En 12799

FA045486

ISSN 0335-3931

norme européenne

NF EN 12799 Septembre 2000 Indice de classement : A 89-430

ICS : 25.160.50

Brasage fort

Contrôles non destructifs des assemblages réalisés par brasage fort

© AFNOR 2000 — Tous droits réservés

E : Brazing — Non-destructive examination of brazed joints D : Hartlöten — Zerstörungsfreie Prüfung von Hartlötverbindungen

Norme française homologuée par décision du Directeur Général d'AFNOR le 20 août 2000 pour prendre effet le 20 septembre 2000.

Correspondance

La Norme européenne EN 12799:2000 a le statut d'une norme française.

Analyse

Le présent document décrit des procédures de contrôle non destructif et des types de pièces d’essai nécessaires pour effectuer les contrôles sur assemblages réalisés par brasage fort (assemblages brasés).

Descripteurs

Thésaurus International Technique : brasage, brasage fort, joint brasé, qualité, essai non destructif, contrôle visuel, essai par ultrasons, essai de ressuage, essai d’étanchéité, radiographie, thermographie, défaut, sécurité, environnement.

Modifications Corrections Éditée et diffusée par l’Association Française de Normalisation (AFNOR), Tour Europe 92049 Paris La Défense Cedex Tél. : 01 42 91 55 55 — Tél. international : + 33 1 42 91 55 55 Diffusée par le Comité de Normalisation de la Soudure (CNS), Z.I. Paris Nord II, 90, rue des Vanesses, 93420 Villepinte — Tél. : 01 49 90 36 00 — Tél. international : + 33 1 49 90 36 00 — bp 50362 — 95942 Roissy CdG Cedex

© AFNOR 2000

AFNOR 2000

1er tirage 2000-09-F

Brasage fort

CNS 8BF

Membres de la commission de normalisation Président : M POTHIER Secrétariat :

MLLE SOUVILLE — CNS M

ANGELIER

MME

BRUN-MAGUET

CASTOLIN AFNOR

M

CARLIER

BNAE — TECHNOPOLIS 54

M

CLARENC

SAF

M

CLOS

EDF

M

DEGARDIN

MINISTERE ECONOMIE FINANCES ET INDUSTRIE

M

DESVIGNES

SNCF

M

DUJIN

INSTITUT DE SOUDURE

M

GERARD

DCN

M

GICQUEL

DEGUSSA FRANCE

M

LAFAIX

SNCF

MME

LAÜGT

PROMOSOL

M

LEFEBVRE

GDF

M

MERLE

FRAMATOME

MME

NOGHA

PHOENIX FRANCE

M

POTHIER

ENGELHARD-CLAL

M

RAMOND

RENAULT

M

ROUSSEAU

SYMAP

Avant-propos national Références aux normes françaises La correspondance entre les normes mentionnées à l'article «Références normatives» et les normes françaises identiques est la suivante : EN 444

: NF EN 444 (indice de classement : A 09-201)

EN 473

: NF EN 473 (indice de classement : A 09-010)

EN 571-1

: NF EN 571-1 (indice de classement : A 09-120-1)

EN 583-1

: NF EN 583-1 (indice de classement : A 09-340-1)

prEN 583-2

: NF EN 583-2 (indice de classement : A 09-340-2)

EN 583-3

: NF EN 583-3 (indice de classement : A 09-340-3)

EN 1593

: NF EN 1593 (indice de classement : A 09-108)

EN 1779

: NF EN 1779 (indice de classement : A 09-105)

EN 12668-1

: NF EN 12668-1 (indice de classement : A 09-320-1)

prEN 12668-2 : NF EN 12668-2 (indice de classement : A 09-320-2) EN 12668-3

: NF EN 12668-3 (indice de classement : A 09-320-3)

prEN 13184

: NF EN 13184 (indice de classement : A 09-494)

prEN 13185

: NF EN 13185 (indice de classement : A 09-492)

NORME EUROPÉENNE EUROPÄISCHE NORM EUROPEAN STANDARD

EN 12799 Juillet 2000

ICS : 25.160.50

Version française Brasage fort — Contrôles non destructifs des assemblages réalisés par brasage fort Hartlöten — Zerstörungsfreie Prüfung von Hartlötverbindungen

Brazing — Non-destructive examination of brazed joints

La présente norme européenne a été adoptée par le CEN le 2 juillet 2000. Les membres du CEN sont tenus de se soumettre au Règlement Intérieur du CEN/CENELEC qui définit les conditions dans lesquelles doit être attribué, sans modification, le statut de norme nationale à la norme européenne. Les listes mises à jour et les références bibliographiques relatives à ces normes nationales peuvent être obtenues auprès du Secrétariat Central ou auprès des membres du CEN. La présente norme européenne existe en trois versions officielles (allemand, anglais, français). Une version faite dans une autre langue par traduction sous la responsabilité d'un membre du CEN dans sa langue nationale, et notifiée au Secrétariat Central, a le même statut que les versions officielles. Les membres du CEN sont les organismes nationaux de normalisation des pays suivants : Allemagne, Autriche, Belgique, Danemark, Espagne, Finlande, France, Grèce, Irlande, Islande, Italie, Luxembourg, Norvège, PaysBas, Portugal, République Tchèque, Royaume-Uni, Suède et Suisse.

CEN COMITÉ EUROPÉEN DE NORMALISATION Europäisches Komitee für Normung European Committee for Standardization Secrétariat Central : rue de Stassart 36, B-1050 Bruxelles © CEN 2000

Tous droits d’exploitation sous quelque forme et de quelque manière que ce soit réservés dans le monde entier aux membres nationaux du CEN. Réf. n° EN 12799:2000 F

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Sommaire Page Avant-propos ...................................................................................................................................................... 3 1

Domaine d’application ...................................................................................................................... 4

2

Références normatives .................................................................................................................... 4

3

Principes généraux ........................................................................................................................... 5

4

Contrôle visuel .................................................................................................................................. 5

5

Contrôle par ultrasons ................................................................................................................... 10

6

Contrôle par radiographie .............................................................................................................. 15

7

Contrôle par ressuage .................................................................................................................... 16

8

Contrôle d'étanchéité ..................................................................................................................... 17

9

Épreuve de surcharge .................................................................................................................... 19

10

Thermographie ................................................................................................................................ 20

Annexe A (informative) Défauts des assemblages réalisés par brasage fort .............................................. 22 Annexe ZA (informative) Articles de la présente norme européenne concernant les exigences essentielles ou d'autres dispositions des Directives UE ............. 25

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Avant-propos Le présent document a été préparé par le CEN/TC 121 «Soudage». Le présent document doit être mis en application au niveau national, soit par publication d'un texte identique, soit par entérinement, au plus tard en janvier 2001 et les normes nationales en contradiction devront être retirées au plus tard en janvier 2001. Le présent document a été établi dans le cadre d'un mandat donné au CEN par la Commission Européenne et l'Association Européenne de Libre Échange, et vient à l'appui des exigences essentielles de la (des) Directive(s) UE. Pour la relation avec la (les) Directive(s) UE, voir l'annexe ZA informative, qui fait partie intégrante de la présente norme. Selon le Règlement Intérieur du CEN/CENELEC, les instituts de normalisation nationaux des pays suivants sont tenus de mettre ce document en application : Allemagne, Autriche, Belgique, Danemark, Espagne, Finlande, France, Grèce, Irlande, Islande, Italie, Luxembourg, Norvège, Pays-Bas, Portugal, République Tchèque, Royaume-Uni, Suède et Suisse.

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1

Domaine d’application

La présente norme européenne décrit des procédures de contrôle non destructif et des types de pièces d'essai nécessaires pour effectuer les contrôles sur assemblages réalisés par brasage fort (assemblages brasés). Les méthodes de contrôle non destructif décrites sont les suivantes : a) contrôle visuel (voir article 4) ; b) contrôle par ultrasons (voir article 5) ; c) contrôle par radiographie (voir article 6) ; d) contrôle par ressuage (voir article 7) ; e) contrôle d'étanchéité (voir article 8) ; f) épreuve de surcharge (voir article 9) ; g) thermographie (voir article 10). Les assemblages brasés sur lesquels ces contrôles sont effectués peuvent être soit fabriqués spécialement afin d'obtenir des informations sur la conception de l'assemblage réalisé par brasage fort, soit provenir d'un assemblage réalisé spécialement pour la qualification d'un mode opératoire de brasage fort, soit être prélevés sur un assemblage brasé. Le type de pièce d'essai décrit pour chaque contrôle peut être mentionné ou incorporé dans des normes d'application qui traitent des assemblages brasés. La présente norme européenne ne donne pas de recommandations concernant le nombre d'échantillons à contrôler ou concernant les contre-essais autorisés. Elle ne spécifie pas de méthodes d'échantillonnage des assemblages brasés, bien qu'elle donne des précisions sur les précautions à prendre à ce sujet, et ne formule pas de commentaires sur les critères d'acceptation applicables aux contrôles. Elle n'a pas pour objet de définir les contrôles qu'il convient d'effectuer en fonction des situations particulières. Ce point doit être établi avant la sélection d’une méthode d’essais particulière. Les méthodes de contrôle non destructif ne sont pas associées à un type particulier d'assemblage brasé, mais elles posent les principes généraux des méthodes de contrôle décrites. L'accent est mis sur le fait qu'une méthode de contrôle satisfaisante ne peut être développée et utilisée qu'en ayant pris en compte tous les facteurs pertinents concernant le matériel à utiliser et les caractéristiques de la pièce d’essai contrôlée.

2

Références normatives

Cette norme européenne comporte par référence datée ou non datée des dispositions d'autres publications. Ces références normatives sont citées aux endroits appropriés dans le texte et les publications sont énumérées ciaprès. Pour les références datées, les amendements ou révisions ultérieurs de l'une quelconque de ces publications ne s'appliquent à cette norme que s'ils y ont été incorporés par amendement ou révision. Pour les références non datées, la dernière édition de la publication à laquelle il est fait référence s'applique (y compris les amendements). EN 444, Essais non destructifs — Principes généraux de l'examen radiographique à l'aide de rayons X et gamma des matériaux métalliques. EN 473:1993, Essais non destructifs — Qualification et certification du personnel END — Principes généraux. EN 571-1, Essais non destructifs — Examen par ressuage — Partie 1 : Principes généraux. EN 583-1:1998, Essais non destructifs — Contrôle ultrasonore — Partie 1 : Principes généraux. prEN 583-2:1997, Essais non destructifs — Contrôle ultrasonore — Partie 2 : Réglage de la sensibilité et de la base de temps. EN 583-3, Essais non destructifs — Contrôle ultrasonore — Partie 3 : Technique par transmission. EN 1593, Essais non destructifs — Contrôle d'étanchéité — Contrôle à la bulle. EN 1779, Essais non destructifs — Contrôle d'étanchéité — Critères de choix de la méthode et de la technique.

Page 5 EN 12799:2000 EN 12668-1, Essais non destructifs — Caractérisation et vérification de l’appareillage de contrôle par ultrasons — Partie 1 : Appareils. prEN 12668-2:1998, Essais non destructifs — Caractérisation et vérification de l’appareillage de contrôle par ultrasons — Partie 2 : Traducteurs. EN 12668-3, Essais non destructifs — Caractérisation et vérification de l’appareillage de contrôle par ultrasons — Partie 3 : Équipement complet. prEN 13184:1998, Essais non destructifs — Contrôle d'étanchéité — Contrôle par variation de pression. prEN 13185:1998, Essais non destructifs — Contrôle d'étanchéité — Méthode par gaz traceur.

3

Principes généraux

Des défauts peuvent être observés lors du contrôle non destructif des assemblages brasés. Ils peuvent réduire la qualité et les performances des assemblages brasés. La présente norme européenne ne constitue pas un guide pour la détermination de la cause des défauts ou de leurs effets sur la qualité d'un assemblage brasé ou des effets de défauts isolés ou multiples sur les performances d'un assemblage brasé. Les conséquences de ces défauts dépendent d'une part des processus limitant la durée de vie auxquels est soumis l'assemblage et d'autre part des exigences relatives à la durée de vie et aux performances spécifiées de l'assemblage brasé. La plupart des assemblages brasés sont conçus avec un joint à recouvrement. Du fait de la nature capillaire des assemblages brasés, la plupart des défauts sont généralement contenus dans la zone du joint brasé, et leurs principaux axes sont parallèles au plan du joint. D'autres défauts sont provoqués par des contraintes dans le métal d'apport de brasage, dans les matériaux de base, ou étaient déjà présents avant l'opération de brasage. Des précisions sont données sur les types de défauts observés lors des contrôles non destructifs : ces défauts sont identifiés schématiquement dans l'Annexe A. NOTE L’importance des tolérances relatives aux défauts types, les causes de rejet, les méthodes d'interprétation des défauts et de présentation des observations sont à convenir avant la sélection d’une méthode d’essai spécifique.

Il convient de toujours considérer le choix d’une méthode par rapport à un tout. L'utilisation d'une méthode particulière ne peut être avantageuse qu'en prenant en compte ses résultats conjointement avec les résultats obtenus avec d'autres méthodes de contrôle. Il convient de choisir les méthodes de contrôle les plus appropriées.

4

Contrôle visuel

4.1

Généralités

Le simple contrôle visuel est la méthode de contrôle la plus fondamentale et la plus couramment utilisée. Le contrôle décrit dans ce paragraphe concerne la qualité du joint brasé et n'inclut pas le contrôle dimensionnel. Les dispositions concernant l'accessibilité nécessaire pour effectuer le contrôle visuel doivent être prises au stade de la conception. Avant la réalisation de tout contrôle visuel, l'accessibilité du joint brasé (et les congés des joints brasés) doivent être convenus ; un critère d'accessibilité permettant d'effectuer un contrôle satisfaisant, avec ou sans miroir, est suggéré à la Figure 1.

4.2

Principe

Le joint brasé et le matériau de base adjacent sont soumis au contrôle visuel (avec ou sans grossissement) afin de vérifier leur aspect, leur compacité et leur profil.

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4.3

Qualification du personnel

Le personnel qui effectue le contrôle visuel doit : a) être informé à propos du procédé de brasage utilisé et des défauts susceptibles d'être rencontrés ; b) faire contrôler sa vision conformément à 6.3 de l’EN 473:1993 ; c) avoir reçu une formation sur les exigences spécifiques conformément au 4.4 ; d) avoir reçu une formation sur la norme d'application générale. Lorsque des attestations de formation sont conservées, elles doivent confirmer que les exigences a) à d) sont satisfaites et contenir une note du coordonnateur mentionnant que le personnel ayant suivi la formation a atteint un niveau de connaissance acceptable. Le contrôle visuel n’exige pas que le personnel ait une qualification plus étendue que celle détaillée aux points a) à d).

4.4

Exigences spécifiques au contrôle

Les points suivants doivent être convenus avant la réalisation de tout contrôle : a) stade de la construction auquel le contrôle visuel doit être effectué ; il convient de préciser si le contrôle est effectué en cours de production ; b) exigences relatives à la préparation de surface en vue du contrôle ; NOTE 1 En général, les procédés de brasage fort sans flux ne nécessitent pas de préparation de surface. Lorsqu'un flux est utilisé, le flux et les résidus de flux sont normalement éliminés après le brasage (voir 4.8).

c) dimension minimale des défauts à prendre en compte ; NOTE 2 Sauf spécifications contraires, la dimension minimale des défauts à prendre en compte lors du contrôle visuel est de 0,5 mm, comme défini en 4.8 b).

d) étendue du contrôle visuel comme défini en 4.7 ; e) critères d'acceptation (voir 4.8) ; f) toute exigence à inclure dans une procédure de contrôle écrite ; g) les exigences relatives au rapport de contrôle ; h) tout accessoire mis en œuvre pour le contrôle visuel en plus de ceux énoncés en 4.6.

4.5

Informations à fournir pour le contrôle visuel

Avant le début du contrôle, l'opérateur doit avoir à sa disposition : a) toutes les informations exigées en 4.4 ; b) une procédure de contrôle écrite, si nécessaire.

4.6

Accessoires et matériel utilisés pour le contrôle

Les accessoires et matériels suivants sont susceptibles d'être exigés : a) éclairage adapté ; b) un appareil d'observation à grand angle et à faible grossissement (× 5), par exemple un appareil universel sur pied, qui permet d'avoir les mains libres et qui peut aussi comporter un système d'éclairage ; c) un instrument de comparaison pour la dimension minimale des défauts à prendre en compte, par exemple : 1) soit un fil de diamètre correspondant à la dimension minimale du défaut, à placer le long du défaut, disposé dans un montage, et dont l'extrémité peut être pliée pour faciliter l'alignement avec les axes principaux du défaut ; ou 2) une loupe × 8 avec réticule ; d) un petit miroir plat, par exemple un miroir de dentiste, pour les joints brasés partiellement accessibles ; e) accessoires permettant d'éclairer les zones d'ombres, par exemple des guides optiques à fibres optiques ; f) méthodes approuvées de marquage des différents joints brasés, si elles sont détaillées en 4.9, par exemple certains types de marqueurs résistant à l'eau.

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4.7

Étendue du contrôle visuel de chaque pièce

Etant donné que de nombreuses pièces ont des congés de dimensions telles que, soit elles sont difficiles d'accès, soit elles ne peuvent être contrôlées que par des techniques spéciales, l'étendue du contrôle doit être définie pour chaque pièce et doit être convenue avant la réalisation du contrôle et non pas laissée à l’appréciation de l'inspecteur. Les zones de contrôle ayant fait l'objet d'un accord doivent être indiquées sur le plan de l'assemblage ou, dans les cas complexes, sur un plan préparé spécialement. Le plan doit également indiquer les critères d'acceptation, ou en citer les références.

Légende 1

Axe

2

Angle d’observation

Figure 1 — Accessibilité pour le contrôle visuel : joints brasés devant être contrôlables jusqu'à un certain angle depuis l'axe du joint ou le plan de sortie

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Détail X

Légende 1

Le fond de la concavité doit être visible à 45° de l'axe du joint

Figure 2 — Accessibilité pour le contrôle visuel : joint brasé concave, lorsque les congés concaves sont autorisés

4.8

Lignes directrices pour l’acceptation

Il convient de prendre en compte les points suivants : a) Flux et résidus de flux (lorsqu'un flux est utilisé pour le brasage). Il convient que le degré d'élimination du flux ou des résidus de flux, pour permettre d'effectuer le contrôle, soit détaillé. b) Dimension minimale des défauts à prendre en compte. Les défauts ayant une dimension maximale inférieure à la dimension minimale convenue ne doivent pas être pris en compte. Il est recommandé que la dimension minimale des défauts à prendre en compte soit de 0,5 mm. NOTE Il convient que l'acceptabilité pour le service des assemblages brasés qui peuvent exiger une meilleure intégrité soit déterminée par des contrôles complémentaires, par exemple des contrôles d'étanchéité.

c) Continuité des congés. Il convient de préciser si des congés complets ou incomplets sont acceptables. Lorsque des congés incomplets sont acceptables, il convient que leur description soit aussi précise que possible et qu'elle permette d'éviter d'éventuelles erreurs. Par exemple, la mention «congés incomplets avec x défauts de mouillage au maximum, chacun ne dépassant pas y millimètres» est préférable à «congés incomplets avec une longueur des défauts de mouillage ne dépassant pas 20 % de la longueur totale». d) Congés concaves. Les congés concaves peuvent être dus soit aux défauts de mouillage qui apparaissent à la température maximale correspondant au procédé de brasage utilisé, soit à une insuffisance de métal d'apport de brasage. Il est difficile d'estimer la profondeur de la concavité et, si l'état du congé est acceptable, il est suggéré d'adopter le critère indiqué à la Figure 2. e) Excès de métal d'apport de brasage. Lorsqu'il est exigé que le métal d'apport de brasage ne doit pas déborder sur la surface adjacente au joint brasé, cette surface doit être indiquée précisément sur le plan de l'assemblage. Ceci est nécessaire premièrement, lors de la préparation avant brasage, pour servir de guide à l'application des produits limitant le mouillage et deuxièmement, pour le contrôle.

Page 9 EN 12799:2000 f) Érosion superficielle. Certains procédés, tels que le brasage fort de l'aluminium peuvent occasionner une érosion caractéristique du métal de base par le métal d'apport. Il convient que les degrés d'érosion superficielle acceptables soient convenus, si nécessaire, en se rapportant à un enregistrement permanent sous forme de schéma, de photographies ou d'échantillons. Il convient que ces derniers illustrent les niveaux convenus comme acceptables ou inacceptables. g) Aspect extérieur des congés brasés. S'il existe des exigences qui déterminent l'acceptabilité, il convient que celles-ci soient convenues avant tout contrôle. Elles peuvent avoir un effet sur les caractéristiques et sur le coût du procédé de brasage. Un enregistrement permanent de ces exigences sous forme de schéma, de photographies ou d'échantillons est exigé. Il convient que ces derniers illustrent les niveaux convenus comme acceptables ou inacceptables.

4.9

Procédure de contrôle

Le joint brasé doit être soumis au contrôle selon l'étendue du contrôle [voir 4.4 d)] et les critères de contrôle [voir 4.4 e)] convenus. Il faut prendre en considération l'utilisation d'un grossissement de faible puissance afin de réduire la fatigue des yeux et d'améliorer la productivité ; les appareils à grand angle à grossissement × 5 sur pied laissent les mains libres pour manipuler les pièces et les orienter suivant les angles les plus favorables pour le contrôle. La jauge de dimension minimale des défauts [voir 4.6 c)] doit être utilisée. Cela permet de s'assurer que ce n'est pas l'acuité visuelle de l'opérateur qui détermine la taille minimale des défauts pris en compte. Les guides optiques à fibres optiques ou autres moyens commodes doivent être utilisés pour éclairer les joints situés dans l'ombre. Un moyen adapté doit être fourni pour séparer d'une part les pièces déjà contrôlées de celles qui n'ont pas été contrôlées et d'autre part les pièces acceptées de celles qui ne sont pas acceptées. Lorsque des pièces comportent plusieurs joints à contrôler, un plan approprié doit être utilisé afin d'effectuer un contrôle méthodique. NOTE Il est recommandé que les assemblages brasés soient marqués correctement de manière à distinguer ceux déjà contrôlés de ceux qui n'ont pas été contrôlés et également d'identifier les assemblages défectueux. Il est recommandé d'effectuer des marques avec un marqueur dont la composition est inoffensive pour la pièce brasée. Ces marques peuvent être vertes pour les joints brasés acceptables et rouges pour les joints brasés inacceptables.

4.10 Résultats des contrôles et informations à indiquer Les enregistrements de l'étendue du contrôle, des critères d'acceptation et du résultat doivent être conservés. Lorsqu'un accord prévoit que le contrôle doit faire l'objet d'un enregistrement séparé, il est recommandé que cet enregistrement contienne au minimum les informations suivantes : a) nom de l'organisme effectuant le contrôle visuel ; b) nom du lieu de travail et/ou numéro du plan ; c) numéro d'identification unique du lot des éléments dont le rapport traite ; d) étendue du contrôle ; e) critères d'acceptation appliqués ; NOTE Lorsque les informations détaillées aux points d) et e) sont décrites dans une procédure écrite, la référence de cette procédure et son numéro d'édition suffisent. Autrement, il peut être fait référence à un plan fournissant suffisamment d'informations pour le contrôle.

f) quantité totale de pièces contrôlées dans le lot et nombre de pièces acceptées ; g) nom et signature de la personne ayant effectué le contrôle ; h) date du contrôle.

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5

Contrôle par ultrasons

5.1

Généralités

Cet article décrit le contrôle par ultrasons avec la méthode par écho, appliquée aux assemblages brasés ; d'autres méthodes peuvent être appliquées aux assemblages brasés, en particulier la méthode par transmission décrite dans l'EN 583-3. Les exigences générales relatives au contrôle par ultrasons sont indiquées dans l'EN 583-1. Les défauts les plus courants pouvant être détectés par ultrasons dans un assemblage brasé sont les suivants : a) étalement incomplet dans le jeu capillaire ; b) soufflures importantes ou inclusions de flux ; c) fissures longitudinales ; d) petites soufflures ; e) mouillage incomplet des surfaces du métal de base ; f) fissuration transversale.

5.2

Principe

En général, le contrôle est effectué en utilisant la méthode par écho direct, illustrée à la Figure 3, dans laquelle le faisceau d'ultrasons est perpendiculaire au plan du joint. Dans le cas d'un joint brasé sain, relativement peu d'énergie ultrasonore est réfléchie depuis la ligne du joint brasé et, lorsque la géométrie du joint est appropriée, on observe un important écho de fond. Lorsque le brasage n'est pas satisfaisant, un important signal provenant de la ligne du joint brasé est reçu, accompagné d'une diminution ou d’une perte totale de signal de fond. Lorsque la configuration du joint ne permet pas d'adopter un traducteur droit, il est possible d'utiliser deux traducteurs obliques, fonctionnant comme émetteur et récepteur séparés, comme illustré à la Figure 4. Lorsqu'une exploration est effectuée perpendiculairement au plan du joint, les caractéristiques de réflexion des défauts cités en 5.1 sont résumées dans le Tableau 1. Dans le cas d'un joint brasé sain, on peut calculer l'amplitude approximative du signal réfléchi, mais il est préférable de déterminer celle-ci de manière expérimentale sur un joint exempt de défauts et du même type que celui à contrôler. Tableau 1 — Caractéristiques de réflexion des assemblages réalisés par brasage fort Type de défaut a) Étalement incomplet b) Soufflures ou inclusions importantes

Caractéristiques de réflexion Réflexion totale si l'aire du défaut est supérieure à celle du faisceau d'ultrasons

c) Fissures longitudinales d) Petites soufflures e) Mouillage incomplet f) Fissures transversales

Réflexion partielle dépendant de la densité de la porosité ou du degré de mouillage Caractéristiques identiques à celles d'un joint sain. NOTE En général, ce type de défaut n'est détecté que par exploration suivant un angle oblique par rapport au plan du joint.

Joint sain

Faible niveau de réflexion dépendant des différences dans les propriétés acoustiques des matériaux brasés et des métaux d'apport

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a) Signal d’une bonne liaison

b) Signal d’une mauvaise liaison Légende 1

Milieu de couplage

2

Traducteur

3

Écho de fond

4

Matériau de base

5

Absence d'écho de fond

Figure 3 — Méthode par écho direct

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a) Palpeur à deux cristaux

b) Signal d'un manque de liaison

c) Signal d'une liaison correcte Légende 1

Matériau de base

2

Zone brasée

3

Récepteur

4

Émetteur

5

Tube

6

Corps du palpeur, traducteur interne

7

Poignée du palpeur

8

Joint brasé

Figure 4 — Méthode par écho indirect

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5.3

Exigences spécifiques au contrôle

Les points suivants doivent être convenus avant la réalisation de tout contrôle : a) qualification du personnel ; b) stade de la fabrication auquel le contrôle doit être effectué ; c) toute exigence relative à la préparation de surface ; d) méthode de réglage de la sensibilité ; e) niveau d'évaluation ; f) niveau d'acceptation ou niveau des informations à indiquer ; g) toute exigence faisant partie d'une procédure écrite ; h) exigences relatives aux informations à indiquer.

5.4

Informations à fournir à l'opérateur

Avant le début de tout contrôle, l'opérateur doit disposer des informations suivantes : a) toutes les informations contenues en 5.3 ; b) une procédure de contrôle écrite, si nécessaire ; c) le numéro de référence de l'assemblage à contrôler ; d) l'emplacement du joint brasé à examiner, s'il est situé dans une structure complexe ; e) la préparation du joint, y compris un schéma (plan) de la conception du joint ; f) des précisions sur l'emplacement et les types des défauts éventuels ; g) la procédure de contre-essais.

5.5 5.5.1

Matériel Généralités

L'appareil à ultrasons et le (ou les) traducteur(s) doivent être conformes aux exigences de l'EN 12668-1 et du prEN 12668-2:1998, respectivement. Ils doivent également être conformes aux exigences relatives à la vérification des performances spécifiées dans l'EN 12668-3.

5.5.2

Couplage

Le couplage entre le traducteur et la surface de l'objet à contrôler doit être réalisé soit en immergeant le joint brasé dans un liquide (par exemple de l’eau), soit en appliquant une pâte ou un produit similaire adapté à cette application. Ce produit doit être compatible avec le matériau contrôlé, et ne doit pas altérer les performances finales de la structure brasée si des résidus subsistent après exécution du contrôle. Si nécessaire, la forme du traducteur doit être adaptée au profil de l'objet à contrôler.

5.5.3

Choix du traducteur

Le choix du traducteur dépend de plusieurs facteurs, tels que la configuration du joint brasé, l'épaisseur du matériau à contrôler et ses caractéristiques d'atténuation ultrasonore, et en particulier la résolution exigée à la ligne du joint, qui dépend elle-même de la dimension minimale du défaut à détecter et à évaluer. Une résolution élevée est obtenue avec des fréquences plus élevées, des traducteurs de petite dimension et/ou une focalisation du faisceau. La fréquence utilisée pour le contrôle se situe normalement dans la gamme de 1 MHz à 10 MHz, mais des fréquences plus élevées peuvent être adoptées pour des applications spéciales, par exemple sur des pièces minces ou lorsque des enregistrements très précis de zones non brasées sont exigées pour évaluer la trajectoire d'une fuite éventuelle au travers de la brasure. Un guide général pour le choix des traducteurs est indiqué en 6.2 de l'EN 583-1:1998.

Page 14 EN 12799:2000

5.6 5.6.1

Préparation pour le contrôle Préparation de la surface de contrôle

L'état de surface de la pièce d'essai doit permettre un couplage satisfaisant avec le traducteur. La rugosité Ra de toutes les surfaces contrôlées ne doit pas dépasser 6,3 µm. Lorsque spécifié, la surface à contrôler doit être modifiée si nécessaire par meulage ou par une autre méthode convenue de manière à ce qu'aucun signal de surface pouvant induire en erreur ne soit généré [voir 5.3 c)].

5.6.2

Contrôle du matériau de base

Que les matériaux de base aient été soumis ou non à un contrôle par ultrasons avant le brasage, un contrôle doit être effectué après l'opération de brasage afin de déterminer la qualité des matériaux de base et de détecter tout défaut que le faisceau d'ultrasons serait susceptible de rencontrer pendant le contrôle du joint brasé.

5.6.3

Étalonnage et réglage de la sensibilité

L'étalonnage de la base de temps et le réglage de sensibilité doivent être effectués conformément à l'une des méthodes appropriées définies dans le prEN 583-2:1997 [voir 5.3 d)]. La sensibilité d'exploration et le niveau d'évaluation à utiliser pendant le contrôle doivent être déterminés sur un bloc spécifique similaire à l'assemblage à contrôler, et contenant soit des défauts réels dont la dimension et l'emplacement sont convenus, soit des défauts simulés produits par usinage. Dans les deux cas, la sensibilité d'exploration et le niveau d'évaluation exigés doivent être tels que spécifiés en 5.3 e). Si le contrôle doit être effectué à une température autre que la température ambiante, l'étalonnage de la base de temps et le réglage de la sensibilité doivent également être effectués à cette température.

5.7 5.7.1

Contrôle Intervalles d’exploration

L'exploration peut être effectuée soit manuellement, soit de manière automatique, et doit couvrir toute la surface de l'ensemble du joint brasé ou d'une partie de celui-ci, spécifiée dans le ou les document(s) de référence. L'intervalle entre deux lignes d'exploration voisines ne doit pas être supérieur à la largeur du faisceau de 6 dB du traducteur, mesurée à la ligne du joint.

5.7.2

Vitesse d’exploration

En exploration manuelle, la vitesse d'exploration doit tenir compte de la capacité de l'opérateur à reconnaître et enregistrer les éventuels signaux d'un défaut. La vitesse maximale autorisée diminue avec la dimension des défauts à détecter. En exploration automatique, la vitesse est plus élevée qu’en manuelle, mais elle est limitée par la fréquence d'impulsions et par la capacité que possèdent l'instrument et le système d'enregistrement à réagir à de brefs signaux ultrasonores. Des détails supplémentaires sont indiqués en 9.2.2 de l'EN 583-1:1998.

5.7.3

Évaluation des indications

Les résultats du contrôle, obtenus soit par enregistrement manuel, soit par enregistrement automatique des zones qui semblent présenter des défauts, doivent faire partie des résultats présentés, de même que les résultats obtenus sur le (ou les) bloc(s) spécifique(s). Les effets des défauts isolés ou multiples sur la zone de liaison totale, ainsi que leurs effets sur des caractéristiques telles que la barrière d'étanchéité totale (s'il s'agit d'un aspect sensible de la spécification) doivent être calculés et enregistrés.

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5.8

Procédure de contrôle

Lorsqu'une procédure écrite est spécifiée, elle doit satisfaire aux exigences de l'article 11 de l'EN 583-1:1998.

5.9

Résultats du contrôle et informations à indiquer

Les enregistrements de l'étendue du contrôle, des critères d'acceptation et du résultat doivent être conservés. Lorsqu'il est convenu d'établir un rapport de contrôle séparé des autres rapports, il est recommandé que celui-ci comporte au minimum les informations suivantes : a) nom de l'organisme effectuant le contrôle par ultrasons ; b) identification complète de l'assemblage contrôlé, y compris, si nécessaire, les numéros du contrat et de la pièce, l'emplacement du joint sur la structure brasée ; c) stade de la fabrication et état du joint brasé soumis au contrôle (par exemple brut de brasage ou après traitement thermique) ; d) référence aux documents contractuels applicables (par exemple normes de produits) ; e) référence à une procédure de contrôle écrite, si nécessaire ; f) identification du matériel utilisé [type et numéro de série de l'appareil à ultrasons, et type de traducteur(s)] ; g) sensibilité utilisée lors du contrôle, et réponse aux ultrasons sur le (ou les) bloc(s) spécifique(s) identifié(s) ; h) tout écart par rapport à la procédure spécifiée, ou toute information qui pourrait avoir une incidence sur les résultats du contrôle (par exemple température du milieu de couplage ou conditions d'environnement) ; i) les critères d'acceptation appliqués ; j) les résultats obtenus (dimension, emplacement et types des défauts) et évaluation des résultats ; k) nom et signature de la personne ayant effectué le contrôle ; l) date du contrôle.

6

Contrôle par radiographie

6.1

Généralités

La radiographie est une méthode de contrôle non destructif qui utilise un rayonnement pénétrant pour détecter des défauts dans des assemblages brasés et qui permet d'identifier des défauts internes critiques. L'évaluation de l'importance de ces défauts est spécifique à chaque application. L'intensité de la pénétration est modifiée par le passage des rayons à travers le matériau et par les défauts qui se trouvent dans le matériau. Dans les méthodes avec film, les rayons agissent sur une émulsion photographique et on peut distinguer la présence d'un défaut ou d'une zone comportant un défaut de liaison sur le film photographique, une fois celui-ci développé. Lorsque des assemblages brasés sont examinés par cette technique, la sensibilité de la méthode est influencée par la composition du métal d'apport de brasage. Si le coefficient d'absorption pour les rayons X du métal d’apport de brasage n'est que légèrement supérieur à celui du métal de base, par exemple lorsque des métaux d'apport à base de nickel sont utilisés pour assembler des éléments en acier inoxydable, pour toutes les applications pratiques, l'utilisation de méthodes aux rayons X pour l'examen de petits joints capillaires présente des difficultés considérables. Cependant, si les métaux d'apport utilisés ont des caractéristiques d'absorption différentes de celles du matériau de base, alors les méthodes aux rayons X peuvent être utilisées pour le contrôle des joints brasés en fonction des épaisseurs relatives du métal d’apport et des matériaux de base. Les méthodes sans film connaissent actuellement un développement rapide, mais il convient de les utiliser avec précaution car il est parfois difficile d'obtenir une sensibilité appropriée et reproductible. La configuration des pièces d'essai ou assemblages brasés réalisés par brasage fort est également un facteur important. Il convient de rechercher l'avis d'un expert avant de spécifier la technique à utiliser. Il convient qu'une aide visuelle soit fournie à l'opérateur en ce qui concerne les défauts types susceptibles d'être observés sur le radiogramme. Cette aide visuelle doit indiquer la méthode d'évaluation des défauts tels que des soufflures isolées ou multiples. Elle doit se présenter sous une forme similaire à celle utilisée dans l'Annexe A. Si l'aire totale des soufflures est un facteur important, elle doit être évaluée à l'aide d'un appareil à réticule ou d'une méthode automatique d'évaluation de l'aire des soufflures par rapport à l'aire totale du joint brasé.

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6.2

Principe

La radiographie consiste à examiner l'assemblage brasé dans le but de révéler des défauts, de déterminer leurs dimensions et leurs emplacements et de réaliser un enregistrement en deux dimensions de ces informations.

6.3

Procédure de contrôle

Effectuer le contrôle par radiographie conformément à l'une des méthodes décrites dans l'EN 444.

6.4

Résultats du contrôle et informations à indiquer

Le rapport de contrôle doit être conforme à l'EN 444.

7

Contrôle par ressuage

7.1

Généralités

Le contrôle par ressuage peut être appliqué aux joints brasés pour révéler les défauts débouchants tels que les soufflures, le manque de remplissage et le manque de mouillage. Le ressuage révèle plus clairement un défaut que le contrôle visuel et ainsi cette méthode peut être utilisée en production pour améliorer la fiabilité des contrôles. L'EN 571-1 décrit les procédures et les méthodes de contrôle des matériaux par ressuage. Lorsque l'on considère la compatibilité des produits de ressuage avec les pièces contrôlées, il convient de noter qu'il est peut être difficile ou même impossible d'éliminer complètement ces produits, surtout lorsqu'ils se trouvent dans une soufflure communicante. Si le brasage fort n’est pas interdit pour réparer les assemblages défectueux, il convient de n'utiliser cette méthode que s'il est possible d'éliminer complètement les produits de ressuage, étant donné que la présence de pénétrant est susceptible d'influer sur la refusion du métal d'apport.

7.2

Principe

Le contrôle est effectué sur une surface propre et sèche. Un pénétrant approprié est appliqué sur la zone à contrôler et il pénètre dans les défauts qui sont débouchants. Une fois que le temps de pénétration approprié est écoulé, l'excès de pénétrant est éliminé de la surface par une méthode adaptée par exemple en essuyant avec un chiffon imbibé d’un solvant. Le révélateur est ensuite appliqué. Le pénétrant qui subsiste dans les défauts est absorbé par le révélateur et donne une indication plus claire de ces défauts. Les pénétrants peuvent être du type fluorescent ou coloré. Les produits pour l'élimination de l'excès de pénétrant et les révélateurs sont disponibles sous des formes très variées. Lorsque le contrôle est effectué conformément à l'EN 571-1, le pénétrant et le produit pour l'élimination de l'excès de pénétrant doivent provenir du même fabricant.

7.3

Préparation

L'assemblage ou l'objet réalisé par brasage fort doit être préparé suivant les exigences de la procédure de contrôle ou de la spécification applicable. Tout résidu de flux ou de produit limitant le mouillage situé à proximité du joint brasé doit être complètement éliminé. La nécessité éventuelle de dresser la surface du congé doit être convenue avant la réalisation de tout contrôle. Si cette surface doit être dressée, il faut s'assurer que le dressage ne masque pas de défauts plus profonds. NOTE La surface d'un congé «brut de brasage» peut comporter des retassures susceptibles de retenir du pénétrant. La présence d'irrégularités varie en fonction de facteurs tels que le métal d'apport et la vitesse de refroidissement. La probabilité de rétention de pénétrant doit être prise en compte au moment d'établir les critères d'acceptation.

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7.4 7.4.1

Procédure de contrôle Le contrôle doit être effectué conformément à l'une des deux modalités suivantes :

a) EN 571 ; b) autres méthodes spécifiées. 7.4.2 Au moment d'établir la procédure de contrôle, il est nécessaire de déterminer les surfaces du joint brasé sur lesquelles le contrôle doit être effectué ainsi que la possibilité d'appliquer le pénétrant, le produit d'élimination de l'excès de pénétrant et le révélateur sur ces surfaces. NOTE De nombreux assemblages brasés sont des structures complexes et, bien souvent, on ne peut avoir facilement accès qu'à un seul côté du joint brasé.

7.4.3 Il est également nécessaire d'évaluer la possibilité d'observer la surface du joint brasé, en particulier lorsqu'on utilise un pénétrant fluorescent nécessitant l'emploi d'un rayonnement U.V. L'article 4 de la présente norme européenne fournit des détails sur le contrôle visuel des brasures fortes.

7.5

Précautions relatives à la sécurité

Une attention particulière doit être accordée aux exigences relatives à la sécurité mentionnées dans l'EN 571-1.

7.6

Rapport de contrôle et informations à indiquer

Le rapport de contrôle doit être conforme à l'EN 571-1.

8

Contrôle d'étanchéité

8.1

Généralités

Le contrôle d'étanchéité peut être utilisé afin d'établir soit le taux de fuite total d'un objet ou d'un assemblage brasé, soit afin de déterminer l'emplacement spécifique d'une zone de fuite dans un joint particulier. Les contrôles d'étanchéité peuvent être utilisés pour quantifier ou mesurer le taux de fuite, qui est exprimé en Pascal mètres cubes par seconde (Pa.m3/s).

8.2

Principe

Il existe deux méthodes fondamentales de contrôle d'étanchéité : a) détection d'un gaz s'échappant d'un objet par le joint brasé (essai sous pression) ; b) détection d'un gaz pénétrant dans un objet par le joint brasé (essai sous vide). Lorsque le taux de fuite à travers un joint brasé doit être mesuré, la méthode sous vide permet d'effectuer cette mesure avec une plus grande sensibilité qu'une méthode sous pression telle que la méthode à la bulle. En utilisant de l'hélium comme gaz traceur et un détecteur de fuite à spectromètre de masse, la fuite minimale détectable est de 10-10 Pa.m3/s avec la méthode sous vide. Le contrôle à la bulle, dans lequel le joint est soumis à une pression et immergé ou couvert d'un agent tensioactif adapté, permet de détecter une fuite minimale de 10-1 Pa.m3/s. Le contrôle d'étanchéité peut être effectué à différents stades de la production, c'est-à-dire sur des sous-ensembles avant l'opération de brasage finale pour obtenir l'objet complet. Le contrôle peut également être effectué au stade de la réception finale.

8.3

Préparation

8.3.1 L'assemblage ou l'objet réalisé par brasage fort doit être préparé selon les exigences des procédures ou des spécifications de contrôle applicables.

Page 18 EN 12799:2000 8.3.2 Lorsque des contrôles sous vide sont effectués, tous les composés volatils doivent être éliminés avant la mise sous vide. NOTE 1

Les joints et les matériaux poreux peuvent donner lieu à de fausses indications de fuite.

NOTE 2

Afin de réduire le temps de nettoyage, l'objet peut être préparé avec un étuvage à une température appropriée.

Il est nécessaire de veiller à empêcher l'humidité d'atteindre la zone de contrôle car elle pourrait masquer de petites fuites. La connexion entre l'objet et le matériel de contrôle doit être étanche.

8.4 8.4.1

Procédure de contrôle Le contrôle doit être effectué conformément aux modalités suivantes :

NOTE

L'EN 1779 fournit un guide détaillé pour le choix de la méthode de contrôle.

a) méthode à la bulle : conformément à l'EN 1593 ; b) méthode au gaz traceur : conformément au prEN 13185:1998 ; c) méthode sous pression : conformément au prEN 13184:1998. 8.4.2 Les détails spécifiques concernant le contrôle doivent être convenus avant la sélection de la méthode. En particulier, la température du contrôle doit être spécifiée si elle n'est pas déjà spécifiée dans la procédure de contrôle.

8.5 8.5.1

Facteurs liés à la sécurité et à l'environnement Généralités

Aussi bien pour le contrôle sous vide que sous pression, l'objet doit supporter la différence de pression sans se déformer afin de ne pas constituer un danger pour le personnel ou pour les installations. Il convient de recourir à l'avis d'experts et, au besoin, de demander une autorisation aux autorités compétentes. De nombreux détecteurs de fuite à spectromètre de masse contiennent des pièges refroidis par azote liquide. Les pressions supérieures à la pression atmosphérique et susceptibles de provoquer des ruptures mécaniques peuvent être générées lorsqu'on laisse augmenter la température de ces pièges. Par conséquent, des procédures de ventilation éprouvées doivent être adoptées. Une attention particulière doit être accordée au respect de la législation nationale couvrant ce type de contrôle. 8.5.2

Substances dangereuses

Etant donné que l'objet contrôlé peut contenir des substances dangereuses, il est nécessaire de tenir compte de ce danger potentiel et de prendre les mesures qui s'imposent avant le début du contrôle afin d'éviter que les substances dangereuses ne s'échappent. Il est également nécessaire de prendre en considération les propriétés des gaz, par exemple : a) l'ammoniac est un gaz toxique, inflammable et qui peut être corrosif en présence d'humidité ; b) les gaz contenant des halogènes peuvent provoquer des dommages considérables sur les couches supérieures de l'atmosphère ; c) la plupart des gaz, y compris les gaz inertes tels que l'hélium et l'azote, sont asphyxiants. Tous les gaz doivent être manipulés avec précaution. Lorsque l'ammoniac est utilisé, un traitement d'adsorption suivi d'une neutralisation doit être appliqué.

8.5.3

Risques liés à l'électricité

Étant donné que de hautes tensions sont employées dans de nombreux composants sous vide, y compris les indicateurs de pression totale et les spectromètres de masse, il est nécessaire de toujours veiller à la sécurité en matière d'électricité. Tous les composants électriques ou toutes les pièces de l'appareil susceptibles de produire une décharge doivent comporter une mise à la terre appropriée.

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8.6

Résultats du contrôle et informations à indiquer

Les résultats du contrôle et les informations relatives doivent comporter les éléments suivants : a) nom de l'organisme ayant effectué le contrôle d'étanchéité ; b) référence, par exemple numéro de contrat, numéro de la pièce, emplacement sur l'assemblage brasé, si nécessaire ; c) lieu où est effectué le contrôle ; d) détails spécifiques au contrôle ; e) conditions de contrôle, y compris température sur le lieu de contrôle et tout autre facteur susceptible d'influer sur les résultats ; f) critères d'acceptation appliqués ; g) observations enregistrées par l'opérateur ; h) nom et signature de la personne ayant effectué le contrôle ; i) date du contrôle.

9

Épreuve de surcharge

9.1

Généralités

L'épreuve de surcharge est une méthode de contrôle qui consiste à soumettre l'assemblage brasé à des charges supérieures à celles qu'il devra supporter en service, mais qui ne provoquent pas de déformation permanente. Il convient que l'importance des charges soit spécifiée en prenant en compte toutes les exigences relatives à la conception pertinentes et les codes appropriés. Dans certains cas, des échantillons représentatifs de la production d'un fabricant peuvent être soumis à l'épreuve, ou, pour des applications critiques, tous les objets réalisés par brasage fort peuvent être soumis à l'épreuve. Il convient que la pièce d'essai utilisée pour vérifier la qualité d'exécution et pour contrôler la qualité des procédés de fabrication soit l'assemblage brasé lui-même. L’attention est portée sur la nécessité de répondre à toutes les réglementations relatives à la sécurité. NOTE 1 Il convient que la fréquence des épreuves, la méthode adoptée pour l'épreuve et l'importance de la charge d'épreuve soient convenues avant la réalisation de tout essai. NOTE 2 La charge appliquée peut être statique ou dynamique et la température de l'épreuve peut être soit l'ambiante, soit une autre température convenue. NOTE 3 Si l'assemblage brasé résiste à l'épreuve, alors le contrôle est dit «non destructif». Si la structure brasée ne résiste pas à l'épreuve, le contrôle est dit «destructif».

Selon la pratique courante, les résultats de l'épreuve sont évalués en prenant en compte les exigences relatives à la conception et les codes appropriés, si nécessaire. NOTE 4 Pour certaines applications, un organisme indépendant ou un organisme notifié peut être également utilisé pour évaluer les résultats de l’épreuve et confirmer l’interprétation.

9.2

Principe

L'épreuve a pour objet de confirmer les calculs de l'assemblage brasé, de vérifier la qualité des matériaux utilisés pour sa réalisation, et sa capacité à résister aux processus qui limitent la durée de vie auxquels il sera soumis. NOTE Il convient que l'épreuve de surcharge constitue la dernière procédure après traitement thermique, nettoyage et autres procédés de finition susceptibles d'influer sur le résultat de l'épreuve.

9.3

Préparation de la pièce d'essai

La pièce d'essai utilisée pour le contrôle du calcul et des exigences relatives aux performances de l'assemblage brasé doit avoir une configuration similaire à celle de l'assemblage brasé. Si nécessaire, elle doit être modifiée de manière à pouvoir s'adapter au dispositif de contrôle. La modification ne doit en aucune façon influer sur le résultat de l'épreuve.

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9.4

Procédure de l'épreuve

9.4.1 L'épreuve doit être effectuée selon les méthodes les plus adaptées à la forme de la pièce d'essai. Pour des produits fabriqués conformément à une norme d'application, les exigences de cette norme d'application doivent être satisfaites. La charge spécifiée doit être appliquée selon l'une des méthodes suivantes : a) chargement en traction ou en compression ; b) méthodes hydrostatiques ; c) épreuve pneumatique ; d) épreuve en torsion ; e) choc ou cyclage thermique ; f) autres méthodes convenues entre les parties contractantes. NOTE Pour le chargement en traction, la charge utilisée pour l'épreuve est 20 % supérieure à la charge maximale appliquée pendant la durée de service de la structure brasée.

9.4.2 Lors de l'épreuve, les dimensions et les modifications de dimensions de la pièce d'essai doivent être mesurées. 9.4.3 L'étendue des mesures à effectuer et les méthodes à utiliser pour ce faire doivent être convenues avant la réalisation de tout contrôle. 9.4.4 La pièce d'essai doit faire l'objet d'un contrôle visuel pendant l'épreuve et, dans le cas de l'épreuve hydrostatique, l'opérateur doit rechercher les fuites dans l'assemblage brasé et dans la structure en général.

9.5

Résultats de l'épreuve et informations à indiquer

Les observations faites pendant l'épreuve doivent être consignées. Toute anomalie telle qu'une fuite doit faire l'objet d'une note spéciale. Les résultats de l'épreuve et les informations à indiquer doivent comporter les éléments suivants : a) nom de l'organisme ayant effectué l'épreuve ; b) référence, par exemple numéro du contrat, numéro de la pièce, emplacement sur la structure brasée, si nécessaire ; c) méthode d'épreuve ; d) conditions d'épreuve (température, charge, etc.) ; e) toute autre information utile relative à l'épreuve ; f) nom et signature de la personne ayant effectué l’épreuve ; g) date de l'épreuve.

10

Thermographie

10.1 Généralités Le contrôle thermographique des brasures fortes consiste à examiner la répartition de la chaleur à travers ou dans ces brasures. Il ne permet de détecter que les zones présentant des défauts de liaison, mais il représente une technique relativement nouvelle qui s'est révélée efficace pour le contrôle de certaines brasures fortes. Il a été appliqué à l'examen de brasures fortes sur des assemblages en nid d'abeilles, où la brasure est difficile à examiner avec d'autres méthodes de contrôle non destructif. Cette méthode de contrôle consiste soit à examiner la pièce d’essai pendant qu'elle refroidit à partir d'une température spécifiée, soit à examiner la pièce d’essai une fois celle-ci refroidie à une température uniforme et ensuite à l'examiner alors qu'elle a atteint la température ambiante. L'examen est effectué au moyen de techniques d'imagerie infrarouge.

Page 21 EN 12799:2000 Les difficultés rencontrées dans l'application de cette technique sont les suivantes : a) l'uniformité des cycles thermiques nécessite d'être commandée avec une précision suffisante pour générer un signal analysable ; b) les variations du pouvoir émissif de la surface peuvent nuire à la qualité du contraste ; c) les effets du refroidissement par convection peuvent mener à des résultats erronés. Les avantages de cette méthode sont les suivants : 1) elle peut être appliquée dans de nombreux cas où seul un côté de l'assemblage brasé est accessible ; 2) des assemblages comportant plusieurs joints peuvent être contrôlés rapidement ; 3) le temps d'interprétation nécessaire est comparable à celui d'autres méthodes de contrôle non destructif ; 4) les exigences relatives à la sécurité ne sont pas aussi contraignantes que celles du contrôle par radiographie. Il convient que l'image infrarouge soit examinée et comparée avec la norme d'application, ou bien, en l'absence de norme d'application, avec les critères d'acceptation ou de rejet convenus avant la réalisation de l’essai.

10.2 Préparation de la pièce d'essai La surface de la pièce d'essai à contrôler doit être préparée en éliminant le produit limitant le mouillage, le flux, la peinture, la graisse, les couches irrégulières d'oxyde ou les impuretés superficielles de toute nature, afin que les caractéristiques de la surface n'altèrent pas les observations à partir desquelles les résultats sont interprétés. Cette préparation a pour but d'obtenir un pouvoir émissif aussi uniforme que possible.

10.3 Procédure La pièce d'essai doit être examinée immédiatement après la sortie du four de brasage ou de la source de chaleur. La (ou les) surface(s) de la pièce d'essai doit (doivent) être contrôlée(s) suivant le planning de contrôle convenu avant la réalisation de tout essai. La variation observée dans l'image thermique doit être enregistrée soit manuellement soit de manière automatique selon le matériel de surveillance utilisé et les critères appliqués.

10.4 Résultats du contrôle et informations à indiquer Les résultats du contrôle et les informations à indiquer doivent inclure les éléments suivants : a) nom de l'organisme ayant effectué le contrôle thermographique ; b) référence, par exemple numéro du contrat, numéro de la pièce, emplacement sur la structure brasée, si nécessaire ; c) préparation et état de surface ; d) méthode de contrôle ; e) instrument utilisé ; f) méthode d'exploration ; g) résultats obtenus, y compris les enregistrements des images infrarouges ; h) toute autre information pertinente ; i) nom et signature de la personne ayant effectué le contrôle ; j) date du contrôle.

Page 22 EN 12799:2000

Annexe A (informative) Défauts des assemblages réalisés par brasage fort Init numérotation des tableaux d’annexe [A]!!! Init numérotation des figures d’annexe [A]!!! Init numérotation des équations d’annexe [A]!!!

Les Figures A.1 à A.7 illustrent les défauts observés dans les brasures fortes.

Légende 1

Le métal d'apport fond, aucun étalement

2

Manque d'étalement dans le joint capillaire

Figure A.1 — Étalement incomplet au congé et dans le joint capillaire

Détail Y

Détail Z

Légende 1

Fissure dans le métal d'apport

2

Fissure dans le matériau de base (céramique)

3

Fissure à l'interface

Figure A.2 — Fissures longitudinales

Page 23 EN 12799:2000

Détail Y

Détail Z

Légende 1

Dans le joint brasé

2

Se propageant dans le matériau de base (fragilisation par le métal fondu)

Figure A.3 — Fissures transversales

Légende 1

Grosses soufflures

2

Alignement de soufflures

3

Nid de petites soufflures

4

Soufflure sphéroïdale ou inclusion de flux

Figure A.4 — Soufflures et inclusions

Page 24 EN 12799:2000

Réaction entre le métal de base et le métal d’apport conduisant à une érosion Légende 1

Vertical lors du brasage

2

Face d’origine du métal de base

Figure A.5 — Érosion

Figure A.6 — Étalement excessif du produit d'apport

Figure A.7 — Assemblage incorrect des éléments

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Annexe ZA (informative) Articles de la présente norme européenne concernant les exigences essentielles ou d'autres dispositions des Directives UE

Init numérotation des tableaux d’annexe [B]!!! Init numérotation des figures d’annexe [B]!!! Init numérotation des équations d’annexe [B]!!!

La présente Norme européenne a été élaborée dans le cadre d'un Mandat donné par le CEN par la Commission Européenne et l'Association Européenne de Libre Échange et vient à l'appui des exigences essentielles de la Directive CEE/97/23 du Parlement Européen et du Conseil du 29 mai 1997 concernant l’harmonisation des lois des états membres sur les équipements sous pression. AVERTISSEMENT : D’autres exigences et d’autres Directives UE peuvent être applicables au(x) produit(s) relevant du domaine d'application de la présente norme. Les articles de la présente norme tels que décrits dans le Tableau ZA.1 sont destinés à venir à l'appui des exigences de la Directive CEE/97/23. La conformité avec les articles de la présente norme est un des moyens de satisfaire aux exigences essentielles spécifiques de la Directive concernée et des règlements correspondants de l'AELE. Tableau ZA.1 — Relation entre la présente norme européenne et la Directive CEE/97/23 Articles/alinéas de la présente norme européenne

Exigences essentielles de la directive CEE/97/23

Commentaires/Notes

Tous les articles

Annexe 1, section 3.1.3

Essais non destructifs

Article 4, Contrôle visuel

Annexe 1, section 3.2.1

Examen final

Article 9, Epreuve de surcharge

Annexe 1, section 3.2.2

Épreuve