Engranajes

 

ENGRANAJES  Mecánica y Mecanismos  UTN Facultad Regional Rafaela Ingeniería industrial 2018

Badino, Rocío Colombero, Emilio Costamagna, Luisina Rosetti, Lucía  

 

 

Mecánica y Mecanismos Engranajes

Ingeniería Industrial 2018

Tabla de contenido Engranajes .................................................................................................... ..................................................................................................................................... ................................. 3 Clasificación de engranajes ................................................................................................... ........................................................................................................... ........ 3 Material utilizado ...................................................................................................................... ...................................................................................................................... 3 Forma ..................................................................... ........................................................................................................................................ ................................................................... 3 Posición de sus dientes ............................................................................................................. 4 Forma de sus dientes ................................................................................................................ 4 Posición relativa de los ejes ................................................................................ ...................................................................................................... ...................... 4 Engranajes de ejes paralelos ................................................................................................. ................................................................................................. 4 Engranajes de ejes cruzados ................................................................................................. ................................................................................................. 5 Engranajes de ejes concurrentes ............................................................................... .......................................................................................... ........... 5 Tipos de engranajes ...................................................................................................................... ...................................................................................................................... 5 Engranajes Cilíndricos de Dientes Rectos ................................................................................. 5 Engranajes cilíndricos de dientes helicoidales .......................................................................... .......................................................................... 6 Helicoidales de ejes paralelos ............................................................................................... 6 Engranajes Helicoidales de ejes cruzados ............................................................................. ............................................................................. 7 Engranajes helicoidales dobles ............................................................................................. 7 Engranajes Cónicos de Dientes Helicoidales ............................................................................. ............................................................................. 8 Tornillo sin fin y corona ............................................................................................................. ............................................................................................................. 8 Principios de funcionamiento ............................................................................................... ............................................................................................... 9 Dirección de la transmisión .................................................................. ................................................................................................... ................................. 9 Sentido de giro ...................................................................................................................... ...................................................................................................................... 9 Tipos .................................................................................................................................... .................................................................................................................................... 10 Ventajas ............................................................................................................................... ............................................................................................................................... 11 Tipos de Dientes ..................................................................... .......................................................................................................................... ..................................................... 12 Engranajes de dientes rectos .............................................................................. .................................................................................................. .................... 12 Ventajas y Desventajas............................................................. ........................................................................................................ ........................................... 12 Engranajes de dientes helicoidales ..................................................................... ......................................................................................... .................... 12 Ventajas y Desventajas............................................................. ........................................................................................................ ........................................... 13 Engranajes de dientes en V ................................................................................. ..................................................................................................... .................... 13 Planetarios...................................................................................................................... Planetarios................................................... ............................................................................ ......... 14 Parámetros que definen a un engranaje ..................................................................................... ..................................................................................... 14 Geometría del diente .............................................................................................................. .............................................................................................................. 14 Dimensionamiento del diente de un engranaje.......................................................................... engranaje.......................................................................... 18 Condición de engrane ................................................................................................................. ................................................................................................................. 19 Esfuerzos sobre el diente ............................................................................................................ ............................................................................................................ 20 pág. 1 

 

 

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Par de fuerzas f uerzas y potencia transmitida .................................................................................... 20 Esfuerzos ejercidos sobre el diente......................................................................................... ......................................................................................... 21 Esfuerzos en dientes rectos................................................................................................. rectos................................................................................................. 21 Esfuerzos en dientes helicoidales ....................................................................................... 22 Cantidad mínima de dientes de un engranaje ............................................. ............................................................................ ............................... 22 Tallado de engranajes ................................................................................................................. ................................................................................................................. 23 Tallado ..................................................................................................................................... ..................................................................................................................................... 23 Clasificación ............................................................................................................................. ............................................................................................................................. 23 Talladora por reproducción.................................................................. ................................................................................................. ............................... 23 Talladora por generación .................................................................................................... .................................................................................................... 23 Errores de engrane ............................................................ .................................................................................................................. ...................................................... 24 Materiales utilizados ............................................................. ................................................................................................................... ...................................................... 25 Tratamientos térmicos para engranajes ............................................................................ ..................................................................................... ......... 26 Proveedores de engranajes en Rafaela ................................................................... ....................................................................................... .................... 27

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Engranajes Los engranajes son mecanismos formados por varias ruedas dentadas unidas por sus dientes con el fin de transmitir la velocidad de rotación de una a otra. Permiten transmitir un movimiento circular entre dos ejes próximos, ya sean paralelos, perpendiculares u oblicuos. No necesitan correa de transmisión ni otro medio de unión, simplemente están unidas por sus dientes. Son elementos destinados a transmitir y/o transformar fuerzas y/o movimientos desde un elemento motriz (motor) a un elemento conducido (receptor), con la misión de permitir al ser humano realizar determinados trabajos con mayor comodidad y menor esfuerzo. Para que dos ruedas dentadas formen un engranaje deben tener el mismo tipo de dientes, es decir deben ser del mismo tipo de rueda dentada. Lo que varía es el número de dientes de una u otra rueda dentada. Además, deben tener el mismo paso y módulo. Rueda Motriz (corona) se le llama a la rueda que lleva el movimiento y Rueda Conducida (piñón) a la que arrastra la motriz por estar engranada (enganchada por los dientes) con ella. Una de las aplicaciones más importantes de los engranajes es la transmisión del movimiento desde el eje de una fuente de energía, como puede ser un motor de combustión interna o un motor eléctrico, hasta otro eje situado a cierta distancia y que ha de realizar un trabajo. De manera que una de las ruedas está conectada por la fuente de energía y es conocido como engranaje motor y la otra está conectada al eje que debe recibir el movimiento del eje motor y que se denomina engranaje conducido. Si el sistema está compuesto de más de un par de ruedas dentadas, se denomina tren de engranajes.

Clasificación de engranajes A la hora de hacer una distinción de engranajes, se pueden hacer cuatro clasificaciones en función a: 

Material utilizado Según el material del que están fabricados, podemos encontrar dos tipos:  tipos:  engranajes metálicos  o engranajes de plástico. 

Forma En función de la forma del engranaje, estos se clasifican en engranajes cilíndricos, engranajes cónicos y engranajes de tornillo sinfín. Los engranajes cilíndricos son discos con diferentes tipos de engranajes cilíndricos:

dientes tallados

en

su

periferia. Existen

  Los Los engranajes de dientes rectos son los más utilizados y económicos del mercado,

•

aunque también son los más ruidosos y no se pueden utilizar para trabajar a grandes velocidades.

  Los Los  engranajes helicoidales son silenciosos, con una transmisión de fuerza más

•

uniforme y segura.

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Los engranajes cónicos tienen como finalidad la transmisión del movimiento entre árboles que Los engranajes se cruzan formando un ángulo determinado. Se trata de troncos de cono con dientes tallados en su superficie lateral. Los dientes pueden ser rectos o curvos. Los engranajes de tornillo sinfín son un caso particular dentro de los engranajes helicoidales, en Los engranajes los que el piñón es un tornillo con una rosca helicoidal que tiene una o varias entradas.

Posición de sus dientes Según la posición de sus dientes, los engranajes pueden ser exteriores o interiores.   Los engranajes interiores son aquellos que llevan los dientes tallados por la parte interior del cilindro. Los engranajes exteriores son aquellos que tienen los dientes tallados en la superficie exterior de un cilindro.

Forma de sus dientes Según la forma de sus dientes los engranajes se clasifican en engranajes de dientes rectos y de dientes helicoidales.  Los engranajes de dientes rectos son de forma rectilínea y van col Los engranajes colocados ocados paralelos al eje de giro de la rueda dentada. Se trata de la tipología más común y se utilizan para grandes reducciones de engranaje, velocidades pequeñas y velocidades medias. Por lo tanto, son muy aplicados cuando lo que se busca es transmitir el movimiento de un eje a otro paralelo y cercano. Los engranajes cilíndricos de dentado helicoidal están caracterizados por su dentado oblicuo Los engranajes con relación al eje de rotación. Debido a la forma oblicua son más silenciosos y trabajan de manera más suave. Dentro de los engranajes helicoidales encontramos 3 tipos:

  Helicoidales de ejes cruzados: Son los más sencillos. Ejecutan una acción de tornillo o

•

cuña como resultado de un alto grado de deslizamiento en los flancos de los dientes.

  Helicoidales de ejes paralelos : Están compuestos por un número infinito de engranajes

•

rectos de pequeño espesor y escalonados.

  Helicoidales dobles o “espina de pescado” . Son una combinación de hélice derecha e

•

izquierda.

Posición relativa de los ejes Los engranajes se pueden clasificar según en función de la posición relativa de los ejes entre los que se transmite el movimiento, de esta forma: 

Engranajes de ejes paralelos Utilizan ruedas dentadas cilíndricas con dentado recto o con dentado helicoidal.

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Engranajes de ejes cruzados Utilizan ruedas con dentado helicoidal, cilíndricas ci líndricas o cónicas; también pueden estar constituidos por una rueda helicoidal y un tornillo sinfín.

concurrentes ntes  Engranajes de ejes concurre Utilizan ruedas dentadas cónicas con dentado recto o con dentado helicoidal.

Tipos de engranajes Engranajes Cilíndricos de Dientes Rectos Se caracteriza por tener ejes paralelos y dientes rectos. Consta de una rueda o cilindro dentado empleado para transmitir un movimiento giratorio o alternativo desde una parte de una máquina a otra. Por otra parte, puede haber tres tr es diferentes tipos de engranajes cilíndricos de dientes rectos.

  Aquellos en el cual el contacto se realiza de forma que las ruedas son externas (Fig. 2)

•

  Donde el contacto se realiza por la parte interna de una de las ruedas y la externa de la

•

otra (Fig. 3) Aquellos donde el diámetro primitivo de una de las ruedas es infinito, por lo tanto la circunferencia primitiva se convierte en una recta y el perfil de los dientes es también recto,

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formando un ángulo con la vertical igual al ángulo de presión α. Este tipo de "rueda" se denomina cremallera (Fig. 4)

Engranajes cilíndricos de dientes helicoidales Los engranajes cilíndricos de dentado helicoidal están caracterizados por su dentado oblicuo con relación al eje de rotación. En estos engranajes el movimiento se transmite de modo igual que en los cilíndricos de dentado recto, pero con mayores ventajas. Los ejes de los engranajes helicoidales pueden ser paralelos o cruzarse, generalmente a 90º. Para eliminar el  empuje axial el dentado puede hacerse doble helicoidal. Los engranajes helicoidales tienen la ventaja que transmiten más potencia que los rectos, y también pueden transmitir más velocidad, son más silenciosos y más duraderos; además, pueden transmitir el movimiento de ejes que se corten. De sus inconvenientes se puede decir que se desgastan más que los rectos, son más caros de fabricar y necesitan generalmente más engrase que los rectos. Lo más característico de un engranaje cilíndrico helicoidal es la hélice que forma, siendo considerada la hélice como el avance de una vuelta completa del diámetro primitivo del engranaje. De esta hélice deriva el ángulo β que forma el dentado con el eje axial. Este ángulo tiene que ser igual para las dos ruedas que engranan pero de orientación contraria, o sea: uno a derechas y el otro a izquierda. Su valor se establece a priori de acuerdo con la velocidad que tenga la transmisión, los datos orientativos de este ángulo son los siguientes: Velocidad lenta: β = (5º - 10º) Velocidad normal: β = (15º - 25º) Velocidad elevada: β = 30º Las relaciones de transmisión que se aconsejan son más o menos parecidas a las de los engranajes rectos.

Helicoidales de ejes paralelos Se emplea para transmitir movimiento o fuerzas entre ejes paralelos, pueden ser considerados como compuesto por un numero infinito de engranajes rectos de pequeño espesor escalonado, el resultado será que cada diente está inclinado a lo largo de la cara como una hélice cilíndrica. Los engranajes helicoidales acoplados deben tener el mismo ángulo de la hélice, pero el uno en sentido contrario al otro (Un piñón derecho engrana con una rueda izquierda y viceversa). Como resultado del ángulo de la hélice existe un empuje axial además de la carga, transmitiéndose ambas fuerzas a los apoyos del engrane helicoidal. Para una operación suave un extremo del diente debe estar adelantado a una distancia mayor del paso circular, con respecto al a otro extremo. Un traslape recomendable es 2, pero 1.1 es un mínimo razonable (relación de ccontacto). ontacto). Como resultado tenemos que los engranajes helicoidales operan mucho más suave y silenciosamente que los engranajes rectos.

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Engranajes Helicoidales de ejes cruzados Son la forma más m ás simple de los engranajes cuyas flechas no se interceptan teniendo una acción conjugada (puede considerárseles como engranajes sinfín no envolventes), la acción consiste primordialmente en una acción de tornillo to rnillo o de cuña, resultando un alto grado de deslizamiento en los flancos del diente. El contacto en un punto entre diente acoplado limita la capacidad de transmisión de carga para este tipo de engranes. Leves cambios en el ángulo de las flechas y la distancia entre centro no afectan a la acción conjugada, por lo tanto el montaje se simplifica grandemente. Estos pueden ser fabricados por cualquier máquina que fabrique engranajes helicoidales. Para que dos engranes helicoidales cruzados se engranen adecuadamente se necesita que tengan los mismos pasos diametrales normales, y el mismo módulo normal y ángulo de presión. Sus pasos en el plano de rotación no son necesariamente iguales. Sus ángulos de hélice pueden ser iguales o no y los engranes pueden ser del mismo sentido o sentido opuesto. Dentro de este tipo de engranajes se encuentran los llamados l lamados de tornillo sinfín, cuyos ejes se cruzan, pero con un ángulo de 90º. En este tipo de engranajes los dientes se frotan unos contra otros por lo que se producen pérdidas considerables de potencia por fricción. Debido a esto es fundamental la correcta elección de los materiales en juego y los tratamientos térmicos.

Engranajes helicoidales dobles Los engranajes “espina de pescado” son una

combinación de hélice derecha e izquierda. El empuje axial que absorben los apoyos o cojinetes de los engranajes helicoidales es una desventaja de ellos y ésta se elimina por la reacción del empuje igual y opuesto de una rama simétrica de un engrane helicoidal doble. Un miembro del juego de engranes “espina de pescado” debe ser apto para absorber la carga axial de tal forma que impida las cargas excesivas en el diente provocadas por la disparidad de las dos mitades del engranaje. Un engrane de doble hélice sufre únicamente la mitad del error de deslizamiento que el de una sola hélice o del engranaje recto. Toda discusión relacionada a los engranes engranes helicoidales sencillos (de ejes paralelos) es aplicable a loso engranajes de helicoidal doble, exceptuando que el ángulo de la hélice es generalmente mayor para los helicoidales dobles, puesto que no hay empuje axial.

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Engranajes Cónicos de Dientes Helicoidales Se utilizan para reducir la velocidad en un eje de 90°. Se diferencia de los cónicos rectos en que los dientes no recorren un sentido radial al centro del eje del engranaje. Presentan una mayor superficie de contacto entre piñón (engranaje más pequeño) y corona (engranaje con mayor número de dientes) ya que más de un diente hace contacto a la vez. Es de un funcionamiento relativamente silencioso. Además, pueden transmitir el movimiento de ejes que se corten. Los datos constructivos de estos engranajes se encuentran en prontuarios técnicos de mecanizado. Se mecanizan en fresadoras especiales. Los engranajes cónicos requieren mucho cuidado en el montaje, así como se recomienda siempre el reemplazo de ambos engranajes (piñón y corona), debido a que son más sensibles a errores de contactos en los dientes que otros engranajes. Son utilizados en casi todas las transmisiones posteriores de autos y camiones actualmente.

Tornillo sin fin y corona Se denomina tornillo sin fin a un dispositivo que transmite el movimiento entre ejes que son perpendiculares entre sí, mediante un sistema de dos piezas: el "tornillo" (con dentado helicoidal), y un engranaje circular denominado "corona". La transmisión del movimiento se realiza siempre del tornillo sin fin (rueda conductora) a la rueda helicoidal (rueda conducida) y no al revés; es decir, el sistema no es reversible. Es un mecanismo diseñado para transmitir grandes esfuerzos, y como reductores de velocidad aumentando la potencia de transmisión. Generalmente trabajan en ejes que se cortan a 90º. Tiene la desventaja de no ser reversible el sentido de giro, sobre todo en grandes relaciones de transmisión y de consumir en rozamiento una parte importante de la potencia. En las construcciones de mayor calidad la corona está fabricada de bronce y el tornillo sin fin, de acero templado con el fin de reducir el rozamiento. Si este mecanismo transmite grandes esfuerzos es necesario que esté muy bien lubricado para matizar los desgastes por fricción. El número de entradas de un tornillo sin fin suele ser de una a ocho Este tipo de engranajes se utilizan para conseguir una gran relación de transmisión en un espacio reducido.

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Principios de funcionamien to f uncionamiento Relacionesgeométricas

Cada vez que el tornillo sin fin da una vuelta completa, el  el  engranaje  avanza un número de dientes igual al número de entradas del sinfín. El tornillo sin fin puede ser un mecanismo irreversible o no, dependiendo del ángulo de la hélice, junto a otros factores. La velocidad de giro del eje conducido depende del número de entradas del tornillo (el número de  de hélices simples que lo forman) y del número de de  dientes de la rueda. En la práctica la mayoría de tornillos son de una sola entrada, por lo que cada vez que este de una vuelta, el engranaje avanza un solo diente. La expresión por la que se rige este mecanismo es similar a la denlas  denlas  ruedas dentadas teniendo en cuenta el número de entradas del tornillo como elemento motor en este caso:

n1.e1= Z2.e2

 

Donde:

n = número de vueltas. Z= número de dientes de la rueda conducida. e = número de entradas del tornillo sin fin. Teniendo en cuenta que n siempre es mucho menor que Z, la  la relación de transmisión siempre será menor por lo que actuará como un  un  reductor de velocidad. 

Dirección de la transmisión En general (salvo casos especiales) la dirección de la transmisión del movimiento entre los dos ejes no es reversible, especialmente cuando se usan coeficientes de reducción grande con tornillos de una sola espiral: es el tornillo el que hace girar al engranaje, y no al revés. Esto es debido a que la espiral del tornillo es perpendicular a los dientes de la rueda, dando un momento de giro prácticamente nulo cuando se intenta hacerla girar. Se trata de una ventaja cuando se desea eliminar cualquier posibilidad de que los movimientos de la rueda se transmitan al tornillo. En cambio, en los tornillos de espirales múltiples, este efecto se reduce considerablemente, debiéndose tener en cuenta la reducción del efecto de frenado, frenado, hasta el punto de que el engranaje puede ser capaz de hacer girar al tornillo.

Sentido de giro Un sin fin dextrógiro es aquel en que las espirales del tornillo se inclinan hacia haci a su lado izquierdo cuando se observa con su eje en posición horizontal, coincidiendo con los criterios habituales usados en física y en mecánica. Dos engranajes helicoidales externos que operen sobre ejes paralelos deben ser de la mano contraria. En cambio, un tornillo helicoidal y su piñón deben ser de la misma mano. Un sin fin levógiro es aquel en que las espirales del tornillo se inclinan hacia su lado derecho cuando se observa con su eje en posición horizontal.

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Tipos En función de la geometría de los dientes del tornillo y del engranaje, hay tres tipos de configuraciones configuracion es del sin fin:

  "Sin garganta". Es el tipo más sencillo. Las caras exteriores de los dientes coinciden con

•

las superficies iniciales en las que se mecanizan: la del cilindro en el que se inscribe el tornillo, y la de la banda exterior del disco en el que se talla el engranaje.  

•

•

 

"Con una garganta". garganta". En una operación adicional, se talla un surco de perfil circular en la cara exterior de los dientes del engranaje (parecido a la garganta con la que se diseñan las poleas para hacer encajar la sección de la cuerda en el perfil del disco). Con esta disposición, los dientes del engranaje se hacen encajar en el diámetro interior de la hélice tallada en el tornillo, mejorando el contacto entre las dos piezas. "De doble garganta". Como en el caso anterior, se dispone una garganta en los dientes del engranaje, y además se adapta el contorno del tornillo al del engranaje con el que pág. 10 

 

 

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encaja, adoptando la característica forma de "reloj de arena" (el diámetro del tornillo y el tamaño de sus dientes aumenta desde el centro a los extremos), de forma que se incrementa notablemente la superficie de contacto entre las l as dos piezas dentadas. Este tipo de mecanismo es de fabricación f abricación más compleja, aunque tiene la ventaja de poder soportar cargas mecánicas más altas. Por su especial geometría, también se se denominan "tornillos globulares" o envolventes.

Ventajas   Se logra transmisiones muy compactas, es decir la posibilidad de efectuar grandes

•

relaciones de engranaje, siendo relativamente pequeñas las dimensiones exteriores de la transición

  Seguridad de funcionamiento y sencillez de servicio   Puede hacerse AutoFrenante, aprovechando las propiedades de irreversibilidad de

•

•

algunos tornillos  tornillos 

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Tipos de Dientes Engranajes de dientes rectos Tienen los dientes de forma recta (relojes).

Ventajas y Desventajas Ventajas:   Ventajas:

  Pueden ser utilizados para transmitir gran cantidad de potencia (del orden de 50.000

•

Kw).

  Son muy fiables.   Son los más sencillos de diseñar y fabricar. Un proyecto de accionamiento que cuente

•

•

con engranajes rectos puede ver la luz con mayor celeridad.

  Ofrecen una relación de velocidad constante y estable.   Un engranaje de dientes rectos tiende a ser más eficiente si se compara con un helicoidal

•

•

del mismo tamaño.

  Al tener los dientes paralelos a su eje, no se produce empuje axial. De esta forma, los

•

ejes de los engranajes se pueden montar fácilmente f ácilmente con rodamientos de bolas. Desventajas:   Desventajas:

       

•

Ofrecen baja velocidad.

•

No pueden transferir potencia entre los lo s ejes no paralelos.

•

Los engranajes rectos producen mucho ruido cuando se opera a altas velocidades.

•

Los dientes del plato experimentan una gran cantidad de estrés.

  No se pueden usar para la trasmisión de energía a larga distancia.   Comparados con otros tipos de engranajes no son tan resistentes.

•

•

Engranajes de dientes helicoidales Tienen dientes curvados (cajas de velocidad)

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Ventajas y Desventajas Ventajas:

  Los dientes en ángulo operan de forma más gradual, permiten que el funcionamiento

•

del engrane se ejecute de forma más suave y silenciosa comparado con los engranajes rectos o ruedas dentadas.

  Los helicoidales son más duraderos y son ideales para aplicaciones de alta ccarga, arga, ya que

•

tienen más dientes en contacto.

  La carga en cualquier momento se distribuye sobre varios ejes, lo que genera menor

•

desgates.

  Pueden transmitir movimiento y potencia bien sea entre los ejes paralelos o ejes en

•

ángulo recto. Desventajas:   Desventajas:

  Una de las desventajas de estos es el empuje resultante a lo largo del eje del engranaje,

•

que necesita ser acomodado por los cojinetes de empuje adecuados. Hay un mayor grado de deslizamiento de fricción entre los dientes. Esto genera un � mayor desgaste al trabajar y la l a necesidad de sistemas de engrase.

  La eficiencia del engranaje helicoidal es menor debido al contacto co ntacto entre sus dientes que

•

produce un empuje axial y genera calor. Una mayor pérdida de energía reduce la eficiencia.   Mayor coste de fabricación que los engranajes rectos

•

Engranajes de dientes en V Sus dientes forman un ángulo complementario, que se une, formando un engranaje en V. Ventajas de engranajes oblicuos pero sin esfuerzos axiales.

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Planetarios Se componen de una corona la cual tiene un piñón central y tres satélites. Los satélites están sujetos por un porta satélites, este tipo de engranaje permite que sea utilizado para distintos usos.

Parámetros que definen a un engranaje Geometría del diente La definición de una transmisión por engranajes pasa por el conocimiento de las variables que definen la geometría del diente que se talla en la rueda. A continuación, se definen dichas variables:  - Paso ( p):  p): también llamado paso circular o circunferencial (en adelante simplemente paso) es la distancia medida sobre la circunferencia primitiva (circunferencia que definiría la superficie por la cual c ual el engranaje rueda sin deslizar) entre puntos homólogos de dos dientes consecutivos. Según se aprecia en la figura siguiente el paso es igual a la suma del grueso del diente y el ancho entre dientes consecutivos.

Matemáticamente el paso se define por la l a siguiente relación:

=

. 

 p,  p, el paso del del diente diente (en mm);

d , el valor del diámetro diámetro primitivo primitivo (en mm);  Z , el número de dientes

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- Módulo (m  (m): es la relación que existe entre el diámetro primitivo del engranaje y el número de dientes (  Z  Z ) que contiene la rueda, (concretamente el cociente entre el diámetro primitivo y el número de dientes, m = d/Z ). ). Para que dos engranajes puedan engranar deben tener el mismo módulo, m. Paso (  p) p) y módulo (m (m) están relacionados a través de la siguiente expresión:  p = m · π  π  El módulo se mide en milímetros, al igual que el paso. En la siguiente tabla se incluyen los valores de paso y módulo normalizados, junto con los valores de espaciado entre dientes, y de espesor y profundidad de dientes:

Numero virtual de dientes (Zv) .- Si se observa en la dirección de los dientes, un engrane del mismo paso y con el mismo R (radio de paso) tendrá un mayor número de dientes según aumente aumente R es decir conforme se incremente ψ  (donde ψ es el ángulo de hélice).

-Circunferencia primitiva: Es aquella circunferencia según la cual se realiza la tangencia teórica del engranaje. En la figura se muestran dos ruedas dentadas en las que se han dibujado sus respectivas circunferencias primitivas, pudiendo apreciarse la tangencia de estas y el contacto de los dientes de ambas ruedas. Las circunferencias primitivas de dos ruedas que engranan tienen la misma velocidad lineal».

-Diámetro primitivo: Es el diámetro a lo largo del cual engranan los dientes. Es el valor fundamental del engranaje y es el punto de partida para el cálculo de las transmisiones. Es el diámetro correspondiente a la circunferencia primitiva.

-Diámetro exterior (De): También denominado diámetro total, es el correspondiente a la circunferencia en la cual está inscrita la rueda dentada. 

-Diámetro interior (Di): Conocido también como diámetro de fondo, es el correspondiente a la circunferencia que limita interiormente a los dientes.

-Número de dientes: Se simboliza como (Z). Es fundamental para calcular la relación de transmisión. El número de dientes de un engranaje no debe estar por debajo de 18 dientes cuando el ángulo de presión es 20º ni por debajo de 12 dientes cuando el ángulo de presión es de 25º. 

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- Paso Diametral o Diametral Pitch  (  (dp dp): ): en el sistema inglés de unidades se emplea como unidad la pulgada (inch) y en el cálculo de engranajes se utiliza el llamado diametral pitch (dp (dp). ). El diametral pitch o paso diametral es el cociente entre el número de dientes ( Z  ( Z ) y el diámetro primitivo (d  (d ), ), expresado en pulgadas.

  =    Obsérvese que entre el paso ( p ( p)) y el diametral pitch (dp ( dp)) se cumple la relación siguiente:

.  =   Por otro lado, la relación entre el paso diametral o diametral pitch (dp ( dp)) y el módulo (m (m) es el siguiente:

=

25,4 

 

-Circunferencia de cabeza (  (R Ra): es la circunferencia que limita a los dientes exteriormente. - Circunferencia de pie (  (R R f ): ): es la circunferencia que limita el hueco entre dientes por su parte inferior.

- Adendo o altura de cabeza  (  (h ha): es la distancia radial entre la circunferencia primitiva y la cabeza del diente. Para un perfil de referencia normalizado, ha = m. m. - Dedendo o altura de pie (  (h h f ): ): es la distancia radial entre la raíz del diente y la circunferencia primitiva. Para un perfil de referencia normalizado, h f  =  = 1,25 · m.  m.  

-Altura total (h  (h): es igual a la suma de las alturas de cabeza c abeza y de pie. Para un perfil de referencia normalizado, h = 2,25 · m. m. - Holgura o juego lateral: es el espacio que queda libre al engranar una pareja de dientes. Esta holgura siempre será necesaria para permitir una cierta deformación o deflexión que se produce en los dientes, además de para permitir el paso del lubricante o para la expansión térmica que sufre el metal del engranaje al calentarse. - Juego en cabeza o tolerancia  (  (cc): es el espacio que queda entre la cabeza de un diente y el fondo del espacio interdental de la rueda con que engrana. Suele tomar un valor, c = 0,25 · m. m. pág. 16 

 

 

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- Altura de trabajo o activa  (  (h hw ): ): es la diferencia entre la altura total del diente y el juego, hw   = = h - c. c. Para un perfil de referencia normalizado, hw  =  = 2 · m. m. - Espesor del diente (  (ss): el espesor del diente es el que viene medido sobre la circunferencia primitiva. Para un perfil de referencia normalizado, s = m · π /2. /2 . - Hueco (e  (e): es el hueco entre dientes medido sobre la circunferencia primitiva. Para un perfil de referencia normalizado, e = m · π /2. /2. - Cara del diente: es la parte de la superficie del diente que queda entre la circunferencia primitiva y la de cabeza. - Flanco del diente: es la parte de la superficie del diente que queda entre la circunferencia primitiva y la de pie. - Anchura de flanco (  (b b): es la anchura del diente medida en dirección paralela al eje. - Ángulo de presión (  (α α): es el ángulo que forma la línea de presión (que es la línea normal a la superficie del diente en el punto de contacto entre dos engranajes) con la tangente a ambas circunferencias primitivas.

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La relación geométrica entre el ángulo de presión (α (α) y los radios de la circunferencia base (R ( Rb) y circunferencia primitiva (R (R p), es la siguiente: Rb = R p · cosα  cosα  Los valores del ángulo de presión están en función del número de dientes, siendo algunos de sus valores los siguientes:

Dimensionamiento del diente de un engranaje Los dientes de las ruedas dentadas o engranajes tienen dimensiones que se relacionan entre sí para poder tener un engrane correcto, las principales dimensiones se muestran en la siguiente fig.

  Circunferencia primitiva (Cp):  (Cp):  Es la circunferencia en donde se efectúa el contacto

•

efectivo.

  Diámetro primitivo (dp): Diámetro (dp): Diámetro de la circunferencia primitiva.

•

pág. 18 

 

 

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(Ce):   Es la circunferencia que inscribe a todo el   Circunferencia de cabeza o exterior (Ce): 

•

dentado del engranaje.

  Diámetro exterior (de): Diámetro de la circunferencia exterior   Circunferencia de fondo o interior (Ci): Es (Ci):  Es la circunferencia en donde se apoya el dentado

•

•

del engranaje

  Diámetro interior (di): Diámetro (di): Diámetro de la circunferencia de fondo o interior.   Paso circunferencial (p): Es (p): Es la distancia de dos puntos homólogos consecutivos, medido

•

•

sobre la circunferencia primitiva, (arco de circunferencia).

   Altura de cabeza de diente (h1): Es (h1): Es la distancia radial entre Cp y Ce. (en la figura se indica

•

como a).

   Altura de base de diente (h2): Es (h2): Es la distancia radial entre Cp y Ci (en la figura se indica

•

como d).

   Altura total de diente (h): Es (h): Es la suma de h1 y h2.    Juego del diente (j): Es (j): Es el espacio necesario para que no exista intersección con la cabeza

• •

y la base del diente de dos ruedas dentadas que engranan entre sí.

De este modo, la longitud de la circunferencia primitiva vale:   =    siendo z el numero de dientes.  

Llamamos m al cociente del paso dividido :  =   

Teniendo en cuenta la expresión que define la circunferencia primitiva:  =     Como consecuencia del diametro exterior   de la circunferencia exteriory el diametro interior di de la circunferencia interior, valen respectivamente:

 =  + 2 ℎ1 =   + 2ℎ1    =  − 2 ℎ =   − 2ℎ  

Condición de engrane El principio fundamental o condición de engrane entre dos dientes se basa en que el perfil de éstos debe ser tal que la normal trazada por el punto de contacto entre los dos dientes pase siempre por un punto O  que se sitúa en la línea que une los dos centros de rotación de los

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engranajes, y que las distancias entre dicho punto O y los respectivos centros, coincida con sus correspondientes radios primitivos. Para que la relación de transmisión permanezca constante es necesario que el centro de rotación sea un punto fijo, es decir, que la normal a la superficie de los dientes en su punto de contacto, o sea, la línea de presión pase en cualquier posición por un punto fijo de la línea l ínea de centros. A los perfiles que cumplen esta condición se les dicen que son perfiles conjugados y cumplen con la condición de engrane. Además, existe una condición geométrica que establece el tamaño de los dientes. Para que dos ruedas dentadas puedan engranar deben tener el mismo paso " p"  p" o lo que es lo mismo, el mismo módulo "m "m", ya que p que p = m · π.

Esfuerzos sobre el diente Par de fuerzas y potencia transmitida

La expresión matemática que define la potencia que transmite un eje de transmisión en función del par de fuerzas y de su velocidad angular de giro, es la siguiente: P = T · ω  ω  siendo, P, la potencia transmitida por el eje, en W  (watios);  (watios); T , es el par de fuerzas que desarrolla, en N·m N·m;; ω, es la velocidad velocidad angular a la que gira el eje, en rad/s rad/s.. La anterior expresión es básica y permite entender las prestaciones de una transmisión por engranajes. En efecto, suponiendo una transmisión con un eje de entrada del movimiento (Eje (Eje 1) 1) y un eje de salida (Eje (Eje 2), 2), y que la potencia de entrada (P ( P1) y la de salida (P (P2) sean iguales al considerarse nulas las pérdidas que se puedan producir en la transmisión ( rendimiento = 1) 1) , se cumpliría lo siguiente: P1 = T 1 · ω1  P2 = T 2 · ω2  Al ser ambas potencias iguales, se tiene que: P1 = P2 , o lo que es lo mismo: T 1 · ω1 = T 2 · ω2  De esta manera, cuando se emplea una transmisión reductora (r  (r tt    =ω2  // ω1  con r t t  <  < 1), 1), donde la velocidad de giro del eje de salida es menor que la de entrada ( ω2 < ω1), y al conservarse pág. 20 

 

 

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constante el producto par de fuerza por velocidad de giro ((T  T 1·ω1 = T 2·ω2), se consigue un par a la salida de la transmisión (T  (T 2) mayor que el de entrada (T  (T 2 > T 1). Y a la inversa, en una transmisión multiplicadora (r  ( r tt   =ω2 /  / ω 1  con r tt  >    > 1), 1), donde la velocidad de giro del eje de salida es mayor que la de entrada (ω ( ω2 > ω1), se tiene un par de fuerzas a la salida de la transmisión (T  (T 2) menor que el par que desarrolla el eje de entrada (T  (T 2 < T 1 ).

Esfuerzos ejercidos sobre el diente Esfuerzos en dientes rectos Cuando una pareja de dientes entra en contacto se produce un esfuerzo que se transmite perpendicular a la zona de contacto (F bt  ). Esta fuerza puede ser descompuesta a su vez según dos bt ). componentes perpendiculares, una en dirección radial del diente (F n) que se va a despreciar en el cálculo a flexión del diente pero que deberá ser tenida en cuenta cuando se realice el cálculo del eje, y otra componente de la fuerza tangencial al engranaje (F  ( F tt  ) que es la que se tendrá en cuenta para el cálculo a flexión del diente. Por otro lado, como ya se ha visto anteriormente, la potencia ( P) y el par de fuerza (T  (T ) que transmite un engranaje están relacionados junto con la velocidad angular de giro a través de la siguiente expresión: P = T · ω  ω  siendo, P, la potencia transmitida por el eje, en W  (watios);  (watios); T , es el par de fuerzas que desarrolla, en N·m N·m;; ω, es la velocidad angular a la que gira el eje, en rad/s rad/s.. El par de fuerzas (T  ( T ) y el esfuerzo tangencial (F  ( F tt )  en el engranaje están relacionados a partir del radio de su circunferencia primitiva según la siguiente expresión: T = F tt  ·    · r   siendo r   el el radio de la circunferencia primitiva del engranaje. Por lo tanto, el esfuerzo tangencial también puede expresarse en función de la potencia transmitida (P (P) a partir de la siguiente expresión:

 =

 . 

 

Asimismo, la otra componente normal (F  (F n) dirigida según el radio del engranaje viene expresada en función del esfuerzo transmitido (F  (F bt  ( α) a partir de la bt ) y el ángulo de presión (α siguiente expresión: F n = F bbt t  · sen(α)  sen(α)  Por último, ambas componentes de fuerza, normal (F  (F n) y tangencial (F  ( F tt  ), ), están relacionadas a través del ángulo de presión (α (α) del engranaje: F n = F tt   · tg(α)  tg(α) 

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Esfuerzos en dientes helicoidales En el resto de los engranajes diferentes al cilíndrico recto, la fuerza actuante se manifiesta en tres direcciones: radial y tangencial, como la de los engranajes cilíndricos rectos, y, una tercera fuerza en la dirección del eje que soporta al engranaje, denominada fuerza axial. En la figura, se representa un engranaje helicoidal y la fuerza actuante F formada por las tres componentes radial, tangencial y axial. Como generalmente en las aplicaciones reales la fuerza tangencial (Ft) es conocida, y las fuerzas restantes deben calcularse, se pueden definir las siguientes ecuaciones, partiendo de las anteriores y en función de la fuerza tangencial:

 

Cantidad mínima de dientes de un engranaje Con respecto a la elección de los números de dientes, debe adoptarse el de la rueda más chica del par, dentro de las condiciones normales de funcionamiento, lo más bajo posible; el de la otra rueda surgirá de la relación de transmisión. El mínimo número de dientes utilizable, en ruedas de dietes rectos de perfil envolvente es 7, pero su uso esta relegado a muy raras ocasiones ya que para un discreto funcionamiento requiere de un valor de ángulo de presión de 25° como mínimo y una corrección en el perfil que haga posible el engranaje sin interferencias; tiene muy mala razón de contacto y solo es admisible para pasos muy pequeños. Con ángulo de engranaje de 20°, 20 °, tomando la altura de ccabeza abeza mayor que en los tipos de dientes normales y contemplando solamente la resistencia, sin tener en cuenta el desgaste, que en este caso es mucho mayor, se puede tomar un mínimo de 10 a 15 dientes. El más bajo valor que para un ángulo de 20° puede adoptarse, manteniendo la altura de la cabeza del diente normal, es 10 y 8 dientes sin que exista equilibrio entre la resistencia y el desgaste. Se obtiene este último recién para 25 dientes, para ángulos de presión menores de 20° los valores de z mínimo son mayores.

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Si aumentamos el número de dientes, la resistencia empieza a ser crítica con respecto al desgaste, principalmente pasando de 30, donde solo se cumplen las condiciones de resistencia si se lo hace trabajar a altas velocidades o sea donde baja el valor de la fuerza tangencial; pero por otra parte se consigue un muy buen resultado en lo que refiere al ruido de la transmisión. Para dentados corregidos pueden usarse menos dientes, no obstante, para perfiles “v a cero” y ángulo de presión de 20 grados, la suma de los números de dientes de ambas ruedas no puede ser nunca menor de 24.

Tallado de engranajes Tallado El procedimiento de tallado de engranajes consiste en la utilización de una herramienta de corte para efectuar el tallado de los dientes del mismo a partir de un cilindro base. Lo Loss dientes de los engranajes se mecanizan por frezado, cepillado o formado con sin fin (a los cuales se los acaba por cepillado, esmerilado o pulido con rueda).

Clasificación En función del procedimiento de producción empleado se clasifican en dos grandes grupos: 

Talladora por reproducció reproducción n En las talladoras de ruedas dentadas por reproducción, el borde cortante de la herramienta es una reproducción exacta del hueco entre dientes contiguos, por lo que se precisa de un número elevado de herramientas, debido a que el paso entre los dientes varía en función del módulo y del número de estos. A estas herramientas se les conoce con el nombre de "cortadores conformadores". Las talladoras de engranajes por reproducción pueden ser de dos tipos: Cepilladora La herramienta tiene un perfil cortante, perpendicular a la dirección de su movimiento. Este perfil coincide con el contorno del hueco interdental del engranaje a tallar. La herramienta

realiza un movimiento de vaivén sobre el cilindro base, cortando el material co correspondiente rrespondiente al hueco interdental. Al terminar esta operación, el cilindro base gira un ángulo de valor 1/z (siendo z, el número de dientes) para repetir la operación de cepillado del siguiente hueco. Fresadora La herramienta utilizada es una fresa especial estand arizada, denominada “fresa de módulo”. Sus dientes tienen perfiles con la forma del hueco interdental. La fresa penetra en el cilindro

base realizando el mecanizado, posteriormente vuelve a su posición inicial y el cilindro base giran un ángulo de valor 1/z (siendo z, el número de dientes) para repetir la operación o peración de fresado del siguiente hueco.

Talladora por generación Las talladoras de engranajes por generación se basan en las propiedades de la evolvente. Los dientes de perfil de evolvente se pueden tallar mediante herramientas de perfil rectilíneo, en las que la herramienta de corte avanza a medida que la rueda gira sobre su centro. La principal ventaja de las talladoras por generación es su elevada precisión, asegurando un perfecto y silencioso funcionamiento a grandes velocidades. pág. 23 

 

 

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Las talladoras de engranajes por generación pueden ser de varios tipos: Talladorasdeengranajesconpiñóngenerador Como herramienta de corte se emplea una rueda dentada con bordes cortantes a la que se hace rodar sobre el cilindro base que se pretende tallar. Como ventajas del mecanizado continuo, no

siendo necesario el reposicionado de la herramienta, permite la generación de engranajes interiores y con una sola herramienta se pueden fabricar engranajes de un mismo módulo y número de dientes diferentes. La desventaja es que el piñón generador es muy difícil de elaborar y cualquier defecto de este se reproduce fácilmente en la pieza mecanizada. Talladorasdeengranajesconcremallera La herramienta tiene forma de cremallera, de módulo igual al del engranaje a tallar. El movimiento de corte es un movimiento de vaivén de la herramienta en la dirección del eje del

cilindro base. Con este método se generan las dos caras del diente simultáneamente. Talladorasdeengranajesporcepillado La herramienta de corte utilizada es de cara plana, el movimiento de la herramienta es de vaivén.

Este método ha caído en desuso quedando algo anticuado. Talladorasdeengranajesconfresamadre La herramienta utilizada es un tornillo sinfín denominado "fresa madre", los dientes son rectos,

como en el caso de la l a cremallera, pero el eje de la herramienta debe estar desalineado un valor igual al ángulo de avance de la hélice del tornillo, para tallar engranajes rectos.

Errores de engrane Los errores de un dentado, se deben fundamen talmente al método y a la precisión de tallado, a lo que se le suma la calidad de la construcción de los apoyos y la posibilidad de flexión de los ejes. Sin entrar en detalles, dado que el estudio de los mismos es del dominio de la metrología de los engranajes, mencionaremos: El error de concentridad “f c”, también llamado error de perímetro, es la excentricidad de la circunferencia primitiva, con respecto al eje de rotación, producida por un defecto en los apoyos. Dicha excentricidad de una de las ruedas, hace variar el radio efectivo, el primitivo “rp” se transforma en un radio "re" variable ciclicamente. El error de paso “f e”, también llamado error de división o simplemente juego de engrane, es la diferencia entre el paso real tallado "pe" y el teórico "π  dp/z". Este error es producido por el mecanismo divisor de la máquina usada para el tallado y puede manifestarse también con un excesivo desgaste. El error de direccion "f R", también conocido como error de alineación se debe a una falta de paralelismo entre los dientes en contacto, producida por desalineación o por flexión de los ejes. Los dientes entran en contacto en forma parcial. El error en la forma de los flancos “f ff ”  , es la diferencia entre la forma real del diente y el perfil teórico. Este es una consecuencia de un mal tallado. El error en la circunferencia de base "f g", es la diferencia entre la circunferencia de base real y la teórica. No es frecuente en los dientes de perfil evolvente. El error del ángulo de engrane “f α “, es la diferencia que existe, fundamentalmente en ruedas de dientes helicoidales, entre los ángulos de presión normal de dos dientes en contacto. pág. 24 

 

 

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El error total "f', es la consecuencia final de todos los errores del dentado, se compone de la suma algebraica de todos los errores lineales, que son fijos, más los errores angulares, que se repiten cíclicamente. Generalmente en un engranaje construido con cuidado, no es mucho mayor que el más grande de los errores lineales.

Materiales utilizados Para la producción de engranajes es importante que el material de fabricación presente una alta resistencia y un buen comportamiento a fatiga, ya que deben soportar tanto cargas estáticas como dinámicas. Además, se recomienda un bajo coeficiente de fricción y materiales que sean fácilmente mecanizables. Algunos de los materiales que cumplen estos requerimientos son.

  Aceros al carbono. (AISI 1020, AISI 3140, AISI 4340, AISI 1040, AISI 4140, AISI 6150, AISI

•

1050, AISI 4150, AISI 8650)

  Fundición de hierro: Fundición gris (ASTM A48), fundición nodular (ASTM A536),

•

fundición maleable (ASTM A220)

  Bronce.   Plásticos. Fenólico, policarbonato, poliamida, nylon, poliéster, poliuretano, sulfuro de

•

•

poliéster, estireno acrilonitrilo (SAN), acrilonitrilo butadieno estireno (ABS). Más materiales: GRUPO DE MATERIAL

DENOMINACIÓN SEGÚN DIN

Fundición Laminar DIN 1691

GG 20 GG 26 GG 35

Fundicón Lobular DIN 1693

GGG 42 GGG 60 GGG 80 GGG 100

FundicIón Gris DIN 1692

GTS 35

Acero Fundido

GS 52

DIN 1681 Acero de Construcción SIN 17100

GS 60 St 42

GTS 65

St 50 St 60 St 70

Acero Bonificado DIN 17200

Ck 22 Ck 45 Ck 60 34 Cr 4 37 Cr 4 42 Cr Mo 4 34 Cr Ni Mo 6

Acero Bonificado DIN 17100 (endurecido por por inducción)  inducción)  

Ck 45 37 Cr 4 42 Cr Mo 4 Ck 45

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Mecánica y Mecanismos Engranajes Acero Bonificado DIN 17200 (nitrurado) Acero de Nitruración Acero de Cementación

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42 Cr Mo 4 42 Cr Mo 4 31 Cr Mo V 9 C 15 16 Mn Cr 5 20 Mn Cr 5 20 Mo Cr 4 15 Cr Ni 6 18 Cr Ni 8 17 Cr Ni Mo 6

Sintético Duroplast

Tejido Duro grueso tejido duro fino

Tratamientos térmicos para engranajes Los engranajes tienen una amplia difusión y responsabilidad en las máquinas, mecanismos y equipos en general, es por ello que a su proceso de fabricación se le presta gran atención, existiendo múltiples tecnologías que garantizan su trabajo sin fallas y duradero Los tratamientos que se les practican a los engranajes se dan principalmente en los dientes, los más comunes son:

  Carburizado(a): Es uno de los métodos más ampliamente usados para el endurecimiento

•

superficial de los dientes, el engrané cortado se coloca en un medio carburizante y se calienta, la capa superficial de los dientes del engranaje absorbe el carbono (difusión) y depuse de una o más horas de mantenerlo a temperatura elevada, el carbono ha penetrado para dar la profundidad pro fundidad de endurecido requerida.

  Nitrurado(a): Es un procedimiento de endurecimiento superficial que se aplica a los

•

engranajes de acero aleado el engranaje a nitrurar recibe un tratamiento de bonificado para darle un endurecimiento promedio. Las zonas que no van a ser nitruradas deben ser cubiertas con placas de cobre u otro material adecuado, después se coloca en el horno de nitruración calentándolo calentándolo a 1000º F (538ºC). El nitrurado se efectúa mediante mediante gas de amoniaco que se descompone en nitrógeno atómico e hidrogeno sobre la superficie del acero.   El nitrógeno atómico penetra lentamente en la superficie del hacer ys e combina con otros elementos, para formar nitruros nitruros de extraordinaria dureza. Un acero con aleación de exclusivamente de carbono no puede ser nitrurado con éxito.

•

  Endurecimiento por inducción (b,c): El engrane es endurecido superficialmente por

•

medio de corrientes alternas de lata frecuencia. El proceso consiste en enrollar una bobina de inducción alrededor de la pieza, generalmente la pieza es girada dentro de la bobina, en pocos segundos los dientes son llevados por encima de la temperatura crítica (de un color rojo intenso), después de este proceso el engranaje es retirado de la bobina y se le da un temple controlado por medio de un baño de rocío rocí o aplicado por un rociador anula o se le sumerge en un baño agitado. Antes del endurecimiento por inducción el disco del engranaje se trata térmicamente.

  Endurecido con flama (d): Proporciona Propor ciona un endurecimiento poco profundo, es por medio

•

de una flama flama oxiacetilénica empleando quemadores quemadores especiales. especiales. Para obtener un calentamiento uniforme generalmente se hace girar el engranaje en la flama. El pág. 26 

 

 

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engranaje es semiendurecido y los dientes se rebajan y se les da el acabado final antes de endurecerlos.

En la actualidad se vienen aplicando cada vez más algunas formas alternativas de mejorar la resistencia de los metales: los tratamientos termo mecánicos y mecánico-térmicos, mecánico -térmicos, consistentes en la aplicación, simultánea o no, de calor y el proceso de deformación a una aleación con la consecuente refinación de su microestructura.

Proveedores de engranajes en Rafaela En la ciudad de Rafaela existen dos empresas que fabrican engranajes:

  Entre la gran variedad de productos que ofrece, se encuentrar los siguientes tipos de

•

engranajes:

         

•

Engranajes para cadenas ASA y BS estandar desde paso ¼” hasta 2” 

•

Engranajes con sistemas de pernos fusibles sistemas estandar y especiales

•

Acoples a cadena desde paso ½” hasta 2” 

•

Engranajes para cadena de ingeniería hasta 1500 mm de diámetro

•

Egranajes modulares rectos y helicoidales, engranajes modulares estabdares y especiales

  Ruedas de fusion, engranajes para cadena de rodillo fabricados en funcición gris perlitica

•

GG-25

  Engranajes especiales construidos según especificaciones del cliente   Engranajes para cadenas CA550 y S55, discos y piñones para cadenas CA550 y S55   Engranaje para cadenas transportadoras serie C-2000 y C-2002

•

•

•

Los tratamientos termicos son realizados por proveedores certificados que validan la calidad.

Curiotti ingeniería es una empresa joven e innovadora dedicada a la producción de engranajes, cremalleras y palieres. Entre los engranajes podemos encontrar: pág. 27 

 

 

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Productos Standard:

         

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Engranajes cilíndricos rectos de modulo 1 a 10 hasta 2500 mm de diámetro.

•

Engranajes cilíndricos helicoidales modulo 1 a 10 hasta 2500 mm de diámetro.

•

Engranajes de distribución.

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Engranajes de competición.

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Engranajes especiales: desarrollan cualquier tipo de engranajes ya sea bajo plano o muestra, respetando las especificaciones de los mismos tales t ales como, materiales, tratamientos térmicos, tolerancias, acabados superficiales, etc.

Las mismas trabajan con aceros SAE 1045 (actualmente ésta aleación le es difícil de conseguir, por lo que utiliza un SAE 1040 como sustituto), SAE 4140 y SAE 8620. 8620 . La composición química de ellos es distinta uno de otro, por lo que se les puede realizar distintos tratamientos. Para Pa ra el caso de los dos primeros, se les puede aplicar un temple y revenido sin necesidad de una preparación previa, mientras que el SAE 8620 primero se debe cementar y luego realizarle el tratamiento térmico correspondiente. En la localidad de Rafaela la em presa encargada de este tipo de procesos es “ETMA S.A.”. La misma es capaz de realizar los procesos de templado, revenido en horno y cementado, mientras que si se desea realizar este tipo de T.T. por inducción se debe recurrir a la localidad de Rosario.

pág. 28