Ensayo de Termofluencia

ENSAYO DE TERMOFLUENCIA 1.TERMO FLUENCIA. Es una deformación permanente a T° altas Tt = 0.4 Tm T° termo fluencia T° absoluta de fusión dependiente del tiempo de los materiales cuando son sometidas a esfuerzo constan te. Son menos sensibles a la termo fluencia los metales, cuanta más elevada es su T° de fusión, en tal sentido se clasifica en tres grupos. - Funden a las de 1200°C, estos metales no experimentan fluencia prácticamente aprec iable más que a T° superior a 350 ° C. - Los metales que funden de 600 1200 °C, como el AL Cu. Que apenas alcanzan fluenc ia de T° ambiente. - Los metales que funden a menos de 350°C como es Zn Sn Pb que son fluentes a T° am biente aun con pequeñas cargas. 2. ENSAYO DE TERMOFLUENCIA. Un ensayo típico de TERMO FLUENCIA consiste e someter una probeta a una carga c onstante mientras es mantenida a una T° constante ( colocada a un horno ). grafico Se mide la deformación y se representa gráficamente en función del tiempo la mayoría de los ensayos se realiza a carga constante lo cual suministra a información de la na turaleza técnica ensayo a esfuerzo constante se llevan a cabo para obtener un mejo r conocimiento de los mecanismos de TERMO FLUENCIA. 3. DESARROLLO DE TERMO FLUENCIA.Grafico

3.2 CARACTERIZACION DE MAT.- Se puede determinar características importante del ma terial tamaño de grano dureza mejor conductividad. 3.3 METROLOGIA.- Se puede determinar el espesor de materiales, inclusive el espe sor de recubrimientos protectores. 4. OBJETO DE ENSAYO NO DESTRUSCTIVO. 4.1. ASEGURAR LA CALIDAD TECNOLOGICA.- Es importante porque a competencia en el mercado es fuerte para buscar un producto y en buenas condiciones. 4.2. PREVENIR ACCIDENTES Y ASEGURAR VIDAS UMANAS.- Esto se a desarrollado bastan te en la aeronáutica, porque se chequea cada una de las piezas y las partes de un avión para evitar accidentes desastrosos, asimismo los ejes de los carros. 4.3. PRODUCIR BENEFICIOS ECONOMICOS.- Por qué siempre un empresario desarrolla en una industria para llevar negocios por tanto es aplicada a control de calidad así como en la misma producción. 4.4. COTRIBUIR EN LA ENVERTIGACION Y DESARROLLO TECONOLOGICO.- Algunos métodos se adecua popara seguir a los diversos fuentes, rayos X y ultra sonidos. 5. ENSAYOS NO DESTRUCTIVO EN CONTROL DE CALIDAD La tecnología de calidad comprende un conjunto de actividades de factores entre lo s cuales se encuentra el control de calidad y ensayo no destructivo que debe int eraccionar con el resultado final que viene hacer la calidad tecnológica de los pr oductos. El ensayo no destructivo dene estar vinculada a conocimientos de los co mportamientos de los materiales y servicios y otras variables de propiedades. grafico

6. FASES DE LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS. - APLICACIÓN DEL MEDIO DE ENSAYO. - MODIFICACIÓN DEL MEDIO DE INSPECCIÓN POR LAS DISCONTINUIDADES, VARIACIÓN EN LA ESTRU CTURA O PROPIEDADES DE LOS METALES. - DETECCIÓN DE LAS MODIFICACIÓN DEL MEDIO DE INSPECCIÓN POR MEDIO DE UN - CONVERSIÓN DE LA DETECCIÓN DE UNA FORMA ADECUADA QUE PERMITE. - LA INTERPRETACIÓN DE LA INFORMACIÓN REALIZA EL SERVICIO HUMANO. 7. ORGIEN DE LAS DISCONTINUIDADES DE LAS MEALES. Se clasifica de acuerdo a sus orígenes en tres tipos 7.1 DISCONTINUIDAD INHERENTE.- Son introducidas mediante la operación de la materi a, es decir son defectos causados por el productor de la materia prima. 7.2 DISCONTINUIDADES DE PROCESAMIENTO.- Son introducidas en el metal durante el procesamiento del material debido a esfuerzos metálicos en frio y en caliente cuan do no son conducidos correctamente, dañando la pieza o introduciendo en ella disco ntinuidades de diversos tipos. 7.3 DICONTINUIDADES DE SERVICIO.- Son introducidas durante el trabajo de la piez a, es decir discontinuidades generadas durante el siclo de servicio. 8. PRESENCIA DE LAS DISCONTINUIDADES DE LOS METALES 1er grupo. (Piezas metálicas en General) a) a) Grietas superficiales b) Grietas sub superficiales c) Fisura superficial d) Grietas internas e) Grietas externas f) Creación de variación de espesor de paredes g) Variaciones Metalúrgicas. 2do Grupo (Planchas y Hojas) a) Variación de espesor b) Orificios c) Discontinuidades superficiales. 3er Grupo (Barras y tubos) a) Grietas b) Fisura c) Doble piel d) Inclusiones 4to Grupo (fundidas) a) a) b) Grietas Superficiales c) Grietas contracción d) Vacíos de contracción e) Orificios f) Burbuja gaseosa g) Porosidades h) Inclusiones de escoria i) Inclusiones de arena j) Inclusiones de colada

5to Grupo (PIEZAS FORJADAS) a) Pliegues b) Inclusiones c) Quemadas internas d) Grietas superficiales e) Grietas internas

f) Hendiduras 6to Grupo (Soldadura) a) Grietas de contracción b) Inclusión de escoria c) Falta de fusión d) Porosidades e) Falta de penetración 7mo grupo (Procesamiento Mecánico) a) Falta de unión entre metales b) Grietas generada de tratamiento T c) Grieta generada uso de esmeril d) Grieta por maquinado e) Fisuras generadas por maquinado f) Grietas generadas por manipulado 8vo Grupo (Piezas en Servicio) a) Grieta de fatiga b) Fisura de fatiga c) Fisura por acción del calor d) Corrosión por tenciones e) Exfoliaciones f) Disminución de espesor g) Corrosión en general

1) Variación de espesor 2) Doble pliegue 3) Inclusiones de escoria 4) Pliegues 5) Falta de penetración 6) Exfoliaciones Metal .física. Soldadura variación metalúrgica Gotas frías Defecto de colada Consiste ENSAYO CON LOQUIDO PENETRANTE 1. ENSAYO CON LOQUIDO PENETRANTES. Técnicas de ensayo no destructivo en la que un líquido colorante se introduce por ca pilaridad en un defecto superficial u es relevada su existencia mediante la colo ración o Luz ultra violeta. 2. CARACTERISTICAS DEL ENSAYO. Para alcanzar buena sensibilidad en este ensayo es conveniente, que: a) Los líquidos sean de penetración y de potente coloración. b) El tiempo de coloración sea suficiente. c) La limpieza superficial de la pieza ensayada sea la correcta. Teniendo en cuenta estas indicaciones los defectos resulta fácilmente detectable. 3. ALCANCE. Es un método de ensayo, exclusivamente apto para el control de defectos superfici ales Dimensión superior a 0.02mm en todo tipo de materiales. Todos los defectos de tectados con líquidos penetrantes dan solamente una idea aproximada de su profundi

dad y tamaño. 4. FUNDAMENTO DEL METODO. Recibe en la capacidad de ciertos líquidos para penetrar y son retenidos en pequeña s grietas y porosidades superficiales. Esta capacidad depende principalmente de tres propiedades. a) MOJABILIDAD b) TENCION SUPERFICIAL c) VISCOCIDAD 5. PROCESO DE INSPECCION CIB UB LIQUIDO PENETRANTE. El proceso consta de los siguientes pasos: 1ro. La superficie se limpia cuidadosamente grafico 1 2do. Se esparce liquido colorante sobre la superficie y de le deja cierto tiempo durante el cual el colorante penetra en cualquier discontinuidad superficial Grafico 2 3ro Se quita el líquido penetrante excedente. Grafico 3 4to Es rodeada por una solución reveladora sobre la superficie Grafico 4 5to El revelador funciona con el líquido penetrante alojado en la grieta, donde se observa un cambio de color al aplicar la luz ultra violeta. Grafico 5 ENSAYO CON PARTICULAS MAGNETICAS 1. ENSAYO CON PARTICULAS MAGNETICAS. Técnica de ensayo no destructivo que se basa en la perturbación de las líneas del FLU JO MAGNETICO por las interacciones en 0 cercanas a la superficie de los material es ferromagnéticas. 2. MATARIAL FERROMAGNETICA. Aquel que es capaz de magnetizarse en alto grado. El hierro elemental el Cobalto y el Níquel son considerado mal ferromagnético. 3. MAGNETIZACION. Medida del flujo magnético debido a la inserción de un material dado en campo magnéti co. 4. FUNDAMENTO DEL ENSAYO NO DESTRUCTIVO POR PARTICULAS MAGNETICAS. Es la magnetización longitudinal o arcular, dependiendo del componente y el tipo d e discontinuidad. Para fines de magnetización se emplea corriente directa alterna y la corriente alterna rectificada 5. ALCANCE. El método de E.N.D. , es destinado al control de defectos superficiales y sub sup erficiales. 6. EJECUCION DE INSPECCION. Para elaborar una inspección satisfactoria , depende de una rigurosa o variación de

los siguientes pasos: 6.1 PREPARACION DE LA SUPERFICIE.- Las Aero partes se limpian y se giran, la rug osidad o aspereza tiende a inspec distorsionar el resultado. La preparación pasa por el desmontaje de la Aero parte de conjunta obturación y cobertura de los orifi cios que pueden ser dañadas. La limpieza previa del Aero parte pueden ser con agen tes alcalinos desengrasado al vapor concurso de disolventes, mediante la limpiez a ultra sonido, limpieza al vapor, mediante la limpieza mecánica y eliminación de pi ntura. 6.2 SELECCIÓN DEL METODO.- Para esta inspección existen numerosas variaciones en el procedimiento que pueden ser: a) Aplicación de la partícula que puede ser por vía húmeda y por vía seca. b) Imanación; es mediante la aplicación de la corriente y generación del campo magnético . c) En función del tipo de equipo utilizado. 6.3 INDUCION DE SUPERFICIE a) Método Continuo.- El polvo seco se aplica a la superficie de la pieza mientras fluya la corriente emanadora y la corriente sigue fluyendo mientras se retira el polvo exediente cuando se amplía el método continuo por la vía húmeda, e liquido se dis pensa sobre el área a inspeccionarse e inmediatamente después se aplica la corriente nadadora. b) Método Residual.- Se basa en el campo residual permanente y una vez que se a di scontinuado la corriente emanadora, en cuyo instante se aplica el indicador. En este método el intervalo entre la descarga de la corriente emanadora y la insp ección deberá ser lo más corto posible , dependerá de la de la pieza en exame n. 6.4 APLICACIÓN DE LAS PARTICULAS MAGNETICAS a) Método Vía Seca.- Con ayuda de un atomizador se distribuyen las partículas magnéticas de diversos colores para facilitar el contraste. El exceso de polvo se elimina con el chorro de otro comprimido. b) Método Vía húmeda.- Las partículas magnéticas se suspenden en un destilado de petróleo li gero. Este método es más sensible por el tamaño pequeño de su partícula. El baño debe agitar se permanentemente. El líquido puede rociarse sobre la pieza a inspeccionarse o su mergirse en la tina generalmente el polvo está cubierto de un colorante con flores cencia, que bajo la lux ultra violeta aumenta su para la detección d el defecto. 6.5 TIPO DE QUIPO.- El de equipo empleado depende del tamaño, forma, número y varied ad de las piezas. Cuándo son piezas pequeñas se sugiere el método por vía húmedas, si las piezas son grandes se sugiere el método por vía seca. 6.6 INTERPRETACION DE INDICACIONES.- Al encaminar una identificación afirmada por partículas magnéticas es necesario saber que el historial de la pieza en inspección, p artiendo de códigos, normas y manuales: el profesional debe determinar si la disco ntinuidad es perjudicial o no para el servicio. La discontinuidad puede estar posicionada superficialmente o interna Los tipo de discontinuidades que detectan son: 1ro INMERENTES 2do DE PROCESO 3ro INDUCIDAS POR EL SERVICIO 6.7 INFORMES Y REGISTROS.- Concluida la inspección se debe informar detalladamente el tamaño, número y localización de las indicaciones así como una interpretación de la discontinuidad. Los registros deberán indicar detalles y precisiones del lugar y forma de la indic ación, debe contener el N° de serie de cada pieza inspeccionada. METODO ULTRA SONICO - ENSAYO 1 METODO ULTRASONICO. Es una prueba no destructiva para detectar defectos , que emplea ondas sonoras d e alta frecuencia producidas electrónicamente que penetraran metales y muchos otro

s materiales. Para efecto del método consiste en utilizar onda de sonido fuera del intervalo auditivo, con una frecuencia de 1-5 millones de Hz. 2 GENERACION DE ONDAS ULTRAZONICA. Las ondas ultrasónicas para ensayos no destructivos generalmente las producen mate riales PIEZA ELECTRONICAS las cuales sufren un cambio en dimensión físico cuando se someten a un campo eléctrico. Esta conversión de energía eléctrica a energía mecánica se co noce como EFECTO PIEZA ELECTRICA. El cuarzo y el titanio de bodio son empleados en transductor ultra sónico, el mejor es de cuarzo, pero por factor económico que más se utiliza es el titanio de bodio. Un transductores un dispositivo que convierte una forma de energía en contra.

3 FACTORES PARA DETECAAR DEFECTOS. Los defectos pueden ser detectados hasta un cierto tamaño considerando los factore s siguientes: a) Sensibilidad del equipo b) Material inspeccionado c) Frecuencia de ensayo d) Orientación de discontinuidad Localización de la discontinuidad Grafico e) Tipo de defecto 4 METODO DE PRUEVA ULTRASONICA 4.1) DE TRANSMICION CONTINUA.- Utiliza un transductor en cada lado del objeto qu e va a realizarse. Si el cristal transmisor se le aplica un pulso eléctrico las ondas ultrasónicas producidas se desplazaron a través de la mezcla será el otro lado el transductor del reactor recibe las vibraciones y las convier te en una señal eléctrica que se puede amplificar y observar en el tubo de un osciloscopio. Si la onda ultrasónica viaja a través de la muestra sin encontrar ninguna imperfección, la señal recibida será relativamente grande si hay im perfección en la trayectoria de la onda ultrasónica, parte de la energía y tu señal que recibirá del transductor se reducirá. Graficooooooo 4.2) DE ECO PULSO.- Utiliza solo un transductor que sirve como trasmisor y recep tor conforme la onda sonora penetra en el material sometido a prueba, parte de e lla se refleja de vuelta del cristal donde se convierte en un impulso eléctrico. E ste pulso se amplia y se ase visible apareciendo como una indicación o señal sobre l a pantalla del osciloscopio cuando la onda sonora alcanza el otro lado del mater ial se refleja de regreso y se ve como otra señal sobre la pantalla hacia la dere cha de a primera señal. Si hay imperfección entre la superficie . Y posterior , se dilatara sobre la pantal na 3ra señal entre las 2 indicaciones siguientes a la superficie frontal y posteri or. Como las indicaciones de la pantalla del osciloscopio miden el tiempo transc urrido . La distancia entre las indicaciones es una medida de espesor del m a localización de un defecto puede determinar con exactitud por la información indic ación que aparece en la pantalla. Graficooooooooo RADIOGRAFIA INDUSTRIAL 1)GENERALIDADES 1.1) RADIOGRAFIA INDUSTRIAL.- Como prueba no destructiva permita asegurar la int egridad y confiabilidad de un producto ese método amplia radiográfica capaz de a conocer la condición interna de estas. Por lo anterior esta prueba es realizada para detectar discontinuidades interna con una amplia. 1.2) TECNICAS EMPLEADAS PARA LA INSPECCION RADIOGRAFICA.- Dentro del campo de la industria existen 2 técnicas a) RADIOGRAFIA CON RAYOS X.- Generadas por un alto potencial eléctrico b) RADIOGRAFIA CON RAYOS (GAMA).- Producido por desintegración atómica espontanea de un radio isotopo. La principal diferencia entre estas dos técnicas es el origen de la radiación electro magnética. 1.3) APLICACIONES DE LA RADIACION ELECTRO MAGNETICA

1er CUANDO SE EMPLEA LA ENERGÍA RADIANTE Y SU EFECTO SOBRE LA MATERIA.- En aplicaciones físicas - En aplicaciones Médicas -En aplicaciones Bilógicas 2do CUADNO SE AMPLIAN LOS DEFECTOS FISICOS.Como difracción (determinación de la estructura Cristalina) Como Fluorescencia (Determinación de la composición .. Como Ionización (detección de radiación y observación) 3ro CUANDO SE MIDE LA ATERNUACION DE LA RADIACION.-En medición de espesores en medición de niveles de fluidos -Determinación de densidades 4to En control de calidad de productos soldados, funciones, forjas, para detecta r defectos internos como pueden ser grietas acabadas falta de 1.4) VENTAJAS DE LA RADIOGRAFIA INDUSTRIAL.a) Puede aplicarse a diferente tipos de materiales b) Se obtiene imagen visual del interior del material c) Se obtiene un registro permanente de inspección d) Descubre los errores de .. y ayuda establecer las ocasiones correctas e) Se puede aplicar a un amplio rango de espesores desde láminas de metal asta sec ciones muy gruesas 1.5) LIMITACIONES DE LA RADIOGRAFIA INDUSTRIAL a) No es recomendable utilizar en prensa de geométrica compleja. b) No debe utilizarse cuando la orientación de radiación del objeto c) Sea inopercin de, ya que no es posible obtener una buena diferencias d) La pieza de inspección debe tener accuso almenos de dos lados e) Su empleo requiere el cumplimiento de estrictas medidas de seguridad f) Requiere de instalaciones especiales como son el área de exposición equipo de seg uridad y un cuarto oscuro para el procesado de película g) Las discontinuidades del tipo laminar no pueden ser detectados por ese método. 2. PRINCIPIOS FISICOS DE LA INSPECCION RADIOGRAFICA 2.1) TIPOS DE RADIACION a) Partículas ?, que son núcleos de helio. b) Partículas ?, se debe a la emisión de un electrón desde el núcleo. c) Radiación ?, es de mayor poder de penetración, por la que es de mayor utilidad en la inspección radiográfica. En la inspección no destructiva por el método radiográfico los tipos de redacción más util izados son rayos X y rayos ?, los rayos X son una forma de radiación electromagnétic a con una longitud de onda de menor-igual de 250 angstroms, los rayos ? son emit idos por desintegración del núcleo atómico del radio isotopo. . Y LA MATERIA.- La radiación ionizante , como son los 2.2) INTERACCION ENTRE LA ENERGIA rayos X y ?, interactúan con la materia en todos sus estados de agrupación, en esta interacción la que provoca que las partes o ser inspeccionadas absorben en forma diferente la radiación produciéndose así cambios o variaciones en la intensidad de la variación a ser detectados o registrados. Las características de absorción de los mate riales varían en función de tu autenticidad del nivel de energía de la radiación de la d ensidad y de la estructura atómica del material radiografiado. FUENTE DE RADIACION Es la fuente de energía radiante que se amplia. Se analiza las características más re levantes de los equipos de rayos X, ?, cada una de estas tiene sus ventajas y li mitaciones, por lo que la selección de energía a ser utilizada debería realizarse en f unción a trabajo efectuar, de las condiciones de operación y de las características a inspeccionar. 1 GENERADORES DE RAYOS X.- Son dispositivos electrónicos que convierten la energía c inética de los electrones en rayos X. Según su potencia, se clasifican como de baja i alta energía. En la radiografía industrial normalmente se manejar los tubos de rayos X con poten ciales de onda que varían de 100 a 400 Kb los cuales se conocen como tubos de baja energía.

TUBOS DE RAYOS X.-Constituidos lógicamente por un cátodo que puede ser de Fe a ni el cual contiene un filamento que genera electrones y un ánodo que puede ser de Cu t ambién denominados blanco en donde incide los electrones después de haber sido acele rados por la diferencia de potencial entre los dos electrones. Este sistema está i ntegrado dentro de una capa de dentro de una camora de alfa vacío. Graficoooooooooooooooo 2. F. RAYOS ? Existe una gran variedad de radio ISTOPOS que se emplea en la radio industrial, no obstante el .. 159 cobalto 60, Cesio 137, son los más ampliado. 2.1 IRIDIO 192.- Es un metal muy duro y frágil, de color blanco y perteneciente a la familia del platino punto de fusión es de .. y su densidad es 22.4s/cm3. El Ir idio en forma natural se encuentra como 2 isotopos estables en una proporción de 3 8% de Iridio 191 y 62% de Iridio 193 El Isotopo más ligero es el adecuado para su activación. El Iridio 191 tiene una sec ción transversal de captura de neutrones lentos de 100 barns, por lo que no solo e s mejor para producir Iridio 192, sino que también lo hace un buen material para a bsorber neutrones, como elemento natural tiene una .. 470borns, por esta razón la fo rma y tamaño de las capsulas de activación deben ser reducidos para minimizar el efe cto de la auto absorción, ya que la mayoría de los neutrones son absorbidos en las c apas externas de las pastillas sin lograr activarse en su interior tienen una vi da medio de 74.3 días, asta es momento se conoce la inmisión de 24 posibles rayos ? de los cuales los de 310, 470 y 60 kiloeletrovoltios son más importantes durante su proceso de desintegración.