ENSAYO MARSHALL.docx

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN ANTONIO ABAD DEL CUSCO FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL

INFORME DE LABORATORIOS CURSO:

PAVIMENTOS

DOCENTE:

ING.MSC. WASHINGTON EQUIVEL ZAMORA

INTEGRANTES: MOSCOSO ORCON CARLOS B.

– 091181

MIRANDA QUISPE NESTOR

– 083148

QUISPE CACERES SOLAMS

– 080703

URRUTIA HUAMANI PETHERSON

– 090202

CONTRERAS HUAMANÑAHUI PRISCILA.B

– 091354

HAYTARA LEON ROCIO

– 090617

CUSCO- PERU

[PAVIMENTOS]

14 de agosto del 2013

PRESENTACION Presentamos al ING.MSC. WASHINGTON ESQUIVEL ZAMORA el siguiente informe de los ensayos “MARSHAL “, realizados en el laboratorio de mecánica de suelos de la UNSAAC esperando que sea de su agrado exponemos lo siguiente: Atentamente Los alumnos

INFORME 1

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ENSAYO MARSHALL INTRODUCCIÓN Este ensayo se recoge en la norma NLT-159 y consiste en la rotura de probetas cilíndricas de 101,6 mm de diámetro y 63,5 mm de altura mediante la aplicación de una mordaza perimetral que impone una velocidad de deformación constante de 50,8 mm/min. Se fabrican al menos 4 probetas por cada contenido en ligante a ensayar, y se compactan con la maza Marshall de base plana y circular de 98,4 mm de diámetro y un pisón de 4536 g que cae sobre esta desde una altura de 457,2 mm. La mezcla se compactará con un número de impactos que dependen de las características del tráfico. Con las probetas desmoldadas se determina su densidad aparente con una balanza hidrostática. Con esta y los pesos específicos del conjunto de áridos y del ligante, se calculan los porcentajes de huecos en áridos y huecos en mezcla. Después de mantener las probetas en un baño de agua o en estufa el tiempo necesario para que la mezcla alcance una temperatura de 60°C, se ensayan según las condiciones que se han descrito. Se define como estabilidad Marshall la carga de rotura y como deformación Marshall el acortamiento diametral hasta el momento de la rotura. PROCEDIMIENTO DE ENSAYO 1. Primero tamizamos material granular para obtener una gradación optima de los agregados que intervendrán en la mezcla para la preparación de los especímenes en el ensayo Marshall. Las mallas y pesos retenidos utilizados para lograr una adecuada gradación fueron los siguientes:

Nº TAMIZ

DIAMETRO(Ф)

LOG(Ф)

Nº200

0.075

-1.124938737

4

8

6

9

114.9

Nº80

0.18

-0.744727495

8

17

15

10

127.7

Nº40

0.425

-0.37161107

17

28

25

20

255.3

Nº10

2

0.301029996

38

52

45

17

217.0

Nº4

4.75

0.67669361

51

68

62

13

166.0

3/8'

9.5

0.977723605

70

88

75

15

191.5

1/2'

12.5

1.096910013

80

100

90

10

127.7

3/4'

19

1.278753601

100

100

100

0

0.0

INFORME 1

%PASA1

%PASA OBRA

%PASA2

%queda

peso(gr)

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120 100

Axis Title

80 60 40

%PASA1 %PASA2 obra

20 0 1.5

1

0.5

0

-0.5

-1

-1.5

CURBA GRANULOMETRICA

Tabla de granulometría tipo B sacada de la norma.

Las bosas muestran las diferentes granulometrías tamizadas en laboratorio.

INFORME 1

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La figura muestra la granulometría usada en el ensayo de Marshall para esto se tomó la tabla B de la norma.

2. El peso requerido para el molde Marshall es de 1200 gramos. Las pruebas se realizaran para contenidos de asfalto de: 5.5%,6.5%,7.5%, 8.5% del peso mencionado líneas arriba (1200 Gramos). Para cada proporción de asfalto se realizaron tres muestras, siendo en total 12 especímenes. Los pesos de asfalto correspondientes a cada porcentaje son:    

(5.5 * 1200)/100 = 66grs. (6.0* 1200)/100 = 72grs. (7.5 * 1200)/100 = 90grs. (8.0* 1200)/100 = 102grs.

Los pesos de agregado correspondiente a cada proporción de asfalto son:    

INFORME 1

Para 5.5%: 1200 – 66 = 1134grs. Para 6.5%: 1200 – 72 = 1128grs. Para 7.5%: 1200 – 90 = 1110grs. Para 8.5%: 1200 – 102= 1098grs.

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En la siguiente imagen se muestra la medición del peso del asfalto:

La figura muestra el peso del asfalto requerido para llegar al peso de 1200gr

3. Luego de obtener el peso del asfalto se precede a la mezcla del agregado con la liga.

La figura muestra el la mezcla en caliente del agregado con el ligante,

INFORME 1

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4. Siguiendo con el procedimiento se coloca la mezcla en el molde Marshall, colocando antes un papel filtro en la base.

La figura muestra el colocado de la mezcla en el molde de marshal,

5. Una vez colocada la mezcla en el molde Marshall se procede a compactar con el pisón golpeando 75 veces por cada cara. El equipo de compactación y el molde Marshall se muestran a continuación:

La figura muestra el equipo de compactacion de marshal.

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6. Finalmente se desmolda el espécimen compactado con la ayuda del pisón y se dejan curando las muestras para comprimirlas posteriormente.

La figura muestra el desmolde de la pastilla con ayuda del pison.

La figura muestra las patillas con diferente contenido de asfalto.

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CALCULOS.

1. DIAGRAMA DE PESO ESPECIFICO VS % DE ASFALTO.

MUESTRA 1 2 3 4

PESO 1.184 1.184 1.198 1.182

% ASFALTO 5.5 6 7.5 8

VOLUMEN 0.000535219 0.000522962 0.000514791 0.000531133

PESO ESPECIFICO(tn/m3) 2.21 2.26 2.33 2.23

2.34

PESO ESPECIFICO( TN/m3)

2.32 2.3 2.28 2.26

Series1

2.24 2.22 2.2 0

2

4

6

8

10

% ASFALTO

INFORME 1

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2. DIAGRAMA ESTABILIDAD VS % DE ASFALTO.

% DE ASFALTO 5.5 6 7.5 8

ESTABILIDAD(LB) 2650 2720 2750 2700

2760

ESTABILIDAD(LB)

2740 2720 2700 Series1

2680 2660 2640 0

2

4

6

8

10

% ASFALTO

CONCLUSIONES 

El contenido óptimo de asfalto es 7.4%



el peso específico seco que se encontró es de 2.33tn/m3



los incrementos de asfalto se hicieron según lo recomendado.



Los valores obtenidos nos permitirán en futuros diseños de pavimentos adecuados.



La estabilidad es de 2750lb.

BIBLIOGRAFIA 

Manual de Diseño de Pavimentos ‘’ UNI ’’.



Manual de laboratorio de carreteras ‘’ CENTRO AMERICA ‘’.



Guía de laboratorio PAVIMENTOS ‘’ Departamento de Obras Civiles”.



NTE CE.010 PAVIMENTOS URBANOS.

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