.1 Estaciones aéreas sin e nergía eléctrica de red Se instalará un sistema de iluminación, apto para conectar a un generador externo, instalando como mínimo dos luminarias de 400 Watt sobre una columna de altura mínima de 6 metros. Si la planta dispusiera de calentador de gas, una de las luminarias deberá iluminarlo. Al pie de la columna se instalará un tablero estanco de plástico con tapa abisagrada tipo “tableplast” o similar, conteniendo las correspondientes llaves de corte para los reflectores, tres tomacorrientes monofásicos de 15 A y bornera para conexión de un generador. Se deberá entregar un esquema de conexiones numeradas e identificadas y una copia del mismo pegada dentro del tablero.
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Cuando la planta disponga de equipamiento eléctrico adicional (odorizador automático, computadores de caudal, sistema de comunicaciones, etc.), deberá preverse la instalación de módulos solares fotovoltaicos, un sistema de carga y un banco de baterías de electrolito absorbido, dimensionado para una autonomía mínima de 72 horas. El banco de baterías será instalado en un gabinete exclusivo para las mismas. El sistema de carga de baterías tendrá protección contra sobrecarga. II - 1.12.2.2 Estaciones aéreas con e nergía eléctrica de red En un punto próximo a la entrada a la planta y sobre el límite perimetral de la misma se construirá un pilar de mampostería, en el que se disponga, del lado exterior, del correspondiente tablero para el medidor de la empresa distribuidora de energía eléctrica. Del lado interno, el pilar dispondrá de un tablero con llaves de corte bipolares independientes para cada circuito y conexión para generador externo. La conexión para el generador deberá poder habilitarse únicamente una vez cortado el suministro desde la red. Se dejarán instalados sobre el pilar dos tomacorrientes de 15 A monofásicos o trifásicos (de acuerdo con la tensión de suministro), aptos para intemperie. Adicionalmente, se instalarán otros dos tomacorrientes de iguales características a los anteriores en puntos accesibles de la planta. Toda planta aérea que disponga de energía eléctrica de red, deberá contar con un sistema de iluminación que garantice los siguientes niveles mínimos: •
100 lux en la zona de trabajo, delimitada por el perímetro de la parte mecánica de la planta, medidos en un plano horizontal y a 1 metro de altura desde el nivel del piso.
•
15 lux en el resto del predio, medidos en un plano horizontal a 1 metro de altura desde el nivel del piso.
Los circuitos de iluminación serán independientes del resto, debiendo disponer cada uno de ellos de un máximo de cuatro luminarias. Uno de los circuitos será encendido y apagado mediante una fotocélula apropiada. Las protecciones a instalar deberán estar de acuerdo con la normativa de aplicación, debiéndose en cualquier caso instalar protecciones contra sobretensiones y sobre corrientes, así como un interruptor diferencial, general para toda la planta. Del lado interno de la puerta del tablero general, se colocará un esquema de las conexiones numeradas e identificadas, entregando una copia del mismo a la Distribuidora. Los servicios auxiliares (medición, odorización, comunicaciones, etc.) deberán disponer de un sistema de respaldo con baterías que permita a dichos servicios operar normalmente por un período mínimo de 24 horas ininterrumpidas, ante ausencia de energía de red. Las baterías serán instaladas en un gabinete exclusivo para las mismas. El sistema de carga de baterías tendrá protección contra sobrecarga.
II - 1.12.3 Estaciones subterráneas Toda estación subterránea dispondrá de una instalación eléctrica construida según los lineamientos establecidos en la Norma GE-N1-148.
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II - 1.12.4 Estaciones en gabinete enterradas El sistema eléctrico de estas estaciones será solicitado por la Distribuidora en cada particular, mediante una memoria descriptiva específica.
II - 1.13 SEÑALIZACIÓN Todas las plantas deberán señalizarse mediante la colocación de carteles construidos de acuerdo a los planos tipo correspondientes.
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ARTÍCULO II - 2. INSTALACIONES RECEPCIÓN DE SCRAPER
DE
LANZAMIENTO
Y
II - 2.1 ALCANCE La presente especificación cubre los requerimientos mínimos a cumplir para la provisión e instalación de trampas de recepción, intermedias y de lanzamiento de scraper e instalaciones complementarias, que conforman las estaciones para operación y manipuleo de scrapers para el mantenimiento y control de gasoductos.
II - 2.2 NORMAS DE APLICACIÓN Serán de aplicación las siguientes normas en su última edición: a) NAG-100 b) ANSI B31.8 : Gas Pipelines c) ANSI B31.4 : Liquid Pipelines d) ASME II, V, VIII y IX e) ANSI Class 150-300-600 f)
API 1104
g) API 6D h) ANSI B16.5 i)
ANSI B16.9
j)
Reglamentos CIRSOC
II - 2.3 ASPECTOS CONSTRUCTIVOS II - 2.3.1 Presión de diseño Será de 70 bar o la máxima presión admisible de operación del gasoducto, de ambas la que sea mayor.
II - 2.3.2 Características Las instalaciones para operación de scrapers se ajustarán a las siguientes características: a) Las trampas de operación podrán ser de lanzamiento, de recepción o intermedias, constituidas por una combinación de trampas de lanzamiento y recepción. b) Las trampas intermedias podrán ser de igual diámetro o distinto diámetro, de acuerdo con los diámetros del gasoducto de llegada y de salida. c) El diámetro del barrel será como mínimo del diámetro nominal inmediato superior al diámetro nominal del gasoducto. d) La longitud del barrel será tal que permita una fácil operación y manejo del scraper. A menos que la Distribuidora indique específicamente lo contrario, las PET - 25
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longitudes mínimas requeridas serán las indicadas en el cuadro de dimensiones adjunto a la presente especificación para trampas de scraper. e) Se deberá tener especial consideración en el diseño de la trampa, en aquellos casos en que se deba prever el pasaje y operación con scrapers instrumentados, ya que la longitud de los mismos es sustancialmente superior a la de los scrapers de limpieza. A menos que la Distribuidora indique lo contrario, se considerará que las trampas deberán ser aptas para la operación con scrapers instrumentados. f)
Todas las trampas deberán contar con instrumentos detectores de pasaje de scraper.
g) A los efectos del diseño y construcción, cada barrel será considerado como un recipiente a presión y calculado de acuerdo con lo que especifica el Código ASME, Sección VIII, con un sobreespesor por corrosión de 1.27 mm y temperatura de diseño 40 ºC. h) La construcción del recipiente podrá hacerse efectiva a partir de caños construidos según normas API o ASTM o por medio de cilindrado de chapas y soldadura longitudinal de la unión. i)
Serán radiografiadas la totalidad de las soldaduras a tope. Las soldaduras a filete serán inspeccionadas por medio de tintas penetrantes en segunda y última pasada.
j)
La calificación de los soldadores y de los procedimientos deberá ser realizada ante los organismos habilitados: Fundación Latinoamericana de Soldadura, Instituto Nacional de Tecnología Industrial (I.N.T.I.) y RFO Soldadura. La documentación de soldadura debe ser entregada, para revisión, con un plano Welding Map que indique, por cada soldadura a utilizar, el procedimiento (con registro que lo avala) a aplicar y certificado de soldador.
k) Todos los recipientes de trampas de scraper, previo a su instalación en obra, serán sometidos a una prueba hidráulica a una presión equivalente a 1.5 veces la presión de diseño. A los efectos de la prueba hidráulica se considerará como recipiente el tramo comprendido entre la boca de inspección del barrel y la brida de conexión de la válvula principal de bloqueo de la trampa. l)
Todas las trampas dispondrán de una tapa de apertura rápida para permitir la colocación o retiro del scraper.
m) Todas las trampas contarán con las siguientes conexiones: •
Cupla ∅ 1/" NPT Serie 3000 para manómetro.
•
Conexión bridada ∅ 1" y serie según presión de diseño, para drenaje.
•
Conexión bridada de diámetro según lo indicado en el cuadro siguiente y serie según presión de diseño para venteo. Cuadro de dimensiones Ø Gasoducto 3” 4” 6” 8” 10” 12”
Ø Barrel 4” 6” 8” 10” 12” 14”
Ø By-pass 2” 2” 2” 3” 3” 4”
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Ø Venteo 2” 2” 2” 2” 3” 4”
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14” 16” 18” 20” 24” 30”
16” 18” 20” 24” 30” 34”
4” 6” 6” 6” 8” 8”
4” 6” 6” 6” 6” 6”
II - 2.3.3 Tapas de acceso Cada trampa contará con una tapa de acceso Serie ANSI 600, para permitir introducir y retirar el scraper, que cumpla con los siguientes requisitos: a) Las tapas serán roscadas para trampas de diámetros hasta ocho pulgadas (8”) inclusive. b) Las tapas serán roscadas para trampas de diámetros diez pulgadas (10”) y doce pulgadas (12”) y deberán contar con soporte abisagrado para facilitar el manipuleo de las mismas. c) Las tapas serán del tipo "a bayoneta" o "cierre rápido" para trampas de diámetros 14" (catorce pulgadas) y superiores y deberán contar con soporte abisagrado para facilitar su manipuleo. d) Todas las tapas deberán contar con un sello que asegure la hermeticidad del cerramiento para las presiones de trabajo con que deban operar. El sello consistirá en un aro circunferencial ("O-ring") de material de goma sintética Buna-N o equivalente, resistente a la acción de los hidrocarburos. Las tapas roscadas deberán contar con un aro sello secundario que preserve las roscas del polvo y agentes atmosféricos, a fin de asegurar una adecuada operación de apertura y cierre en todo momento. e) Las tapas estarán construidas por forjado de material ASTM A-234 WPB o calidad equivalente. f)
En casos especiales, las tapas podrán ser del tipo a brida y brida ciega con espárragos y tuercas, y las mismas podrán ser utilizadas solamente con la expresa aprobación de la Distribuidora.
g) El Contratista suministrará dos juegos de juntas para cada tapa instalada, teniendo en cuenta que toda vez que se abra una tapa de este tipo, se deberá reemplazar la junta correspondiente por una junta nueva de idénticas características.
II - 2.3.4 Detectores de pasaje de scrapers Todas las trampas receptoras de scraper deberán contar con elementos indicadores del pasaje del scraper, ubicados a la entrada de la misma, aguas abajo de la válvula de bloqueo y en puntos estratégicos a lo largo del gasoducto cuya ubicación deberá indicarse en el Proyecto Constructivo. Los indicadores podrán ser de los siguientes tipos: a) Con reposición manual e indicador visual b) Con sensor eléctrico y reposición manual c) Con sensor eléctrico y reposición automática PET - 27
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Los detectores de paso con sensor eléctrico deberán llevar alojado el contacto en caja a prueba de explosión, apta para trabajar en áreas clasificadas como Clase 1, División 1, Grupo D. Cuando la cupla de conexión del instrumento a la cañería esté sobre el caño enterrado, el indicador de pasaje irá montado en la superficie, sobre un elemento prolongador con un elemento de accionamiento que lo conecte a dicha cupla y permita detectar en forma segura el pasaje de scraper.
II - 2.4 INSTALACIÓN II - 2.4.1 Requisitos Todas las estaciones para operación de lanzamiento y recepción de cualquier tipo de scraper en gasoductos, deberán cumplir con los requisitos mínimos que se especifican a continuación: a) Los gasoductos deberán ser curvados adecuadamente para permitir el pasaje normal del elemento. A tal fin, se deberá diseñar la instalación de modo que el radio mínimo de curvatura del gasoducto sea de 40 veces el diámetro del mismo. b) Todas las instalaciones aéreas de lanzamiento y recepción deberán estar confinadas dentro de un cerco tipo olímpico construido de acuerdo con el Plano Tipo correspondiente, y respetando las correspondientes distancias de seguridad. Se tomarán 15 metros para diámetros de hasta 12” (doce pulgadas) y 30 metros para diámetros mayores, como distancias mínimas de seguridad entre la trampa de scraper y el cerco olímpico del predio. c) Todas las instalaciones quedarán protegidas contra la corrosión, de acuerdo con las especificaciones internas de la Distribuidora. Será de aplicación lo establecido para estaciones de regulación de presión. d) Los recipientes de lanzamiento y recepción de scrapers (barrels) deberán contar con una conexión y su correspondiente derivación que, a modo de bypass, permita la presurización de la cámara para la impulsión del scraper. El diámetro de este by-pass será el establecido en el cuadro de dimensiones adjunto a esta especificación, y contará con su correspondiente válvula esférica de bloqueo. e) Se instalará en cada trampa, un manómetro con válvula integral de bloqueo y purga, con fondo de escala 25% superior a la presión de trabajo. f)
Cada instalación de trampa receptora de scraper, incluyendo las plantas de scraper intermedias, contará con una pileta de hormigón armado para colectar los líquidos provenientes de la limpieza del gasoducto, con su correspondiente rejilla. El drenaje de la pileta estará conectado a un depósito hermético enterrado construido en hormigón armado, para almacenar los líquidos sin contaminar el terreno natural, de acuerdo con el plano tipo correspondiente.
g) Cada instalación de trampa receptora, incluyendo las plantas de scraper intermedias contará con un sistema de purga manual para despresurización conectada a un tanque de choque y al depósito hermético. h) En el diseño de trampas intermedias de lanzamiento y recepción, se deberá tener en cuenta que las tapas de acceso no se encuentren sobre el mismo eje longitudinal. La separación entre ejes de trampas será como mínimo de 2500 mm. PET - 28
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i)
Se deberán construir plateas de hormigón, de las mismas características que las especificadas para plantas reguladoras, debajo de cada una de las instalaciones aéreas.
j)
Se construirán veredas de vinculación entre los elementos mecánicos aéreos de las plantas.
II - 2.4.2 Ensayos Durante la fabricación y previo a la entrega del equipo se deberán efectuar entre otros, los siguientes ensayos: a) Inspección visual de fabricación. b) Control de dimensiones según catálogos certificados o planos aprobados y/o normas de tolerancia. c) Verificación de marca, modelo y características de componentes no fabricados por el proveedor. d) Radiografiado del 100% de las soldaduras a tope y tintas penetrantes a las soldaduras a filete en segunda y última pasada. e) Prueba hidráulica a una presión igual a 1.5 veces el valor de la presión de diseño.
II - 2.5 CONDICIONES DE PROVISIÓN II - 2.5.1 Transporte Luego de las pruebas de recepción se desmontarán los instrumentos y serán embalados y rotulados convenientemente para su transporte. Las conexiones bridadas llevarán tapas de madera, y las roscadas, tapones roscados.
II - 2.5.2 Repuestos Con cada equipo se suministrará un juego completo de juntas de repuesto.
II - 2.5.3 Documentación Cada trampa será suministrada con: a) Memoria de cálculo según Código ASME, Sección VIII, División 1. b) Planos constructivos elaborados en AUTOCAD R.14 con su soporte informático correspondiente. c) Procedimientos de soldadura y calificación de soldadores d) Plano Welding Map indicando por cada soldadura a utilizar el procedimiento utilizado y soldador. e) Certificados de calidad de los materiales utilizados. PET - 29
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CAPÍTULO III - FABRICACIÓN DE COMPONENTES ARTÍCULO III - 1. FILTRO SECO MODELO FM III - 1.1 APLICABILIDAD Resulta aplicable lo establecido en la especificación para estaciones de regulación de presión, en todo lo que no contradiga a la presente especificación.
III - 1.2 DETALLES CONSTRUCTIVOS III - 1.2.1 Características principales Estará provisto de elementos filtrantes reemplazables (sin desmontar el equipo de la línea), de material celulósico o fibra de vidrio, malla reforzada y armadura de refuerzo zincada, con junta de goma en su extremo de apoyo interior. Tendrán capacidad para retener partículas de 5 µm y mayores. Los elementos filtrantes serán compatibles con el gas natural y las presiones de diseño del sistema, de marcas Gora, Metpor u otra de calidad reconocida. El cuerpo del equipo será fabricado totalmente soldado. La calificación de los soldadores y de los procedimientos deberá ser realizada ante los organismos habilitados: Fundación Latinoamericana de Soldadura, Instituto Nacional de Tecnología Industrial (I.N.T.I.) y RFO Soldadura. La documentación de soldadura debe ser entregada, para revisión, con un plano Welding Map que indique, por cada soldadura a utilizar, el procedimiento (con registro que lo avala) a aplicar y certificado de soldador.
III - 1.2.2 Diseño del equipo III - 1.2.2.1 Norma de aplicación Responderá al Código ASME, Sección VIII, División 1, última revisión. El valor de presión de diseño a utilizar para el cálculo de la resistencia del equipo, se tomará de acuerdo con la siguiente tabla: Serie ANSI 150 300 600
Presión de Diseño 20 bar 50 bar 70 bar
III - 1.2.2.2 Capacidad de filtrado Para el cálculo de la capacidad de filtrado se utilizarán los valores de presiones y caudales mínimos y máximos de la planta, de la rama de regulación o del puente de medición, según corresponda. PET - 30
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La pérdida de carga máxima admisible en el sistema de filtrado será de 150 mbar, en la condición de máximo caudal y mínima presión de entrada.
III - 1.2.3 Purga Para drenar los sólidos acumulados, se colocará una cupla roscada, con doble válvula esférica de operación manual (una de sacrificio y otra de cierre) y tapón, serie 3000. El diámetro de dichos accesorios se indicará en los planos tipo respectivos.
III - 1.2.4 Conexiones Las conexiones del equipo a la línea serán bridadas.
III - 1.2.5 Pintura Se pintará con pintura epoxi autoimprimante de muy alto contenido de sólidos, tipo AMERLOCK 400, con un espesor mínimo de 300 micrones, previa preparación de la superficie mediante arenado a "metal casi blanco" de acuerdo con la Norma SIS 055900/67 SA 2 1/2 (patrones visuales). Alternativamente podrá utilizarse pintura poliuretánica con un espesor mínimo que para cada caso determinará la Distribuidora. La terminación se realizará mediante la aplicación de dos manos de esmalte sintético de color blanco.
III - 1.2.6 Placa de identificación Será de aluminio. Llevará grabado como mínimo los datos que a continuación se detallan: a) b) c) d) e) f) g) h) i) j)
Marca y/o nombre del fabricante. Material y espesor del envolvente y cabezal. Eficiencia (E) de la junta. Presión de diseño y prueba hidráulica. Cantidad de elementos filtrantes. Caudal de diseño (m3/h). Capacidad de filtrado (µm). Número de la nota de pedido. Año de fabricación. Flecha indicando dirección del flujo.
III - 1.2.7 Tarima Cuando la altura desde la platea hasta la tapa del equipo supere 1.30 m, se construirá una tarima que permita acceder a la parte superior del mismo. La cantidad de escalones será tal que el más alto quede a una altura no mayor de 1.30 m respecto de la tapa del equipo. PET - 31
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III - 1.2.8 Materiales III - 1.2.8.1 Bridas Podrán ser tipo SO-RF o WN-RF para Serie 150 y Serie 300, y serán WN-RF para Serie 600. Estarán construidas en acero ASTM-A-105 y responderán a la norma ANSI B 16.5. III - 1.2.8.2 Tapa de cierre superior Todos los filtros FM tendrán tapa del tipo de apertura rápida. Estarán provistos de pescante para elevación de la tapa, a menos que sean instalados en plantas subterráneas que dispongan de puente grúa para cumplir la misma función. Las tapas de apertura rápida serán no roscadas, tipo Peco, Tube Turns, Williamson, Futura o similar, y deberán cumplir con el Código ASME. III - 1.2.8.3 Manómetros El equipo deberá contar con un instrumento conectado de manera tal que mida la presión diferencial a través del elemento filtrante. El mismo contará con aguja de arrastre, para medir el máximo diferencial. Debe ser equipado además con un manómetro de presión estática en el cuerpo del mismo. El diámetro del cuadrante de los manómetros no será mayor a 3". III - 1.2.8.4 Accesorios Se proveerán todos los accesorios para montaje de los manómetros, en acero inoxidable, del tipo doble virola, marca Swagelock, Girolock, Parker u otra de calidad reconocida. El manifold de tres vías podrá ser de acero al carbono, terminación zincado, serie 3000. III - 1.2.8.5 Espárragos Espárragos totalmente roscados de acero ASTM-A 193 B7. Tuercas de acero ASTM-A 192 - 2H.
III - 1.3 ENSAYOS III - 1.3.1 Ensayos No Destructivos En equipos Serie 300 y Serie 600 se radiografiarán el 100% de las soldaduras a tope y se efectuarán ensayos mediante tintas penetrantes al 100% de las soldaduras a filete en segunda y última pasada.
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III - 1.3.2 Ensayo hidrostático Se realizará una prueba de resistencia hidráulica, de acuerdo con lo establecido en la Sección VIII, División 1 del Código ASME, durante 6 horas, a 1.5 veces la presión de diseño, sin que se produzcan pérdidas ni exudaciones. Terminada y aprobada la prueba, serán reemplazadas todas las juntas.
III - 1.4 CONDICIONES DE PROVISIÓN III - 1.4.1 Transporte Luego de las pruebas de recepción se desmontarán los instrumentos y serán embalados y rotulados convenientemente para su transporte. Las conexiones bridadas llevarán tapas de madera, y las roscadas, tapones roscados.
III - 1.4.2 Repuestos Con cada equipo se suministrará un juego completo de juntas y elementos filtrantes de repuesto.
III - 1.4.3 Documentación Cada filtro será suministrado con: a) Memoria de cálculo según Código ASME, Sección VIII, División 1. b) Planos constructivos elaborados en AUTOCAD R.14 con su soporte informático correspondiente. c) Procedimiento de soldadura utilizado. f) Certificados de calidad de los materiales utilizados. g) Plano Welding Map indicando por cada soldadura a utilizar el procedimiento utilizado y soldador.
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ARTÍCULO III - 2. SEPARADOR DE POLVO III - 2.1 APLICABILIDAD Resulta aplicable lo establecido en la especificación para estaciones de regulación de presión, en todo lo que no contradiga a la presente especificación.
III - 2.2 DETALLES CONSTRUCTIVOS III - 2.2.1 Características principales Estará provisto de elementos filtrantes intercambiables construidos con tubo de fibra de vidrio sin unión longitudinal, tipo PEERLESS. Cuando protejan sistemas de medición, tendrán capacidad para retener partículas de 5 µm y mayores y de 10 µm y mayores cuando se instalen como protección de válvulas reguladoras. Los elementos filtrantes serán compatibles con el gas natural y las presiones de diseño del sistema, de marcas Gora, Metpor u otra de calidad reconocida. El equipo será diseñado para ser instalado en posición horizontal, siempre que se disponga en la planta de espacio suficiente para ello. El cuerpo será fabricado totalmente soldado. La calificación de los soldadores y de los procedimientos deberá ser realizada ante los organismos habilitados: Fundación Latinoamericana de Soldadura, Instituto Nacional de Tecnología Industrial (I.N.T.I.) y RFO Soldadura. La documentación de soldadura debe ser entregada, para revisión, con un plano Welding Map que indique, por cada soldadura a utilizar, el procedimiento (con registro que lo avala) a aplicar y certificado de soldador.
III - 2.2.2 Diseño del equipo III - 2.2.2.1 Norma de aplicación Responderá al Código ASME, Sección VIII, División 1, última revisión. El valor de presión de diseño a utilizar para el cálculo de la resistencia del equipo, se tomará de acuerdo con la siguiente tabla: Serie ANSI 150 300 600
Presión de Diseño 20 bar 50 bar 70 bar
III - 2.2.2.2 Capacidad de filtrado
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Para el cálculo de la capacidad de filtrado se utilizarán los valores de presiones y caudales mínimos y máximos de la planta, de la rama de regulación o del puente de medición, según corresponda. La pérdida de carga máxima admisible en el sistema de filtrado será de 34 mbar, en la condición de máximo caudal y mínima presión de entrada.
III - 2.2.3 Purga Para drenar los sólidos acumulados, se colocará doble válvula esférica bridada de operación manual, de los siguientes diámetros: a) Para equipos de hasta 16" inclusive, el diámetro de las válvulas será de 1". b) Para equipos de 18" en adelante, el diámetro de las válvulas será de 2". Las válvulas se conectaran en serie, de modo de operar una como válvula de sacrificio y la otra como válvula de cierre.
III - 2.2.4 Conexiones Las conexiones del equipo a la línea serán bridadas.
III - 2.2.5 Soportes El separador estará provisto de dos patas de apoyo para su montaje. Los separadores verticales estarán provistos de un faldón o pollera de chapa en su parte inferior, que servirá de apoyo el equipo, dejando previsto el espacio para la purga del mismo.
III - 2.2.6 Pintura Se pintará con pintura epoxi autoimprimante de muy alto contenido de sólidos, tipo AMERLOCK 400, con un espesor mínimo de 300 micrones, previa preparación de la superficie mediante arenado a "metal casi blanco" de acuerdo con la Norma SIS 055900/67 SA 2 1/2 (patrones visuales). Alternativamente podrá utilizarse pintura poliuretánica con un espesor mínimo que para cada caso determinará la Distribuidora. La terminación se realizará mediante la aplicación de dos manos de esmalte sintético de color blanco.
III - 2.2.7 Placa de identificación Será de aluminio. Llevará grabado como mínimo los datos que a continuación se detallan: a) Marca y/o nombre del fabricante. b) Material y espesor del envolvente y cabezal. c) Eficiencia (E) de la junta. PET - 35
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d) e) f) g) h) i) j)
Presión de diseño y prueba hidráulica. Cantidad de elementos filtrantes. Caudal de diseño (m3/h). Capacidad de filtrado (µm). Número de la nota de pedido. Año de fabricación. Flecha indicando dirección del flujo.
III - 2.2.8 Tarima Cuando el separador de tipo vertical, se construirá una tarima con una cantidad de escalones tal que el más alto de ellos quede a una altura no mayor de 1.30 m respecto de la tapa del equipo.
III - 2.2.9 Materiales III - 2.2.9.1 Bridas Podrán ser tipo SO-RF o WN-RF para Serie 150 y Serie 300, y serán WN-RF para Serie 600. Estarán construidas en acero ASTM-A-105 y responderán a la norma ANSI B 16.5. III - 2.2.9.2 Tapa La tapa deberá ser únicamente de apertura rápida, no roscada, tipo Peco, Tube Turns, Williamson o similar y responderán en un todo al Código ASME. Estarán provistos de pescante para retiro de la tapa, a menos que sean instalados en plantas subterráneas que dispongan de puente grúa para cumplir la misma función. III - 2.2.9.3 Manómetros El equipo deberá contar con un instrumento conectado de manera tal que mida la presión diferencial a través del elemento filtrante. El mismo contará con aguja de arrastre, para medir el máximo diferencial. Debe ser equipado además con un manómetro de presión estática en el cuerpo del mismo. El diámetro del cuadrante de los manómetros no será mayor a 3". III - 2.2.9.4 Accesorios Se proveerán todos los accesorios para montaje de los manómetros, en acero inoxidable, del tipo doble virola, marca Swagelock, Girolock, Parker u otra de calidad reconocida. El manifold de tres vías podrá ser de acero al carbono, terminación zincado, serie 3000.
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III - 2.2.9.5 Espárragos Espárragos totalmente roscados de acero ASTM-A 193 B7. Tuercas de acero ASTM-A 192 - 2H.
III - 2.3 ENSAYOS III - 2.3.1 Radiografiado En equipos Serie 300 y Serie 600 se radiografiarán el 100% de las soldaduras a tope y se efectuarán ensayos mediante tintas penetrantes al 100% de las soldaduras a filete en segunda y última pasada.
III - 2.3.2 Ensayo hidrostático Se realizará una prueba de resistencia hidráulica, de acuerdo con lo establecido en la Sección VIII, División 1 del Código ASME, durante 6 horas, a 1.5 veces la presión de diseño, sin que se produzcan pérdidas ni exudaciones. Terminada y aprobada la prueba, serán reemplazadas todas las juntas.
III - 2.4 CONDICIONES DE PROVISIÓN III - 2.4.1 Transporte Luego de las pruebas de recepción se desmontarán los instrumentos y serán embalados y rotulados convenientemente para su transporte. Las conexiones bridadas llevarán tapas de madera, y las roscadas, tapones roscados.
III - 2.4.2 Repuestos Con cada equipo se suministrará un juego completo de elementos filtrantes y el anillo o' ring de la tapa de acceso de repuesto.
III - 2.4.3 Documentación Cada separador será suministrado con: a) Memoria de cálculo según Código ASME, Sección VIII, División 1. b) Planos constructivos elaborados en AUTOCAD R.14 con su soporte informático correspondiente. c) Procedimiento de soldadura utilizado. h) Certificados de calidad de los materiales utilizados. i)
Plano Welding Map indicando por cada soldadura a utilizar el procedimiento utilizado y soldador.
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ARTÍCULO III - 3. TANQUE CHOQUE
DE
PURGA
Y
TANQUE
DE
III - 3.1 APLICABILIDAD Resulta aplicable lo establecido en la especificación para estaciones de regulación de presión, en todo lo que no contradiga a la presente especificación.
III - 3.2 DETALLES CONSTRUCTIVOS III - 3.2.1 Construcción Se construirá siguiendo los lineamientos del plano tipo vigente. La calificación de los soldadores y de los procedimientos deberá ser realizada ante los organismos habilitados: Fundación Latinoamericana de Soldadura, Instituto Nacional de Tecnología Industrial (I.N.T.I.) y RFO Soldadura. La documentación de soldadura debe ser entregada, para revisión, con un plano Welding Map que indique, por cada soldadura a utilizar, el procedimiento (con registro que lo avala) a aplicar y certificado de soldador.
III - 3.2.2 Diseño del equipo III - 3.2.2.1 Norma de aplicación Responderá al Código ASME, Sección VIII, División 1, última revisión. El valor de presión de diseño a utilizar para el cálculo de la resistencia del equipo será de 50 bar. III - 3.2.2.2 Dimensiones Serán de 20" de diámetro cuando se instalen en correspondencia con separadores de hasta 16" de diámetro y de 24" de diámetro para separadores mayores.
III - 3.2.3 Purga Para drenar los sólidos acumulados, se colocará una válvula esférica bridada Serie ANSI 300 de Ø 2”. Se pintará con pintura epoxi autoimprimante de muy alto contenido de sólidos, tipo AMERLOCK 400, con un espesor mínimo de 300 micrones, previa preparación de la superficie mediante arenado a "metal casi blanco" de acuerdo con la Norma SIS 055900/67 SA 2 1/2 (patrones visuales). Alternativamente podrá utilizarse pintura poliuretánica con un espesor mínimo que para cada caso determinará la Distribuidora. La terminación se realizará mediante la aplicación de dos manos de esmalte sintético de color blanco.
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III - 3.2.4 Soportes El tanque estará provisto de dos patas de apoyo para su montaje.
III - 3.2.5 Placa de identificación Será de aluminio. Llevará grabado como mínimo los datos que a continuación se detallan: a) Marca y/o nombre del fabricante. b) Material y espesor del envolvente y cabezal. c) Presión de diseño y prueba hidráulica. d) Número de la nota de pedido. e) Año de fabricación.
III - 3.2.6 Materiales III - 3.2.6.1 Bridas Podrán ser tipo SO-RF o WN-RF para Serie 150 y Serie 300, y serán WN-RF para Serie 600. Estarán construidas en acero ASTM-A-105 y responderán a la norma ANSI B 16.5. III - 3.2.6.2 Espárragos Espárragos totalmente roscados de acero ASTM-A 193 B7. Tuercas de acero ASTM-A 192 - 2H.
III - 3.3 ENSAYOS III - 3.3.1 Radiografiado Se radiografiarán el 100% de las soldaduras a tope y se efectuarán ensayos mediante tintas penetrantes al 100% de las soldaduras a filete en segunda y última pasada.
III - 3.3.2 Ensayo hidrostático Se realizará una prueba de resistencia hidráulica, de acuerdo con lo establecido en la Sección VIII, División 1 del Código ASME, durante 6 horas, a 1.5 veces la presión de diseño, sin que se produzcan pérdidas ni exudaciones. Terminada y aprobada la prueba, serán reemplazadas todas las juntas.
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III - 3.4 CONDICIONES DE PROVISIÓN III - 3.4.1 Transporte Las conexiones bridadas llevarán tapas de madera, y las roscadas, tapones roscados.
III - 3.4.2 Documentación Cada separador será suministrado con: a) Memoria de cálculo según Código ASME, Sección VIII, División 1. b) Planos constructivos elaborados en AUTOCAD R.14 con su soporte informático correspondiente. c) Procedimiento de soldadura utilizado. d) Certificados de calidad de los materiales utilizados. j)
Plano Welding Map indicando por cada soldadura a utilizar el procedimiento utilizado y soldador.
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ARTÍCULO III - 4. CALENTADOR INDIRECTO III - 4.1 APLICABILIDAD Resulta aplicable lo establecido en la especificación para estaciones de regulación de presión, en todo lo que no contradiga a la presente especificación.
III - 4.2 CARACTERÍSTICAS FUNCIONALES III - 4.2.1.1 Capacidad térmica El sistema de calentamiento debe estar diseñado de modo de asegurar que en las condiciones más desfavorables de caudales y presiones, la temperatura mínima aguas abajo de la regulación no sea inferior a 5 ºC. A efectos del cálculo de la capacidad térmica adecuada, se tomarán los valores de temperatura de entrada del gas a la planta que se indican en la siguiente tabla: Temperatura de entrada por lugar Provincia
Temp. (ºC)
Buenos Aires
5
La Pampa
3
Río Negro
3
Neuquén
3
Chubut
1
Santa Cruz
1
Tierra del Fuego
0
III - 4.2.1.2 Pérdida de carga Se admitirá una pérdida de carga máxima en condiciones de máximo caudal y mínima presión de 1.75 bar. III - 4.2.1.3 Eficiencia de la combustión La eficiencia de combustión del calentador, deberá ser mayor o igual al 75%, con respecto al poder calorífico superior del gas. La concentración volumétrica del monóxido de carbono, en una muestra de humos, libre de aire, deberá ser menor o igual al 0.1%. III - 4.2.1.4 Sensado de llama El sensor de llama deberá detectar llama, en la zona que la llama piloto enciende efectivamente el quemador. III - 4.2.1.5 Estabilidad de llama PET - 41
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El equipo de combustión deberá mantener la estabilidad de llamas con ráfagas de vientos de hasta 70 km/h; incidentes sobre el gabinete del quemador y descarga de chimenea, en todas direcciones.
III - 4.3 DISEÑO Responderán a los lineamientos del plano tipo vigente. La calificación de los soldadores y de los procedimientos deberá ser realizada ante los organismos habilitados: Fundación Latinoamericana de Soldadura, Instituto Nacional de Tecnología Industrial (I.N.T.I.) y RFO Soldadura. La documentación de soldadura debe ser entregada, para revisión, con un plano Welding Map que indique, por cada soldadura a utilizar, el procedimiento (con registro que lo avala) a aplicar y certificado de soldador.
III - 4.4 ASPECTOS CONSTRUCTIVOS III - 4.4.1 Cuerpo a) Material: Chapa de acero designación F 24 (según IRAM-IAS U 500-503). b) Espesor: 6.35 mm (1/4"). c) Extremos: Con bridas soldadas al cuerpo y tapas abulonadas de 9.52 mm (3/8") de espesor. d) Apoyo: Chapa de acero de 9.52 mm (3/8") de espesor mínimo. El sistema de anclaje debe prever los movimientos provocados por la dilatación térmica. e) Cáncamos: Dispondrá de dos cáncamos u ojales soldados al cuerpo para el izaje. f)
Presión de prueba: 1.0 Kg/cm2.
III - 4.4.2 Economizador de agua a) Tipo: De cierre hidráulico. b) Material: Chapa de acero designación F24 según IRAM-IAS U 500-503 o caño de acero. c) Nivel: Tubular, según planilla de especificaciones RG-65-020, última revisión.
III - 4.4.3 Serpentina de gas a) Material: Caño de acero ASTM A 53 o ASTM A 106 Grado B sin costura. b) Accesorios: Serie extra pesado, ASTM A234 WPB. c) Construcción: La entrada y la salida soldadas a la tapa y terminadas con bridas tipo WN-RF Serie ANSI 600. Todo el conjunto debe estar provisto de placas de soporte y construido en forma fácilmente desmontable para limpieza y control, debiendo preverse los movimientos debidos a la dilatación térmica. PET - 42
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d) Presión de diseño: El valor de presión a utilizar para el cálculo de la resistencia del equipo será de 70 bar. e) Presión de prueba: La presión de prueba será 1.5 veces la presión de diseño.
III - 4.4.4 Tubo de fuego a) Material: Caño de acero ASTM A 53 Grados A o B. b) Construcción: Soldado a la tapa, provisto de placas de soporte y fácilmente desmontable para limpieza y control, debiendo preverse los movimientos provocados para la dilatación térmica. c) Presión de prueba externa: 1.0 Kg/cm2.
III - 4.4.5 Chimenea a) Material: Chapa de acero designación F 24, según IRAM-IAS U 500-503, o caño de acero IRAM 2502, peso liviano. b) Espesor: 3.2 mm (1/8") mínimo. c) Construcción: Desmontable bridada, con registro de tiraje y sombrerete según plano UG 42/4.
III - 4.4.6 Aislación térmica El cuerpo deberá estar aislado térmicamente con lana de vidrio de modo de asegurar una temperatura en la pared exterior del revestimiento menor a 40 °C. El espesor mínimo del aislante será de 2". El recubrimiento de la aislación será de chapa de aluminio de espesor mínimo de 0.7 mm.
III - 4.4.7 Pintura El calentador de gas estará recubierto con una capa de antióxido al cromato de zinc según IRAM 1182 y dos manos de pintura de aluminio para alta temperatura según IRAM 1116, previa preparación de la superficie según IRAM 1042. Alternativamente se admite el empleo de recubrimiento epoxi apta para intemperie y para la temperatura de trabajo.
III - 4.4.8 Purga Se colocará una válvula esférica de acero al carbono serie WOG 800 de 32 mm (1¼") diámetro nominal; con extremos a rosca WG y tapón de acero forjado según norma ANSI B 16.11, con extremos a rosca WG y cabeza hexagonal, Serie 6000.
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III - 4.4.9 Placa de identificación del quemador Será de material metálico no ferroso, con grabado de caracteres de altura no inferior a 10 mm, en bajo o sobre relieve y contendrá la siguiente información: a) Marca, modelo, número de Serie. b) Fecha de fabricación. c) Matrícula del fabricante del quemador en el Enargas. d) Consumo y presión de trabajo del quemador piloto.
III - 4.4.10 Placa de identificación del calentador Se colocará sobre la cubierta exterior, será de material metálico no ferroso, con grabado de caracteres de altura no inferior a 10 mm, en bajo o sobre relieve y contendrá la siguiente información: a) Secuencia de puesta en marcha, funcionamiento y parada del equipo de combustión, indicando los elementos que deben accionarse en cada caso. b) Potencia térmica del equipo de combustión en kcal/h. c) Tareas y período mínimo de mantenimiento preventivo. d) Fabricante del calentador de gas, fecha de fabricación, número de orden de compra, potencia térmica del calentador. e) Serpentina: Cantidad de tubos, diámetro y espesor, material, presiones de trabajo y prueba. f)
Cuerpo: Presión de prueba en kPa y en kg/cm2.
g) Tubo de fuego: diámetro, espesor y material.
III - 4.5 SISTEMA DE GAS COMBUSTIBLE III - 4.5.1 Aspectos constructivos Se seguirán los lineamientos del plano UG Nº 42/4 Fig. 1 y 2, adoptando la configuración que corresponda según las presiones de operación del equipo. III - 4.5.1.1 Encendido La disposición de los elementos de puesta en marcha deberá ser tal que la operación de encendido pueda ser realizada por una sola persona. Para el encendido del piloto se instalará un dispositivo de ignición eléctrico o piezoeléctrico apto para operar en las condiciones ambientales en que se instale el calentador. El conductor eléctrico del dispositivo estará inserto en un caño flexible de PVC o similar. El electrodo de ignición será de Kantal o similar e irá montado en una aislación de porcelana. PET - 44
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III - 4.5.1.2 Alimentación de gas La alimentación de gas al equipo de combustión se realizará desde la salida de la última etapa de regulación de la planta. Si en la planta se efectúan odorización o medición, la toma de gas combustible se ubicará aguas abajo de las mismas.
III - 4.5.1.3 Puente de medición interno El sistema de alimentación contará con un sistema de filtrado y medición propio con las siguientes características: a) Filtro: Con retención de partículas mayores a 10 µm. b) Medidor: Rotativo a lóbulo G 16 Ø 2" Serie 150, del tipo Roots 8C - 175 (se provee bridado en 2"), Instromet G 16 (se provee roscado en 1 ½ "), Delta 2040 de Schlumberger (se provee roscado en 1 ½ ") o similar. c) By-pass: Del sistema de filtrado y medición. III - 4.5.1.4 Presión de operación La máxima y mínima presión de operación para el quemador y/o piloto del equipo de combustión es de 1.5 Kg/cm2 y 0.020 Kg/cm2 respectivamente. Se admite la combinación de dos pilotos alimentados a distintas presiones de operación. III - 4.5.1.5 Regulación El sistema de regulación de la presión del gas para la alimentación al quemador estará conformado por el número de etapas que sea necesario, a fin de asegurar su correcto funcionamiento. III - 4.5.1.6 Corte por sobrepresión El equipo de combustión deberá poseer un sistema de seguridad por sobrepresión que actúe bloqueando el suministro de gas al equipo de combustión en los casos en que la presión de alimentación supere a la presión de operación del quemador. III - 4.5.1.7 Control de llama El equipo de combustión deberá tener un control de llama que cumpla con los requisitos de la Norma de Quemadores de Gas, Anexo controles de llama, de Gas del Estado, admitiéndose los siguientes tiempos de seguridad de arranque (TSA) y de respuesta por falta de llama (TR): a) Quemadores semiautomáticos de hasta 350 kW, TSA=15s y TR=4s. b) Quemadores semiautomáticos de más de 350 kW, TSA=10s y TR=4s. El control de llama por termocupla se admite hasta una potencia térmica máxima del quemador de 120 kW. Para potencias mayores se deberá instalar más de un PET - 45
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quemador, y cada uno deberá disponer de un sistema independiente de sensado por termocupla y de corte por falta de llama. El control de llama, que funcione sin alimentación externa de energía eléctrica, podrá ser constituido por una válvula única (ej. tipo Basso) o por una combinación de dos o más válvulas (ej. válvulas de seguridad por falta de llama y válvula de corte por falta de presión según plano UG 42/4). III - 4.5.1.8 Reguladores de presión El o los reguladores de presión de gas serán del tipo automático, con una banda proporcional de regulación de ±10% de la presión nominal. Pueden ser controlados por un regulador piloto. Tendrán un mecanismo de ajuste para la calibración de la presión. El caudal de operación del regulador deberá estar comprendido entre el 80 y el 90% del caudal nominal del mismo. III - 4.5.1.9 Filtro El equipo de combustión estará provisto de un filtro que retenga el 100% de las partículas de tamaño superior a 50 micrómetros. El elemento filtrante será reemplazable sin desmontar el filtro de la línea y será de material celulósico o fibra de vidrio. El cuerpo del filtro será de material metálico y apto para la presión de trabajo.
III - 4.5.2 Descarga de chimenea La descarga de la chimenea del calentador deberá tener un sombrerete, con la configuración geométrica que se indica en el Plano Nº 24/4.
III - 4.5.3 Materiales y equipos III - 4.5.3.1 Cañerías Todas las cañerías que vinculen el equipo de combustión serán de acero de calidad ASTM A 53 Grado A o B, Cédula 40. III - 4.5.3.2 Válvulas y accesorios Todas las válvulas y accesorios de unión serán seleccionados para la presión del trabajo del equipo de combustión y responderán a especificaciones A/PN/EN 06-00755 y GDE RG 04-030 últimas revisiones. III - 4.5.3.3 Deflector de humos En el caso que el calentador posea deflectores de pasaje de humos, éstos serán metálicos y de espesor no menor a 1.6 mm. Serán desmontables para permitir la limpieza de los tubos de fuego.
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III - 4.5.3.4 Gabinete El gabinete del quemador, deberá contener al quemador, piloto, sensor de llama, dispositivo de encendido, arrestallamas y soportes. Su construcción contemplará: a) Una abertura para el ingreso de aire de combustión, con registro de la sección de pasaje. b) Una abertura provista de tapa desmontable, para la operación de encendido manual del piloto. c) Una mirilla para observar las llamas del quemador y piloto. d) Protección para vientos, de acuerdo con el plano tipo correspondiente. El gabinete podrá ser parte integrante del calentador o estar montado al mismo por medios mecánicos que permitan su remoción para el mantenimiento. El gabinete deberá tener, en todas las aberturas al exterior, arrestallamas que eviten un retroceso al quemador, protección contra lluvias y cuerpo extraños pequeños. III - 4.5.3.5 Quemador y piloto El quemador y piloto deberán estar construidos en fundición de hierro o en chapa de acero de espesor igual o mayor a 1.2 mm con registro de aire primario, inyector de latón con cabeza hexagonal, roscado en un porta inyector de acero o latón. El montaje del piloto con respecto al quemador, sensor de llama y gabinete del quemador, deberá ser rígido y no admitirá un montaje incorrecto. III - 4.5.3.6 Pintura El equipo de combustión estará recubierto con una mano de antióxido al cromato de zinc según IRAM 1182 y dos manos de esmalte sintético color amarillo IRAM DEF D 10-54. Alternativamente se admite el empleo de recubrimiento epoxi para intemperie.
III - 4.6 CONTROLES III - 4.6.1 Manómetros Los manómetros serán tipo Bourdon, de escala concéntrica, aptos para operar a la intemperie con protección del cuadrante, mecanismo del sector dentado y piñón de latón, con dispositivo de ajuste de alcance y corrección del error del instrumento. Los manómetros irán montados aguas debajo de una válvula de bloqueo y de una válvula de descarga de presión. El rango de operación del manómetro deberá estar en el 60 y el 70% del alcance máximo del instrumento.
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III - 4.6.2 Termómetros Sobre el cuerpo del calentador se colocará un termómetro para medir la temperatura del baño de agua, de escala 0-100 ºC; con cuadrante de diámetro 100 mm, apto para operar a la intemperie. El sensor irá montado al cuerpo del calentador mediante una vaina de acero inoxidable, que permita reparar el instrumento sin perturbar el funcionamiento del calentador. Sobre los niples de entrada y salida del calentador se instalarán sendos termómetros con escalas aptas a las temperaturas de operación con cuadrantes de 100 mm. Podrán utilizarse escalas de –20 °C a +30 °C para el gas de entrada y de 0 °C a 100 °C para el gas de salida del equipo.
III - 4.6.3 Termostato El termostato será de acción modulante y actuará únicamente sobre el quemador. El sistema de control tendrá como variable controlada principal a la temperatura de salida del gas del quemador y como variable controlada secundaria a la temperatura del agua, la que deberá variar entre 60 °C y 90 °C. Será apto para operar a la intemperie. La temperatura del gas deberá poder ajustarse según las condiciones operativas del equipo, por lo que deberá admitir su reprogramación por teclado. Las termovainas para los sensores de temperatura serán de acero inoxidable. Permitirán el desmontaje de los mismos sin necesidad de retirar las vainas.
III - 4.6.4 Registro de tiro El registro de tiro de humos de la chimenea será del tipo contrabalanceado, tal que por rotura o falla del sistema de fijación, el registro se ubique en la posición de abierto. Poseerá además un tope que asegure un pasaje mínimo de gases.
III - 4.6.5 Toma de mediciones En el conducto de humo, a 100 mm aguas abajo del cuerpo del calentador, se soldará una cupla con rosca interior de 12.7 mm y tapón con cabeza hexagonal. Esta toma se empleará para la medición de temperatura y composición de humos para el cálculo de la eficiencia de combustión.
III - 4.7 CONDICIONES DE PROVISIÓN III - 4.7.1 Garantía El fabricante deberá garantizar por escrito, en nota adjunta a los planos constructivos, que el calentador de gas y su equipo de combustión cumplen con los requisitos funcionales y constructivos indicados en esta especificación, entregando a la Distribuidora para su aprobación las memorias de cálculo y detalles de ingeniería. El fabricante deberá suministrar además las instrucciones de operación del equipo, incluyendo las relativas a la puesta en marcha inicial del mismo, y el programa de PET - 48
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mantenimiento preventivo que debe seguirse para el correcto funcionamiento del mismo durante su vida útil.
III - 4.7.2 Transporte Luego de las pruebas de recepción, se desmontarán el sistema de alimentación al quemador y los instrumentos y serán embalados convenientemente para su transporte. Las conexiones bridadas llevarán tapas de madera y las roscadas, tapones roscados.
III - 4.7.3 Repuestos Con cada equipo se suministrará un conjunto de elementos de repuesto recomendados para asegurar la operación del equipo durante un año.
III - 4.7.4 Planos Previa a la construcción, el Contratista deberá presentar a la Distribuidora para su aprobación los planos constructivos del equipo de combustión y del calentador. Los planos se efectuarán conforme a las Normas IRAM de dibujo técnico, indicando los siguientes detalles: 1) Plano constructivo del equipo de combustión: a) Válvulas, filtro, regulador, gabinete del quemador, piloto, dispositivo de encendido, registro de tiros de humo y todo otro detalle que haga a la correcta interpretación de los planos. Lista de materiales de cada uno de los elementos que forman el equipo de combustión, indicando en cada caso: tamaño, material, denominación y marca comercial, características y rangos de operación. b) Ubicación y presión de alimentación de la toma de gas de la planta reductora destinada al equipo de combustión del calentador de gas. c) Configuración de las placas identificatorias con que irá provisto el calentador de gas, diseñadas a escala. En éstas deberá figurar: i) La placa con las indicaciones de puesta en marcha y parada. ii) La placa de identificación del equipo de combustión. iii) La señalización de los elementos de comando que se indican en la placa de puesta en marcha y parada. 2) Plano constructivo del calentador de gas: serpentina, cuerpo, aislación térmica, chimenea, economizador de agua, tubo de fuego y todo otro elemento que sea parte del calentador de gas. Lista de materiales empleados.
III - 4.7.5 Documentos Cada equipo será suministrado con: PET - 49
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a) Memoria de cálculo de la serpentina según Código ASME, Sección VIII, con su soporte informático correspondiente. b) Planos elaborados en AUTOCAD R.14. c) Procedimiento de soldadura utilizado. d) Certificados de calidad de los materiales utilizados. k) Plano Welding Map indicando por cada soldadura a utilizar el procedimiento utilizado y soldador.
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ARTÍCULO III - 5. ODORIZADOR POR ARRASTRE Se deberá proyectar y construir totalmente en acero inoxidable, y de acuerdo al plano tipo correspondiente. Los odorizadores de arrastre serán provistos sobre bastidor metálico y en su provisión se incluirá una bandeja de acero inoxidable con arena, capaz de retener un eventual derrame del equipo. La calificación de los soldadores y de los procedimientos deberá ser realizada ante los organismos habilitados: Fundación Latinoamericana de Soldadura, Instituto Nacional de Tecnología Industrial (I.N.T.I.) y RFO Soldadura. La documentación de soldadura debe ser entregada, para revisión, con un plano Welding Map que indique, por cada soldadura a utilizar, el procedimiento (con registro que lo avala) a aplicar y certificado de soldador. Antes del inicio de la construcción del equipo, el proveedor deberá presentar para su aprobación el plano mecánico general, el plano de detalle del recipiente, según el Código ASME Sección VIII, Div. 1. Independientemente de los cálculos realizados por dicho Código, el espesor mínimo del recipiente de acero inoxidable será de ¼” para el cuerpo y los cabezales para las distintas presiones de trabajos especificadas. La medición de nivel de odorante dentro del recipiente se efectuará mediante la instalación de un nivel visual. Se deberá proveer brida porta placa, para el sistema odorizador Serie 300 y su correspondiente placa orificio maquinada, tal que produzca un diferencial de presión mínimo de 25 a 30 inH2O. Cuando el β de la placa orificio calculado de este modo sea menor a 0.15, se suministrará una segunda placa orificio maquinada para una relación β = 0.6.
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ARTÍCULO III - 6. ODORIZADOR DE INYECCIÓN III - 6.1 COMPONENTES III - 6.1.1 Bomba de inyección El equipo deberá disponer de una bomba dosificadora titular para cada cañería en que se inyecte odorante. Adicionalmente, el sistema contará con una bomba dosificadora de reserva o stand-by, que entrará en servicio en forma automática de la bomba titular que falle. La bomba de reserva respetará el régimen de dosificación que en el momento de falla tenía aquélla a la que sustituye. Las bombas tendrán cabezal de inyección de doble diafragma hidráulico que asegure la no contaminación del medio ambiente en caso de rotura. Serán aptas para odorizar el caudal máximo que circule por la cañería en la condición de máxima presión operativa a concentraciones de hasta 20 mg/m3.
III - 6.1.2 Caudalímetro El sistema contará con un caudalímetro por cada bomba titular, que permita: a) La lectura directa del volumen de odorante inyectado. b) El envío de una señal al sistema de control a los efectos de mantener la concentración de odorante establecida.
III - 6.1.3 Baterías El equipo deberá operar con la corriente disponible en el sitio de instalación, ya sea de red o generada en la planta mediante módulos fotovoltaicos. En ambos casos se instalará un sistema de baterías, dando cumplimiento a lo establecido en las especificaciones correspondientes a “Instalación eléctrica y de iluminación”. Los conductores eléctricos se instalarán en zanja. Toda la instalación se realizará con accesorios APE y caño galvanizado.
III - 6.1.4 Repuestos El Contratista suministrará los repuestos necesarios para la reparación de las bombas y otros elementos, necesarios para el adecuado funcionamiento del sistema por un período de un año.
III - 6.2 CONTROLES III - 6.2.1 Sensores El equipo deberá contar con sensor - transmisor de presión diferencial con su correspondiente manifold, que transmita la correspondiente información al lazo de control.
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En caso de disponer de una placa orificio para la medición primaria de caudal, la relación β de la placa se calculará teniendo en cuenta que produzca un diferencial de presión de 250 in H2O en la condición de máximo caudal. Cuando la relación entre el caudal mínimo y el caudal máximo sea inferior al 30%, se deberá suministrar una segunda placa orificio, calculada de modo de producir un diferencial de 250 in H2O cuando a través de la misma pase el 40% del caudal máximo. De no ser posible la instalación de placa orificio, se instalará un sistema tipo Annubar, calculado de acuerdo con las recomendaciones de su fabricante. De resultar necesario para su instalación o posterior mantenimiento, el mismo será extraible de la línea en operación.
III - 6.2.2 Sistema de control El controlador estará alojado en un gabinete estanco y deberá cumplir las siguientes funciones: a) Dosificación de odorante de cada bomba titular en forma directamente proporcional al caudal de gas, a la concentración programada. b) En caso de falla de una bomba titular, el controlador deberá poner en funcionamiento automáticamente la bomba de reserva, operando la misma con una concentración de odorante igual a la que tenía en el momento del fallo la bomba a la que sustituye. c) En caso de odorizar más de una línea, la concentración de odorante de cada una de ellas deberá controlarse en forma independiente. d) Será apto para comunicarse a través de un puerto RS-485 o RS-232, permitiendo la comunicación de todos los estados de alarma en tiempo real (por falta de señal de control, por falla de bomba titular, por bajo y por muy bajo nivel de odorante en el depósito, por baja o alta odorización, por baja presión de suministro de gas al equipo, por batería baja). Se entregará con cada equipo una licencia de uso ilimitado del software correspondiente, que permita la completa programación y control del equipo. Conjuntamente con el software se suministrará un manual y un listado con la totalidad de las eventuales claves de acceso que sean necesarias para tener completo acceso a todas las opciones del software. El sistema de control deberá permitir además el almacenamiento y visualización en un display (preferentemente en castellano) de las siguientes variables y el reseteo de las mismas: a) Volumen acumulado de odorante inyectado (en litros o kg). b) Volumen acumulado de gas odorizado. c) Concentración de odorante - gas. d) Tensión de baterías. e) Volumen de odorante en el depósito. f)
Estados de alarma.
Permitirá el almacenamiento de la información correspondiente a al menos tres meses de operación del sistema.
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El sistema admitirá la ejecución de las siguientes acciones a distancia: a) Detención del sistema b) Arranque del sistema c) Modificación de la concentración odorante - gas d) Reconocimiento de alarmas. La totalidad de las conducciones eléctricas se realizarán en zanja, utilizando caño galvanizado y accesorios APE.
III - 6.2.3 Sistema de control auxiliar Para el caso de un eventual desperfecto en el sistema de control automático o de falta de energía, el sistema estará provisto de un control neumático manual, que igualmente permita operar las bombas.
III - 6.2.4 Válvulas solenoide Se utilizarán válvulas solenoide a prueba de explosión, intrínsecamente seguras.
III - 6.3 CONDUCCIONES DE GAS III - 6.3.1 Línea de suministro de gas La línea de suministro de gas al sistema de control contará con válvula reguladora de presión con manómetro incorporado y un filtro secador – separador, aguas abajo de la misma. La línea de suministro de gas al depósito de odorante contará con válvula reguladora y válvula de seguridad.
III - 6.3.2 Cañerías de interconexión e inyección de odorante a) La línea de suministro de gas desde el gasoducto o ramal hasta el sistema odorizador se construirá en tubo de acero inoxidable AISI 316 sin costura de ∅n ½" como mínimo y espesor 0.9 mm. b) La línea de inyección de odorante desde el sistema odorizador hasta el gasoducto o ramal se construirá en tubo de acero inoxidable AISI 316 sin costura de ∅n ¼" como mínimo y espesor 0.9 mm. c) Todas las cañerías de señal se construirán en tubo de acero inoxidable AISI 316 sin costura con ajuste de tuerca y virola. d) La boquilla de inyección permitirá al odorante ingresar en el centro de la cañería. Estará construida en acero inoxidable AISI 316, dispondrá de válvula de retención y difusor de inyección y será apta para instalar con el gasoducto o ramal en servicio. e) En los puntos de inyección y toma de gas se soldarán dos cuplas con sus respectivas enterroscas y válvula de bloqueo tipo esféricas de paso total de ½" de acero inoxidable AISI 316. PET - 54
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III - 6.4 INSTALACIONES AUXILIARES III - 6.4.1 Soporte El equipo odorizador irá montado en un skid construido en acero al carbono (PNU 8), revestido con pintura epoxi o poliuretánica, según las especificaciones correspondientes.
III - 6.4.2 Cabina de odorización El equipo se alojará en una cabina construida según la siguiente configuración: a) Dimensiones mínimas: Ancho: 2.40 m; largo: 4.00 m; altura: 2.40 m. b) Construida en mampostería u otro material incombustible. c) Terminación con pintura epoxi de alto contenido de sólidos y dos manos de esmalte sintético de color blanco. d) La construcción del techo contemplará las características climáticas del sitio de instalación: peso de la nieve, vientos, etc. e) La puerta de acceso se colocará sobre el nivel del piso de la cabina, de modo que un eventual derrame de odorante dentro de la misma no escurra hacia el exterior. El ancho mínimo de la puerta será de 1.20 m y estará constituida por una o dos hojas. f)
Dispondrá de 4 (cuatro) ventiluces dispuestos lateralmente, que provean iluminación natural dentro de la cabina.
g) Iluminación con dos artefactos APE y llaves de conmutación de similares características. h) Extractor de aire con motor APE trifásico (el motor será monofásico en caso que la corriente disponible sea monofásica) o extractor de tiro natural. i)
Filtro de carbón activado.
j)
La cabina contará con una conexión en la pared, próxima a la puerta, que permita la carga de odorante desde los camiones. Esta conexión será compatible con el sistema de carga con que trabaja la Distribuidora.
III - 6.4.3 Depósito de odorante Estará construido en acero inoxidable AISI 304 y tendrá las siguientes características: a) Una capacidad de 250 o 500 litros, previendo una autonomía de aproximadamente 90 días. b) Debe ser compatible con el sistema de llenado que utiliza la Distribuidora. c) Presión de operación de 4 bar. d) Construido según Código ASME VIII. e) Nivel de tubo de vidrio tipo Pyrex con protección mecánica de acero inoxidable, con válvulas de bloqueo para el caso de rotura o limpieza del tubo de vidrio. PET - 55
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f)
Sistema para presurizar el depósito con válvula de seguridad y alivio y reguladora de gas.
g) Dispositivo antirrebase. h) Cañerías y válvulas interconectadas para presurización y venteo en acero inoxidable. i)
Purga inferior de odorante con válvula de bloqueo.
j)
Boca de carga de odorante.
k) Cañería para interconexión con el equipo odorizador. l)
Sensor de nivel con emisión de señal por bajo y muy bajo nivel.
m) Filtro para odorante con cuerpo de acero inoxidable.
III - 6.5 OBRAS CIVILES III - 6.5.1 Platea de hormigón Se construirá siguiendo los establecido en las partes correspondientes del presente Pliego de Especificaciones Técnicas.
III - 6.5.2 Camino de acceso La instalación del odorizador contemplará la construcción de un camino de acceso hasta la cabina de odorización de 2.50 metros de ancho como mínimo, apto para el ingreso de camiones para la reposición de odorante. La construcción de este camino se realizara dando cumplimiento a las especificaciones establecidas para los accesos a Estaciones de Regulación de Presión.
III - 6.5.3 Apoyo de isocontenedores Para alojar los isocontenedores se construirá una pileta de hormigón armado capaz de contener en forma completa un eventual derrame de odorante de un volumen equivalente a 2.500 litros, debiéndose tener en cuenta el espacio ocupado por el isocontenedor. Esta pileta deberá ser impermeable y tener un receptáculo que facilite el drenaje del agua de lluvia y de un eventual derrame de odorante. El piso de la pileta tendrá una pendiente del 1% hacia el mencionado receptáculo. A los efectos del drenaje se instalará un tramo de cañería con válvula esférica de Øn 1". La pileta se ubicará totalmente sobre el nivel del terreno, de modo que su drenaje pueda realizarse por gravedad. Será construida con hormigón H-17 moldeado in situ, utilizándose acero de dureza natural tipo III y aditivo incorporador de aire FROBE C de Sica S.A. a fin de reducir la relación agua/cemento y obtener mayor impermeabilidad, mayor resistencia a los ciclos de congelamiento y deshielo y mejorar la resistencia ante las agresiones químicas. A todos los efectos se seguirán las prescripciones del reglamento CIRSOC 201.
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El hormigón será muestrado a pie de obra según CIRSOC 201 en momentos de ser colado, para lo que el Contratista deberá disponer de los moldes necesarios para tomar las muestras de 0.30 m de altura por 0.15 m de diámetro cada 3 m3 de hormigón colado. Las muestras serán sometidas a ensayos destructivos de resistencia a cargo del Contratista en el laboratorio que determine la Distribuidora. La colocación de hormigón se realizará en forma continua, exigiéndose la colocación del hormigón sobre hormigón todavía fresco. La compactación se realizará mediante vibrado de alta frecuencia. Finalizada la compactación, la estructura debe quedar libre de acumulaciones de árido grueso y de aire atrapado. Las eventuales reparaciones que deban realizarse después de desencofrada la estructura, serán realizadas únicamente con la aprobación de la Distribuidora y utilizando Sika Top 121 o 122, dependiendo del tamaño de la reparación a efectuar y de acuerdo con las especificaciones de SICA S.A. Todos los hierros que estén largo tiempo sin recubrimiento deben pintarse con lechada de cemento a fin de evitar su oxidación. En zonas donde es usual la presencia de nevadas, se construirá un tinglado que evite la acumulación de nieve en la pileta y permita mantener la función de contención de derrames.
III - 6.6 CONDICIONES DE PROVISIÓN Conjuntamente con el equipo deberá suministrarse un kit de reparación de las bombas y otros elementos, necesarios para el adecuado funcionamiento del sistema por un período de un año.
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ARTÍCULO III - 7. PUENTE DE MEDICIÓN III - 7.1 ALCANCE La presente especificación cubre los requerimientos básicos para la provisión de tramos de medición volumétrica a turbina, o con medidores de lóbulos rotativos.
III - 7.2 NORMAS DE APLICACIÓN a) AGA Report Nº 7, versión 1985, para el tramo de medición. b) Norma N-1 para la construcción de enderezadores de vena. c) Norma ASTM - A 53 Grado B o API 5LX para la cañería.
III - 7.3 ASPECTOS CONSTRUCTIVOS Todas las especificaciones de construcción e instalación se encuentran en el Capítulo 3 de la Norma AGA Report Nº 7. La citada norma establece las longitudes mínimas. Cuando se trate de renovación de tramos, las mismas podrán ser mayores para adaptar a las instalaciones existentes. En tal caso, se adjuntará el croquis respectivo. Es importante destacar que existen turbinas desarrolladas a partir de 1996, que admiten longitudes menores para los tramos de medición por contar con enderezadores de vena internos. Mientras el predio lo permita, se seguirán utilizando las dimensiones standard para los tramos, de lo contrario, podrá optarse por la versión reducida, utilizando este nuevo tipo de turbinas. Las válvulas de bloqueo a situar aguas arriba y aguas abajo del puente de medición serán esféricas y de accionamiento manual. Podrán utilizarse válvulas de pasaje normal, siempre que sean respetadas las longitudes mínimas establecidas en la Norma AGA Report Nº 7. El by-pass del puente de medición a construir tendrá una válvula de bloqueo esférica de accionamiento manual, que podrá ser indistintamente de pasaje total como de pasaje reducido. Todas las válvulas de bloqueo a instalar, así como la cañería del by-pass, serán del mismo diámetro que la de entrada y salida del medidor, a menos que se indique específicamente lo contrario o que ello resulte imposible debido a restricciones de espacio. La calificación de los soldadores y de los procedimientos deberá ser realizada ante los organismos habilitados: Fundación Latinoamericana de Soldadura, Instituto Nacional de Tecnología Industrial (I.N.T.I.) y RFO Soldadura. La documentación de soldadura debe ser entregada, para revisión, con un plano Welding Map que indique, por cada soldadura a utilizar, el procedimiento (con registro que lo avala) a aplicar y certificado de soldador.
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III - 7.4 DOCUMENTACIÓN A la terminación de la construcción del tramo de medición, se deberá presentar la siguiente documentación: a) Protocolo de calidad de los materiales utilizados. b) Radiografiado de todos los cordones de soldadura. c) Certificado de planicidad y rugosidad de las placas orificio, extendido por el INTI o el SAC (Servicio Argentino de Calibraciones). d) Registro de presión de prueba hidráulica, durante seis horas a 1,5 veces la máxima presión nominal correspondiente a la Serie ANSI utilizada en cada caso. l)
Plano Welding Map indicando por cada soldadura a utilizar el procedimiento utilizado y soldador.
e) Cinco copias de los planos conforme a obra.
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ARTÍCULO III - 8. INSTALACIÓN DE CAÑERÍAS ARTÍCULO III - 9. REDES DE DISTRIBUCIÓN III - 9.1 CONDICIONES GENERALES III - 9.1.1 Presión de operación La presión de diseño de las redes de distribución podrá ser de hasta 4 bar.
III - 9.1.2 Libre circulación La totalidad de los trabajos deberán ser realizados, asegurando la libre circulación de vehículos y peatones en garajes y bocacalles.
III - 9.2 MATERIALES III - 9.2.1 Tuberías de polietileno Las cañerías fabricadas en polietileno deberán ser aptas para trabajar enterradas, construidas con materiales que correspondan en un todo de acuerdo con lo especificado por la Norma GE-N1-129 y toda otra norma o especificación técnica vigente. La relación diámetro - espesor (SDR) será 11 según se establezca en las condiciones particulares. Se admitirán las siguientes marcas: ALDYL, ITALVINIL, MONOFORT, FERVA o GENERAL PLASTICS y podrán ser suministradas indistintamente en bobinas o en tiras, de acuerdo a lo indicado en el cuadro a continuación. Presentación de Cañerías de Polietileno SDR 11 Diámetro 25 mm 32 mm 40 mm 50 mm 63 mm 90 mm 125 mm 125 mm 180 mm 250 mm
Formato
Bobinas Tiras o Bobinas Tiras
Todas las cañerías de polietileno a instalar en una obra serán de una misma marca. El transporte, manipulación y almacenamiento de las tuberías y accesorios de polietileno se realizará en un todo de acuerdo con lo indicado en el punto 6 de la Norma GE-N1-136.
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III - 9.2.2 Cañerías de acero Para redes de distribución, las cañerías de acero estarán fabricadas bajo norma ASTM A 53, Grado A o API 5L Grado A como mínimo, con extremos biselados para soldar. El espesor de las mismas se indica en el siguiente cuadro. Espesor de cañerías de acero para Redes de Distribución ∅n (")
∅n (mm)
Espesor (mm)
1½
38
2.90
2
51
3.20
3
76
3.60
4
102
4.00
6
152
4.78
El transporte y estiba de las cañerías se realizará en un todo de acuerdo con lo indicado en la Norma GE-N1-109, Revisión 1 del año 1986 (DI GE N° 2432). Durante el manipuleo de la cañería se deberá tener especial cuidado de no golpearlas, evitando abolladuras o daños en el bisel y en su protección aislante.
III - 9.2.3 Accesorios de polietileno III - 9.2.3.1 Accesorios unidos por electrofusión Cumplimentarán los requerimientos de la Norma GE-N1-131. Se aceptará cualquier marca de accesorios de electrofusión que cumplan los requisitos de fusionabilidad (Apartado 6.6.3. de la Norma GE-N1-131) con la resina correspondiente a la cañería de polietileno a utilizar y estén aprobados por entidades autorizadas por el Enargas.
III - 9.2.3.2 Accesorios de transición Los accesorios de transición acero - polietileno serán tipo monolíticos, y estarán de acuerdo con la Norma GE-N1-132.
III - 9.2.4 Accesorios de acero III - 9.2.4.1 Juntas aislantes monolí ticas Serán Serie 150. Cada junta aislante monolítica se conectará a una CMP de 4 (cuatro) puntos, cerrando el circuito mediante un puente automático tipo Critec. PET - 61
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Terminado el montaje se deberá verificar la correcta aislación de las juntas mediante la utilización del equipo de radiofrecuencia adecuado. III - 9.2.4.2 Bridas Las bridas estarán fabricadas bajo Norma ANSI B 16.5 Serie 150. III - 9.2.4.3 Accesorios Los accesorios estarán fabricados bajo Norma ANSI B 16.9 Serie 150. En su transporte, manipuleo y almacenamiento, todos los accesorios que tengan superficies maquinadas o biseladas deberán ser protegidos, cubiertos y colocados sobre soportes, evitando su contacto con el suelo.
III - 9.2.5 Válvulas de bloqueo III - 9.2.5.1 Válvulas de polietileno Las válvulas de polietileno que se instalen en la red, serán de tipo esféricas, operadas manualmente, aptas para trabajar enterradas, fabricadas, inspeccionadas, ensayadas y aprobadas de acuerdo con la Norma GE-N1-133. Serán del mismo diámetro que la cañería a la que están conectadas. Las mismas presentarán sus extremos compatibles para ser unidos por electrofusión, con tubos de polietileno que respondan a la Norma GE-N1-129 y con accesorios conforme a la Norma GE-N1-131. Las válvulas deberán ser adecuadamente protegidas por el proveedor, a fin de asegurar que mantengan la calidad durante el transporte y almacenamiento (punto 6 de la norma GE-N1-136). Deberán instalarse enterradas, siguiendo las instrucciones del punto 22 de la Norma GE-N1-136 y operadas a través de extensor y caja de operación en vereda. III - 9.2.5.2 Válvulas de acero Las válvulas a proveer serán de acero al carbono, Serie ANSI 150, con asiento y junta de teflón con esfera inoxidable antifuego, bridadas y con espárragos con tuercas de acuerdo con la Norma API 6D. En su manipuleo deberán protegerse sus partes maquinadas evitando su contacto con el suelo. III - 9.2.5.3 Válvulas a instalar con el servicio integral Serán válvulas de bloqueo esféricas; se ajustarán a la normativa vigente y estarán aprobadas por entidades autorizadas por el Enargas. III - 9.2.5.4 Válvulas a instalar sobr e línea municipal Cuando en casos excepcionales corresponda instalar válvulas sobre línea municipal, éstas serán de polietileno, se ajustarán a la normativa vigente y estarán aprobadas por entidades autorizadas por el Enargas. PET - 62
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III - 9.2.6 Reguladores Los reguladores a instalar en redes de distribución tendrán un caudal de salida nominal mínimo de 6 m3/h, cumplirán con la NAG - 135 y deberán estar aprobados por entidades autorizadas por el Enargas.
III - 9.2.7 Protección anticorrosiva Los materiales a utilizar se ajustarán a lo indicado en las especificaciones vigentes en la Distribuidora.
III - 9.3 MOVIMIENTO Y ALMACENAMIENTO DE MATERIALES El transporte, manipulación y almacenamiento de las tuberías y accesorios de polietileno se realizará en un todo de acuerdo con lo indicado en el punto 6 de la Norma GE-N1-136. El transporte y estiba de las cañerías se realizará en un todo de acuerdo con lo indicado en la Norma GE-N1-109, Revisión 1 del año 1986 (DI GE N° 2432). Durante el manipuleo de cañería de acero se deberá tener especial cuidado de no golpearla, evitando abolladuras o daños en el bisel y en su protección aislante. La cañería estibada a la intemperie, ya sea de polietileno o de acero, deberá cubrirse con mantos de polietileno negro. Esta protección deberá ser permanente y de la suficiente solidez para soportar condiciones de viento y lluvia. Las válvulas, accesorios, bridas y todos los materiales que tengan superficies maquinadas o biseladas, serán colocados sobre soportes y cubiertos para evitar que estén en contacto con el suelo.
III - 9.4 DESARROLLO DE LOS TRABAJOS III - 9.4.1 Permisos Se deberán obtener de la autoridad competente los permisos para la apertura de vereda, calles y cierres de tránsito, cumplimentar los requisitos técnicos y administrativos requeridos y abonar los aranceles correspondientes. Antes del inicio de los trabajos mencionados, se deberá notificar a la autoridad competente la fecha de comienzo, forma de ejecución y terminación de los mismos.
III - 9.4.2 Vallados y balizamiento Con anticipación al inicio de los trabajos de rotura de pavimentos y veredas y de zanjeo, se deberá señalizar y vallar la zona afectada, en un todo de acuerdo con lo que fijen las disposiciones de las autoridades competentes, las presentes especificaciones y las Normas GE-N1-136 y GE-R2-105.
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Independientemente de la exigencia del Municipio correspondiente, en todos los casos se requerirá el encajonado o embolsado de tierra. Se instalarán rejillas de seguridad y barandas en todo lugar necesario, en particular en accesos peatonales, domiciliarios y de ingreso de vehículos. El balizamiento a efectuar será del tipo eléctrico en 24 Volt, que permita una rápida identificación del peligro a distancia prudencial, extensivo a horarios diurnos cuando fuere necesario de acuerdo con las condiciones climáticas. No se admitirán balizas de fuego abierto.
III - 9.4.3 Rotura de veredas y pavimentos Deberá darse cumplimiento a lo indicado en el Punto 10 de la Norma GE-N1-136 y a lo expuesto a continuación. Previo al inicio de las tareas de rotura de veredas y pavimentos, se deberán tener localizados los servicios e instalaciones subterráneas a través de la realización de sondeos y de pedidos de interferencias con instalaciones subterráneas de otras empresas prestadoras de servicios públicos. Se ejecutarán todos los sondeos necesarios para determinar la posición y profundidad de las cañerías y servicios existentes. En cualquier caso se realizará un mínimo de 3 (tres) sondeos por cuadra. La rotura del pavimento se ejecutará únicamente en caso de último recurso (pozos para conexión y/o corte de cañerías). Salvo en casos excepcionales, en las cruzadas deberá utilizarse perforación a mecha, por punzado u otro método similar. Deberán tenerse en cuenta los requerimientos municipales para las instancias de rotura, zanjeo y reparación de veredas y pavimentos. Se utilizarán volquetes para evacuar diariamente los escombros de obra.
III - 9.4.4 Zanjeo Deberá darse cumplimiento a lo indicado en el Punto 11 y en la Tabla N° 10 de la Norma GE-N1-136 y a lo expuesto a continuación. Previo al inicio de las tareas de zanjeo, se deberá: a) Ubicar cajones o bolsas apropiadas para contener totalmente el material extraído. b) Tomar las medidas necesarias para evitar roturas o deterioro en raíces de árboles, líneas telefónicas y eléctricas, cañerías de agua, gas, cloacas, desagües y otras. c) Tomar las previsiones necesarias a fin de que la tierra extraída, no obstruya el escurrimiento de los desagües pluviales y se respeten las distancias mínimas entre talud y borde de zanja, de acuerdo con lo estipulado en la Norma GER2-105. La cañería deberá conservar una distancia mayor de 0.30 metros a cualquier obstáculo permanente que se encuentre (poste, columna, base de hormigón, tubería de gas, cloacas, línea telefónica y líneas eléctricas hasta 1 kV). Si la tensión de la PET - 64
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línea eléctrica fuera superior, se deberá instalar una pantalla protectora o tomar un retiro mínimo de 0.50 metros. Los cruces tipo de calles y avenidas deberán realizarse a mecha, por punzado u otro método similar, salvo en casos especiales donde a causa de las características del terreno o la presencia de obstáculos insalvables por esos métodos, se haga necesaria la rotura del pavimento, debiéndose disponer para ello del aval municipal. En los lugares en que deban efectuarse uniones de cañerías en zanja o fusionado de accesorios, empalmes, etc., se construirán pozos de las dimensiones necesarias que permitan el libre y correcto accionar del personal, máquinas y herramientas a utilizar. Si en algún punto o sector fuera necesario superar la profundidad normal, se deberá considerar el tipo de terreno y efectuar cortes laterales de acuerdo con su talud o en su defecto efectuar apuntalamientos o tablestacados. Además de lo indicado se tendrá en cuenta las recomendaciones de la Norma GE-R2-105 y también de la Norma GE-N1-136 para cañerías de polietileno. No deberán mezclarse los materiales extraídos en el zanjeo. Previo a la instalación de la cañería, se deberá nivelar el piso de zanja en los lugares donde se considere necesario a fin de proporcionar un asentamiento uniforme a la misma.
III - 9.4.5 Tapada Para cañerías y servicios de polietileno, la tapada mínima será la indicada en la Tabla Nº 10 del Apartado 12 de la Norma GE-N1-136, debiéndose dar cumplimiento a las demás consideraciones vertidas en dicho Apartado. Para el caso de cañerías de acero, la tapada mínima será la indicada en la Sección 327 de la NAG 100. La tapada mínima en cruces especiales (rutas, vías, cursos de agua, etc.) será de 2 metros respecto del nivel de ruta, vía o lecho, salvo que el ente permisionario exija una tapada mayor. En veredas y calzadas definitivas la tapada se medirá desde el nivel superior de cordón y desde la parte más baja del pavimento respectivamente. Para veredas y calzadas de tierra, el Contratista tramitará y obtendrá de la autoridad competente el estudio de niveles que exista para la zona de trabajo, constituyéndose éste en un condicionamiento adicional a los efectos de la determinación de la tapada mínima. Si por razones de fuerza mayor, fuera necesario instalar tramos de cañerías con tapadas menores a las indicadas se aplicará protección mecánica adicional. Debe preverse la instalación de cañerías y servicios asociados en forma conjunta evitando que queden pozos y zonas sin reparar para conexiones futuras, para lo que se establecerá previamente una metodología en la memoria descriptiva del proyecto constructivo. Si fuera necesario se preverá la sectorización de la red, para asegurar un trabajo más ordenado y seguro.
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III - 9.4.6 Transporte y desfile Para el transporte y desfile de la tubería de polietileno desde el obrador hasta la línea, se deberá respetar lo establecido en los puntos 6 y 13 de la Norma GE-N1-136, así como los lineamientos que a continuación se exponen. En el caso de utilizarse cañería de polietileno de Ø 125 mm en bobinas, será obligatorio el debobinado de la misma previamente a su instalación, mediante el equipo de debobinado apropiado, a fin de asegurar el correcto enderezamiento de la misma. Deberán utilizarse debobinadores verticales.
III - 9.4.7 Instalación de la cañería El borde de la zanja (0.20 metros de ambos lados) estará libre de tierra u otros objetos al momento de bajar la cañería. En zonas arboladas, se evitará asentar la cañería sobre raíces, las que no podrán ser cortadas o dañadas. III - 9.4.7.1 Tubería de polietileno Deberá cumplimentarse lo indicado en el Apartado 21 de la Norma GE-N1-136 para la instalación de cañería de polietileno, así como los lineamientos que a continuación se exponen. Si el fondo de la zanja presentara objetos que pudieran dañar la cañería y fueran de difícil remoción (tosca, piedra, etc.) se deberá colocar un manto de tierra fina o tamizada libre de desperdicios de 0.15 a 0.20 m de espesor, que será debidamente compactado, sobre el que se colocará la cañería, cubriendo a continuación la misma con otro manto de tierra fina. Si las condiciones del fondo, las paredes y el costado de la zanja no son las requeridas (suelo rocoso, relleno, etc.) y no obstante haber colocado el manto de tierra seleccionado, se deberán utilizar almohadillas y rodillos para la instalación de la tubería por arrastre. La cañería deberá instalarse zigzagueando en el plano horizontal, a fin de permitir la variación de longitud por cambio de temperatura, sin transmitir esfuerzos en los puntos fijos. En todos los casos, la cañería a instalar será SDR 11 y las uniones entre tramos de cañerías y con accesorios se ejecutarán por el método de electrofusión. La cañería será instalada a una distancia de 1.50 metros de la línea municipal, salvo que de los sondeos que se realicen y de los pedidos de interferencia de servicios públicos surja la necesidad de ubicarla a otra distancia para evitar contactos o excesiva proximidad a otros servicios u obstáculos. Se priorizará el mantener una línea continua sin quiebres que dificulten su posterior mantenimiento y ubicación. III - 9.4.7.2 Cañería de acero Si el fondo de la zanja presentara objetos que pudieran dañar la protección aislante de la cañería, ésta deberá cubrirse con tela geotextil de 250 g/m2. En el fondo de la zanja se deberá colocar un manto de tierra fina o tamizada libre de desperdicios de 0.15 a 0.20 m de espesor, que será debidamente compactado, sobre el que se colocará la cañería, cubriendo a continuación la misma con otro manto de tierra fina y de tela geotextil. PET - 66
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III - 9.4.8 Instalación de válvulas Las válvulas de bloqueo serán instaladas de modo tal de no transmitir a la cañería esfuerzos de flexión, torsión, corte y otros secundarios que puedan generarse por su accionamiento. Se utilizarán válvulas de polietileno que respondan a las Normas GE-N1-133. Su forma de fijación será tal que permita resistir esfuerzos siguiendo los lineamientos del Plano Tipo SCE-PR-105-1500 y lo indicado en la Norma GE-N1-136, previendo fijaciones o zunchos entre la válvula y su base de hormigón. En todas las válvulas enterradas deberá colocarse un extensor que permita accionarlas manualmente desde la superficie, desde el exterior de la caja de operación, según los lineamientos del Plano Tipo SCE-PR-105-1501. Las válvulas serán del mismo diámetro que la cañería sobre la que sean instaladas y se unirán a la misma mediante cuplas de electrofusión. No se utilizarán válvulas de acero en reemplazo de válvulas de polietileno. Sobre cañerías de acero de hasta Øn 6” (152 mm), la instalación de las válvulas de polietileno se realizará vinculando a la cañería mediante accesorios de transición monolíticos. En estos casos se instalará una CMP de dos puntos vinculando eléctricamente la cañería a ambos lados de la válvula. Para diámetros mayores, las válvulas a instalar serán de acero, esféricas Serie 150, enterradas con extensor, bridadas y con esfera guiada.
III - 9.4.9 Protección mecánica En las entradas de vehículos pesados (corralón de materiales, fábricas, estaciones de servicio, etc.) o cuando la cañería deba ser instalada con una tapada menor a la mínima establecida en la Tabla N° 10 de la Norma GE-N1-136, deberá construirse una losa de protección de hormigón armado, cuya memoria de cálculo deberá ser sometida a la aprobación de la Distribuidora.
III - 9.4.10 Relleno, tapado y compactación de la zanja III - 9.4.10.1 Tapado de cañería de polietileno Se dará cumplimiento a lo expresado en el Apartado 23 de la Norma GE-N1-136 y a las consideraciones vertidas a continuación. Instalada la cañería de polietileno, se realizará la tapada con tierra seleccionada hasta 0.20 m por sobre la misma, compactándose en forma manual cuidadosamente. Alcanzado el nivel de 0.20 m respecto del nivel actual o futuro de la vereda, se deberá advertir la presencia de la tubería enterrada mediante la colocación del correspondiente elemento de advertencia, dando cumplimiento a lo expresado en el Apartado 24 de la Norma GE-N1-136. Cuando se crucen calles de tierra, el elemento de advertencia se instalará a una profundidad de 0.30 m respecto del nivel actual o futuro de la calle. PET - 67
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En el caso de existir tapadas superiores a los 0.90 m, la compactación a partir de los 0.30 m de tapada inicial, se ejecutará en capas sucesivas de 0.30 m. El tapado de la zanja se hará dejando al final un sobrenivel de tierra de 0.10 m que deberá ser también apisonado. Este sobrenivel de tierra deberá dejarse por un espacio de tiempo que respete lo indicado en la Tabla 9 de la Norma GE-N1-136, para permitir que se complete el asentamiento de la misma, antes de ejecutarse la reparación de la vereda o el pavimento. Se tendrá cuidado que la compactación se efectúe de manera tal de evitar introducir tensiones externas, que se produzcan, ya sea por causa del mismo terreno o por mal asentamiento de la cañería. La tierra sobrante del tapado de zanja deberá ser retirada de inmediato, tan pronto como haya sido repuesto el contrapiso de la vereda o la base del pavimento. III - 9.4.10.2 Elemento de advertenci a El elemento de advertencia consistirá en una banda lisa, perforada, tejida o mallada fabricada a partir de polietileno, polipropileno o cualquier otro material insensible a las condiciones del suelo, de color amarillo según IRAM DEF:D 1054, códigos 05.1.010, 05.1.020, 05.1.030 o 05.3.020. Su ancho será de 150 mm para tuberías de diámetro menor o igual a 75 mm y de 300 mm para tuberías mayores. En su centro llevarán la leyenda "GAS" en letras de color rojo con una altura mínima de 50 mm y repetida a intervalos regulares de 100 mm, que estarán impresos en material de la banda o en una cinta de P.E. amarillo de 75 mm de ancho, la cual estará firmemente adherida a la banda. Tanto el elemento de advertencia como la banda, deberán estar aprobadas por la Distribuidora y las entidades autorizadas por el Enargas. III - 9.4.10.3 Tapado de cañerías de acero Instalada la cañería de acero, se realizará la tapada con tierra seleccionada hasta 0.20 m por sobre la misma, compactándose en forma manual cuidadosamente. En el caso de existir tapadas superiores a los 0.90 m, la compactación a partir de los 0.30 m de tapada inicial, se ejecutará en capas sucesivas de 0.30 m. El tapado de la zanja se hará dejando al final un sobrenivel de tierra de 0.10 m que deberá ser también apisonado. Se tendrá cuidado que la compactación se efectúe de manera tal que evite introducir tensiones externas, que se produzcan, ya sea por causa del mismo terreno o por mal asentamiento de la cañería. La tierra sobrante del tapado de zanja deberá ser retirada de inmediato, tan pronto como haya sido repuesto el contrapiso de la vereda o la base del pavimento.
III - 9.4.11 Reparación de veredas El contrapiso y la colocación de mosaicos deberá ejecutarse dentro de los plazos indicados en la Tabla 9 de la Norma GE-N1-136 luego de tapada la zanja o pozo. PET - 68
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Estos plazos rigen siempre y cuando la Municipalidad no exija otros. La aprobación final de la reparación será dada por el Municipio, Inspección u organismo competente en cada caso. No se aceptará la reparación discontinua de veredas en la línea de la zanja. Para evitarlo, el Contratista deberá demostrar a la Inspección el acopio o reserva de compra de baldosas necesarias para la zona que solicite intervenir. No se certificará ninguna reparación de veredas en una cuadra hasta tanto se haya reparado la totalidad de las veredas de la misma dañadas con motivo de la obra. Una vez asentada la tierra de la zanja, se procederá a ejecutar el contrapiso para las veredas, que deberá ser de 10 cm de espesor con el siguiente dosaje: -
¼ parte de cemento. 1 parte de cal hidráulica. 4 partes de arena gruesa. 6 partes de cascote.
Los materiales indicados serán bien mezclados, convenientemente humedecidos y cuando se proceda a su colocación deberán ser bien apisonados. Como alternativa podrá utilizarse la siguiente mezcla, con las proporciones indicadas: -
¼ parte de cemento. 1 parte de cal hidráulica. 3 partes de arena gruesa. 3 partes de polvo de ladrillo. 10 partes de cascote de ladrillo.
Se deberán respetar los niveles y las pendientes de las veredas. Cuando hubiera diferencias de nivel entre una vereda a reparar y una contigua existente, la transición se hará mediante planos inclinados y sólo cuando la Inspección lo juzgue imprescindible, por escalones, en cuyo caso se deberán adoptar las medidas de seguridad que sean necesarias. Sobre el contrapiso terminado y bien fraguado, podrán ser colocados los mosaicos de la vereda, que deberán ser de igual calidad, forma, color y dibujo que los retirados, y deberán tener un estacionamiento mínimo de 20 días después de su fabricación. La mezcla para la colocación de los mosaicos será: -
1/8 parte de cemento. 1 parte de cal hidráulica. 4 partes de arena mediana.
Como alternativa podrá emplearse la siguiente mezcla: -
½ parte de cemento. 1 parte de cal hidráulica. 3 partes de arena gruesa. 2 partes de polvo de ladrillo. PET - 69
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El cemento, la cal y la arena deben ser de buena calidad. Previa colocación del mosaico sobre la mezcla, se debe espolvorear cemento en cantidad adecuada. Una vez colocados los mosaicos en su lugar se deberá llenar los intersticios de los mismos con una lechada de cemento puro, que deberá eliminarse antes que el cemento fragüe. La lechada será lo suficientemente fluida como para asegurar su escurrimiento en las juntas. En la colocación de los mosaicos deberá emplearse personal especializado que ejecute el trabajo con todas las reglas del arte. De ser necesario y para respetar el mismo paso que los mosaicos extraídos se deberán hacer baldosas a medida. Se utilizará como terminación una lechada de 0.5 kg. de cemento por metro cuadrado de vereda, debiendo limpiarse con arena perfectamente la superficie terminada. Esta lechada será de material coloreado de acuerdo al color de las baldosas. El corte de los mosaicos o baldosones será efectuado a máquina. Para la colocación de baldosas de goma o paños de goma de cualquier medida, se utilizarán pegamentos habituales en plaza debiendo ser sometidos a la aprobación de la Inspección. En caso de existir entrada de vehículos se debe reparar de acuerdo con las normas vigentes. Para los casos de aceras especiales no incluidas en estas Especificaciones Técnicas se deberá efectuar la reparación con materiales similares a los existentes en el lugar. Únicamente la Inspección podrá autorizar cambios en los materiales. Siempre se deberá ejecutar sobre el contrapiso un alisado de concreto de 2 cm de espesor, que debe ser completamente liso sin imperfecciones de ningún tipo, y hecho con una parte de cemento portland y tres partes de arena. Deben respetarse el tipo y material de las juntas de dilatación, teniendo que ser reparadas o reconstruidas de igual forma que lo estaban al comienzo de la obra. La protección de la vereda reparada debe efectuarse de acuerdo con las normas municipales y la normativa de seguridad vigentes. La aprobación de las reparaciones serán dadas por la Inspección y el Municipio o conforme del propietario rentista, según se establezca en cada caso. En el caso de efectuar tareas sobre canteros con césped, el mismo deberá ser restituido a su condición original una vez terminados los trabajos, no obstante, no se certificará rotura y reparación de veredas en este caso.
III - 9.4.12 Reparación de pavimentos Sin perjuicio de plazos menores que puedan establecer los correspondientes municipios, la reparación de los pavimentos deberá ejecutarse dentro de los plazos indicados en la Tabla Nº 9 e la Norma GE-N1-136. En todos los casos la reparación del pavimento se efectuará en un todo de acuerdo con las normas municipales, en lo que atañe a forma de reparación, materiales a PET - 70
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emplear y dosificación de los mismos. La aprobación final de la reparación será dada por el Municipio, Inspección u organismo competente en cada caso. Salvo en casos especiales indicados por la Inspección, se tratará que tanto en la zona reparada como en la inmediata existente, posean una conformación estructural similar, constituyendo una superficie única sin resaltos ni depresiones. En todos los casos se recortarán por aserrado mecánico los bordes del pavimento existente previo a la rotura del mismo. Dicho corte será vertical y de una profundidad no menor a 7 cm. La Distribuidora no autorizará el cierre definitivo de las aperturas si las subrasante final y capas intermedias no reunieran el grado de compactación tal, que asegure contra posibles hundimientos posteriores. La compactación será cuidadosamente realizada con pisones vibratorios o de percusión, en capas sucesivas de no más de 30 cm de espesor. Los materiales a utilizar deben ser de primera calidad, y ajustarse a las especificaciones técnicas municipales. No obstante, y a fin de establecer pautas de calidad, los materiales deben cumplir con las siguientes características: a) El cemento portland será de marca probada del denominado de “fragüe normal”. Cuando se requiera una rápida habilitación al tránsito será del tipo denominado “de fragüe rápido”. b) La arena debe ser silícea, bien limpia, y el porcentaje máximo de arcilla y otros cuerpos extraños será de 4%. Deberá estar libre de impurezas orgánicas. En caso de duda se realizará un ensayo colorimétrico de Abrams Hardar y deberá estar dentro del tipo 2, color azafrán como máximo según Norma ASTM, designación 0-40-33. A fin de cumplimentar la granulometría exigida, la Distribuidora podrá autorizar el uso de arena granítica o de tipo oriental para ser mezclada. c) La piedra partida debe ser granítica o cuarcítica, tener una resistencia a la compresión no menor a 500 kg/cm2 y una resistencia al desgaste menor al 40%. Se admitirá un máximo de 20% en peso de piedra en forma de lajas, considerándose lajas a aquéllas en las cuales la relación entre dimensiones mayor y menor sea de 0.20. d) El canto rodado que se use debe ser limpio, libre de arcilla y material adherido. Tampoco contendrá restos orgánicos, y deberá tener una buena curva granulométrica que asegure varios tipos de tamaños en sus partículas. e) El agua que se utilice debe ser limpia, libre de sales, grasas y otras materias extrañas. f)
La cal hidráulica debe ser de buena calidad y de marca reconocida.
g) Debe preverse que las juntas de dilatación sean de 0.5 a 1 cm de ancho a los efectos de permitir el escurrimiento de la brea asfáltica caliente. Este ancho podrá lograrse por aserrado del hormigón terminado o por colocación previa de separadores removibles (telgopor, madera, etc.) Las juntas de dilatación premoldeadas estarán constituidas por betún asfáltico incorporado a una textura fibrosa imputrescible no deformable por manipuleo común en tiempos calurosos y no quebradiza en tiempos de frío. Reducida por compresión a 2/3 de su espesor original debe recuperar no menos del 90% del mismo en el término de 12 horas de suprimida la carga. PET - 71
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El espesor de las juntas premoldeadas será de 15 cm con una tolerancia en más o en menos del 10%. Se deberá prever con posterioridad al llenado con brea, esparcir talco o cal sobre la junta para evitar el ensuciar las calles al paso de vehículos. h) El bitumen asfáltico será obtenido por reducción de crudos nacionales al vacío y vapor sin tratamiento correctivo de ninguna especie. Sus características deben ser: •
Densidad (20 ºC): mayor a 0.99
•
Penetración (25 ºC - 100 g - 5 seg): 70 a 100
•
Ablandamiento (anillo y esfera): 45 ºC - 52 ºC
i)
Los aditivos que se utilicen podrán ser de origen calcáreo o granítico.
j)
La pintura asfáltica que se utilice como adhesivo de superficie bituminosa en contacto, será asfalto diluido del tipo denominado ER1 o ER2.
k) Los adoquines de granito o granitullo deben ser de óptima calidad, sin exceso de mica, ni color amarillento o blancuzco, y debe tener una resistencia al desgaste determinada por el ensayo Los Angeles menos al 40%.
III - 9.4.13 Cruce de calles Todo cruce de calle pavimentada se realizará por perforación a mecha, por punzado u otro método similar. Si los trabajos necesarios para la realización del cruce alteraran el uso normal de la calzada, se deberán elaborar procedimientos específicos de trabajo y señalamiento, los que deberán ser sometidos a la aprobación de la Distribuidora.
III - 9.4.14 Cruces especiales Se considerarán cruces especiales los correspondientes a rutas, vías de ferrocarril, ríos, arroyos, canales, etc. Previamente a la realización de los mismos deberán presentarse los proyectos constructivos correspondientes y deberán obtenerse de las autoridades las autorizaciones pertinentes. Las construcciones respectivas se realizarán cumplimentando todos los requisitos exigidos por los entes permisionarios. Siempre que se disponga de la previa aprobación de la correspondiente Dirección de Vialidad, sea ésta Nacional o Provincial, los cruces de ruta con cañería de acero se realizarán sin caño camisa. A tal efecto se respetará lo establecido en la NAG 100 para este tipo de cruces, siguiendo los lineamientos de la última revisión del plano tipo SCE-PR-113-1005. No se admitirán cruces de ruta sin caño camisa para cañería de polietileno. A la fecha de emisión de la presente especificación, se encuentran aprobados los cruces de ruta de cañería de acero sin caño camisa en: Dirección Nacional de Vialidad y Dirección Provincial de Vialidad de la Provincia de Chubut. Cuando los cruces de ruta deban realizarse con caño camisa, así como para todo cruce de vías, la tubería de polietileno o acero, será protegida con caño camisa de acero, según lo establecido en los Planos Tipo SCE-PR-113-1500 o SCE-PR-113PET - 72
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1001 respectivamente en lo referente a dimensiones, venteos y materiales, prestándose especial atención al sellado del caño camisa. El cruce se realizará tan perpendicularmente a la ruta o vía férrea como sea posible. La protección aislante del caño camisa, cumplirá con lo establecido en la Especificación SCE-PC-506-0002/0. El tubo de conducción de mantendrá separado del caño camisa mediante espaciadores. Se colocarán señales de advertencia a ambos lados del cruce especial, de acuerdo con los Planos Tipo correspondientes. En el caso de cruces realizados sin caño camisa, deberá contemplarse el efecto abrasivo que se producirá sobre la protección aislante de la cañería de acero o directamente sobre la superficie de la cañería de polietileno y preservar las mismas mediante protección adicional del tramo, la que deberá explicitarse en el proyecto constructivo. Cuando se realice el cruce a "cielo abierto", el relleno de la zanja deberá compactarse hasta alcanzar densidades semejantes a las del terreno adyacente. Si el túnel es hecho con mecha, su diámetro no excederá los cinco centímetros del diámetro exterior del caño camisa, incluido el revestimiento. Para cañería de polietileno se seguirá lo indicado en la Norma GE-N1-136. Se podrá aplicar la técnica de perforación dirigida para efectivizar los cruces especiales incluyendo canales, arroyos, etc. En todos los casos los entes permisionarios deberán permitir el uso de esta metodología. En los casos en que la cañería tenga flotabilidad positiva y cruce cursos de agua, zonas pantanosas o anegadizas, se deberá prever la colocación de anclajes que impidan el desplazamiento de la misma.
III - 9.4.15 Conexionado a cañerías existentes Como paso previo a la realización de cualquier tipo de conexionado a cañerías existentes, se deberá elaborar un croquis en el que se indiquen la totalidad de los materiales requeridos para la efectivización de la conexión y que será sometido a la aprobación de la Distribuidora. Donde existan dudas respecto a la ubicación de las cañerías existentes, previo al inicio de los trabajos destinados a la realización de las conexiones a las mismas, dichas cañerías deberán ser localizadas, realizando los trabajos que resulten necesarios a tal fin, entre ellos, sondeos, detección, etc. Cuando la conexión se realice a cañerías en operación, las soldaduras sobre dicha cañería serán realizadas por el contratista Las perforaciónes de la misma serán ejecutadas por personal de la Distribuidora. Todos los trabajos y la provisión de la totalidad de los materiales necesarios serán de cargo del Contratista, con la única excepción de los equipos para las perforaciones u obturaciones de la cañería en servicio que serán provistos por la Distribuidora PET - 73
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III - 9.4.16 Desafectación de cañerías Todos los trabajos de corte y desafectación de cañerías existentes, deberán ser realizados según procedimientos de corte e inertización confeccionados por el Contratista para cada caso particular y aprobados por la Distribuidora. En dichos procedimientos se contemplará el suministro de vejigas, válvulas de sacrificio, de venteo, accesorios Williamson y demás materiales requeridos para la ejecución de los trabajos, así como la excavación de pozos, rotura y reparación de veredas y pavimentos, corte de cañerías principales, colocación de tapas o casquetes en los puntos de corte e inertización de la red desafectada. Estos materiales y trabajos serán en todos los casos provistos por el Contratista. Las soldaduras que se ralicen a cañerías en operación serán realizadas por el Contratista Las obturaciones y perforaciones sobre cañerías con gas que pudieran ser necesarias serán ejecutadas por la Distribuidora con la ayuda de gremio y materiales provistos por el Contratista.
III - 9.5 TÉCNICAS DE UNIÓN DE CAÑERÍAS Y ACCESORIOS III - 9.5.1 Unión de cañerías de polietileno por fusión Los equipos a utilizar estarán diseñados para realizar uniones satisfactorias entre tubos y accesorios con tolerancias extremas, según la Norma GE-N1-129, GE-N1131, con temperaturas ambientales entre -5 ºC y 40 ºC, y resistir un uso normal en obra sin afectar su rendimiento. Previo a la utilización de máquinas de electrofusión, el Contratista deberá presentar una certificación de calibración de las mismas, la cual será sometida a consideración de la Distribuidora. Los componentes que operan con energía eléctrica deberán ser apropiados para su alimentación con una fuente de 220 V (CA) con protección contra sobretensiones y sobrecargas. Los equipos deberán ser conservados en perfecto estado y condiciones de operación. Las uniones por fusión entre caños y accesorios, o entre tramos de caños, se efectuarán por el método de electrofusión, mediante herramientas y accesorios adecuados para todos los diámetros. Deberán respetarse estrictamente los procedimientos detallados por escrito, por el proveedor de cada sistema. Los elementos a unir por electrofusión deberán seguir los lineamientos de la Norma GE-N1-131. Se respetará para la realización de la fusión lo establecido en la Norma GE-N1-136 en sus apartados 14.2, 16.3, 17.2 y 18, en cuanto a consideraciones, procedimientos y criterios. Cuando la fusión realizada sea desechada y deba realizarse nuevamente, deberán tenerse en cuenta las siguientes reglas fundamentales: a) Si se desecha una unión por electrofusión, la nueva ubicación no podrá realizarse en una distancia inferior a los 250 mm de la anterior.
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b) La distancia mínima permitida entre dos uniones por electrofusión, será de 4 (cuatro) veces el diámetro nominal de la tubería, como mínimo. Excepcionalmente podrán realizarse fusiones a distancias menores, manteniendo en cualquier caso un mínimo de una vez el diámetro de la tubería. c) En todo accesorio utilizado y desechado se efectuará una entalladura de profundidad no inferior al 50% del espesor de las paredes a efectos de imposibilitar su reutilización. d) La Inspección de las fusiones se regirá por los lineamientos de la Norma GEN1-136 o por las recomendaciones del proveedor cuando éstas fueran más rigurosas. Los lineamientos para realizar los ensayos no destructivos y los destructivos de desprendimiento por fallas de adherencia, serán los especificados en la Norma GEN1-136. Al final de cada jornada o cuando se suspendan los trabajos deberán cerrarse completamente los extremos abiertos de la línea con tapas herméticas y no deberán abrirse hasta recomenzar los trabajos y en presencia de un Inspector. En caso de que no se cumpliera con esta cláusula el Contratista deberá demostrar fehacientemente que la cañería no posee elementos extraños en toda su longitud, en caso contrario, todo el tramo de cañería que hubiera quedado destapado será rechazado sin más trámite.
III - 9.5.2 Soldadura de cañerías de acero La cañería será soldada a tope por el proceso de soldadura manual eléctrica de arco protegido (SMAW), usando el tipo de electrodos adecuados de acuerdo con la Norma AWS, verificados previamente por la Inspección. Los elementos a utilizar responderán a la especificación del procedimiento de soldadura previamente calificado. Los trabajos de soldadura y su aceptabilidad se regirán según lo establecido en la Norma API 1104, última edición. Al comienzo de la soldadura de cada tramo de cañería, se deberá colocar un cepillo de alambre de acero de diámetro adecuado, que se hará deslizar a través de la misma mediante un alambre a medida que avance la soldadura de los empalmes, con el objeto de asegurar la perfecta limpieza del tramo de cañería ejecutado. El cepillo debe quedar siempre detrás de la soldadura que se ejecute. Al final de cada jornada o cuando se suspendan los trabajos deberán cerrarse completamente los extremos abiertos de la línea con tapas herméticas y no deberán abrirse hasta recomenzar los trabajos y en presencia de un Inspector. En caso de que no se cumpliera con esta cláusula el Contratista deberá demostrar fehacientemente que la cañería no posee elementos extraños en toda su longitud, en caso contrario, todo el tramo de cañería que hubiera quedado destapado será rechazado sin más trámite. Previamente a la iniciación de cada soldadura, deberá removerse perfectamente todo polvo, óxido, escamas, pinturas, aceites, escoria y/o cualquier otra materia extraña de PET - 75
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los extremos de cada caño a soldar, debiendo quedar en ellos el metal brillante, realizándose esta operación con disco esmeril de accionamiento eléctrico o neumático. Se usará presentador para asegurar una adecuada alineación de los caños mientras se ejecuta la primera pasada o pasada de raíz. El presentador no podrá ser removido hasta después de ejecutar el 50% como mínimo de esta primera pasada. La parte ejecutada de la primera pasada estará distribuida al menos en cuatro segmentos de aproximadamente igual longitud, espaciados simétricamente sobre la circunferencia del caño, debiendo ejecutárselos en forma diametralmente opuesta. Si las condiciones hacen difícil asegurar la inmovilidad del caño durante esta operación o si durante la misma estuviera expuesto a soportar esfuerzos, deberá completarse la primera pasada antes de retirar el presentador. La primera pasada deberá limpiarse con discos abrasivos. Después de cada una de las siguientes pasadas se removerá perfectamente la escoria y escamas mediante un cepillo de acero de accionamiento eléctrico o neumático y herramientas de punta, debiendo cuidarse este detalle para permitir la correcta inspección de la misma. En ningún caso se deberá dejar enfriar la primera pasada sin aplicar la segunda. El tiempo que medie entre la primera y la segunda pasada será lo más corto posible y como máximo el indicado en el procedimiento calificado. No deberán coincidir los puntos de iniciación de dos pasadas sucesivas. El Contratista presentará para aprobación por parte de la Distribuidora, las especificaciones de los procedimientos de soldadura a emplear en cada caso, Cada soldador deberá pasar satisfactoriamente las pruebas a que será sometido para soldar en la obra. Estos ensayos son los expresados en la Norma API 1104 y su calificación deberá ser obtenida en entes o empresas que la Distribuidora exija. La vigencia de una calificación no se extenderá más de 24 meses. La calificación de los soldadores y de los procedimientos deberá ser realizada ante los organismos habilitados: Fundación Latinoamericana de Soldadura, Instituto Nacional de Tecnología Industrial (I.N.T.I.) y RFO Soldadura. La documentación de soldadura debe ser entregada, para revisión, con un plano Welding Map que indique, por cada soldadura a utilizar, el procedimiento (con registro que lo avala) a aplicar y certificado de soldador. Cada soldador será provisto de una marca para individualizar sus soldaduras. Cuando el soldador abandone la obra su marca será eliminada, no permitiéndose su uso por otro soldador. Cualquier soldadura encontrada sin marca será eliminada si así es exigido por la Inspección, a expensas del Contratista. Los soldadores tendrán obligación de tener siempre a la vista durante el trabajo, las correspondientes tarjetas de identificación, donde constará la aprobación de la Inspección en lo referente para soldar. Si se descubren "laminaciones" o rajaduras en los extremos de algún caño durante el proceso de soldadura, la pieza será eliminada y no volverá a ser utilizada en la obra. El caño a utilizarse podrá tener una costura longitudinal con resaltos interno y externo. Los tramos soldados serán colocados de tal manera que las costuras queden en la parte superior del caño, aún durante las operaciones de revestimiento y después de su bajada a zanja, excepto en las curvas en las que deberán quedar en PET - 76
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el plano neutro. Las costuras longitudinales de dos caños consecutivos no deben coincidir. Después que cada soldador haya sido calificado en el ensayo preliminar referido precedentemente, la Inspección tendrá opción a cortar de la línea, por cada soldador, la cantidad de soldaduras que considere necesarias para aprobar la calidad de su trabajo o reprobar el mismo. Todos los gastos ocasionados por estos cortes y piezas de reemplazo soldadas, así como los ensayos, estarán a cargo del Contratista. Las probetas se obtendrán y ensayarán siguiendo los procesos indicados en la Norma API 1104. Si más de una probeta fallara en la soldadura mientras es ensayada o si el metal de soldadura es de estructura de grano grande o porosa, dando la evidencia de haber sido recalentado en exceso (sobrecalentado) durante el proceso de soldadura, o contiene vacíos, no se permitirá al soldador continuar soldando en la línea. Si en esta soldadura han participado dos o más soldadores, el capataz de soldadura del Contratista y el Inspector determinarán cuál de los soldadores fue el responsable del trabajo defectuoso, el que será separado de la obra. Las soldaduras a filete serán inspeccionadas visualmente y mediante la utilización de tintas penetrantes. Se ensayarán la segunda y última pasada de cada soldadura a filete. Las soldaduras que sean denunciadas como defectuosas serán reemplazadas o reparadas según lo exija la Inspección, libre de cargo, retirándose de ellas las probetas necesarias para realizar los ensayos correspondientes, a fin de determinar los defectos y sus causas.
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III - 9.6 SERVICIOS III - 9.6.1 Condiciones generales Al realizar el proyecto constructivo, el Contratista listará todas las viviendas y edificios comprendidos en la zona donde se realizarán los trabajos, indicando la localización y consumo de los servicios existentes, individualizando los servicios de baja y los de media presión. Se indicará también el estado y características de los gabinetes, reguladores y medidores existentes, identificando aquellos elementos que en cada caso deberán ser reemplazados. El servicio domiciliario deberá responder al plano SCE-PR-116-1500 y a los criterios y pautas para su instalación dados en el Apartado 28 de la Norma GE-N1-136. Los servicios serán prearmados y probados con aire y agua jabonosa en el obrador, a fin de detectar y reparar eventuales pérdidas en las válvulas de corte en nicho y en el gripper. También se deberá probar la electrofusión a montura de la te de derivación según lo indicado en la Norma GE-N1-136. Los servicios instalados serán individualizados en los planos conforme a obra correspondientes.
III - 9.6.2 Instalación III - 9.6.2.1 Servicios integrales con conversión de baja a media presión Donde se realicen trabajos de renovación de la red de baja presión por red de media presión, se construirán los servicios domiciliarios de edificios y viviendas que estén conectados a la red de baja presión, incorporando el correspondiente sistema de regulación de media presión. La construcción de los servicios domiciliarios comprende la provisión e instalación de los elementos que conforman el mismo, el sistema de regulación, válvulas y elementos de conexión, pilares para medidores, corte y cierre del servicio de baja presión, instalación de la cañería, accesorios necesarios para dejar conectados el sistema de regulación con la cañería interna existente, instalación del medidor y todo otro trabajo complementario que resulte necesario para la conversión. En el proyecto constructivo se explicitará el tiempo y forma en que se instalarán y conectarán los servicios mencionados, período de corte de suministro y participación de la Distribuidora en el operativo. El Contratista no realizará la conversión de servicios de baja a media presión sin antes haber advertido al usuario de la realización de estas tareas. Previamente a la conversión del servicio, el usuario deberá haber firmado la “Nota por responsabilidad de regulador instalado”, realizada según el modelo adjunto a continuación. Estos comprobantes, debidamente firmados por los usuarios, deberán adjuntarse al pedido de habilitación respectivo.
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NOTA POR RESPONSABILIDAD DE REGULADOR INSTALADO LOGOTIPO DE LA DISTRIBUIDORA .............., ............ de ................ de 1999.
Att: Sr. Usuario del Servicio de Gas Natural Sr.: Calle:
N°:
Por la presente se redacta nota de conformidad por los trabajos ejecutados para la conversión del sistema de alimentación de baja a media presión correspondiente a su domicilio, en lo que concierne a la instalación del sistema de regulación, conectándolo al medidor con las colocación de los accesorios necesarios. Siendo el nuevo servicio domiciliario empalmado a la red de media presión, queda así desconectado del sistema de baja presión. Se entiende que, vencido el período de garantía (6 meses de la fecha de la presente acta), el Sr. Usuario deberá encargarse del correspondiente mantenimiento del equipo de regulación, pasando éste a estar en custodia y bajo responsabilidad del usuario mismo. Se firman cuatro ejemplares de un mismo tenor y a un solo efecto. Firma Sr. Usuario: ........................................................................ Aclaración de firma: ...................................................................... N° de Documento: ........................................................................ Firma Inspector de Obra: ............................................................. Aclaración de firma: ..................................................................... Firma Jefe de Obra: ..................................................................... Aclaración de firma: ..................................................................... En el lugar del logotipo de la Distribuidora, se colocará el que corresponda de los siguientes:
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III - 9.6.2.2 Servicios integrales sobre redes de media presión En zonas comprendidas por la renovación de red de media presión, se construirán los servicios domiciliarios de edificios y viviendas que en el momento de la renovación estén conectadas a la misma. Cuando los trabajos a realizar consistan únicamente en la renovación de servicios, éstos deberán individualizarse en las planchetas conforme a obra existentes. III - 9.6.2.3 Servicios especiales Cualquier situación especial que se presente respecto a la instalación del servicio debe ser puesta a consideración de la Distribuidora, la que determinará en cada caso el procedimiento a seguir. III - 9.6.2.4 Tramo adicional de cañería de baja presión bajo vereda Se realizará la instalación en situaciones excepcionales, donde agotadas todas las instancias, circunstancias insalvables no permitieran el emplazamiento de la cañería dentro de la propiedad privada, obligando a tender un tramo adicional de cañería para unir la salida aguas abajo del gabinete con la prolongación domiciliaria, en la vía pública, debajo del nivel de vereda. La construcción debe efectuarse de acuerdo a lo establecido en la Nota ENRG/GD/P.N° 0532 del Enargas, de fecha 6 de febrero de 1997, debiendo cumplir con las siguientes exigencias: a) La construcción se realizará de acuerdo con las normas vigentes para la ejecución de redes de distribución y el plano tipo vigente, debiéndose utilizar cañerías de polietileno. b) El tramo se ubicará a la menor distancia posible de la línea de edificación. c) La cañería de polietileno debe quedar doblemente protegida, colocando una media caña o hileras de ladrillos sobre la cañería, seguida a 0.20 m. sobre su nivel, de la correspondiente malla de advertencia normalizada. La salida del gabinete deberá ser encamisada. d) Para todos aquellos casos que el nicho esté a más de 0.50 m del ingreso del colector a la vivienda se instalará una válvula sobre la línea municipal, en el punto de ingreso a la vivienda, en su conexión a la prolongación domiciliaria. Será de polietileno, enterrada, con extensor de accionamiento y tapa de hierro fundido de acuerdo al plano tipo SCE-PR-105-1501. e) Los tramos bajo vereda deberán ser sometidos a las mismas exigencias de prueba que los servicios domiciliarios. f)
Los diámetros de las cañerías y de las válvulas serán los mismos que los del servicio integral correspondiente.
g) Estas instalaciones quedarán debidamente registradas en los planos conforme a obra y se elaborará un croquis individual para cada usuario para el que se presente esta situación. Para aquellos casos en que el colector del servicio de baja presión existente esté deteriorado el Contratista deberá cambiarlo hasta la Línea Municipal incluyendo el uso de juntas WASH para los casos que no se pudiera roscar. Si el deterioro excediera la línea municipal hacia la propiedad privada se deberá dar aviso a la Inspección. PET - 80
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III - 9.6.2.5 Instalación de regulador es La utilización de reguladores de capacidad superior a 6m3/h y la ejecución de esquemas de instalación especiales (reguladores en vereda, reguladores en paralelo, etc.) deberán ser en cada caso expresamente autorizada por la Distribuidora. El Contratista realizará un plano de detalle de cada instalación que se adjuntará a la correspondiente plancheta conforme a obra de la cuadra. III - 9.6.2.6 Corte de suministro y cam bio de alimentación El aviso de corte de suministro al usuario será implementado de común acuerdo con la Distribuidora según cada caso. A estos efectos se tendrá en cuenta que será responsabilidad del Contratista:
a) Emitir el aviso de corte 24 horas antes de efectuar el mismo. b) Realizar el corte de suministro y el cambio de alimentación. c) Efectuar la rehabilitación del suministro en presencia del usuario. Para la rehabilitación del suministro, deberá verificarse el estado de la instalación interna en presencia del usuario. Si la instalación interna presentara fugas, se le notificará tal situación al usuario, dejando constancia que no se rehabilitará el servicio hasta tanto un instalador matriculado no haya corregido tal situación. Si el usuario no ese encuentra en el domicilio, o si se constataran pérdidas en la instalación interna, se deberá dejar cerrada la válvula de corte con precinto numerado. La rehabilitación del servicio podrá en estos casos ser realizada únicamente por personal de la Distribuidora. Ante ausencia del usuario, el Contratista deberá dejar en el domicilio un volante de aviso con el teléfono de la guardia de la Distribuidora.
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AVISO DE CORTE DE SUMINISTRO LOGOTIPO DE LA DISTRIBUIDORA .............., ............ de ................ de 1999.
ESTIMADO CLIENTE Tengo el agrado de dirigirme a Ud. a fin de llevar a su conocimiento que esta Distribuidora ha programado la realización de reparaciones en las instalaciones correspondientes al suministro de gas natural a su domicilio. Estos trabajos, que se efectuarán el .......... / ..... / ....... son SIN CARGO ALGUNO PARA USTED y tienen por objeto mejorar la calidad del servicio que prestamos. La labor de referencia será realizada en horario entre las 7.00 y las 20.00 horas, requiriendo para su efectivización un corte de suministro a su domicilio de aproximadamente una hora. Los trabajos descriptos han sido confiados a la empresa ............................................, cuyos agentes irán identificados con el emblema de la misma y que solicitarán su autorización para ingresar a su domicilio, a los efectos de la rehabilitación del suministro. En caso de no encontrarse en su domicilio en el momento de la realización de las tareas, el suministro quedará interrumpido por razones de seguridad. Para reestablecer el mismo deberá dirigirse telefónicamente al número ........................... . Esperamos sepa disculpar las molestias que le estamos ocasionando, que son las mínimas necesarias a fin de alcanzar la calidad y excelencia del servicio que Ud. merece. Sin otro particular, lo saludo con la mayor cordialidad. ................................................ Gerente de Unidad Operativa En el lugar del logotipo de la Distribuidora, se colocará el que corresponda de los siguientes:
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III - 9.6.2.7 Perforación del servicio Luego de perforar el servicio se debe tener especial atención en el ajuste manual de la tapa roscada, ya que es usual que queden mal selladas por hacer tope con el sacabocados, lo que generaría pérdidas de difícil localización. La perforación de servicios sobre cañerías con gas será realizada por personal de la Distribuidora.
III - 9.7 PROCEDIMIENTOS APLICABLES III - 9.7.1 Procedimiento de soldadura Se regirán por la Norma API 1104. La calificación de los soldadores y de los procedimientos deberá ser realizada ante los organismos habilitados: Fundación Latinoamericana de Soldadura, Instituto Nacional de Tecnología Industrial (I.N.T.I.) y RFO Soldadura La documentación de soldadura debe ser entregada, para revisión, con un plano Welding Map que indique, por cada soldadura a utilizar, el procedimiento (con registro que lo avala) a aplicar y certificado de soldador.
III - 9.7.2 Procedimiento de prueba neumática El Contratista elaborará un procedimiento de prueba neumática en el que se indicarán todos los pasos a realizar y precauciones a tomar, así como los materiales y equipos a utilizar para la ejecución de la prueba hidráulica de resistencia de la cañería. Estos procedimientos deberán ser aprobados por la Distribuidora.
III - 9.8 PRUEBAS III - 9.8.1 Prueba de fuga La cañería a instalar deberá ser probada neumáticamente a una presión de 6 bar a fin de detectar cualquier pérdida en las uniones de la cañería entre sí y con los accesorios. Se dará cumplimiento a lo establecido en el Apartado 20 de la Norma GE-N1-136.
III - 9.8.2 Prueba de hermeticidad final A los efectos de detectar cualquier falla del material instalado o uniones realizadas, se deberá efectuar una prueba de hermeticidad, siguiendo los lineamientos previstos en el Apartado 27 de la Norma GE-N1-136, para todo tipo de cañerías. Las pruebas de hermeticidad deberán realizarse con los servicios perforados hasta la válvula esférica. Las cañerías correspondientes a los traslados de medidores que se realicen, deben probarse como cualquier parte de la instalación. PET - 83
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La tubería podrá ser presurizada con gas inerte o aire a una presión manométrica de 6 bar, dejando transcurrir un lapso de 2 (dos) horas, como mínimo, para estabilizar la presión y la temperatura. La duración de las prueba, es función de la longitud de la tubería a probar y será: •
24 horas
para longitudes hasta
5.000 metros
•
48 horas
para longitudes hasta
10.000 metros
•
72 horas
para longitudes mayores a
10.000 metros
La presión inicial y final serán medidas mediante manómetros de características EP/RG 65-030 de 200 mm de diámetro mínimo de cuadrante. Aprobada la prueba el Contratista dejará cada zona presurizada a la presión de operación, tomando los recaudos para mantenerla en esas condiciones hasta su habilitación definitiva, a fin de que cualquier deterioro que sufriere en ese período, sea fácilmente detectable.
III - 9.9 PROTECCIÓN ANTICORROSIVA III - 9.9.1 Cañerías y accesorios enterrados Se cumplirá con la especificación SCE-PC-506-0002/0. Todos los materiales utilizados para el revestimiento anticorrosivo de cañerías metálicas enterradas deberán cumplir con las exigencias y orden de prelación de las siguientes normas: NAG-100 y GE-N1-108.
III - 9.9.2 Instalaciones aéreas Se realizará en un todo de acuerdo con la especificación SCE-PC-506-0003/0.
III - 9.9.3 Verificación del revestimiento La calidad del revestimiento será verificada de acuerdo con lo establecido en el procedimiento SCE-PC-306-0002/0.
III - 9.9.4 Prueba de aislación eléctrica Una vez terminada la instalación de la cañería de acero, el Contratista deberá realizar una prueba de aislación eléctrica para determinar la ausencia de contactos entre la cañería y otras estructuras conductoras y el estado del revestimiento de la cañería una vez tapada. Se dejará constancia de esta prueba mediante un acta con los datos de la cañería y los resultados de la prueba.
III - 9.9.5 Protección catódica Se cumplirá con la Especificación SCE-PC-511-0001/1.
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ARTÍCULO III - 10. GASODUCTOS Y RAMALES III - 10.1 CONDICIONES GENERALES III - 10.1.1 Presiones de operación La presión nominal de operación de los ramales estará entre 10 y 40 kg/cm2 manométricos. En gasoductos, la presión nominal de operación será superior a 40 kg/cm2 manométricos.
III - 10.1.2 Libre circulación La totalidad de los trabajos deberán ser realizados asegurando la libre circulación de vehículos y peatones.
III - 10.1.3 Distancias de seguridad Deberá darse cumplimiento a las distancias de seguridad establecidas en la Tabla 325 i de la NAG 100. En los casos en que la referida Norma lo permita y siempre que no existan otras alternativas posibles para la instalación de la cañería, el Departamento de Seguridad de la Distribuidora podrá autorizar distancias de seguridad menores a las indicadas en la tabla mencionada.
III - 10.2 MATERIALES III - 10.2.1 Cañerías de acero En ramales, la norma de fabricación y el espesor de las cañerías a utilizar surgirá del diseño particular de cada caso. Las normas de fabricación para las cañerías a instalar serán ASTM o API 5L. Cuando no se prevea la instalación de trampas de scraper, el diseño contemplará que la presión máxima de operación de la cañería no produzca una tensión circunferencial superior al 20% (veinte por ciento) de la tensión de fluencia mínima especificada. En todos los casos será responsabilidad del Contratista presentar ante la Distribuidora el cálculo que determine la tensión circunferencial máxima de operación de la cañería.
III - 10.2.2 Accesorios III - 10.2.2.1 Juntas aislantes monolí ticas Serán Serie ANSI 150, 300 o 600, según corresponda. PET - 85
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A cada extremo de cada junta aislante monolítica se conectará un puente automático tipo Critec y se la conectará a una CMP de 4 (cuatro) puntos, según especificación técnica y Plano Tipo correspondiente. Terminado el montaje se deberá verificar la correcta aislación de las juntas mediante la utilización del equipo de radiofrecuencia adecuado. III - 10.2.2.2 Bridas Las bridas estarán fabricadas bajo Norma ANSI B 16.5, para Serie ANSI 150, 300 o 600 según corresponda. III - 10.2.2.3 Accesorios Los accesorios estarán fabricados bajo Norma ANSI B. 16.9, para Serie ANSI 150, 300 o 600 según corresponda. Cuando en el diseño de la cañería prevea el pasaje de scraper, y en todos los casos en los que la máxima presión de operación produzca una tensión circunferencial igual o mayor al 20% de la tensión de fluencia mínima especificada del material de la cañería, los accesorios a utilizar deberán ser seleccionados de acuerdo con los criterios que se exponen a continuación:
a) Las derivaciones a instalar serán del tipo tee con rejas cuando el diámetro de la derivación sea mayor o igual a la mitad del diámetro de la cañería troncal.
b) No se admitirá la utilización de codos. III - 10.2.3 Válvulas de acero
Las válvulas a proveer serán de acero al carbono, Serie ANSI 150, 300 o 600, según corresponda, con asiento y junta de teflón con esfera de acero inoxidable antifuego, bridadas y con espárragos con tuercas de acuerdo con la Norma API 6D. Las válvulas esféricas cumplirán con la Especificación SCE-PR-504-1000/1. Se utilizarán válvulas de paso total, cuando en el diseño de la cañería prevea el pasaje de scraper, y en todos los casos en los que la máxima presión de operación produzca una tensión circunferencial igual o mayor al 20% de la tensión de fluencia mínima especificada del material de la cañería.
III - 10.2.4 Protección anticorrosiva Los materiales a utilizar se ajustarán a lo indicado en las especificaciones vigentes en la Distribuidora.
III - 10.3 MANIPULEO DE MATERIALES Durante el manipuleo de las cañerías se deberá tener especial cuidado de no golpearlas, evitando abolladuras o daños en el bisel de los extremos de las mismas y en su protección aislante. El transporte y la estiba de las cañerías se realizará en un todo de acuerdo con lo indicado en la Norma GE-N1-109. En los casos en que la cañería se estibe a la intemperie deberá preverse su cobertura con mantos de polietileno negro para proteger al revestimiento de la PET - 86
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radiación solar. Esta protección deberá ser permanente y de la suficiente solidez para soportar condiciones de viento y lluvia. Las válvulas, accesorios, bridas y todos los materiales que tengan superficies maquinadas o biseladas, serán colocados sobre soportes y cubiertos para evitar que estén en contacto con el suelo.
III - 10.4 DESARROLLO DE LOS TRABAJOS III - 10.4.1 Permisos Se deberán obtener de la autoridad competente los permisos para la apertura de vereda, calles y cierres de tránsito, cumplimentar los requisitos técnicos y administrativos requeridos y abonar los aranceles correspondientes. Antes del inicio de los trabajos mencionados, se deberá notificar a la autoridad competente la fecha de comienzo, forma de ejecución y terminación de los mismos.
III - 10.4.2 Vallados y balizamiento Con anticipación al inicio de los trabajos de rotura de pavimentos y veredas y de zanjeo, se deberá señalizar y vallar la zona afectada, en un todo de acuerdo a lo que fijen las disposiciones de las autoridades competentes, las presentes especificaciones y la Norma GE-R2-105. Independientemente de la exigencia del Municipio correspondiente, en todos los casos en que los trabajos se desarrollen en zonas urbanas, se requerirá el encajonado o embolsado de tierra. Se instalarán rejillas de seguridad y barandas en todo lugar necesario, en particular en accesos peatonales, domiciliarios y de ingreso de vehículos. El balizamiento a efectuar será del tipo eléctrico en 24 Volt, que permita una rápida identificación del peligro a distancia prudencial, extensivo a horarios diurnos cuando fuere necesario de acuerdo con las condiciones climáticas. No se admitirán balizas de fuego abierto.
III - 10.4.3 Rotura de veredas y pavimentos Previo al inicio de las tareas de rotura de veredas y pavimentos, se deberán tener localizadas las instalaciones subterráneas a través de la realización de sondeos y de pedidos de interferencias con instalaciones subterráneas de otras empresas prestadoras de servicios públicos. Se ejecutarán todos los sondeos necesarios para determinar la posición y profundidad de las cañerías y servicios existentes. En los casos de renovación de cañería, cuando el trazado de la cañería existente se encuentre cerca (a menos de 5 metros de distancia) de la ubicación de la nueva cañería a instalar, se procederá a realizar la ubicación de la cañería existente con Instrumento Detector de cañería aprobado por la distribuidora, o en su defecto, se realizarán sondeos manuales de cañería cada 10 metros. El trazado de la cañería existente, en estos casos, deberá ser identificada mediante estacas de 5 cm x 5 cm de sección y 30 cm de altura de nivel de suelo, y se PET - 87
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colocarán cada 10 metros. Se pintarán de color rojo brillante de manera de prevenir de su existencia al personal. Siempre que ello sea posible, se evitará la rotura del pavimento, la que se ejecutará únicamente en caso de último recurso (pozos para conexión y/o corte de cañerías). Las cruzadas de calles o rutas pavimentadas deberán realizarse por perforación a mecha, por punzado u otro método similar, salvo en casos especiales donde a causa de las características del terreno o la presencia de obstáculos insalvables por esos métodos, se haga necesaria la rotura de pavimento. Deberán tenerse en cuenta los requerimientos municipales para las instancias de rotura, zanjeo y reparación. Los escombros de obra se evacuarán diariamente.
III - 10.4.4 Zanjeo Previo al inicio de las tareas de zanjeo manual y con máquinas, se deberá:
a) tener localizadas las instalaciones subterráneas a través de la realización de
sondeos y pedidos de interferencia con instalaciones subterráneas de otras empresas prestadoras de servicios. También deberán controlarse las interferencias con instalaciones existentes de la Distribuidora.
b) Ubicar cajones o bolsas apropiadas para contener totalmente el material extraído, cuando los trabajos se realicen en zonas urbanas.
c) Tomar las medidas necesarias para evitar roturas o deterioro de raíces de árboles, líneas telefónicas y eléctricas, cañerías de agua, gas, cloacas, desagües y otras.
d) Tomar las previsiones necesarias a fin que la tierra extraída no obstruya el
escurrimiento de los desagües pluviales y se respeten las distancias mínimas entre talud y borde de zanja, de acuerdo con lo estipulado en la Norma GER2-105.
Se deberá identificar el trazado de cañerías cercanas, mediante estacas de 5 cm x 5 cm de sección y 30 cm de altura de nivel de suelo, y se colocarán cada 10 metros. Se pintarán de color rojo brillante de manera de prevenir de su existencia al personal. No se permitirá el zanjeo mecánico a menos de 0.30 m de distancia de la cañería existente. Para asegurar esto se deberá señalizar con cintas el límite antes mencionado (en paralelo de las estacas indicadoras de cañería cercana) y será obligatoria la presencia de supervisión terrestre junto a la zanjadora. En caso de necesitar descubrir la cañería existente para realizar trabajos de mantenimiento, empalmes, bajadas u otros, se deberá excavar exclusivamente en forma manual en las cercanías del caño (distancia < 0.30 m). La cañería deberá conservar una distancia mayor de 0.30 m a cualquier obstáculo permanente que se encuentre (poste, columna, base de hormigón, tubería de gas, cloacas, línea telefónica, líneas eléctricas hasta 1 kV, puestas a tierra, etc.). Si la tensión de la línea eléctrica fuera superior, se deberá tomar el retiro mínimo PET - 88
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establecido en la Norma NAG 100, considerando como línea de alta tensión a aquellas que operen a una tensión nominal superior a los 30 kV. En los lugares en que deban efectuarse uniones de cañerías en zanja, empalmes, etc., se construirán pozos de las dimensiones necesarias que permitan el libre y correcto accionar del personal, máquinas y herramientas a utilizar. Si en algún punto o sector, fuera necesario superar la profundidad normal, se deberá considerar el tipo de terreno y efectuar cortes laterales de acuerdo con su talud o en su defecto efectuar apuntalamientos o tablestacados. Además de lo indicado se tendrá en cuenta las recomendaciones de la Norma GE-R2-105. Previo a la instalación de la cañería, se deberá nivelar el piso de la zanja en los lugares donde se considere necesario a fin de proporcionar un asentamiento uniforme a la misma. No deberán mezclarse los materiales extraídos en el zanjeo.
III - 10.4.5 Tapada La tapada mínima a campo traviesa será de 1.00 m. Las cañerías que se instalen en zonas de caminos, calles o rutas no pavimentadas tendrán una tapada mínima de 1.50 m, salvo que Ente permisionario correspondiente imponga una exigencia mayor. En cruces de cursos de agua, la cañería se ubicará a una profundidad mínima de 2.00 m por debajo del cauce natural del mismo. En veredas y calzadas definitivas, la tapada se medirá desde el nivel superior del cordón y desde la parte baja del pavimento. En veredas y calzadas de tierra el Contratista tramitará y obtendrá de la autoridad competente el estudio de niveles que exista para la zona de trabajo, constituyéndose éste en un condicionamiento adicional a los efectos de la determinación de la tapada mínima. En los casos en que las condiciones de instalación de la cañería (tapadas menores que las indicadas, áreas con movimiento de maquinaria pesada, zonas de aluviones, ubicaciones particulares, etc.) hagan que la misma pudiera ser afectada por cargas externas, deberá construirse una losa de hormigón armado para protección mecánica adicional, cuya memoria de cálculo deberá realizarse contemplando los aspectos particulares de cada situación y ser sometida a la aprobación de la Distribuidora.
III - 10.4.6 Instalación de la cañería El borde de la zanja (0.20 metros de ambos lados) estará libre de tierra u otros objetos al momento de bajar la cañería. En zonas arboladas, se evitará asentar la cañería sobre raíces, las que no podrán ser cortadas o dañadas. Si el fondo de la zanja presentara objetos que pudieran dañar la protección aislante de la cañería, ésta deberá cubrirse con tela geotextil de 250 g/m2. En el fondo de la zanja se deberá colocar un manto de tierra fina o tamizada libre de desperdicios de 0.15 a 0.20 m de espesor, que será debidamente compactado, sobre el que se colocará la cañería, cubriendo a continuación la misma con otro manto de tierra fina y de tela geotextil. PET - 89
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Los radios de curvatura para cañerías curvadas en frío serán no inferiores a 40 (cuarenta) veces el diámetro nominal de la misma. Cuando se prevea el pasaje de scrapers instrumentados, los radios de curvatura deberán en todos los casos permitir el pasaje del equipo. Salvo situaciones excepcionales, el radio de curvatura mínima de los gasoductos y ramales será de tres diámetros nominales. Se admitirá la utilización de codos únicamente sobre ramales y gasoductos cuya máxima presión de operación produzca una tensión circunferencial inferior al 20% de la tensión de fluencia mínima especificada del material de la cañería. Éstos serán en todos los casos de radio largo.
III - 10.4.7 Instalación de válvulas Las válvulas de acero se instalarán en cámaras de mampostería con tapa, construidas en un todo de acuerdo con los planos tipo vigentes. Cuando se indique en planos de anteproyecto o en las características técnicas particulares se utilizarán juntas monolíticas. En todos los casos se colocarán válvulas para venteo. Las válvulas cuya única función sea permitir el conexionado a cañerías en operación (válvulas de sacrificio), se instalarán enterradas (sin cámara).
III - 10.4.8 Relleno, tapado y compactación de la zanja Instalada la cañería de acero, se realizará la tapada con tierra seleccionada hasta 0.20 m por sobre la misma, compactándose en forma manual cuidadosamente. La compactación a partir de los 0.30 m de tapada inicial, se ejecutará en capas sucesivas de 0.30 m. El tapado de la zanja se hará dejando al final un sobrenivel de tierra de 0.10 m que deberá ser también apisonado. Se tendrá cuidado que la compactación se efectúe de manera tal que evite introducir tensiones externas, que se produzcan, ya sea por causa del mismo terreno o por mal asentamiento de la cañería. La tierra sobrante del tapado de zanja deberá ser retirada de inmediato, tan pronto como haya sido repuesto el contrapiso de la vereda o la base del pavimento. En caso de cruzar zonas de mallines, el Contratista deberá ejecutar los trabajos que resulten necesarios para dar continuidad a los mismos.
III - 10.4.9 Reparación de veredas y pavimentos Tanto veredas como pavimentos serán reparados de acuerdo con las exigencias establecidas por la autoridad competente y a las especificaciones establecidas para reparación de veredas y pavimentos en el caso de instalación de redes de distribución.
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III - 10.4.10 Cruce de calles Todo cruce de calle pavimentada se realizará por perforación a mecha, por punzado u otro método similar. Si los trabajos necesarios para la realización del cruce alteraran el uso normal de la calzada, se deberán elaborar procedimientos específicos de trabajo y señalamiento, los que deberán ser sometidos a la aprobación de la Distribuidora.
III - 10.4.11 Cruces especiales Se considerarán cruces especiales los correspondientes a rutas, vías de ferrocarril, ríos, arroyos, canales, etc. Previamente a la realización de los mismos deberán presentarse los proyectos constructivos correspondientes y deberán obtenerse de las autoridades las autorizaciones pertinentes. Las construcciones respectivas se realizarán cumplimentando todos los requisitos exigidos por los entes permisionarios. Siempre que se disponga de la previa aprobación de la correspondiente Dirección de Vialidad, sea ésta Nacional o Provincial, los cruces de ruta con cañería de acero se realizarán sin caño camisa. A tal efecto se respetará lo establecido en la NAG 100 para este tipo de cruces, siguiendo los lineamientos de la última revisión del plano tipo SCE-PR-113-1005. A la fecha de emisión de la presente especificación, se encuentran aprobados los cruces de ruta de cañería de acero sin caño camisa en: Dirección Nacional de Vialidad y Dirección Provincial de Vialidad de la Provincia de Chubut. Cuando los cruces de ruta deban realizarse con caño camisa, así como para todo cruce de vías, la cañería será protegida con caño camisa de acero, según lo establecido en el Plano Tipo SCE-PR-113-1001 en lo referente a dimensiones, venteos y materiales, prestándose especial atención al sellado del caño camisa. El cruce se realizará tan perpendicular a la ruta o vía férrea como sea posible. La protección aislante del caño camisa cumplirá con lo establecido en la Especificación SCE-PC-506-0002/0. El tubo de conducción se mantendrá separado del caño camisa mediante espaciadores. Se colocarán señales de advertencia a ambos lados del cruce especial, de acuerdo con los Planos Tipo correspondientes. En el caso de cruces realizados sin caño camisa, deberá contemplarse el efecto abrasivo que se producirá sobre la protección aislante de la cañería y preservar las mismas mediante protección adicional del tramo, la que deberá explicitarse en el proyecto constructivo. Cuando se realice el cruce a "cielo abierto", el relleno de la zanja deberá compactarse hasta alcanzar densidades semejantes a las del terreno adyacente. Si el túnel es hecho con mecha, su diámetro no excederá los cinco centímetros del diámetro exterior del caño camisa, incluido el revestimiento. Se podrá aplicar la técnica de perforación dirigida para efectivizar los cruces especiales incluyendo canales, arroyos, etc. PET - 91
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En todos los casos los entes permisionarios deberán permitir el uso de esta metodología. En los casos en que la cañería tenga flotabilidad positiva y cruce cursos de agua, zonas pantanosas o anegadizas, se deberá prever la colocación de anclajes que impidan el desplazamiento de la misma.
III - 10.4.12 Soldadura La cañería será soldada a tope por el proceso de soldadura manual eléctrica de arco protegido (SMAW), usando el tipo de electrodos adecuados de acuerdo con la Norma AWS, verificados previamente por la Inspección. Los elementos a utilizar responderán a la especificación de procedimiento de soldadura previamente calificado. Los trabajos de soldadura y su aceptabilidad se regirán según lo establecido en la Norma API 1104, última edición. Al comienzo de la soldadura de cada tramo de cañería se deberá colocar un cepillo de alambre de acero de diámetro adecuado, que se hará deslizar a través de la misma mediante un alambre a medida que avance la soldadura de los empalmes, con el objeto de asegurar la perfecta limpieza del tramo de cañería ejecutado. El cepillo debe quedar siempre detrás de la soldadura que se ejecute. Al final de cada jornada o cuando se suspendan los trabajos deberán cerrarse completamente los extremos abiertos de la línea con tapas herméticas y no deberán abrirse hasta recomenzar los trabajos y en presencia de un Inspector. En caso de que no se cumpliera con esta cláusula el Contratista deberá demostrar fehacientemente que la cañería no posee elementos extraños en toda su longitud, en caso contrario, todo el tramo de cañería que hubiera quedado destapado será rechazado sin más trámite. Previamente a la iniciación de cada soldadura, deberá removerse perfectamente todo polvo, óxido, escamas, pinturas, aceites, escoria y/o cualquier otra materia extraña de los extremos de cada caño a soldar, debiendo quedar en ellos el metal brillante, realizándose esta operación con disco esmeril de accionamiento eléctrico o neumático. Se usará presentador para asegurar una adecuada alineación de los caños mientras se ejecuta la primera pasada o pasada de raíz. El presentador no podrá ser removido hasta después de ejecutar el 50% como mínimo de esta primera pasada. La parte ejecutada de la primera pasada estará distribuida al menos en cuatro segmentos de aproximadamente igual longitud, espaciados simétricamente sobre la circunferencia del caño, debiendo ejecutárselos en forma diametralmente opuesta. Si las condiciones hacen difícil asegurar la inmovilidad del caño durante esta operación o si durante la misma estuviera expuesto a soportar esfuerzos, deberá completarse la primera pasada antes de retirar el presentador. La primera pasada deberá limpiarse con discos abrasivos. Después de cada una de las siguientes pasadas se removerá perfectamente la escoria y escamas mediante un cepillo de acero con accionamiento eléctrico o neumático y herramientas de punta, debiendo cuidarse este detalle para permitir la correcta inspección de la misma. PET - 92
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En ningún caso se deberá dejar enfriar la primera pasada sin aplicar la segunda. El tiempo que medie entre la primera y la segunda pasada será lo más corto posible y como máximo el indicado en el procedimiento calificado. No deberán coincidir los puntos de iniciación de dos pasadas consecutivas. El Contratista presentará para aprobación por parte de la Distribuidora, las especificaciones de los procedimientos de soldadura a emplear en cada caso, Cada soldador deberá pasar satisfactoriamente las pruebas a que será sometido para soldar en la obra. Estos ensayos son los expresados en la Norma API 1104 y su calificación deberá ser obtenida en entes o empresas que la Distribuidora exija. La vigencia de una calificación no se extenderá más de 24 meses. La calificación de los soldadores y de los procedimientos deberá ser realizada ante los organismos habilitados: Fundación Latinoamericana de Soldadura, Instituto Nacional de Tecnología Industrial (I.N.T.I.) y RFO Soldadura. La documentación de soldadura debe ser entregada, para revisión, con un plano Welding Map que indique, por cada soldadura a utilizar, el procedimiento (con registro que lo avala) a aplicar y certificado de soldador. Cada soldador será provisto de una marca para individualizar sus soldaduras. Cuando el soldador abandone la obra su marca será eliminada, no permitiéndose su uso por otro soldador. Cualquier soldadura encontrada sin marca será eliminada si así es exigido por la Inspección, a expensas del Contratista. Los soldadores tendrán obligación de tener siempre a la vista durante el trabajo, las correspondientes tarjetas de identificación, donde constará la aprobación de la Inspección en lo referente para soldar. Si de descubren "laminaciones" o rajaduras en los extremos de algún caño durante el proceso de soldadura, la pieza será eliminada y no volverá a ser utilizada en la obra. El caño a utilizarse podrá tener una costura longitudinal con resaltos interno y externo. Los tramos soldados serán colocados de tal manera que las costuras queden en la parte superior del caño, aún durante las operaciones de revestimiento y después de su bajada a zanja, excepto en las curvas en las que deberán quedar en el plano neutro. Las costuras longitudinales de dos caños consecutivos no deben coincidir. Después que cada soldador haya sido calificado en el ensayo preliminar referido precedentemente, la Inspección tendrá opción a cortar de la línea, por cada soldador, la cantidad de soldaduras que considere necesarias para aprobar la calidad de su trabajo o reprobar el mismo. Todos los gastos ocasionados por estos cortes y piezas de reemplazo soldadas, así como los ensayos, estarán a cargo del Contratista. Las probetas se obtendrán y ensayarán siguiendo los procesos indicados en la Norma API 1104. Si más de una probeta fallara en la soldadura mientras es ensayada o si el metal de soldadura es de estructura de grano grande o porosa, dando la evidencia de haber sido recalentado en exceso (sobrecalentado) durante el proceso de soldadura, o contiene vacíos, no se permitirá al soldador continuar soldando en la línea. Si en esta soldadura han participado dos o más soldadores, el capataz de soldadura del Contratista y el Inspector determinarán cuál de los soldadores fue el responsable del trabajo defectuoso, el que será separado de la obra. PET - 93
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Las soldaduras a filete serán inspeccionadas visualmente y mediante la utilización de tintas penetrantes. Se ensayarán la segunda y última pasada de cada soldadura a filete. Las soldaduras que sean denunciadas como defectuosas serán reemplazadas o reparadas según lo exija la Inspección, libre de cargo, retirándose de ellas las probetas necesarias para realizar los ensayos correspondientes, a fin de determinar los defectos y sus causas.
III - 10.4.13 Conexionado a cañerías existentes Como paso previo a la realización de cualquier tipo de conexionado a cañerías existentes, se deberá elaborar un croquis en el que se indiquen la totalidad de los materiales requeridos para la efectivización de la conexión y que será sometido a la aprobación de la Distribuidora. Donde existan dudas respecto a la ubicación de las cañerías existentes, previo al inicio de los trabajos destinados a la realización de las conexiones a las mismas, dichas cañerías deberán ser localizadas, realizando los trabajos que resulten necesarios a tal fin, entre ellos, sondeos, detección, etc. Las soldaduras sobre la cañería en operación deberán ser realizadas por el Contratista. Cuando la misma se realice sobre una línea de transmisión tanto los procedimientos de soldaduras como los soldadores deberán estar calificados por el apéndice B de la Norma API 1104. La perforación de la cañería como la provisión del equipo de perforación serán a cargo de la Distribuidora. Todos los trabajos y la provisión de la totalidad de los materiales necesarios serán de cargo del Contratista, con la única excepción del equipo de perforación
III - 10.4.14 Desafectación de cañerías Todos los trabajos de corte y desafectación de cañerías existentes, deberán ser realizados según procedimientos de corte e inertización confeccionados por el Contratista para cada caso particular y aprobados por la Distribuidora. En dichos procedimientos se contemplará el suministro de vejigas, accesorios Williamson y demás materiales requeridos para la ejecución de los trabajos, así como la excavación de pozos, rotura y reparación de veredas y pavimentos, corte de cañerías principales, colocación de tapas o casquetes en los puntos de corte e inertización de la red desafectada. Estos materiales y trabajos serán en todos los casos provistos por el Contratista. Las soldaduras sobre la cañería en operación deberán ser realizadas por el Contratista. Cuando la misma se realice sobre una línea de transmisión tanto los procedimientos de soldaduras como los soldadores deberán estar calificados por el apéndice B de la Norma API 1104 Las obturaciones y perforaciones sobre cañerías con gas que pudieran ser necesarias serán ejecutadas por la Distribuidora con la ayuda de gremio y materiales provistos por el Contratista. PET - 94
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III - 10.5 PROCEDIMIENTOS APLICABLES III - 10.5.1 Procedimiento de soldadura Se regirá por la Norma API 1104 última revisión. La calificación de los soldadores y de los procedimientos deberá ser realizada ante los organismos habilitados: Fundación Latinoamericana de Soldadura, Instituto Nacional de Tecnología Industrial (I.N.T.I.) y RFO Soldadura La documentación de soldadura debe ser entregada para revisión, con un plano Welding Map, que indique por cada soldadura a utilizar el procedimiento (con registro que lo avala) a aplicar y certificado de soldador. La documentación de soldadura debe ser entregada, para revisión, con un plano Welding Map que indique, por cada soldadura a utilizar, el procedimiento (con registro que lo avala) a aplicar y certificado de soldador.
III - 10.5.2 Procedimientos de radiografiado y tintas penetrantes El procedimiento de radiografiado será presentado por el Contratista antes de dar comienzo al radiografiado de las instalaciones y deberá estar firmado por un radiólogo Nivel III. El radiólogo deberá ser Nivel II como mínimo, reconocido por la C.N.E.A. y habilitado mediante certificado habilitante. El operador podrá ser Nivel I. Se deberá cumplir además, la Norma IRAM-CNEA y 500-1003 o normas internacionales equivalentes. El procedimiento correspondiente a los ensayos mediante tintas penetrantes, cuando corresponda realizarlos, deberán estar firmados por un Nivel III de Ensayos No Destructivos.
III - 10.5.3 Procedimiento de prueba hidráulica El Contratista elaborará un procedimiento de prueba hidráulica en el que se indicarán todos los pasos y precauciones a tomar, así como los materiales y equipos a utilizar para la realización de la prueba hidráulica de resistencia de la cañería. Se presentará conjuntamente con el procedimiento de prueba hidráulica, el correspondiente procedimiento de barrido, limpieza y secado de la cañería. Estos procedimientos deberán ser aprobados por la Distribuidora.
III - 10.6 PRUEBAS Y ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS III - 10.6.1 Radiografiado y tintas penetrantes En ramales o gasoductos que operen a una presión que produzca una tensión circunferencial igual o mayor al 20% de la tensión de fluencia mínima especificada del PET - 95
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material de la cañería, será de aplicación lo establecido en la Sección 243 de la NAG 100. Cuando presión máxima de operación sea igual o mayor a 20 bar y produzca una tensión circunferencial menor al 20% de la tensión de fluencia mínima especificada del material de la cañería, se respetarán las pautas que a continuación se exponen:
a) Se le realizarán ensayos de radiografiado a al menos el 10% del total de las soldaduras realizadas.
b) Se comenzará radiografiando el 100% de las soldaduras, y podrá reducirse
paulatinamente este porcentaje, a criterio de la Inspección, siempre y cuando al finalizar la obra se hayan radiografiado al menos el 10% de la totalidad de las soldaduras. c) Serán radiografiadas el 100% de las soldaduras de cruces especiales y conexiones a cañerías existentes. Las soldaduras a filete serán ensayadas en su segunda y última pasada mediante tintas penetrantes. d) La cantidad soldaduras a radiografiar fuera de cruces especiales y conexiones será no inferior al 5% del total de las soldaduras.
III - 10.6.2 Prueba de fuga La totalidad de las soldaduras deberán ser sometidas a una prueba de hermeticidad que consistirá en someter las mismas a una presión de entre 6 y 7 bar M, con aire, comprobándose minuciosamente la inexistencia de fugas mediante la aplicación de agua jabonosa. La parte inferior de las soldaduras será inspeccionada, si fuera necesario, mediante un espejo.
III - 10.6.3 Prueba hidráulica de resistencia Finalizada la ejecución de la cañería, deberá someterse al gasoducto o ramal a una prueba de resistencia, a la presión estipulada y a lo indicado en la Norma GE-N1-124. Esta prueba será hidráulica y consistirá en llenar el gasoducto o ramal con agua de calidad controlada a la presión estipulada y mantenerla por un espacio de 8 (ocho) horas. Para esta prueba, el Contratista deberá disponer de una cabeza de lanzamiento de scraper, que permita enviar un scraper para desalojar el agua de la cañería, una vez finalizada la prueba. En estos casos, los scrapers serán impulsados con aire. Todos los materiales necesarios para la prueba hidráulica, inclusive el agua, serán suministrados por el Contratista. Cuando se inicie el llenado del gasoducto o ramal, el Contratista deberá disponer en ese momento de toda el agua necesaria para llenar totalmente el tramo de gasoducto a probar. Para cualquier fase de la obra, cada vez que sea necesario pasar scrapers, éstos serán impulsados con aire regulado, de manera que su velocidad de avance no exceda los 10 km/h. Si circunstancias especiales hacen que deba aumentarse la impulsión del scraper de forma que su velocidad pueda exceder la cifra indicada, la Inspección podrá autorizarla, adoptándose las medidas de seguridad correspondientes a satisfacción de la misma.
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En todos los casos, el Contratista utilizará para las pruebas hidráulicas, agua perfectamente limpia y exenta de sólidos en suspensión. Su composición responderá a los siguientes valores: Sólidos en suspensión Sulfatos Cloruros pH
máx. 50 ppm máx. 250 ppm máx. 200 ppm entre 6 y 9
Previo al llenado de la cañería, se tomará una muestra para su análisis a cargo del Contratista.
III - 10.6.4 Prueba hidráulica de hermeticidad final Terminada la prueba de resistencia, se realizará la prueba de hermeticidad final. Esta prueba, que será hidráulica y tendrá una duración de 24 (veinticuatro) horas, se realizará siguiendo los siguientes lineamientos: La presión deberá ser igual al 90% de la presión de la prueba de resistencia, nunca menor que lo establecido en las Normas NAG 100 y GE-N1-124. Una vez establecida la presión, la misma deberá permanecer invariable. El control se realizará mediante la utilización de balanza de peso muerto y registrador de presión y temperatura con carta gráfica. Será obligación del Contratista avisar al fabricante de la cañería con suficiente anticipación, la fecha en que se iniciará la prueba hidráulica de hermeticidad final.
III - 10.6.5 Barrido, limpieza y secado o inhibición del agua El constructor deberá presentar antes de su ejecución, el procedimiento de barrido del agua, limpieza y secado o inhibición del agua, para su aprobación por parte de la Distribuidora. III - 10.6.5.1 Barrido y limpieza Concluida la prueba hidráulica, se debe inmediatamente iniciar el período de proceso de barrido del agua por medio de pasaje de rascadores (scrapers) impulsados por aire comprimido. Para la evacuación del elemento presurizante se podrán utilizar rascadores de múltiples copas, esferas o espuma de poliuretano (tipo polipigs) o combinación de ellos, a opción del constructor. El elemento presurizante debe ser evacuado de tal forma que no cause ningún tipo de erosión y se debe evitar cualquier contaminación o daño al medio ambiente. En compresor debe suministrar un caudal suficiente de aire que permita asegurar la continuidad de traslación del o los rascadores. De ser necesario, se efectuarán varios pasajes de rascadores, siempre en la misma dirección, para eliminar la mayor cantidad de agua posible. La operación de barrido del agua se dará por concluida, cuando la Inspección dé por aprobada la misma, a su exclusivo juicio y entera satisfacción. PET - 97
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III - 10.6.5.2 Secado e inhibición del agua Concluidas las operaciones de barrido del agua y limpieza del conducto, se iniciará el secado e inhibición del agua para evitar la formación de hidratos, mediante la circulación de metanol por el caño. El método consiste en hacer circular a través del conducto, baches de metanol entre dos baches de gas inerte, con la finalidad de producir la inhibición del agua residual de la prueba. Se deberán utilizar rascadores de múltiples copas (poli-pigs). El bache de metanol se deberá hacer circular entre baches de gas inerte, separados cada uno por su respectivo rascador. El bache de gas inerte a cada uno de los lados del metanol tiene por finalidad asegurar un tenor máximo de oxígeno menor al tenor máximo admisible, evitándose de esta manera la formación de mezcla explosiva. Realizada la circulación del bache de metanol a lo largo de todo el tramo, se extraerán muestras de la solución metanol - agua y se debe verificar que el porcentaje en peso de metanol en agua no sea inferior al 85%. Cantidad de metanol a utilizar A título meramente informativo se indica la fórmula para el cálculo de la cantidad de metanol a utilizar por cada bache de pasaje: Vm = 0.6952 Øn [litros/km] Siendo: Vm = volumen de metanol en litros por kilómetro Øn = diámetro nominal del caño en milímetros Queda debidamente establecido que la cantidad resultante de la fórmula es de carácter indicativo, debiéndose cumplir indefectiblemente con el porcentaje en peso de metanol en agua. Calidad del metanol El metanol deberá responder en un todo a la Norma IRAM OFICIAL 41060 N.I.O. "Disolvente para uso industrial, alcohol metílico". Cantidad de gas inerte El bache de inertización será de 1000 (mil) metros. Se recomienda el uso de N2 como gas de inertización, debido a su baja solubilidad en el metanol. Extracción de muestras Los cabezales deben estas dotados de válvulas para tomas de muestras del bache de metanol. Al final del bache de metanol se extraerá la cantidad de muestras que indique la Inspección. Una vez obtenidas las muestras, se dejarán decantar y se medirá la densidad de las mismas sobre el líquido sobrenadante. Método de análisis PET - 98
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Se comprobará la concentración final de la solución metanol - agua por medio de la determinación de la densidad de la misma. Evacuación del metanol El metanol deberá ser evacuado de tal forma que no produzca contaminación o daño a la ecología, por lo que no se permitirá el escurrimiento en el campo, cursos de agua o lagunas. Medidas de seguridad Se deberán tomar todas las medidas de seguridad que permitan el manipuleo de la solución metanol - agua sin riesgo, debiendo cumplirse como mínimo con las recomendaciones "Seguridad en el uso del metanol" y respetar las indicaciones que al efecto realice la Inspección. A tal fin se deberán cumplir los siguientes requisitos:
a) Se dispondrá de tanques adecuados para atrapar la mezcla metanol - agua al
final de la línea. b) Medidas de protección contra incendio en ambos extremos de la línea, ya que la mezcla metanol - aire puede ser explosiva. c) Utilización de bombas a prueba de explosión en todas las etapas de la operación.
III - 10.6.6 Reparación de defectos Todos los defectos encontrados durante las pruebas serán subsanados por el Contratista.
III - 10.7 PROTECCIÓN ANTICORROSIVA III - 10.7.1 Cañerías y accesorios enterrados Se cumplirá la Especificación SCE-PC-506-0002/0. Todos los materiales utilizados para el revestimiento anticorrosivo de cañerías metálicas enterradas deberán cumplir con las exigencias y orden de prelación de las siguientes normas: NAG 100 y GE-N1-108.
III - 10.7.2 Instalaciones aéreas Se realizará en un todo de acuerdo con la Especificación SCE-PC-506-0003/0.
III - 10.7.3 Verificación del revestimiento La calidad del revestimiento será verificada de acuerdo con lo establecido en el procedimiento SCE-PC-306-0002/0.
III - 10.7.4 Prueba de aislación eléctrica Una vez terminada la instalación de la cañería de acero, el Contratista deberá realizar una prueba de aislación eléctrica para determinar la ausencia de contactos entre la cañería y otras estructuras conductoras y el estado del revestimiento de la cañería PET - 99
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una vez tapada. Se dejará constancia de esta prueba mediante un acta con los datos de la cañería y los resultados de la prueba.
III - 10.7.5 Protección catódica Se cumplirá con la Especificación SCE-PC-511-0001/1.
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CAPÍTULO IV - TRABAJOS ESPECIALES ARTÍCULO IV - 1. PERFORACIÓN PRESIÓN
DE
CAÑERÍAS
BAJO
IV - 1.1 REALIZACIÓN Los trabajos relativos a la perforación (con o sin obturación) de cañerías con presión que sea necesario realizar, serán efectuadas por operadores de la Distribuidora, debiendo el Contratista suministrar todos los materiales necesarios y la ayuda de gremios. Las soldaduras a realizar sobre la cañería en operación estarán a cargo del Contratista. Los procedimientos y soldadores deberán estar calificados por el Apéndice B de la Norma API 1104 cuando la cañería en operación sea una línea de transmisión.
IV - 1.2 NORMAS DE APLICACIÓN A estos fines será de aplicación el procedimiento SCE-MO-404-0008 "Perforación de ramales y gasoductos bajo presión".
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ARTÍCULO IV - 2. RECAMBIO DE MEDIDORES IV - 2.1 TRANSPORTE Y MANIPULEO IV - 2.1.1 Transporte El medidor domiciliario viene almacenado de fábrica en cajas individuales, embaladas a su vez en cajas de 10 unidades. Debe cumplirse estrictamente con la indicación estampada en las mismas relativa al lado que debe mantenerse hacia arriba. El medidor debe trasladarse hasta el lugar de instalación dentro de su caja individual y en la postura indicada en la caja, cuidando también de mantener el medidor con las bocas de conexión hacia arriba en todo momento en que se requiriera dejarlo fuera de la misma.
IV - 2.1.2 Manipuleo No deben retirarse las tapas plásticas que cubren la conexión del medidor hasta el momento de su conexión. En el momento de recambio del medidor usado, se deberán colocar las tapas extraídas del medidor nuevo sobre los pilares del usado. En caso que las mismas no se ajusten correctamente se las sujetará con cinta adhesiva. Los medidores retirados se entregarán a la Unidad Operativa, debiéndose tomar las mismas precauciones para su manipuleo y transporte que para una unidad nueva.
IV - 2.1.3 Almacenaje El almacenamiento de los medidores será bajo techo, respetando la posición indicada en sus respectivas cajas, en pilas de no más de 5 (cinco) unidades de altura. Ningún medidor nuevo se almacenará sin sus correspondientes tapas plásticas de protección de las conexiones y su correspondiente caja de embalaje. El almacenaje de medidores usados se realizará bajo techo, con las bocas de conexión hacia arriba, y tapados según lo indicado precedentemente.
IV - 2.2 RECAMBIO IV - 2.2.1 Programa de trabajo La Inspección de la Distribuidora entregará al Contratista un listado o planilla con los cambios a efectuar y las correspondientes solicitudes de trabajo y confeccionará el remito correspondiente.
IV - 2.2.2 Procedimiento de trabajo El procedimiento a seguir por el Contratista será el siguiente:
a) Verificar si la dirección que figura en la orden de trabajo es correcta. De no ser así, observarlo en la planilla a fin de corregirla en el sistema.
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b) Antes de comenzar la tarea, se deberá llamar en el domicilio y presentarse
ante el cliente, comunicándole las razones que motivan el cambio, a la vez que se le solicitará el apagado de todos los artefactos.
c) En el caso de que no haya ocupantes en el domicilio, el medidor será sustituido, quedando la llave de servicio en posición cerrada y precintada, dejando en el domicilio notificación escrita de lo acontecido, donde deberá indicarse a qué número telefónico deberá comunicarse el cliente para solicitar la reapertura del servicio.
d) Deberá preverse que esta tarea estará a cargo del Contratista las 24 horas del día, inclusive sábados, domingos y feriados, durante toda la vigencia del contrato.
e) Proceder al cambio del medidor, aplicando en el medidor colocado el sticker con los datos del medidor retirado y precintando los pilares.
f) Tomar el estado del medidor en la planilla correspondiente. g) Abrir la llave de paso. h) Verificar si existen fugas en la instalación del gabinete o conexiones del medidor. Si hay fugas, eliminarlas.
i) Realizar la prueba de hermeticidad de la instalación interna a través del
medidor, observando que el dígito menos significativo del contador no registre movimiento durante un lapso de 15 minutos.
j) Ingresar al domicilio y encender un artefacto, observando el funcionamiento durante el tiempo que se estime necesario para el purgado seguro de la cañería.
k) Si en las verificaciones realizadas se constatara la existencia de una pérdida o
el incorrecto funcionamiento de un artefacto, se interrumpirá el servicio con un cepo provisto por la Distribuidora, y se informará a la Inspección de tal situación.
l) Posteriormente se notificará al cliente mediante el formulario correspondiente,
dejando constancia que se deberá dar intervención a un instalador matriculado para regularizar la situación.
m) Completar la solicitud de recambio del medidor en todas sus partes. Los medidores retirados del domicilio y aquellos medidores nuevos no utilizados serán devueltos al almacén contemplando las indicaciones dadas en las presentes especificaciones y en presencia de la Inspección de la Distribuidora, quien realizará el correspondiente balance para asegurar un adecuado control de los mismos y recibirá la documentación correspondiente a las tareas realizadas.
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CAPÍTULO V - DOCUMENTACIÓN ARTÍCULO V - 1. PROYECTO CONSTRUCTIVO El Proyecto Constructivo será realizado de acuerdo a los lineamientos establecidos en las Cláusulas Generales y deberá incluir, como mínimo, la documentación que se indica en los siguientes apartados. En todos los casos se deberá incluir el listado completo de los materiales a utilizar. Previo a la presentación del proyecto se deberá presentar para su aprobación el listado de la documentación que conformará el proyecto constructivo y tendrá en cuenta todos lo aspectos enumerados en los puntos siguientes y todo otro necesario para la ejecución de la obra.
V - 1.1 OBRAS DE REDES DE DISTRIBUCIÓN V - 1.1.1 Planos •
Planos con detalles del tendido de cañerías, indicando obstáculos, interferencias, distancias a línea municipal y cordón. En obras de renovación, se indicará la cantidad de servicios por cuadra, identificando su tipo.
•
Detalle de instalación de los elementos de protección catódica a instalar, cuando corresponda.
•
Detalles de los puntos de conexión a cañerías existentes, manifolds, cámaras, etc.
• Plano detallado de los cruces especiales (vías, rutas, canales), cumplimentando los requerimientos de las Entidades Permisionarias. Plano Welding Map indicando por cada soldadura a utilizar el procedimiento a utilizar y soldador.
V - 1.1.2 Procedimientos Para aquellos casos en que no sean utilizados procedimientos propios de la Distribuidora, el Contratista deberá realizar y presentar los siguientes: •
Procedimiento de prueba neumática.
•
Especificación de Procedimientos de soldadura, registro de calificación de procedimientos.
•
Procedimiento de pintura.
•
Procedimiento de inertización.
V - 1.1.3 Otra documentación •
Registro de calificación de soldadores. PET - 104
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•
Calificación de fusionistas.
V - 1.2 OBRAS DE RAMALES Y GASODUCTOS V - 1.2.1 Planos •
Planos con detalles del tendido de cañerías, indicando altimetrías, obstáculos, interferencias, distancias a línea municipal, etc.. Se seguirán los lineamientos del Plano Tipo “Normalización de Planos”.
•
Detalle de instalación de los elementos de protección catódica a instalar.
•
Detalles de los puntos de los puntos de conexión a cañerías existentes, manifolds, cámaras, etc.
•
Plano detallado de los cruces especiales (vías, rutas, canales), cumplimentando los requerimientos de las Entidades Permisionarias.
•
Plano Welding Map indicando por cada soldadura a utilizar el procedimiento a utilizar y soldador
V - 1.2.2 Procedimientos Para aquellos casos en que no sean utilizados procedimientos propios de la Distribuidora, el Contratista deberá realizar y presentar los siguientes: •
Procedimiento de prueba hidráulica de resistencia y hermeticidad.
•
Procedimiento de prueba neumática de fuga.
•
Especificación de Procedimientos de soldadura, registro de calificación de procedimientos.
•
Certificados de calificción de soldadores.
•
Procedimiento de radiografiado
•
Procedimiento de pintura.
•
Procedimiento de inertización.
V - 1.2.3 Otra documentación •
Registro de calificación de soldadores.
V - 1.3 OBRAS EN INSTALACIONES DE SUPERFICIE En todos los casos se deberá indicar claramente cuáles son las instalaciones existentes y cuáles las nuevas instalaciones a realizar.
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En la confección de los diversos planos mecánicos de la planta y de los equipos se incluirán los típicos del diseño de las juntas soldadas.
V - 1.3.1 Planos V - 1.3.1.1 De la planta •
Plano de ubicación general, indicando distancias y tipo de cercado.
•
Plano mecánico general de las instalaciones.
•
Plano en perspectiva isométrica de las instalaciones.
•
Detalle del conexionado de reguladoras con listado completo de materiales (este plano deberá ser verificado por el fabricante de la válvula reguladora).
•
Plano de detalle de los bastidores metálicos o skids de apoyo.
•
Plano del sistema de protección catódica.
•
Plano de puesta a tierra.
•
Plano general de iluminación e instalación eléctrica.
•
Plano del sistema de alarma.
•
Plano Welding Map indicando por cada soldadura a utilizar el procedimiento a utilizar y soldador
•
Plano de obra civil y de las plateas de hormigón con detalle de anclajes de bastidores metálicos o skids, y detalle de las cañerías de conducción para los drenajes de aguas de lluvia.
V - 1.3.1.2 De los equipos Para aquellos equipos para cuya construcción no sean utilizados planos tipo de la Distribuidora, se deberá incluir en el Proyecto Constructivo al menos la siguiente documentación, incluyendo en todos los casos los listados completos de materiales, e indicando las presiones de diseño y de prueba, así como los procedimientos a utilizar: •
Separadores y filtros • Plano mecánico. • Detalle del instrumental. • Plano Welding Map indicando por cada soldadura a utilizar el procedimiento a utilizar y soldador • Detalle de los internos (si es de polvo y líquido el detalle de las cajas de chicanas con su respectivo cálculo de longitud de chicanas).
•
Calentadores y vaporizadores • Plano mecánico del cuerpo e internos. • Plano del sistema de gas combustible. • Plano Welding Map indicando por cada soldadura a utilizar el procedimiento a utilizar y soldador • Plano general con la ubicación relativa del sistema de gas combustible.
•
Odorizadores por arrastre, miniodorizer o similares PET - 106
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• • • •
Plano mecánico general del sistema odorizador. Plano del recipiente de acero inoxidable y sus conexiones. Plano Welding Map indicando por cada soldadura a utilizar el procedimiento a utilizar y soldador Cálculo de la placa orificio, annubar o del sistema primario de medición que se utilice.
•
Odorizadores automáticos • Plano electro - mecánico del equipo. • Plano del recipiente de acero inoxidable y sus conexiones. • Plano de la cabina. • Cálculo de la placa orificio, annubar o del sistema primario de medición que se utilice. • Plano general incluyendo el equipo, el depósito de odorante, la conexión para carga, el sistema de lavado de vapores, etc. • Plano de instalación eléctrica.
•
Plano de pileta para isocontenedor.
•
Tanques de purga o de choque • Plano mecánico. • Plano Welding Map indicando por cada soldadura a utilizar el procedimiento a utilizar y soldador.
•
Trampas de scraper • Plano mecánico del barrel • Plano mecánico general de la trampa • Plano Welding Map indicando por cada soldadura a utilizar el procedimiento a utilizar y soldador
V - 1.3.2 Cálculos La totalidad de las características o dimensiones no definidas en el Pliego deberán ser definidas por el Contratista y estar avaladas por los siguientes cálculos: •
Velocidad del gas en las cañerías
•
Nivel de ruido en válvulas reguladoras
•
Cálculo del calentador • Capacidad calórica • Diámetro de serpentina • Selección del modelo con ábacos y/o gráficos de dimensionamiento
•
Cálculo de los separadores y filtros (anexando gráficos y/o ábacos para su dimensionamiento, etc.)
•
Cálculos mecánicos de los equipos.
•
Cálculos de los refuerzos a instalar en las conexiones. PET - 107
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•
Cálculos correspondientes a las obras civiles.
•
Cálculos del sistema de protección catódica.
V - 1.3.3 Procedimientos Para aquellos casos en que no sean utilizados procedimientos propios de la Distribuidora, el Contratista deberá realizar y presentar los siguientes: •
Procedimiento de prueba hidráulica.
•
Procedimiento de prueba neumática.
•
Especificación de Procedimientos de soldadura, registro de calificación de procedimientos.
•
Especificación de Procedimientos de soldadura en acero inoxidable, registro de calificación de procedimientos y registro de calificación de soldadores.
•
Procedimiento de radiografiado
•
Procedimiento de pintura.
V - 1.3.4 Otra documentación •
Registro de calificación de soldadores.
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ARTÍCULO V - 2. PLANOS CONFORME A OBRA V - 2.1 CONDICIONES Los planos conforme a obra contendrán toda la información correspondiente a los trabajos realizados, especificando ubicación y altimetría de las instalaciones con respecto al terreno, puntos fijos o líneas existentes, detalles constructivos, especificación de materiales, equipos e instrumentos, ubicación de los elementos de protección catódica (ánodos, cajas de medición) y de puesta a tierra, etc. Los planos serán confeccionados en AUTOCAD R.14 y se entregará copia de los mismos en CD-ROM. Siempre que por el tipo de obra sea posible, los planos conforme a obra se irán confeccionando en forma paralela con el avance de los trabajos. En los planos de gasoductos y ramales, se incluirá una nota, con carácter de acta, firmada por el Contratista y el Inspector de Obra, con la siguiente leyenda: Se realizó la prueba hidráulica de resistencia de acuerdo a la norma GE-N1-124, a la presión de ........... bar M. De conformidad, en ............. a los ........ días del mes de ............ del año ......... ___________________ Contratista
__________________ Inspector
Las medidas de los planos y su confección en lo que se refiere a presentación, títulos, dimensiones, etc., estarán de acuerdo al plano tipo SCE-PR-101-1000/1.
V - 2.2 PLANOS CONFORME A OBRA DE RAMALES Y GASODUCTOS V - 2.2.1 Confección de planos Los planos conforme a obra serán confeccionados cumpliendo en un todo lo establecido en el Plano Tipo "Normalización de Planos".
V - 2.3 PLANOS CONFORME A OBRA DE REDES DE DISTRIBUCIÓN V - 2.3.1 Configuración a) Configuración de colores según Tabla. b) Configuración de layers para cañerías de acero y polietileno según Tabla 3. c) Configuración de layers general según Tabla 4. d) Configuración de layers para casquetes según Tabla 5. e) Estilo de texto Romans Simplex con la configuración de layers para textos de la Tabla 2.
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V - 2.3.2 Criterios a) Los caños se conectarán siempre en modo osnap con ENDPOINT. b) No se debe brequear la cañería al insertar bloques. En el plano deberá figurar:
c) Cañería (ver tablas de configuración) d) Plantas reguladoras, válvulas, reducciones, casquetes y caños camisa. e) Nombres de calles (por adentro de las manzanas) con height 10. f) Accidentes geográficos (ríos arroyos, montañas, etc.) g) Número de diámetro de la cañería con height 10 h) Cuadro de referencias indicando simbología. i) Formato y rótulo de la Distribuidora j) Listado de materiales con cómputo de válvulas y zonas de bloqueo. k) La red debe ser vectorizada en un solo archivo. l) Rótulo de 175 mm × 51 mm en el margen inferior derecho, conteniendo las siguientes leyendas y datos: Empresa, Región, Centro Operativo, Título, Parte, Escala, Fecha, Dibujó, Aprobó, Responsable.
m) Cuadros de cómputos de materiales, simbología, referencias y notas, comenzando desde el margen superior derecho del plano.
V - 2.3.3 Escalas a) Escala de trabajo en model space 1 unidad = 1 metro b) Escala de trabajo en paper spacer 1 unidad = 1 milímetro c) Factor de zoom xp en mview de paper space = 0,2XP para plotear en escala 1:5000
A solicitud del Contratista, la Distribuidora suministrará el archivo PROTOTIPO.DWG, que contiene las configuraciones de layers, bloques y estilo de texto.
V - 2.3.4 Colores
Color
Grosor
1 2 3 4 5 6 7 9
0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,15 0,8 PET - 110
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V - 2.3.5 Layers
Layer
Color
Altura En mm
Height
TXT1 TXT2 TXT4 TXT6 TXT8 TXTCALLES TXTDIAM
7 2 4 6 9 2 2
1,5 2 4 6 8 2 2
7,5 10 20 30 40 10 10
V - 2.3.6 Configuración de layers
CAÑERIAS DE ACERO Dn (mm) 38 51 76 102 152
Layer 38 51 76 102 152
Color Layer 46 144 12 86 202
Plt color 46 144 12 86 292
Linetyp e 0 0 0 0 0
Impresión color
Plt negro 7 7 7 7 7
Linetyp e 38 51 76 102 152
Impresión negro
CAÑERIAS DE POLIETILENO dn (mm)
Layer
50 63 90 125 180
50 63 90 125 180
Color Layer 40 170 20 100 220
plt color Linetyp e 40 0 5 0 1 0 3 0 6 0 Impresión color
plt negro 7 7 7 7 7
Linetyp e 50 63 90 125 180
Impresión negro
Los estilos de líneas para cañerías se encuentran disponibles en el archivo modelo.lin.
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V - 2.3.7 Configuración de layers generales
Layer
Color
Auxiliar Manzanas Válvula Vías Ríos Ventanas Formato Rótulo Imagen ERP
6 7 7 7 4 7 7 7 7 3
V - 2.3.8 Configuración de layers para casquetes
Layer
Color
C38 C51 C76 C102 C152 C50 C63 C90 C125 C180
46 144 12 86 202 40 40 20 100 220
Nota: Los layers que comienzan con la letra C corresponden a los casquetes. Éstos deberán insertarse en todos los fines de caño y ser del mismo diámetro que la cañería. No se insertarán casquetes en los puntos de conexión de cañerías entre sí. Si se presentaran cañerías de diámetros diferentes a los especificados, deberá consultarse a la Distribuidora la forma en que éstas serán representadas.
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CAPÍTULO VI - EJECUCIÓN DE LAS OBRAS ARTÍCULO VI - 1. ASPECTOS GENERALES La ejecución de los trabajos será realizada en un todo de acuerdo a lo establecido en las presentes Especificaciones Técnicas y en el Pliego de Condiciones Particulares.
ARTÍCULO VI - 2. DISCRIMINACIÓN DE LOS TRABAJOS En el presente artículo se describen los trabajos y provisiones que se considerarán incluidos en los ítems de la Planilla de Cotización que forme parte del Pliego de Condiciones Particulares.
VI - 2.1 RUBRO I: DOCUMENTACIÓN VI - 2.1.1 Proyecto Constructivo Incluye la totalidad de la documentación necesaria para la ejecución de los trabajos contratados, sujetos a aprobación de la Distribuidora, entre otros: planos, especificaciones, procedimientos, listas de materiales, welding map, memorias de cálculo, estudios complementarios, etc. Metodología de la medición: Se medirá en forma global, por avances parciales de documentación aprobada.
VI - 2.1.2 Planos conforme a obra y documentación técnica Comprende la entrega a la Distribuidora y la aprobación por parte de la misma de los planos conforme a obra y la documentación técnica generados con motivo de la obra. Se entregarán a la Distribuidora cinco juegos de planos generales y de detalle conforme a obra firmados por el Representante Técnico del Contratista, plegados según Norma IRAM 5504 y encarpetadas por juego. Conjuntamente con los planos conforme a obra se entregará a la Distribuidora toda especificación, memorias de cálculo u otra documentación que se hubiese generado para la ejecución de las obras incluyendo marcas, modelos de los materiales y equipos utilizados, documentación sobre la operación y mantenimiento de equipos, controles de fabricación y garantías del material instalado y puesta en funcionamiento, manuales, etc. Toda la documentación disponible en soporte informático, una vez aprobada por la Distribuidora, se deberá entregar en CD-ROM. En el CD-ROM se deberán incluir al menos 8 (ocho) tomas fotográficas de las instalaciones desde varios ángulos de visualización, principalmente en lo que se refiere a los detalles de los equipos. Las fotografías estarán almacenadas en formato .JPG con una resolución de 640 × 480 pixels y colores de 24 bits (true color). Metodología de la medición: PET - 113
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Se medirá en forma global, por avances parciales de documentación aprobada.
VI - 2.1.3 Planos de mensura en zona de gasoductos Comprende la entrega de los planos de mensura para constituir servidumbre de cañerías (ramales o gasoductos) o instalaciones de superficie aprobados e inscriptos en la Dirección de Catastro que corresponda. Metodología de la medición: Se medirá en forma global, por avances parciales de documentación aprobada e inscripta en catastro.
VI - 2.2 RUBRO II: INSTALACIONES DE SUPERFICIE VI - 2.2.1 Construcción en taller Comprende la construcción en taller de los elementos mecánicos prefabricados destinados a las instalaciones de superficie que se indican en el Pliego, de acuerdo a las especificaciones dadas en el Pliego, y a las indicaciones de la Inspección de Obra y de la Distribuidora. Metodología de la medición: Se medirá en forma global, por avances parciales y trabajos terminados.
VI - 2.2.2 Obra civil y Eléctrica Comprende la completa ejecución de las obras civiles necesarias, estén o no indicadas taxativamente en el Pliego, incluyendo, según corresponda, la construcción de plateas, veredas, cercos, recintos subterráneos, columnas de iluminación, instalación eléctrica antiexplosiva, instalación de la señalización correspondiente, eventuales roturas y reparación de mampostería y estructuras de hormigón armado, modificación de ingresos, etc., para dar cumplimiento a lo establecido en las cláusulas técnicas, las especificaciones técnicas, y a las indicaciones de la Inspección de Obra y de la Distribuidora. Metodología de la medición: Se medirá en forma global, por avances parciales y trabajos terminados.
VI - 2.2.3 Desmontaje y demolición Comprende el desmontaje de las instalaciones existentes que se indican en el Pliego y la demolición de los elementos que sea necesario para el montaje de los nuevos equipos e instalaciones. Estos trabajos se realizarán en la oportunidad que la Distribuidora lo indique, en función de las condiciones operativas imperantes.
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Incluye la eliminación de escombros y el traslado y disposición de los materiales y equipos desmontados en el sitio y forma que la Inspección determine. Metodología de la medición: Se medirá en forma global, y por trabajo totalmente terminado.
VI - 2.2.4 Montaje Comprende el montaje y conexionado de todos los elementos y la realización de la totalidad de las pruebas que correspondan, de acuerdo a lo establecido en el Pliego y a las indicaciones de la Inspección de Obra y de la Distribuidora. Las operaciones de perforación - obturación de cañerías con presión que sean necesarias serán realizadas por operadores de la Distribuidora, la que en ese caso proveerá la máquina perforadora - obturadora; debiendo el Contratista suministrar los accesorios necesarios (refuerzos, derivación, válvulas, etc.) y prestar la ayuda de gremio y de terminación de trabajos e instalación (movimientos de suelo, tablestacados, desagote de pozos y zanjas, izaje y movimiento de equipos, etc.). Será de cumplimiento el procedimiento SCE-MO-404-0008 “Perforación de ramales y gasoductos bajo presión). El Contratista deberá programar con personal de la Distribuidora el momento oportuno para efectuar la maniobra, con la debida antelación. Metodología de la medición: Se medirá en forma global, por avances parciales y trabajos terminados.
VI - 2.2.5 Habilitación y puesta en marcha Una vez realizado el montaje y pruebas, y contando con presión de gas a la entrada de la planta, el Contratista procederá a la habilitación y puesta en marcha de los elementos instalados, realizando todos los ajustes y demás trabajos que sean necesarios para el correcto funcionamiento de los mismos, de acuerdo a las condiciones de operación y las especificaciones técnicas que se establecen en el Pliego. Estos trabajos se harán en presencia de personal de la Distribuidora. En el caso de plantas reguladoras de presión, el Contratista instruirá en esa oportunidad al personal de la Distribuidora sobre el funcionamiento, mantenimiento y calibrado de las válvulas reguladoras y demás equipos instalados y entregará a la Distribuidora (a través de la Unidad Operativa correspondiente) toda la documentación técnica respectiva y un kit compuesto por: 1. Un juego completo de reparación de las partes blandas por cada válvula reguladora y por cada válvula de seguridad por bloqueo (kit de reparación de la válvula principal y de sus pilotos) 2. Un juego completo de cartuchos filtrantes por cada filtro o separador de polvo instalado. 3. Un juego de elementos para reparación de bombas dosificadoras y demás elementos por cada equipo odorizador automático. Metodología de la medición: Se medirá en forma global, y por trabajo totalmente terminado. PET - 115
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VI - 2.3 RUBRO III: CAÑERÍAS VI - 2.3.1 Instalación de cañerías La instalación completa de cañería de acero o polietileno comprende: • Transporte de cañerías desde el almacen de la Unidad Operativa de Camuzzi Gas Pampeana / Sur hasta la zona de la obra. • Tendido de cañerías. • Rotura y reconstrucción de contrapisos y veredas de cualquier tipo y ancho, considerando ponderada la incidencia de todas las variedades existentes según la traza del proyecto; incluyendose la provisión por parte del Contratista de todos los materiales, mano de obra, y equipos necesarios. • Rotura y reconstrucción de pavimentos de cualquier tipo y ancho, incluidos los denominados de adoquines. Se considera ponderada la incidencia de todas las variedades existentes según la traza del proyecto. Será imprescindible la consulta a la municipalidad por la forma de reparación. Se considerará la inclusión de la provisión por parte del Contratista de todos los materiales, mano de obra y equipos necesarios. • Construcción y tapado de zanja de cualquier ancho y profundidad realizada en terrenos de todo tipo, a la profundidad que dicten las normas y las reglas del arte y de acuerdo a lo establecido en el Pliego. Comprenderá el retiro o agregado de tierra, colocación de lecho y manto de tierra fina, colocación de malla de advertencia sobre la cañería en caso de ser de polietileno, encajonamiento o embolsado de tierra y cobertura de zanja con enrejillado de madera u otro tipo que permita la libre circulación de los transeúntes, limpieza final de obra y cualquier trabajo que resulte necesario para la correcta instalación de la cañería. Incluye además la realización de cualquier otra tarea de excavación complementaria que resulte necesaria para la instalación de la cañería, tales como: extracción de elementos extraños, corrimiento o transplante de árboles o plantas, etc. No se admitirá el asiento de la cañería sobre terreno con piedras o cantos rodados de cualquier medida. En esos casos se exigirá el aporte de arena o tierra zarandeada tanto en la parte inferior de la cañería como en la media tapada. Cuando se instale cañería de acero, se incorporarán además mantos de tela geotextil de 250 g/m2 por debajo y por encima de la cañería. • Cruces de calles por perforación a mecha, punzado u otro método similar. Incluye la apertura y tapada de pozos de ataque para la colocación de la tunelera, la rotura y reparación de veredas en el caso que corresponda. • Instalación en zanja de la cañería. • Para cañería de acero se incluirá: Soldadura, parcheo con mantas termocontraíbles, construcción de piezas especiales para evitar obstáculos. Se considerará la realización de todos los ensayos no destructivos (radiografiado, etc.) que correspondan, de acuerdo a las normas NAG-100 y API 1104. • Para cañería de polietileno se incluirá: Fusionado de la cañería y sus accesorios. • Colocación de los elementos de protección mecánica que correspondan. • Pruebas de fuga. • Provisión de materiales y accesorios para el conexionado de las cañerías entre sí. • Limpieza final de la obra, incluyendo la provisión de todos los trabajos a su cargo de acuerdo a lo especificado en el Pliego y a las instrucciones de la Inspección, hasta dejar las obras en perfecto estado de funcionamiento. Este resumen no es taxativo, por lo que el Oferente deberá relevar la zona de los trabajos e incluir en su oferta todo trabajo que resulte necesario para la correcta ejecución de la obra, no admitiéndose luego ningún pedido de adicional por ninguna causa.
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Metodología de medición Se medirá por metro lineal de cañería instalada, según el recorrido de la cañería y trabajo terminado (zanja tapada y restitución del suelo a su nivel y condición original, vereda o pavimentos reparados según corresponda, con el conforme del organismo competente o frentistas y de la Inspección). No serán motivo de reconocimiento alguno los sobreanchos en pozos de empalme, pozos de ataque para tunelera, pozos para salvado de interferencias, etc., ni las excavaciones a mecha o túnel en vereda para salvar entradas de vehículos, veredas o pavimentos especiales.
VI - 2.3.2 Conexiones a cañerías existentes Comprende el conexionado de la cañería a instalar con la existente en los puntos establecidos en el Pliego. Los trabajos a realizar consisten en: • •
Excavación en vereda y/o calzada hasta descubrir la cañería existente (incluye construcción y tapado de pozo, señalización, vallado, tablestacado, rotura y reparación de vereda y/o pavimento). Provisión y colocación de los accesorios para la realización de la conexión (tes, monturas, bridas, accesorios de transición acero – polietileno, válvulas, etc.).
En cada caso, y según corresponda de acuerdo a las características de las cañerías a conectar, el Contratista deberá además: • • • • • • • • •
Quitar la protección aislante. Soldar la pieza de conexión sobre la cañería en operación. Realizar pruebas de hermeticidad y ensayos de tintas penetrantes. Colocar la de pieza de transición “acero-polietileno” Colocar la válvula esférica de sacrificio. Soldar el tramo de cañería de acero Arenar la cañería de acero Reparar o restituir revestimientos Proteger mecánicamente la cañería
El Contratista deberá localizar la cañería existente bajo su exclusiva responsabilidad, cuenta y cargo, aún en aquellos casos en los que se presenten dudas respecto a la ubicación de la misma. Se consideran incluidos en este ítem todos los trabajos que resulten necesarios para tal fin. La operación de perforación-obturación de cañerías en operación será realizada por operadores de la Distribuidora, la que en ese caso proveerá la máquina perforadora; debiendo el Contratista prestar la ayuda de gremio y de terminación de trabajos e instalación. El Contratista deberá programar con personal de la Distribuidora el momento oportuno para efectuar la maniobra, con la debida antelación. Metodología de medición Se medirá por unidad y trabajo terminado (conexión completa, tapado de pozos y reparación de vereda o pavimento cuando correspondiere). PET - 117
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VI - 2.3.3 Cortes y taponamientos sobre Inertización de cañería a desafectar
cañerías
existentes
e
En los puntos indicados en el Pliego deberá cortarse la cañería a desafectar y colocarse tapas o casquetes de ambos lados del corte, para desvincular esa cañería de las instalaciónes que queden en servicio y para posibilitar la inertización de las instalaciones a desafectar y evitar riesgos de su posterior llenado con mezcla explosiva. Incluye provisión de accesorios, apertura y tapado de pozos, rotura y la reparación de veredas y pavimentos que resulten necesarios. Deberá indicarse en el proyecto constructivo la metodología de taponamiento y los accesorios a utilizar. Se incluye en este ítem la presentación del procedimiento de inertizado y corte. En cada caso, y según corresponda de acuerdo a las características de las cañerías a desafectar, el Contratista deberá además: • • • • • • •
Quitar la protección aislante. Soldar la pieza de obturación sobre la cañería en operación. Realizar pruebas de hermeticidad y ensayos de tintas penetrantes. Colocar válvulas para la incersión de vejigas, tapones o para igualar pesiones para operar la maquina de obturación. Cortar la cañería existente. Colocar casquetes y tapones expandibles. Reparar o restituir revestimientos.
A los efectos de evitar riesgos latentes, toda cañería que quede fuera de servicio deberá ser separada de la red en operación, purgada e inertizada mediante la inyección de N2 o CO2 de acuerdo con lo indicado en el procedimiento adjunto en el Anexo 12, en la sección 629 de la NAG - 100 y a las instrucciones de la Inspección. Metodología de medición Se medirá en forma global y trabajo terminado (caño sellado, cañería inertizada, tapado de pozos y reparación de vereda o pavimento cuando correspondiere).
VI - 2.3.4 Provisión e instalación de válvulas Comprende la provisión e instalación de Válvulas en un todo de acuerdo a lo especificado en los planos de proyecto y planos tipo vigentes en la Distribuidora y a lo indicado por la Inspección de Obra. Incluyendo los materiales y elementos que debe proveer el Contratista para su accionamiento (extensor, palanca de accionamiento, caja de operaciones, etc.) e instalada según lo expuesto en los planos tipo vigentes de la Distribuidora, como así también la construcción de camara según correspondiere y la excavación, señalización, rotura y reparación de vereda o pavimento.
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Cuando la instalación se realice sobre cañerías con presión, se tendrá en cuenta lo establecido por las presentes especificaciones técnicas para estos casos, y se incluirá: • • •
Provisión de accesorios para la obturación de la cañería Ejecución de by-pass provisorios Cubetas marca TDW que se requieran para los operativos de obturación
Los tipo de válvula serán: De bloqueo de polietileno. De bloqueo de acero en cámara, incluirá ademas la provisión e instalación de: • Válvulas de venteo • Juntas aislantes monolíticas, cuando correspondiere. • Arenado y pintado con pintura epoxi (300 µm) • Construcción y trabajos de terminación de cámara. • Cámara con tapa de acuerdo a plano tipo. De bloqueo de acero enterrada con extensor, incluirá la provisión e instalación de: • Juntas aislantes monolíticas, cuando correspondiere • Arenado y pintado con pintura epoxi (300 µm) Metodología de Medición Se medirá por unidad y trabajo terminado (válvula instalada con su sistema de accionamiento completo, con su cámara terminada y vereda y pavimentos reparados cuando correspondiere).
VI - 2.3.5 Cruces especiales Comprende cruces especiales bajo rutas, vías de ferrocarril, canales, etc., en un todo de acuerdo con el plano tipo vigente en la Distribuidora, las disposiciones del Ente permisionario y el proyecto constructivo aprobado. Incluye la provisión de los materiales que resulten necesarios para la instalación (caños camisa, venteos, ánodos, CMP, gunitado o muertos de anclaje, etc.). Se incluye además en este ítem la protección anticorrosiva y la señalización que cada cruce requiera y las terminaciones con la cañería de conducción. Metodología de medición Se medirá en forma global y por trabajo terminado, previa conformidad escrita del Ente permisionario.
VI - 2.3.6 Prueba neumática de hermeticidad final Comprende la realización de una prueba neumática de hermeticidad en un todo de acuerdo a lo indicado en las cláusulas técnicas, las normas vigentes y las instrucciones de la Inspección. Metodología de medición PET - 119
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Se medirá en forma global y trabajo terminado (prueba aprobada).
VI - 2.3.7 Prueba hidráulica de resistencia y hermeticidad Comprende la realización de todos los trabajos y provisiones necesarias para llevar a cabo las pruebas hidráulicas de la cañería instalada, en un todo de acuerdo a la especificación SCE-PR-301-1003, la norma GE-N1-124 y la NAG-100. Metodología de medición Se medirá en forma global y por trabajo terminado (prueba y secado de la cañería aprobada y presentación de los protocolos y gráficos del registrador, aprobados por la Inspección).
VI - 2.3.8 Protección Catodica Comprende la provisión de los materiales necesarios y la instalación completa del sistema de protección catódica, y la realización de los trabajos de protección anticorrosiva que correspondan, de acuerdo a lo establecido en las especificaciones técnicas que forman parte del Pliego y en el proyecto constructivo aprobado. Metodología de medición Se medirá en forma global y por trabajo terminado (comprobación de los niveles de potencial exigidos, instalación completa de CMP, mojones, arenado y pintura de tramos aéreos, etc.).
VI - 2.4 RUBRO IV: SERVICIOS VI - 2.4.1 Provisión e instalación de servicios integrales de polietileno Comprende la provisión, construcción e instalación del servicio integral, en un todo de acuerdo al plano tipo vigente, incluidos el caño de conducción, vaina de protección, accesorio de derivación y transición, gripper, válvula esférica, amurado del servicio, prueba de fuga y hermeticidad y conexionado a la red y a la instalación existente (esta última tarea se debe coordinar con la Inspección en Obra); como así también la excavación, señalización, rotura y reparación de contrapisos, vereda o pavimento si correspondiere teniendose en cuenta lo expresado en el punto Vll-2.3.1 Instalación de Cañerías. Cuando los trabajos comprendan refuerzo o renovación de red, la construcción e instalación del servicio se realizará en forma conjunta con la instalación de la cañería de red. En este ítem se deben incluir todos los trabajos de reacondicionamiento de los nichos afectados por la instalación del servicio integral (revoques, paredes y pisos, puertas, pintura, etc.). De haber roturas de flexibles deberán ser repuestos a cargo del Contratista.
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No se aceptarán trabajos sobre nichos que no encuadren dentro del marco de la reglamentación vigente, los que deberán ser denunciados a la Inspección, previo a realizar cualquier trabajo. Se incluye también el aviso de corte al usuario, de acuerdo a lo establecido en las especificaciones técnicas, previo a la realización del cambio de alimentación, y el operativo de corte y rehabilitación del suministro, que será realizado por matriculados habilitados. En esta oportunidad se deberá verificar la inexistencia de fugas en los pilares y en la instalación interna. Si se presentaran fugas en los pilares, éstas deberán ser reparadas. En caso de hallarse fugas en la instalación interna se dará intervención a la Distribuidora para que proceda a la interrupción del servicio y a dar intervención al instalador matriculado. Se construirán los servicios domiciliarios de viviendas y edificios que en el momento de la instalación de la cañería estén conectados a la red. Se incluye también, para el caso de renovación de red o servicios y cuando correspondiere: • El corte en nicho de servicio existente Comprende el corte por debajo del nivel del piso del nicho de la parte emergente del servicio desafectado luego de su inertización, su taponado y cobertura con revoque. • El Corte sobre la red de servicio existente Comprende el corte y taponamiento del servicio a desafectar, a la altura de la cañería de red existente, mediante la colocación de tapa en la tee de derivación. Incluye la provisión y colocación del revestimiento sobre la zona de la cañería afectada por los trabajos. • Construcción y tapado de pozo de ataque Comprende la construcción y tapado de pozo de ataque para permitir la instalación de servicios sobre la red existente, incluyendo la rotura y reconstrucción de contrapisos y veredas de cualquier tipo. Metodología de medición Se medirá por unidad y trabajo terminado, con las reparaciones civiles realizadas a satisfacción del frentista con constancia fehaciente y de la Inspección.
VI - 2.4.2 Construcción o provisión e instalación de nichos nuevos Comprende la construcción, o provisión e instalación de nichos nuevos, de acuerdo a lo establecido por la NAG 137, incluyendo la provisión y colocación de puertas. En caso de utilizarse puertas de chapa, la misma será BWG 16, pintada con dos manos de antióxido y dos de esmalte sintético de color a elección del frentista, o del mismo color que el frente del inmueble. Metodología de medición Se medirá por unidad y trabajo terminado, con las reparaciones civiles realizadas a satisfacción del frentista con constancia fehaciente y de la Inspección. PET - 121
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VI - 2.4.3 Adaptación de gabinete Comprende la adaptación del gabinete existente sobre línea municipal, de tal manera que pueda alojar al medidor y al regulador. Incluye la totalidad de las reparaciones civiles que sean necesarias y la provisión y colocación de la puerta. En caso de utilizarse puertas de chapa, la misma será BWG 16, pintada con dos manos de antióxido y dos de esmalte sintético de color a elección del frentista, o del mismo color que el frente del inmueble. Metodología de medición Se medirá por unidad y trabajo terminado, con las reparaciones civiles realizadas a satisfacción del frentista con constancia fehaciente y de la Inspección.
VI - 2.4.4 Instalación y conexionado de cañería paralela a línea municipal Se realizará la instalación en situaciones excepcionales, donde agotadas todas las instancias, circunstancias insalvables no permitieran el emplazamiento de la cañería dentro de la propiedad privada, obligando a tender un tramo adicional de cañería para unir la salida aguas abajo del gabinete con la prolongación domiciliaria, en la vía pública, debajo del nivel de vereda. Comprende: • • • • •
Provisión e instalación de la cañería y demás materiales necesarios; Excavación, rotura y reparación de vereda; Construcción de los empalmes de la cañería de baja presión, instalada en forma paralela a la línea municipal, al regulador y al servicio de baja presión; Instalación de válvula de polietileno sobre la línea municipal, en los casos establecidos en las especificaciones técnicas; Corte y taponamiento del servicio existente.
Metodología de medición Se medirá por unidad y trabajo terminado, con las reparaciones civiles realizadas a satisfacción del frentista con constancia fehaciente y de la Inspección.
VI - 2.4.5 Provisión y colocación de puertas en nichos Comprende la provisión y colocación de puerta para nicho de acuerdo a lo establecido en la Norma NAG 137. En caso de utilizarse chapa, la misma será BWG 16, pintada con dos manos de antióxido y dos de esmalte sintético de color a elección del frentista, o del mismo color que el frente del inmueble. Metodología de medición Se medirá por unidad y trabajo terminado a satisfacción del frentista y de la Inspección.
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VI - 2.4.6 Provisión e instalación de sistema de regulación Comprende la provisión e instalación del sistema de regulación hasta 4 bar aprobado por el ENARGAS, conexionado al medidor y habilitación del servicio, con provisión de todos los materiales necesarios. El Contratista deberá convertir todos los servicios de viviendas y edificios que en el momento de la instalación de la cañería estén conectados a la red. Será responsabilidad del Contratista dar el aviso de corte correspondiente al usuario y hacer firmar al mismo la “Nota por responsabilidad de regulador instalado”, dando cumplimiento a lo indicado en las especificaciones técnicas. Metodología de medición Se medirá por unidad y trabajo terminado, con el servicio habilitado y nota firmada por el usuario por su responsabilidad sobre el regulador y conformidad con el trabajo.
VI - 2.4.7 Provisión e instalación de sistema de regulación en vereda Comprende la provisión e instalación de sistema de regulación en vereda, apto para operar enterrado, hasta 4 bar, de acuerdo a la normativa vigente y aprobado por el ENARGAS, conexionado al medidor y habilitación del servicio, con provisión de todos los accesorios necesarios. Este ítem será de aplicación restringida, quedando como solución cuando sea imposible la instalación de la regulación en nicho y previo análisis de la Inspección y aprobación por la Distribuidora. El Contratista deberá dar el aviso de corte correspondiente al usuario. Metodología de medición Se medirá por unidad y trabajo terminado, con el servicio habilitado y conformidad de la Inspección.
VI - 2.4.8 Instalación de medidor Comprende la instalación del medidor, a proveer por la distribuidora, conectando su salida a la cañería de instalación interna sobre línea municipal, incluyendo las modificaciones y materiales que resulten necesarios para adecuar las instalaciones a la distancia entre pilares del medidor a instalar. Metodología de medición Se medirá por unidad y trabajo terminado.
VI - 2.4.9 Traslado de medidor Comprende la provisión de materiales y mano de obra para extraer el medidor ubicado dentro del domicilio y trasladarlo hasta la línea municipal, incluyendo si fuera PET - 123
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necesario el sistema de regulación, el conexionado de la tubería de servicio con la instalación interna luego de la extracción del medidor y las reparaciones civiles que resulten necesarias, incluidas en este item la construcción completa de un nicho nuevo si fuera necesario con su respectiva puerta. Metodología de medición Se medirá en forma global y por trabajo terminado, previa conformidad del frentista y de la Inspección de Obra por las reparaciones civiles realizadas.
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