EN 1090-2+A1 Türkçe - Taslak

TÜRK STANDARDI TASARISI DRAFT TURKISH STANDARD

tst EN 1090-2 + A1

ICS 91.080.10

ÇELİK VE ALÜMİNYUM YAPI UYGULAMALARI - BÖLÜM 2 - ÇELİK YAPILAR İÇİN TEKNİK GEREKLER Execution of steel structures and aluminium structures - Part 2: Technical requirements for steel structures

I. MÜTALAA 2009/74870

tst EN 1090-2+A1(yayım yılı) standard tasarısı, EN 1090-2: 2008+A1: 2011 standardı ile birebir aynı olup, Avrupa Standardizasyon Komitesi’nin (CEN, Avenue Marnix 17, B-1000 Brussels) izniyle basılmıştır. Avrupa Standardlarının herhangi bir şekilde ve herhangi bir yolla tüm kullanım hakları Avrupa Standardizasyon Komitesi (CEN) ve üye ülkelerine aittir. TSE kanalıyla CEN’den yazılı izin alınmaksızın çoğaltılamaz. Bu tasarıya görüş verilirken, tasarı metni içerisinde kullanılan kelime ve/veya ifadelerle ilgili olarak bilinen patent hakları hususunda tarafımıza bilgi ve gerekli dokümanın sağlanması da göz önünde bulundurulmalıdır.

TÜRK STANDARDLARI ENSTİTÜSÜ Necatibey Caddesi No.112 Bakanlıklar/ANKARA

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

Ön söz  Bu tasarı, CEN tarafından kabul edilen 1090-2: 2008+A1:2011 standardı esas alınarak, TSE İnşaat İhtisas Grubu’nca hazırlanmış ve TSE Teknik Kurulu’nun ………… tarihli toplantısında Türk Standardı olarak kabul edilerek yayımına karar verilmiştir.  Bu standardın kabulü ile 1090-2:2008+A1:2011 (İngilizce metin) standardı iptal edilecektir.  EN 1090 "Çelik ve alüminyum yapı uygulamaları", standardı aşağıdaki bölümlerden meydana gelir: Bölüm 1: Bölüm 2: Bölüm 3:

Yapı bileşenlerin uygunluk değerlendilmesi için gerekler Çelik yapılar için teknik gerekler Alüminyum yapılar için teknik gerekler

 EN 1090-2: 2008 standardına A1: 2011 tadili ile ilave edilen veya standardda A1: 2011 tadili ile ve bitişlerine işaretleri konularak gösterilmiştir. değiştirilen kısımlar, başlangıçlarına

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

İçindekiler Giriş .......................................................................................................................................................... 1  Kapsam ..................................................................................................................................................... 1  Atıf yapılan standard ve/veya dokümanlar ........................................................................................... 1  2.1  Genel ................................................................................................................................................... 1  2.2  Mamüller.............................................................................................................................................. 1  2.2.1  Çelikler ......................................................................................................................................... 1  2.2.2 Çelik dökümler .................................................................................................................................. 5  2.2.3 Kaynak sarf malzemeleri .................................................................................................................. 6  2.9 Muhtelif ................................................................................................................................................... 14  3  Terimler ve tarifleri ................................................................................................................................ 15  3.1  İnşaat işleri ....................................................................................................................................... 15  3.2  Çelik yapı işleri .................................................................................................................................. 15  3.3  Yapının çelik kısımları ....................................................................................................................... 15  3.4  Yüklenici ............................................................................................................................................ 15  3.5  Yapı ................................................................................................................................................... 15  3.6  İmalat................................................................................................................................................. 15  3.7  Yapı uygulaması ............................................................................................................................... 15  3.7.1  Yapı uygulama şartnamesi ........................................................................................................ 15  3.7.2  Yapı uygulama sınıfı .................................................................................................................. 16  3.8  Hizmet kategorisi ............................................................................................................................... 16  3.9  İmalat kategorisi ................................................................................................................................ 16  3.10  Bileşen malzemesi mamüller ......................................................................................................... 16  3.11  Bileşen ........................................................................................................................................... 16  3.11.1  Soğuk şekillendirilmiş bileşen ................................................................................................ 16  3.12  Hazırlama ...................................................................................................................................... 16  3.13  Tasarım esaslı kurulum metodu .................................................................................................... 16  3.13.1  Kurulum yönteminin beyanı .................................................................................................... 16  3.14  Uygunsuzluk .................................................................................................................................. 16  3.15  İlave tahribatsız deney (NDT) ........................................................................................................ 16  3.16  Tolerans ......................................................................................................................................... 16  3.16.1  Esas tolerans .......................................................................................................................... 16  3.16.2  Fonksiyonel tolerans .............................................................................................................. 16  3.16.3  Özel tolerans .......................................................................................................................... 16  3.16.4  İmalat toleransı ....................................................................................................................... 17  4  Şartnameler ve Dokümantasyon.......................................................................................................... 17  4.1  Yapı uygulama Şartnamesi ............................................................................................................... 17  4.1.1  Genel.......................................................................................................................................... 17  4.1.2  Yapı uygulama sınıfları .............................................................................................................. 17  4.1.3  Hazırlama dereceleri .................................................................................................................. 17  4.1.4  Geometrik toleranslar................................................................................................................. 17  4.2  Yüklenicinin Yazılı Metni (dokümantasyonu) .................................................................................... 17  4.2.1  Kalite dokümantasyonu.............................................................................................................. 17  4.2.2  Kalite planı ................................................................................................................................. 18  4.2.3  Montaj işlerinin güvenliği ............................................................................................................ 18  4.2.4  Yapı uygulama dokümantasyonu .............................................................................................. 18  5  Bileşen malzemesi mamüller ............................................................................................................... 18  5.1  Genel ................................................................................................................................................. 18  5.2  Tanıtım, muayene dokümanları ve izlenebilirlik ................................................................................ 18  5.3  Yapısal Çelik Mamüller ..................................................................................................................... 19  5.3.1  Genel.......................................................................................................................................... 19  5.3.2  Kalınlık toleransı ........................................................................................................................ 21  5.3.3  Yüzey şartları ............................................................................................................................. 21  5.3.4  İlave özellikler ............................................................................................................................ 21  5.4  Çelik dökümler................................................................................................................................... 21  5.5  Kaynak sarf malzemeleri ................................................................................................................... 21  5.6  Mekanik bağlama elemanları ............................................................................................................ 23  5.6.1  Genel.......................................................................................................................................... 23  5.6.2  Terimler bilgisi ............................................................................................................................ 23  5.6.3  Ön yüklemesiz uygulamalar için yapısal civatalama takımları................................................... 23  0  1  2 

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

5.6.4  Ön yüklemeli yapısal cıvatalama takımları ................................................................................ 23  5.6.5  Doğrudan gerilme göstergeleri (DTI) ......................................................................................... 24  5.6.6  Hava şartlarına dirençli cıvatalama takımları ............................................................................. 24  5.6.7  Temellerde kullanılan cıvatalar .................................................................................................. 24  5.6.8  Kilitleme tertibatları .................................................................................................................... 24  5.6.9  Rondelalar ..................................................................................................................... 24  5.6.10  Sıcak perçinler ........................................................................................................................ 24  5.6.11  İnce cidarlı bileşenler için bağlama elemanları ...................................................................... 24  5.6.12  Özel bağlama elemanları ....................................................................................................... 25  5.6.13  Teslimat ve tanıtım ................................................................................................................. 25  5.7  Saplamalar ve kesme yükü taşıyan birleştirme elemanları............................................................... 25  5.8  Şerbetleme malzemeleri ................................................................................................................... 25  5.9  Köprüler için genleşme derz elemanları............................................................................................ 25  5.10  Yüksek dayanımlı halatlar, çubuklar ve sonlandırma uçları .......................................................... 26  5.11  Yapı mesnetleri .............................................................................................................................. 26  6  Hazırlama ve montaj .............................................................................................................................. 26  6.1  Genel ................................................................................................................................................. 26  6.2  Tanıtım .............................................................................................................................................. 26  6.3  Taşıma ve depolama......................................................................................................................... 27  6.4  Kesme ............................................................................................................................................... 28  6.4.1  Genel.......................................................................................................................................... 28  6.4.2  Makasla veya sürekli zımbalayarak (Nibbling) kesme ............................................................... 28  6.4.3  Isıl kesme ................................................................................................................................... 28  6.4.4  Kesilen yüzeylerin sertliği........................................................................................................... 29  6.5  Şekillendirme ..................................................................................................................................... 29  6.5.1  Genel.......................................................................................................................................... 29  6.5.2  Sıcak şekillendirme .................................................................................................................... 30  6.5.3  Alevle doğrultma ........................................................................................................................ 30  6.5.4  Soğuk şekillendirme ................................................................................................................... 30  6.6  Delik açma......................................................................................................................................... 31  6.6.1  Deliklerin boyutları ..................................................................................................................... 31  6.6.2  Cıvatalar ve pimler için delik çap toleransları ............................................................................ 32  6.6.3  Delik açılması ............................................................................................................................. 33  6.7  Keserek çıkarma ............................................................................................................................... 34  6.8  Tam temaslı mesnet yüzeyleri .......................................................................................................... 34  6.9  Montaj................................................................................................................................................ 34  6.10  Montaj kontrolu .............................................................................................................................. 35  7  Kaynak .................................................................................................................................................... 35  7.1  Genel ................................................................................................................................................. 35  7.2  Kaynak Planı ..................................................................................................................................... 35  7.2.1  Kaynak planı için gerekler .......................................................................................................... 35  7.2.2  Kaynak planının muhteviyatı ...................................................................................................... 35  7.3  Kaynak İşlemi .................................................................................................................................... 36  7.4  Kaynak işlemlerinin vasıflandırılması ve kaynakçıların yeterliliği...................................................... 36  7.4.1  Kaynak işlemlerinin vasıflandırılması......................................................................................... 36  7.4.2  Kaynakçılar ve kaynak operatörleri ............................................................................................ 38  7.4.3  Kaynak kooodinasyonu .............................................................................................................. 38  7.5  Kaynak ağızı hazırlığı ve kaynak yapılması ...................................................................................... 40  7.5.1  Birleştirme ağız hazırlığı ............................................................................................................ 40  7.5.2  Kaynak sarf malzemelerinin saklanması ve taşınması .............................................................. 40  7.5.3  Hava etkilerinden koruma .......................................................................................................... 41  7.5.4  Parçaların kaynak işlemi için bir araya getirilmesi (alıştırılması) ............................................... 41  7.5.5  Ön ısıtma.................................................................................................................................... 41  7.5.6  Geçici eklemeler ........................................................................................................................ 41  7.5.7  Punto kaynakları ........................................................................................................................ 42  7.5.8  Köşe kaynak dikişi ..................................................................................................................... 42  7.5.9  Alın kaynak dikişi ....................................................................................................................... 42  7.5.10  Atmosfer korozyonuna direnci arttrılmış çeliklerin kaynağı .................................................... 43  7.5.11  Çapraz bağlantılar .................................................................................................................. 43  7.5.12  Saplama kaynağı.................................................................................................................... 43  7.5.13  Yarık ve tıkaç kaynakları ........................................................................................................ 43 

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

İnce cidarlı bileşenlerde nokta kaynağı .................................................................................. 44  7.5.14  7.5.15  Diğer kaynak tipleri ................................................................................................................. 44  7.5.16  Kaynak sonrası ısıl işlem........................................................................................................ 44  7.5.17  Kaynağın yapılması ................................................................................................................ 44  7.5.18  Köprü tabliyelerinin kaynağı ................................................................................................... 44  7.6  Kabul kriteri ....................................................................................................................................... 45  7.7  Paslanmaz çeliklerin kaynağı ............................................................................................................ 46  7.7.1  EN 1011-1‘de verilen gereklere ilaveler .................................................................................... 46  7.7.2  EN 1011-3 gereklerine ilaveler .................................................................................................. 46  7.7.3  Farklı tipteki çeliklerle kaynak .................................................................................................... 47  8  Mekanik bağlama ................................................................................................................................... 47  8.1  Genel ................................................................................................................................................. 47  8.2  Cıvata takımlarının kullanılması ........................................................................................................ 48  8.2.1  Genel.......................................................................................................................................... 48  8.2.2  Cıvatalar ..................................................................................................................................... 48  8.2.3  Somunlar .................................................................................................................................... 48  8.2.4  Rondelelar .................................................................................................................................. 48  8.3  Ön yüklemesiz cıvataların sıkılması .................................................................................................. 49  8.4  Kaymaya dirençli bağlantıların temas yüzeylerinin hazırlanması ..................................................... 49  8.5  Ön yüklemeli cıvataların sıkılması .................................................................................................... 50  8.5.1  Genel.......................................................................................................................................... 50  8.5.2  Tork referans değerleri............................................................................................................... 52  8.5.3  Tork yöntemi .............................................................................................................................. 52  8.5.4  Kombine yöntem ........................................................................................................................ 52  8.5.5  HRC yöntemi .............................................................................................................................. 53  8.5.6  Doğrudan gerilme metodu ......................................................................................................... 53  8.6  Alıştırma cıvataları ............................................................................................................................ 53  8.7  Sıcak perçinleme ............................................................................................................................... 54  8.7.1  Perçinler ..................................................................................................................................... 54  8.7.2  Perçinlerin çakılması .................................................................................................................. 54  8.7.3  Kabul kriterleri ............................................................................................................................ 54  8.8  İnce cidarlı bileşenlerin bağlanması .................................................................................................. 55  8.8.1  Genel.......................................................................................................................................... 55  8.8.2  Deliğini ve dişini kendi açan vidaların kullanılması .................................................................... 55  8.8.3  Kör perçinlerin kullanılması ........................................................................................................ 56  8.8.4  Yan bindirmelerin bağlanması ................................................................................................... 56  8.9  Özel bağlama elemanları ve bağlama yöntemleri ............................................................................. 56  8.10  Paslanmaz çeliklerdeki sürtünme sebepli kusur ve karıncalama .................................................. 57  9  Kurulum .................................................................................................................................................. 57  9.1  Genel ................................................................................................................................................. 57  9.2  Şantiye şartları .................................................................................................................................. 57  9.3  Kurulum yöntemi ............................................................................................................................... 58  9.3.1  Tasarım esaslı kurulum yöntemi için tasarım esasları ............................................................... 58  9.3.2  Yüklenicinin kurulum yöntemi .................................................................................................... 58  9.4  Ölçme ................................................................................................................................................ 59  9.4.1  Referans sistemi ........................................................................................................................ 59  9.4.2  Röper noktaları .......................................................................................................................... 59  9.5  Payandalar, ankrajlar ve mesnetler .................................................................................................. 59  9.5.1  Payandaların muayenesi ........................................................................................................... 59  9.5.2  Payandaların yerleştirilmesi ve uygunluğu ................................................................................ 59  9.5.3  Payandaların bakımı .................................................................................................................. 59  9.5.4  Geçici payandalar ...................................................................................................................... 60  9.5.5  Şerbetleme ve sızdırmazlık........................................................................................................ 60  9.5.6  Ankraj ......................................................................................................................................... 61  9.6  Şantiyedeki kurulum ve işler ............................................................................................................. 61  9.6.1  Kurulum teknik resimleri............................................................................................................. 61  9.6.2  İşaretleme .................................................................................................................................. 62  9.6.3  Şantiyede taşıma ve depolama ................................................................................................. 62  9.6.4  Deneme kurulumu ...................................................................................................................... 62  9.6.5  Kurulum yöntemleri .................................................................................................................... 62  10  Yüzey işlemi ........................................................................................................................................... 64  10.1  Genel ............................................................................................................................................. 64 

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

Boya ve ilgili ürünlerin uygulanabilmesi için çelik yüzeylerin hazırlanması ................................... 64  10.2  10.3  Hava etkilerine dirençli çelikler ...................................................................................................... 65  10.4  Galvanik çift ................................................................................................................................... 65  10.5  Galvanizleme ................................................................................................................................. 65  10.6  Hacimlerin sızdırmazlığı ................................................................................................................ 65  10.7  Betonla temas eden yüzeyler ........................................................................................................ 66  10.8  Ulaşılamaz yüzeyler ...................................................................................................................... 66  10.9  Kesme veya kaynak işleminden sonraki onarımlar ....................................................................... 66  10.10  Kurulumdan sonraki temizlik.......................................................................................................... 66  10.10.1 İnce cidarlı bileşenlerin temizlenmesi......................................................................................... 66  10.10.2 Paslanmaz çelik bileşenlerin temizlenmesi ................................................................................ 66  11  Geometrik toleranslar ........................................................................................................................... 67  11.1  Tolerans tipleri ............................................................................................................................... 67  11.2  Esas toleranslar ............................................................................................................................. 67  11.2.1  Genel ...................................................................................................................................... 67  11.2.2  İmalat toleransları ................................................................................................................... 67  11.2.3  Kurulum toleransları ............................................................................................................... 68  11.3  Fonksiyonel toleranslar.................................................................................................................. 69  11.3.1  Genel ...................................................................................................................................... 69  11.3.2  Çizelge halindeki değerler ...................................................................................................... 69  11.3.3  Alternatif kriter ........................................................................................................................ 69  12  Muayene, deney ve düzeltme ............................................................................................................... 70  12.1  Genel ............................................................................................................................................. 70  12.2  Bileşen malzemesi mamüller ve bileşenler ................................................................................... 70  12.2.1  Bileşen malzemesi mamüller ................................................................................................. 70  12.2.2  Bileşenler ................................................................................................................................ 70  12.2.3  Uygun olmayan mamüller....................................................................................................... 70  12.3  İmalat: İmal edilmiş bileşenlerin geometrik boyutları ..................................................................... 70  12.4  Kaynak ........................................................................................................................................... 71  12.4.1  Kaynak öncesi ve kaynak esnasındaki muayene .................................................................. 71  12.4.3  Karma (kompozit) çelik ve beton yapılar için kaynaklı kayma saplamalarında yapılan deneyler 74  12.4.4  Kaynaklarda imalat deneyleri ................................................................................................. 74  12.5  Mekanik bağlama .......................................................................................................................... 74  12.5.1  Ön yüklemesiz cıvata bağlantılarının muayenesi ................................................................... 74  12.5.2  Ön yüklemesiz cıvatalarla yapılan birleşimlerin muayenesi ve deneyi .................................. 75  12.5.3  Sıcak perçinlerin muayenesi, deneyi ve onarılması ............................................................... 77  12.5.4  Soğuk şekillendirilmiş bileşenler ve bağlanmış saclar ........................................................... 78  12.5.5  Özel bağlama elemanları ve bağlama yöntemleri .................................................................. 78  12.6  Yüzey işlemi ve korozyondan korunma ......................................................................................... 79  12.7  Kurulum ......................................................................................................................................... 79  12.7.1  Deneme kurulumun muayenesi ............................................................................................. 79  12.7.2  Kurulumu bitmiş yapının muayenesi ...................................................................................... 79  12.7.3  Bağlantı düğüm noktaların geometrik konumlarının ölçülmesi .............................................. 79  12.7.4 Diğer kabul deneyleri .................................................................................................................... 80  Ek A - Uygulama sınıfları ile ilgili ilave bilgiler, isteğe bağlı seçenek listesi ve gerekler....................... 81  A.1  Gerekli ilave bilgiler listesi ................................................................................................................. 81  A.2  İsteğe bağlı tercihlerin listesi ............................................................................................................. 84  A.3  Uygulama sınıfı ile ilgili gerekler........................................................................................................ 87  Ek B - (Bilgi için) - Yapım sınıfının seçilmesi için kılavuz.......................................................................... 92  B.1  Giriş ................................................................................................................................................... 92  B.2  Uygulama sınıfının seçilmesinde önceliği olan faktörler ................................................................... 92  B.2.1  Sonuç sınıfları ............................................................................................................................ 92  B.2.2  Yapı uygulaması ve kulllanılması ile ilgili olan tehlikeler ........................................................... 92  B.3  Uygulama sınıfının tayini ................................................................................................................... 93  Ek C - (Bilgi için) - Kalite planı muhteviyatı için kontrol listesi ................................................................. 95  C.1  Giriş ................................................................................................................................................... 95  C.2  Muhteva............................................................................................................................................. 95  C.2.1  Yönetim ...................................................................................................................................... 95  C.2.2  Şartnamenin gözden geçirilmesi ................................................................................................ 95  C.2.3  Dokümantasyon ......................................................................................................................... 95  C.2.4  Muayene ve deney prosedürleri ................................................................................................ 96 

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

Ek D - Geometrik toleranslar ........................................................................................................................ 97  D.1  Esas imalat toleransları ..................................................................................................................... 97  D.1.1 Esas imalat toleransları- Kaynaklı profiller .................................................................................... 98  D.1.2  Esas imalat toleransları - Abkant presle soğuk şekillendirilmiş profiller ........................................ 99  D.1.3  Esas imalat toleransları - Kaynaklı profillerin başlıkları ............................................................... 100  D.1.4  Esas imalat toleransları - Kaynaklı kutu profillerin başlıkları ...................................................... 101  D.1.5  Esas imalat toleransları - Profillerin veya kutu profillerin gövde takviyeleri ................................. 102  D.1.6  Esas imalat toleransları - Takviye edilmiş plakalar...................................................................... 103  D.1.7  Esas imalat toleransları - Soğuk biçimlendirilerek profil yapılmış saclar ..................................... 104  D.1.8  Esas imalat toleransları - Bağlama delikleri, çentikler ve kesilmiş kenarlar ................................ 105  D.1.9  Esas imalat toleransları - Silindirik veya konik kabuklar .............................................................. 106  D.1.10  Esas imalat toleransları - Kafes bileşenler............................................................................... 107  D.1.11  Esas kurulum toleransları Tek katlı yapıların kolonları ............................................... 108  D.1.12  Esas kurulum toleransları - Çok katlı yapı kolonları ................................................................ 109  D.1.13  Esas kurulum toleransları - Tam temaslı uç mesnetleri ........................................................... 110  D.1.14  Esas kurulum toleransları - Kule ve direkler ............................................................................ 110  D.1.15  Esas kurulum toleransları - Eğilmeye maruz kirişler ve basınca maruz bileşenler.................. 111  D.2  Fonsiyonel toleranslar ..................................................................................................................... 111  D.2.1  Fonksiyonel imalat toleransları - Kaynaklı profiller ...................................................................... 112  D.2.2  Fonksiyonel imalat toleransları - Abkant presle soğuk şekillendirilmiş profiller.......................... 113  D.2.3  Fonksiyonel imalat toleransları - Kaynakli kutu profillerin başlıkları ........................................... 114  D.2.4  Fonksiyonel imalat toleransları - Kaynaklı kutu profilleri ............................................................ 115  D.2.5  Fonksiyonel imalat toleransları - Kaynaklı profillerin veya kutu profillerin kaynaklanmış gövdeleri ……………………………………………………………………………………………………………….117  D.2.6  Fonksiyonel imalat toleransları - Kaynaklı profillerin veya kutu profillerin takviyeleri .................. 118  D.2.7  Fonksiyonel imalat toleransları - Bileşenler ................................................................................. 119  D.2.8 Fonksiyonel imalat toleransları - Bağlama delikleri, çentikler ve kesilmiş kenarlar ..................... 120  D.2.9  Fonksiyonel imalat toleransları - Kolon bindirmeleri ve taban plakaları .................................. 121  D.2.10  Fonksiyonel imalat toleransları - Kafes bileşenler ................................................................ 122  D.2.11  Fonksiyonel imalat toleransları - Takviyeli plakalar .............................................................. 123  D.2.12  Fonksiyonel imalat toleransları - Kuleler ve direkler ........................................................... 124  D.2.13  Fonksiyonel imalat toleransları - Soğuk biçimlendirme ile profillendirilmiş yapılmış saclar . 125  D.2.14 Fonksiyonel imalat toleransları - Köprü tabliyeleri .................................................................... 125  D.2.15  Fonksiyonel kurulum toleransları - Köprüler......................................................................... 127  D.2.16  Fonksiyonel kurulum toleransları - Köprüler tabliyeleri (sayfa 1/3) ..................................... 127  D.2.17  Fonksiyonel kurulum toleransları - Köprü tabliyeleri (sayfa 2/3) .......................................... 128  D.2.18  Fonksiyonel kurulum toleransları - Köprü tabliyeleri (sayfa 3/3) .......................................... 130  D.2.19  Fonksiyonel imalat ve kurulum toleransları - Kren kirişleri ve raylar ................................... 131  D.2.20  Fonksiyonel toleranslar - Beton temeller ve mesnetler ........................................................ 132  D.2.21  Fonksiyonel kurulum toleransları - Krenin yürüdüğü rayı..................................................... 134  D.2.22  Fonksiyonel kurulum toleransları - Kolonların konumları ..................................................... 135  D.2.23  Fonksiyonel kurulum toleransları Tek katlı binaların kolonları .............................. 136  D.2.24  Fonksiyonel kurulum toleransları - Çok katlı yapı kolonları.................................................. 137  D.2.25  Fonksiyonel kurulum toleransları- Yapılar ............................................................................ 138  D.2.26  Fonksiyonel kurulum toleransları- Yapılardaki kirişler.......................................................... 140  D.2.27  Fonksiyonel kurulum toleransları - Cidarının gerilim altında olarak tasarımlandığı çatı kaplama levhaları .................................................................................................................................. 141  D.2.28  Fonksiyonel kurulum toleransları - Profil yapılmış saclar ......................................... 141  Ek E - (Bilgi için) - İçi boş profillerin kaynaklı birleşmeleri ..................................................................... 142  E.1  Genel ............................................................................................................................................... 142  E.2  Başlama ve bitme konumları için kılavuz ........................................................................................ 142  E.3  Birleşme ağzı hazırlaması ............................................................................................................... 142  E.4  Kaynak için montaj .......................................................................................................................... 142  E.5  Köşe kaynaklı birleşmeler ............................................................................................................... 149  Ek F - Korozyondan Korunma .................................................................................................................... 150  F.1  Genel ............................................................................................................................................... 150  F.1.1  Uygulama alanı ........................................................................................................................ 150  F.1.2 Performans şartnamesi ................................................................................................................ 150  F.1.3  Yerleşik gerekler ...................................................................................................................... 150  F.1.4  Çalışma yöntemi ...................................................................................................................... 151  F.2  Karbon çeliklerinin yüzeylerinin hazırlanması ................................................................................. 151 

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

F.2.1 Karbon çeliklerinin boyanma ve metal püskürtme işleminden önce yüzeylerinin hazırlanması .. 151  F.2.2  Karbon çeliğinin galvanizlenmeden önce yüzeyinin hazırlanması .......................................... 152  F.3  Kaynaklar ve kaynak dikişleri için yüzeyler ..................................................................................... 152  F.4  Ön yüklemeli bağlantıların yüzeyleri ............................................................................................... 152  F.5  Bağlama elemanlarının hazırlanması ............................................................................................. 152  F.6  Kaplama yöntemleri ........................................................................................................................ 152  F.6.1  Boyama .................................................................................................................................... 152  F.6.2  Metal püskürtme ...................................................................................................................... 153  F.6.3  Galvanizleme ........................................................................................................................... 153  F.7  Muayene ve kontrol ......................................................................................................................... 153  F.7.1  Genel........................................................................................................................................ 153  F.7.2  Rutin kontrol ............................................................................................................................. 153  F.7.3 Referans alanları .......................................................................................................................... 154  F.7.4 Galvanizlenmiş bileşenler ............................................................................................................ 154  Ek G - Kayma faktörünün tayini deneyi ..................................................................................................... 155  G.1  Genel ............................................................................................................................................... 155  G.2  Önemli değişkenler ......................................................................................................................... 155  G.3 Deney numuneleri ............................................................................................................................... 155  G.4 Kayma deney prosedürü ve sonuçların değerlendirilmesi .................................................................. 156  G.5 Gelişmiş sünme deneyi ve değerlendirme .......................................................................................... 157  G.6 Deney sonuçları .................................................................................................................................. 158  Ek H Ön yüklemeli cıvataların şantiye şartlarında kalibrasyon deneyi .................................... 159  H.1  Kapsam ........................................................................................................................................... 159  H.2 Semboller ve birimler ........................................................................................................................... 159  H.3  Deney prensibi ................................................................................................................................ 159  H.4  Deney cihazı.................................................................................................................................... 159  H.5  Denenecek takımlar ........................................................................................................................ 160  H.6  Deney tertibatı ................................................................................................................................. 160  H.7 Deneyi işlemi ....................................................................................................................................... 160  H.8 Deney sonuçlarının değerlendirilmesi ................................................................................................. 161  H.9 Deney raporu ....................................................................................................................................... 162  Ek J - Sıkıştırılabilir rondela tipi doğrudan gerilme göstergelerinin kullanılması ................................ 163  J.1 Genel .................................................................................................................................................... 163  J.2 Yerleştirilmesi ....................................................................................................................................... 163  J.3  Kontrol ............................................................................................................................................. 164  Ek K - (Bilgi için) - Altıköşe başlı enjeksiyon cıvataları ........................................................................... 166  K.1 Genel ................................................................................................................................................... 166  K.2 Delik ölçüleri ........................................................................................................................................ 166  K.3 Cıvatalar .............................................................................................................................................. 166  K.4 Rondelelar ........................................................................................................................................... 167  K.5 Somunlar ............................................................................................................................................. 168  K.6 Reçine .................................................................................................................................................. 168  K.7 Sıkma ................................................................................................................................................... 168  K.8 Montaj .................................................................................................................................................. 168  EK L - (Bilgi için) - Kaynak Prosedür Şartnamesinin (WPS) geliştirilmesi ve kullanılması için akış diyagramı ...................................................................................................................................................... 169  Ek M - Bağlama elemanlarının muayenesi için ardaşık metod ............................................................... 170  M.1 Genel ................................................................................................................................................... 170  M.2 Uygulama ............................................................................................................................................ 170  Kaynaklar ...................................................................................................................................................... 172 

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

Çelik ve alüminyum yapı uygulamaları - Bölüm 2 Çelik yapılar için teknik gerekler 0

Giriş

Bu standard, mekanik direnci ve kararlılığı, uzun süre hizmet verebilmeyi ve dayanıklılığı yeterli seviyede sağlamak amacıyla, çelik yapıların uygulamasına ait gerekleri kapsar. Bu standard, çelik yapıların, özellikle EN 1993 standard serisine göre tasarımlanmış çelik yapıların ve EN 1994 standard serisine göre tasarımlanmış çelik ve betondan oluşan karma yapılardaki çelik kısımlarının yapımına ait kuralları belirler. Bu standardda, işin gerekli yetenek ve tecrübeye sahip personel tarafından ve uygun donanım ile yürütüldüğü ve işin gerçekleştirilebilmesi için gereken kaynakların proje şartnamesinin hükümleri ile bu standardın gerekerine uygun olduğu önceden kabul edilmiştir.

1

Kapsam

Bu standard, aşağıda verilenlerden yapılmış bileşen veya eleman şeklindeki çelik yapı kısımlarının uygulamasına dair gerekleri kapsar: - Sıcak haddelenmiş yapı çeliği, S690 (dahil) tipe kadar, Metin iptal edilmiştir tipe kadar, - Soğuk şekillendirilmiş bileşenler ve saclar, S700 (dahil) - Sıcak işlenmiş ve soğuk şekillendirilmiş östenitik, östenitik-ferritik ve ferritik paslanmaz çelik mamüler, - Sıcak işlenmiş ve soğuk şekillendirilmiş içi boş yapı çelikleri, standard aralıkta ve siparişle yapılan hadde mamülleri ve kaynakla imal edilmiş içi boş profiller dahil. Bu standard, uygulama şartlarının güvenilirlik kriterine göre doğrulanması ve ilave gerekli bütün kuralların belirtilmesi şartıyla, S960 tipe kadar olan yapı çelikleri için de kullanılabilir. Bu standard, yorulmaya veya deprem hareketlerine maruz yapılar dahil, çelik yapının (binalar, köprüler, plaka veya kafes bileşenler gibi) tipi ve biçimine bağlı olmayan gerekleri kapsar. Bu gerekler, uygulama sınıflarına göre belirtilmiştir. Bu standard EN 1993‘ün ilgili bölümüne göre tasarımlanmış yapılara uygulanır. Bu standard EN 1993-1-3‘de tarif edildiği gibi yapı bileşenlerine ve saclara uygulanır. Bu standard EN 1994‘ün ilgili bölümüne göre tasarımlanmış çelik ve beton karma yapılardaki çelik bileşenlere uygulanır. Bu Standard, başka diğer tasarım kurallarına göre tasarımlanmış yapılar için de kullanılabilir. Ancak bunların uygun olacağı uygulama şartlarının ve gereken ilave gereklerin belirtilmiş olması şarttır. Bu Standard, sacların su sızdırmazığı ve hava geçirgenliği ile ilgili gerekleri kapsamaz.

2

Atıf yapılan standard ve/veya dokümanlar

2.1 Genel Bu standardda, tarih belirtilerek veya belirtilmeksizin diğer standardlara atıf yapılmaktadır. Bu atıflar metin içerisinde uygun yerlerde belirtilmiş ve aşağıda liste halinde verilmiştir. Tarih belirtilen atıflarda daha sonra yapılan tadil veya revizyonlar, atıf yapan bu standardda da tadil veya revizyon yapılması şartı ile uygulanır. Atıf yapılan standardın tarihinin belirtilmemesi halinde ilgili standardın en son baskısı kullanılır.

2.2 Mamüller 2.2.1 Çelikler

1

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

TS No1)

EN, ISO, IEC vb. No EN 10017

Adı (İngilizce) Steel rod for drawing and/or cold rolling - Dimensions and tolerances

EN 10021

General technical delivery conditions for steel products Hot rolled taper flange I sections Tolerances on shape and dimensions Hot rolled products of structural steels - Part 1: General technical delivery conditions Hot rolled products of structural steels - Part 2: Technical delivery conditions for non-alloy structural steels Hot rolled products of structural steels - Part 3: Technical delivery conditions for normalized/normalized rolled weldable fine grain structural steels Hot rolled products of structural steels - Part 4: Technical delivery conditions for thermomechanical rolled weldable fine grain structural steels Hot rolled products of structural steels - Part 5: Technical delivery conditions for structural steels with improved atmospheric corrosion resistance Hot rolled products of structural steels - Part 6: Technical delivery conditions for flat products of high yield strength structural steels in the quenched and tempered condition

TS EN 10021

Hot rolled steel plates 3 mm thick or Tolerances on above dimensions and shape Structural steel I and H sections Tolerances on shape and dimensions Hot rolled narr ow steel strip Tolerances on dimensions and shape Continuously hot-rolled strip and plate/sheet cut from wide strip of non-alloy and alloy steels Tolerances on dimensions and shape Hot rolled steel equal flange tees with radiused root and toes Dimensions and tolerances on shape and dimensions

TS EN 10029: 2010

EN 10024 EN 10025-1: 2004 EN 10025-2

EN 10025-3

EN 10025-4

EN 10025-5

EN 10025-6

EN 10029

EN 10034 EN 10048 EN 10051

EN 10055

1)

2

TS EN 10017

TS EN 10024 TS EN 10025-1 TS EN 10025-2

TS EN 10025-3

TS EN 10025-4

TS EN 10025-5

TS EN 10025-6

tst EN 1090-2 + A1

Adı (Türkçe) Çekme ve /veya soğuk haddeleme için çelik çubuklar - Boyutlar ve toleranslar Çelik mamüller için genel teknik teslim şartları Sıcak haddelenmiş konik flanşlı I profilleri - Boyut ve biçim toleransları Sıcak haddelenmiş yapı çelikleri Bölüm 1: Genel teknik teslim şartları Sıcak haddelenmiş yapı çelikleri Bölüm 2: Alaşımsız yapı çeliklerinin teknik teslim şartları Sıcak haddelenmiş yapı çelikleri Bölüm 3: Normalize edilmiş /normalize edilirken haddelenmiş, ince taneli, kaynak edilebilir yapı çeliklerinin teknik teslim şartları Sıcak haddelenmiş yapı çelikleri Bölüm 4: Termomekanik olarak haddelenmiş, ince taneli, kaynak edilebilir yapı çeliklerinin teknik teslim şartları Sıcak haddelenmiş Yapı çelikleriBölüm 5: Atmosferik korozyona dayanımı iyileştirilmiş yapı çeliklerinin teknik teslim şartları Sıcak haddelenmiş yapı çelikleri Bölüm 6: Suverilmiş ve temperlenmiş durumdaki yüksek akma dayanımlı yapı çeliklerinden imal edilmiş yassı mamullerin teknik teslim şartları Sıcak haddelenmiş 3 mm veya daha kalın çelik levhalar - Ölçü ve şekil toleransları

TS EN 10034

Yapı çeliği I ve H profiller - Şekil ve boyut toleransları

TS EN 10048

Çelik Şerit - Sıcak HaddelenmişBoyut ve Şekil Toleransları

TS EN 10051: 2010

Sürekli Sıcak Haddelenmiş, Kaplanmamış Çelik Levha/sac ve geniş şeritlerden kesilmiş alaşımsız ve alaşımlı çelik - Boyut ve Şekil Toleransları

TS 911 EN 10055

Sıcak haddelenmiş yuvarlak köşeli çelik T profiller - Boyutlar, şekil ve boyut toleransları

TSE Notu: Atıf yapılan standardların TS numarası ve Türkçe adı 3. ve 4. kolonda verilmiştir. *işaretli olanlar İngilizce metin olarak basılan Türk Standardlarıdır.

ICS 91.080.10

EN, ISO, IEC vb. No EN 10056-1 EN 10056-2 EN 10058

EN 10059

EN 10060

EN 10061

EN 10080 EN 10088-1 EN 10088-2: 2005

EN 10088-3: 2005

TÜRK STANDARDI TASARISI

Adı (İngilizce) Structural steel equal and unequal leg angles - Part 1: Dimensions Structural steel equal and unequal leg angles - Part 2: Tolerances on shape and dimensions Hot rolled flat steel bars for general purpose - Dimensions and tolerances on shape and dimensions Hot rolled square steel bars for general purposes - Dimensions and tolerances on shape and dimensions Hot rolled round steel bars for general purposes - Dimensions and tolerances on shape and dimensions Hot rolled hexagon steel bars for general purposes - Dimensions and tolerances on shape and dimensions Steel for the reinforcement of concrete - Weldable reinforcing steel - General Stainless steels - Part 1: List of stainless steels Stainless steels - Part 2: Technical delivery conditions for sheet/plate and strip of corrosion resisting steels for general purposes

TS No EN 10056-1 EN 10056-2 TS EN 10058

TS EN 10059

TS EN 10060

TS EN 10061

TS 708 TS EN 10088-1 TS EN 10088-2: 2006

Stainless steels - Part 3: Technical delivery conditions for semi-finished products, bars, rods, wire, sections and bright products of corrosion resisting steels for general purposes Cold rolled uncoated and zinc or zinc-nickel electrolytically coated low carbon and high yield strength steel flat products for cold forming Tolerances on dimensions and shape

TS EN 10088-3: 2006

EN 10139

Cold rolled uncoated mild steel narrow strip for cold forming Technical delivery conditions

TS EN 10139

EN 10140

Cold rolled narrow steel strip Tolerances on dimensions and shape Continuously hot-dip coated steel sheet and strip - Tolerances on dimensions and shape

TS EN 10140

EN 10131

EN 10143

TS EN 10131

TS EN 10143

tst EN 1090-2 + A1

Adı (Türkçe) Yapı çelikleri - L profiller ve köşebentler - Bölüm 1: Boyutlar Yapı çelikleri - L profiller ve köşebentler - Bölüm 2: Şekil ve boyut toleransları Genel kullanım amaçları için sıcak haddelenmiş yassı çelik çubuklar Boyutlar, şekil ve boyut toleransları Genel kullanım amaçları için sıcak haddelenmiş kare kesitli çelik çubuklar - Boyutlar, şekil ve boyut toleransları Genel kullanım amaçları için sıcak haddelenmiş yuvarlak kesitli çelik çubuklar - Boyutlar, şekil ve boyut toleransları Genel kullanım amaçları için sıcak haddelenmiş altıgen kesitli çelik çubuklar - Boyutlar, şekil ve boyut toleransları Çelik - Betonarme için - Donatı çeliği Paslanmaz çelikler - Bölüm 1: Paslanmaz çeliklerin listesi Paslanmaz çelikler - Bölüm 2: Genel amaçlar için korozyona dirençli çeliklerden yapılan sac/levha ve şeritlerin teknik teslim şartları Paslanmaz çelikler - Bölüm 3: Genel amaçlı korozyona dirençli çeliklerden yapılan yarı mamuller, çubuklar, filmaşinler, teller, profiller ve parlak mamullerin teknik teslim şartları Soğuk şekillendirme için soğuk haddelenmiş kaplanmamış ve çinko veya elektrolitik olarak çinko-nikel kaplanmış düşük karbonlu ve yüksek akma dayanımlı yassı çelik mamüller - Boyut ve şekil toleransları Çelik şeritler - Soğuk haddelenmiş kaplanmamış dar - Yumuşak ve soğuk şekillendirme için - Teknik teslim şartları Soğuk haddelenmiş dar çelik şerit Boyutlar ve şekil toleransları Sürekli sıcak daldırma metal kaplanmış çelik şerit ve levhalar Boyut ve şekil toleransları

3

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

EN, ISO, IEC vb. No EN 10149-1

Adı (İngilizce) Hot-rolled flat products made of high yield strength steels for cold forming - Part 1: General delivery conditions

EN 10149-2

Hot-rolled flat products made of high yield strength steels for cold forming - Part 2: Delivery conditions for thermomechanically rolled steels

TS EN 10149-2

EN 10149-3

Hot-rolled flat products made of high yield strength steels for cold forming - Part 3: Delivery conditions for normalized or normalized rolled steels

TS EN 10149-3

EN 10160

Ultrasonic testing of steel flat product of thickness equal or greater than 6 mm (reflection method) Delivery requirements for surface condition of hot-rolled steel plates, wide flats and sections - Part 2: Plate and wide flats Delivery requirements for surface condition of hot-rolled steel plates, wide flats and sections - Part 3: Sections Steel products with improved deformation properties perpendicular to the surface of the product - Technical delivery conditions Continuously organic coated (coil coated) steel flat products Technical delivery conditions Metallic products - Types of inspection documents Hot finished structural hollow sections of non-alloy and fine grain steels - Part 1: Technical delivery conditions Hot finished structural hollow sections of non-alloy and fine grain steels - Part 2: Tolerances, dimension and sectional properties

TS EN 10160

Cold formed welded structural hollow sections of non-alloy and fine grain steels - Part 1: Technical delivery conditions

TS EN 10219-1

EN 10163-2

EN 10163-3

EN 10164

EN 10169 EN 10204 EN 10210-1

EN 10210-2

EN 10219-1

4

TS No TS EN 10149-1

TS EN 10163-2

TS EN 10163-3

TS EN 10164

TS EN 10169: 2010

TS EN 10204 TS EN 10210-1

TS EN 10210-2

tst EN 1090-2 + A1 Adı (Türkçe) Yassı çelik mamuller- soğuk şekillendirme için sıcak haddelenmiş - Yüksek akma dayanımlı çelikler - Bölüm 1: Genel teknik teslim şartları Yassı çelik mamuller - Soğuk şekillendirme için - Sıcak haddelenmiş - Yüksek akma dayanımlı çelikler - Bölüm 2: termomekanik olarak haddelenmiş mamullerin teknik teslim şartları Yassı çelik mamuller - Soğuk şekillendirme için Sıcak haddelenmiş - Yüksek akma dayanımlı çelikler - Bölüm 3: Normalize edilmiş veya haddelenmede normalize edilmiş mamullerin teknik teslim şartları Kalınlığı 6 mm’ye eşit veya daha fazla olan yassı çelik mamulün ultrasonik muayenesi (yansıma tekniği) Çelik yassı mamuller - Sıcak haddelenmiş levha, geniş yassılar ve profiller için teslim şartları Bölüm 2: Levha ve geniş yassılar Çelik yassı mamuller - Sıcak haddelenmiş levha, geniş yassılar ve profiller için teslim şartları Bölüm 3: Profiller Mamul yüzeyine dik deformasyon özellikleri iyileştirilmiş çelik mamuller -Teknik teslim şartları Organik madde ile sürekli kaplanmış (rulo kaplama) çelik yassı mamuller -Teknik teslim şartları Metalik mamuller - Muayene dokümanlarının tipleri Çelik profiller - Sıcak haddelenmiş içi boş alaşımsız ve ince taneli yapı çeliklerinden - Bölüm 1:Teknik teslim şartları Çelik profiller - Sıcak haddelenmiş içi boş alaşımsız ve ince taneli yapı çeliklerinden - Bölüm 2: Toleranslar, boyutlar ve kesit özellikleri Yapısal çelik borular - Dikişli, alaşımsız, ince taneli çeliklerden soğuk şekillendirilerek kaynak edilmiş - Bölüm 1: Teknik teslim şartları

ICS 91.080.10 EN, ISO, IEC vb. No EN 10219-2

EN 10268

EN 10279 Silinmiş metin EN 10292

EN 10296-2 :2005

EN 10297-2 :2005

EN 10346 EN ISO 1127

EN ISO 9445-1 EN ISO 9445-2

ISO 4997

TÜRK STANDARDI TASARISI Adı (İngilizce) Cold formed welded structural hollow sections of non-alloy and fine grain steels - Part 2: Tolerances, dimensions and sectional properties Cold rolled steel flat products with high yield strength for cold forming Technical delivery conditions

TS No TS EN 10219-2

TS EN 10268

tst EN 1090-2 + A1 Adı (Türkçe) Yapısal Çelik Borular - Dikişli, Alaşımsız, İnce Taneli Çeliklerden Soğuk Şekillendirilerek Kaynak Edilmiş - Bölüm 2: Toleranslar, Boyutlar ve Kesit Özellikleri Soğuk Şekillendirmeye Uygun, Yüksek Akma Dayanımlı Soğuk Haddelenmiş Çelik Yassı Mamuller - Teknik Teslim Şartları Sıcak haddelenmiş çelik U-profilleri - Şekil, boyut ve kütle toleransları

Hot rolled steel channels Tolerances on shape, dimensions and mass

TS EN 10279

Continuously hot-dip coated strip and sheet of steels with high yield strength for cold forming - Technical delivery conditions Welded circular steel tubes for mechanical and general engineering purposes - Technical delivery conditions - Part 2: Stainless steel Seamless circular steel tubes for mechanical and general engineering purposes - Technical delivery conditions - Part 2: Stainless steel Continuously hot-dip coated steel flat products - Technical delivery conditions Stainless steel tubes - Dimensions, tolerances and conventional masses per unit length (ISO 1127:1992) Continuously cold-rolled stainless steel - Tolerances on dimensions and form - Part 1: Narrow strip and cut lengths (ISO 9445-1:2009) Continuously cold-rolled stainless steel - Tolerances on dimensions and form - Part 2: Wide strip and plate/sheet (ISO 9445-2:2009)

TS EN 10346

Sıcak daldırmayla sürekli olarak kaplanmış çelik yassı mamuller Teknik teslim şartları

TS EN 10296-2

Mekanik ve genel mühendislik amacları için dikişli yuvarlak çelik borular- Teknik teslim şartlarıBölüm 2: Paslanmaz çelik

TS EN 10297-2

Mekanik ve genel mühendislik amaçları için dikişsiz yuvarlak çelik borular- Teknik teslim şartlarıBölüm 2: Paslanmaz çelik

TS EN 10346

Sıcak daldırmayla sürekli olarak kaplanmış çelik yassı mamuller Teknik teslim şartları Borular-Paslanmaz Çelik-Boyutlar, Toleranslar ve Birim Uzunluk Kütleleri

Cold-reduced carbon steel sheet of structural quality

TS 3812 ISO 4997

TS 6814 EN ISO 1127 TS EN ISO 9445-1 TS EN ISO 9445-2

Sürekli soğuk haddelenmiş paslanmaz çelik -Boyutsal ve biçim toleransları - Bölüm 1: Dar şerit ve kesilmiş uzunluklarSürekli soğuk haddelenmiş paslanmaz çelik -Boyutsal ve biçim toleransları - Bölüm 1: Geniş şerit ve levha/saç Yassı Çelik Mamuller-Yapı Kalitesinde-Soğuk Haddelenmiş Çelik Levha

2.2.2 Çelik dökümler EN 10340: 2007 EN 1559-1 EN 1559-2

Steel castings for structural uses

TS EN 10340

Founding - Technical conditions of delivery - Part 1: General

TS EN 1559-1 : 2011

Founding - Technical conditions of delivery - Part 2: Additional requirements for steel castings

TS EN 1559-2

Çelik Dökümler-Yapısal kullanım için Dökümler- Teknik Teslim ŞartlarıBölüm 1: Genel Dökümler -Teknik Teslim ŞartlarıBölüm 2: Çelik Dökümler İçin İlâve Özellikler

5

ICS 91.080.10 EN, ISO, IEC vb. No

TÜRK STANDARDI TASARISI Adı (İngilizce)

TS No

tst EN 1090-2 + A1 Adı (Türkçe)

2.2.3 Kaynak sarf malzemeleri EN 756

Welding consumables - Solid wires, solid wire-flux and tubular cored electrode-flux combinations for submerged arc welding of non alloy and fine grain steels - Classification

TS EN ISO 14171:2010

EN 757

Welding consumables - Covered electrodes for manual metal arc welding of high strength steels Classification Welding consumables - Fluxes for submerged arc welding Classification Welding consumables - Covered electrodes for manual metal arc welding of stainless and heat resisting steels - Classification Welding consumables - General product standard for filler metals and fluxes for fusion welding of metallic materials Welding consumables - Wire and tubular cored electrodes and electrode-flux combinations for submerged arc welding of high strength steels - Classification

TS EN 757

EN ISO 636

Welding consumables - Rods, wires and deposits for tungsten inert gas welding of non alloy and fine grain steels - Classification (ISO 636:2004)

TS EN ISO 636

EN ISO 2560

Welding consumables - Covered electrodes for manual metal arc welding of non-alloy and fine grain (ISO steels - Classification 2560:2009) Welding - Studs and ceramic ferrules for arc stud welding (ISO 13918:2008) Welding consumables - Gases and gas mixtures for fusion welding and allied processes (ISO 14175:2008) Welding consumables - Wire electrodes and deposits for gas shielded metal arc welding of non alloy and fine grain steels Classification (ISO 14341:2002) Welding consumables - Wires electrodes, strip electrodes, wires and rods for fusion welding

TS EN ISO 2560 :2009

EN 760 EN 1600

EN 13479

EN 14295

EN ISO 13918 EN ISO 14175 EN ISO 14341

EN ISO 14343

6

TS EN 760 TS 2716 EN 1600 TS EN 13479

TS EN ISO 26304

Kaynak sarf malzemeleri- Alaşımsız ve ince taneli çeliklerin tozaltı ark kaynağı için tel elektrotlar, tel elektrot-toz ve boru tipi özlü elektrot- toz kombinasyonlarıSınıflandırma Kaynak Sarf Malzemeleri- Yüksek Mukavemetli Çeliklerin- Elle Metal Ark Kaynağı İçin Örtülü ElektrotlarSınıflandırma Kaynak Sarf Malzemeleri-Tozaltı Ark Kaynağı İçin TozlarSınıflandırma Kaynak sarf malzemeleri paslanmaz ve ısıya dayanıklı çeliklerin elle metal ark kaynağı için örtülü elektrotlar - Sınıflandırma Kaynak sarf malzemeleri - Metalik malzemelerin ergitme kaynağında kullanılan tozlar ve ilâve metaller için genel mamul standardı Kaynak sarf malzemeleri - Yüksek mukavemetli çeliklerin tozaltı ark kaynağı için masif tel elektrotlar, boru biçiminde özlü elektrotlar ve elektrot toz kombinasyonları Sınıflandırma Kaynak Sarf Malzemeleri-Alaşımsız ve İnce Taneli Çeliklerin Tungsten Asal Gaz Kaynağı İçin Çubuklar, Teller ve Yığılmış KaynaklarSınıflandırma Kaynak sarf malzemeleri Alaşımsız ve ince taneli çeliklerin elle yapılan metal ark kaynağı için örtülü elektrotlar - Sınıflandırma

TS EN ISO 13918

Kaynak-Saplama ark kaynağı için sapmalar ve seramik yüksükler

TS EN ISO 14175

Kaynak sarf malzemeleri - Ergitme kaynağı ve benzeri işlemler için gazlar ve gaz karışımları Kaynak Sarf MalzemeleriAlaşımsız ve İnce Taneli Çeliklerin Koruyucu Gaz Metal Ark Kaynağı İçin Tel Elektrotlar ve Yığılmış Kaynaklar- Sınıflandırma Kaynak sarf malzemeleri Paslanmaz ve ısıya dirençli çeliklerin ergitme kaynağı için tel elektrotlar, şerit elektrotlar, teller ve çubuklar - Sınıflandırma

TS EN ISO 14341

TS EN ISO 14343

ICS 91.080.10 EN, ISO, IEC vb. No EN ISO 16834

EN ISO 17632

EN ISO 17633

TÜRK STANDARDI TASARISI Adı (İngilizce) Welding consumables - Wire electrodes, wires, rods and deposits for gas-shielded arc welding of high strength steels - Classification (ISO 16834:2006) Welding consumables - Tubular cored electrodes for gas shielded and non-gas shielded metal arc welding of non alloy and fine grain steels Classification (ISO 17632:2004) Welding consumables - Tubular cored electrodes and rods for gas shielded and non-gasshielded metal arc welding of stainless and heatresisting steels - Classification (ISO 17633:2010)

TS No TS EN ISO 16834

TS EN ISO 17632

TS EN ISO 17633:2010

tst EN 1090-2 + A1 Adı (Türkçe) Kaynak sarf malzemeleri- Yüksek mukavemetli çeliklerin ark kaynağı için tel elektrodlar, teller, çubuklar ve yığılan metaller Kaynak Sarf MalzemeleriAlaşımsız ve İnce Taneli Çeliklerin Gaz Korumalı veya Korumasız Metal Ark Kaynağı İçin Boru Şeklindeki Özlü ElektrotlarSınıflandırma Kaynak sarf malzemeleri Paslanmaz ve ısıya dayanılı çeliklerin gaz korumalı veya gaz korumasız ark kaynağı için boru şeklinde özlü tel elektrotlar ve çubuklar - Sınıflandırma

2.2.4 Mekanik bağlama elemanları EN 14399-1

High-strength structural bolting assemblies for preloading - Part 1: General requirements High-strength structural bolting assemblies for preloading - Part 2: Suitability test for preloading

TS EN 143991

High-strength structural bolting assemblies for preloading - Part 3: System HR - Hexagon bolt and nut assemblies High-strength structural bolting assemblies for preloading - Part 4: System HV - Hexagon bolt and nut assemblies High-strength structural bolting assemblies for preloading - Part 5: Plain washers High-strength structural bolting assemblies for preloading - Part 6: Plain chamfered washers High-strength structural bolting assemblies for preloading - Part 7: System HR - Countersunk head bolts and nut assemblies High-strength structural bolting assemblies for preloading - Part 8: System HV - Hexagon fit bolt and nut assemblies

TS EN 143993

EN 14399- High-strength structural bolting assemblies for preloading - Part 9: System HR or HV Bolt and nut assemblies with direct tension indicators

TS EN 143999 : 2009

EN 14399- High-strength structural bolting assemblies for preloading - Part 10: System HRC - Bolt and nut assemblies with calibrated preload

TS EN 1439910:2009

EN 14399-2

EN 14399-3

EN 14399-4: 2005 EN 14399-5 EN 14399-6 EN 14399-7

EN 14399-8,

9

10

TS EN 143992

TS EN 143994 TS EN 143995 TS EN 143996 TS EN 143997 TS EN 143998

Ön yüklemeli yüksek dayanımlı yapısal cıvatalama takımları Bölüm 1: Genel özellikler Ön yüklemeli yüksek dayanımlı yapısal cıvatalama takımları Bölüm 2: Ön yükleme için uygunluk deneyi Ön yüklemeli yüksek dayanımlı yapısal cıvatalama takımları Bölüm 3: HR sistemi - Altı köşe cıvata ve somun takımları Ön yüklemeli yüksek dayanımlı yapısal cıvatalama takımları Bölüm 4: HV sistemi - Altıköşe cıvata ve somun takımları Ön yüklemeli yüksek dayanımlı yapısal cıvatalama takımları Bölüm 5: Düz rondelalar Ön yüklemeli yüksek dayanımlı yapısal cıvatalama takımları Bölüm 6: Pahlı düz rondelalar Ön yüklemeli yüksek dayanımlı yapısal cıvatalama takımları Bölüm 7: HR sistemi - Havşa başlı cıvata ve somun Ön yüklemeli yüksek dayanımlı yapısal cıvatalama takımları Bölüm 8: HV sistemi - Altıköşe alıştırma cıvata ve somun takımları Ön yüklemeli yüksek dayanımlı yapısal cıvatalama takımları Bölüm 9: HR veya HV sistemi Cıvata ve somun takımları için doğrudan gerilme göstergeleri Ön yüklemeli yüksek dayanımlı yapısal cıvatalama takımları Bölüm 10: HRC sistemi - Ayarlı ön yüklemeli cıvata ve somun 7

ICS 91.080.10 EN, ISO, IEC vb. No EN 15048-1

TÜRK STANDARDI TASARISI Adı (İngilizce)

TS No

Non preloaded structural bolting assemblies - Part 1: General requirements Mechanical properties of fasteners Part 2: Nuts with specified proof load values - Coarse thread (ISO 8982:1992) Mechanical properties of fasteners made of carbon steel and alloy steel - Part 1: Bolts, screws and studs (ISO 898-1:1999)

TS EN 150481 (İngilizce Metin) TS 3611 EN 20898-2

EN ISO 1479

Hexagon head tapping screws (ISO 1479:1983)

TS 432-9 EN ISO 1479

EN ISO 1481

Slotted pan head tapping screws (ISO 1481:1983)

TS 432-3 EN ISO 1481

EN 20898-2

EN ISO 898-1

EN ISO 3506-1 Mechanical properties of corrosionresistant stainless-steel fasteners Part 1: Bolts, screws and studs ISO 3506-1:2009) EN ISO 3506-2 Mechanical properties of corrosionresistant stainless-steel fasteners (ISO 3506-2:2009) Part 2: Nuts EN ISO 4042 EN ISO 6789

EN ISO 7049

EN ISO 7089 EN ISO 7090 EN ISO 7091 EN ISO 7092

TS EN ISO 898-1 (İngilizce Metin)

TS EN ISO 3506-1 (İngilizce Metin)

Adı (Türkçe) takımları Ön yüklemesiz yapısal civatalama birleşimleri - Bölüm 1:Genel kurallar Bağlama Elemanlarının Mekanik Özellikleri-Bölüm 2: Deney Yükü Değerleri Belirlenmiş SomunlarNormal Adımlı Bağlama elemanlarının mekanik özellikleri - Karbon çeliği ve alaşımlı çelikten imal edilmiş Bölüm 1: Cıvata, vida ve saplamalar Cıvatalar- Sac Cıvataları- Bölüm 9: Altıköşe Başlı Cıvatalar- Sac Cıvataları- Bölüm 3: Silindir Başlı- Düz Tornavida Kanallı Bağlama Elemanları- Korozyona Dayanıklı- Paslanmaz ÇeliktenMekanik Özellikler- Bölüm 1: Civatalar ve Saplamalar

Fasteners - Electroplated coatings (ISO 4042:1999)

TS EN ISO 3506-2 (İngilizce Metin) TS 5479 EN ISO 4042

Bağlama Elemanları- Korozyona Dayanıklı- Paslanmaz ÇeliktenMekanik Özellikler- Bölüm 2: Somunlar Bağlama Elemanları-Elektroliz Yoluyla Kaplama 45,00 TL + %8 KDV

Assembly tools for screws and nuts Hand torque tools - Requirements and test methods for design conformance testing, quality conformance testing and recalibration procedure (ISO 6789:2003) Cross recessed pan head tapping screws (ISO 7049:1983)

TS 432-8 EN ISO 7049

Plain washers - Normal series Product grade A (ISO 7089:2000)

TS 79-21 EN ISO 7089

Plain washers, chamfered - Normal series - Product grade A (ISO 7090:2000) Plain washers - Normal series Product grade C (ISO 7091:2000)

TS 79-22 EN ISO 7090

Plain washers - Small series Product grade A (ISO 7092:2000)

TS 79-24 EN ISO 7092

Cıvatalar- Sac Cıvataları- Bölüm 8 : Bombe Başlı- Yıldız Tornavide Yuvalı Rondelalar-Bölüm 21: Düz Rondelalar-Normal SerilerMamul Kalitesi A Rondelalar-Bölüm 22: Düz Rondelalar-Havşalı-Normal Seriler-Mamul Kalitesi A Rondelalar-Bölüm 23: Düz Rondelalar-Normal SerilerMamul Kalitesi C Rondelalar-Bölüm 24: Düz Rondelalar-Küçük Seriler-Mamul Kalitesi A Rondelalar-Bölüm 25: Düz Rondelalar-Geniş Seriler-Mamul Kalitesi A Rondelalar-Bölüm 26: Düz Rondelalar-Geniş Seriler-Mamul Kalitesi C

TS 79-23 EN ISO 7091

EN ISO 7093-1 Plain washers - Large series - Part 1: Product grade A (ISO 7093-1:2000)

TS 79-25 EN ISO 7093-1

EN ISO 7093-2 Plain washers - Large series - Part 2: Product grade C (ISO 7093-2: 2000)

TS 79-26 EN ISO 7093-2

8

tst EN 1090-2 + A1

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

EN, ISO, IEC vb. No EN ISO 7094

Adı (İngilizce) Plain washers - Extra large series Product grade C (ISO 7094:2000) (Corrigendum AC:2002 incorporated) EN ISO 10684 Fasteners - Hot dip galvanized coatings (ISO 10684:2004) EN ISO 15480 Hexagon washer head drilling screws with tapping screw thread (ISO 15480 : 1999) EN ISO 15976 Closed end blind rivets with break pull mandrel and protruding head St/St (ISO 15976:2002) EN ISO 15979 Open end blind rivets with break pull mandrel and protruding head - St/St (ISO 15979:2002) EN ISO 15980 Open end blind rivets with break pull mandrel and countersunk head St/St (ISO 15980:2002) EN ISO 15983 Open end blind rivets with break pull mandrel and protruding head A2/A2 (ISO 15983:2002) EN ISO 15984 Open end blind rivets with break pull mandrel and countersunk head A2/A2 (ISO 15984:2002) ISO 10509 Hexagon flange head tapping screws 2.2.5 Yüksek mukavemetli halatlar prEN 10138-3 Prestressing steels - Part 3: Strand EN 10244-2 Steel wire and wire products - Nonferrous metallic coatings on steel wire - Part 2: Zinc or zinc alloy coatings EN 10264-3 Steel wire and wire products - Steel wire for ropes - Part 3: Round and shaped non alloyed steel wire for high duty applications EN 10264-4 EN 12385-1 EN 12385-10 EN 13411-4

Steel wire and wire products - Steel wire for ropes - Part 4: Stainless steel wire Steel wire ropes - Safety - Part 1: General requirements Steel wire ropes - Safety - Part 10: Spiral ropes for general structural applications Terminations for steel wire ropes Safety - Part 4: Metal and resin socketing

2.2.6 Mesnetler EN 1337-2 Structural bearings - Part 2: Sliding elements EN 1337-3 Structural bearings - Part 3: Elastomeric bearings EN 1337-4 Structural bearings - Part 4: Roller bearings EN 1337-5 Structural bearings - Part 5: Pot

TS No TS EN ISO 7094

TS EN ISO 10684 TS EN ISO 15480 TS EN ISO 15976 TS EN ISO 15979* TS EN ISO 15980 (İngilizce Metin) TS EN ISO 15983 (İngilizce Metin) TS EN ISO 15984*

TS EN 102442:2009 TS EN 102643

TS EN 102644 TS EN 123851+A1 TS EN 1238510+A1 TS EN 134114:2011 *

TS EN 1337-2 TS EN 1337-3 TS EN 1337-4 TS EN 1337-5

tst EN 1090-2 + A1 Adı (Türkçe) Düz Rondelalar - Çok Geniş Seriler - Mamul Kalitesi C

Bağlama elemanları - Sıcak daldırma galvaniz kaplamalar Civatalar-Deliğini ve Vida Dişini Kendi Açan-Altıköşe Başlı, Rondelalı Kapalı kör perçinler-Çekerek kopartma mandrelli ve çıkıntılı başlı-St/St Açık kör perçinler-Çekerek kopartma mandrelli ve çıkıntılı başlı-St/St Açık kör perçinler-Çekerek kopartma mandrelli ve havşa başlı-St/St Açık kör perçinler-Çekerek kopartma mandrelli ve çıkıntılı başlı-A2/A2 Açık kör perçinler-Çekerek kopartma mandrelli ve havşa başlı-A2/A2

Çelik tel ve tel mamuller- Çelik tel üzerine demir dışı metal kaplamalar- Bölüm 2: Çinko veya çinko alaşımlı kaplamalar Çelik tel ve tel mamulleri - Halatlar için çelik tel - Bölüm 3: Yuvarlak ve başka şekildeki alaşımsız çelik tel - Ağır şartlardaki uygulamalar için Çelik tel ve tel mamulleri - Halatlar için çelik tel - Bölüm 4: Paslanmaz çelik tel Çelik tel halatlar - Güvenlik Bölüm 1: Genel kurallar Çelik tel halatlar - Güvenlik Bölüm 10: Genel yapı elemanı olarak kullanılan spiral halatlar Çelik tel halatlar için sonlandırıcılar - Güvenlik - Bölüm 4: Metal ve reçine ile soketleme Mesnetler - Yapılarda kullanılan Bölüm 2: Kayar elemanlar Mesnetler - Yapılarda kullanılan Bölüm 3: Elâstomer mesnetler Mesnetler - Yapılarda kullanılan Bölüm 4: Makara mesnetler Mesnetler - Yapılarda kullanılan 9

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

EN, ISO, IEC vb. No

Adı (İngilizce)

TS No

Structural bearings - Part 6: Rocker bearings Structural bearings - Part 7: Spherical and cylindrical PTFE bearings Structural bearings - Part 8: Guide bearings and restraint bearings

TS EN 1337-6

bearings EN 1337-6 EN 1337-7 EN 1337-8

TS EN 1337-7 TS EN 1337-8

tst EN 1090-2 + A1 Adı (Türkçe) Bölüm 5: Çanak mesnetler Mesnetler - Yapılarda kullanılan Bölüm 6: Beşik mesnetler Mesnetler - Yapılarda kullanılan Bölüm 7: Küresel ve silindirik PTFE mesnetler Mesetler - Yapılarda kullanılan Bölüm 7: Kılavuz mesnetler ve hareketi sınrlanmış mesnetler

2.3 Hazırlama EN ISO 9013

ISO 286-2

CEN/TR 10347

Thermal cutting - Classification of thermal cuts - Geometrical product specification and quality tolerances (ISO 9013:2002) Geometrical product specifications (GPS) - ISO code system for tolerances on linear sizes - Part 2: Tables of standard tolerance classes and limit deviations for holes and shafts Guidance for forming of structural steels in processing

2.4 Kaynak EN 287-1

Qualification test of welders - Fusion TS EN 287-1 welding - Part 1: Steels

EN 1011-1 :1998

Welding - Recommendations for TS EN 1011-1* welding of metallic materials - Part 1: General guidance for arc welding

Kaynakçıların yeterlilik sınavı Ergitme kaynağı - Bölüm 1: Çelikler Kaynak-Metalik Malzemelerin Kaynağı için Tavsiyeler-Bölüm 1:Ark Kaynağı İçin Genel Kılavuz

EN 10112:2001

Welding - Recommendations for TS EN 1011-2 welding of metallic materials - Part 2: Arc welding of ferritic steels

Kaynak - Metalik malzemelerin kaynağı için tavsiyeler Bölüm 2: Ferritik çeliklerin ark kaynağı

EN 1011-3

Welding - Recommendations for TS EN 1011-3 welding of metallic materials - Part 3: Arc welding of stainless steels

Kaynak - Metalik malzemelerin kaynağı için tavsiyeler Bölüm 3: Paslanmaz çeliklerin ark kaynağı

EN 1418

Welding personnel - Approval testing TS EN 1418 of welding operators for fusion welding and resistance weld setters for fully mechanized and automatic welding of metallic materials

EN ISO 3834 (all parts)

Quality requirements for fusion welding of metallic materials (ISO 3834:2005) Welding and allied processes Nomenclature of processes and (ISO 4063: reference numbers 2009, Corrected version 2010-0301)) Welding - Fusion-welded joints in steel, nickel, titanium and their alloys (beam welding excluded) - Quality levels for imperfections (ISO 5817:2003, corrected version:2005,

Kaynak Personeli-Metalik Malzemelerin Tam Mekanize ve Otomatik Ergitme Kaynağı İçin Kaynak Operatörlerinin ve Direnç Kaynak Ayarcılarının Yeterlilik Sınavı Metalik malzemelerin ergitme kaynağı için kalite şartları

EN ISO 4063

EN ISO 5817

10

TS EN ISO 3834 TS EN ISO 4063:2010*

Kaynak ve kaynakla ilgili işlemler İşlemlerin adlandırılması ve referans numaralar

TS EN ISO 5817

Kaynak - Çelik, nikel, titanyum ve bunların alaşımlarında ergitme kaynaklı (Demet kaynağı hariç) birleştirmeler - Kusurlar için kalite seviyeleri

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

EN, ISO, IEC vb. No

Adı (İngilizce) including Technical Corrigendum 1: 2006) EN ISO 9692-1 Welding and allied processes Recommendations for joint preparation - Part 1: Manual metalarc welding, gas-shielded metal-arc welding, gas welding, TIG welding and beam welding of steels (ISO 9692-1:2003) EN ISO 9692-2 Welding and allied processes - Joint preparation - Part 2: Submerged arc welding of steels (ISO 9692-2:1998) EN ISO 13916 Welding - Guidance on the measurement of preheating temperature, interpass temperature and preheat maintenance temperature (ISO 13916:1996) EN ISO 14373 Resistance welding - Procedure for spot welding of uncoated and coated low carbon steels (ISO 14373:2006) EN ISO 14554

(all parts), Quality requirements for welding - Resistance welding of metallic materials (ISO 145441:2000) EN ISO 14555 Welding - Arc stud welding of metallic materials (ISO 14555:2006) EN ISO 14731 Welding coordination - Tasks and responsibilities (ISO 14731:2006) EN ISO 15609- Specification and qualification of 1 welding procedures for metallic materials - Welding procedure specification - Part 1: Arc welding (ISO 15609-1:2004) EN ISO 15609- Specification and qualification of 4 welding procedures for metallic materials - Welding procedure specification - Part 4: Laser beam (ISO 15609-4:2009) welding

TS No

TS EN ISO 9692-1

TS EN ISO 9692-2 TS EN ISO 13916

TS EN ISO 14373 * TS EN ISO 14554 TS EN ISO 14555 * TS EN ISO 14731 EN ISO 15609-1

TS EN ISO 15609-4*

tst EN 1090-2 + A1 Adı (Türkçe) Kaynak ve benzer işlemler Kaynak ağzı hazırlığı için tavsiyeler - Bölüm 1 : Çeliklerin elle metal-ark kaynağı, gaz korumalı metal-ark kaynağı, gaz kaynağı, TİG kaynağı ve demet kaynağı Kaynak ve benzer işlemler Kaynak ağzı hazırlığı - Bölüm 2: Çeliklerin tozaltı ark kaynağı Kaynak-Ön Isıtma Sıcaklığı, Pasolar Arası Geçiş Sıcaklığı ve Kaynak Esnasındaki Ön Isıtma İdame Sıcaklığının Ölçme Kılavuzu Direnç kaynağı - Kaplamalı ve kaplamasız düşük karbonlu çeliklerin nokta kaynağı için prosedür Kaynak için kalite şartları - Metalik malzemelerin direnç kaynağı Kaynak- Metalik Malzemelerin Saplama Ark Kaynağı Kaynak koordinasyonu - Görevler ve sorumluluklar Metalik malzemeler için kaynak prosedürlerinin şartnamesi ve vasıflandırılması - Kaynak prosedürü şartnamesi - Bölüm 1: Ark kaynağı Metalik malzemeler için kaynak prosedürlerinin şartnamesi ve vasıflandırılması - Kaynak prosedürü şartnamesi -Bölüm 4: Lâzer demet kaynağı

EN ISO 15609- Specification and qualification of 5 welding procedures for metallic materials - Welding procedure specification - Part 5: Resistance welding (ISO 15609-5:2004) EN ISO 15610 Specification and qualification of welding procedures for metallic materials - Qualification based on tested welding consumables (ISO 15610:2003)

TS EN ISO 15609-5*

Kaynak-Metalik malzeme gruplandırma sistemi için klavuz.

TS EN ISO 15610

EN ISO 15611

TS EN ISO 15611

Metalik malzemeler için kaynak prosedürlerinin vasıflandırılması ve şartnamesi - Deneye tabi tutulmuş kaynak sarf malzemelerini esas alan vasıflandırma Metalik malzemeler için kaynak prosedürlerinin şartnamesi ve vasıflandırılması - Önceki kaynak tecrübesini esas alan vasıflandırma Metalik malzemeler için kaynak prosedürlerinin şartnamesi ve vasıflandırılması - Standard bir

EN ISO 15612

Specification and qualification of welding procedures for metallic materials - Qualification based on previous welding experience (ISO 15611:2003) Specification and qualification of welding procedures for metallic materials - Qualification by adoption

TS EN ISO 15612

11

ICS 91.080.10 EN, ISO, IEC vb. No

TÜRK STANDARDI TASARISI Adı (İngilizce) of a standard welding procedure (ISO 15612:2004)

TS No

EN ISO 15613

Specification and qualification of TS EN ISO welding procedures for metallic 15613 materials - Qualification based on pre-production welding test (ISO 15613:2004) EN ISO 15614- Specification and qualification of TS EN ISO 1 welding procedures for metallic 15614-1/A1 materials - Welding procedure test Part 1: Arc and gas welding of steels and arc welding of nickel and nickel alloys(ISO 15614-1:2004) EN ISO 15614-11

EN ISO 1561413

EN ISO 15620 EN ISO 16432

EN ISO 16433

Specification and qualification of welding procedures for metallic materials - Welding procedure test Part 11: Electron and laser beam welding (ISO 15614-11:2002) Specification and qualification of welding procedures for metallic materials - Welding procedure test Part 13: Resistance butt and flash welding (ISO 15614-13:2005) Welding - Friction welding of metallic materials (ISO 15620:2000) Resistance welding - Procedure for projection welding of uncoated and coated low carbon steels using embossed projection(s) (ISO 16432:2006) Resistance welding - Procedure for seam welding of uncoated and coated low carbon steels (ISO 16433:2006)

TS EN ISO 15614-11

TS EN ISO 15614-13*

TS EN ISO 15620 TS EN ISO 16432 *

TS EN ISO 16433 (İngilizce Metin)

tst EN 1090-2 + A1 Adı (Türkçe) kaynak prosedürünün uyarlanması vasıtasıyla vasıflandırma Metalik malzemeler için kaynak prosedürlerinin şartnamesi ve vasıflandırılması - İmalât öncesi kaynak deneyini esas alan vasıflandırma Metalik malzemeler için kaynak prosedürlerinin şartnamesi ve vasıflandırılması - Kaynak prosedürü deneyi - Bölüm 1: Çeliklerin gaz ve ark kaynağı, nikel ve nikel alaşımlarının ark kaynağı - Ek 1 (ISO 15614-1: 2004/Amd 1: 2008) Metalik malzemeler için kaynak prosedürlerinin şartnamesi ve vasıflandırılması - Kaynak prosedürü deneyi - Bölüm 11: Elektron ve lazer demet kaynağı Metalik malzemeler için kaynak prosedürü şartnamesi ve vasıflandırılması -Kaynak prosedür deneyi- Bölüm 13 Direnç alın ve alın yakma kaynağı Kaynak - Metalik malzemelerin sürtünme kaynağı Direnç kaynağı - Şişirilmiş projeksiyonlar kullanılarak kaplamasız ve kaplamalı düşük karbonlu çeliklerin projeksiyon kaynağı için prosedür Direnç kaynağı - Kaplamalı ve kaplamasız düşük karbonlu çeliklerin direnç kaynağı için prosedür.

2.5 Deneyler EN 473

Non destructive testing TS EN 473 Qualification and certification of NDT personnel - General principles

EN 571-1

Non destructive testing - Penetrant testing - Part 1: General principles

TS EN 571-1

EN 970

Non-destructive examination of fusion welds - Visual examination

TS EN ISO 17637: 2011

EN 1290

Non-destructive examination of welds - Magnetic particle examination of welds Non-destructive testing of welds Radiographic testing of welded joints

TS EN ISO 17638

Non-destructive testing of welds Ultrasonic testing - Characterization of indications in welds

TS EN ISO 23279

EN 1435

EN 1713

12

TS EN 1435/A2*

Tahribatsız muayene - Tahribatsız muayene personelinin vasıflandırılması ve belgelendirilmesi- Genel kurallar Tahribatsız Muayene- Penetrant Muayenesi- Bölüm 1: Genel Kurallar Ergitme Kaynaklarının Tahribatsız Muayenesi-Ergitme kaynaklı birleştirmelerin Gözle Muayene Kaynakların Tahribatsız Muayenesi- Manyetik Parçacık Muayenesi Kaynak Dikişlerinin Tahribatsız Muayenesi - Kaynaklı Birleştirmelerin Radyografik Muayenesi Kaynakların Tahribatsız Muayenesi - Ultrasonik Muayene - Kaynaklardaki Belirtilerin Karakterizasyonu

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

EN, ISO, IEC vb. No EN 1714

Adı (İngilizce) Non-destructive testing of welds Ultrasonic testing of welded joints

EN 10160

Ultrasonic testing of steel flat product TS EN 10160 of thickness equal or greater than 6 mm (reflection method)

EN 12062 : 1997

Non-destructive examination of TS EN ISO welds - General rules for metallic 17635 materials Metallic materials - Vickers hardness TS EN ISO test (ISO 6507:2005) 6507 Destructive tests on welds in metallic TS 280 EN materials - Tensile test on cruciform ISO 9018 and lapped joints (ISO 9018:2003)

EN ISO 6507 (all parts) EN ISO 9018

EN ISO 10447

TS No TS EN ISO 17640:2010

tst EN 1090-2 + A1 Adı (Türkçe) Kaynakların Tahribatsız Muayenesi - Ultrasonik Muayenesi-Teknikler, deney sınırları ve değerlendirme Kalınlığı 6 mm’ye eşit veya daha fazla olan yassı çelik mamulün ultrasonik muayenesi (yansıma tekniği) Kaynakların Tahribatsız Muayenesi- Metalik Malzemeler İçin Genel Kurallar Metalik malzemeler- Vickers sertlik deneyi Metalik malzemelerde kaynak dikişleri üzerinde tahribatlı muayeneler - İstavroz ve bindirmeli birleştirmelerde çekme deneyi Direnç Kaynağı-Direnç Nokta ve Projeksiyon Kaynakların soyma ve yontma deneyi

Resistance welding - Peel and chisel testing of resistance spot and projection welds (ISO 10447:2006)

TS EN ISO 10447*

Structural bearings - Part 11: Transport, storage and installation Measurement methods for building Setting-out and measurement - Part 1: Planning and organization, measuring procedures, acceptance criteria Tolerances for building - Methods of measurement of buildings and building products - Part 1: Methods and instruments Tolerances for building - Methods of measurement of buildings and building products - Part 2: Position of measuring points Optics and optical instruments - Field procedures for testing geodetic and surveying instruments

TS EN 133711* TS ISO 44631*

Yapısal yataklar - Bölüm 11: Taşıma, depolama ve tesisler Bina ölçme metotları - Sınırların belirlenmesi ve ölçme - Bölüm 1: Plânlama ve organizasyon, ölçme işlemleri, kabul kriterleri

TS ISO 7976-1

Bina Toleransları-Binaların ve Binada Kullanılan Elemanların Ölçüm Metotları Bölüm 1: Metotlar ve Cihazlar Bina Toleransları-Binaların ve Binada Kullanılan Elemanların Ölçüm Metotları Bölüm 2: Ölçme noktalarının konumu

2.6 İnşaat EN 1337-11 ISO 4463-1

ISO 7976-1

ISO 7976-2

ISO 17123 (all parts)

TS ISO 7976-2

2.7 Korozyondan korunma EN 14616 EN 15311 EN ISO 1461:1999

Thermal spraying Recommendations for thermal spraying Thermal spraying - Components with TS EN 15311 * thermally sprayed coatings Technical supply conditions Hot dip galvanized coatings on TS EN ISO fabricated iron and steel articles 1461 Specifications and test methods (ISO 1461:1999)

EN ISO 2063

Thermal spraying - Metallic and other TS 2967 EN inorganic coatings - Zinc, aluminium ISO 2063 and their alloys(ISO 2063:2005)

EN ISO 2808

Paints and varnishes - Determination TS EN ISO of film thickness (ISO 2808:2007) 2808*

Isıl püskürtme - Isıl püskürtme ile kaplamalı bileşenler - Teknik tedarik şartları Demir ve çelikten imal edilmiş malzemeler üzerine sıcak daldırmayla yapılan galvaniz kaplamalar - Özellikler ve deney metotları Termal püskürtme - Metalik ve diğer inorganik kaplamalar Çinko, alüminyum ve bu metallerin alaşımları Boyalar ve Vernikler-Film Kalınlığı Tayini 13

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

EN, ISO, IEC vb. No EN ISO 8501 (all parts)

Adı (İngilizce)

TS No

Preparation of steel substrates TS EN ISO before application of paints and 8501 related products - Visual assessment of surface cleanliness

EN ISO 8503-1 Preparation of steel substrates TS EN ISO before application of paints and 8503-1 related products - Surface roughness characteristics of blastcleaned steel substrates - Part 1: Specifications and definitions for ISO surface profile comparators for the assessment of abrasive blastcleaned surfaces (ISO 8503-1:1988)

EN ISO 85032

EN ISO 12944 (all parts) EN ISO 14713-1

EN ISO 14713-2

ISO 19840

Preparation of steel substrates before application of paints and related products - Surface roughness characteristics of blastcleaned steel substrates - Part 2: Method for the grading of surface profile of abrasive blast-cleaned steel - Comparator procedure (ISO 8503-2:1988)

TS EN ISO 8503-2

Paints and varnishes - Corrosion protection of steel structures by protective paint systems (ISO 12944:1998) Zinc coatings - Guidelines and recommendations for the protection against corrosion of iron and steel in structures - Part 1: General principles of design and corrosion resistance (ISO 14713- 1:2009) Zinc coatings - Guidelines and recommendations for the protection against corrosion of iron and steel in structures - Part 2: Hot dip galvanizing (ISO 14713-2:2009) Paints and varnishes - Corrosion protection of steel structures by protective paint systems Measurement of, and acceptance criteria for, the thickness of dry films on rough surfaces

TS EN ISO 12944 TS EN ISO 14713-1 (İngilizce Metin)

tst EN 1090-2 + A1 Adı (Türkçe) Çelik taban malzeme yüzeylerin hazırlanması - Boya ve ilgili malzemelerin uygulanmasından önce - Yüzey temizliğinin gözle muayenesi Boya ve İlgili Ürünlerin Uygulanmadan Önce Çelik Taban Malzemelerin HazırlanmasıKumlanarak Temizlenmiş Çelik Taban Malzemelerin Yüzey Pürüzlülük KarakteristikleriBölüm 1: Aşındırıcı İle Kumlanarak Temizlenmiş Yüzeylerin Değerlendirilmesi Amacıyla ISO Yüzey Profil Kompratörleri İçin Özellikler ve Tarifler Boya ve İlgili Ürünlerin Uygulanmadan Önce Çelik Taban Malzemelerin HazırlanmasıKumlanarak Temizlenmiş Çelik Taban Malzemelerin Yüzey Pürüzlülük KarakteristikleriBölüm 2: Aşındırıcı İle Kumlanarak Temizlenmiş Çeliklerin Yüzey Profillerinin Derecelendirilmesi İçin MetotKomparatör İşlemi Boyalar Ve Vernikler - Çelik Yapıların Koruyucu Boya Sistemleriyle Korozyona Karşı Korunması Çinko Kaplamalar-Yapılarda Demir ve Çeliğin Korozyona Karşı Korunması için kılavuz ve tavsiyeler-Bölüm 1:Genel

TS EN ISO 14713-2 *

Çinko Kaplamalar-Yapılarda Demir ve Çeliğin Korozyona Karşı Korunması için kılavuz ve tavsiyeler-Bölüm 2:Sıcak daldırma ile galvanizleme

Welding - General tolerances for welded constructions - Dimensions for lengths and angles - Shape and position (ISO 13920:1996)

TS EN ISO 13920

Kaynak - Kaynaklı Yapılar İçin Genel Toleranslar - Uzunluk Ve Açı Boyutları - Biçim Ve Konum

Roofing products from metal sheet Specification for self-supporting

TS EN 508-1 *

Çatı kaplama levhaları - Metal Kendini taşıyan - Çelik,

2.8 Toleranslar EN ISO 13920

2.9 Muhtelif EN 508-1 14

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

EN, ISO, IEC vb. No

Adı (İngilizce) products of steel, aluminium or stainless steel sheet - Part 1: Steel

EN 508-3

Roofing products from metal sheet - TS EN 508-3* Specification for self-supporting products of steel, aluminium or stainless steel sheet - Part 3: Stainless steel Eurocode 3: Design of steel TS EN 1993-1structures - Part 1-6: Strength and 6/AC * Stability of Shell Structures Eurocode 3: Design of steel TS EN 1993-1structures - Part 1-8: Design of joints 8/AC *

EN 1993-1-6 EN 1993-1-8

EN13670 ISO 2859-5

3

Execution of concrete structures

TS No

TS EN 13670

Sampling procedures for inspection by attributes - Part 5: System of sequential sampling plans indexed by acceptance quality limit (ALQ) for lot-by-lot inspection

tst EN 1090-2 + A1 Adı (Türkçe) alüminyum veya paslanmaz çelikten mamul - Özellikler Bölüm 1: Çelik Çatı kaplama levhaları - Metal Kendini taşıyan - Çelik, alüminyum veya paslanmaz çelikten mamul - Özellikler Bölüm 3: Paslanmaz çelik Çelik yapıların tasarımı - Bölüm 16: Kabuk yapıların dayanım ve dayanıklılığı (Eurocode 3) Çelik yapıların tasarımı - Bölüm 1 8 : Genel kurallar - Birleşim yerlerinin tasarımı (Eurocode 3) Beton yapıların inşası TS ISO 2859-3 Muayene ve deney için numune alma metotları - Nitel özelliklere göre - Bölüm 5

Terimler ve tarifleri

Bu standardın amacı bakımından aşağıda verilen terimler ve tarifleri uygulanır:

3.1 İnşaat işleri İnşaa edilen veya inşaat çalışmaları sonucunda ortaya çıkan herşey. Bu terim bina, inşaat ve yapı mühendisliği işlerinin her ikisini de kapsar. Yapısal olan ve olmayan elemanlar dahil olmak üzere tüm yapıya ait tanımdır.

3.2 Çelik yapı işleri İnşaat işlerindeki çelik yapı kısımları.

3.3 Yapının çelik kısımları İnşaat işlerinde kullanılan yapı çelikleri veya çelikten mamül bileşenler

3.4 Yüklenici İşi yürüten kişi ve kuruluş (EN ISO 9000’da tedarikçi)

3.5 Yapı Bu terime ait tarif EN 1990’de verilmiştir.

3.6 İmalat Bir bileşenin imalat ve teslimatı için gereken bütün faaliyetler. Bu faaliyetler, örnek olarak, tedarik, montaja hazırlama ve montaj, kaynak, mekanik bağlama, nakliye, yüzey işlemi ve muayene ile bunların yazılı hale getirilmesinden (dokümante edilmesinden) oluşur.

3.7 Yapı uygulaması İşin fiziki olarak tamamlanması için yapılan bütün faaliyetler. Bu faaliyetler, ilgili olduğu kadarıyla, örnek olarak, tedarik, ön-yapım, kaynak, mekanik bağlama, nakliye, kurulum, yüzey işlemi ve muayene ile bunların yazılı hale getirilmesinden (dokümante edilmesinden) oluşur.

3.7.1 Yapı uygulama şartnamesi Belirli bir çelik yapıya ait teknik verileri ve bilgileri kapsayan doküman seti. Şartnamede bu standardın gereklerini niteleyen ve standarda ilaveleri belirleyen hususlar da mevcut olmalıdır.

15

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

Not 1 - Yapı uygulama şartnamesi, bu standarda “belirtilmelidir” olarak tanımlan hususlara ait gerekleri ihtiva eder. EN 1090-1 standardına uygun bileşen şartnamelerinde verilen Not 2 - Yapı uygulama şartnamesi, imalat kuralları ile birlikte yapısal çelik bileşenlerin imalatı ve tesis edilmesine dair gereklerden meydana gelen komple bir set olarak görülebilir.

3.7.2 Yapı uygulama sınıfı Münferit bileşenin veya bir bileşenin bir ayrıntısının veya bir bütün halinde işlerin uygulanması için belirtilen sınıflandırılmış gerekler.

3.8 Hizmet kategorisi Bir bileşeni, kullanım şartlarına göre karakterize eden kategori.

3.9 İmalat kategorisi Bir bileşeni, uygulamasında kullanılan yöntemlere göre karakterize eden kategori.

3.10 Bileşen malzemesi mamüller Bir bileşenin imalatında kullanılan ve bileşenin daimi bir kısmı olan (yapı çeliği, paslanmaz çelik, kaynak sarf malzemesi, mekanik bağlama elemanları gibi) malzeme ve mamül.

3.11 Bileşen Çelik yapının, daha küçük muhtelif bileşenlerin montajı ile oluşan kısmı.

3.11.1 Soğuk şekillendirilmiş bileşen EN 10079 ve EN 10131’e bakılmalıdır.

3.12 Hazırlama Parçaları montaja hazır hale getirmek ve bileşeni oluşturmak amacıyla, bileşen malzemesi olan çelik mamüller üzerinde gerçekleştirilen bütün faaliyetler. Hazırlama, tanıtma, taşıma ve depolama, kesme, biçimlendirme ve delme gibi faaliyetleri kapsar.

3.13 Tasarım esaslı kurulum metodu Yapı tasarımını esas alan kurulum yöntemi (ayrıca tasarım kurulum düzeni olarak da bilinir)

3.13.1 Kurulum yönteminin beyanı Bir yapının kurulumunda kullanılacak prosedürleri tanımlayan dokümanlar.

3.14 Uygunsuzluk EN ISO 9000’e bakılmalıdır.

3.15 İlave tahribatsız deney (NDT) Gözle muayeneye ilave olan tahribatsız deney tekniği. Örnek, manyetik parçacık, penetranla muayene, eddy akımları, ultrasonik veya radyografik muayene gibi.

3.16 Tolerans ISO 1803’e bakılmalıdır.

3.16.1 Esas tolerans Mekanik dayanım ve kalıcılık bakımından yapıların tasarım kabullerini karşılayan gerekli esas geometrik tolerans sınırları.

3.16.2 Fonksiyonel tolerans Mekanik dayanım ve kalıcılıktan başka bir fonksiyonu karşılamak için gerekli olabilen geometrik tolerans, örnek, görünüş veya uygunluk gibi.

3.16.3 Özel tolerans Bu standarda verilen toleransların değerlerinin veya çizelge halinde verilmiş tiplerinin kapsamına girmeyen ve belirli bir durumda açıklanmasına ihtiyaç duyulan geometrik toleranslar 16

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

3.16.4 İmalat toleransı Bileşenin imalatında bir boyut için izin verilen ölçü aralığı.

4

Şartnameler ve Dokümantasyon

4.1 Yapı uygulama Şartnamesi 4.1.1 Genel İşlerin her kısmının yapımı için gereken bütün bilgiler ve teknik gerekler üzerinde anlaşmaya varılmalı ve bu anlaşma işlerin bu kısımının yapımına başlamadan önce tamamlanmalıdır. Üzerinde mutabakata varılmış yapım şartnamesinde bir değişikliğin yapılabilmesi için gereken prosedürler yazılmalıdır. Yapı uygulama şartnamesinde aşağıda verilenlerden, ilgili olan hususları da dikkate alınmalıdır: a) b) c) d) e) f)

İlave bilgiler, Ek A.1’de verildiği gibi, Opsiyonlar, Ek A.2’de verildiği gibi, Yapı uygulama sınıfları, Madde 4.1.2’ye bakılmalıdır, Hazırlık dereceleri, Madde 4.1.3’ye bakılmalıdır, Tolerans sınıfları Madde 4.1.4’ye bakılmalıdır İş güvenliğine ait teknik gerekler, Madde 4.2.3 ve Madde 9.2’ye bakılmalıdır.

4.1.2 Yapı uygulama sınıfları Kural sıkılığı EXC1’den EXC4‘e doğru artan, EXC1,EXC2, EXC3 ve EXC4 olarak belirtilen, dört adet yapı uygulama sınıfı verilmiştir. Yapı uygulama sınıfları, yapının tamamına veya bir kısmına veya belirli ayrıntılarına uygulanabilir. Bir yapı farklı yapı uygulama sınıflarını kapsayabilir. Bir ayrıntı veya birden çok ayrıntı grubu normal olarak bir yapı uygulama sınıfı sayılmalıdır. Bununla birlikte, bütün gerekler için aynı yapı uygulama sınıfının seçilmesi gerekmez. Hiç bir yapı uygulama sınıfı seçilmemiş ise, EXC2 uygulanmalıdır. Yapı uygulama sınıfları ile ilgili gerekler Ek A.3’ de verilmiştir. Yapı uygulama sınıfının seçimi için rehber Ek B’ de verilmiştir. Not - Yapı uygulama sınıfının seçimi, EN 1990:2002 Ek B’de tarif edildiği gibi sonuç sınıfları ile bağlantılı olarak imalat kategorisi ve hizmet kategorisi ile ilgilidir.

4.1.3 Hazırlama dereceleri ISO 8501-3’e göre P1, P2 ve P3 olarak belirtilen, kural sıkılığı P1’den P3‘e doğru artan, üç adet hazırlama derecesi verilmiştir. Not - Hazırlama dereceleri Madde 10’da tarif edildiği korozivite kategorisi ve korozyon korumasının tahmini ömrü ile ilgilidir. Hazırlama dereceleri yapının tamamına veya bir kısmına veya belirli ayrıntılarına uygulanabilir. Bir yapıd farklı hazırlama dereceleri bulunabilir. Bir ayrıntı veya ayrıntılar grubu normal olarak bir adet hazırlama derecesi sayılmalıdır.

4.1.4 Geometrik toleranslar Geometrik toleransın iki tipi, Madde 11.1’de tarif edilmiştir: a) Esas toleranslar, b) Gerek sıkılığı Sınıf 1’den Sınıf 2’ye doğru artan, 2 sınıflı fonksiyonel tolerans.

4.2 Yüklenicinin Yazılı Metni (dokümantasyonu) 4.2.1 Kalite dokümantasyonu EXC2, EXC3 ve EXC4 için aşağıdaki hususlar yazılı hale getirilmelidir: a) Organizasyon şeması ve uygulamanın her bir konusu için sorumlu idari görevliler, 17

ICS 91.080.10 b) c) d) e) f)

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

Uygulanacak işlemler, yöntemler ve iş talimatları, İşlere özel muayene planları, Değiştirme ve tadilleri yapma işlemleri, Uygunsuzluklar, taviz talepleri ve kalite anlaşmazlıklarının olması durumunda çözüm işlemleri, belirlenmiş Gözlemci nezaretinde yapılan muayeneler (witness inspection) veya deneyler için ve müteakip gereğe geçiş şartları. muayene bekleme noktaları

4.2.2 Kalite planı İşlerin uygulanması için kalite planının gerekli olup olmadığı uygulama şartnamesinde belirtilmelidir. Not - Kalite planının tanımları EN ISO 9000’da verilmiştir. Kalite planı aşağıda verilenleri kapsamalıdır: a) Aşağıdaki hususları ihtiva eden genel bir yönetim dokümanı; 1) Şartname gereklerinin iş kapasitelerine göre tekrar gözden geçirilmesi, 2) Projenin çeşitli safhalarında görev ve yetkilerin paylaştırılması, 3) Her bir muayene görevi için sorumluların atanması dahil, muayene için prensipler ve organizasyon düzenlemeleri, b) Yapı uygulamasından silinmiş metin önce belirlenen kalite dokümantasyonu. Bu dokümanlar yapı uygulamasının ilgili safhalarından daha önce yazılmış olmalıdır. c) Muayenelerin ve yapılan kontrollerin gerçek kayıtlarından veya işlem gören kaynakların yeterliliği Belirlenmiş (kalifikasyonu) veya belgelendirilmesinin gösterilmesinden oluşan yapı uygulama kayıtları. muayene bekleme noktaları ile ilgili yapı uygulama kayıtları, bu noktalardaki muayeneler geçilmeden önce yazılmış olmalıdır. Ek C’de yapının çelik işleri uygulamaları için tavsiye edilen, ISO 10005 Genel kılavuzundan alınmış, kalite planı içeriğine dair bir kontrol listesi verilmiştir.

4.2.3 Montaj işlerinin güvenliği İş talimatlarını ayrıntılı olarak veren yöntem beyanları, kurulum işlerinin güvenliği ile ilgili Madde 9.2 ve Madde 9.3’de verilen teknik gereklere uygun olmalıdır.

4.2.4 Yapı uygulama dokümantasyonu Uygulama sırasında, yapının gerçekleşen durumunun yapı uygulama şartnamesine göre yürütüldüğünü göstermek amacıyla, uygulamayı kayıt altına alan yeterli dokümantasyon hazırlanmalıdır.

5

Bileşen malzemesi mamüller

5.1 Genel Çelik yapıların uygulamalarında kullanılacak bileşen malzemesi mamüler, genel olarak aşağıda verilmiş ilgili EN standardlarından seçilmelidir. Aşağıda verilen standardların kapsamına girmeyen bileşen malzemesi mamüllerin kullanılması durumunda, bunların özellikleri belirtilmelidir. EN 10021‘de verilen tarifler ve gerekler, ilgili EN mamül standardlarında verilen tarifler ve gerekler ile birlikte uygulanmalıdır.

5.2 Tanıtım, muayene dokümanları ve izlenebilirlik Tedarik edilmiş bileşen malzemesi mamüllerin özellikleri, uygulama şartnamesinde belirtilen özellikler ile mukayese edilebilmesine imkan verecek şekilde, dokümante edilmelidir. Bu bileşen malzemesi mamüllerin ilgili standardlara uygunluğu Madde 12.2’ye göre kontrol edilmelidir. Metal mamüller için, EN 10204’e uygun muayene dokümanları Çizelge 1’de verilmiştir.

18

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

Çizelge 1 - Metal mamüller için muayene dokümanları Malzemeler Yapı çelikleri (Çizelge 2 ve Çizelge 3) Paslanmaz çelikler (Çizelge 4) Çelik dökümler Kaynak sarf malzemeleri (Çizelge 5)

EN 10204’e göre Muayene Doküman Tipi EN 10025-1:2004 a b Çizelge B.1’e göre 3.1 EN 10340:2007 Çizelge B.1’e göre 2.2

Yapısal cıvata takımları

2.1 c

Sıcak perçinler

2.1 c

Vida dişini ve deliğini kendi açan vidalar ve kör perçinler

2.1

Saplama ark kaynağı için saplamalar

2.1 c

Köprüler için genleşme derz elemanı

3.1

Yüksek mukavemetli halatlar

3.1

Yapısal mesnetler

3.1

a

Yapı çelik tipi S355 JR veya J0 için Madde 3.1’deki muayene dokümanı, EXC2, EXC3 ve EXC4 için gereklidir. b EN 10025-1’deki gereklere göre, CEV (karbon eşdeğer değeri) formulünde yer alan elementler muayene dokümanında yazılmalıdır. EN 10025-2 standardınca gerekli görülen diğer ilave edilmiş elementleri gösteren raporda Al, Nb ve Ti elementleri bulunmalıdır. c Tip 3.1 muayene sertifikası gerekli ise, bunun yerine imalat partisini gösteren tanıtım işareti kullanılabilir. EXC3 ve EXC4 için, bileşen malzemesi mamüllerin teslim alınma aşamasından itibaren birleştirilme işlerinde kullanılmasından sonraki kabul ve devir işlemlerine kadar bütün aşamalarda izlenebilir olmalıdır. Her bir mamül için izlenebilirlik belirlenmemiş ise, ortak imalat işlemi olarak belirlenmiş imalat partisine ait yazılı kayıtlar esas alınabilir. EXC2, EXC3 ve EXC4 için, farklı tip ve/veya kalitedeki bileşen malzemesi mamüllerin birlikte piyasaya arz edilmiş ise, her mamül tipini gösteren bir işaretle tanıtılmalıdır. İşaretleme yöntemleri, Madde 6.2’de bileşenler için verilen gereklere uygun olmalıdır. İşaretleme gerekli ise, işaretlenmemiş bileşen malzemesi, uygun olmayan malzeme olarak kabul edililir.

5.3 Yapısal Çelik Mamüller 5.3.1 Genel Yapısal çelik mamüller, aksi belirtilmedikçe, Çizelge 2, Çizelge 3 ve Çizelge 4’de verilmiş olan ilgili EN mamül standardlarının gereklerine uygun olmalıdır. Tipler, kaliteler ve varsa kaplama ağırlığı/kalınlığı ve yüzey son işlemi, mamül standardında izin verilen gerekli olan her tercih, ayrıca varsa sıcak daldırma galvanizlenmeye elverişliliğini gösteren tercihler ile birlikte, belirtilmelidir. Soğuk şekillendirilmiş bileşenlerin imalatında kullanılacak çelik mamüller, soğuk şekillendirme işlemleri için uygun özelliklere sahip olmalıdır. Soğuk biçimlendirmeye uygun olan karbon çelikleri Çizelge 3’de verilmiştir.

19

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

Çizelge 2 - Yapısal karbon çelik mamüller için standardlar Mamüller

I ve H profiller Sıcak haddelenmiş konik flanşlı I profiller U profiller Köşebentler ve L profiller T profiller Levhalar, yassılar, geniş yassılar

Teknik teslim şartları

İlgili olan EN 10025-1 ve EN 10025-2 EN 10025-3 EN 10025-4 EN 10025-5 EN 10025-6

Boyutlar

Toleranslar

Mevcut değil

EN 10034

Mevcut değil

EN 10024

Mevcut değil

EN 10279

EN 10056-1

EN 10056-2

EN 10055

EN 10055 EN 10029 EN 10051 EN 10017, EN 10058, EN 10059, EN 10060, EN 10061 EN 10210-2 EN 10219-2

Uygulanmaz

Sıcak işlenmiş içi boş profiller

EN 10210-1

EN 10017, EN 10058, EN 10059, EN 10060, EN 10061 EN 10210-2

Soğuk şekillendirilmiş borular

EN 10219-1

EN 10219-2

Çubuklar ve filmaşinler

NOT - EN 10020 çelik tiplerinin tarifini ve sınıflandırmasını verir. Çeliğin adına ve numarasına göre kısa gösterilişi sırasıyla EN 10027-1 ve EN 10027-2’de verilmiştir. Çizelge 3 - Soğuk şekillendirmeye uygun levha ve şeritler için mamül standardları Mamüller

Teknik teslim şartları

Toleranslar

Alaşımsız yapı çelikleri

EN 10025-2

EN 10051

EN 10025-3, EN 10025-4

EN 10051

Kaynak edilebilir ince taneli yapı çelikleri Soğuk şekillendirme için yüksek akma dayanımlı çelikler Soğuk haddelenmiş çelikler Sıcak daldırmayla sürekli olarak kaplanmış çelikler Organik madde ile sürekli kaplanmış (rulo kaplama) çelik yassı mamuller Dar şeritler

EN 10149

, EN 10268

ISO 4997 EN 10346 EN 10169 EN 10139

EN 10029, EN 10048, EN 10051, EN 10131, EN 10140 EN 10131 EN 10143 EN 10169

EN 10048 EN 10140

Çizelge 4 - Paslanmaz çelikler için mamül standardları Mamüller

Teknik teslim şartları

Sac, levha ve şeritler

EN 10088-2

Borular (Dikişli)

EN 10296-2

Toleranslar

EN 10029, EN 10048, EN 10051, EN ISO 9445

EN ISO 1127 Borular (Dikişsiz) EN 10297-2 EN 10017, EN 10058, EN Çubuklar, filmaşin ve EN 10088-3 10059, EN 10060, EN 10061 profiller Not- Paslanmaz çeliğin adına ve numarasına göre kısa gösterilişi EN 10088-1’de verilmiştir.

20

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

5.3.2 Kalınlık toleransı Çelik yapı levhalarının kalınlık toleransları, aksi belirtilmedikçe EN 10029‘a göre EXC4 için Sınıf B olmalıdır. Diğer yapı ve paslanmaz çelik mamüller için, kalınlık toleransı, aksi belirtilmedikçe Sınıf A olmalıdır.

5.3.3 Yüzey şartları Karbon çelikleri için, yüzey şartlarına ait gerekler aşağıda verildiği gibi olmalıdır: a) EN 10163-2’nin gereklerine uygun levhalar ve geniş yassılar için Sınıf A2, b) EN 10163-3’nin gereklerine uygun profiller için Sınıf C1. Yapı uygulama şartnamesinde çatlaklar, tabakalanma ve ek yerleri gibi süreksizliklerin (kusurların) tamir edilip edilmeyeceği belirtilmelidir. EXC3 ve EXC4’deki levhalar için daha sıkı yüzey şartları gerekiyor ise, bu durum yapı uygulama şartnamesinde belirtilmelidir. Paslanmaz çelik için yüzey son işlemi gerekleri aşağıda verildiği gibi olmalıdır: a) Sac, levha ve şeritler için: EN 10088-2’in gereklerine uygunluk, b) Çubuk, filmaşin ve profiller için: EN 10088-3’in gereklerine uygunluk. Aşağıda verilen hususlarla ilgili ilave gerekler: Yüzey kusurları veya taşlayarak yüzey kusurlarının tamiri hakkında, levhalar, geniş yassılar ve profiller için EN 10163’e göre, paslanmaz çelikler için ise EN 10088’e göre özel sınırlamalar belirtilmelidir. Diğer mamüller için yüzey son işlem gerekleri, ilgili EN veya ISO standardlarına göre belirlenmelidir. İlgili şartnameler dekoratif veya özellikli yüzey son işlemini yeterince tarif etmiyorsa, son işlemi belirtilmelidir. Bileşen malzemesi mamüllerin yüzey şartları, Madde 10.2’ye uygun yüzey hazırlama derecesinin elde edilebilmesini sağlayacak şekilde ilgili gereklere uygun olmalıdır.

5.3.4 İlave özellikler EXC3 ve EXC4 için, EN 10160’a göre iç süreksizlik kalite sınıfı S1, yapılması düşünülen birleşim yerindeki plakanın her bir kenar kalınlığının dört katı genişliğindeki bir band üzerinde plaka kalınlığı doğrultusunda esas çekme gerilmesini ileten (+) işaretli (istavroz) kaynaklı birleşimleri için kullanılmalıdır. Mevcut iç süreksizlikler için, süreksizlik alanlarının taşıyıcı diyaframlara veya takviyelere olan yakınlığının kontrol edilip edilmediği açıkça belirtilmelidir. Bu durumda EN 10160’a göre S1 kalite sınıfı, kaynakla bağlanmış taşıyıcı diyafram veya takviyenin her kenarında bulunan plaka kalınlığının 25 katı genişliğindeki başlık veya gövde kesiminde uygulanmalıdır. İlave olarak, aşağıda verilen hususlarla ilgili olan gerekler belirtilmelidir; a) Kaynak edilecek bölgelerdeki iç süreksizlikleri veya çatlakları tanımlamak amacıyla, paslanmaz çelik dışındaki bileşen malzemesi mamüller üzerinde deney, b) Yüzeyine dik kalıcı şekil değiştirmeleri iyileştirilmiş, paslanmaz çelik dışındaki bileşen malzemesi mamül, EN 10164’e göre, c) Paslanmaz çeliklerin özel teslim şartları (çukurlaşma (pitting) direnci eşdeğeri (azot) (PRE(N)) veya hızlandırılmış korozyon deneyi. PRE(N), elementler aksi belirtilmedikçe kütlece % olarak (Cr + 3,3 Mo + 16 N) olarak verilmelidir. d) Bileşen malzemesi mamüller teslimattan önce işlenmesi gerekiyor ise, işleme şartları. Not - Bu gibi işlemler, örnek olarak ısıl işlem, bombe verme ve eğmedir.

5.4 Çelik dökümler Çelik dökümler EN 10340’ın gereklerine uygun olmalıdır. Tip, kalite ve ilgili ise yüzey son işlemleri, EN 15591 ve EN 1559-2 standardı gereği opsiyonları ve gerekli bilgileri kapsayan, mamül standardınca izin verilen gerekli opsiyonlar ile birlikte belirtilmelidir.

5.5 Kaynak sarf malzemeleri Bütün kaynak sarf malzemeleri EN 13479’in gereklerine ve Çizelge 5’de liste halinde verilmiş ilgili standardlarına uygun olmalıdır. 21

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

Çizelge 5 - Kaynak sarf malzemesi standardları Malzeme standardları

Kaynak sarf malzemeleri Ark kaynağı ve kesme için koruyucu gazlar Alaşımsız ve ince taneli çeliklerin gaz koruyucu metal ark kaynağı için tel elektrodlar ve yığılan metaller Alaşımsız ve ince taneli çeliklerin toz altı ark kaynağı için tel elektrodlar, tel elektrot-toz ve boru tipli özlü elektrod-toz kombinasyonları

EN ISO 14175 EN ISO 14341 EN 756

Yüksek dayanımlı çeliklerin elle yapılan ark kaynağı için örtülü elektrodlar

EN 757

Alaşımsız ve İnce Taneli Çeliklerin Gaz Korumalı veya Korumasız Metal Ark Kaynağı İçin Boru Şeklindeki Özlü Elektrotlar

EN ISO 17632

Tozaltı Ark Kaynağı İçin Tozlar Paslanmaz ve ısıya dayanıklı çeliklerin elle metal ark kaynağı için örtülü elektrotlar Sınıflandırma Alaşımsız ve İnce Taneli Çeliklerin Tungsten Asal Gaz Kaynağı İçin Çubuklar, Teller ve Yığılmış Kaynaklar Alaşımsız ve ince taneli çeliklerin elle yapılan metal ark kaynağı için örtülü elektrotlar Paslanmaz ve ısıya dirençli çeliklerin ergitme kaynağı için tel elektrotlar, şerit elektrotlar, teller ve çubuklar Yüksek mukavemetli çekiklerin ark kaynağı için tel elektrodlar, teller, çubuklar ve yığılan metaller Yüksek mukavemetli çeliklerin tozaltı ark kaynağı için tel ve boru biçiminde özlü elektrotlar ve elektrot toz kombinasyonları Paslanmaz ve ısıya dayanılı çeliklerin gaz korumalı veya gaz korumasız ark kaynağı için boru şeklinde özlü tel elektrotlar ve çubuklar Yüksek mukavemetli çeliklerin gaz korumalı veya gaz korumasız ark kaynağı için boru şeklinde özlü tel elektrotlar

EN 760 EN 1600 EN ISO 636 EN ISO 2560 EN ISO 14343 EN ISO 16834 EN 14295 EN ISO 17633 EN ISO 18276

Kaynak sarf malzemelerin tipi kaynak işlemine, kaynak yapılacak malzemeye ve kaynak prosedürüne uygun olmalıdır. Çelik tipi S355’den büyük olan çeliklerde, kaynak işleminde orta-yüksek baziklik indeksi 111, 114, 121, 122, 136, 137 olan tozların ve sarf malzemelerinin kullanılması tavsiye edilir (Kaynak işlemi tarifleri için Madde 7.3’ye bakılmalıdır). EN 10025-5’e uygun çelik mamül kaynak edildiğinde, bitmiş kaynağın hava şartlarına direnci ana metalin hava şartlarına direncinine en azından eşit olmasını sağlayan kaynak sarf malzemeleri kullanılmalıdır. Aksi belirtilmedikçe, Çizelge 6’da verilen tercihlerden birisi kullanılmalıdır. Çizelge 6 - EN 10025-5’e uygun çeliklerle kullanılan kaynak sarf malzemeleri İşlem 111

Tercih 1

Tercih 2

Tercih 3

% 2,5 Ni

%1 Cr % 0,5 Mo

135

Eşdeğer Eşdeğer

% 2,5 Ni

%1 Cr % 0,5 Mo

121,122

Eşdeğer

% 2 Ni

%1 Cr % 0,5 Mo

Eşdeğer : % 0,5 Cu ve diğer alaşım elementleri Not - Ayrıca Madde 7.5.10’a bakılmalıdır. Paslanmaz çelikler için, meydana getirdiği yığıntı malzemesinin korozyon direncinin, ana metalin korozyon direncine en azından eşit olan kaynak sarf malzemeleri kullanılmalıdır.

22

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

5.6 Mekanik bağlama elemanları 5.6.1 Genel Bağlayıcı, bağlama elemanları ve sızdırmazlık rondelalarının korozyon direnci, bağlanmış bileşenler için belirlenmiş korozyon direnci ile mukayese edilebilir olmalıdır. Bağlama elemanlarının sıcak daldırma ile galvanizli kaplamaları, EN ISO 10684’e uygun olmalıdır. Bağlama elemanlarının elektroliz yoluyla kaplamaları, EN ISO 4042’ye uygun olmalıdır. Bileşenlere takılmış olan mekanik bağlama elemanlarının koruyucu kaplamaları, ilgili mamül standardının gereklerine veya standardın mevcut olmaması durumunda imalatçısının tavsiyelerine uygun olmalıdır. Not - Mukavemet sınıfı 10.9 olan somunlarda elektroliz kaplama veya sıcak daldırma ile galvanizleme işlemleri sırasında oluşacak hidrojen kırılganlığından kaçınmak için dikkat edilmelidir.

5.6.2 Terimler bilgisi Metin içinde aşağıdaki terimler kullanılmıştır: a) “Rondela” terimin anlamı: “düz veya pahlı rondela”, b) “Takım” terimin anlamı: “bir cıvata ve bir somun ve gerekli ise rondela (rondelalar)”.

5.6.3 Ön yüklemesiz uygulamalar için yapısal civatalama takımları Ön yüklemesiz uygulamalar için karbon ve alaşımlı çelik ve östenitik paslanmaz çelikten mamül yapısal cıvatalama takımları EN 15048-1’e uygun olmalıdır. EN 14399-1’e uygun takımlar, ayrıca ön yüklemesiz uygulamalar için de kullanılabilir. Cıvata ve somunların mukavemet sınıfları ve uygulanıyorsa yüzey son işlemleri, mamül standardı tarafından izin verilen opsiyonlarla birlikte, belirtilmelidir. Aşağıda verilenler için mekanik özellikler belirtilmelidir: a) EN ISO 898-1 and EN 20898-2 standardlarında belirtilenlerden daha büyük çapta olan karbon ve alaşımlı çelik cıvatalama takımları, b) EN ISO 3506-1 and EN ISO 3506-2 standardlarında belirtilenlerden daha büyük çapta olan östenitik paslanmaz çelik cıvatalama takımları, c) Östenitik -ferritik cıvatalama takımları . EN ISO 898-1 ve EN 20898-2’ye uygun bağlama elemanları, aksi belirtilmedikçe EN 10088’e uygun paslanmaz çeliklerin bağlanmasında kullanılmalıdır. Yalıtım sistemi kullanılacaksa, kullanma ayrıntıları belirtilmelidir.

5.6.4 Ön yüklemeli yapısal cıvatalama takımları Ön yüklemeli yüksek dayanımlı yapısal cıvatalama takımları, Sistem HR, Sistem HV, Sistem HRC cıvatalama takımlarını kapsar. Bu takımlar EN 14399-1 ve ilgili ise Çizelge 7’de verilen ilgili standardlardaki gereklere uygun olmalıdır. Cıvata ve somunların mukavemet sınıfları ve uygulanıyorsa yüzey son işlemleri, mamül standardı tarafından izin verilen opsiyonlarla birlikte, belirtilmelidir Çizelge 7 - Ön yüklemeli yüksek dayanımlı yapısal cıvatalama takımları için mamül standardlar Cıvata ve somunlar EN 14399-3 EN 14399-4 EN 14399-7 EN 14399-8 EN 14399-10

Rondelalar EN 14399-5 EN 14399-6

23

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

Paslanmaz çelik cıvatalar, aksi belirtilmedikçe, ön yüklemeli uygulamalarda kullanılmamalıdır. Kullanılmış ise özel bağlama elemanları olarak kabul edilmelidir.

5.6.5 Doğrudan gerilme göstergeleri (DTI) Doğrudan gerilme göstergeleri ve beraberindeki somunun yüzüne basan sertleştirilmiş rondelalar ile cıvata yüzüne basan sertleştirilmiş rondelalar EN 14399-9’a uygun olmalıdır. Doğrudan gerilme göstergeleri, hava şartlarına dirençli çelikler veya paslanmaz çelikler ile birlikte kullanılmamalıdır.

5.6.6 Hava şartlarına dirençli cıvatalama takımları Hava şartlarına dirençli takımlar, atmofer korozyonuna karşı geliştirilmiş dirençli malzemeden yapılmalı ve malzemenin kimyasal bileşimi belirtilmelidir. Not - ASTM A325 standardına göre Tip 3 Sınıf A olan bağlama elemanları uygun olabilir. Kaynaklar . [51] Bu takımların mekanik karakteristikleri, performans ve teslim şartları EN 14399-1 veya EN 15048-1 standarlarından ilgili olanının gereklerine uygun olmalıdır.

5.6.7 Temellerde kullanılan cıvatalar Temellerde kullanılan cıvataların mekanik özellikleri, EN ISO 898-1’e uygun olmalı veya EN 10025-2 ila EN 10025-4 standardlarına uygun sıcak haddelenmiş çeliklerden imal edilmelidir. Belirtilmiş ise, donatı çeliklerinden yapılan cıvata kullanılabilir. Bu durumda, cıvatalar EN 10080’e uygun olmalı ve çelik tipi belirtilmelidir.

5.6.8 Kilitleme tertibatları Proje şartnamesinde, cıvatalama takımının, çarpma veya şiddetli titreşim esnasında, gevşemesini etkili şekilde önleyen, kendinden emniyetli somunlar veya diğer cıvata tipleri gibi bağlama elemanları belirtilmelidir. Aksi belirtilmedikçe, EN ISO 2320, EN ISO 7040, EN ISO 7042, EN ISO 7719,EN ISO 10511, EN ISO 10512 ve EN ISO 10513’e uygun mamüller kullanılabilir.

5.6.9 5.6.9.1

Rondelalar Düz rondelelar

Karbon çelikleri için EN ISO 7089, EN ISO 7090, EN ISO 7091, EN ISO 7092, EN ISO 7093 veya EN ISO 7094 standarlarına uygun rondelelar kullanılabilir. Paslanmaz çelikleri için EN ISO 7089, EN ISO 7090, EN ISO 7092 veya EN ISO 7093-1’e uygun rondelelar kullanılabilir. Rondelaların sertlikleri EN 15048-1 standarlarında istenen gereklere uygun olmalıdır.

5.6.9.2 Konik rondelelar Konik rondelalar ilgili mamül standardına uygun olmalıdır

.

5.6.10 Sıcak perçinler Sıcak perçinler ilgili mamül standardına uygun olmalıdır

5.6.11 İnce cidarlı bileşenler için bağlama elemanları Deliğini kendi açan vidalar EN ISO 15480’e, deliğini ve vida dişini kendi açan vidalar EN ISO 1481, EN ISO 7049, EN ISO 1479 veya ISO 10509 standardına uygun olmalıdır. Kör perçinler EN ISO 15976, EN ISO 15979, EN ISO 15980, EN ISO 15983 veya EN ISO 15984 standardına uygun olmalıdır Ateşlenerek güç tahriki ile çakılan kartuşlu pimler, hava tahriki ile çakılan pimler, özel bağlama elemanı olarak sınıflandırılmalıdır. Gerilme altındaki cidar uygulamalarında kullanılan mekanik bağlama elemanları, bu gibi uygulamalar için belirlenmiş tip olmalıdır. 24

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

5.6.12 Özel bağlama elemanları Özel bağlama elemanları EN veya ISO standardının kapsamına girmez. Bu elemanlar gerekli olan deneyleri ile birlikte belirtilmelidir. Not - Özel bağlama elemanlarını kullanılması Madde 8.9’da verilmiştir. Enjeksiyon altıköşe başlı cıvatalar özel bağlama elemanı gibi sınıflandırılmalıdır.

5.6.13 Teslimat ve tanıtım Madde 5.6.3 ila Madde 5.6.5’e uygun bağlama elemanları ilgili mamül standardlarında verilen gereklere göre teslim edilmeli ve tanıtılmalıdır. Madde 5.6.7 ila Madde 5.6.12’e uygun bağlama elemanları aşağıda verildiği gibi teslim edilmeli ve tanıtılmalıdır: a) Dayanıklı uygun ambalaj içerisinde ve muhteviyatının okunaklı bir şekilde yazılmış olduğu etiketler ile sevk ve teslim edilmelidir, b) Etiketler veya beraberindeki dokümanlar ilgili mamül standarlarının gereklerine uygun olmalı ve etiket üzerinde en azından aşağıdaki bilgiler okunaklı ve kalıcı şekilde yazılı olmalıdır: - İmalatçısının tanıtım işareti ve varsa imalat parti numarası, - Bağlama elemanı tipi ve yapıldığı malzeme ve varsa takımına ait bilgiler, - Koruyucu kaplaması, - Boyutlar: (mm cinsinden), uygun olan anma çapı ve uzunluğu ve varsa rondela çapı, kalınlığı ve elastomerik kısımlarının etkili sıkışma aralığı, - Uygun olan, matkap çapı - Vidalar için: sıkma torku değeri ayrıntıları, - Güç tahrikli kartuşlu ve hava tahrikiyle çakılan pimler için: ateşleme tahrik ünitesinin doldurulması ve uygun olan tahrik kuvvetlerine ati ayrıntılar, c) Bağlama elemanlarının işaretlenmesi, ilgili mamül standardlarında verilen gereklere uygun olmalıdır.

5.7 Saplamalar ve kesme yükü taşıyan birleştirme elemanları Ark kaynağı için olan saplamalar, çelik/beton karma yapıları için olan kesme yükü taşıyan birleştirme elemanları dahil, EN ISO 13918 standardının gereklerine a uygun olmalıdır. Saplama tipindekilerin dışında olan kesme yükü taşıyan birleşmeler, özel bağlama elemanı olarak sınıflandırlmalı ve Madde 5.6.12’ye uygun olmalıdır.

5.8 Şerbetleme malzemeleri Kullanılacak şerbetleme malzemesi belirtilmelidir. Uygulama şartnamesinde, şerbetleme malzemeleri, çimento esaslı şerbet, özel şerbet veya harç olarak tanımlanmış olmalıdır. Çelik kaideler ve mesnet plâkaları ile beton temeller arasındaki boşluğu doldurmak amacıyla kullanılacak çimento esaslı şerbetler, aşağıda verildiği gibi olmalıdır: a) Boşluğun anma kalınlığı en fazla 25 mm için; katkısız portland çimentosu, b) Boşluğun anma kalınlığı 25 mm ilâ 50 mm arasında olanlar için; Çimentonun ince agregaya oranı, en az 1:1 olan akıcı portland çimentosu harcı, c) Boşluğun anma kalınlığı 50 mm’den daha fazla olanlar için; Çimentonun harca oranı en az 1:2 olan, mümkün olduğu kadar kuru portland çimentosu harcı. Özel şerbetler; çimento esaslı katkılı şerbetler, genleşen şerbetler ve reçine esaslı şerbetler olup, düşük büzülme özellikli şerbetlerin seçilmesi tavsiye edilir. Özel şerbet, imalâtçı tarafından hazırlanan ayrıntılı kullanım kılavuzu ile birlikte teslim edilmelidir. Harç, sadece çelik kaideler veya mesnet plakâları ile beton arasında, anma kalınlığı 50 mm ve üzeri olan boşluğu doldurmak üzere kullanılmalıdır.

5.9 Köprüler için genleşme derz elemanları Genleşme derz elemanlarının tipi ve karakteristiklerine ait gerekler belirtilmelidir.

25

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

5.10 Yüksek dayanımlı halatlar, çubuklar ve sonlandırma uçları Yüksek dayanımlı halatlarda kullanılan teller, soğuk çekilmiş veya soğuk haddelenmiş çelik teller olmalı ve EN 10264-3 veya EN 10264-4 standarlarındaki gereklere uygun olmalıdır. Bu tellerin çekme gerilmesi değeri ve varsa EN 10244-2 ‘ye uygun olan kaplama sınıfı belirtilmelidir. Yüksek dayanımlı halatların demetleri, prEN 10138-3’deki gereklere uygun olmalıdır. Demet sınıfları ve kısa gösterilişleri belirtilmelidir. Çelik tel halatlar EN 12385-1 ve EN 12385-10’deki gereklere uygun olmalıdır. Çelik tel halatın en küçük kopma yükü ve çapı, uygulanıyorsa korozyon koruması ile ilgili gerekler belirtilmelidir. Soketlerin dolgu malzemeleri EN 13411-4’deki gereklere uygun olmalıdır. Dolgu malzemesi, hizmet sıcaklığı ve yüke maruz halat demetinin soket yoluyla önlendiği sürekli sünme gibi etkiler dikkate alınarak seçilmelidir.

5.11 Yapı mesnetleri Yapı mesnetleri EN 1337-2, EN 1337-3, EN 1337-4, EN 1337-5, EN 1337-6, EN 1337-7 veya EN 1337-8 standarlarında verilen illgili gereklere uygun olmalıdır.

6

Hazırlama ve montaj

6.1 Genel Bu madde bileşen haline getirilecek çelik mamüllerin kesilmesi, biçimlendirilmesi, delinmesi ve montajına ait gerekleri belirtir. Not - Kaynak ve mekanik bağlama konuları Madde 7 ve Madde 8’ de ele alınmıştır. Yapı çelik kısımları, Madde 10’da verilen gerekler dikkate alınarak, Madde 11’de belirtilmiş toleranslar dahilinde imal edilmelidir. İmalat işlemlerinde kullanılacak teçhizatın, kullanılma, yıpranma ve arıza durumlarında imalat işlemlerinde önemli ölçüde tutarsızlığa sebebiyet vermeyecek şekilde bakımı yapılmalıdır.

6.2 Tanıtım Çelik bileşenin her parçası veya benzer parçaların meydana getirdiği her ambalâj, imalâtın her aşamasında, uygun sistem kullanılarak tek tek tanıtılmalıdır. EXC3 ve EXC4 için, bitmiş bileşenler, muayene sertifikasyonu ile tanıtılmalıdır. Bileşenler, hangisi uygunsa, şekil ve boyutlarına göre veya imalat partisinine göre veya hasar meydana getirmeyecek şekilde yapılmış kalıcı ve ayırt edici işaretlerin kullanılması suretiyle tanıtılmalıdır. Keski ile çentik açma yoluyla işaretlemeye izin verilmez. Aşağıda verilen gerekler, her bir parça veya benzer parça ambalajının işaretlenmesi için yapılan sert damgalama, zımbalama veya delme yoluya yapılan işaretlemelere, aksi belirtilmedikçe, uygulanmalıdır: a) S355 (dahil) tipe kadar olan çeliklere, bu şekilde işaretleme yapılmasına izin verilebilir, b) Paslanmaz çeliklere bu şekilde işaretleme yapılmasına izin verilmez, c) Soğuk şekillendirilmiş bileşenlerin kaplama malzemesi üzerine bu şekilde işaretleme yapılmasına izin verilmez, d) Sadece, işaretleme metodunun çeliğin yorulma ömrüne tesir etmeyeceği bölgelerde, bu şekilde işaretleme yapılmasına izin verilir. Sert damgalama, zımbalama veya delme yoluya yapılan işaretlemelere izin verilmez ise, uygulama şartnamesinde bu bölgelerde yumuşak damga veya düşük basınçlı zımbalama kullanılıp kullanılamayacağı belirtilmelidir. Paslanmaz çeliklerde, yumuşak damgalama veya düşük basınçlı zımbalama aksi belirtilmedikçe, kullanılabilir.

26

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

Tanıtım işaretlemesinin yapılmasına izin verilmeyen veya yapıldıktan sonra işaretlemenin görülemeyeceği bölgeler şartnamede belirtilmelidir.

6.3 Taşıma ve depolama Bileşen malzemesi mamüller, mamül imalatçısının tavsiye ettiği şartlarda taşınmalı ve depolanmalıdır. İmalatçısı tarafından belirtilen raf ömrünü aşan bileşen malzemesi mamül kullanılmamalıdır. Evsafında önemli derecede bozulmalara yol açabilecek şekilde taşınmış veya uzun süre bu şekilde depolanmış bir mamül, kullanılmadan önce ilgili mamül standardına halen uygun olup olmadığı kontrol edilmelidir. Çelik yapı bileşenler, kalıcı şekil değiştirmelerin meydana gelmesine müsaade etmeyecek ve yüzey hasarı en aza indirilecek şekilde güvenli tarzda ambalajlanmalı, taşınmalı ve nakledilmelidir. Çizelge 8’de verilen taşıma ve depolama hakkında belirlenmiş önleyici tedbirlerden ilgili olanlar uygulanmalıdır Çizelge 8 - Taşıma ve depolama hakkında önleyici tedbirler

1 2 3

4

Kaldırma Kaldırma esnasında tutma noktalarında bileşenlerde hasar meydana gelmemesi için tedbir alınmalıdır Geniş kirişler kullanılmak suretiyle, uzun bileşenlerin tek bir noktadan tutularak kaldırılmasından kaçınılmalıdır. Kenarlarından hasara uğramaya, kıvrılmaya veya çarpılmaya eğilimli hafif bileşenler, münferit kalemler halinde taşınacak ise uygun destekleri ile birlikte paketlenerek taşınmalıdır. Bileşenlerin birbirleri ile dokunmasından dolayı meydana gelecek hasar oluşmamasına dikkat edilmelidir. Ayrıca kaldırma noktalarının rijit olmayan kenarlarda olmamasına veya paketin ağırlığının önemli bir kısımının takviyesiz bir tek kenar üzerine binmemesine dikkat edilmelidir. Depolama İmal edilmiş ve taşınma ve kurulumdan önce depolanacak bileşenler, zemine temas etmeyecek şekilde yığılmalıdır.

5

Bileşenler, kalıcı şekil değişimini önlemek için yeterli şekilde desteklenmiş olmalıdır

6

Sac profillerin ve son yüzey işlemi bitmemiş haliyle tedarik edilen dekoratif yüzeye sahip diğer malzemelerin depolanması ilgili standarlarına uygun olmalıdır. Korozyona karşı koruma

7

Depolanan zeminde su toplanması önlenmeli.

8

11

Yüzeyleri kaplanmamış olan metal profillerin bulunduğu paketlerin içerisine nemin girmesini önleyecek tedbirler alınmalıdır. Not- Şantiyede açık depo alanlarında uzun süre paket içerisinde bekletilmiş profiller açılmalı ve siyah veya beyaz pas’ın meydana gelmesini önlemek amacıyla profiller birbirinden ayrılmalıdır. Kalınlığı 4 mm’den daha az olan soğuk biçimlendirilmiş çeliklerin bileşenler, imalat işleri bitmeden önce uygun şekilde korozyondan korunmalıdır. Bu koruma en azından nakliye, depolama ve başlangıç montaj sırasında maruz kalması muhtemel şartlara dayanacak yeterlikte olmalıdır. Paslanmaz çelikler Paslanmaz çeliklerin taşınması ve depolanması, manipülatörler veya bağlantı aparatları vb. tarafından bozulmalarına yol açmayacak şekilde olmalıdır. Paslanmaz çeliğin, yüzeylerinin hasardan veya kirlenmeden korunacak şekilde depolanmasına özen gösterilmelidir. Uygulanabildiği kadarıyla, üzerinde kalacak koruyucu film veya diğer kaplama kullanılması

12

Tuzlu nemli ortamlarda depolanmadan kaçınılması.

13

Karbon çeliği, bakır, kurşun ihtiva eden yüzeylerinin sürtmesinden kaçınmak amacıyla, ağaç, lastik veya plastik tirizler veya kılıflar kullanarak ile depo raflarında koruma.

9

10

27

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

Çizelge 8 devamı 14 15

16

17

18

Klor veya sülfit ihtiva eden işaretleyicilerin kullanılması yasaklanmalıdır. Not - Koruyucu film kullanılması ve sadece bu film üzerine işaretleme yapılması bir alternatiftir. Paslanmaz çeliğin, karbon çeliği halat takımı veya zincir, kanca, şerit ve makara veya çatallı yükleyicinin çatalları gibi kaldırma teçhizatı ile doğrudan temas etmesinden, yalıtım malzemeleri, hafif kontrplak veya vakumlu emme başlıkları kullanılarak, kaçınılmalıdır. Yüzeyde kirlenmenin meydana gelmesini önlemek amacıyla uygun montaj takımları kullanılmalıdır. Boyalar, yapıştırıcılar, yapışkan bantlar, fazla miktarda yağlar ve gresler dahil kimyasallar ile temastan kaçınılmalıdır. Not- Bunların kullanılması gerekiyorsa, uygun olup olmadıkları imalatçısına sorularak kontrol edilmelidir. Çeliğin karbon kapmasını önlemek amacıyla, paslanmaz çelik ve karbon çeliklerde kullanılmak üzere imal edilen ayırıcıların kullanılması. Sadece paslanmaz çeliklerde kullanılmak üzere ayrılmış takımların, bilhassa taşlama taşları ve tel fırçaların kullanılması. Paslanmaz çelik tel fırçalar ve yünler tercihen östenitik kalitede olmalıdır. Nakliye İmal edilmiş bileşenlerin nakliye sırasında korunması için ihtiyaç duyan özel tedbirler alınmalıdır.

6.4 Kesme 6.4.1 Genel Kesme işlemi, bu standarda verilen geometrik tolerans, en yüksek sertlik ve kesilmiş kenarların düzgünlüğüne ait gerekleri karşıyacak şekilde yapılmalıdır. Not - Bilinen ve onay verilmiş kesme yöntemleri, testere ile, makas ile, jet taşı ile, su jeti ile ve ısıl kesmedir. Elle ısıl kesme, yalnızca makina ile ısıl kesmenin uygulanamadığı yerlerde kullanılmalıdır. yöntemleri yorulmaya maruz kalan bileşenler için uygun olmayabilir.

Bazı kesme

Bir kesme işlemi uygun değilse, düzeltilinceye ve tekrar kontrol edilinceye kadar uygulanmamalıdır. Uygun olmayan kesme işlemi, bileşen malzemesi mamullerin uygun sonuçların elde edildiği sınırlı bir aralığında kullanılabilir. Kaplanmış bir metal kesilecek ise, kaplama hasarını en aza indirecek yöntemle kesme yapılmalıdır. Profillerin ve levhaların uygun şekilde yerleştirilmesini veya tesviyesini engelleyen, yaralanmaya sebep olan çapaklar giderilmelidir.

6.4.2 Makasla veya sürekli zımbalayarak (Nibbling) kesme Kesilen kenarların yüzeyleri kontrol edilmeli ve önemli kusurları gidermek amacıyla gerektiği kadar düzgün hale getirilmelidir. Makasla veya sürekli zımbalayarak kesme işleminden sonra yapılacak taşlama veya makina ile işleme derinliği en az 0,5 mm olmalıdır.

6.4.3 Isıl kesme Isıl kesme işlemi kabiliyeti, periyodik olarak aşağıda verildiği gibi kontrol edilmelidir: Bileşen malzemesi mamüllerden, aşağıda verildiği şekilde 4 adet numune kesilerek imal edilmelidir: 1) 2) 3) 4)

28

En kalın bileşen malzemesi mamülden düz numune, En ince bileşen malzemesi mamülden düz numune, Kalınlığı temsil eden bir numuneden keskin köşeli numune, Kalınlığı temsil eden bir numuneden yay şeklinde numune.

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

Ölçmeler, her biri en az 200 mm uzunluğundaki düz numuneler üzerinde yapılmalı ve gerekli kalite sınıfına göre kontrol edilmelidir. Keskin köşeli ve kavisli numunelerin kenarlarının, düz numunelerinkine eş değer vasıfta olup olmadıklarına bakılarak muayenesi yapılmalıdır. Kesilen yüzeylerin EN ISO 9013’de tarif edilen kalitesi, aşağıdaki gibi olmalıdır; a) EXC1 için, önemli düzensizlik olmayan ısıl olarak kesilen kenarlar, bütün artıkların temizlenmesi şartıyla kabul edilir. Diklik veya eğim toleransı, u, Aralık 5 kullanılabilir, b) Diğer yapım sınıfları için gerekler Çizelge 9’da verilmiştir. Çizelge 9 - Kesilen yüzeylerin kalitesi

EXC2

Aralık 4

Profilin Ortalama yüksekliği Rz5 Aralık 4

EXC3

Aralık 4

Aralık 4

EXC4

Aralık 3

Aralık 3

Diklik veya açı toleransı, u

6.4.4 Kesilen yüzeylerin sertliği Karbon çelikleri için, belirtilmiş ise, kesilen yüzeylerin sertliği, Çizelge 10’e göre olmalıdır. Bu durumda, lokal sertlik oluşturması muhtemel olan işlemlerin (ısıl kesme, makasla kesme, zımba ile delme) yeterliliği kontrol edilmelidir. Kesilen yüzeylerde istenen sertliği elde etmek amacıyla, malzemeye gerektiğinde ön ısıtma uygulanmalıdır. Çizelge 10 - İzin verilen en yüksek sertlik değeri (HV 10) Mamül standardları

Çelik tipi

Sertlik değeri

EN 10025 Bölüm 2 ila Bölüm 5 EN 10210-1, EN 10219-1

S235 - S460

380

EN 10149-2 ve EN 10149-3 S260 - S700 450 EN 10025-6 S460 - S690 Not - Bu değerler ISO/TR 20172 ‘de liste halinde verilmiş çelik tiplerine uygulanan EN ISO 15614-1’de verilen değerlerdir Aksi belirtilemedikçe, işlemin yeterliliğinin kontrolu aşağıda verildiği gibi yapılmalıdır: a) İşlenen bileşen malzemesi mamüller içinden lokal sertlik oluşması ihtimali en yüksek mamül üzerinde prosedür deneyi için 4 adet deney numunesi yapılmalı, b) Dört adet lokal sertlik deneyi, her bir numune üzerindeki etkilenmesi muhtemel yerlerde yapılmalıdır. Deneyler EN ISO 6507’ye göre yapılmalıdır. Not - Kaynaktan sonra yapılacak sertlik kontroluna ait gerekler, prosedür deneyinde verilmiştir (Madde 7.4.1’e bakılmalıdır).

6.5 Şekillendirme 6.5.1 Genel Çeliğe gerekli şekli vermek üzere, özellikleri, işlenmiş malzeme için tanımlanan değerlerin altına inmemek kaydıyla, sıcak veya soğuk şekil verme işlemlerinden herhangi birisi kullanılarak, eğme, presleme veya dövme uygulanabilir. Çeliğin sıcak biçimlendirme, soğuk biçimlendirme veya alevle doğrultma işlemleri için gerekler ve tavsiyeler ilgili mamül standardlarında ve CEN/TR 10347’de verildiği gibi olmalıdır. Isının kontrollü uygulanması yoluyla çeliğin şekillendirmesi, Madde 6.5.2 ve Madde 6.5.3’de verilen şartlarda yapılmalıdır.

29

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

Şekillendirme işlemi sonucunda çatlak veya lamel yırtıklar gösteren veya yüzey kaplaması hasar görmüş bileşenler uygun olmayan mamül olarak kabul edilmelidir.

6.5.2 Sıcak şekillendirme Sıcak şekillendirme işleminde, çelik imalâtçısının talimatlarına ve ilgili mamül standardlarının sıcak şekillendirme ile ilgili gereklerine uyulmalıdır. EN 10025-2’ye göre teslimat şartı +M olan çeliklere ve EN 10025-4’e uygun çeliklere sıcak şekillendirme işleminin yapılmasına müsaade edilmez. Su verilmiş ve menevişlenmiş çeliklerin sıcak şekillendirilmesine, EN 10025-6’de istenen gerekler karşılanmadığı sürece, izin verilmez. Soğuk şekillendirilmiş ince cidarlı bileşenlerin ve levhaların, sıcak şekillendirilmesine (T > 580 °C), soğuk şekillendirme suretiyle anma akma dayanımı elde edilmiş ise, izin verilmez. Çelik tipi S355 (dahil) ‘e kadar olan çeliğe, sıcak kızıl (600 °C ila 650 °C) durumda şekil verilmeli ve sıcaklık, süre ve soğutma hızı, çeliğin özel tipine uygun olmalıdır. Mavi sıcaklık aralığında (250 °C ila 380 °C) eğme ve şekil verilmesine izin verilmez. EN 10025-2’ye göre S450+N (veya +AR) tipi çeliklerin ve EN 10025-3’ye göre S420 ve S460 tipi çeliklerin, müteakip işlemi havada soğutma olan, 960 °C ila 750 °C sıcaklık aralığında sıcak şekillendirme yapılmalıdır. Soğutma, çeliğin sertleşmesini ve tane büyütmesini önleyecek hızda olmalıdır. Bunun uygulanması mümkün değilse, müteakiben normalleşme tavı yapılmalıdır. EN 10025-2’ye göre S450 tipi çeliklerin sıcak şekillendirilmesine, teslimat şartlarında belirtilmemiş ise, izin verilmez. Not - Teslimat şartlarında belirtilmemiş ise, S450 tipi çelik mamüller, termomekanik teslim şartlarında teslim edilmelidir.

6.5.3 Alevle doğrultma Çarpıklığın alevle doğrultma yoluyla düzeltilmesi halinde bu işlem, ısının lokal uygulanması yoluyla, en yüksek çelik sıcaklığı ve soğutma işlemi kontrol edilmesiyle yürütülmelidir. EXC3 and EXC4 için, uygun bir prosedür geliştirilmelidir. Bu prosedür en azından aşağıda verilen hususları ihtiva etmelidir: a) En yüksek çelik sıcaklığı ve izin verilen soğutma prosedürü, b) Isıtma yöntemi, c) Sıcaklık ölçmede kullanılan yöntem, d) İşlemin uygunluğunun tespiti amacıyla yürütülecek mekanik deneylerin sonuçları, e) İşlemi uygulamakla yetkilendirilen çalışanların tanımlanması.

6.5.4 Soğuk şekillendirme Haddeleme, presleme veya katlama işlemlerinden herhangi birisi kullanılarak çeliğin soğuk şekillendirilmesi, ilgili mamül standardlarının soğuk şekillendirme gereklerine uygun olmalıdır. Çekiçleme yapılmamalıdır. Not - Soğuk şekillendirme çeliğin sünekliğinde azalmaya yol açar. Dahası kaplama veya sıcak daldırma ile galvanizleme sırasında asitle muamele gibi müteakip işlemlerde olan hidrojen kırılganlığı riskine dikkat edilmelidir. a) Çelik tipi S355’den yüksek olan çelikler, soğuk şekillendirmeden sonra gerilim giderme tavlamasına tabi tutulduklarında, aşağıda verilen iki şart sağlanmalıdır: 1) Çeliğin sıcaklık aralığı: 530 °C ila 580 °C, 2) Tavlama süresi: 30 dakikadan az olmayan, mm cinsinden malzeme kalınlığı başına 2 dakika, 580°C’den daha yüksek sıcaklıkta veya 1 saati aşan süreyle yapılan gerilim giderme tavlaması, çeliğin mekanik özelliklerinde bozulmaya yol açabilir. S420 ila S700 tipi çeliklerin gerilim giderme tavlaması 580 °C’den daha yüksek sıcaklıkta veya 1 saati aşan süre yapılması amaçlanmış ise, mekanik özelliklerin gerekli en az değerleri üzerinde mamül imalatçısı ile önceden mutabakata varılmalıdır. 30

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

b) Paslanmaz çelikler için, yapılacak eğme yarıçapı, en az: 1) 1.4301, 1.4401, 1.4404, 1.4541 ve 1.4571 östenik tipleri için : 2 t 2) 1.4462 östenik-ferritik tipi için : 2,5 t olmalıdır. Burada t = malzeme kalınlığıdır. c) Paslanmaz çeliğin diğer tipleri için, en küçük eğme yarıçapı belirtilmelidir. Daha küçük eğme yarıçapına izin verilebilir. Ancak çeliğin özellikleri, durumu ve kalınlığı ve haddeleme doğrultusuna göre eğme yönü gibi hususlara dikkat edilmelidir. Paslanmaz çelikler, geriye yaylanma etkisiyle baş edebilmek için, karbon çeliklerine nazaran daha fazla eğilmeye ihtiyaç duyar. Not - Paslanmaz çeliklerin eğilmesi için gereken kuvvet, sertleştirme işi sebebiyle, geometrik olarak benzer karbon çeliğine göre daha büyüktür (östenitik çelik olması durumunda yaklaşık olarak % 50 daha büyük, 1.4462 östenitik-ferritik olması durumunda ise daha da büyüktür). d) Soğuk şekillendirilmiş profiller ve levhalar, kullanılacak malzemelere göre oluk açma (cranking), yumuşak bükme veya kıvırma (crimping) yoluyla şekillendirilebilir. Yapısal bileşen olarak kullanılan soğuk şekillendirilmiş profiller ve levhaların soğuk şekillendirilme işlemlerinde, aşağıda verilen iki şarta uyulmalıdır: 1) Yüzey kaplaması ve profilin doğruluğu tahrip olmamalı, 2) Bileşen malzemesi mamüllere şekil verme işleminden önce koruyucu membran uygulanmasının gerekip gerekmediği belirtilmelidir. Not - Bazı kaplamalar ve yüzey son işlemleri, hem şekillendirme ve hem de müteakip montajı sırasındaki aşındırıcı hasarlara dayanıksızdır. Daha çok bilgi için EN 508-1 ve EN 508-3’e bakılmalıdır. Bükülmüş bileşen malzemesi mamüllerin sertliğinin ve geometrik biçimimin işlemi müteakiben kontrol edilmesi şartıyla, içi boş profililer soğuk şekillendirme yoluyla eğilebilir. Not - Soğuk şekilendirme yoluyla eğme, profil özelliklerinin (konkavlık, ovallık, cidar kalınlığı gibi) değişmesine ve sertliğin artmasına yol açabilir. e) Dairesel boruların, soğuk şekillendirme ile bükülmesi, aksi belirtilmedikçe, aşağıda verilen üç şarta uygun olmalıdır: 1) Boru dış çapının cidar kalınlığına oranı 15’i aşmamalıdır, 2) Bükme yarıçapı (borunun merkez ekseni üzerinde) hangisi daha büyük ise, 1,5 d değerinden veya d+100 mm değerinden az olmamalıdır. Burada d borunun dış çapıdır, 3) Boru en kesitindeki uzunlamasına kaynak dikişi, maruz kaldığı eğme gerilmesini azaltmak amacıyla tarafsız eksenin yakınına konumlanmalıdır.

6.6 Delik açma 6.6.1 Deliklerin boyutları Bu madde mekanik bağlama elemanları ve pimlerle bağlama yapılması için deliklerin açılmasını kapsar. Deliğin “normal” veya “geniş” olup olmadığının tanımlanmasında, delik anma çapı ile birlikte kullanılacak cıvatanın anma çapının tanımı esas alınır. Yarık şeklindeki deliklere uygulanan “kısa” ve “uzun” terimleri, ön yüklemeli cıvatalarda kullanım için tasarlanan iki delik tipini gösterir. Ancak bu terimler aynı zamanda ön yüklemesiz cıvatalar için açılan deliğin boşluklarını göstermek için de kullanılabilir. Hareketli birleşim yerleri için özel boyutlar gereklidir. 31

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

Takılı olduğu durumlarda hareket etmesi istenmeyen cıvata ve pimlerin girdiği deliğin anma boşlukları Çizelge 11’de verildiği gibi olmalıdır. Delik anma boşlukları: - Yuvarlak delikler için olan cıvatanın anma çapı ile delik anma çapı arasındaki fark, - Yarıklı delikler için olan cıvatanın anma çapı ile deliğin genişliği veya deliğin uzunluğu arasındaki fark, Çizelge 11 - Cıvata ve pimler için delik anma boşlukları (mm) Cıvata veya pim anma çapı d (mm) Normal yuvarlak delikler a Geniş yuvarlak delikler Yarık şeklinde (uzunlamasına) kısa delik d Yarık şeklinde (uzunlamasına) uzun delik d

12

14

16

18

20

1 bc

22

24

2

27 ve üzeri 3

3

4

6

8

4

6

8

10

1,5 d

a

Kule ve direkler gibi uygulamalar için, normal yuvarlak deliklerin anma boşlukları aksi belirtilmedikçe, 0,5 mm azaltılmalıdır. b Kaplanmış bağlama elemanları için 1 mm’lik delik anma boşluğu, kaplama kalınlığı dikkate alınarak büyültülebilir. c Anma çapı 12 mm ve 14 mm olan cıvatalar veya havşa başlı cıvatalar, EN 1993-1-8 standardında verilen şartlarda, 2 mm’lik delik boşluğunda da kullanılabilir. d

Yarıklı şeklindeki deliğin içindeki cıvatalar için, yarığın enindeki anma boşluğu, normal yuvarlak deliklerde belirlenen çap için olan boşluğun aynısı olmalıdır.

Alıştırma cıvataları için anma delik çapı, cıvatanın gövde çapına eşit olmalıdır. Not 1 - EN 14399-8’e uygun alıştırma cıvatalarında, gövde anma çapı, diş açılmış kısmın anma çapından 1 mm daha geniş olmalıdır. Sıcak perçinler için, anma delik çapı belirtilmelidir. Havşa başlı cıvatalar veya sıcak perçinler için, havşanın anma çapı ve toleransı, montaj sonrasında cıvata veya perçinin en dışdaki tabakanın dış yüzeyine oturmasını sağlayacak şekilde olmalıdır. Açılacak havşa, deliğe girecek olanla uyumlu olarak belirlenmelidir. Havşa deliğin birden fazla tabakadan geçmesi halinde, delme işlemi sırasında tabakalar birbirine tutturulmalıdır. Havşa başlı cıvatalar, çekme etkisi altında veya ön yüklemeli uygulamalarda kullanılmak üzere tanımlandığında, havşanın anma derinliği, en dıştaki tabakanın anma kalınlığından 2 mm daha küçük olmalıdır. Not 2 - Bu 2 mm mesafe, tersine toleranslara müsaade etmek içindir. Sac profillerin sabitlenmesi için kullanılan kör perçinlerin gireceği boşluklu delik çapı (dh), Madde 5.6.11’de perçinler için verilen standardlara uygun olarak aşağıda verildiği gibi olmalıdır: dnom + 0,1 mm ≤ dh ≤ dnom + 0,2 mm Burada dnom : perçinin anma çapıdır.

6.6.2 Cıvatalar ve pimler için delik çap toleransları Aksi belirtilmedikçe, delik çapı aşağıda verilenlere uygun olmalıdır: a) Alıştırma cıvataların ve alıştırma pimlerin girdiği delikler için ISO 286-2’e göre H11, b) Diğer delikler için : ± 0,5 mm Delik çapı olarak, deliğin girişindeki ve çıkışındaki çapların ortalaması alınır (Şekil 1’e bakılmalıdır). 32

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

6.6.3 Delik açılması Bağlama elemanları veya pimlerin gireceği delikler, matkap, zımba, lazer, plazma veya diğer ısıl kesme işlemleri ile açılabilir. Ancak açılmış deliğin aşağıda verilen özelikleri taşıması gereklidir: a) Madde 6.4’de verilen lokal sertlik ve kesilen yüzeyin kalitesi ile ilgili kesme gereklerini yerine getirmelidir, b) Bağlama elemanları veya pimlerin gireceği deliklerin tamamı, bağlama elemanlarının monte edilen parçaların temas yüzeylerine dik olarak, kolayca sokulabilmesini sağlayacak şekilde birbirleri ile aynı hizada olmalıdır. Zımba ile delik açma işlemine, malzemenin anma kalınlığının, açılan deliğin anma çapından daha büyük olmaması veya dairesel olmayan delik için, delik kesitinin en küçük ölçüsünden daha büyük olmaması şartıyla izin verilir. EXC1 ve EXC2 için, aksi belirtilmedikçe, delikler, sonradan rayba çekilmeksizin zımba ile açılabilir. EXC3 ve EXC4 için, 3 mm’den kalın levhalarda, sonradan rayba çekilmeksizin zımba ile delik açılmasına müsaade edilmez. 3 mm’den kalın levhalarda, delikler, çaptan 2 mm’den daha küçük ölçüde, zımba ile açılmalıdır. Kalınlığı 3 mm veya az olan levha veya saclarda, delikler zımba ile tam ölçüsünde açılabilir. Zımba ile delik açma işleminin yeterliliği aşağıda verildiği gibi periyodik olarak kontrol edilmelidir; - İşlenen bileşen malzemesi mamulün kalınlıklarını ve tiplerini, delik çaplarını ihtiva eden bileşen malzemesi mamül üzerinde prosedür deneyi 8 adet deney numunesi yapılmalı, - Delik ölçüleri, her delik için, deliğin her iki ucunda geçer-geçmez mastar kullanılarak kontrol edilmelidir. Delikler Madde 6.6.2’de verilen H11 tolerans sınıfına uygun olmalıdır Uygun olmayan işlem, düzeltilinceye kadar kullanılmamalıdır. İşlem, uygun sonuçlar veren bileşen malzemesi mamüller ve delik çaplarıyla sınırlı bir aralıkta kullanılabilir. Delikler ayrıca aşağıda verilen hususlara da uygun olmalıdır: 1) Koniklik açısı (α) Şekil 1’de gösterilen değeri aşmamalıdır, 2) Çapaklar (Δ) Şekil 1’de gösterilen değeri aşmamalıdır, 3) Bindirme yapılacak malzemelerin eşlenik yüzeylerindeki delikler, bütün malzemelerde zımba ile aynı yönde delinmelidir.

En büyük Δ1 or Δ2) ≤

D/10

α ≤ 4° (Başka bir deyişle: % 7 );

Şekil 1 - Zımba ile delinerek ve plazma ile kesilerek açılan deliklerde izin verilen çarpılmalar Alıştırma cıvatalarının ve alıştırma pimlerinin gireceği delikler, matkap ile tam ölçüsünde delinmeli veya şantiyede raybalanmalıdır. Deliklerin şantiyede raybalanması durumunda, bu delikler, ilk olarak, matkapla veya zımba ile en az 3 mm daha küçük delinmelidir. Bağlama elemanlarının bir çok tabakadan geçirilmesi durumunda, bu tabakalar birbirine raptedilerek matkapla delinmeli veya raybalanmalıdır. Raybalama işlemi, malzemeye tespitlenmiş, döner iş miline sahip bir aparat ile yapılmalıdır. Asidik yağlama yağları kullanılmamalıdır 33

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

Havşa başlı cıvata veya perçinlerin gireceği normal yuvarlak deliklere havşa açılması işlemi, delme işleminden sonra yapılmalıdır. Uzun yarıklı delikler, aksi belirtilmemişse, zımba ile bir seferde açılmalı veya matkapla veya zımbayla iki delik açıldıktan sonra, delikler elle ısıl kesme işlemiyle birleştirilmelidir. Soğuk şekillendirilmiş bileşenler ve saclardaki yarıklı delikler, zımba ile bir seferde açıldıktan sonra, zımba ile açılan iki delik testere ile kesilerek birleştirilmelidir. Delikteki çapaklar, montaj işleminden önce temizlenmelidir. Parçalar birbirine tutturularak matkapla bir seferde delik açıldıktan sonra, birbirinden ayrılmayan parçalarda sadece deliğin dışarıda kalan kısımlarındaki çapaklar temizlenmelidir.

6.7 Keserek çıkarma Köşelerde, girinti yapılmasına (keskinleştirilmesine) izin verilmez. Girinti, kesilmiş kenarlar arasındaki açının 180°’den küçük olması hâlidir. Girinti yapılan köşeler ve açılan çentikler, en küçük yuvarlatma yarıçapı; - EXC2 ve EXC3 için, 5 mm, - EXC4 için, 10 mm olacak şekilde yuvarlatılmalıdır. Örnekler, Şekil 2’de gösterilmiştir.

Anahtar 1 İzin verilmez 2 Şekil A (tamamen makina ile işlenerek veya otomatik kesme ile yapılması tavsiye edilir) 3 Şekil B (izin verilir) Şekil 2 - Kesip çıkartma örnekleri 16 mm’den daha kalın levhalarda zımba ile delinip çıkartılma işlemlerinde, malzemenin deforme olmuş kısımları taşlanarak temizlenmelidir. EXC4 uygulama sınıfında, zımba ile kesip çıkartılmaya izin verilmez. İnce cidarlı bileşenler ve saclarda, keskin köşelere izin verilmeyen yerler için, kabul edilebilir en küçük yuvarlatma yarıçapı belirtilmelidir.

6.8 Tam temaslı mesnet yüzeyleri Tam temaslı mesnet yüzeyi belirtilmiş ise, kesilmiş parça boyları, uçların dikliği, yüzeyin düzlemselliği Madde 11’de belirtilen toleranslara uygun olmalıdır.

6.9 Montaj Bileşenlerin montajı, belirtilmiş toleranslara uyularak yürütülmelidir. Farklı metal malzemelerin birbirleriyle teması neticesinde meydana gelecek ortaya çıkacak galvanik korozyonu önlemek amacıyla tedbirler alınmalıdır. Paslanmaz çeliğin, yapı çelikleri ile teması ile oluşan kirlenmeden (contamination) kaçınılmalıdır. Hizalanmalarını ayarlamak için delikler, Ek D.2.8’de No: 6’da - EXC1 ve EXC2: Sınıf 1; - EXC3 ve EXC4: Sınıf 2 için verilen değerlerden fazla olmamak üzere genişletilebilir. 34

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

Bu değerlerden fazla genişletilen delikler, raybalanarak düzeltilmelidir. Genişletilmesine izin verilmeyen delikler tanıtılmalı ve hizalanma (örnek olarak, alıştırma cıvataları için ) amacıyla kullanılmamalıdır. Not - Böyle durumlarda, özel hizalama delikleri gerekebilir. Geçici bileşenlerde imalat için kullanılacak bütün bağlantı elemanları, bu standardın gereklerine ve yorulma ile ilgili olanlar da dahil olmak üzere, belirtilmiş bütün özel gereklere uygun olmalıdır. Monte edilen bileşenlerin bombe veya ön ayarı için belirtilen şartlar, montaj tamamlandıktan sonra kontrol edilmelidir.

6.10 Montaj kontrolu Birden çok sayıda noktadan biribirlerine bağlanan, imal edilmiş bileşenlerin temas yüzeyleri, boyut şablonları kullanılarak, üç boyutlu hassas ölçmelerle veya deneme montajı yapılarak kontrol edilmelidir. Deneme montajının yapılıp yapılmayacağı, yapılacak ise kapsamı belirtilmiş olmalıdır. Deneme montajı, tüm yapının yeterli sayıda bileşeninin bir araya getirilerek uyumluluklarının kontrol edilmesidir. Bileşenler arasındaki uyum, şablon kullanılarak veya ölçme ile tahkik edilemediğinde, deneme montajının yapılması düşünülmelidir.

7

Kaynak

7.1 Genel Kaynak, hangisi uygulanıyorsa, EN ISO 3834 veya EN ISO 14554‘ün ilgili bölümlerindeki gereklere uygun olarak yapılmalıdır. Not - Metal malzemelerin ergitme kaynağı için kalite kuralları konusunda EN ISO 3834’ün uygulama rehberi CEN ISO/TR 3834-6. Kaynaklar [31] ’de verilmiştir Uygulama sınfına göre, EN ISO 3834’ün aşağıdaki bölümleri tatbik edilir: - EXC1 için : Bölüm 4: "Temel kalite şartları", - EXC2 için : Bölüm 3: "Standard kalite şartları", - EXC3 ve EXC4 için: Bölüm 2: "Kapsamlı kalite şartları". Ferritik çelikler ve paslanmaz çeliklerin ark kaynağı için, Madde 7.7’de verilen düzeltmelerle EN 1011-1, EN 1011-2, EN 1011-3’ün kural ve tavsiyelerine uyulmalıdır.

7.2 Kaynak Planı 7.2.1 Kaynak planı için gerekler EN ISO 3834’ün ilgili bölümünde gerekli görülen imalat planının bir parçası olarak, kaynak planı yapılmalıdır.

7.2.2 Kaynak planının muhteviyatı Kaynak plânı, aşağıda verilenlerden ilgili olanları ihtiva etmelidir: a) Kaynak sarf malzemesi özelliklerini, herhangi ön ısıtma, ara paso sıcaklık ve kaynak sonrası ısıl işlem ile ilgili şartları bulunduran Kaynak Prosedür Şartnameleri, b) Kaynak sırasında ve kaynaktan sonra çarpılmaları önlemek amacıyla alınması gereken tedbirler, c) Kaynak sıralaması, başlama /durma konumlarıyla ilgili sınırlamalar veya kabul edilebilir yerler, birleşme yeri geometrisinin sürekli kaynak yapmaya imkan vermediği durumlarda ara başlama/durma konumları dahil. Not- İçi boş profillerin birleştirilmesi için rehber Ek E’de verilmiştir. d) Ara kontrol gerekleri , e) Kaynak sırası ile bağlantılı olarak, kaynak işlemi esnasında bileşenlerin dönmesi, f) Uygulanacak sınırlama detayları, 35

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

g) Tabakalar halinde yırtılmayı önlemek için alınacak tedbirler, h) Kaynak sarf malzemeleri için özel teçhizat (düşük hidrojen, şartlandırma vb.) i) Paslanmaz çelik için kaynak profili ve son yüzey işlemi j) Madde 7.6’ya göre kaynakların kabul kriterleri için gerekleri, k) Muayene ve deney plânında, Madde 12.4’e yapılan atıflar, l) Kaynak tanımlamasıyla ilgili gerekleri, m) Madde 10’a göre yüzey işlem gerekleri. Bir kaynak veya montajın, daha önceki kaynakların üzerine binmesi veya onu tamamen örtmesi durumunda, hangi kaynakların önce uygulanacağı ve sonraki kaynak yapılmadan veya kaynağı örten bileşenler monte edilmeden önce, yapılan kaynağın muayene/deneyinin yapılmasına özel itina gösterilmelidir.

7.3 Kaynak İşlemi Kaynak, EN ISO 4063’te tarif edilen, aşağıdaki kaynak işlemleri kullanılarak yapılmalıdır: 111: Elle metal ark kaynağı (örtülü elektrotla metal ark kaynağı), 114: Kendinden korumalı boru şeklinde özlü elektrot ark kaynağı, 121: Bir tel elektrotla daldırmalı ark kaynağı, 122: Şerit tel elektrotla daldırmalı ark kaynağı, 123: Çok telli elektrodla gaz altı ark kaynağı 124: Metal toz ilaveli tozaltı ark kaynağı, 125: Boru şeklindeki elektrodla gazaltı ark kaynağı, 131: Metal asal gaz kaynağı, MIG kaynağı, 135: Metal aktif gaz kaynağı, MAG kaynağı; 136: Aktif gaz korumalı boru şeklinde özlü elektrot ark kaynağı, 137 Asal gaz korumalı boru şeklinde özlü elektrot ark kaynağı, 141: Tungsten asal gaz ark kaynağı, 21: Direnç nokta kaynağı; 22: Direnç dikiş kaynağı; 23: Direnç Projeksiyon (kabartı) kaynağı; 24: Yakma alın kaynağı; 42: Sürtünme kaynağı; 52: Lazer kaynağı; 783: Seramik yüksüklü veya koruyucu gaz altında saplama ark kaynağı 784: Kısa çevrimli saplama ark kaynağı. Direnç kaynağı (İşlem 21, işlem 22 ve işlem 23) işlemleri sadece ince cidarlı çelik bileşenlerde yapılmalıdır. İlave bilgiler: - İşlem 21 (nokta kaynağı ) için EN ISO 14373, - İşlem 23 (dikiş kaynağı için) EN ISO 16433, - İşlem 23 (projeksiyon kaynağı) için EN ISO 16432‘de verilmiştir. Direnç nokta ve direnç kabartı (projeksiyon) kaynakları, işlem sırasında EN ISO 10447’e göre soyma ve yontma deneyi yapılarak kontrol edilmelidir. Diğer kaynak işlemleri, ancak açık ve net olarak belirtilmiş ise uygulanmalıdır.

7.4 Kaynak işlemlerinin vasıflandırılması ve kaynakçıların yeterliliği 7.4.1 Kaynak işlemlerinin vasıflandırılması 7.4.1.1 Genel Kaynak, ilgili olan EN ISO 15609 veya EN ISO 14555 veya EN ISO 15620 standardlarının ilgili bölümlerine göre Kaynak Prosedürü Şartnamesi (WPS) kullanılarak, vasıflandırma prosedüre uygun olarak yapılmalıdır. Belirtilmiş ise, punta kaynakları için özel yığıntı şartları Kaynak Prosedürü Şartnamesine (WPS)‘ye dahil edilmelidir. Kaynak Prosedürü Şartnamesinde, kafes yapılarında kullanılan içi boş profil birleştirmeleri için, kaynak başlama ve bitirme bölgeleri ve köşe kaynağından alın kaynağına geçişin olduğu yerlerde güçlükleri aşabilmek amacıyla kullanılacak yöntemler tanımlanmalıdır. 36

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

7.4.1.2 Kaynak işlemi 111, 114, 12, 13 ve 14 için prosedürün vasıflandırılması  a) Kaynak işleminin vasıflandırılması, Çizelge 12’ye göre, yapım uygulama sınıfına, esas metale ve kaynak mekanizasyonuna bağlıdır. b) EN ISO 15613 veya EN ISO 15614-1’e göre vasıflandırma prosedürünün kullanılması durumunda, aşağıda verilen şartlar yerine getirilmelidir: 1) Darbe deneyinin yapılması isteniyor ise, bu deney, birleştirilen malzeme tipinin çarpma deneyi için gereken en düşük sıcaklıkta yapılmalıdır. 2) EN 10025-6’e uygun çelikler için, mikroyapı muayenesi amacıyla bir numune alınmalıdır. Kaynak metalinin, ergime hattının ve ısıdan etkilenmiş bölgelerin (Heat Affected Zone) fotoğrafları çekilerek kaydedilmelidir. Mikro çatlaklara izin verilmez. 3) Astar boyanın üzerine kaynak yapılması durumunda, deneyler kabul edilen en büyük (anma+tolerans) kaplama kalınlığında yapılmalıdır. c) Vasıflandırma prosedürünün S275‘den yüksek tipteki çeliğe yapılmış enlemesine gerilmeye maruz köşe kaynağı üzerinde uygulanması durumunda, deneyler EN ISO 9018’e uygun istavroz çekme deneyi yapılarak tamamlanmalıdır. Sadece a ≤ 0,5 t olan numuneler değerlendirilmeye alınmalıdır. Üç adet çekme numunesi denenmelidir. Esas metal üzerinde bir çatlak oluşmuş ise, esas metalin en küçük anma çekme dayanımı incelenmelidir. Çatlağın kaynak metalinde oluşması durumunda ise, yapılan kaynağın en kesitinin çatlama dayanımı tayin edilmelidir. Derin nufüziyetli kaynak yapılarak, kök pasosunu derin nufuziyetli olması sağlanmalıdır. Tayin edilen ortalama çatlama dayanımı ≥ 0,8 Rm olmalıdır (Burada Rm kullanılan ana metalin anma çekme dayanımıdır) Çizelge 12 - Kaynak işlemleri 111, 114, 12, 13 ve 14 için prosedürlerinin vasıflandırılması Vasıflandırma yöntemi Kaynak prosedürü deneyi İmalat öncesi kaynak deneyi Standard kaynak prosedürü Önceki kaynak tecrübesi

EXC 2

EXC 3

EN ISO 15614-1

X

X

X

EN ISO 15613

X

X

X

-

-

EN ISO 15612 EN ISO 15611

X

EXC 4

a

Xb

Denenen kaynak sarf EN ISO 15610 malzemeleri X : İzin verilir - : İzin verilmez a Sadece çelik tipi ≤ S 355 olanlar ve sadece elle veya kısmi mekanizasyonla yapılan kaynaklar için b Sadece çelik tipi ≤ S 275 olanlar ve sadece elle veya kısmi mekanizasyonla yapılan kaynaklar için

7.4.1.3 Diğer kaynak işlemleri için prosedürlerinin vasıflandırılması Madde 7.4.1.2 kapsamına girmeyen kaynak işlemlerine ait prosedürlerinin vasıflandırılmaları Çizelge 13’e göre yapılmalıdır.

37

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

Çizelge 13 - Kaynak işlemi 21, 22, 23, 24, 42, 52, 783 ve 784 için prosedürlerinin vasıflandırılması Kaynak işlemi ( EN ISO 4063’a göre)

Kaynak Prosedür Şartnamesi (WPS)

Kaynak prosedürlerinin vasıflandırılması

İşlem numarası 21

Nokta kaynağı

22

Dikiş kaynağı

EN ISO 15609-5

EN ISO 15612

23 24

Projeksiyon kaynağı Alın yakma kaynağı

EN ISO 15609-5

EN ISO 15614-13

42

Sürtünme kaynağı

EN ISO 15620

EN ISO 15620

Adlandırma

52 783

Lazer kaynağı EN ISO 15609-4 EN ISO 15614-11 Seramik yüksüklü veya koruyucu gaz altında saplama ark kaynağı EN ISO 14555 EN ISO 14555 a 784 Kısa çevrimli saplama ark kaynağı a EXC2 için, kaynak prosedür vasıflandırmasının daha önceki kaynak tecrübelerini esas almasına müsaade edilir. EXC3 ve EXC4 için, kaynak prosedür vasıflandırması, kaynak prosedürü deneyi veya ön kaynak deneyi ile yapılmalıdır.

7.4.1.4 Kaynak prosedürlerinin vasıflandırılmasının geçerliliği Kaynak prosedürlerinin vasıflandırılmasının geçerliliği, vasıflandırmada kullanılan standardın gereklerine bağlıdır. Herhangi bir standardın belirtildiği durumlarda, kaynak imalat deneyleri belirtilen standarda göre yürütülmelidir. Örnek EN ISO 14555 gibi. Aşağıda verilen süre boyunca kullanılmayan kaynak işleminde, EN ISO 15614-1’e göre kaynak prosedürünün vasıflandırılması için aşağıda verilen ilave deneyler yapılmalıdır: a) Kaynak işlemi 1yıl ila 3 yıl arasında kullanılmamış ise, uygun imalat kaynak deneyi, S355 üstü tipteki çeliklerde yapılmalıdır. Muayene ve deneylere, gözle muayene, radyografik veya ultrasonik muayene (köşe kaynakları için gerek yoktur), manyetik partikül yöntemi veya penetrant deneyi ile yüzey çatlak tespiti, makro çatlak muayenesi, sertlik deneyi dahil edilmelidir. b) Üç yıldan uzun süre kullanılmıyor ise; 1) Yapılan kaynak imalatından alınan makro numune, S355 tipi ve üstü çeliklerin kabul edilebilirliği için muayene edilmeli, veya, 2) S355’ üstü tipteki çelikler için, ilgili olan yeni kaynak prosedür deneyleri yapılmalıdır. Direnç kaynağı için, kaynak parametreleri EN ISO 10447’e göre deneyler yapılarak tayin edilebilir.

7.4.2 Kaynakçılar ve kaynak operatörleri Kaynakçılar EN 287-1’e göre, kaynak operatörleri ise EN 1418’e göre yeterlilik bakımından onaylanmalıdır. EN 1993-1-8’de tanımlandığı gibi, içi boş profillerin 60°’den küçük açılı tâli bağlantıların kaynaklarını yapan kaynakçıların, yeterlilikleri, özel deneyler yapılarak onaylanmalıdır. Bütün kaynakçıların ve kaynak operatörlerinin yeterlilik onaylama kayıtları saklanmalıdır.

7.4.3 Kaynak kooodinasyonu EXC2, EXC3 ve EXC4 uygulama sınıfları için, kaynak yapımı esnasında EN ISO 14731’e göre denetlediği kaynak işlemlerine uygun nitelikte olan ve yeterli tecrübeye sahip kaynak koordinatörü bulunmalıdır. Denetlenen kaynak işlemleri bakımından, kaynak koordinatörü Çizelge 14 ve Çizelge15’e göre teknik bilgiye sahip olmalıdır. Not 1 - Çelik grupları ISO/TR 15608 de tanımlanan çelik gruplarıdır. Bunlara karşılık gelen çelik tipleri ve atıf yapılan standardlar ISO/TR 20172’de verilmiştir. 38

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

Not 2 - EN ISO 14731’ye göre, B: Temel bilgi seviyesi, S: Özel bilgi seviyesi, C: Kapsamlı bilgi seviyesi anlamındadır. Çizelge 14 - Kaynak koordinatörünün teknik bilgi seviyesi - Yapı karbon çelikleri Yapı uygulama sınıfı

Çelikler (Çelik grubu) S235 ila S355 (1.1, 1.2, 1.4)

EXC2

S420 ila S700 (1.3, 2, 3)

Kalınlık (mm)

Atıf yapılan standardlar EN 10025-2, EN 10025-3, EN 10025-4 EN 10025-5, EN 10149-2, EN 10149-3 EN 10210-1, EN 10219-1 EN 10025-3, EN 10025-4, EN 10025-6 EN 10149-2, EN 10149-3 EN 10210-1, EN 10219-1

t ≤ 25 a

25 < t ≤ 50 b

t > 50

B

S

Cc

S

Cd

C

S

C

C

(1.1, 1.2, 1.4)

EN 10025-2, EN 10025-3, EN 10025-4 EN 10025-5, EN 10149-2, EN 10149-3 EN 10210-1, EN 10219-1

S420 ila S700 (1.3, 2, 3)

EN 10025-3, EN 10025-4, EN 10025-6 EN 10149-2, EN 10149-3 EN 10210-1, EN 10219-1

C

C

C

Hepsi

Hepsi

C

C

C

S235 ila S355

EXC3

EXC4 a

Kolon taban plakası ve uç plakası ≤ 50 mm. Kolon taban plakası ve uç plakası ≤ 75 mm. c Tipi S275 (dahil)’e kadar olan çelikler için, S bilgi seviyesi yeterlidir. d N, NL, M ve ML çelikleri için, S bilgi seviyesi yeterlidir. b

Çizelge 15 - Kaynak koordinatörün teknik bilgi seviyesi -Paslanmaz çelikler Yapı uygulama sınıfı

Çelikler (Çelik grubu)

t ≤ 25

25 < t ≤ 50

t > 50

Austenitic (8)

EN 10088-2:2005, Çizelge EN 10088-3:2005, Çizelge EN 10296-2:2005, Çizelge EN 10297-2:2005, Çizelge

3 4 1 2

B

S

C

Austenitic-ferritic (10)

EN 10088-2:2005, Çizelge EN 10088-3:2005, Çizelge EN 10296-2:2005, Çizelge EN 10297-2:2005, Çizelge

4 5 1 3

S

C

C

Austenitic (8)

EN 10088-2:2005, Çizelge EN 10088-3:2005, Çizelge EN 10296-2:2005, Çizelge EN 10297-2:2005, Çizelge

3 4 1 2

S

C

C

Austenitic-ferritic (10)

EN 10088-2:2005, Çizelge EN 10088-3:2005, Çizelge EN 10296-2:2005, Çizelge EN 10297-2:2005, Çizelge

4 5 1 3

C

C

C

C

C

C

EXC2

EXC3

EXC4

Kalınlık (mm)

Atıf yapılan standardlar

Hepsi

Hepsi

39

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

7.5 Kaynak ağızı hazırlığı ve kaynak yapılması 7.5.1 Birleştirme ağız hazırlığı 7.5.1.1 Genel Yapılacak kaynak işlemine uygun birleştirme ağız hazırlıkları yapılmalıdır. Kaynak prosedürünün vasıflandırılması EN ISO 15614-1, EN ISO 15612 veya EN ISO 15613’e göre yapılması durumunda, açılacak ağızlar kaynak prosedürü deneyinde kullanılan tipte olmalıdır. Birleştirme ağız hazırlıklarına ait toleranslar ve alıştırmalar kaynak prosedürü şartnamelerinde (WPS) belirtilmelidir. Not 1 - Kaynak ağzı hazırlama ayrıntıları konusunda bazı tavsiyeler EN ISO 9692-1 and EN ISO 9692-2 ‘da verilmiştir. Köprü tabliyelerindeki kaynak ağzı hazırlama ayrıntıları için EN 1993-2:2006, Ek C’ye bakılmalıdır. Hazırlanan ağızlarda görünür çatlak bulunmamalıdır. Tip S460 üzeri çeliklerde, kesme bölgeleri taşlanarak temizlenmeli ve gözle muayenesi, boya penatran veya manyetik partikül deneyi ile çatlak olmadığı doğrulanmalıdır. Görünür çatlaklar taşlanarak giderilmeli ve birleşim yeri geometrisi gerektiği gibi düzeltilmelidir. Büyük çentikler veya birleşim yeri geometrisinde başka kusurlar kaynak yapılarak düzeltilecekse, vasıflandırılmış bir kaynak prosedürü kullanılarak düzeltilmeli ve daha sonra bu alan taşlanarak pütürsüz hale getirilmeli ve temas yüzeyine alıştırılmalıdır. Kaynaklanacak bütün yüzeyler, kaynak kalitesini olumsuz şekilde etkileyebilecek veya kaynak işlemine engel olabilecek herhangi malzemeden (pas, organik malzeme veya galvaniz), temizlenmiş ve kuru olmalıdır. Astar boyalar, ancak kaynak işlemini olumsuz yönde etkilememeleri şartıyla, ergime yüzeylerinde bırakılabilir. EXC3 ve EXC4 için astar boyalar, EN ISO 15614-1 veya EN ISO 15613‘e uygun kaynak prosedür deneyleri bu gibi astar boya kullanılarak yapılmadıkça, ergitme yüzeyleri üzerinde bırakılmamalıdır. Not 2 - EN ISO 17652-2 astar boyaların kaynak edilebililirliği üzerine olan etkisinin değerlendirilmesi amacıyla deneyleri tanımlar.

7.5.1.2 İçi boş profiller Çapraz bağlantı elemanı olarak köşe kaynağı ile birleştirecek borular, eyer şeklindeki arakesitli birleştirmelere hazırlamak gayesi ile düz olarak kesilebilir. Ancak ara kesit geometrisinin alıştırılmasının WPS gereklerine göre yapılması şartır. Bir tarafından kaynakla birleştirilecek içi boş profillerde, EN ISO 9692-1 ve EN ISO 9692-2’da verilen ilgili birleştirme hazırlıkları yapılmalıdır. Ek E’de içi boş profillerin çapraz bağlantıları için EN ISO 9692-1 için EN ISO 9692-2’de verilmiş uygulamalar resimlerle gösterilmiştir. Kafes yapılarda içi boş profillerle yapılan çapraz bağlantılarda, kaynaklanmış yüzeylerdeki yığıntıların sebep olduğu alıştırma hataları, uygun kaynak işlemi yapılarak kapatılmalıdır.

7.5.2 Kaynak sarf malzemelerinin saklanması ve taşınması Kaynak sarf malzemeleri imalatçısının tavsiyelerine uygun olarak saklanmalı, taşınmalı ve kullanılmalıdır. Kurutulmasına ve saklanmasına ihtiyaç duyulan elektrodlar ve tozlar, imalatçısının tavsiyelerine göre, herhangi bir tavsiye mevcut değilse Çizelge 16’da verilenlere göre, uygun sıcaklıkta ve sürede kurutulup saklanmalıdır. Çizelge 16- Kaynak sarf malzemelerinin kurutulma ve saklanması için sıcaklık ve süreler Kurutma Saklama

a a

Saklama b a Sabit fırın 40

Sıcaklık seviyesi (T)

Süre (t)

300 °C < T ≤ 400 °C

2 saat < t ≤ 4 saat

≥ 150 °C

Kaynaktan önce

≥ 100 °C Kaynak sırasında b Taşınabilir elektrod saklama kabı

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

Kaynak işleminden sonra kullanılmadan kalan kaynak sarf malzemeleri, yukarıda verilen şartlara göre tekrar kurutulmalı veya fırınlanmalıdır. Bu tür kurutma veya fırınlanma işlemi ikiden fazla kez tekrarlanmamalıdır. Bundan sonra kalan sarf malzemesi ise kullanılmamalıdır. Hasar veya bozulma işaretleri gösteren sarf malzemeleri kullanılmamalı, reddedilmelidir. Not - Hasar veya bozulma örneklerine örtülü elektrodlarda kaplamanın çatlaması veya dökülmesi, elektrod tellerinin paslı veya kirli olması ve dökülmüş veya hasar görmüş bakır kaplamalı elektrod telleri dahil.

7.5.3 Hava etkilerinden koruma Kaynakçı ve kaynak işlemlerinin her ikisi de, rüzgârın, yağmurun ve karın doğrudan etkisine karşı, yeterli şekilde korunmalıdır. Not - Gaz koruyuculu kaynak işlemleri bilhassa rüzgar etkilerine karşı çok hassastır. Kaynaklanacak yüzeyler kuru ve yoğunlaşmadan ârî tutulmalıdır. Kaynaklanacak malzeme sıcaklığı 5°C nin altına düştüğünde, uygun şekilde ısıtılması gerekebilir. Kaynaklanacak tip S355 üstü çeliklerin sıcaklığı 5°C nin altına düştüğü durumlarda, uygun şekilde ısıtılmalıdır.

7.5.4 Parçaların kaynak işlemi için bir araya getirilmesi (alıştırılması) Kaynaklanacak bileşenlerin doğrultuları ayarlanmalı ve ayarlanmış konumlarını ilk kaynaklama esnasında muhafaza etmeleri için punto kaynak veya harici kelepçeleme sistemleri kullanılmalıdır. Kaynaklama öncesi, parçaların birleşim konumları, bütün bileşenlerin son boyutları, gerekli toleranslar içerisinde kalacak şekilde alıştırmalıdır. Çarpılma ve çekme-büzülme için uygun toleranslar verilmelidir. Kaynaklanacak bileşenler, kaynak yapılacak birleşim yerine kolaylıkla ulaşılabilir ve kaynakçı tarafından kolaylıkla görülebilir şekilde birleştirilmeli ve konumunda tutulmalıdır. Kaynaklanacak içi boş profillerin alıştırılması, aksi belirtilmelidikçe, Ek E’de verilen rehber bilgilere göre yapılmalıdır. Proje şartnamesine uygunluk sağlanmadıkça, ilâve kaynaklar yapılmamalı ve belirlenmiş kaynak yerleri değiştirilmemelidir. İç boş profilli kafes yapıdaki bir kaynaklı birbirleşmenin lokal olarak pekleştirilme yöntemleri, kaynaklı birleşmelerin bütün halde denenmesini kolaylaştırır. Bileşenlerin kalınlaştırılması da, bir alternatif olarak düşünülebilir. Not - Tipik olarak ayrıntılar, eyerler(saadle), diyaframlar, bölme plakaları, kapak plakaları, yanak (cheek) plakaları, ara (through) plakalarıdır.

7.5.5 Ön ısıtma Ön ısıtma EN ISO 13916 ve EN 1011-2’de verilenlere uygun olarak yapılmalıdır. Ön ısıtma, kaynak prosedür şartnamesindeki uygulamalara göre (WPS) yürütülmeli ve puntolama ve geçici eklerin kaynaklanması da dahil olmak üzere kaynak yapımı esnasında ön ısıtma uygulanmalıdır.

7.5.6 Geçici eklemeler Montaj veya kurulum işleminin, punto kaynaklarla tutturulmuş geçici eklemelerin kullanılmasını gerektirmesi halinde, bu elemanlar ana elemana zarar vermeden kolayca kaldırılabilecek şekilde yerleştirilmelidir. Geçici eklemelerde yapılan bütün kaynaklar, kaynak prosedür şartnamesine göre (WPS) yapılmalıdır. Geçici eklemelerin kaynaklanmasına izin verilmeyen bütün bölgeler belirtilmelidir. EXC3 ve EXC4 uygulama sınıflarında, geçici eklemelerin kullanılması hususu belirtilmelidir. Geçici kaynaklanmış eklemelerin kesilerek veya talaş kaldırma yoluyla kaldırılması gerekiyorsa, ana malzemenin yüzeyi daha sonra dikkatlice taşlanarak düzeltilmelidir. EXC3 ve EXC4 uygulama sınıflarında 41

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

aksi belirtilmedikçe, geçici kaynaklanmış eklemelerin kesilerek veya talaş kaldırmak yoluyla kaldırılmasına izin verilmez. Bileşen malzemesi mamülün geçici kaynak yapılan bölge yüzeyinde çatlak oluşmaması için yeterli kontrol yapılmalıdır.

7.5.7 Punto kaynakları EXC2, ECX3 ve EXC4 için, punto kaynakları vasıflandırılmış kaynak prosedürü kullanılarak yapılmalıdır. Punto kaynağın uzunluğu, en azından birleştirilecek parçalardan kalın olanın dört katı veya 50 mm’den hangisi daha küçükse, o kadar olmalıdır. Ancak daha kısa kaynak uzunluğu, tatminkar sonuç verdiği deneylerle gösterildiği takdirde, kabul edilir. Son kaynağa dahil olmayacak punto kaynakları kaldırılmalıdır. Son kaynak içerisine dahil olacak punto kaynağın şekli uygun olmalı ve yeterliliğe sahip kaynakçı tarafından yapılmış olmalıdır. Punto kaynaklarda, yığıntı kusurları bulunmamalı ve son kaynak yapılmadan önce, tamamen temizlenmelidir. Çatlaklı punto kaynaklar kaldırılmalıdır.

7.5.8 Köşe kaynak dikişi 7.5.8.1 Genel Köşe dikişi, dolgu olarak, belirlenmiş boğaz kalınlığı ve/veya bacak uzunluğundan ilgili olanından, daha küçük olmamalı, aşağıda verilenleri dikkate almak şartıyla yapılmalıdır; a) Kullanılan WPS’lerde derin nüfuziyetli işlem veya kısmî nüfuziyetli kaynak işlemleri için elde edilmesi istenen tam boğaz kalınlığında olmalı; b) Bir açıklık h, kusur olarak belirtilen sınırı geçtiğinde, boğaz kalınlığı a = anom + 0,7 h artırılmak suretiyle tolere edilebilir. Burada anom belirlenmiş anma boğaz kalınlığıdır. Boğaz kalınlığının kusur kodu 5213 (yetersiz boğaz kalınlığı) olmayacak şekilde yapılması şartıyla, Kusur kodu 617 (İç köşe kaynaklarında doğru olmayan kök aralığı) için istenen kalite seviyeleri uygulanmalıdır. c) Köprü tabliyeleri için özel imalat gerekleri, örnek olarak, köşe kaynaklarında boğaz kalınlığı gibi, uygulanmalıdır. Madde 7.5.18 ve D.2.16.’e bakılmalıdır.

7.5.8.2 İnce cidarlı bileşenlerin köşe kaynak dikişi İnce cidarlı bileşenlerin uçlarında veya kenarlarında son eren köşe dikişleri olması durumunda, dikiş bacak uzunluğunun en az iki katı bir mesafe boyunca, köşe etrafı kaynak dikişi dolanılmalıdır (kutulama). Ancak bu durum, erişme veya yapının imkan vermesi halinde geçerlidir. Köşe dikişlerinin bu şekilde etrafının dolanılması, aksi belirtilmedikçe, tamamlanmalıdır. Köşe dikişindeki en az paso uzunluğu, etrefını dolanılması, kaynak dikiş bacağının en az 4 katı olmalıdır. Kesikli köşe kaynağı, pas paketlerinin oluşumuna yol açabilen kapiler etkinin olduğu durumlarda kullanılmamalıdır. Köşe dikişlerin son pasoları, bağlanan kısmın ucuna kadar devam etmelidir. Bindirme bağlantıları için, en küçük bindirme, en ince parçanın kalınlığının en az dört katı uzunlukta olmalıdır. Birleştirilen parçaların açılmasını önleyemediği durumlarda, tek pasolu köşe dikişleri kullanılmamalıdır. Bileşenin ucunun, sadece uzunlamasına yapılmış köşe dikişleri ile birleştirmesi durumunda, her dikiş uzunluğu, dikişlerin arasındaki enine mesafeden daha az olmamalıdır.

7.5.9 Alın kaynak dikişi 7.5.9.1 Genel Yapım şartnamesinde, bileşen malzemesi mamüllerin uzatılmasını sağlayan bindirme eklemelerindeki (splice) alın dikişlerinin yerleri belirtilmelidir. Alın dikişlerinin son pasoları, boğaz kalınlığının tamamını kapatacak, sağlam ve iyi görünümlü kaynak olacak şekilde tamamlanmalıdır. 42

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

EXC3 ve EXC4, ve belirtilmiş ise EXC2 için, kenarda tam boğaz kalınlığının sağlanması için başlangıç/bitiş parçalarının kullanılıp kullanılmayacağı belirtilmiş olmalıdır. Bu tür başlangıç/bitiş parçalarının parçaların kaynaklanabilirlik özelliği, ana malzemenin kaynaklanabilirlik özelliğinden daha az olmamalıdır. Kaynakların tamamlanmasından sonra başlangıç/bitiş parçası veya ilâve malzeme kaldırılmalıdır. Bunların kaldırılmasında Madde 7.5.6’ya uyulmalıdır. Çıkıntı yapmayan düz bir yüzey gerekliyse, kalite gereklerinin sağlanması için fazla kaynak metali alınmalıdır.

7.5.9.2 Tek taraflı kaynaklar Tek taraflı, tam nüfuziyetli dikiş, metal altılıklı veya metal olmayan altılıklı veya altlıksız olarak yapılabilir. Aksi belirtilmedikçe, kalıcı çelik altlık malzemesi kullanılabilir. Bu malzemenin kullanılmasıyla ilgili şartlar, ilgili Kaynak Prosedürü Şartnamesinde (WPS) yer almalıdır. Çelik altlık malzemesi kullandığında, karbon eşdeğeri (CEV) % 0,43’ü geçmeyen çelik olmalı veya kaynakla birleştirileceği ana metalin kaynak edilebilirliği en yüksek malzemenin aynısı olmalıdır. Altlık malzemesi, ana metale sıkıca oturmalı ve normal şartlarda, birleşme uzunluğunun tamamı boyunca devam etmelidir. Ancak EXC3 ve EXC4 için, kalıcı altlık malzeme, tam nüfuziyetli alın dikişi yapılarak kesintisiz olarak devam ettirilmelidir. Punto kaynakları, alın dikişlerine içine dahil edilmelidir. İçi boş profillin birleştirmelerinde altlık malzemesi olmaksızın yapılan tek taraflı alın kaynakların çıkıntılarını giderecek kadar taşlanmalarına, aksi belirtilmedikçe, izin verilmez. Bu dikişler, tamamen altlıklı ise, ana metalin yüzey genel profili ile aynı hizaya gelinceye kadar taşlanabilir.

7.5.9.3 Arka tarafı oyma (back gouging) Arka tarafı oyma, daha önce doldurulan kaynak metalinin içine nüfuz edecek derinlikte olmalıdır. Arka tarafı oyma işlemi ile, tek bir kanalın U şeklindeki çevresinde, kaynak dikişi yapılacak ergime yüzeyleri oluşturulmalıdır.

7.5.10 Atmosfer korozyonuna direnci arttrılmış çeliklerin kaynağı Atmosfer korozyonuna direnci arttrılmış çeliklere yapılan kaynaklar, uygun kaynak sarf malzemesi kullanılarak yapılmalıdır (Çizelge 6’ya bakılmalıdır). Daha gelişmiş bir seçenek olarak, C-Mn sarf malzemeleri, kapak pasosunda uygun sarf malzemesi kullanılması şartıyla, çok pasolu köşe veya alın dikişinde kullanılabilir.

7.5.11 Çapraz bağlantılar Kafes yapılarındaki içi boş profillerin çapraz bağlantıları, kombine (köşe dikişi ve tek taraflı alın kaynak dikişi) dikiş ile olduğu takdirde, altlıksız olarak kaynak edilebilir. İçi boş profilin çapraz bağlantı tabanındaki açının 60°’den az olduğu durumda, tabana alın dikişinin yapılmasına imkan vermek amacıyla pah açılabilir. Not - Çapraz bağlantı uygulamaları ile ilgili tavsiyeler Ek E’de verilmiştir.

7.5.12 Saplama kaynağı Saplama kaynağı EN ISO 14555’e uygun olarak yapılmalıdır. EN ISO 14555’e uygun olarak başlanılan prosedür deneyi, uygulama ile tutarlı olmalıdır. Not - Örnek olarak, prosedür deneyi, galvanizlenmiş tabliye levhalarına saplama kaynağının yapılmasını gerektirebilir.

7.5.13 Yarık ve tıkaç kaynakları Yarık ve tıkaç kaynaklar için açılan delikler, kaynak yapımı için yeterli ulaşımı sağlayabilecek boyutlarda olmalıdır. Boyutlar, proje şartnamesinde verilmiş olmalıdır. 43

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

Not - Uygun boyutlar, aşağıda verilmiştir : a) Genişlik: Kaynak muhteviyatında bulunan parçaların kalınlığının iki katından 8 mm daha fazla, b) Uzatılmış delik boyu : 70 mm veya plâka kalınlığının beş katı alınarak bulunan değerden küçük olanı. Yarık içerisine yapılmış köşe kaynağının tatmin edici bulunması şartıyla, o yarık tıkaç kaynağı ile doldurulabilir. İlk olarak yarık kaynağı yapılmadıkça, tıkaç kaynağının yapılmasına aksi belirtilmedikçe, izin verilmez.

7.5.14 İnce cidarlı bileşenlerde nokta kaynağı 7.5.14.1 Ark nokta kaynağı Kaynak rondelaları, 1,2 mm ila 2,0 mm arası kalınlıkta olmalı, 10 mm çapında önceden zımba ile açılmış deliğe sahip olmalıdır. Paslanmaz çelik kaynak rondelaları, sadece kullanılmaları teknik şartnamede belirtilmiş olduğunda ve hizmet şartlarına uygun ise kabul edilir. Not 1 - Kaynak rondelaları birleşmelerde çatlaklar meydana getirebilir, bu çatlakların kabul edilebilmeleri hizmet şartlarına bağlıdır. Yuvarlak ark nokta kaynağının en küçük görülür çapı, dw, veya uzatılmış ark nokta kaynağı belirtilmiş olmalıdır. Not 2 - Arayüz boyutları ile yuvarlak ark nokta kaynağının görülür genişliği veya uzatılmış ark nokta kaynağı arasındaki ilişki hakkında bir kılavuz EN 1993-1-3’de verilmiştir.

7.5.14.2 Direnç nokta kaynağı

Direnç nokta kaynağı çapı, tavsiye edilen elektrod uç çapını dr (mm) hesap eden dr = 5 t1/2 denklemi ile bulunan değere mümkün olduğunca yakın olmalıdır. Burada t (mm), elektrodun temas ettiği sac kalınlığıdır.

7.5.15 Diğer kaynak tipleri Sızdırmazlık kaynağı gibi diğer kaynak tiplerinin özellikleri, proje şartnamesinde belirtilmiş olmalı ve bu standardda belirlenen kaynak kalitesiyle aynı kalite şartlarına tâbi olmalıdır.

7.5.16 Kaynak sonrası ısıl işlem Kaynaklı bileşenlerde ısıl işlem gerekliyse, bu işlemlerin proje şartnamesine göre yapıldığı gösterilmelidir. Not - ısıl işlem ile ilgili kalite kuralları ISO/TR 17663’de verilmiştir.

7.5.17 Kaynağın yapılması Rastgele ark oluşmasından kaçınmak için özen gösterilmelidir. Bu tür ark oluşması halinde, çelik yüzeyi hafifçe aşındırılmalı ve muayene edilmelidir. Gözle yapılan muayeneye ilaveten penetran veya manyetik partikül deneyinin yapılması tavsiye edilir. Kaynak sıçramasının önlenmesi için tedbir alınmalıdır. EXC3 ve EXC4 uygulama sınıfı için, bu artıklar temizlenmelidir. Çatlak, oyuklar gibi görülür kusurlar ve izin verilmeyen diğer kusurlar, daha sonra yapılacak kaynakla örtülmemeli ve her bir pasoda, daha sonraki kaynak pasosu yapılmadan giderilmelidir. Bir sonraki paso yapılmadan önce, kaynak tabakası üzerindeki curuf tamamen temizlenmeli ve aynı işlem son kaynak dikişinin yüzeyine de uygulanmalıdır. Kaynak ve ana metal arasındaki birleşim yerine özel itina gösterilmelidir. Tamamlanmış kaynak yüzeyine uygulanacak taşlama ve iyileştirme işlemlerleriyle ilgili gerekler de belirtilmiş olmalıdır.

7.5.18 Köprü tabliyelerinin kaynağı Kaynak imalat deneyleri Madde 12.4.4 c)’ye göre yapılmalıdır. İmalat deneylerinin, yolun araç yüküne maruz kalmayan dış tarafındaki (kaldırımlar) takviyeli tabliye plaka bağlantıları için yapılmasına gerek yoktur. 44

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

Takviyeli tabliye plaka bağlantıları ve lokal kaynaklar (örnek, takviyelerde- takviyelerin bindirme levhalarına bağlantıları gibi yerde) için, kaynak başlama ve bitiş bölgeleri temizlenmelidir. Enlemesine takviye kirişilerini, ulaşma delikleri (cope holes) ile veya deliksiz olarak kesen takviyeli enlemesine kirişli bağlantılar için, ilk olarak takviyeler döşeme plakasına kaynatılmalı ve müteakiben enlemesine kirişler monte edilerek kaynatılmalıdır.

7.6 Kabul kriteri Kaynaklanmış bileşenler, Madde 10 ve Madde 11’de verilen kurallara uygun olmalıdır. Kaynak kusurlarının kabulü için uygulanacak kriterler, EN ISO 5817’den alınarak, aşağıda verildiği gibi olmalıdır. Ancak EN ISO 5817’ye yapılan atıfta, “Yanlış kaynak kenarı“ (505) ve “Ergime noksanlığı (yetersiz ergime)” (401) dikkate alınmamıştır. Kaynak geometrisi ve kaynak profili için belirlenmiş ilave gerekler dikkate alınmalıdır. - EXC1 - EXC2 - EXC3 - EXC4

Kalite seviyesi D, Kalite seviyesi genel olarak C, ancak “Sürekli yanma oluğu/Kesintili yanma oluğu”(5011, 5012), " Binme/taşma" (506), " Rastgele ark" (601) and " Uç krater oluğu" (2025) için kalite seviyesi D, Kalite seviyesi B, Kalite seviyesi B+ (Kalite seviyesi B’ye ilaveten Çizelge 17’de verilen gerekler)

Çizelge 17 - Kalite seviyesi B+ için ilave gerekler Kusurun kısa gösterilişi Sürekli yanma oluğu Kesintili yanma oluğu (5011, 5012) Gaz deliği Düzenli dağılmış gözenek Doğrusal gözenek

(2011 ila 2014) Katı kalıntılar (300)

Kusurlar sınırları

a

İzin verilmez Alın kaynağı Köşe kaynağı

d ≤ 0,1 s, ama en çok 2 mm d ≤ 0,1 a, ama en çok 2 mm

Alın kaynağı

h ≤ 0,1 s, ancak en çok 1 mm l ≤ s, ancak en çok 10 mm

Köşe kaynağı

h ≤ 0,1 a, ama en çok 1 mm l ≤ a, ama en çok 10 mm

Doğrusal kaçıklık h < 0,05 t, ama en çok 2 mm (507) Kök iç bükeyliği (çukurluk) İzin verilmez (515) Köprü tabliyeleri için ilave kurallar a b Gaz deliği Düzenli dağılmış gözenek

Sadece tekil küçük gözenek kabul edilebilir

Doğrusal gözenek

(2011, 2012 ve 2014) Toplu (mevzii) gözenek (2013) Uzamış oyuk Kurt delikleri (2015 ve 2016) İç köşe kaynakları için doğru olmayan kök aralığı (617)

Gözeneklerin toplamı en çok : % 2 Uzamış oyuk olmamalı Tamamı denenecek enlemesine kaynaklar, küçük kök aralığının sadece lokal olarak h ≤ 0,3 mm + 0,1 a, (ancak en fazla 1 mm) olması durumunda kabul edilebilir.

45

ICS 91.080.10 Çizelge 17 devamı Sürekli yanma oluğu (5011)

Her bir enine kesitteki çoklu kusurlar (n°4.1) Katı kalıntılar (300) a b

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

a) Alın kaynaklar: h ≤ 0,5 mm sadece lokal olanlar kabul edilir, b) Köşe kaynakları: gerilme yönüne dik olanlarda kabul edilmez, sürekli yanma olukları taşlanarak giderilmelidir. İzin verilmez İzin verilmez

Semboller EN ISO 5817’de tanımlanmıştır. Bu kurallar B+’ya ilave edilmiştir.

Yukarıda verilen kurallar ile uygunsuzluk olması halinde, her bir durum bağımsız olarak değerlendirmelidir. Bu değerlendirmede, kaynağın kabul edilir durumda olduğu veya tamir gerektirdiğine karar vermede, bileşenin fonksiyonu ve kusurların özellikleri (tip, büyüklük, yer) esas alınmalıdır. Not - EN 1993-1-1, EN 1993-1-9 ve EN 1993-2 kaynak kusurların kabul edilebilirliğini değerlendirmede kullanılabilir.

7.7 Paslanmaz çeliklerin kaynağı 7.7.1 EN 1011-1‘de verilen gereklere ilaveler  - Madde 13, Paragraf 1- İlave: Sıcaklık ölçme yöntemi olarak, diğer yöntemler belirtilmedikçe, temaslı pirometre kullanılmalıdır. Sıcaklık gösteren boyalı kalemler kullanılmamalıdır. - Madde 19 - ilave: Giren ısı hesaplamasındaki ısıl verimlilik faktorünü ihtiva etmeyen kaynak prosedürü vasıflandırma kayıtları ve beraberindeki WPS’ler kullanılabilir, ancak giren ısının, uygun ısıl verimlilik faktorüne göre ayarlanması şarttır.

7.7.2 EN 1011-3 gereklerine ilaveler - Madde 7.1, Paragraf 4 - Tadil : Kaynak bölgesinde gereken yüzey son işlemi belirtilmelidir. Kaynak sırasında oluşan renkli oksit filmlerinin giderilip giderilmeyeceği belirtilmelidir. Korozyon direnci, çevre, estetik ve yüzey düzeltme işlemlerine ve kaynak bölgesinin temizliğine önem verilmelidir. Kaynaktaki bütün cüruflar, aksi belirtilmedikçe kaldırılmalıdır. Not - Kaynaktan sonra bölgenin renginin bozulması kaynak esnasında oksjenin geri tepmesinden oluşur. Renkli fotoğraflarlı mevcut referans cetvelleri, kabul edilebilir renk bozulmasının tayin edilmesinde yardımcı olabilir. [52] . - Madde 7.1, Paragraf 5- Tadil: Birleştirme yüzlerin hazırlanmasından sonra, oksitlenme, sertleşme ve ısıl kesme işlemleri neticesinde olan genel kirlenme, kesilen yüzeyden yeterli derinlikte makina ile işlenmek suretiyle giderilmeye ihtiyacı duyabilir. Makasla kesme sırasında çatlaklar oluşabilir, bu çatlaklar kaynaktan önce giderilmelidir. - Madde 7.3, Paragraf 3 - Paragrafın başına ilave: Bakır altlıklar aksi belirtilmedikçe, kullanılmamalıdır. -Madde 10 - İlave: Bütün kaynak sonrası temizlik malzemeleri atıklarına, gereken özen gösterilmelidir. -Madde A.1.2, Paragraf 1 - Son cümlede tadil: 46

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

Kaynak metalini oluşturacak yaklaşık mikroyapı, Schaeffler, DeLong, W.R.C. veya Espy diyagramlarını kullanarak, ferrit ve östenit stabilizasyon elementlerin dengesini gösterebilir. Kullanılacaksa, uygun olan diyagram belirtilmelidir. -Madde A.2.2, Paragraf 4 - Tadil: Schaeffler, DeLong, W.R.C. ve Espy diyagramları, sarf malzemelerinin, doğru ferrit muhteviyatını seyreltme etkisini dikkate alarak, sağlanıp sağlanamayacağını göstermekte kullanılabilir. Kullanılacaksa, uygun olan diyagram belirtilmelidir. -Madde A.4.1 - İlave: Kaynaklı bağlantılara, uygulanmamalıdır.

teknik

şartnamede

izin

verilmedikçe,

kaynaktan

sonra

ısıl

işlem

- Madde C.4. - İlave: Kaynaklı bağlantılara, uygulanmamalıdır.

teknik

şartnamede

izin

verilmedikçe,

kaynaktan

sonra

ısıl

işlem

7.7.3 Farklı tipteki çeliklerle kaynak Farklı tipteki paslanmaz çeliklerin birbirlerine veya karbon çeliği gibi başka tip çeliklere kaynatılmasına dair gerekler belirtilmelidir. Kaynak koordinatörü uygun kaynak tekniklerini, kaynak işlemlerini ve kaynak sarf malzemelerini hesaba katmalıdır. Paslanmaz çeliğin kirlenmesi bağlı hususlar ve galvanik korozyon ile ilgili konular dikkatlice mütalaa edilmelidir.

8

Mekanik bağlama

8.1 Genel Bu madde, atelye ve şantiyede yapılacak, sacların profillere tespitlenmesi dahil, bağlantılarla ilgili gerekleri kapsar. Bir araya getirilmiş tabakalardan oluşan bileşenlerde, her bir tabakanın kalınlığı birbirinden 2 mm’den fazla veya ön yüklemeli uygulamalarda ise 1 mm’den fazla farklılık D (mm) göstermemelidir (Şekil 3’e bakılmalıdır). Çelik takoz plakaları kullanılarak D farkının yukarıda verilen sınırdan küçük olmasını temin edildiği durumlarda, bu çelik takoz plakasının kalınlığı en az 2 mm olmalıdır. Ciddi etkilere maruz kalınması durumunda, oyulma kavitasyonundan kaçınmak için daha küçük farklılığın olması gerekebilir. Plaka kalınlığı, bir araya getirilmiş takoz plakaların sayısını en fazla üç adet olacak şekilde seçilmelidir.

Şekil 3 - Tabakalardan oluşan bileşenlerin tabakaları arasındaki kalınlık farkı Çelik takoz plakaları, bağlantıda komşu olduğu plaka ile eşdeğer korozyon direncine ve mekanik mukavemete sahip olmalıdır. Birbirleriyle temas eden farklı metallerden kaynaklanan galvanik korozyon belirtilerine ve riskine karşı tam olarak dikkatli olunmalıdır.

47

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

8.2 Cıvata takımlarının kullanılması 8.2.1 Genel Bu madde cıvata, somun ve gerekirse, rondelalardan oluşan Madde 5.6’da tanımlanan cıvatalama takımları ile ilgilidir. Somunların gevşememesi için, sıkmaya ilaveten, başka tedbir veya uygulamalar vasıtalar varsa, bunlar belirtilmelidir. Büyük ölçüde vibrasyona maruz ince cidarlı bileşenlerdeki (örnek, depo rafları gibi) kısa sıkma mesafesine sahip cıvatalı bağlantılarda, kilitleme yöntemi kulanılmalıdır. Ön yüklemeli takımlarda, ilave kilitleme tertibatları, aksi belirtilmedikçe, kullanılmamalıdır. Cıvata ve somunlar, aksi belirtilmedikçe, kaynatılmamalıdır. Not - Bu kural, örnek olarak EN ISO 21670’e uygun, özel kaynaklı somunlara veya kaynaklı saplamalara uygulanmaz.

8.2.2 Cıvatalar Yapısal cıvatalamada kullanılan bağlama elemanı anma çapı; beraberindeki gerekleri ile aksi belirtilmedikçe, en az M12 olmalıdır. İnce cidarlı bileşenler ve saclarda en küçük çap, her tipteki bağlama elemanı için belirlenmelidir. Cıvata uzunluğu, somun aşağıdaki kurallara göre sıkıldıktan sonra, somunun yüzünden dışarıya çıkan dişli kısmı ile ilgili aşağıda verilen kurallara göre seçilmelidir; Cıvata ucunun somun dış yüzünden dışarı taşan kısmı, ön yüklemeli ve ön yüklemesiz takımlar için, en az bir diş hatvesi miktarı uzunlukta olmalıdır. Cıvata gövdesinin diş açılmamış kısımının kesme yükünü karşılamak üzere kullanıldığı bağlantılarda, cıvata boyutları, diş açılmamış kısmın uzunluk toleransları hesaba katılarak belirlenmelidir. Not - Cıvatanın en kesitinde gövdenin diş açılmamış kısmının uzunluğu, anma çapından kısadır (örnek olarak, M20 cıvata için en fazla 12 mm) Ön yüklemesiz cıvatalarda, somunun dayanma yüzeyi ile cıvata gövdesinin dişsiz kısmı arasında an az bir tam diş (cıvatanın en ucundaki pahlı kısıma ilave olarak) mesafe kalmış olmalıdır. EN 14399-3, EN 14399-7 ve EN 14399-10 ’a uygun ön yüklemeli cıvatalarda, somunun dayanma yüzeyi ile cıvata gövdesinin dişsiz kısmı arasında en az 4 tam diş (dışarıda kalan dişlere ilâveten) mesafe kalmış olmalıdır. EN 14399-4 ve EN 14399-8’e uygun ön yüklemeli cıvatalarda, sıkma uzunluğu EN 14399-4 : 2005 Çizelge A.1’de belirtilenlere göre olmalıdır.

8.2.3 Somunlar Somunlar, monte edildiği cıvata üzerinde serbestçe dönebilmelidir. Bu durum elle yapılan montajdan sırasında kolayca kontrol edilebilir. Somunun rahatça dönmediği cıvata somun takımı atılmalıdır. Güçle çalışan bir alet kullanıldığında, aşağıda verilenlerden birisi ile kontrol yapılmalıdır: a) Her bir yeni somun veya cıvata partisi için, uygun olup olmadığı, montajdan önce elle takılarak kontrol edilmelidir, b) Cıvata takımları monte edildikten sonra, ancak sıkma yapılmadan önce, somunlar, ilk gevşekliğinden serbestçe döndüğünü tespit etmek için elle kontrol edilmelidir. Somunlar, cıvataya takıldıktan sonraki muayene için kısa gösteriliş işaretlerinin görülebileceği şekilde monte edilmelidir.

8.2.4 Rondelelar Genel olarak, normal yuvarlak deliklere yerleştirilen ön yüklemesiz cıvatalarda rondelâların kullanılmasına gerek duyulmaz. Gerekli olduğunda, rondelaların somun veya cıvatanın altına, hangisi dönüyorsa, veya her ikisinin de altına konulup konulmayacağı belirtilmelidir. Sadece bir sıra cıvata ile bağlanan tek bindirmeli bağlantılarda, hem somunların hem de cıvataların altına rondela konulması gerekir. 48

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

Not - Rondelâ kullanımı, özellikle kalın kaplamalarda, metal kaplamadaki lokal hasarı azaltabilir. Ön yüklemeli cıvataların başları altında kullanılacak rondelâlar, EN 14399-6’ya uygun pahlı rondela olmalı ve pahlı kısmı cıvata başına doğru olacak konumda yerleştirilmelidir. EN 14399-5’e uygun rondelalar, sadece somunların altında kullanılmalıdır. Düz rondelalar (veya gerektiğinde sertleştirilmiş konik rondelalar) önyüklemeli cıvatalarda aşağıda verildiği şekilde kullanılmalıdır: a) 8.8 mukavemet sınıfı cıvatalarda rondelâ, cıvata başı veya somundan hangisi döndürülecekse onun altına konulmalıdır, b) 10.9 mukavemet sınıfı cıvatalarda rondelâ, hem cıvata başı ve hem de somunun altında kullanılmalıdır. Plaka rondelaları yarık şeklindeki ve genişletilmiş deliklerin bağlantısı için kullanılmalıdır. Bir adet ilave plaka rondelası veya toplam kalınlığı en fazla 12 mm olan en fazla üç adet ilave rondela, cıvata takımında kavrama uzunluğunun ayarlanması için kullanılabilir. Tork kontrol yöntemi kullanılarak sıkılan ön yüklemeli cıvata takımlarında (HRC sistemi dahil), sadece bir adet ilave plaka rondelası döndürülen tarafta kullanılabilir. Alternatif olarak, ilave plaka rondelası veya ilave rondelalar döndürülmeyen tarafa yerleştirilebilir. Bir başka bakımdan, ön yüklemeli ve ön yüklemesiz uygulamalarda ilave plaka rondelası veya ilave rondelalar ya döndürülen veya döndürülmeyen taraflardan birisine yerleştirilebilir. Not - İlave plaka rondelası veya ilave rondelaların kullanılması, gövdesi ile birlikte cıvataya ait kayma düzleminin yer değiştirmesine yol açabilir ve bu yüzden tasarımda belirtilen hattın üzerinde olduğu kontrol edilmelidir. Plaka rondelaların çelik tipleri ve boyutları belirtilmelidir. Bunların kalınlığı 4 mm’den daha az olmamalıdır. Konik rondelalar, mamül yüzeyinin cıvata eksenine dik olan bir düzlemle yaptığı açı aşağıda verilen değerlerde olduğu durumlarda kullanılmalıdır: a) Cıvata anma çapı d ≤ 20 mm için 1/20 (3°), b) Cıvata anma çapı d > 20 mm için 1/30 (2°) Konik rondelaların çelik tipleri ve boyutları belirtilmelidir.

8.3 Ön yüklemesiz cıvataların sıkılması Bileşenler, sıkı temas sağlanacak şekilde birbirine bağlanmalıdır. Uyumu ayarlamak için ara sacı (şim) kullanılabilir. Levhalar ve saclarda t ≥ 4 mm, profillerde ise t ≥ 8 mm’den kalın bileşen malzemesi mamüllerin, tam temaslı mesnet gereken yerler belirtilmedikçe, temas mesnedinin bağlantının ortasındaki parçada olduğu şartlarda kenarlar arasında 4 mm’yi aşmayan kalıcı aralık bırakılabilir. Her bir cıvata takımı, cıvataların, bilhassa kısa ve M12 cıvatalarının, aşırı sıkılmasından dikkatli bir şekilde kaçınılarak, orta-sıkı (snug - tight) durumuna getirilmelidir. Sıkma işlemi, çok sayıda cıvatanın oluşturduğu cıvata gruplarında, bağlantının en rijit parçasındaki cıvatalardan başlayarak, en az rijit olanındakilere doğru ilerleyen şekilde yapılmalıdır. Üniform bir “orta -sıkı” durumunu sağlamak için, birden fazla ilâve sıkılma döngülerinin uygulanması gerekebilir. Not 1 - I kesitli profillerin bindirme plakalı bağlantısındaki en rijit kısım, genel olarak cıvata grubunun ortasında bulunur. I kesitli profillerin uç bağlantılarında en rijit kısım genellikle başlıkların arasındadır. Not 2 - “orta-sıkı“ terimi normal ölçüde bir açık ağız anahtarı ile, herhangi uzatma kolu olmaksızın, bir işçinin gücüyle sağlanabilen ve darbeli anahtarın darbeye başladığı nokta olarak ayarlanabilen sıkılık olarak tarif edilebilir. silinmiş metin

8.4 Kaymaya dirençli bağlantıların temas yüzeylerinin hazırlanması Bu madde, temas yüzeyleriyle ilgili gereklerin belirtildiği paslanmaz çeliklere uygulanmaz. Bu madde, Madde 10 ve Ek F’de belirtilmiş korozyon koruması ile ilgili değildir. 49

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

Ön yüklemeli bağlantılardaki temas yüzeylerinin alanı belirtilmelidir. Temas yüzeylerinde gereken kayma faktörünü elde etmek için hazırlık yapılmalıdır. Bu faktör, genellikle Ek G’de verilmiş deneyle tayin edilmelidir. Montajdan önce aşağıda verilen tedbirler alınmalıdır: a) Temas yüzeyleri yağ, pas veya boya gibi bütün kirlerden ari olmalıdır. Bağlanacak parçaların rijit oturmasını engelleyen çapaklar giderilmelidir, b) Kaplanmamış yüzeyler bütün pas filmlerinden ve diğer gevşek malzemelerden temizlenmiş olmalıdır. Pürüzlendirilmiş yüzeyin, hasar görmemesi veya düzlenmemesi için dikkatli olunmalıdır. Sıkılmış bağlantıların çevresindeki işlenmemiş alanlar, bağlantıların muayene işlemleri tamamlanıncaya kadar herhangi bir işleme tabi tutulmamalıdır. Sürtünme yüzeylerinin test olmaksızın belirlenmiş sürtünme sınıfına göre en küçük kayma faktörünü sağlayacağı varsayılan yüzey işlemleri Çizelge 18’de verilmiştir. Çizelge 18 - Sürtünmeli yüzeyler için varsayılan sınıflandırma Yüzey işlemi

Sınıf

Kayma faktörü µ

A

0,50

a) Aluminyum veya çinko esaslı ürünlerin püskürtüleremk metal kaplanması b) Kalınlığı 50 μm ila 80 μm olan alkali-çinko silikat boya uygulanması

B

0,40

Tel fırça veya alevle gevşek paslardan temizlenmiş yüzeyler

C

0,30

İşlem uygulanmamış yüzey (haddeden çıktığı gibi)

D

0,20

Kum veya çelik bilya püskürtülerek, mevcut herhangi gevşek pas temizlenmiş, çukurluk oluşmamış yüzeyler Kum veya çelik bilya püskürtülmüş yüzeylere:

Bu gerekler, Madde 8.1’de belirtilmiş tabakalar arasındaki kalınlık farkının dengelenmesi şartıyla, takoz plakalarına da uygulanabilir.

8.5 Ön yüklemeli cıvataların sıkılması 8.5.1 Genel Cıvatalar aksi belirtilmemişse, en düşük ön yükleme anma kuvveti aşağıda verilen eşitlikle bulunmalıdır: Fpc = 0,7 fub As Burada EN 1993-1-8’de tanımlandığı, Çizelge 19’da belirtildiği gibi, fub, cıvata malzemesinin nihai akma dayanımı, As ise cıvatanın gerilme alanıdır. Bu önyükleme değeri, bütün kaymaya dirençli ön yüklemeli bağlantılarda ve diğer bütün ön yüklemesiz bağlantılarda, daha düşük ön yükleme değeri verilmediği takdirde, kullanılmalıdır. İkinci durumda, cıvata takımı, sıkma yöntemi, sıkma parameterleri ve muayene gerekleri ayrıca belirtilmelidir. Not - Ön yükleme, kayma direnç, sismik bağlantılar, yorulma direnci için, uygulama amacıyla veya kalite ölçme (örnek, dayanıklılık) olarak kullanılabilir. Çizelge 19 - Fp,C için değerlen [kN cinsinden] Cıvata çapı (mm)

Mukavemet sınıfı

12

16

20

22

24

27

30

36

8.8

47

88

137

170

198

257

314

458

10.9

59

110

172

212

247

321

393

572

Çizelge 20’de verilen sıkma yöntemlerinden birisi, kullanılmasına dair bir kısıtlama belirtilmediği takdirde, kullanılabilir. k- sınıfı (teslimattaki kalibrasyon şartları) cıvata takımı, kullanılan yöntem için Çizelge 20’de verilenlere göre olmalıdır. 50

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

Çizelge 20 - Sıkma yöntemleri için k- sınıfları Sıkma yöntemleri Tork yöntemi Kombine yöntem HRC sıkma yöntemi Doğrudan gerilim gösterme yöntemi

k- sınıfları K2 K2 veya K1 Sadece HRD somun ile K0 veya K2 K2, K1 veya K0

Bir alternatif olarak, Ek H’de verilen kalibrasyon kullanılabilir. Ancak uygulama şartnamesinde tork yöntemine izin verilmiş olmalıdır. Teslimattaki kalibrasyon şartları, somunun döndürülerek sıkıştırma yapılması hali için geçerlidir. Cıvatanın döndürülmesi suretiyle sıkma yapılıyor ise, kalibrasyon Ek H’de verilene veya cıvata imalatçısından gelen ilave deneylerle, yoksa EN 14399-2’ye göre yapılmalıdır. Bağlantı parçalarının rijit olarak oturmasını engelleyen çapaklar, gevşek malzemeler ve aşırı kalın boyalar montajdan önce giderilmelidir. Ön yüklemeye başlamadan önce, bağlanan bileşenler birbirlerine alıştırılmalı ve bir cıvata grubu içindeki cıvatalar Madde 8.3’e uygun olarak sıkılmalıdır. Ancak kalan açıklık, çelik bileşenler üzerinde yapılan düzeltici faaliyetlerin sonucunda 2 mm’den fazla olmamalıdır. Cıvataları sıkılması, somunların döndürülmesi ile yapılmalıdır. Ancak, montajın somunun olduğu tarafına ulaşılamaması durumu istisnadır. Cıvata başının döndürülmesi suretiyle cıvataların sıkılması durumunda, uygulanan sıkma yöntemine bağlı olarak, özel tedbirlerin alınmasına gerek duyulabilir. Sıkma işlemin hem başlangıcında hem de sonunda, sıkma işlemi bağlantının en rijit parçasındaki cıvatalardan başlayarak, en az rijit olanındakilere doğru ilerleyen şekilde yapılmalıdır. Düzgün dağılmış bir ön yükleme sağlamak için, gerekliyse, ilâveten sıkma tekrarları yapılmalıdır. Tork yönteminin bütün safhalarında kullanılan tork anahtarları EN ISO 6789’e göre ± % 4 doğruluğa sahip olmalıdır. Her anahtarın EN ISO 6789’e göre bakımı yapılmalı, darbeli anahtarların kullanılması durumunda bu anahtarlar, hava hortumu uzunluğunun her değişiminde kontrol edilmelidir. Elle ve darbeli anahtarla yapılan kombine sıkmaların birinci safhasında darbeli anahtar kullanılıyor ise, doğruluk değeri ± % 10, kontrol periyodu ise yılda bir olmalıdır. Kullanma sırasında meydana gelen ve anahtarı etkileyen herhangi bir (önemli olarak darbe, düşme, aşırı yüklenme vb.) olaydan sonra kontrol yapılmalıdır. Diğer sıkma yöntemleri (hidrolik tertibatla eksenel ön yükleme veya ultrasonik kontrol ile gerdirme gibi) teçhizat imalatçısının tavsiyelerine göre kalibre edilmelidir. Ön yüklemeli yüksek dayanımlı cıvatalar, Ek H’de verilen prosedür veya DTI (doğrudan gerilme göstergesi) yöntemi uyarlanmadıkça, teslimattaki yağlamada bir değişiklik yapılmadan kullanılmalıdır. En küçük ön yüke kadar sıkılan bir cıvata takımının daha sonra gevşemesi halinde, bu cıvata sökülmeli ve cıvata takımını tamamı atılmalıdır. Parçaların başlangıç alıştırma montajında kullanılan cıvata takımlarının, en küçük ön yüke kadar sıkılmasına veya gevşetilmesine genellikle gerek duyulmaz. Bu nedenle bu cıvata takımları, nihai cıvatalama yerlerinde de kullanılabilir durumda olurlar. Not - Cıvatanın, kontrol edilemeyen aşırı şartlara maruz kalmasından dolayı sıkma işleminde gecikme meydana gelmiş ise, yağlama yağının performansında değişmeler olabilir, bu yüzden kontrol edilmelidir. Ön yükleme kuvvetinin, mesela gevşeme, yüzey kaplamasınının sünmesi (Ek F.4 ve Çizelge 18’e bakılmalıdır), gibi bir çok faktör sebebiyle, başlangıç değerine göre azalması, aşağıda belirtilen sıkma 51

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

yöntemlerinde dikkate alınmalıdır. Kalın yüzey kaplaması halinde, ön yükleme kuvvetinde, daha sonra olacak azalmayı karşılamak amacıyla tedbir alınıp alınmayacağı belirtilmelidir Not - Tork yöntemi kullanıldığında, bu yöntem birkaç gün gecikmeden sonra tekrar sıkma yapılarak uygulanabilir.

8.5.2 Tork referans değerleri En küçük anma ön yükleme kuvveti Fp,C için kullanılan tork referans değerleri Mr,1 cıvata ve somun kombinasyonun her bir tipi için aşağıda verilen opsiyonlardan birisi kullanılarak tayin edilir: a) EN 14399’ün ilgili bölümüne uygun bağlama elemanı imalatçısı tarafından beyan edilen k-sınıfını esas alan değerler : 1) Mr,2 = km d Fp,C k-sınıfı K2 için olan km ile, 2) Mr,1 = km d Fp,C k-sınıfı K1 için olan km ile. b) Ek H’ye göre tayin edilen değerler; 1) Mr,deney= Mm kullanılacak sıkma yöntemi ile ilgili prosedüre göre tayin edilen Mm ile.

8.5.3 Tork yöntemi Cıvatalar uygun çalışma aralığına sahip tork anahtarı kullanılarak sıkılmalıdır. Elle veya güçle çalışan anahtarlar kullanılmalıdır. Darbeli anahtarlar her bir cıvatanın sıkmanın birinci safhasında kullanılabilir. Sıkma torku sürekli ve düzgün olarak uygulanmalıdır. Tork yöntemi ile sıkma yöntemi en azından aşağıda verilen iki safhadan ibarettir: a) Sıkmanın birinci safhası: anahtarın sıkma torku, torku Mr,i değerinin 0,75’ine Mr,i = Mr,2 veya Mr,deney olacak şekilde ayarlanmalıdır. İkinci safhaya geçmeden önce bir bağlantıdaki bütün cıvatalar sıkılmalıdır. b) Sıkmanın ikinci safhası: anahtarın sıkma torku, torku Mr,i değerinin 1,10’una Mr,i = Mr,2 veya Mr,deney olacak şekilde ayarlanmalıdır. Not - Mr,2 ile 1,10 katsayısının kullanılması, k-sınıfı K2 için Vk=0,06 değeri ile 1 + 1,65 Vk değerine eşit olur.

8.5.4 Kombine yöntem Kombine yöntem kullanılarak sıkma yapılması iki safhadan ibarettir; a) Sıkmanın birinci safhası: uygun çalışma aralığına sahip tork anahtarın sıkma torku, torku Mr,i değerinin 0,75’ine Mr,i = Mr,2 veya Mr,deney olacak şekilde ayarlanmalıdır. İkinci safhaya geçmeden bir bağlantıdaki bütün cıvatalar sıkılmalıdır. Fp,C bağıntısı, aksi belirtilmedikçe, kullanılabilir. Mr,1 kullanıldığında, basitleştirmek için, Mr,1 = 0,13 d b) İkinci sıkma safhasında, montajdaki döndürülecek parçalara, belirlenen kısmî tur sayısında döndürme uygulanır. Somunun cıvata başına göre konumu, birinci safhadan sonra işaret boyası veya renkli kalem ile işaretlenmelidir. Bu şekilde ikinci safhada somunun kaç diş döndüğü kolayca tespit edilir. İkinci safha, aksi belirtilmedikçe, Çizelge 21’de verilen değerlere göre yapılmalıdır. Çizelge 21- Kombine yöntem: İlave döndürme (8.8 ve 10.9 cıvatalar) Bağlanacak parçaların toplam anma kalınlığı “t” (bütün takozlar ve rondelalar dahil)

Sıkmanın ikinci safhası sırasında, fazladan uygulanacak döndürme

d = cıvata çapı

Derece

Kısmî tur

t3 16 40 ≤3 16 40 a veya s > 12 24 >3 48 a Köşe dikişinin anma boğaz kalınlığı a’ya veya tam nufuziyetli kaynağın malzeme anma kalınlığı s’ye uygulanan ölçüler. Münferit kısmi nufüziyetli alın dikişleri için, yönlendirici kriter “a” anma dikiş derinliğidir, ancak kısmi nufüziyetli alın dikiş çifti için “a” kaynak dikişleri boğaz kalınlıklarının toplamıdır. b

Isı girişi Q, EN 1011-1:1998 Madde 19’ına göre hesaplanmalıdır. Kaynağın tamamlanması ile tahribatsız muayenenin başlaması arasındaki süre, tahribatsız muayene raporunda belirtilmelidir. “Sadece soğutma süresi” olması durumunda, bu süre, en son olarak kaynak dikişin, tahribatsız muayene başlamasına yetecek kadar soğuması için geçen süredir.

c

Ön ısıtma gereken kaynaklar için, kaynaktan bir süre sonra EN 1011-2:2001 EK C’ye göre son-ısıtma işleminin yapılan kaynak işleminde, bu bekleme süresi azaltılabilir. Daha sonra yapılacak işlemler sonucunda ulaşılamayacak duruma gelecek kaynak dikişleri, müteakip işlemler yapılmadan önce muayene edilmelidir. Ulaşılamayan bölgedeki çarpıklığın düzeltilmesi halinde, bu bölgede bulunan kaynaklar yeniden muayene edilmelidir.

12.4.2.2 Muayenenin kapsamı Kaynaklar uzunluğunun tamamında gözle muayene edilmelidir. Yüzey kusurları tespit edildiğinde muayene edilen kaynak üzerinde penetran deneyi veya manyetik partikül muayenesi yapılmalıdır. Aksi belirtilmedikçe, EXC1 kaynak dikişleri için ilave tahribatsız muayene gerekli değildir. EXC2, EXC3 ve EXC4 kaynak dikişleri için ilave tahribatsız muayene aşağıda belirtildiği gibi yapılmalıdır; İlave tahribatsız muayene, hem yüzeyin, hem de uygulanabildiğinde iç kusurların muayenesini kapsar. Yeni Kaynak prosedürü şartnamesine göre yapılan ilk 5 kaynak birleştirmesi için, aşağıdaki gerekler yerine getirilmelidir: a) İmalat şartlarında kaynak prosedürü şartnamesinin uygulanmasının gösterilmesi için kalite seviyesi B gereklidir. b) Denenecek % miktarı, Çizelge 24’de verilen değerlerin iki katı olmalıdır (en az %5, en çok % 100) c) Muayene edilecek en az uzunluk 900 mm’dir. Kabul muayene sonuçlarının, uygunsuz olarak tanımlaması halinde, bu uygunsuzlukların sebeplerini bulmak için çalışma yapılmalı ve 5 adet yeni birleşme takımı deneye tabi tutulmalıdır. EN 12062:1997 EK C’de verilen kılavuz takip edilmelidir. Not 1 - Yukarıda verilen muayenenin amacı kaynak prosedürü şartnamesi ile imalat safhasında iken kaliteli mamüllerin imal edilmesini sağlamaktır. Kaynak prosedürü şartnamesinin geliştirilmesi ve kullanılması için EK L’de verilen akış diyagramına bakılmalıdır. 72

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

Kaynak prosedürü şartnamesine uygun imalat kaynak sistemi, kalite kurallarını karşılayacak şekilde kurulduğunda, aynı WPS’ye göre daha sonra yapılacak birleştirme kaynakları devam eden tek bir muayene partisi olarak kabul edilerek, ilaveten yapılacak tahribatsız muayenenin kapsamı Çizelge 24’de verilenlere uygun olmalıdır. İlave tahribatsız muayene kapsamına uygulanan yüzdeler, her bir muayene partisindeki kümulatif miktar olarak kabul edilir. Muayene etmek amacıyla birleştirmeler, Çizelge 24’e göre, EN 12062:1997 Ek C esas alınarak, en az toplam uzunluk bir muayene partisi için 900 mm olarak seçilmelidir. Bu seçimde alınan numunelerin, aşağıda verilen çeşitleri mümkün olduğu kadar ihtiva etmesi sağlanmalıdır: birleştirme tipi, bileşen malzemesi mamül tipi, kaynak ekipmanı ve kaynakçılarının yaptığı işler. Yapı uygulama şartnamesi, muayene için özel birleştirmeleri, deney metodu ve deney kapsamı ile birlikte tanımlayabilir. Muayenede kabul kriterinde belirtilmiş muayene uzunluğundan fazla olan bir yerde kaynak kusuru tespit edilmiş ise, muayenenin birisi kusuru bulunduran uzunluğun bir tarafında olmak üzere tekrar muayene yapılmalıdır. Muayene sonucunda bir tarafta veya öbür tarafta uygusuz sonuçlar bulunursa, sebeplerini araştırmak üzere çalışma yapılmalıdır. Not 2 - Çizelge 24 deki muayenenin amacı, süren imalattaki kaynakların uygun şekilde yapılmasının sağlamaktır. Çizelge 24 - İlave Tahribatsız muayene kapsamı Kaynak tipi

Fabrikave şantiye kaynak dikişleri EXC3

EXC4

% 10 %0

% 20 % 10

% 100 % 50

(+) işaretli (haçvari) birleşmelerde T birleşmelerde Çekme veya kayma yüküne maruz enlemesine köşe dikişleri a > 12 mm veya t > 20 mm

% 10 %5

% 20 % 10

% 100 % 50

%5

%10

% 20

a ≤ 12 mm ve t ≤ 20 mm

%0

%5

%10

Kren kirişinin köprüsünün gövde ile üst başlık arasındaki tam nufüziyetli uzunlamasına dikişler

% 10

% 20

% 100

Diğer uzunlamasına dikişler ve takviyelerdeki dikişler

%0

%5

% 10

Çekme gerilmesine maruz alın kaynak birleşmelerinde enlemesine alın dikişleri ve kısmi nufuziyetli kaynaklar U ≥ 0,5 U < 0,5 Enlemesine alın dikişleri ve kısmi nufuziyetli kaynaklar :

EXC2

Not 1 - Uzunlamasına kaynak dikişleri bileşen eksenlerine paraleldir. Diğer bütün dikişler enlemesine dikiş olarak kabul edilir Not 2 - U = yarı statik etkiler için dikişlerin faydalanma derecesi. U = Ed/Rd, Burada Ed kaynağı etkileyen en büyük etkidir, Rd ise nihai sınır durumunda bu kaynak dikişinin direncidir. Not 2 - Terimler, a ve t, sırasıyla boğaz kalınlığını ve birleştirilen malzemenin kalınlığını gösterir.

12.4.2.3 Kaynakların gözle muayenesi Gözle muayene, bir bölgedeki kaynak işlemi tamamlandıktan ve diğer herhangi tahribatsız muayene uygulanmadan önce yapılmalıdır. Gözle muayene aşağıda verilenleri kapsar: a) Bütün kaynakların mevcudiyeti ve yeri, b) EN 970’ye uygun olarak kaynakların muayenesi, c) Rastgele arklar ve kaynak serpinti alanları. İçi boş profiller kullanılarak yapılan kaynaklı çapraz bağlı birleşmelerde kaynak yüzeylerin muayenesinde aşağıda verilen yerlerde yapılanlara özellikle dikkat edilmelidir: 73

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

a) Boru profiller: taban ortası, ökçe ortası ve iki yanak ortasında, b) Kare veya dikdörtgen (Kutu ) profiller: dört köşesindeki konumlar.

12.4.2.4 İlave tahribatsız muayene yöntemleri Aşağıda verilen tahribatsız muayene yöntemleri, EN 12062’de verilen genel prensiplere ve her bir yönteme mahsus standard gereklerine uygun olarak yürütülmelidir: a) b) c) d)

Penatrant deneyi (PT), EN 571-1’e göre ; Manyetik partikül muayenesi (MT), EN 1290’e göre; Ultrasonik deney (UT), EN 1714 ve EN 1713’e göre; Radyografik deney (RT), EN 1435’e göre.

Tahribatsız muayene yöntemlerinin uygulama alanları, bu yöntemlerin standardlarında verilmiştir.

12.4.2.5 Kaynakların tamir edilmesi EXC2, EXC3 ve EXC4 için, kaynakların tamir edilmesi vasıflandırılmış kaynak prosedürlerine uygun olarak yürütülmelidir. Tamir edilen kaynaklar kontrol edilmeli ve orijinal kaynakların gereklerini karşılamalıdır.

12.4.3 Karma (kompozit) çelik ve beton yapılar için kaynaklı kayma saplamalarında yapılan deneyler Karma çelik ve beton yapılardaki saplama kaynaklarının muayeneleri ve deneyleri EN ISO 14555’e göre yapılmalıdır. Bu muayene saplamaların kaynaktan sonraki uzunluklarının kontrol edilmesini de kapsar. Uygunsuz saplamalar değiştirilmeli ve yeni saplamaların bitişikteki yeni bir konuma kaynaklanması tavsiye edilir. Şantiyede kullanılan kaynak donanımının uygun çalışıp çalışmadığı, donanım taşındıktan sonra ve her vardiyanın veya diğer çalışma periyodunun başlangıcında EN ISO 14555’e uygun olarak saplama kaynağı deneyleri kullanılarak tekrar kontrol edilmelidir.

12.4.4 Kaynaklarda imalat deneyleri Belirtimiş ise, EXC3 ve EXC4 için, imalat deneyleri aşağıda verildiği gibi yapılmalıdır; a) Çelik tipi S460 üstü çelikler için kullanılan her kaynak prosedürü vasıflandırması, imalat kaynağı ile kontrol edilmelidir. Deneyler, gözle muayeneyi, penatrant deneyini veya manyetik partikül muayenesini, ultrasonik deneyi veya radyografik deneyi (alın dikişleri için), sertlik deneyini ve makroskopik incelemeyi kapsamalıdır. Deneyler ve sonuçları, kaynak prosedürü deneyine ait ilgili standardlarına uygun olmalıdır; b) Köşe dikişleri derin nufüziyetli kaynak işlemi kullanılarak yapılmış dikişlerin nufüziyeti kontrol edilmelidir. Gerçekleşen nufüziyet sonuçları dokümante edilmelidir. c) Köprü tabliyesine ortotropik (orthotropic) çelik levhalar için; 1) Tabliye levhasına tam mekanize kaynak işlemi yapılarak kaynaklanmış takviyeler, bir köprü için en az bir adet imalat deneyi olmak üzere, köprünün her 120 m uzunluğu için bir imalat deneyi yapılarak ve makro gözden geçirme suretiyle muayenesi yapılarak kontrol edilmelidir. Makro kesit deneyleri dikişin başında veya sonunda ve ortasında hazırlanmalıdır. 2) Takviyelerin ekleme parçaları kullanılarak diğer takviyelere birleştirilmesi, imalat deneyi ile kontrol edilmelidir.

12.5 Mekanik bağlama 12.5.1 Ön yüklemesiz cıvata bağlantılarının muayenesi Ön yüklemesiz mekanik bağlama elemanlarının kullanıldığı bütün bağlantılardaki cıvatalar, yapıya lokal olarak hizalanarak takıldıktan sonra gözle muayene edilmelidir. Cıvataların güçlükler sebebiyle tamamının yerleştirilemediği herhangi bağlantı, eksik cıvatalar takıldıktan sonra alıştırma için kontrol edilmelidir.

74

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

Kabul kriterleri ve uygunsuzlukların düzeltilmesi için alınacak tedbirler, Madde 8.3 ve Madde 9.6.5.3’e uygun olmalıdır. Uygunsuzluğun, tabaka kalınlıkları arasındaki farkın Madde 8.1’de verilen kriterleri aşması nedeniyle meydana gelmiş olması halinde, bağlantı yeniden yapılmalıdır. Bunun haricindeki uygunsuzluklar, mümkün olan hallerde, bileşen doğrultusunun kısmî olarak ayarlanması suretiyle düzeltilebilir. Bağlantılar düzeltildikten sonra, tekrar kontrol edilmelidir. Paslanmaz çeliğin diğer metallerle yaptığı birleşmelerde yalıtım sistemi gerekiyor ise, yapılanların kontrolünde kullanılacak gerekler belirtilmelidir.

12.5.2 Ön yüklemesiz cıvatalarla yapılan birleşimlerin muayenesi ve deneyi 12.5.2.1 Sürtünme yüzeylerinin muayenesi Birleşimde sürtünme yüzeyleri bulunması halinde, bu yüzeyler montajdan hemen önce gözle muayene edilmelidir. Kabul kriterleri, Madde 8.4’e göre olmalıdır. Herhangi bir uygunsuzluk, Madde 8.4’e göre düzeltilmelidir. Paslanmaz çeliğin bağlantılarında ön yüklemeli cıvataların kullanılması durumunda, muayene ve deneyler için gereklerler belirtilmelidir.

12.5.2.2 Sıkmadan önceki muayene Ön yüklemeli mekanik bağlantı elemanlarıyla yapılan bütün bağlantılar, yapı bölgesel olarak hizalanmak suretiyle başlangıçtaki cıvataların bağlanmasından sonra ve ön yüklemeye başlanılmadan önce gözle kontrol edilmelidir. Kabul kriterleri, Madde 8.5.1’e göre olmalıdır. Uygunsuzluğun, tabaka kalınlıkları arasındaki farkın, Madde 8.1’de verilen kriterleri aşması nedeniyle meydana gelmiş olması halinde, bağlantı yeniden yapılmalıdır. Bunun haricindeki uygunsuzluklar, mümkün olan hallerde, bileşen doğrultusunun kısmî olarak ayarlanması yoluyla düzeltilebilir. Konik rondelelar takılır ise, bunların takılmasından sonra montajın Madde 8.2.4 ve EK J’ye göre olduğunu sağlamak amacıyla kontrol edilmelidir. Bağlantılar düzeltildikten sonra, kontrol edilmelidir. EXC2, EXC3 ve EXC4 için sıkma prosedürü kontrol edilmelidir. Sıkma işlemi tork yöntemi veya kombine yöntem uygulanılarak yapılmış ise, anahtarın doğruluğunun Madde 8.5.1 ‘e göre olduğunu teyit etmek amacıyla, tork anahtarı kalibrasyon sertifikası kontrol edilmelidir.

12.5.2.3 Sıkma esnasında ve sıkmadan sonra muayene HRC yöntemi haricindeki bütün sıkma yöntemlerine uygulanacak muayene için, aşağıda verilen genel gereklere ilave olarak, özel gereklere Madde 12.5.2.4 ila 12.5.2.7’de verilmiştir. EXC2, EXC3 ve EXC4 için sıkma esnasında ve sıkmadan sonra aşağıda verilenlere uygun olarak muayene yapılmalıdır: a) Takılmış bağlama elemanlarının muayenesi ve/veya takılma yöntemleri kullanılan sıkma yöntemine bağlı olarak yürütülmelidir. Muayene için seçilen yerler, numunelerin; birleştirme tipi; cıvata grubu, bağlama elemanı partisi, tipi ve ölçüsü; kullanılan ve faal olan donanım; değişkenlerden ilgili olanlarını kapsamasını sağlayan rastgele seçilmiş yerler olmalıdır. b) Muayenenin amacı bakımından, bir cıvata gurubu, benzer birleştirme içinde kullanılan aynı öçü ve sınıftaki cıvata takımları ile aynı orijinden gelen cıvata takımları olarak tanımlanır. Daha büyük bir cıvata grubu muayene amacıyla daha alt bölümlere ayrılabilir, c) Yapının tamamında muayene edilen cıvata takımlarının sayısı aşağıda verildiği gibi olmalıdır: - EXC2: tork yönteminde veya kombine yönteminde sıkmanın ikinci safhası için veya DTI yöntemi için: % 5, - EXC3 ve EXC4 ; i- Kombine yönteminde sıkmanın birinci safhası için % 5 ve ikinci safhası için % 10, ii- DTI yöntemi ve tork yönteminde sıkmanın ikinci safhası için %10, 75

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

d) Aksi belirtimedikçe, yeterli sayıda cıvata takımları için, muayene Ek M’ye göre ardışık numune alma planları kullanılarak yapılmalıdır. Bu muayene, ilgili ardışık tip için kabul veya reddetme şartları ilgili kriter karşılanıncaya kadar (veya bütün takımlar muayene edilinceye) kadar devam ettirilmelidir. Ardışık tipler aşağıda verildiği gibi olmalıdır: - EXC2 ve EXC3: ardışık tip A; - EXC4 : ardışık tip B; e) f) g) h) i) j)

Birinci safha, plakalar arasındaki açıklığın tam olarak kapatılmış olmalarını sağlamak amacıyla bağlantıların gözle muayenesi yapılarak kontrol edilmelidir, Son sıkma muayenesinde, hem az-sıkılmış cıvataların, belirtilmiş ise, hem de çok-sıkılmış cıvataların kontrolü için aynı cıvata takımı kullanılmalıdır, Birinci safhanın muayenesinde sadece az -sıkılmış olma kriteri kontrol edilmelidir, Uygunsuzluğu belirleyen kriter ve düzeltme faaliyetleri için gerekler, her bir sıkma yöntemi için aşağıda verilmiştir: Muayene reddetmeye yol açıyor ise, cıvata alt grubundaki bütün cıvata takımları kontrol edilmeli ve düzeltici faaliyetler yürütülmelidir. Ardışık muayene tipi A kullanıldığında, muayeneni sonucu negatif oluyor ise, muayene, ardışık tip B’ye doğru genişletilmelidir, Bu işleminin tamamlanmasından sonra, yeni muayene yapılması gerekir.

Mekanik bağlama elemanları tanımlanan yöntemlere göre uygulanmaz ise, bütün cıvata grubunun sökülmesi ve tekrar takılması gözlemlenmelidir.

12.5.2.4 Tork yöntemi Cıvata takımının muayenesi, Çizelge 25 kullanılmak suretiyle, kalibre edilmiş tork anahtarı ile somuna (veya belirtilmiş ise cıvatanın başına) tork uygulanarak yapılmaldır. Kontrolun hedefi, başlangıç için gerekli olan eşit olduğunun tork değerinin; Mr,j (bir başka deyişle, Mr,2 veya Mr, test) değerinin en azından 1,05 katına kontrol edilmesidir. Döndürme eyleminin titiz bir şekilde asgari değerde tutulmasına dikkat edilmelidir. Aşağıda verilen şartlar uygulanır: a) Muayene için kullanlan tork anahtarı doğru olarak kalibre edilmeli ve % 4’lük bir doğruluğa sahip olmalıdır. b) Muayene söz konusu alt gruptaki cıvataların sıkılmasının tamamlanmasından sonra, 12 saat ile 72 saat arasında yapılmalıdır. Not 1 - Muayene edilecek cıvata takımları farklı cıvata takım partisinden ise, her takım partisinin yerleri, farklı olan muayene tork değerleri verilmek suretiyle belirtilmelidir. Not 2 - Temas yüzeylerinin koruyucu kaplama ile kaplanmış olması durumunda, bilhassa boyanmış ise, önyükleme değerinde, belirlenmiş kriter değerinin karşılanmasını imkansız kılacak şekilde bir azalma olabilir. Sıkılma işlemini sürekli gözlenmesi gibi özel muayene prosedürleri, bu durumda gerekli olabilir. c) Muayene reddetmeye ile sonuçlanıyorsa, sıkmada kullanılan tork anahtarının doğruluğu kontrol edilmelidir. Çizelge 25 - Tork yöntemi kullanılarak sıkma muayenesi Uygulama sınıfı EXC2 EXC3 ve EXC4 Not -

Sıkmanın başlangıcında - Cıvata takım partisinin yerlerinin tanıtılması - Cıvata takım partisi yerlerinin tanıtılması - Her bir cıvata partisi grubu için cıvata sıkma prosedürünün kontrolu

Sıkmadan sonra İkinci sıkma safhasının muayenesi İkinci sıkma safhasının muayenesi

Cıvata takım partisi tanımı için EN 14399-1’e bakılmalıdır.

Muayene torku uygulanan herhangi bir somunun % 15’den daha fazla dönmesi halinde, bu cıvata takımı az sıkılmış (< % 100) olarak değerlendirilmeli ve gerekli torkun % 100’ne ulaşılıncaya kadar tekrar sıkılmalıdır. 76

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

12.5.2.5 Kombine yöntem EXC3 ve EXC4 için, işaretleme yapılmadan önce, % 75 şartlarının elde edilmesinde kullanılan aynı tork kontrolu yapılmalıdır. Muayene torku uygulanmasıyla % 15’den daha şartları kullanılarak birinci safha fazla dönen cıvata takımı kusurlu olarak kabul edilmeli ve tekrar sıkılmalıdır. Bağlanan plakalar arasındaki açıklık Madde 8.3 ve Madde 8.5.1’e göre tam olarak kapatılmamış ise, uygulanan yükler ile kombinasyon halinde, tork anahtarının kalibrasyonu, başlangıç ön yükleme torkununu doğru olarak elde edilemesini sağlamak amacıyla ilave deneyler uygulamak suretiyle kontrol edilmelidir. Gerekiyorsa, birinci safha düzeltilmiş tork değerleri ile tekrarlanmalıdır Bağlanan plakalar arasındaki açıklık tam olarak kapatılmamış ise, monte edilmiş bağlantıların kalınlıkları ve bağlantılardan dışarı taşan kısımları muayene edilmeli ve ayarlanmalıdır. İkinci safhaya geçmeden önce, bütün somunlardaki cıvata dişlerine nispeten yapılan işaretleme gözle muayene edilmelidir. Kayıp olan herhangi bir işaret konulmalıdır. İkinci safhanın sonunda, işaretler aşağıda verilen kurallara göre muayene edilmelidir: a) Dönme açısı aşağıda belirtilen değerden 15° den fazla ise, bu açı düzeltilmelidir, b) Dönme açısı aşağıda belirtilen değerden 30° den fazla ise, veya somun veya cıvata bozulmuş ise, cıvata takımı bir yenisi ile değişitirilmelidir.

12.5.2.6 HRC yöntemi EXC2, EXC3 ve EXC4 için, birinci sıkma safhası, bağlantı yapılan plakalar arasındaki açıklığın tamamen kapatılmış olduğunu denetlemek için yapılan gözle muayenedir. Muayene cıvata takımlarının tamamında gözle yapılır. Tamamen sıkılmış cıvata takımları, çok kamalı (spline) ucun kopmuş olması ile tanınır. Çok kamalı (spline) ucu hala mevcut olan cıvata takımları az sıkılmış olarak kabul edilir. HRC cıvatalarının sıkılması Madde 8.5.3’e göre tork yöntemi veya Madde 8.5.6’ya göre DTI yöntemi kullanılarak tamamlanmış ise, bunlar Madde 12.5.2.4 veya Madde 12.5.2.7’ye (hangisi ilgili ise) göre muayene edilmelidir.

12.5.2.7 Doğrudan gerilme göstergesi yöntemi Birinci safhadan sonra, bağlantıların Madde 8.3’e uygun olarak plakalar arasındaki açıklığın tam olarak kapatıldığını sağlamak amacıyla muayene yapılmalıdır. Yerel olarak hizalanması uygun olmayan bağlantılar, nihai sıkma başladan önce düzeltilmelidir. Nihai sıkmadan sonra, Madde 12.5.2.3’ e göre muayene için seçilen takımlar, gösterge son ayarlamasının Ek J’de verilen kurallara göre olduğunu tespit etmek amacıyla kontrol edilmelidir. Gözle yapılan muayene, tam sıkılmış durumunu ortaya koyan herhangi bir göstergenin olup olmadığını tespit etmek için yapılan kontrolu kapsamalıdır. Bir bağlantı grubundaki göstergelerin % 10’dan fazlası tam sıkılmış durumda olmamalıdır. Bağlama elemanları, EK J’de verilenlere uygun olarak takılmamış ise veya göstergenin nihai ayarı belirtilen sınırlar içinde değilse, uygunsuz olan takımların sökülme ve tekrar takılma işlemleri gözlemlenmeli ve bundan sonra bütün cıvata grubu muayene edilmelidir. Doğrudan gerilme göstergeleri belirtilen sınıra kadar sıkılmamış ise, takım bu sınırlara ulaşılıncaya kadar sıkılmalıdır.

12.5.3 Sıcak perçinlerin muayenesi, deneyi ve onarılması 12.5.3.1 Muayene Yapının tamamında muayene edilecek perçin sayısı en az 5 adet olmak üzere en azından bütün perçinlerin % 5’i olmalıdır. Çakılan perçinlerin kafaları gözle muayene edilmeli ve Madde 8.7‘de verilen kabul kriterlerini karşılamalıdır. Temasın tatminkar olup olmadığı, 0,5 kg bir çekiçle perçin başlarına hafifçe vurmak suretiyle (çınlama testi) yapılmalıdır. Bu muayene Ek M’ye göre, yeteri sayıda perçin, ilgili ardışık tip için kabul veya reddetme şartları ilgili kriterini karşılayıncaya kadar devam ettirilmelidir. Ardışık tipler aşağıda verildiği gibi olmalıdır: - EXC2 ve EXC3: ardışık tip A; - EXC4 : ardışık tip B; 77

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

Muayene reddetmeyle sonuçlanıyorsa, bütün perçinler cıvata takımları kontrol edilmeli ve düzeltici faaliyetler yürütülmelidir.

12.5.3.2 Onarımlar Kusurlu perçinlerin değiştirilmesi gerekiyor ise, bu işlem yapı yüklenmeden önce yapılmalıdır. Perçinleri sökülüp çıkartılması, keski veya kesilmek suretiyle yapılmalıdır. Bir perçin söküldükten sonra, perçin deliğinin kenarları dikkatlice muayene edilmelidir. Çatmak, oyuk veya delikte bir bozulma olması durumunda, delik raybalanmalıdır. Gerekiyor ise, sökülen perçinden daha geniş bir perçin kullanılarak değiştirilmelidir.

12.5.4 Soğuk şekillendirilmiş bileşenler ve bağlanmış saclar 12.5.4.1 Deliğini ve dişini kendi açan vidalar Vida dişini kendi açan vidalar kullanılmış ise, numune delikler bağlama elemanı imalatçısının tavsiyelerine göre olduklarını denetlemek üzere şantiyede yapılan spot kontrollerle periyodik olarak ölçülmelidir. Vida dişini kendi açan vidalar kullanılmış ise, numune vidalar takılmasından sonra dişin tuttuğunu denetlemek üzere periyodik olarak spot kontrol edilmelidir. Bu yöntem farklı her bir uygulama için tavsiye edilir kontrollerle periyodik olarak ölçülmelidir. Diş deformasyonlarının imalatçıları tarafından verilen sınırları aştığı görülen bağlama elemanları, uygunsuz olarak kabul edilmeli ve yeni bağlama elemanları ile değiştirilmelidir. Not -

Bağlama elemanı imalatçıların bağlama elemanların değişitirilmesi şeklindeki tavsiyeleri incelenmelidir. Bu durum önceden delinmiş deliğin emin bir şekilde sabitlenmesini sağlamak amacıyla daha geniş çapta olmasını gerektirebilir.

12.5.4.2 Kör perçinler Numune kör perçin delikleri mamül imalatçısının tavsiyelerine göre oluduklarını denetlemek amacıyla, şantiyede yapılan spot kontroller ile periyodik olarak ölçülmelidir. Birleştirilen parçaların birbirlerine yaklaşmalarına ters yönde etki eden kenarları çapaklı delikler, düzeltilinceye kadar uygunsuz olarak kabul edilirler. Kör perçinli bağlantılar, perçinin kör tarafının sacların arasında sişmediğinin denetlenmesi amacıyla muayene edilmelidir. Bu gibi bozuk bağlantılar uygunsuz olarak kabul edilir. Bozuk perçinler sökülmeli ve yenisi ile değiştirilmelidir. Bozuk perçinler orijinal delik çapının açılması için kullanılandan daha geniş bir matkapla sökülmüş ise, yerine takılacak perçin deliğin yeni ölçüsüne uygun olmalıdır.

12.5.5 Özel bağlama elemanları ve bağlama yöntemleri 12.5.5.1 Genel Madde 8.9’a uygun özel bağlama elemanları veya özel bağlama yöntemleri kullanılarak yapılan bağlantıların muayenesi için kurallar belirtilmelidir. Döküm malzemelerde vida dişi açılarak kullanılan deliklerin olması durumunda, bu deliklerin civarında, malzemenin homojenliğini sağlamak amacıyla tahribatsız muayene yapılmalıdır.

12.5.5.2 Kartuşu ateşlenerek ve hava ile çakılan pimler Kartuşu ateşlenerek ve hava ile çakılan pim bağlantılarının çok veya az çakılmış olduğunu tespit etmek amacıyla muayeneyapılmalıdır. Not - Haddinden fazla kuvvetle çakma yapılmış ise, rondelalarda derin çentik veya aşırı deformasyonlar olabilir. Bağlama elemanın yetersiz olarak girmesi çakma kuvvetinin küçük olması sebebiyledir. Pim üzerindeki imalatçısının tanıtım işareti, bağlama elamanı çakıldıktan sonra bile tanınabilir olmalıdır.

78

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

12.5.5.3 Diğer mekanik bağlama elemanaları Diğer mekanik bağlama elemanları (örnek olarak, kancalı cıvata, özel bağlama elemanları gibi) ile yapılan bağlantıların muayeneleri milli mamül standardlarına/ tavsiyelere veya imalatçısın kılavuz bilgilerine veya belirtilmiş yöntemlere göre yapılmalıdır.

12.6 Yüzey işlemi ve korozyondan korunma Yapı korozyondan korunmak amacıyla kaplanmış ise, yapının muayenesi korozyon korumasından önce Madde 10’da verilen gereklere karşı yapılmalıdır. Bütün yüzeyler, kaynaklar ve kenarlar gözle muayene edilmelidir. Kabul kriteri, EN ISO 8501’deki kuralları karşılamalıdır. Uygunsuz bileşenler tekrar muameleye tabi tutulmalı, tekrar denemeli ve bütün bunlardan sonra tekrar muayene edilmelidir. Koruzyon korumasının muayenesi EK F’de verilenlere göre yapılmalıdır.

12.7 Kurulum 12.7.1 Deneme kurulumun muayenesi Madde 9.6.4’e göre yapılacak herhangi deneme montajı için detaylı gerekler belirtilmiş olmalıdır.

12.7.2 Kurulumu bitmiş yapının muayenesi Yapımı tamamlanmış yapının durumu, kesin kabulden hemen önce, bileşenlerde herhangi çarpıklık veya aşırı yüklenme belirtisinin olup olmadığı ve geçici bağlantıların yeterli şekilde kaldırılıp kaldırılmadığı veya belirtilmiş gereklere uygun olup olmadığının belirlenmesi amacıyla muayene edilmelidir.

12.7.3 Bağlantı düğüm noktaların geometrik konumlarının ölçülmesi 12.7.3.1 Ölçme yöntemi ve doğruluk Tamamlanmış bir yapı ölçülmelidir. Bu ölçmeler tali ölçme ağı ile yapılmalıdır. EXC3 ve EXC4 için bu ölçmeler kaydedilmeli, yapının kabulünde boyutların kaydedilmesine dair bir kural varsa, bu belirtilmelidir. Kullanılacak ölçme yöntemi ve ölçme aletleri ISO 7976-1 ve ISO 7976-2’de listelenenlerden seçilmelidir. Bu seçim yapılırken kabul kriterlerinde istenen ölçme doğruluğuna sahip olmalarına dikkat edilmelidir. İlgili ise, ölçmeler sıcaklık etkisini dikkate alarak düzeltilmeli ve Madde 9.4.1’deki ölçme doğruluğu ISO 17123’in ilgili bölümlerine göre tayin edilmelidir. silinmiş metin

12.7.3.2 Ölçme sistemi İzin verilen sapma sistemi, taban seviyesindeki röper noktaları esas alınarak, kolon düşeylik zarfı ile yapımı gerçekleşmiş döşeme katlarına bağlı orta ve çatı seviyelerindeki oluşan döşeme seviyeleri serisi olarak tesis edilir. Not - Röper noktaları örnek kolonlar için münferit bileşenlerin yerini işaret eder (ISO 4463-1’e bakılmalıdır). Her bir münferit değer, şekil ve çizelgelerden elde edilen değerlere uygun olmalıdır. Tek değerlerin cebirsel toplamı yapı için izin verilen sapmalardan daha büyük olmamalıdır. Ölçme sistemi birleşim noktalarının sahip olması gerekli özellikleri gösterir. Bu noktalar arasındaki imalât toleransları izin verilen sapmaları belirler. Sistem, yan direkler ve purlin gibi çapraz bağlı yapı elemanları için belirgin şartlar koymaz. Hatlar ve seviyelerin tesis edilmesine mevcut yapıya uygunluğuna özel dikkat gösterilmelidir.

79

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

12.7.3.3 Referans noktalar ve seviyeler Kurulum toleransları, her bir bileşen üzerinde, aşağıda verilen referans noktalarına göre tarif edilmelidir. a) Düşeyden en fazla 10° sapma gösteren bileşenlerde: Her iki uçta, bileşenin merkezinde, b) Yataydan, en fazla 45° sapma gösteren bileşenlerde (kafes kirişlerin üst elemanları dahil): Her iki uçtaüst yüzün merkezinde. c) Yapılmış kafes kirişler ve makasların dahilî elemanlarında: Her iki uçta elemanın merkezinde, d) Diğer bileşenlerde: kurulum çizimlerinde referans noktalar gösterilmelidir. Bu noktalar, esas olarak eğilmeye maruz elemanların üst veya dış yüzeylerinde ve esas olarak doğrudan basınç veya çekmeye maruz elemanlarda orta eksenlerden alınmalıdır. Yukarıda tarif edilenlere benzer etki göstermesi şartıyla, referens kolaylığı bakımından alternatif referans noktaları da belirlenebilir.

12.7.3.4 Yerler ve sıklık Ölçmeler sadece düğüm noktalarına komşu bileşenlerin konumlarında yapılmalıdır. Bu düğüm noktaları, aksi belirtilmedikçe, aşağıda belirtilen şantiye düğüm keşişim noktalarıdır. Ölçme yapılan yer ve ölçme sıklığı, muayene plânında belirtilmelidir. Not - Bitmiş yapıların özel toleranslarla ilgili olarak gerekli herhangi kritik boyut kontrolleri belirlenmeli ve bu kontrollere muayene ve deney plânında da yer verilmelidir. Kurulumu tamamlanmış yapı çelik kısmının konumuna ait doğruluk sadece, aksi belirtilmemişse, yapının çelik kısmının kendi ağırlığı etkisinde ölçülmelidir. Ölçme işlemlerinin yapılma şartları gelen yükler sebebiyle olan sapmalar ve hareketleri tarif edilmiş olabilir. Not - Proje şartnamesinde, çelik yapı kısmının öz ağırlığı haricinde uygulanan yükler nedeniyle sapma ve hareketler, bunların boyutsal kontrolleri etkileme ihtimalinin olduğu hallerde, tanımlanmış olmalıdır.

12.7.3.5 Kabul kriterleri Kabul kriterleri, Madde 11.2 ve Madde 11.3’de verilmiştir.

12.7.3.6 Uygunsuzluğun tarifi Uygunsuzluğun mevcut olup olmadığının değerlendirilmesinde, Madde 12.7.3.1’e göre hesaplanan ölçme metotlarındaki kaçınılmaz değişkenlik dikkate alınmalıdır. Not 1 - Bileşenler arasındaki uyumluluk için, binalardaki toleranslar ve değişkenlerin (imalât, yerleşim ve kurulumdaki sapmalar dahil olarak) hesaba katılmasıyla ilgili kılavuz bilgi, ISO 3443-1, ISO 3443-2 ve ISO 3443-3’de verilmiştir. Yapım doğruluğu, bileşenlerin tahmin edilen sehimleri, bombeleri, ön ayarları ve elâstik hareketler ve ısıl genleşmeleri ile ilgili olarak değerlendirilmelidir. Not 2 - EN 1993-1-4 standardı adi paslanmaz çeliklerin ısıl genleşme katsayılarına ait değerleri verir. Yapıda, boyut kontrollerini etkileyebilecek derecede önemli hareket beklenmesi halinde (örnek, çekme etkisine maruz yapılar gibi), izin verilen konum sapma sınırları (zarfı) tarif edilmelidir.

12.7.3.7 Uygunsuzluk halinde yapılacak işlemler Uygunsuzluk halinde, Madde 12.3’e göre işlem yapılmalıdır. Düzeltmeler, bu standardd verilen Yöntemler kullanılarak yapılmalıdır. Çelik yapının, düzeltilmemiş ve daha sonra işleme tâbi tutulacak uygunsuzluklarla teslim edilmesi halinde bu işlemler, liste halinde verilmelidir.

12.7.4 Diğer kabul deneyleri Yapı bileşenleri, konumundan ziyade özel bir yüke göre kurulacak ise, bu yükün tolerans aralığını da ihtiva eden detaylı şartlar belirtilmiş olmalıdır.

80

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

Ek A Uygulama sınıfları ile ilgili ilave bilgiler, isteğe bağlı seçenek listesi ve gerekler A.1 Gerekli ilave bilgiler listesi Bu maddde ilave bilgiler Çizelge A.1’de liste halinde verilmiştir. Bu ilave bilgiler işin bu standarda uygun olarak yapılması için gerekleri tam olarak tanımlamak amacıyla bu standard metni içerisinde gerekli olarak (bir başka deyişle “ belirtilmelidir” ifadesi” ile) verilen metinlerdir. Çizelge A.1 - İlave bilgiler Madde

Gerekli ilave bilgiler

5 -Bileşen malzemeleri 5.1

Standardlardaki listelerde mamüllerin özellikleri

5.3.1 5.3.3

Çelik mamüllerin tipleri, kaliteleri ve varsa kaplama ağırlığı/kalınlığı ve yüzey son işlemi, Yüzey kusurları veya taşlayarak yüzey kusurlarının tamiri hakkında, levhalar, geniş yassılar ve profiller için EN 10163’e göre, paslanmaz çelikler için ise EN 10088’e göre özel sınırlamalarla ilgili ilave gerekler Diğer mamüller için yüzey son işlem gerekleri

5.3.3 silinmiş metin 5.3.4

Varsa özel özelikler için ilave gerekler

5.4 5.6.3

Çelik dökümlerin tip, kalite ve ilgili ise yüzey son işlemleri Ön yüklemeli uygulamalar için yapısal cıvatalama takımlarına ait cıvata ve somunların mukavemet sınıfları ve yüzey son işlemleri, Bazı cıvatalama takımları için mekanik özellikler

5.6.4 5.6.6 5.6.11 5.6.12 5.8 5.9 5.10

Kullanılacak yalıtım sisteminin kullanma ayrıntıları belirtilmelidir. Ön yüklemeli yüksek dayanımlı yapısal cıvatalama takımlarının mukavemet sınıfları ve yüzey son işlemleri Hava şartlarına dirençli takım malzemesinin kimyasal bileşimi Gerilme altındaki cidar uygulamalarında kullanılan mekanik bağlama elemanlarının tipi EN veya ISO standardının kapsamına girmeyen Özel bağlama elemanları, gerekli olan deneyleri ile Kullanılacak şerbetleme malzemesi Genleşme derz elemanlarının tipi ve karakteristiklerine ait gerekler Çekme gerilmesi değeri ve kaplama sınıfı Demet sınıfları ve kısa gösterilişleri. Çelik tel halatın en küçük kopma yükü ve çapı, uygulanıyorsa korozyon koruması ile ilgili gerekler.

81

ICS 91.080.10

Madde

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

Gerekli ilave bilgiler

6 - Hazırlama ve montaj 6.2 d) 6.2 6.5.4 c) 6.5.4 d)

İşaretleme metodunun çeliğin yorulma ömrüne tesir etmeyeceği bölgeler Tanıtım işaretlemesinin yapılmasına izin verilmeyen veya yapıldıktan sonra işaretlemenin görülemeyeceği bölgeler Paslanmaz çeliğin atıf yapılandan farklı tipleri için, en küçük eğme yarıçapı. Soğuk şekillendirilmiş ince cidarlı bileşenler için koruyucu membran uygulanması

6.6.1

Hareketli birleşim yerleri için özel boyutlar

6.6.1

Sıcak perçinler için, anma delik çapı

6.6.1 6.7

Havşanın boyutları

6.9

İnce cidarlı bileşenler ve saclarda, keskin köşelere izin verilmeyen yerler için, kabul edilebilir en küçük yuvarlatma yarıçapı Geçici bileşenlerde imalat için kullanılacak bütün bağlantı elemanları, ve yorulma ile ilgili olanlar da dahil olmak üzere, bütün özel gerekler

7 - Kaynak 7.5.6

Geçici eklemelerin kaynaklanmasına izin verilmeyen bütün bölgeler

7.5.6

EXC3 ve EXC4 uygulama sınıflarında, geçici eklemelerin kullanılması

7.5.9.1

Bindirme eklemelerindeki (splice) alın dikişlerinin yerleri

7.5.13

Yarık ve tıkaç kaynaklar için açılan boyutları

7.5.14.1

Yuvarlak ark nokta kaynağının en küçük görülür çapı,

7.5.15

Diğer kaynak tiplerinin özellikleri Tamamlanmış kaynak yüzeyine uygulanacak taşlama ve iyileştirme işlemlerleriyle ilgili gerekler Paslanmaz çeliklerin Kaynak bölgesinde gereken yüzey son işlemi

7.5.17 7.7.2 7.6

Kaynak geometrisi ve kaynak profili için belirlenmiş ilave gerekler Farklı tipteki paslanmaz çeliklerin birbirlerine veya karbon çeliği gibi başka tip çeliklere 7.7.3 kaynatılmasına dair gerekler 8 - Mekanik bağlama 8.2.2 İnce cidarlı bileşenler ve saclarda en küçük çap, Cıvata gövdesinin diş açılmamış kısmının kesme yükünü karşılamak üzere kullanıldığı bağlantılarda, cıvata boyutları, 8.2.4 Yarık şeklindeki ve genişletilmiş deliklerin bağlantısı için kullanılacak plaka rondelalarının boyut ve çelik tipi konik rondeleların boyut ve çelik tipi 8.4 Paslanmaz çelikler için kaymaya dirençli bağlantıların temas yüzeyleriyle ilgili gerekler 8.4 8.8.4 8.9 8.9

Ön yüklemeli bağlantılardaki temas yüzeylerinin alanı Yan bindirmelerde yapısal bağlama elemanları olarak kullanılacak bağlama elemanları için gerekler Özel bağlama elemanlarının ve bağlama yöntemlerinin kullanımı için gerekli deneyler ve gerekler Altı köşe başlı enjeksiyon cıvatalarının kullanılmasına ait gerekler

9 - Kurulum 9.4.1 9.5.5 82

Çelik yapı kısmının yerleştirilmesi ve ölçülmesi için referans sıcaklık Şerbetlemeye ihtiyaç yoksa ve taban plakalarının kenarları sızdırmaz hale getirilecek ise, sızdırmazlık yöntemi

ICS 91.080.10

Madde

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

Gerekli ilave bilgiler

10 - Yüzey işlemi 10.1 10.2 10.3 10.3 10.6

Uygulanacak belirli kaplama sistemi için dikkate alınacak gerekler Hazırlama derecesi veya Korozyon korumasının beklenen ömrü ve korozivite kategorisi Gerekiyor ise, hava etkilerine dayanıklı kaplanmamış çelik yüzeylerin hava şartlarına maruz kaldıktan sonra göz muayenesi ile kabulü sağlayan prosedürler Hava etkilerine dayanıklı /dayanıksız çelik yüzeyler için, gerekli yüzey hazırlama işlemleri Kapalı hacimlerin, kaynaklama yoluyla mı yalıtılacağı veya bu hacimlere iç koruma işlemi mi uygulanacağı

10.6

Mekanik bağlayıcıların, yalıtılmış kapalı hacim duvarından içeri girmesi halinde, iç yüzeylerin yalıtılması için kullanılacak yöntem

10.9

Kesme veya kaynak işleminin yapılmasından sonra, onarımın kapsamı ve yöntemi

10.10.2

Paslanmaz çelik bileşen mamüllerin temizlik yöntemi, seviyesi ve kapsamı

11 - Geometrik toleranslar 11.1

Özel toleransların belirtilmesi durumunda, ilave bilgiler

11.3.1

Kullanılacak fonksiyonel tolerans sistemi

12 - Muayene, deney ve düzeltme 12.3

Bileşenlerin boyutlarını ölçme yerleri ve sıklığı

12.5.1

12.7.1

Yalıtım sistemindeki yapılanların kontrolünde kullanılacak gerekler Paslanmaz çeliğin bağlantılarında ön yüklemeli cıvataların muayenesi ve deneyleri için gerekler Özel bağlama elemanları veya özel bağlama yöntemleri kullanılarak yapılan bağlantıların muayenesi için kurallar Deneme montajı için detaylı gerekler

12.7.3.4

Düğüm noktalarının ölçülmesi için Ölçme yapılan yer ve ölçme sıklığı

12.7.4

Yapı bileşenleri, özel bir yüke göre kurulacak ise, bu yükün tolerans aralığı

12.5.2.1 12.5.5.1

Ek F - Korozyondan Korunma F.1.2

Korozyondan Korunma için Performans şartnamesi

F.1.3

Korozyondan Korunma için yönlendirici gerekler

F.4 F.4 F.6.3 F.6.3 F.7.3

Sürtünme yüzeyleri ve gerekli işlem veya deney sınıfı Kaymaya dirençli olması gerekmeyen bağlantılarda, önyüklemeli cıvataların tesirinde olan yüzeylerin büyüklüğü Soğuk şekillendirilmiş bileşenlerin imalattan sonra sıcak daldırılma ile galvanizleneceği belirtilmiş ise, sıcak daldırma işleminin prosedür kalifikasyon gerekleri Galvanizlenmiş bileşenler için müteakip kaplama yapılmadan önce yürütülecek yüzey hazırlama işlemin muayenesi, kontrol veya kalifikasyonuna ait gerekler Korozivite kategorisi C3 ila C5 ve Im1 ila Im3 özelliğindeki korozyon koruma sistemi için referans alanlar

83

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

A.2 İsteğe bağlı tercihlerin listesi Bu maddde işin olarak yapılması için yapım şartnamesinde belirtilmesine izin verilen, bu standardda opsiyon olarak gösterilen hususları liste halinde verir. Çizelge A.2 - İsteğe bağlı tercihlerin listesi Madde

Belirtilecek isteğe bağlı tercihler

4 - Şartnameler ve Dokümantasyon 4.2.2

İşlerin uygulanması için kalite planının gerekli olup olmadığı

5- Bileşen malzemeleri 5.2 5.3.1 5.3.2 5.3.2 5.3.3 5.3.3 b) 5.3.3 5.3.4 5.4 5.5 5.6.3 5.6.4

Her bir malzeme için izlenebilirlik belirlenip belirlenmediği Çizelge 2, Çizelge 3 ve Çizelge 4’de verilmiş olanlardan başka Yapısal çelik mamüller kulanılıp kullanılmadığı Diğer yapı çelik levhalar için, kalınlık toleransı belirtilip belirtilmediği Diğer yapı ve paslanmaz çelik mamüller için, Sınıf A kalınlıktan başka kalınlık sınıfının kullanılıp kullanılmayacağı EXC3 ve EXC4’deki levhalar için daha sıkı yüzey şartları gerekip gerekmediği Çatlaklar, tabakalanma ve ek yerleri gibi süreksizliklerin (kusurların) tamir edilip edilmeyeceği Dekoratif veya özellikli yüzey son işleminin yeterince tarif edilip edilmediği Mevcut iç süreksizlikler için, süreksizlik alanlarının taşıyıcı diyaframlara veya takviyelere olan yakınlığının kontrol edilip edilmediği Çelik dökümler için opsiyonlar Çizelge 6’da verilen tercihlerden başkasının kullanılıp kullanılmayacağı EN ISO 898-1 ve EN 20898-2’ye uygun bağlama elemanları, EN 10088’e uygun paslanmaz çeliklerin bağlanmasında kullanılıp kullanılamayacağı

5.6.7

Paslanmaz çelik cıvataların, ön yüklemeli uygulamalarda kullanılıp kullanılamayacağı Temellerde donatı çeliklerinden yapılan çelik tipi ile belirtilen cıvata kullanılabimesi ve kullanılıp kullanılamayacağı

5.6.8

Kilitleme tertibatları gerekip gerekmeyeceği

5.6.8

Atıf yapılan standartlardan başka mamüllerin kullanılıp kullanılamayacağı

6 - Hazırlama ve montaj

6.4.4

Sert damgalama, zımbalama veya delme yoluya yapılan işaretlemelere uygulanacak diğer gerekler uygulanıp uygulanmayacağı, Yumuşak damga veya düşük basınçlı zımbalama kullanılıp kullanılamayacağı Paslanmaz çeliklerde, yumuşak damgalama veya düşük basınçlı zımbalama kullanılamayacağı Karbon çelikleri için, kesilen yüzeylerin sertliğinin belirtilip belirtilmediği

6.4.4

Kesme işlemin yeterliliğinin kontrolu için diğer gereklerin belirtilip belirtilmediği

6.5.4 b)

Atıf yapılan tip paslanmaz çelikler için, yapılacak diğer en küçük eğme yarıçapı Dairesel boruların, soğuk şekillendirme ile bükülmesi için diğer şartlar

6.2 6.2 6.2

6.5.4 e) 6.6.1 Çizelge 11 a)

84

Kule ve direkler gibi uygulamalar için, normal yuvarlak deliklerin diğer anma boşlukları

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

6.6.2

Delik çapına ait diğer toleransları

6.6.3

EXC1 ve EXC2 için, zımba ile açılan deliklere sonradan rayba çekilip çekilmeyeceği

6.6.3

Uzun yarıklı delikler için diğer özellikler

6.8

Tam temaslı mesnet yüzeyin belirtilip belirtilmediği

6.10 7 - Kaynak

Deneme montajının yapılıp yapılmayacağı, yapılacak ise kapsamı

7.3

Diğer kaynak işlemlerinin uygulanmasına açık ve net olarak izin verilip verilmediği

7.4.1.1

Punta kaynakları için özel yığıntı şartlarının gerekip gerekmediği

74.1.2 b) 1)

Darbe deneyinin yapılmasının gerekip gerekmediği

7.4.1.4

İmalat kaynak deneyi gerekip gerekmediği

7.5.4

Kaynaklanacak içi boş profiller için, Ek E’de verilenlerden başka rehber bilgiler

7.5.6

7.5.9.1

EXC3 ve EXC4 uygulama sınıflarında kesilmesine veya talaş kaldırılmasına izin verilip verilmediği İnce cidarlı bileşenlerde köşe dikişlerinin etrafının dolanılmasının tamamlanıp tamamlanmadığı EXC2 için, başlangıç/bitiş parçalarının kullanılıp kullanılmayacağı

7.5.9.1

Çıkıntı yapmayan düz bir yüzeyin gerekli olup olmadığı

7.5.9.2

Tek taraflı dikişler için kalıcı çelik altlık malzemesi kullanılıp kullanılamayacağı

7.5.9.2

İçi boş profillin birleştirmelerinde altlık malzemesi olmaksızın yapılan tek taraflı alın kaynakların çıkıntılarını giderecek kadar taşlanmalarına izin verilmesi

7.5.13

İlk olarak yarık kaynağı yapılmadıkça, tıkaç kaynağının yapılmasına izin verilmesi

7.5.14.1

Paslanmaz çelik için kaynak rondelalarının kullanılıp kullanılamayacağı

7.7.1

Sıcaklık ölçme yöntemi olarak temaslı pirometre kullanılması Kaynak sırasında oluşan renkli oksit filmlerinin giderilip giderilmeyeceği.

7.5.8.2

7.7.2 7.7.2

Kaynaktaki bütün cürufların kaldırılıp kaldırılmayacağı

7.7.2

Bakır altlıkların kullanılıp kullanılamayacağı

8 - Mekanik bağlama Somunların gevşememesi için, sıkmaya ilaveten, başka tedbir veya uygulamaların 8.2.1 kullanılıp kullanılamayacağı 8.2.1 8.2.1 8.2.2 8.2.4 8.3 8.5.1

Ön yüklemeli takımlarda, ilave kilitleme tertibatlarının gerekli olup olmadığı Cıvata ve somunların kaynatılmasının gerekli olup olmadığı Yapısal cıvatalamada kullanılan bağlama elemanı anma çapının en az M12 olup olmaması Ön yüklemesiz cıvata bağlantılarında rondelâların kullanılmasının gerekip gerekmediği Tam temaslı mesnetin gerekip gerekmediği (Madde 6.8)

8.5.4 a)

Diğer anma en az ön yükleme kuvveti ile cıvata takımı, sıkma yöntemi, sıkma parameterleri ve muayene gereklerinin belirtilmesi Çizelge 20’de verilen sıkıştırma yöntemlerinden birisi, kullanılmasına dair bir kısıtlama olup olmadığı Tork yöntemi olarak, Ek H’de verilen kalibrasyona izin verilip verilmediği ön yükleme kuvvetinde, daha sonra olacak azalmayı karşılamak amacıyla tedbir alınıp alınmayacağı Mr,1 = 0,13 d ! Fp,C" bağıntısı, aksi belirtilmedikçe, kullanılıp kullanılamayacağı

8.5.4

Çizelge 21’de verilen değerlerden başka değerlerin belirtilip belirtilmediği

8.5.1 8.5.1 8.5.1

85

ICS 91.080.10 8.5.5 8.6 8.7.2 8.7.3 8.8.2

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

HRC cıvata için birinci safhanın tekrarlanıp tekrarlanmayacağı Alıştırma cıvatalarında yük taşıyan dişli (cıvatanın en ucundaki pahlı kısım dahil) kısımın uzunluğu kalınlığının 1/3’nünden uzun olup olmayıcağı Perçinin havşa başının yüzeyden çıkıntı yapmayacağının belirtilip belirtilmediği Tabakaların dış yüzlerinde perçin makinası tarafından meydana getirilen çentik izlerinin olup olmayacağı Oluklu saclarda bağlama elemanlarının, oluğun çukurundan başka yere yerleştirilip yerleştirilmeyeceği

9 - Kurulum 9.5.3 9.5.4 9.5.4 9.5.4 9.5.5 c) 9.5.5 9.6.5.2 9.6.5.3

Payandalarda meydana gelen oturmaların telafisinin kabul edilip edilmeyeceği Taban plakası altında bulunan temel cıvatalarındaki seviyeleme somunlarının sökülüp sökülmeyeceği Takozların daha sonra şerbetlenecek olması halinde, bu takozların etrafı tamamen kaplanacak tarzda şerbetlenip şerbetlenmeyeceği Köprülerde, takozların konumlarında bırakılıp bırakılmaması Uygun şekilde tespitlenmiş desteklere hafifçe vurulması ve tokmaklanmasının yapılıp yapılmayacağı Yapının çelik kısımları, mesnetler ve beton yüzeylerinin şerbetlenmeden önce işlenip işlenmeyeceği Yüksek binalarda kullanılan desteklerdeki düşey yüklerden oluşan kuvvetlerin boşaltılması için, kurulumun seyrine göre, gerilim alma işleminin yapılmasının gerekip gerekmediği Ara saçlarının çelikten yapılmış düz parçalardan başka şekilde olup olamayacağı

10 - Yüzey işlemleri 10.1

Korozyon korumasının gerekip gerekmediği

10.2

Paslanmaz çelik yüzeylerin temizlenmesi gerekip gerekmediği EXC2, EXC3 ve EXC4 için, P1 hazırlama derecesinden başkasının uygulanıp uygulanmayacağı Korozyon korumasının beklenen ömrünün 15 yıldan fazla olması ve korozivite kategorisi C3’ün üzerinde olması için P1ve P2 hazırlama derecesinin uygulanıp uygulanmayacağı

10.2 10.2 22 çizelge 10.5 10.6

10.6 10.7 10.8 10.8 10.9

Kapalı hacimlerin galvanizlemeden sonra yalıtılıp yalıtılmayacağı, yalıtılacak ise nasıl yalıtılacağı Kaynak prosedür şartnamesinde izin verilen kaynak kusurlarının, uygun dolgu malzemesinin kullanılmasıyla sızdırmaz hale getirilmesinin (yalıtılmasının) gerekip gerekmeyeceği Sızdırmaz kaynak dikişlerinin gözle muayenesinden sonra, daha ileri muayenelerin gerekip gerekmediği Betonla temas eden kaplama yüzeyleri için özel kuralların olup olmadığı Temas yüzeyleri ve rondela altındaki yüzeylerin işlem görüp görmeyeceği Cıvatayla bağlanacak yüzeylerin, bağlantıların çevresi dahil, çelik yapının diğer kısımları için istenen korozyon koruması ile işlem görüp görmeyeceği Kesme işleminin yapılmasından sonra, kesilen kenarlar ve komşu yüzeylerde onarım veya ilave koruyucu işlemin gerekip gerekmediği

11 - Geometrik toleranslar 11.2.3.5 11.3.3

86

Tam temaslı mesnetlerdeki cıvatalı bindirmelerdeki açıklık değerinin izin verilen sınırlar içine çekmek amacıyla şimlerin kullanılıp kullanılamacağı Belirtilmiş alternatif kriterlerin uygulanıp uygulanmayacağı

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

12 - Muayene, deney ve düzeltme 12.2.1

Bileşen malzemesi mamüllerin özel deneye tâbi tutulmasının gerekip gerekmediği

12.3

İçi boş profillerin yüzeyinde yerel ezilmelere sebep olan hasarların onarımı için başka metodlar

12.4.2.2 12.4.2.2 12.4.4 12.5.2.3 12.5.2.3 12.7.3.1 12.7.3.4 12.7.3.4

EXC1 kaynak dikişleri için ilave tahribatsız muayenenin gerekip gerekmediği Muayene için özel birleştirmeleri, deney metodu ve deney kapsamı ile birlikte tanımlanıp tanımlanmadığı EXC3 ve EXC4 için, imalat deneylerinin gerekip gerekmediği Ek M’deki göre ardışık numune alma planlarından başkasının kullanılması Çok-sıkılmış cıvataların kontrolunun gerekip gerekmediği EXC3 ve EXC4 için, yapının kabulünde boyutların kaydedilmesine dair bir kuralın olup olmadığı Düğüm noktalarının geometrik konumlarının ölçülmesi için, belirtilenlerden başka ölçülecek yerlerin olup olmadığı Yapının çelik kısmının kendi ağırlığı etkisinden başka ölçme şartları

Ek F - Korozyon koruması F.2.2

Karbon çeliklerinin yüzeylerinin hazırlanması için EN ISO 8501 ve EN ISO 1461’den başka kural

F.5 F.7.3

Temel cıvatalarının gömülmüş alt taraflarının işlem görmeden bırakılıp bırakılmayacağı

F.7.4

Korozivite kategorisi C3 ila C5 ve Im1 ila Im3 deki korozyon koruması için referans alan belirtilip belirtilmeyeceği Galvanizli bileşenlerin galvanizlemeden sonrası (LMAC) muayenesine tabi tutulmayacağı

A.3 Uygulama sınıfı ile ilgili gerekler Bu madde bu standardda bahsedilen her bir uygulama sınıfına ait gerekleri verir. Çizelgedeki “Nr”’; “metinde belirlenmiş herhangi bir kural yoktur” anlamındadır. Çizelge A.3’de koyu harflere tanımlanan kalemler, yapım uygulamasının kontroluna ait genel sistemle ilgilidir ve işlerin tamamını (veya işlerin birkaçını) kapsayan ortak yapım sınıfı için uygun bir seçim yapmayı sağlar. Diğer kalemler, genel olarak, bileşenden bileşene veya ayırıntıdan ayrıntıya olan bağlantı esasına göre uygun yapım sınıfının seçilmesini gerektirir. Çizelge A.3 - Her bir uygulama sınıfı için gerekler Madde

EXC1

EXC2

EXC3

EXC4

Evet

Evet

Çizelge 1’e bakılmalıdır

Çizelge 1’e bakılmalıdır

4 Şartnameler ve Dokümantasyon 4.2 Yüklenicinin Yazılı Metni (dokümantasyonu) 4.2.1 Kalite dokümantasyonu

Nr (Herhangi bir gerek yok)

Evet

5 - Bileşen malzemesi mamüller 5.2 Tanıtım, muayene dokümanları ve izlenebilirlik Muayene dokümanları

Çizelge 1’e bakılmalıdır

Çizelge 1’e bakılmalıdır

87

ICS 91.080.10

İzlenebilirlik İşaretleme

TÜRK STANDARDI TASARISI Nr (Herhangi bir gerek yok)) Nr

tst EN 1090-2 + A1

Evet (kısmi)

Evet (tam)

Evet (tam)

Evet

Evet

Evet

Sınıf A

Sınıf B

Belirtilmiş ise daha sıkı şartlar

Belirtilmiş ise daha sıkı şartlar

istavroz kaynaklı birleşimleri için iç süreksizlik kalite sınıfı S1

istavroz kaynaklı birleşimleri için iç süreksizlik kalite sınıfı S1

bitmiş bileşenler/ muayene sertifikasyonu

bitmiş bileşenler/ muayene sertifikasyonu

5.3 Yapısal Çelik Mamüller 5.3.2 Kalınlık toleransı

Sınıf A

Sınıf A

5.3.3 Yüzey şartları

Düz-Sınıf A2 Uzun - Sınıf C1

Düz-Sınıf A2 Uzun - Sınıf C1

5.3.4 Özel özellikler

Nr

Nr

6 - Hazırlama ve montaj 6.2 Tanıtım

Nr

Nr

6.4 Kesme

6.4.3 Isıl kesme

88

önemli düzensizlik olmayan sertlik, Çizelge 10’e göre olmalıdır belirtilmiş ise

EN ISO 9013 u = aralık 4 Rz5 = aralık 4 sertlik, Çizelge 10’e göre olmalıdır belirtilmiş ise

EN ISO 9013 u = aralık 4 Rz5 = aralık 4 sertlik, Çizelge 10’e göre olmalıdır belirtilmiş ise

EN ISO 9013 u = aralık 34 Rz5 = aralık 3 sertlik Çizelge 10’e göre olmalıdır belirtilmiş ise

ICS 91.080.10

Madde

TÜRK STANDARDI TASARISI

EXC1

EXC2

EXC3

tst EN 1090-2 + A1

EXC4

6.5 Şekillendirme Nr

Nr

uygun bir prosedür geliştirilmelidir

6.6.3 Delik açılması

zımba ile

zımba ile

zımba ile + raybalama

6.7 Keserek çıkarma

Nr

en küçük yuvarlatma yarıçapı 5 mm

en küçük yuvarlatma yarıçapı 5 mm

6.9 Montaj

Hizalanmalarını ayarlamak: genişletilme Fonksiyonel tolerans : Sınıf 1

Hizalanmalarını ayarlamak: genişletilme Fonksiyonel tolerans : Sınıf 1

Hizalanmalarını ayarlamak: genişletilme Fonksiyonel tolerans : Sınıf 2

EN ISO 3834-4

EN ISO 3834-3

EN ISO 3834-2

6.5.3 Alevle doğrultma

uygun bir prosedür geliştirilmelidir

6.6 Delik açma zımba ile + raybalama en küçük yuvarlatma yarıçapı 10mm zımba ile kesip çıkartılmaya izin verilmez Hizalanmalarını ayarlamak: genişletilme Fonksiyonel tolerans : Sınıf 2

7 - Kaynak 7.1 Genel

EN ISO 3834-2

7.4 Kaynak işlemlerinin vasıflandırılması ve kaynakçıların yeterliliği 7.4.1 Kaynak işlemlerinin vasıflandırılması 7.4.2 Kaynakçılar ve kaynak operatörleri vasıflandırılması

Nr Kaynakçılar: EN 287-1 kaynak operatörleri: EN 1418

7.4.3 Kaynak kooodinasyonu

Nr

7.5.1 Birleştirme ağız hazırlığı

Nr

Çizelge 12 ve Çizelge 13’ye bakılmalıdır Kaynakçılar: EN 287-1 kaynak operatörleri: EN 1418 Çizelge 14 ve Çizelge15’e göre teknik bilgi

Çizelge 12 ve Çizelge 13’ye bakılmalıdır Kaynakçılar: EN 287-1 kaynak operatörleri: EN 1418 Çizelge 14 ve Çizelge15’e göre teknik bilgi

Nr

Ön yapım Astar boyalara izin verilmez

7.5.6 Geçici eklemeler

Nr

Nr

Kullanılması belirtilmeli kesilerek veya talaş kaldırmak yoluyla kaldırılmasına izin verilmez.

7.5.7 Punto kaynakları

Nr

vasıflandırılmış kaynak prosedürü

vasıflandırılmış kaynak prosedürü

Çizelge 12 ve Çizelge 13’ye bakılmalıdır Kaynakçılar: EN 287-1 kaynak operatörleri: EN 1418 Çizelge 14 ve Çizelge15’e göre teknik bilgi Ön yapım Astar boyalara izin verilmez Kullanılması belirtilmeli kesilerek veya talaş kaldırmak yoluyla kaldırılmasına izin verilmez. vasıflandırılmış kaynak prosedürü

89

ICS 91.080.10

Madde 7.5.9 Alın kaynak dikişi 7.5.9.1 Genel

TÜRK STANDARDI TASARISI

EXC1

EXC2

EXC3

EXC4

başlangıç/bitiş parçalarının kullanılıp kullanılmayacağı belirtilmiş olmalıdır

başlangıç/bitiş parçalarının kullanılıp kullanılmayacağı belirtilmiş olmalıdır

başlangıç/bitiş parçalarının kullanılıp kullanılmayacağı belirtilmiş olmalıdır kalıcı çelik altlık malzemesi tamamı boyunca devam etmeli Kaynak sıçramasının temizlenmesi EN ISO 5817 Kalite seviyesi B

Nr

7.5.9.2 Tek taraflı kaynaklar 7.5.17 Kaynağın yapılması 7.6 Kabul kriteri

tst EN 1090-2 + A1

EN ISO 5817 Kalite seviyesi D Silinmiş metin

EN ISO 5817 Kalite seviyesi C genelikle

kalıcı çelik altlık malzemesi tamamı boyunca devam etmeli Kaynak sıçramasının temizlenmesi EN ISO 5817 Kalite seviyesi B

9 - Kurulum 9.6 Şantiyedeki kurulum ve işler 9.6.3 Şantiyede taşıma ve depolama 9.6.5.3 Alıştırma ve hizalama

Nr

onarma prosedürü yazılı hale getirilmelidir

Nr

Nr

onarma prosedürü yazılı hale getirilmelidir ara sacların kaynakla sabitlenmesi Madde 7’de verilen gereklere göre olmalıdır.

onarma prosedürü yazılı hale getirilmelidir ara sacların kaynakla sabitlenmesi Madde 7’de verilen gereklere göre olmalıdır.

12 - Muayene, deney ve düzeltme 12.4.2 Kaynak işleminden sonraki muayene 12.4.2.2 Muayenenin kapsamı 12.4.2.5 Kaynakların tamir edilmesi 12.4.4 Kaynaklarda imalat deneyleri 12.5.2 Ön yüklemesiz cıvatalarla yapılan birleşimlerin muayenesi ve deneyi

90

gözle muayene WPQ gerekmez Nr Nr

tahribatsız muayene: Çizelge 24’e bakılmalıdır Vasıflandırılmış kaynak prosedürlerine uygun olarak Nr

tahribatsız muayene: Çizelge 24’e bakılmalırdır

tahribatsız muayene: Çizelge 24’e bakılmalırdır

Vasıflandırılmış kaynak prosedürlerine uygun olarak Belirtilmiş ise

Vasıflandırılmış kaynak prosedürlerine uygun olarak

Aşağıda verildiği gibi

Aşağıda verildiği gibi

Aşağıda verildiği gibi

Belirtilmiş ise

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

Sıkma prosedürünün kontrolü Sıkmanın ikinci safhası

12.5.2.2 Sıkmadan önceki muayene 12.5.2.3 Sıkma esnasında ve sıkmadan sonra muayene

Ardışık tip A Cıvata montaj partisi yerleri

12.5.2.4 Tork yöntemi

İkinci sıkma safhası

İşaretlemenin muayenesi İkinci sıkma safhası

12.5.2.5 Kombine yöntem

12.5.3.1 Sıcak perçinlerin muayenesi, deneyi ve onarılması 12.7.3.1 Bağlantı düğüm noktaların geometrik konumlarının ölçülmesi

Sıkma prosedürünün kontrolü Sıkmanın birinci safhası Sıkmanın ikinci safhası Ardışık tip A Cıvata montaj partisi yerleri Sıkma prosedürünün kontrolü (her cıvata takım partisinin) İkinci sıkma safhası Birinci sıkma safhası İşaretlemenin muayenesi İkinci sıkma safhası

tst EN 1090-2 + A1

Sıkma prosedürünün kontrolü Sıkmanın birinci safhası Sıkmanın ikinci safhası Ardışık tip B Cıvata montaj partisi yerleri Sıkma prosedürünün kontrolü (her takım partisinin) İkinci sıkma safhası

Birinci sıkma safhası İşaretlemenin muayenesi İkinci sıkma safhası

Nr

Perçin başlarına hafifçe vurmak suretiyle (çınlama testi) Ardışık tip A

perçin başlarına hafifçe vurmak suretiyle (çınlama testi) Ardışık tip A

perçin başlarına hafifçe vurmak suretiyle (çınlama testi) Ardışık tip B

Nr

Nr

Ölçmelerin kaydı

Ölçmelerin kaydı

91

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

Ek B (Bilgi için) Yapım sınıfının seçilmesi için kılavuz B.1 Giriş Bu ek yapı uygulama sınıfının seçimi hakkında kılavuz bilgileri verir. Yapım sınıfının seçiminde, inşaası tamamlanmış yapının toplam güvenilirliğini etkileyen ve bu standarddaki çeşitli hükümlerin uygulanması için önceden verilmesi gereken uygulama faktörleri göz önüne alınmıştır. Not - EN 1090-2 standardına göre yapı uygulama sınıfının seçilmesi ve kullanılması için tavsiye edilen işlem, yapısal tasarımda yapılan kabuller ile işin uygulama gerekleri arasında uyum sağlamak amacıyla, çelik yapıların tasarımının EN 1993’e veya karma yapılardaki çelik kısımların tasarımının ise EN 1994’e uygun olarak yürütüleceği gerçeğini hesaba katar. Uygulama sınıfının seçilmesi yapı uygulaması ve tasarım özelliklerini değerlendirildiği tasarım safhasında yapılır ve uygulama gereklerine ait bilgiler yapım uygulama şartnamesinde verilir. Bu ekteki kılavuzlar EN 1993’e sonradan eklenecek kılavuz bilgilerin tamamen veya kısmen önüne geçer.

B.2 Uygulama sınıfının seçilmesinde önceliği olan faktörler B.2.1 Sonuç sınıfları EN 1990:2002 Ek B’de verilen kılavuz güvenilirlik farklılığı amacıyla sonuç sınıfının seçimi hakkında kılavuz bigiler verir. Yapısal bileşenlerin sonuç sınıfları CCi (i = 1, 2 veya 3) olarak gösterilen üç seviyeye ayırılmıştır. Not - EN 1990:2002 Ek B bilgi için verilmiştir. Bu nedenle EN 1990’deki milli ek, bu standardın Ek B’sinin uygulanması için hükümler verebilir. EN 1990:2002 Ek B’nin uygulanmasına yardımcı olunması amacıyla, bina tiplerinin ve sonuç sınıfına göre iskan sınıflandırılmasına ait örnekler EN 1991-1-7’de verilmiştir. Bir yapı veya bir yapı kısmı farklı sonuç sınıflarına ait bileşenleri ihtiva edebilir.

B.2.2 Yapı uygulaması ve kulllanılması ile ilgili olan tehlikeler B.2.2.1 Genel Yapı işlerinin uygulanmasındaki karmaşıklıktan veya kullanma sırasında ortaya çıkan yapı kusurlarının etkilerinden ve tehlikeye maruz kalma belirsizliğinden kaynaklanan bazı tehlikeler olabilir. Olması muhtemel tehlikeler bilhassa aşağıda verilenlerle ilgilidir: - Kurulum ve kullanma sırasında yapı ve yapı kısımlarının muhtemelen maruz kalacağı etkilerden ve bileşenlerdeki gerilmelerden ve buna gösterdiği reaksiyonlardan kaynaklanan hizmet faktörleri, - Yapı ve bileşenlerinin yapım uygulanmasındaki karmaşıklıktan kaynaklanan faktörler, örnek olarak, özel tekniklerin, prosedürlerin veya kontrollerin uygulanması gibi. Tehlikelerdeki bu farklılıların hesaba katılması için, hizmet kategorileri tanıtılmalıdır.

B.2.2.2 Yapının kullanılması ile ilgili olan tehlikeler Hizmet kategorisi Çizelge B.1 esaslarına göre tayin edilebilir.

92

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

Çizelge B.1 - Hizmet kategorileri için tavsiye edilen kriterler Kategori

SC1

SC2

Kriter • Yalnızca yarı statik etkiler için tasarımlanmış yapılar ve bileşenleri ( örnek, binalar) • Düşük dereceli deprem bölgelerindeki deprem hareketleri için ve DCL*de tasarımlanmış yapılar ve bağlantıları dahil bileşenler • Krenlerden (sınıf S0)** gelen yorulma etkileri için tasarımlanmış yapılar ve bileşenler • EN 1993’e göre yorulma etkileri için tasarımlanmış yapılar ve bileşenler (örnek karayolu ve demiryolu köprüleri, krenler (Sınıf 1 ila Sınıf 9) **, rüzgar, kalabalık veya dönen makinalardan ortaya çıkan titreşimlere maruz yapılar, • Orta ve yüksek dereceli depremde bölgelerideki deprem hareketleri için ve DCM* ve DCH* lerde tasarımlanmış yapılar ve bağlantıları dahil bileşenler

* DCL, DCM, DCH: EN 1998-1’e göre rijitlik sınıfı ** Krenlerden gelen yorulma etkilerinin sınıflandırılması için EN 1991-3 ve EN 13001-1‘e bakılmalıdır.

Bir yapı veya bir yapı kısmı, farklı hizmet kategorilerine ait bileşenleri veya yapı ayrıntılarını ihtiva edebilir.

B.2.2.3 Yapının uygulaması ile ilgili tehlikeler İmalat kategorisi Çizelge B.2 esaslarına göre tayin edilebilir. Çizelge B.2 - İmalat kategorileri için tavsiye edilen kriterler Kategori

Kriter

PC1

• Herhangi bir çelik tipinden imal edilen kaynaksız bileşenler • S355’den düşük tipteki çelik mamüllerden imal edilen kaynaklı bileşenler

PC2

• S355 ve üstü tip çeliklerden imal edilen kaynaklı bileşenler • Yapım şantiyesinde kaynaklanarak montajı yapılan yapısal entegrasyon için esas olan bileşenler • İmalat sırasında ısıl işlem uygulanarak veya sıcak şekillendirilme ile imal edilen bileşenler • Uç profillerin kesilmesini gerektiren içi boş profilli (CHS) kafes kirişlerinin bileşenleri

Bir yapı veya bir yapı kısmı farklı imalat kategorilerine ait bileşenleri veya yapı ayrıntılarını ihtiva edebilir.

B.3 Uygulama sınıfının tayini Uygulama sınıfının tayini için tavsiye edilen işlem üç safhadan oluşur: a) Sonuç sınıfının seçimi, bir bileşenin ya çökmesi veya bozulmasının insana, ekonomik veya çevreye yaptığı tahmin edilebilir sonuçları bakımından belirtilmiş olmalı (EN 1990’a bakılmalıdır), b) Hizmet kategorisinin ve imalat kategorisinin seçilmesi (Çizelge B.1 ve Çizelge B.2’ye bakılmalıdır), c) Çizelge B.3’e göre a) ve b) işlemlerinin sonucuna göre uygulama sınıfının tayin edilmesi. Not - Uygulama sınıfı, milli mevzuatı dikkate alarak tasarımcı ve inşaat işinin sahibi tarafından beraberce tayin edilmelidir. Karar verme işleminde yapının kullanma yerindeki milli mevzuat takip edilerek uygun şekilde proje yöneticisine ve yapımcıya danışılmalıdır. Çizelge B.3, tayin edilmiş sonuç sınıfı ve seçilmiş imalat ve hizmet kategorisinden hareketle, uygulama sınıfının seçilmesi için tavsiye edilen matrisleri verir.

93

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

Çizelge B.3 - Uygulama sınıflarının tayini için tavsiye edilen matris Sonuç sınıfları

CC1

Hizmet kategörileri İmalat kategörileri

SC1 PC1

EXC1

PC2

EXC2

CC2 SC2

EXC2 EXC2

SC1

SC2

EXC2

EXC3

EXC2

EXC3

CC3 SC1 EXC3

SC2

a

EXC3

EXC3 a

a

EXC4

a

EXC4, milli mevzut gereği, özel yapılara veya yapısal hasarın ciddi sonuçlar doğuracağı yapılara uygulanmalıdır

Yapım sınıfı bu standardda verilen çeşitli yapım faaliyetleri için gerekleri tayin eder. Bu gerekler EK A.3’de özetlenmiştir.

94

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

Ek C (Bilgi için) Kalite planı muhteviyatı için kontrol listesi C.1 Giriş Bu ek, Madde 4.2.2 ‘ye göre, çelik yapının uygulanması için, projeye özel kalite planına dahil edilmesi tavsiye edilen hususların listesini verir.

C.2 Muhteva C.2.1 Yönetim Projesine göre çelik yapının ayrıntılı tanımı ve yeri. Kilit personelin isimlerinin, projedeki görevlerinin ve sorumluluklarının, komuta zinciri ve iletişim hatlarının verildiği proje yönetimi idaresi organizasyon planı Proje süresince, diğer tarafları ile koordinasyon, planlanma ile performans ve ilerlemelerin izlenmesi için düzenlemeler, Taşeronlara ve kurum dışındakilere dağıtılan görevlerin tanıtımı, Projede istihdam edilen, kaynak koordinatörü, muayene personeli, kaynakçı ve kaynak operatörleri dahil olarak, kalifiye personelin yeterliliğinin tanıtımı ve gösterilmesi, Proje sırasında olacak sapmalar, değişiklikler ve tavizlerin kontrol edilmesi için düzenlemeler.

C.2.2 Şartnamenin gözden geçirilmesi Belirlenmiş proje gereklerinin gözden geçirilmesi için gerekler. Bunun amacı, şirket kalite yönetim sistemi tarafından garanti edilenlerin dışında ilave veya alışılmamış tedbirlerin alınmasını gerektiren uygulama sınıfının seçilmesi dahil, belirsizliklerin tanıtılmasıdır. Belirlenmiş proje gereklerinin gözden geçirilmesiyle, kalite yönetim sistemine ilave prosedürlerini gerektirmektedir

C.2.3 Dokümantasyon C.2.3.1 Genel Güncel revizyonların tanıtılması ve geçerli olmayan veya eski dokümanların kurum içinde veya alt taşeronlar tarafından kullanılmasını önlenmesi dahil olmak üzere, alınan ve verilen uygulama dokümanlarının yönetimi için prosedürler.

C.2.3.2 Uygulama öncesi dokümantasyon Uygulamadan önce dokümantasyon yapılmasını sağlayan, aşağıda verilenleri kapsayan prosedürler; a) b) c) d) e)

Sarf malzemeler dahil olarak, bileşen mamül malzemelerinin sertifikaları, Kaynak prosedürü şartnameleri ve vasıflandırma kayıtları, Kurulum ve önyüklemeli bağlama elemanlarını da kapsayan, yöntem beyanları, Kurulum yöntemleri gereğince yapılan geçici işlere ait tasarım hesapları, Yapımdan önceki dokümantasyonun ikinci veya üçüncü taraflarca kabulu veya tasdiki için kapsam ve tarih konusunda anlaşmalar.

C.2.3.3 Uygulama kayıtları Uygulamanın kayıt altına alınmasını sağlayan, aşağıda verilenleri kapsayan prosedürler; a) Tamamlanmış bileşen oluncaya kadar izlenen bileşen malzemesi mamüller, b) Aşağıdaki hususlarda, muayene ve deney raporları ve uygunsuzuluk durumunda yapılacak işlemler; 1) Kaynaktan önce yapılacak ağız açma hazırlıkları, 2) Kaynak yapma ve tamamlanmış kaynak dikişleri, 95

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

3) İmal edilmiş bileşenlerin geometrik toleransları, 4) Yüzey hazırlama ve ısıl işlem, 5) Bağlama elemanlarının önyüklemesinin kontrolunda kullanılanlar dahil, donanımın kalibrasyonu. c) d) e) f)

Kuruluma başlanması için şantiyenin uygun olduğunun kabulu için yapılan kurulum öncesi etüdler, Bileşenlerin, yapıda kullanılacağı yerinin belirtilmesiyle tanımlanmış şantiyeye sevk edilme tarihleri, Yapının boyutların ölçülmesi ve uygunsuzuluk durumunda yapılacak işlemler; Kurumunun tamamlanması ve devredilmesi için sertifikalar.

C.2.3.4 Dokümante edilmiş kayıtlar Mevcut muayene kayıtlarının doküman haline getirilmesi ve bunların en az 5 yıl, projesinde belirtilmiş ise daha uzun süre saklanması için yapılan düzenlemeler.

C.2.4 Muayene ve deney prosedürleri Standard tarafından gerekli görülen mecburi muayene ve deneylerin ve yüklenicinin kalite sisteminde projenin uygulanması için gerekli olarak verilenlerin, aşağıdakiler dahil, tanımlanması; a) b) c) d)

Muayenenin kapsamı, Kabul kriterleri, Uygunsuzluk durumunda yapılacak işlemler, düzeltmeler ve tavizler, Vazgeçme / reddetme prosedürleri.

Gözlemci nezaretinde yapılacak belirli muayene ve deneyler veya atanmış üçüncü tarafça yapılacak muayene noktaları dahil, muayene ve deneylere ait projeye mahsus gerekler. İkinci veya üçüncü taraf nezaretindeki muayene bekleme noktalarının, deney, muayene sonuçlarının kabul ve tasdik işlemlerin tanıtılması.

96

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

Ek D Geometrik toleranslar D.1 Esas imalat toleransları Esas toleranslarda izin verilen sapmalar çizelge halinde aşağıda belirtilen maddelerde verilmiştir: D.1.1: Esas imalat toleransları- Kaynaklı profiller D.1.2: Esas imalat toleransları - Abkant presle soğuk şekillendirilmiş profiller D.1.3: Esas imalat toleransları - Kaynaklı profillerin başlıkları D.1.4: Esas imalat toleransları - Kaynaklı kutu profillerin başlıkları D.1.5: Esas imalat toleransları - Profillerin veya kutu profillerin gövde takviyeleri D.1.6: Esas imalat toleransları - Takviye edilmiş plakalar D.1.7: Esas imalat toleransları - Soğuk biçimlendirilerek profil yapılmış saclar D.1.8: Esas imalat toleransları - Bağlama delikleri, çentikler ve kesilmiş kenarlar D.1.9: Esas imalat toleransları - Silindirik veya konik kabuklar D.1.10: Esas imalat toleransları - Kafes bileşenler D.1.11: Esas kurulum toleransları Tek katlı yapıların kolonları D.1.12: Esas kurulum toleransları - Çok katlı yapıların kolonları D.1.13: Esas kurulum toleransları - Tam temaslı uç mesnetleri D.1.14: Esas kurulum toleransları - Kule ve direkler D.1.15: Esas kurulum toleransları - Eğilmeye maruz kirişler ve basınca maruz bileşenler

97

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

D.1.1 Esas imalat toleransları- Kaynaklı profiller No

Kriter Derinlik:

Parametre

İzin verilen sapma ∆

Toplam derinlik h:

Δ = -h /50 (pozitif değer verilmemiştir)

1

Başlık genişliği: 2

Genişlik b = b1 veya b2:

Δ = -b /100 (pozitif değer verilmemiştir)

Mesnetlerdeki diklik: 3

Mesnet takviyeleri olmaksızın bileşenler için, desteklerde gövdenin düşeyliği:

Levha eğriliği:

Δ = ± h /200 ancak |Δ| ≥ tw (tw = gövde kalınlığı)

b/t ≤ 80 ise Δ = ± b /200 Plaka yüksekliği b üzerinden olan Δ sapması 80 < b/t ≤ 200 ise Δ = ± b2 /(16 000 t)

4 b/t > 200 ise Δ = ± b /80 Ancak |Δ| ≥ t (t = plaka kalınlığı) Gövdedeki çarpıklık

5

98

gövde yüksekliği b’ye : ((4)’e bakılmalıdır) eşit olan L ölçü uzunluğundaki Δ sapması

∆ = ± b /100 Ancak |Δ| ≥ t (t = plaka kalınlığı)

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

Gövdedeki ondüle: gövde yüksekliği b’ye ((4)” bakılmalıdır) : eşit olan L ölçü uzunluğundaki Δ sapması

6

Δ = ± b /100 Ancak |Δ| ≥ t (t = plaka kalınlığı)

Açıklama 1 Ölçü uzunluğu NOTΔ = d /100 ancak |Δ| ≥ t gibi ifadeler; |Δ|’nın d /100 ve t ’den büyük olanı kadar alınmasını ifade eder.

D.1.2 Esas imalat toleransları - Abkant presle soğuk şekillendirilmiş profiller No

Kriter İçteki elemanın genişliği:

1

Parametre

İzin verilen sapma ∆

Bükümler arasındaki A genişliği

-Δ = A / 50 (pozitif değer verilmemiştir)

Bir büküm ile serbest kenar arasındaki B genişliği:

-Δ = B / 80 (pozitif değer verilmemiştir)

Doğrusallıktan sapma Δ

∆ = ± L / 750

Dıştaki elemanın genişliği:

2

3

Hareketi kısıtlanmamış bileşenler için doğrusallık:

99

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

D.1.3 Esas imalat toleransları - Kaynaklı profillerin başlıkları No 1

Kriter I profilindeki başlık çarpıklığı:

Parametre

İzin verilen sapma ∆

Başlık genişliği b’ye eşit olan L ölçü uzunluğundaki Δ sapması

b/t ≤ 20 ise Δ = ± b /150 b/t > 20 ise Δ = ± b2 /(3 000 t) t = başlık kalınlığı

2

I profilindeki başlık ondülesi: Başlık genişliği b’ye eşit olan L ölçü uzunluğunda Δ çarpılma

b/t ≤ 20 ise Δ = ± b /150 b/t > 20 ise Δ = ± b2 /(3 000 t) t = başlık kalınlığı

Hareketi kısıtlanmamış bileşenler için doğrusallık: 3

Doğrusallıktan sapma Δ ∆ = ± L / 750

Açıklama 1 Ölçü uzunluğu

100

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

D.1.4 Esas imalat toleransları - Kaynaklı kutu profillerin başlıkları No

Kriter

Parametre

İzin verilen sapma ∆

Profil boyutları İç veya dış boyutlar: Burada: b = b1, b2, b3 veya b4 -Δ = b /100 (pozitif değer verilmemiştir) 1

Gövde veya takviyeler arasında plaka panellerindeki kusurların bulunduğu düzlemin dışında, genel durum

Plaka düzlemine dik çarpılma Δ: a ≤ 2b ise :

∆ = ± a/250

2 a > 2b ise :

Açıklama 1 a ölçü uzunluğundaki düz kenar Gövde veya takviyeler arasında plaka panellerindeki kusurların bulunduğu düzlemin dışında (enlemesine yönde basınç olması halinde özel durum- bu özel durum belirtilmedikçe genel durum hali uygulanır)

∆ = ± b/125

Plaka düzlemine dik çarpılma Δ:

b ≤ 2a ise:

∆ =± b/250

b > 2a ise:

∆ = ± a/125

3

Açıklama 1 b ölçü uzunluğundaki düz kenar

101

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

D.1.5 Esas imalat toleransları - Profillerin veya kutu profillerin gövde takviyeleri N o

Kriter

Parametre

İzin verilen sapma ∆

Gövde düzlemindeki doğrusalıktan sapma Δ

∆ = ± b /250 Ancak |Δ| ≥ 4 mm

Gövde düzlemine dik düzlemdeki doğrusallıktan sapma Δ

∆ = ± b /500 Ancak |Δ| ≥ 4 mm

Tasarlanan yerden uzaklığı

∆ = ± 5 mm

Tasarlanan yerden uzaklığı

∆ = ± 3 mm

Düzlemdeki doğrusallık: 1

2

3

4

Düzlem dışındaki doğrusallık:

Gövde takviyelerinin yeri:

Desteklerdeki gövde takviyelerin yeri

Gövde takviyelerinin kaçıklığı

5

102

Bir çift takviye arasındaki kaçıklık

∆ = ± tw/2

ICS 91.080.10 6

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

Desteklerdeki gövde takviyelerinin

Bir çift takviye arasındaki kaçıklık:

∆ = ± tw/3

kaçıklığı: NOTΔ = d /100 ancak |Δ| ≥ 5 mm gibi ifadeler; |Δ|’nın d /100 ve 5 mm ’den büyük olanı kadar alınmasını nı ifade eder.

D.1.6 Esas imalat toleransları - Takviye edilmiş plakalar No 1

Kriter Takviyelerin doğrusallığı: Boylamasına takviye yapılan plakalardaki boylamasına takviyeler

2

Parametre Plakaya dik olan sapma Δ:

İzin verilen sapma ∆ Δ = ± a/400

Plaka genişliği b’ye eşit uzunluktaki ölçü uzunluğuna göre sapma ölçülen plakaya paralel

Δ = ± b/400

Açıklama 1Plaka

Takviyelerin doğrusallığı: Boylamasına ve enlemesine takviye yapılan plakalardaki enlemesine takviyeler:

Plakaya dik olan sapma Δ = ± a/400 Veya Δ = ± b/400, Hangisi küçükse.

3

Δ: Plakaya paralel olan sapma Δ:

Δ = ± b/400

4

103

ICS 91.080.10 Takviye yapılmış plakada enine çerçevelerin seviyeleri:

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

Komşu enine çerçeveye göre seviye Δ = ± L / 400

5 Açıklama 1 Enine eleman

D.1.7 Esas imalat toleransları - Soğuk biçimlendirilerek profil yapılmış saclar No

Kriter

1

Takviyeli veya takviyesiz başlık veya gövdedeki düzlemsellik:

Parametre

İzin verilen sapma ∆

Nispeten düz elemanın düzlemselliğinden olan sapma Δ ∆ ≤ ± b/50

Gövde veya başlıkın eğriliği: 2

104

Eğrilik genişliği b üzerinden gövde veya başlıkın tasarlanan biçiminden sapma Δ:

∆ ≤ ± b/50

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

D.1.8 Esas imalat toleransları - Bağlama delikleri, çentikler ve kesilmiş kenarlar No

Kriter Bağlama deliklerinin konumu :

Parametre Delik grubu içindeki münferit bir deliğin tasarlanan merkez eksenleri arasındaki sapma Δ:

1

2

3

İzin verilen sapma ∆

∆ = ± 2 mm

Bağlama deliklerinin konumu:

Delik grubunun konumu:

Münferit bir delik ile kesilmiş kenar arasındaki a mesafesinden olan sapma Δ :

-Δ = 0 (pozitif değer verilmemiştir)

Delik grubunun tasarlanan konumundan olan sapma ∆: ∆ = ± 2 mm

105

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

D.1.9 Esas imalat toleransları - Silindirik veya konik kabuklar No

Kriter Yuvarlaklıktan sapma:

Anma iç çapına nispeten, ölçülen iç çapın en büyük ve en küçük değerleri arasındaki fark:

Çap Sınıf A Sınıf B Sınıf C

a) Düzleşme 1

d ≤ 0,50 m

Toleranslar İzin verilen sapma ∆ 0,50 m < d < 1,25 m

d ≥ 1,25 m

Δ = ± 0,014 Δ = ± 0,020 Δ = ± 0,030

Δ = ± [0,007 + 0,009 3(1,25 - d)] Δ = ± [0,010 + 0,013 3(1,25 - d)] Δ = ± [0,015 + 0,020 0(1,25 - d)]

Δ = ± 0,007 Δ = ± 0,010 Δ = ± 0,015

NOT- dnom metre cinsinden anma iç çapıdır.

b) Simetrik olmayan Aynı hizada olmama : Yatay bir birleşmede tasarlanmayan levha kaçıklığı. Levha kalınlığının değişmesi durumunda, kasten yapılan kaçıklık dahil değildir.

Sınıf Sınıf A Sınıf B Sınıf C

İzin verilen sapma ∆ Δ = ± 0,14 t ancak |Δ| ≤ 2 mm Δ = ± 0,20 t ancak |Δ| ≤ 3 mm Δ = ± 0,30 t ancak |Δ| ≤ 4 mm

Levha kalınlığının değişmesi durumunda, t = (t1 + t2)/2

2

Δ = etot - eint Burada; t1 ; büyük kalınlık, t2 ; küçük kalınlıktır. Açıklama 1 Tasarlanan birleşme geometrisi

Ezikler (gamzeler): a) Boylamda: L = 4 (rt) 3

0,5

b) Enlemde (ölçü yarıçapı = r): 0,5 L = 4 (rt) 2 0,25 L = 2,3 (h rt) ancak L ≤ r Burada h kabuk diliminin eksenel uzunluğudur. c) İlaveten, enine kaynaklar: L = 25 t ancak L ≤ 500 mm NOT-Kalınlığın değişmesi halinde t = t2

Toleranslar Sınıf Sınıf A Sınıf B Sınıf C

İzin verilen sapma ∆ Δ = ± 0,006L Δ = ± 0,010L Δ = ± 0,016L

Açıklama 1 İçi taraf NotEN 1993-1-6 normal.

106

İmalat kalite tolerans sınıfına atıf yapılarak, Sınıf A = Mükemmel, Sınıf B = Yüksek, Sınıf C =

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

D.1.10Esas imalat toleransları - Kafes bileşenler No

Kriter Doğrusallık ve bombe

Parametre

İzin verilen sapma ∆

1

Not- Bileşen, kenarı üzerinde düz zeminde duruyorken, kaynak işleminden sonra ölçülen saplamalardır. Açıklama Panel üzerindeki her a gerçekleşen bombe noktada, düz bir hatta veya b tasarlanan bombe Δ = ± L/500 tasarlanan bombeliği veya c gerçekleşen çizgi eğriye göre, meydana gelen Ancak |Δ| ≥ 12 mm d tasarlanan çizgi

gelen sapma

2

Çapraz bağ bileşenlerdeki doğrusallık

çapraz bağlı bileşenin L uzunluğunda doğrusallıktan sapma

Δ = ± L1/750 Ancak |Δ| ≥ 6 mm

Not Δ = L / 500 ancak |Δ| ≥ 12 mm gibi ifadeler; |Δ|’nın L /500 ve 6 mm ’den büyük olanı kadar alınmasını nı ifade eder.

107

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

D.1.11Esas kurulum toleransları No

Kriter Tek katlı yapılardaki kolonların eğimi

tst EN 1090-2 + A1

Tek katlı yapıların kolonları

Parametre

İzin verilen sapma ∆

:

1 Kat yüksekliği h ‘deki toplam eğim:

Portal çerçeveli yapılardaki tek kat kolonların eğimi:

Aynı çerçevedeki bütün kolonlardaki ortalama eğim: [ iki kolon için: Δ = (Δ1 + Δ2)/2 ]

Δ = ± h /300

Δ = ± h /500

2

Kren köprüsünü taşıyan herhangi bir kolonun eğimi:

Döşeme seviyesinden kren kiriş mesnetlerine olan mesafedeki eğim:

3

Δ = ± h /1 000

Tek katlı kolondaki doğrusallık: Kolonun tepe ve tabanı arasındaki düz doğruya göre kolonun plandaki yeri: 4

108

- Genel olarak,

Δ = ± h/750

- İçi boş yapı profili

Δ = ± h/750

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

D.1.12Esas kurulum toleransları - Çok katlı yapı kolonları No 1

Kriter Taban katındaki yerine göre her kat seviyesindeki konumu:

Parametre

İzin verilen sapma ∆

Taban katındaki kolon merkezinden geçen düşey hatta göre, Her kat seviyesi için, kolonun plandaki yeri:

2

Kolonun komşu kat seviyeleri arasındaki eğimi: Bir alt kattaki kolon merkezinden geçen düşey hatta göre, kolonun plandaki yeri

Δ = ± h /500

Sürekli kolonun komşu kat seviyeleri arasındaki doğrusallığı: Komşu kat seviyelerindeki noktalardan geçen düz bir doğruya göre kolonun plandaki yeri

3

Bindirilmiş kolonun komşu kat seviyelerine göre doğrusallığı:

4

Δ = ± h /750

Komşu kat seviyelerindeki noktalardan geçen düz bir doğruya göre, bindirilmiş kolonun plandaki yeri: Δ = ± s /750 s ≤ h /2 iken

Not - Çizelge D.1.12 çok katlı kolonlar, birden fazla katta sürekli olarak devam eden kolonlara uygulanır. Çizelge D.1.11 ise, çok katlı yapılardaki yüksekliği kat seviyesinde olan kolonlara uygulanır.

109

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

D.1.13Esas kurulum toleransları - Tam temaslı uç mesnetleri No

Kriter

Parametre

“X” noktasında Δ açıklığının meydana geliş anındaki, lokal açısal hizalama bozukluğu Δθ:

İzin verilen sapma ∆

Δθ = ± 1/500 radyan ve:  alanın en azından üçte ikisinde, Δ = 0,5 mm‘den fazla ve

1

 local olarak en fazla 1,0 mm

D.1.14Esas kurulum toleransları - Kule ve direkler No 1 2 3 4 5 6

Kriter Ana bileşenlerin ve ayakların doğrusallığı: Direk en kesitinin ve çapraz bağlantıların ana boyutları: Birleştirilmelerde, çapraz bağlanan bileşenlerin merkez konumu: Ayak birleşmelerinde ayak bileşenin merkezlerinin hizalanması: Direğin düşeyliği: Kulenin düşeyliği:

Parametre Birleşme yerleri arasındaki (L) kısımının doğrusallığı Levha < 1 000 mm: Levha ≥ 1 000 mm:

∆ = ± 3 mm ∆ = ± 5 mm

Tasarlanan yerine göre mevcut yeri:

∆ = ± 3 mm

Ayağın iki kısımının birbirine göre yeri

∆ = ± 2 mm

Yapının tasarlanan düşey eksenindeki her iki noktadan geçen hattın düşeyliğinden olan sapma: Esintisiz havada ölçüldüğünde Yapı < 150 m:

∆ = ± % 0,05 ancak |Δ| ≥ 5 mm ∆ = ± % 0,10 ancak |Δ| ≥ 5 mm ∆ = ± 2,0º

Yapının en üst noktasında olan Δ dönmesi: [NOT 1’e bakılmalıdır]: Yapı ≥ 150 m: Yapının komşu katlar arasındaki Yapı < 150 m: 8 Δ dönmesi [NOT 1’e bakılmalıdır]: Yapı ≥ 150 m: Not 1 - Bu dönme kriteri, kalıcı yanal yüklemeye maruz kulelere uygulanmaz. Δ = ± 0,10 % ancak |Δ| ≥ 5 mm gibi ifadeler; |Δ|’nın 0,10 ve 5 Not 2 alınmasını nı ifade eder.

İzin verilen sapma ∆ L/1 000

7

110

∆ = ± 1,5 ° Her 3 metrede ∆ = ± 0,10º Her 3 metrede ∆ = ± 0,05º

mm ’den büyük olanı kadar

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

D.1.15Esas kurulum toleransları - Eğilmeye maruz kirişler ve basınca maruz bileşenler No

Kriter

Parametre

1

Eğilmeye maruz kirişlerin ve hareketi kısıtlanmamış basınca maruz bileşenlerin doğrusallığ.

Doğrusallıktan olan sapma:

İzin verilen sapma ∆

Δ = L/750

D.2 Fonsiyonel toleranslar Fonksiyonel toleranslarda izin verilen sapmalar çizelge halinde aşağıda belirtilen maddelerde verilmiştir: D.2.1: Fonksiyonel imalat toleransları - Kaynaklı profiller D.2.2: Fonksiyonel imalat toleransları - Abkant presle soğuk şekillendirilmiş profiller D.2.3: Fonksiyonel imalat toleransları - Kaynaklı kutu profillerin başlıkları D.2.4: Fonksiyonel imalat toleransları - Kaynaklı kutu profiller D.2.5: Fonksiyonel imalat toleransları - Profillerin veya kutu profillerin kaynaklanmış gövdeleri D.2.6: Fonksiyonel imalat toleransları - Profillerin veya kutu profillerin gövde takviyeleri D.2.7: Fonksiyonel imalat toleransları - Bileşenler D.2.8: Fonksiyonel imalat toleransları - Bağlama elemanları delikleri, çentikler ve kesilmiş kenarlar D.2.9: Fonksiyonel imalat toleransları - Kolon bindirmeleri ve taban plakaları D.2.10: Fonksiyonel imalat toleransları - Kafes bileşenler D.2.11: Fonksiyonel imalat toleransları - Takviye edilmiş plakalar D.2.12: Fonksiyonel imalat toleransları - Kuleler ve direkler D.2.13: Fonksiyonel imalat toleransları - Soğuk biçimlendirilerek profil yapılmış saclar D.2.14: Fonksiyonel imalat toleransları - Köprü tabliyeleri D.2.15: Fonksiyonel kurulum toleransları - Köprüler D.2.16: Fonksiyonel kurulum toleransları - Köprü tabliyeleri (plaka 1/3) D.2.17: Fonksiyonel kurulum toleransları - Köprü tabliyeleri (plaka 2/3) D.2.18: Fonksiyonel kurulum toleransları - Köprü tabliyeleri (plaka 3/3) D.2.19: Fonksiyonel imalat ve kurulum toleransları - Kren kirişleri ve raylar D.2.20: Fonksiyonel toleranslar - Beton temeller ve mesnetleri D.2.21: Fonksiyonel kurulum toleransları - Kren yürüyüş yolları D.2.22: Fonksiyonel kurulum toleransları- Kolonların konumları D.2.23:Fonksiyonel kurulum toleranslarıTek katlı yapıların kolonları D.2.24: Fonksiyonel kurulum toleransları- Çok katlı yapıların kolonları D.2.25: Fonksiyonel kurulum toleransları- Yapılar D.2.26: Fonksiyonel kurulum toleransları- Yapılardaki kirişler D.2.27: Fonksiyonel kurulum toleransları- Cidarının gerilim altında olarak tasarımlandığı çatı kaplama levhaları D.2.28: Fonksiyonel kurulum toleransları - Profil yapılmış saclar .

111

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

D.2.1 Fonksiyonel imalat toleransları - Kaynaklı profiller No

Kriter

Parametre

Derinlik:

Toplam derinlik h:

1

İzin verilen sapma ∆ Sınıf 1 Sınıf 2

h ≤ 900 mm

∆ = ± 3 mm

∆ = ± 2 mm

900 < h ≤ 1 800 mm

Δ = ± h /300

Δ = ± h /450

h > 1 800 mm

∆ = ± 6 mm

∆ = ± 4 mm

+ Δ = b /100 ancak |Δ| ≥ 3 mm

+ Δ = b /100 ancak |Δ| ≥ 2 mm

∆ = ± 5 mm

∆ = ± 4 mm

∆ = ± 3 mm

∆ = ± 2 mm

Δ = ± b /100 ancak |Δ| ≥ 5 mm

Δ = ± b /100 ancak |Δ| ≥ 3 mm

Δ = ± b /400

Δ = ± b /400

Δ = ± b /150 ancak |Δ| ≥ 3 mm

Δ = ± b /150 ancak |Δ| ≥ 2 mm

Δ = ± b /400

Δ = ± b /400

Başlık genişliği: 2 Genişlik b1 veya b2:

Gövde kaçıklığı: Gövdenin konumu: - Genel durum - Yapısal mesnetlerle temas halindeki başlık kısımları

3

Başlıkların dikliği: Diklikten sapma: - Genel durum 4 - Yapısal mesnetlerle temas halindeki başlık kısımları Başlıkların düzlemselliği: Düzlemsellikten sapma: 5

112

- Genel durum - Yapısal mesnetlerle temas halindeki başlık kısımları

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

Mesnetlerdeki diklik: 6 Mesnet takviyeleri olmaksızın bileşenler için, gövdenin destek üzerindeki düşeyliği:

NOTeder.

Δ = ± h /300 ancak |Δ| ≥ 3 mm

Δ = ± h /500 ancak |Δ| ≥ 2 mm

Δ = d /100 ancak |Δ| ≥ 5 mm gibi ifadeler; |Δ|’nın d /100 ve 5m ’den büyük olanı kadar alınmasını ifade

D.2.2 Fonksiyonel imalat toleransları - Abkant presle soğuk şekillendirilmiş profiller No

Kriter

Parametre

İzin verilen sapma ∆ Sınıf 1 Sınıf 2

İçteki elemanın genişliği:

1

Dıştaki elemanın genişliği:

2

Bükümler arasındaki A genişliği : t < 3 mm: uzunluk < 7 m ∆ = ± 3 mm uzunluk ≥ 7 m ∆ = - 3 mm /+ 5 mm

∆ = ± 2 mm ∆ = - 2 mm /+4mm

∆ = ± 5 mm ∆ = - 5 mm /+ 9 mm

∆ = ± 3 mm ∆ = - 3 mm /+6mm

∆ = - 3 mm /+ 6 mm ∆ = - 5 mm /+ 7 mm

∆ = -2 mm /+4mm ∆ = -3 mm/+5 mm

- Makaslanmış kenar: t < 3 mm t ≥ 3 mm

∆ = - 2 mm /+ 5 mm ∆ = - 3 mm /+ 6 mm

∆ = - 1mm/+3 mm ∆ = - 2 mm/+4mm

İçbükeylik veya dışbükeylik

Δ = ± D/50

Δ = ± D/100

t ≥ 3 mm : uzunluk ≥ 7m Bir büküm ile serbest kenar arasındaki B genişliği: - Frezelenmiş kenar: t < 3 mm t ≥ 3 mm

Düzlemsellik:

3

113

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

Bükme yarıçapı: 4 İçteki bükme yarıçapı R

∆ = ± 2 mm

∆ = ± 1 mm

Komşu bileşenler arasındaki θ açısı

∆ = ± 3°

∆ = ± 2°

Şekil:

5

D.2.3 Fonksiyonel imalat toleransları - Kaynakli kutu profillerin başlıkları No

Kriter

Parametre

İzin verilen sapma ∆ Sınıf 1 Sınıf 2

I profilindeki başlık çarpıklığı: 1

Başlık genişliği b’ye eşit olan L ölçü uzunluğunda Δ sapması

Δ = ± b / 100

Δ = ± b / 150

Başlık genişliği b’ye eşit olan L ölçü uzunluğunda Δ çarpılma

Δ = ± b / 100

Δ = ± b / 150

I profilindeki başlık ondülesi: 2

3

Başlık doğrusallığı: Doğrusallıktan Δ Sapma

Açıklama 1 ölçü uzunluğu

114

Δ=±L/ 750

Δ = ± L / 1 000

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

D.2.4 Fonksiyonel imalat toleransları - Kaynaklı kutu profilleri No

İzin verilen sapma ∆ Sınıf 1 Sınıf 2

Kriter

Parametre

Plaka genişliği:

İç veya dış boyutlardan sapma: b ≤ 900 mm

∆ = ± 3 mm

∆ = ± 2 mm

Δ = ± b /300

Δ = ± b /450

∆ = ± 6 mm

∆ = ± 4 mm

L uzunluğundaki bir parçada toplam sapma

Δ = ± L/700 ancak 4 mm ≤ |Δ| ≤ 10 mm

Δ = ± L/1000 ancak 3 mm ≤ |Δ| ≤ 8 mm

Diyafram konumunda diyagonal boyutlar arasındaki Δ farkı: Δ = |d1 - d2|

Δ= (d1+d2)/400 ancak ∆ ≥ 6 mm

Δ= (d1+d2)/600 ancak ∆ ≥ 4 mm

900 mm <

1 2

b ≤1800 mm

b > 1 800 mm burada b = b1, b2, b3 veya b4 Dönme;

Diklik:

3 Burada d1 ve d2 önemli derecede farklıdır: Δ = | (d1 - d2)gerçek - (d1 - d2) tasarlanan|

Gövde veya takviyeler arasında plaka panellerindeki kusurların bulunduğu düzlemin dışında, genel durum: Plaka düzlemine dik çarpıklık Δ:

4

a ≤ 2b ise Δ = ± a/250

Δ = ± a/250

Δ= ± b/125

Δ= ± b/125

a > 2b ise Açıklama 1 a ölçü uzunluğundaki düz kenar

115

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

Gövde veya takviyeler arasında plaka panellerindeki kusurların bulunduğu düzlemin dışında (enlemesine yönde basınç halinde özel durum- bu özel durum belirtilmedikçe genel durum hali uygulanır): 5

Plaka düzlemine dik çarpılma Δ: b ≤ 2a ise

Δ = ± b/250

Δ = ± b/250

b > 2a ise

Δ = ± a/125

Δ = ± a/125

Açıklama 1 b ölçü uzunluğundaki düz kenar NotΔ = d /100 ancak |Δ| ≥ mm gibi ifadeler; |Δ|’nın d /100 ve 5 m ’den büyük olanı kadar alınmasını nı ifade eder.

116

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

D.2.5 Fonksiyonel imalat toleransları - Kaynaklı profillerin veya kutu profillerin kaynaklanmış gövdeleri No

Kriter

Parametre

Sınıf 1

İzin verilen sapma ∆ Sınıf 2

Gövde eğimi:

Gövde yüksekliği üzerinden Δ sapması

1

Δ = ± b/100 ancak |Δ| ≥ 5 mm

Δ = ± b/150 ancak |Δ| ≥ 3 mm

gövde yüksekliği b’ye eşit olan L ölçü uzunluğunda Δ sapması:

Δ = ± b /100 ancak |Δ| ≥ 5 mm

Δ = ± b /150 ancak |Δ| ≥ 3 mm

Gövde yüksekliği b’ye eşit olan L ölçü uzunluğunda Δ sapması:

Δ = ± b /100 ancak |Δ| ≥ 5 mm

Δ = ± b /150 ancak |Δ| ≥ 3 mm

∆ = ± 2 mm

∆ = ± 2 mm

∆ = ± 2 mm Δ = ± r/100 ≤ 5 mm

∆ = ± 2 mm Δ = ± r/100 ≤ 5 mm

b

Plaka çarpıklığı:

2

Plaka ondülasyon:

3

4

Anma çapı D olarak belirtilmiş açıklığa sahip, (ya levhadan veya sıcak haddelenmiş profillerden önyapımla imal edilmiş) petek (Castellated) ve hücre şeklindeki kirişler

Gövde direğinin aynı hizada olmaması: - Enine kalınlık - Anma yarıçapı r olan açıklık için üst üste binme; r = D/2 < 200 mm

r = D/2 ≥ 200 mm Açıklama 1 Ölçü uzunluğu Δ = L / 100 ancak |Δ| ≥ 5 mm gibi ifadeler; |Δ|’nın L /100 ve 5 mm ’den büyük olanı kadar alınmasını Notifade eder.

117

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

D.2.6 Fonksiyonel imalat toleransları - Kaynaklı profillerin veya kutu profillerin takviyeleri N o

Kriter

Parametre

Sınıf 1

İzin verilen sapma ∆ Sınıf 2

Düzlemdeki doğrusallık: 1

Gövde düzlemindeki doğrusallıktan Δ sapma:

Δ = ± b /250 ancak |Δ| ≥ 4 mm

Δ = ± b /375 ancak |Δ| ≥ 2 mm

Düzlem dışındaki doğrusallık: 2

Gövde düzlemine dik olan doğrusalıktan Δ sapma:

Δ = ± b /500 ancak |Δ| ≥ 4 mm

Δ = ± b /750 ancak |Δ| ≥ 2 mm

Gövde takviyelerinin yeri: 3

Tasarlanan yerden olan uzaklık

Desteklerdeki gövde takviyelerin yeri:

∆ = ± 5 mm

∆ = ± 3 mm

∆ = ± 3 mm

∆ = ± 2 mm

Tasarlanan yerden olan uzaklık

4

Gövde takviyelerindeki kaçıklık 5

Bir çift takviye arasındaki kaçıklık

Δ = ± tw /2

Δ = ± tw/3

Desteklerdeki gövde mesnet takviyelerinin kaçıklığı:

6

Noteder.

118

Bir çift takviye arasındaki kaçıklık

Δ = ± tw /3

Δ = ± tw /4

Δ = L / 100 ancak |Δ| ≥ 5 mm gibi ifadeler; |Δ|’nın L /100 ve 5 mm ’den büyük olanı kadar alınmasını ifade

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

D.2.7 Fonksiyonel imalat toleransları - Bileşenler N o 1

Kriter

Parametre

Uzunluk:

Merkez ekseni (veya herhangi bir açı için bir köşede) üzerinde ölçülen kesme uzunluğu: -Genel durum -Tam temaslı mesnetler için hazır uçlar

Sınıf 1

İzin verilen sapma ∆ Sınıf 2

∆ = ± (L/5 000 + 2) mm

Δ=± (L/10 000 + 2) mm

∆ = ± 1 mm

∆ = ± 1 mm

Not- Ölçülen L uzunluğuna, uygulanabiliyorsa, kaynaklı uç plakaları dahildir.

2

komşu Uzunluk, bileşenlerle telafisi mümkün ise

Merkez ekseni üzerinde ölçülen kesilmiş uzunluk

3

Doğrusallık

Ön-yapımla imal edilmiş veya abkant presle kesilmiş profilin dikdörtgen ekseninden olan sapma Not - Haddelenmiş veya sıcak işlenmiş profiller için ilgili mamul standardına bakılmalıdır.

Plandaki bombe veya tasarlanan eğrilik: 4

∆ = ± 50 mm

Δ = ± L/750 ancak |Δ| ≥ 5 mm

Δ = ± L/750 ancak |Δ| ≥ 3 mm

Δ = ± L/500 ancak |Δ| ≥ 6 mm

Δ = ± L/1 000 ancak |Δ| ≥ 4 mm

∆ = 0,5 mm

∆ = 0,25 mm

0,5 mm’den daha yüksek sivri noktalar olmamalıdır.

0,25 mm’den daha yüksek sivri noktalar olmamalıdır.

Δ = ± D /1 000

Δ = ± D /1 000

Δ = ± D /100

Δ = ± D /300 ancak |Δ| ≤ 10 mm

Not - Düşey bombe, eleman kenarları üzerinde dururken ölçülmelidir.

Tam temaslı mesnetler için bitmiş yüzeyler: 5

Düz kenar ile yüzey arasındaki Δ açıklığı: Not - Yüzey pürüzlülüğü ile hiç bir kriter belirtilmemiştir.

Uçların dikliği:

6

Uzunluğun ortasında f kayması:

∆ = ± 50 mm

Boylamasına olan eksene diklik; - Tam temaslı mesnetlere oturacak uçlar için - Tam temaslı mesnetlere oturmayacak uçlar için

119

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

Dönme:

L uzunluğundaki bir parça için toplam sapma: Not 1- Kutu profiler için Çizelge D.2.4’e bakılmalıdır. Not 2- İçi boş yapı profilleri için ilgili mamül standardına bakılmalıdır.

7

tst EN 1090-2 + A1

Δ = ± L / 700 Ancak 4 mm ≤ |Δ| ≤ 20 mm

Δ = ± L / 1 000 ancak 3 mm ≤ |Δ| ≤ 15 mm

NotΔ =  d / 100 ancak |Δ| ≥ 5 mm gibi ifadeler; |Δ|’nın L /100 ve 5 mm ’den büyük olanı kadar alınmasını nı ifade eder.

D.2.8 Fonksiyonel imalat toleransları - Bağlama delikleri, çentikler ve kesilmiş kenarlar No

Kriter

Parametre

Sınıf 1

İzin verilen sapma ∆ Sınıf 2

1 Bağlama elemanları için delik konumu:

2

Delik grubu içindeki münferit bir deliğin tasarlanan merkez eksenleri arasındaki sapma Δ:

∆ = ± 2 mm

∆ = ± 1 mm

-Δ = 0

-Δ = 0

+ ∆ ≤ 3 mm

+ ∆ ≤ 2 mm

∆ = ± 2 mm

∆ = ± 1 mm

∆ = ± 5 mm

∆ = ± 2 mm

∆ = ± 2 mm

∆ = ± 1 mm

h ≤ 1 000 mm ise

∆ = ± 2 mm

∆ = ± 1 mm

h > 1 000 mm ise

∆ = ± 4 mm

∆ = ± 2 mm

Bağlama deliklerinin konumu: Münferit bir delik ile kesilmiş kenar arasındaki a mesafesinden olan sapma Δ

3

Delik grubunun konumu: Delik grubunun tasarlanan konumundan olan sapma ∆:

4

Delik grupları arasındaki mesafe;

Delik gruplarının merkezleri arasındaki c mesafesinden olan sapma Δ: - Genel durum - Tek bir parçanın iki grup bağlama elemanı ile birleştirilmesi

Bir delik grubunun dönmesi: 5

120

Dönme Δ:

ICS 91.080.10 6

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

Deliklerin ovalliği: Δ = L1 - L 2

Δ = ± 1 mm

Δ = ± 0,5 mm

- Δ = 0 mm + Δ ≤ 3 mm

- Δ = 0 mm + Δ ≤ 2 mm

- Δ = 0 mm + Δ ≤ 3 mm

- Δ = 0 mm + Δ ≤ 2 mm

Δ = ± 0,1t

Δ = ± 0,05t

Girinti: Girintinin derinliğinden ve uzunlğundan olan sapma Δ; - Derinlik d

7

- Uzunluk L Kesilmiş kenarların dikliği: Kesilmiş bir kenarın 90°’den olan sapması Δ;

8

D.2.9 Fonksiyonel imalat toleransları - Kolon bindirmeleri ve taban plakaları No 1

2

Kriter

Parametre

İzin verilen sapma ∆ Sınıf 1 Sınıf 2

Kolon bindirmesi: Planlanmayan kaçıklık e (her iki eksenden)

5 mm

3 mm

Planlanmayan kaçıklık e (her doğrultuda):

5 mm

3 mm

Taban plakası:

121

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

D.2.10 Fonksiyonel imalat toleransları - Kafes bileşenler No

Kriter Doğrusallık ve bombe::

Parametre

Sınıf 1

İzin verilen sapma ∆ Sınıf 2

1

1

Not - Bileşen, kenarı üzerinde düz zeminde duruyorken, kaynak işleminden sonra ölçülen saplamalar. Açıklama Panel üzerindeki her a gerçekleşen bombe noktada, düz bir b tasarlanan bombe hatta veya c gerçekleşen hat tasarlanan bombeliği d tasarlanan hat

Panel boyutları:

2

veya eğriye göre, meydana gelen gelen sapma Çapraz panel eksenlerinin başlık panelini eksenini kestiği noktalar arasındaki P mesafesi arasındaki sapma;

Paneldeki noktaların konumlarından olan saplamaların kümulatif toplamı Σp:

3 4

Çapraz bağlı bileşenlerin L1 uzunluğunun doğrusallığı En kesit boyutları:

Çapraz bağlı bileşenlerin doğrusallığından sapma: D, W ve X mesafelerinden olan sapma

Δ = ± L/500 ancak |Δ| ≥ 12 mm

Δ = ± L/500 ancak |Δ| ≥ 6 mm

Δ = ± 5 mm

Δ = ± 3 mm

Δ = ± 10 mm

Δ = ± 6 mm

Δ = ± L 1/500 ancak |Δ| ≥ 6 mm

Δ = ± L 1/1 000 ancak |Δ| ≥ 3 mm

s ≤ 300 mm:

∆ = ± 3 mm

∆ = ± 2 mm

300 < s < 1 000 mm

∆ = ± 5 mm

∆ = ± 4 mm

s ≥ 1 000 mm

∆ = ± 10 mm

∆ = ± 6 mm

∆ = ± (B/20 + 5) mm

∆ = ± (B/40 + 3) mm

Not- s = D, W veya X, bunlardan geçerli olanı

5

Keşisen birleşimler: Kaçıklık (belirtilen kaçıklığa göre):

122

ICS 91.080.10 6

Açık birleşimlerdeki gap:

TÜRK STANDARDI TASARISI Çapraz bağlı bileşenlerin arasındaki g açıklığı: g ≥ ( t1 + t2 )

tst EN 1090-2 + A1

silinmişmetin

silinmişmetin

silinmişmetin

Burada t1 ve t2 çapraz bağlı bileşenlerin cidar kalınlığı Not -

silinmişmetin

|Δ| ≤ 5 mm

|Δ| ≤ 3 mm

Δ = L / 500 ancak |Δ| ≥ 6 mm ifadesi, |Δ|’nın L /500 ve 6 mm’den büyük olanı kadar alınmasını ifade eder.

D.2.11 Fonksiyonel imalat toleransları - Takviyeli plakalar No 1

Kriter

Parametre

Takviyelerin doğrusallığı: Boyuna rijitleştirici takviye yapılmış plakalardaki boyuna takviyeler:

Plakaya dik yöndeki sapma Δ:

İzin verilen sapma ∆ Sınıf 1 Sınıf 2

Δ = ± a/400

Δ = ± a/ 750 ancak |Δ| ≥ 2 mm

Plaka genişliği b’ye eşit ölçü uzunluğuna göre ölçülen plakaya paralel yöndeki sapma ∆:

Δ = ± b/ 400

Δ = ± b / 500

Küçük olanı, Δ = ± a / 400 veya Δ = ± b / 400

Küçük olanı, Δ = ± a / 500 veya Δ = ± b / 750 ancak |Δ| ≥ 2 mm

Δ = ± b / 400

Δ = ± b / 500

2

Açıklama 1Plaka

Takviyelerin doğrusallığı: Boyuna ve enine rijitleştirici takviye yapılan plakalardaki enine takviyeler:

Plakaya dik yönde sapma Δ:

3

4

Plakaya paralel yönde sapma Δ:

123

ICS 91.080.10 Rijitleştirici takviye yapılmış plakada enine çerçevelerin seviyeleri:

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

Komşu enine çerçeveye göre seviye: Δ = ± L / 400

Δ = ± L / 500 ancak |Δ| ≥ 2 mm

5

Açıklama 1 Enine eleman

D.2.12 Fonksiyonel imalat toleransları - Kuleler ve direkler No 1

2

Kriter

Parametre

Bileşenlerin uzunluğu:

Merkez ekseni üzerinde (veya herhangi bir açı için bir köşede) ölçülen kesme uzunluğu:

Uzunluk veya aralık:

En küçük boyutlar belirtilmiş ise: Köşeden delik merkezine olan mesafe

Köşebent kenarından deliğe olan mesafe 3

İzin verilen sapma ∆ Sınıf 1 Sınıf 2 ∆ = ± 1 mm ∆ = ± 1 mm

-∆ = 0 mm + ∆ ≤ 1 mm

-∆ = 0 mm + ∆ ≤ 1 mm

∆ = ± 0,5 mm

∆ = ± 0,5 mm

∆ = ± 0,05t

∆ = ± 0,05t

Kesilmiş kenarların dikliği: Kesilmiş kenarın 90°’den olan ∆ sapması:

4

5

6

Uçların dikliği

Tam temaslı mesnetler için tasarlanan yüzeyler:

Boyuna eksenlere göre: - Tam temaslı mesnetler için tasarlanan uçlar - Tam temaslı mesnetler için tasarlanmayan uçlar Düzlemsellik:

Δ=±D/ 1000 Δ=±D /300

Δ=±D/ 1000 Δ=±D/ 300

1 / 1 500

1 / 1 500

∆ = ± 2 mm

∆ = ± 1 mm

Bağlama deliğinin konumu:

7

124

Delik grubu içindeki münferit bir deliğin tasarlanan merkez eksenleri arasındaki sapma Δ:

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

Delik grubunun konumu:

Delik grubunun tasarlanan konumundan olan sapma ∆:

∆ = ± 2 mm

∆ = ± 1 mm

Delik grupların arasındaki mesafe:

Delik gruplarının merkezleri arasındaki c mesafesinden olan sapma Δ:

∆ = ± 1 mm

∆ = ± 0,5 mm

8

9

Not eder.

tst EN 1090-2 + A1

Δ = ± % 0,10 ancak |Δ| ≥ 5 mm ifadesi; |Δ|’nın % 0,10 ve 5 mm ’den büyük olanı kadar alınmasını ifade

D.2.13 Fonksiyonel imalat toleransları - Soğuk biçimlendirme ile profillendirilmiş yapılmış saclar No

Kriter Sacdaki düşey düzlemdeki eğriliği:

1

Biçim: 2

Parametre

İzin verilen sapma ∆

Sacın b genişliğinde boyunca tasarlanan biçiminden olan Δ sapması:

∆ ≤ ± b/100

En kesitte komşu elemanlar arasında tasarlanan açıdan olan sapma Δ:

∆ ≤ ± 3°

D.2.14 Fonksiyonel imalat toleransları - Köprü tabliyeleri No

Kriter

Parametre

İzin verilen sapma ∆ Sınıf 1 Sınıf 2

Köprü tabliye plakalarının uzunluğu/ derinliği/ genişliği:

Çekme payları dahil olarak kesme ve haddelemeyle düzeltmeyi müteakip, ve nihai kaynak ağız hazırlama uygulamasından sonra toplam l, b boyutları

1

Tabliye plakası düzlemselliği: 2

Şart belirtilmemiştir

0 ≥ ∆ ≥ -2 mm (pozitif değer verilmemiştir)

EN 10029‘e göre Sınıf S

∆ = ± 2 mm

Nihai kaynak ağzı açıldıktan sonra Açıklama 1 Ölçü boyu 2 000 mm 2 Plaka 3 Alıştırma mesafesi ∆

125

ICS 91.080.10

3

TÜRK STANDARDI TASARISI

Enine kirişlerden geçen şekillendirilmiş profiller: Kaynak ulaşma (cope) delikleri ile

Ulaşma (cope) delikleri olmaksızın

4

Biçimlendirilmiş profilin doğrusallığı:

tst EN 1090-2 + A1

Yükseklik h, genişlik a ve b a veya b için not : Toleransların aşılması durumunda, enine kirişlerde açılan yuvalar , uçtan en az 500 mm mesafede ölçüldüğünde, yuvadaki en büyük açıklığı kapatacak genişlikte olmalıdır.

Δh = ± 3 mm Δa = ± 2 mm Δb = ± 3 mm

+ 2 mm ≥ Δ (h veya a veya b) ≥ -1 mm

a veya b için not : Toleransların aşılması durumunda, enine kirişlerde açılan yuvalar , uçtan en az 500 mm mesafede ölçüldüğünde, yuvadaki en büyük açıklığı kapatacak genişlikte olmalıdır.

Δh = ± 2 mm Δa = ± 1 mm Δb = ± 2,5 mm

∆ = ± 0,5 mm

Açıklama 1 En büyük açıklık Δ1 2 En büyük genişlik Δ2 3 Rijitleştirici Takviye eklemeleri için takviye plakaları Δ3 Yarıçap r = r Δr 4 m uzunluğundaki düzlem yüzeyinde Δp paralelliğinde ölçülen dönme Δφ

Δ1 = ± L/500 Δ2 = 5 mm 5 mm ≥ Δ3 ≥ 0 Δr = ± 0,20 r Δφ = ± 1° Δp = ± 2 mm

Δ1 = ± L/1 000 Δ2 = 1 mm 5 mm ≥ Δ3 ≥ 0 Δr = ± 2 mm Δφ = ±1° Δp = ±2 mm

Toplam boyutlar l, h

∆ = ± 2 mm

∆=± 2 mm

Δ1=± L/1000

Δ1=± L/1000

5 mm ≥ Δl ≥ 0

5 mm ≥Δl ≥ 0

Her iki kenarından kaynaklanan yassı profilin uzunluğu / genişliği: 5

Her iki kenarından kaynaklanan yassı profilin doğrusallığı: 6

126

Açıklama 1 En büyük açıklık Δ1 Uzunluk Δ l

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

D.2.15 Fonksiyonel kurulum toleransları - Köprüler No

Kriter Köprü açıklığı:

1

Köprünün yandan veya üstten görünüş şekli: 2

Parametre Peşpese iki ayak arasında üst başlığın tepesinden ölçülen L mesafesinden olan sapma Δ : Mesnetlerin montaj sonrası seviyelerini dikkate alarak anma şeklinden olan sapması: L ≤ 20 m: L > 20 m:

İzin verilen sapma ∆ Δ = ± (30 + L / 10 000)

Δ = ± (L / 1 000) |Δ| = (L / 2 000 + 10 mm) ≤ 35 mm

D.2.16 Fonksiyonel kurulum toleransları - Köprüler tabliyeleri (sayfa 1/3) No

Kriter

Parametre

İzin verilen sapma ∆

Açıklama: 1 Kaynaktan önce yanlış hizalama Δ

∆ = ± 2 mm

Tabliye plakası eklemeleri (altlık olmaksızın ) veya alt başlıktaki eklemeleri veya enine kiriş gövdesi: 1

Tabliye plakası eklemeleri (altlık mevcut) :

2

Key 1 kök pasosu 2 kaynaktan önce yanlış hizalanma Δ Kaynaktan sonra Plaka ve altlık arasındaki alıştırma boşluğu Δg

∆ = 2 mm |Δg| = 1 mm

Takviyeli tabliye plakası bağlantısı:

3

Kök nüfuziyeti Alıştırma boşluğu

∆ = 2 mm

127

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

Ekleme plakaları ile takviye-takviye bağlantısı:

4

Kaynaktan önce ekleme plakaları ile takviyeler arasındaki hizalanma bozukluğu Δ:

∆ = ± 2 mm

Ekleme plakaları ile takviyenin takviyeye bağlantısı: Açıklama kök 1 Sürekli pasosu 2 Kaynaktan önce hizalanma bozukluğu Δ

5

Ulaşma (cope) deliği olarak veya olmayarak enine kiriş boyunca uzayan takviyenin enine kirişe bağlantısı :

Açıklama 1 en büyük boşluk Δ1 En küçük boğaz kalınlığı a: Boşluk genişliği s ≤2 mm için: a = aanma analize göre

6

∆ = 2 mm

Δ1 = 3 mm

Boşluk genişliği s > 2 mm: a = aanma + (s-2) Ancak a ≥ 4 mm

D.2.17 Fonksiyonel kurulum toleransları - Köprü tabliyeleri (sayfa 2/3) Enine kirişler arasına takılı (enine kiriş boyunca uzanmayan) takviyenin enine kirişe bağlantısı : Açıklama 1 En büyük boşluk Δ1 2 Kaynaktan önce hizalanma bozukluğu Δ2 1

128

Δ1 = 2 mm Δ2 = ± 2 mm

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

Baştanbaşa uzanan yassı plaka ile takviyeenine kiriş bağlantısı

2

Açıklama 1 en büyük boşluk Δ

Δ = 1 mm

Enine kirişin gövdesinin tabliye plakasına bağlanması (ulaşma deliği olarak veya olmayarak) Açıklama 1 En büyük boşluk Δ

3

Δ = 1 mm

Enine kiriş gövdelerinin ana kiriş gövdesine bağlanması: a) Sürekli enine kirişler için: Açıklama 1 Ana kiriş gövdesi 2 Enine kiriş gövdesi 3 Şekildeki a) tw,crossb 3 Şekildeki b) boşluk Δb 4 Kaynaktan önce hizalanma bozukluğu Δa

a) Δa = ± 0,5 tw,crossb b) Δb = 2 mm

4 b) Sürekli olmayan enine kirişler için:

Enine kiriş başlıklarının ana kiriş gövdesine bağlanaması:

5

Açıklama 1 Ana kiriş gövdesi 2 Enine kiriş gövdesi 3 tw,crossb 4 Kaynaktan önce hizalanma bozukluğu Δa

Δ = ± 0,5 tw,crossb

129

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

D.2.18 Fonksiyonel kurulum toleransları - Köprü tabliyeleri (sayfa 3/3) No

Kriter Kurulum sonrası t kalınlığındaki ortotropik tabliyelerin alıştırılması:

Parametre Birleşme seviyesindeki fark: t ≤ 10 mm: 10mm < t ≤ 70 mm t > 70 mm:

Ve = 2 mm Ve = 5 mm Ve = 8 mm

Birleşmedeki eğim: t ≤ 10 mm: 10 mm < t ≤ 70 mm: t > 70 mm:

Dr = 8 % Dr = 9 % Dr = 10 %

Her yöndeki düzlemsellik: t ≤10 mm:

1 Açıklama GL Ölçü uzunluğu Pr Sapma Ve Adım Dr Eğim

İzin verilen sapma ∆

ölçü uzunluğu >1 m Pr = 3 mm ölçü uzunluğu >3 m Pr = 4 mm ölçü uzunluğu > 5 Pr = 5 mm

t > 70 mm: Genel durum:

ölçü uzunluğu >3 m Pr = 5 mm

Boyuna :

ölçü uzunluğu >3 m Pr =18mm

NOT- 10 mm < t ≤ 70 mm için Pr değerleri enterpolasyon yapılarak bulunabilir.

Ortotropik tabliye kaynağı: 2

130

Kaynağın yüzeyden üzerine çıkan kısmı Ar:

Ar = - 0 mm / + 1 mm

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

D.2.19 Fonksiyonel imalat ve kurulum toleransları - Kren kirişleri ve raylar No 1

Kriter Kren kirişinin üst başlığının düzlemselliği:

Parametre Ray anma konumunda iken, rayın genişliğinden her iki tarafından 10 mm fazla olan merkezi bir genişlikteki düzlemsellikten sapma:

İzin verilen sapma ∆ Sınıf 1 Sınıf 2

∆ = ± 1 mm

∆ = ± 1 mm

Rayın gövdeye göre kaçıklığı:

tw ≤ 10 mm için tw > 10 mm için

2

± 5 mm ± 0,5 tw

± 5 mm ± 0,5 tw

Ray eğimi:

Kesitin üst yüzeyinin eğimi:

3

Δ = ± b/100

Δ = ± b / 100

Rayın seviyesi: 4 ∆ = ± 1 mm Birleşim noktalsında ray üst yüzeyleri arasındaki kademe: 5

∆ = ± 0,5 mm

Rayın ucu: Birleşim noktasında rayın ucunda olan kaçıklık: ∆ = ± 0,5 mm ∆ = ± 1 mm

131

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

D.2.20 Fonksiyonel toleranslar - Beton temeller ve mesnetler No

Kriter

Parametre

İzin verilen sapma ∆

Temel seviyesi: 1 Belirlenmiş seviyeden sapma Δ :

2

- 15 mm ≤ Δ ≤ + 5 mm

Düşey duvar:

Açıklama 1 Belirlenmiş konum 2 Çelik bileşen 3 Mesnet duvarı

Çelik bileşenin mesnet noktasında belirlenmiş konumdan olan sapma Δ:

∆ = ± 25 mm

Ayarlanabilen temel cıvatasının ilk yerleştirilmesi: Belirlenmiş konum ve çıkıntıdan olan sapma; 3 - Ucun konumu:

Δy, Δz = ± 10 mm

- Düşeyde çıkma Δp:

- 5 mm ≤ Δp ≤ + 25 mm

Not- Bir cıvata grubunun merkezinin yeri için izin verilen sapma 6 mm’dir.

132

ICS 91.080.10

4

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

Ayarlanmayan temel cıvatasının ilk yerleştirilmesi: Belirlenmiş konum ve çıkıntıdan olan sapma; - Ucun konumu veya seviyesi:

Δy, Δz = ± 3 mm

- Düşeyde çıkma Δp:

- 5 mm ≤Δp≤45 mm - 5 mm≤ Δx≤45 mm

- Yatayda çıkma Δp: Not- Konum için için verilen sapma, ayrıca bir cıvata grubunun merkezi için de uygulanır.

Betona gömülen çelik ankraj plakası: Belirlenmiş konum ve seviyeden sapma Δx, Δy, Δz :

Δx, Δy, Δz = ± 10 mm

5

133

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

D.2.21 Fonksiyonel kurulum toleransları - Krenin yürüdüğü rayı No 1

Kriter

Parametre

Rayın plandaki yeri:

Tasarlanan yere göre:

İzin verilen sapma ∆ Sınıf 1 Sınıf 2 ∆ = ± 10 mm

∆ = ± 5 mm

Rayın lokal hizalanması: 2

3

2 m ölçü uzunluğunda hizalama:

Rayın seviyesi Rayın seviyesi

4

Tasarlanan seviyeye göre: L kren kiriş açıklığı için seviye:

∆ = ± 1,5 mm

∆ = ± 1 mm

∆ = ± 15 mm

∆ = ± 10 mm

Δ = ± L / 500 ancak |Δ| ≥ 10 mm

Δ=±L/1 000 ancak |Δ| ≥ 10 mm

Rayın seviyesi 5

2 m ölçü uzunluğundaki değişim:

∆ = ± 3 mm

∆ = ± 2 mm

s ≤ 10 m için

∆ = ± 20 mm

∆ = ± 10 mm

s > 10 m için

Δ = ± s / 500 s: m cinsinden, sonuçlar: mm cinsindendir

Δ=±s/1 000 s: m cinsinden, sonuçlar: mm cinsindendir

s ≤ 16 m için

∆ = ± 10 mm

∆ = ± 5 mm

s > 16 m için

∆ = ± (10 + [s -16] /3) mm,

∆ = ± (5 + [s 16]/4) mm

Δ = ± s / 1 000 ancak |Δ| ≤ 10 mm

Δ=±s/1 000 ancak |Δ| ≤ 10 mm

Yürüyüş yollarının iki kenarındaki rayların birbirlerine göre seviyeleri: 6 Seviyedeki sapma:

Kren rayının merkezleri arasındaki mesafe: 7

Mesafedeki sapma:

Yapısal uç durdurmalar: 8

134

Yürüyüş yolu üzerinde hareket yönünde ölçüldüğünde, aynı uçtaki durdurmaların birbirlerine göre yeri:

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

Karşıklı rayların eğimi:

9

Kayma

Δ = L / 500

Δ = L / 1 000

|Δ| = |N1 -N2| Key N1 eğim A1 B1 N2 eğim A2 B2 L komşu ayaklar arasındaki mesafe

D.2.22 Fonksiyonel kurulum toleransları - Kolonların konumları No 1

2

Kriter

Parametre

Yer:

Planda, kolonun taban seviyesindeki merkezin, referans röper noktasına (PR) göre sapması:

Binanın baştan başa uzunluğu

İzin verilen sapma ∆ Sınıf 1 Sınıf 2

∆ = ± 10 mm

∆ = ± 5 mm

Her bir hattaki uç kolonların, taban seviyesinde birbirileri arasındaki mesafe: L ≤ 30 m

∆ = ± 20 mm

∆ = ± 16 mm

30 m < L < 250 m

∆ = ± 0,25(L+50) mm ∆ = ± 0,1(L+500) mm [L metri cinsinden]

∆ = ± 0,2(L+50) mm ∆ = ± 0,1(L+350) mm [L in metres]

L ≥ 250 m

135

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

Kolonlar arasındaki mesafe:

3

Kolon hizalanması genel olarak: 4

Çevredeki kolon hizalanması: 5

Komşu kolonların taban seviyesindeki merkezleri arasındaki mesafe: L ≤5 m L>5m

Belirlenmiş kolon hattına (ECL) göre Komşu kolonların taban seviyesinde merkezleri arasındaki mesafe: Çevre kolonun dıştaki yüzünün komşu kolonların dış yüzlerini birleştiren hatta göre, taban seviyesindeki konumu:

D.2.23 Fonksiyonel kurulum toleransları No 1

Kriter

∆ = ± 10 mm ∆ = ± 0,2 (L+45) mm [L metre cinsinden]

∆ = ± 7 mm ∆ = ± 0,2 (L+30) mm [L metne cinsinden]

∆ = ± 10 mm

∆ = ± 7 mm

∆ = ± 10 mm

∆ = ± 7 mm

Tek katlı binaların kolonları

Parametre

İzin verilen sapma ∆ Sınıf 1 Sınıf 2

Tek katlı bina kolonlarının eğimi, : genel durum, Uçtan uca eğim

2

tst EN 1090-2 + A1

Δ = ± h /300

Δ = ± h /500

Δ = ± h /150

Δ = ± h /300

Tek katlı portal çerçeveli binalarda münferit kolonların eğimi: Her bir kolonun eğim Δ: Δ= Δ1 veya Δ2

136

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

Tekkatlı portal çerçeveli binaların eğimi: 3

Aynı çerçevedeki bütün kolonların ortalama eğimi: [ iki kolon için: Δ = (Δ1 + Δ2)/2 ]

tst EN 1090-2 + A1

Δ = ± h /500

Δ = ± h /500

∆ = ± 25 mm

∆ = ± 15 mm

Kren köprüsünü oturduğu herhangi bir kolonun eğimi: 4 Taban seviyesinden kren kiriş mesnedine kadar olan mesafedeki eğim:

D.2.24 Fonksiyonel kurulum toleransları - Çok katlı yapı kolonları No 1

2

Kriter Taban katındaki yerine göre her kat seviyesindeki konumu.

Kolonun komşu kat seviyelerindeki eğimi:

Parametre

İzin verilen sapma ∆ Sınıf 1 Sınıf 2

Kolonun tabandaki merkezinden geçen düşey hatta göre, kolonun plandaki yerinden olan sapma

Δ = Σh /(300 n )

Δ = Σh /(500 n )

Kolonun tabandaki merkezinden geçen düşey hatta göre, kolonun bir alt katta, plandaki yerinden olan sapma:

Δ = ± h / 500

Δ = ± h / 1 000

137

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

Sürekli kolonun bitişik kat seviyelerindeki doğrusallığı:

3

Komşu kat seviyelerindeki noktalardan geçen düz bir doğruya göre, kolonun plandaki yerinden olan sapma:

Δ = ± h / 750

Δ = ± h / 1 000

Komşu kat seviyelerindeki noktalardan geçen düz bir doğruya göre, bindirme noktasında, kolonun plandaki yerinden olan sapma:

Δ = ± s / 750

Δ = ± s / 1 000

Bindirilmiş kolonun bitişik kat seviyelerindeki doğrusallığı:

4

s ≤ h /2 olarak

s ≤ h /2 iolarak

Not - Çizelge D.2.24, birden fazla kata sürekli olarak devam eden kolonlara uygulanır. Çizelge D.2.23 ise çok katlı yapılardaki kat yüksekliğinde olan kolonlara uygulanır.

D.2.25 Fonksiyonel kurulum toleransları- Yapılar No 1

Kriter

Parametre

Yükseklik

Taban seviyesine göre toplam yükseklik : h ≤ 20 m 20 m < h < 100 m h ≥ 100 m

2

∆ = ± 20 mm

∆ = ± 10 mm

∆ = ± 0,5 (h+20) mm ∆ = ± 0,2 (h+200) mm [h: m cinsinden]

∆ = ± 0,25 (h+20) mm ∆ = ± 0,1 (h+200) mm [h: m cinsinden]

∆ = ± 10 mm

∆ = ± 5 mm

Kat yüksekliği:

Komşu katlara göre yükseklik

138

İzin verilen sapma ∆ Sınıf 1 Sınıf 2

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

Eğim: Δ = ± L /500 ancak |Δ| ≤ 10 mm

Δ = ± L /1000 ancak |Δ| ≤ 5 mm

5 mm

3 mm

Kolon gövde tabanın belirlenmiş konum noktası(PP) seviyesinden farkı na göre

∆ = ± 5 mm

∆ = ± 5 mm

Komşu kirişlerin seviyesi, tekabül eden noktalarda ölçüldüğünde.

∆ = ± 10 mm

∆ = ± 5 mm

Kirişin, kolona bağlandığı noktadaki seviyesi, mevcut olan kat seviyesinde (EFL) ölçüldüğünde

∆ = ± 10 mm

∆ = ± 5 mm

Kirişin diğer ucuna göre yükseklik

3

Kolon bindirmesi

Tasarlanmayan kaçıklık e (her iki eksende)

4

Kolon tabanı:

5

Bağıl seviyeler: 6

Bağlantı seviyeleri:

7

Not 1- Kirişlerin seviyeleri mevcut seviyelerine göre ölçülmelidir [kolon uzunluklarına ait toleranslarla ayarlanmış en uygun seviye]. Not 2Δ = ± L /500 ancak |Δ| ≥ 5 mm gibi ifadeler; |Δ|’nın L /500 ve 5 mm ’den büyük olanı kadar alınmasını ifade eder.

139

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

D.2.26 Fonksiyonel kurulum toleransları- Yapılardaki kirişler No

Criterion

Parameter

İzin verilen sapma ∆ Sınıf 1 Sınıf 2

Yerleştirilmiş komşu kirişler arasında, her bir uçta ölçülen tasarlanan mesafaden olan sapma Δ:

∆ = ± 10 mm

∆ = ± 5 mm

∆ = ± 5 mm

∆ = ± 3 mm

Δ = ± L / 500

Δ = ± L/ 1 000

Aralık:

1

Kolonların konumu:

Kiriş kolon bağlantısının tasarlanan kolonlara göre ölçülen yerinden olan sapma Δ;

2

Plandaki doğrusallık: L uzunluğundaki konsolun veya yerleştirilmiş bir kirişin doğrusallığından olan sapma Δ

3

Bombe: L uzunluğundaki kafes bileşeninin veya kurulmuş kirişin tasarlanan f bombesinden, açıklığın orta noktasında olan sapması Δ:

4

Δ = ± L / 300

Δ=±L/ 500

Δ = ± L / 200

Δ=±L/ 300

Konsol kısmının ön ayarı:

5

140

L uzunluğundaki yerleştirilmiş konsol kiriş ucunda tasarlanmış ön ayardan olan sapma Δ:

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

D.2.27 Fonksiyonel kurulum toleransları - Cidarının gerilim altında olarak tasarımlandığı çatı kaplama levhaları No

Kriter Sabitleme sapması (tasarlanan sabitleme hattı 1’den olan)

İzin verilen sapma ∆

Çatı aşığının başlık genişliği: b

1

2

Parametre

D.2.28 Fonksiyonel kurulum toleransları - Profil yapılmış

1

|Δ| ≥ 5 mm

Çatı aşık mesnedinin doğrusallığı (çatı kaplama levhasının düzleminde):

Çatı aşık açıklığı: L

No

Δ = ± b / 10

Kriter Profil yapılmış sacların toplam genişliği:

Δ = ± L / 300

saclar

Parametre Profil yapılmış sacların, 10 m mesafe boyunca ölçülmüş toplam genişliği

İzin verilen sapma ∆ |Δ| ≤ 200 mm

141

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

Ek E (Bilgi için) İçi boş profillerin kaynaklı birleşmeleri E.1 Genel Bu ek içi boş profillerin kaynakla birleşmelerin yapılması için kılavuz bilgileri verir.

E.2 Başlama ve bitme konumları için kılavuz Aşağıdaki kılavuz aynı hizada yapılan birleşmelerde kullanılabilir: a) Ana elemanlardaki aynı hizada bulunan ekleme birleştirmelerinde, kaynak dikişinin başlama ve bitiş konumları, ana ve çapraz bağlı elemanlar arasında müteakiben yapılacak kaynak yerlerinin altına gelmeyeceği şekilde seçilmelidir, b) Kare veya dikdörtgen kutu profillerdeki aynı hizada bulunan ekleme birleştirmelerinde, kaynak dikişinin başlama ve bitme konumları, köşe konumlarında veya köşeye yakın konumlarda olmamalıdır, Aşağıdaki kılavuz diğer birleştirmede kullanılabilir: c) İki boru profili arasındaki birleşmelerde kaynak dikişinin başlama ve bitiş konumları şekil E.1’e uygun olarak uç (toe) noktalarında veya yan yanaklarda veya buralara yakın konumlarda olmamalıdır, d) Kare veya dikdörtgen kutu profillerin, içi boş bir ana elemana çapraz bağla birleştirilmelerinde, kaynak dikişinin başlama ve bitiş konumları, köşe konumlarında veya köşeye yakın konumlarda olmamalıdır, e) Çapraz bağ elemanların ana elemanlara kaynakla birleştirilmelerinde takip edilecek kaynak dikişi sıralaması Şekil E.1’de verilmiştir, f) İçi boş profiller arasında yapılacak kaynaklar, mukavemet sebebiyle gerekmese dahi, çevrenin tamamını dolanmalıdır.

Şekil E.1 - Başlama ve bitme noktaları ve kaynak dikiş sıralaması

E.3 Birleşme ağzı hazırlaması Madde 7.5.1.2’ye atıf yaparak, içi boş profillerin çapraz bağla ana elemanlara kaynaklanmasına ait EN ISO E.5 ’te verilmiştir. 9692-1’in uygulama örnekleri Şekil E.2 ila Açılı alın birleştirmeleri için kaynak ağızı açma ve alıştırma işlemleri için öneriler, aynı hizadaki iki eleman arasında yapılacak alın birleştirmeleri için olanla yaklaşık olarak aynıdır. Buradaki ağız açma işleminde Şekil E.6’da gösterildiği gibi, köşenin iç kısmında pah açısının büyümesi, dış kısmında ise pah açısının küçülmesi gereklidir.

E.4 Kaynak için montaj Madde 7.5.4’e göre, kaynaklanacak içi boş profillerin montajı aşağıda verilen gereklere uygun olarak yapılmalıdır: a) Birbirinden ayrı olan bileşenlerde üst üste bindirilmemiş olarak kaynağı sağlayan montaj tercih edilir: (Şekil E.7 Durum A); b) Bileşenlerin üst üste bindirilmesinden kaçınılmalıdır, ancak gerekli ise Şekil E.7 Durum B kabul edilir, c) Bileşenler üstü üste bindirilmiş ise (Durum B ise), kaynak dikişi ayrıntılarında, diğer bileşenin etrafına alıştırılması için hangi bileşenin kesileceği belirtilmelidir, d) Ulaşılamayan uç alanına (Durum B) aksi belirtilmedikçe kaynak dikişinin yapılması gerekmez .

142

ICS 91.080.10

Ave B ayrıntısı

Burada d1 < d0 b = 2 mm ila 4 mm c = 1 mm ila 2 mm

TÜRK STANDARDI TASARISI

C ayrıntısı

tst EN 1090-2 + A1

D ayrıntısı

θ = 60° tila 90° b = 2 mm ila 4 mm c = 1 mm ila 2 mm

b = 2 mm ila 4 mm c = 1 mm ila 2 mm θ< 60° için, köşe dikiş kaynağı ayrıntısı (Şekil E.3’de olduğu gibi) topuk alanındaki D’ de kullanılmalıdır.

Burada d1 = d0 b = en çok 2 mm Not - EN ISO 9692-1 Durum 1.4, içi boş boru profiline uygulanır.

Şekil E.2 - Kaynak ağzı hazırlaması ve alıştırması İçi boş boru profillerin ana elemana çapraz bağ birleştirmelerdeki alın kaynak dikişi

143

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

Ave B ayrıntısı

b = en çok 2 mm

C ayrıntısı

60° ≤ Ɵ< 90 b = en çok 2 mm

tst EN 1090-2 + A1

D ayrıntısı

30° ≤ Ɵ< 90° b = en çok 2 mm

θ< 60° için, alın dikiş kaynağı ayrıntısı (Şekil E.2’de olduğu gibi) uç alanındaki C’ de kullanılmalıdır.

Daha küçük açılar için, yeterli boğaz kalınlığı olması durumunda, tam nüfuziyetli kaynak dikişi gerekmez.

Not - EN ISO 9692-1 Durum 3.1.1 uygulaması, içi boş boru profiline uygulanır.

Şekil E.3 - Kaynak ağzı hazırlaması ve alıştırması İçi boş boru profillerin ana elemana çapraz bağ birleştirmelerdeki köşe kaynak dikişi

144

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

Ave B ayrıntısı

burada b1 < b0 b = 2 mm ila 4 mm c = 1 mm ila 2 mm

tst EN 1090-2 + A1

C ayrıntısı

b = 2 mm ila 4 mm c = 1 mm ila 2 mm

D ayrıntısı

60° ≤ θ< 90° b = 2 mm ila 4 mm c = 1 mm ila 2 mm θ< 60°, köşe dikiş kaynağı ayrıntısı (Şekil E.5’de olduğu gibi) topuk alanındaki D’ için verilen ayrıntıya tercih edilir.

Burada b1 = b0 b = 2 mm en çok. c = 1 mm ila 2 mm α = 20° to 25° Not- EN ISO 9692-1 Durum 1.4, kare veya dikdörtgen içi boş profie uygulanır.

Şekil E.4 - Kaynak ağzı hazırlaması ve alıştırması Kutu profillerin ana elemana çapraz bağ birleştirmelerdeki alın kaynak dikişi

145

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

A ve B ayrıntısı

Burada b1 < b0 b = en çok 2 mm

C ayrıntısı

60° ≤ Ɵ< 90° b = en çok 2 mm Ɵ< 60°, alın dikiş kaynağı ayrıntısı (Şekil E.4’de olduğu gibi)) uç alanındaki C’ de kullanılmalıdır.

tst EN 1090-2 + A1

D ayrıntısı

30° ≤ Ɵ< 90° b = en çok 2 mm Daha küçük açılar için, yeterli boğaz kalınlığı olması durumunda tam nüfuziyetli kaynak akdikiş gerekmez.

Burada b1 = b0 b = en çok 2 mm Not- EN ISO 9692-1 Durum 3.101, kutu profillere uygulanır.

Şekil E.5 - Kaynak ağzı hazırlaması ve alıştırması Kutu profillerin ana elemana çapraz bağ birleştirmelerdeki köşe kaynak dikişi

146

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

Şekil E.6 - İç boş profillerin köşe birleştirmeleri için kaynak ağzı hazırlaması ve alıştırması

Ayrı bileşenler Üst üste bindirilmemiş kaynak dikişleri TERCİH EDİLEN AYRINTI Durum A

a = ulaşalamay uç alanı, aksi belirtilmedikçe kaynak yapılması gerekmez. Üst üste bindirilmiş bileşenler KABUL EDİLEN AYRINTI Durum B

Ayrı bileşenler Ancak kaynak üstü üste bindirilmiş KAÇINILMASI GEREKEN AYRINTI Durum C

Şekil E.7 - İki çapraz bağlı bileşenin bir ana elemana montesi

147

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

Önemli ölçüde dinamik yüklere maruz kalmayan birleşmelerde aşağıda verilen sapmalara izin verilebilir. İzin verilen aşağıdaki sapmalar, içi boş profiller arasında aynı hizada yapılan alın kaynaklı birleşmelerdeki kök kenarları veya kök yüzleri arasındaki hizalanma hataları içindir: a) Kalınlığı ≤ 12 mm olan malzeme için daha ince olan bileşen malzemesi mamülün kalınlığının % yirmibeşi. b) 12 mm’den daha kalın malzemeler için 3 mm. Bu hiza ayarlaması, içi boş boru profillerde ovallikten, kutu profillerde diklikten sapan kısımlarını ve cidar kalınlığındaki değişiklikleri düzeltmek amacıyla yapılan makina ile işleme suretiyle elde edilebilir. Ancak işleme sonucu arta kalan malzeme kalınlığının belirtilen en az kalınlıkta olması gereklidir. Farklı kalınlığa sahip içi boş profiller arasında aynı hizada yapılan alın kaynaklı ekleme birleşmelerinde, malzeme kalınlıkları Şekil E.8’e göre aşağıda verilen kılavuz kullanılarak eşleştirilebilir. a) Kalınlıklar arasındaki farklılık 1,5 mm’yi aşmadığında, özel bir tedbir alınmasına gerek yoktur, b) Kalınlıklar arasındaki farklılık 3 mm’yi geçmediğinde, kademeyi kapatmak amacıyla şekil verilimiş altlık malzemesi kullanılabilir şekillendirilebilir (altlık malzemesine yerinde ısıtılarak şekillendirilebiri) c) Kalınlıklar arasındaki fark 3 mm’yi geçdiğinde, daha kalın bileşenin cidarına ¼ veya daha az oranda koniklik verilmelidir,

Δ ve α Sembollerinin anlamı: Δ= Kalınlık farkı; tan α= ¼’ ü geçmeyen eğim. Şekil E.8 - Farklı kalınlığa sahip bileşenler için altlık malzemesi ayrıntısı

148

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

Çelik yapı kısımları altlık malzemesi olarak kullanılmaya uygun değilse, uygun olarak şekillendirilmiş halka veya şeritlerin altlık olarak kulanılmasına örnek olarak Şekil E.9 olarak verilmiştir.

Kalınlık t: 3 mm -6 mm Genişlik b: 20 mm -25 mm

Şekil E.9 - Halka veya şerit biçimili altlık için uygun olarak şekillendirilmiş

E.5 Köşe kaynaklı birleşmeler Ana elemana yapılan çapraz bağlı birleşmelerde, kaynak prosedürü ve kaynak boşluğunun lokal profili, alın kaynak dikişi (bu dikişler Şekil E.2 ve Şekil E.4’e uygun olmalıdır) ve köşe kaynak dikişleri (bu dikişler Şekil E.3 ve Şekil E.5’e uygun olmalıdır) arasında, yumuşak geçişli sağlayacak şekilde seçilmelidir. Yuvarlak köşe (flare) kaynaklarda, etkili kaynak derinliğini elde etmek amacıyla, Şekil E.10’da gösterildiği gibi, kaynak ağzındaki iç açı 60°’yi aşmalıdır. Burada α sembolü, 60°’lik iç açıyı göstermektedir.

iç açısı α = 60°’ olan, takviyesiz kaynak dikişinde etkili en fazla a derinliğinin gösterilmesi Şekil E.10 - İki kutu profil bileşeni bağlayan kıvrık bağlantı

149

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

Ek F Korozyondan Korunma F.1 Genel F.1.1 Uygulama alanı Bu ek, şantiyede ve/veya şantiye dışında paslanmaz çelikler haricindeki çelik bileşenlerin korozyondan korunmasına dair uygulamalar hakkında gerekleri ve kılavuz bilgileri verir. Uygulama alanı, yüzeyin hazırlanması ve boya sistemlerin tatbik edilmesi yoluyla veya ısıl püskürtme veya galvanizleme ile metal kaplanması yoluyla korozyondan korunma işlemidir. uygulama alanı içinde katodik koruma yer almamaktadır.. Korozyondan koruma gerekleri, kullanılacak koruma işlemine ait performans kuralları olarak veya performans özellikleri bakımından uygulama şartnamesine dahil edilmelidir. Not 1 - EN ISO 12944-8 boya kullanılarak yapılan korozyon korunmasına ait şartnamelerin geliştirilmesi için kılavuz bilgileri verir. Not 2 - Çeliğin toz kaplanmasına ait kılavuz bilgiler EN 13438 ve EN 15773’ de mevcuttur

.

Bu ek, halat kablo ve ekleme parçalarının korozyondan korunmasını kapsamaz. Not 3 -

EN 1993-1-11:2006 Ek A’ya bakılmalıdır.

F.1.2 Performans şartnamesi Performans şartnamesi: a) Korozyon korumasının beklenen ömrünü (EN ISO 12944-1’e bakılmalıdır) ve, b) Korozivite kategörisini (EN ISO 12944-2’e bakılmalıdır). belirtmelidir. Performans şartnamesi ayrıca boyama, ısıl püskürtme veya galvanizlemenin hangisinin tercih edileceğini ifade etmelidir. Not- EN ISO 4628, performans açısından boya ve ilgili ürünlerde bozulmanın değerlendirilmesi amacıyla . kullanılabilir

F.1.3 Yerleşik gerekler Korozyon korumasının beklenen ömrünün ve korozivite kategorisinin belirtildiği durumlarda, bunlara uyumlu yerleşik gerekler geliştirilmelidir. Aksi takdirde, uygulama şartnamesinde, aşağıda verilenlerden ilgili olanların detaylarını veren yerleşik gerekler belirtmelidir. a) Yerinde boyanacak fabrikada imal edilmiş çelik bileşenlerin yüzeylerinin hazırlanması (Madde F.2.1’e bakılmalıdır), b) Yerinde Isıl püskürtme uygulanacak fabrikada imal edilmiş çelik bileşenlerin yüzeylerinin hazırlanması (EN 14616 ve Madde F.2.1’e bakılmalıdır), c) Yerinde Galvanizlenecek fabrikada imal edilmiş çelik bileşenlerin yüzeylerinin hazırlanması (Madde F.2.2’e bakılmalıdır), d) Bağlama elemanlarının yüzey hazırlama işlemleri (F.5’e bakılmalıdır), e) EN ISO 12944-5’e uygun boya sistemleri ve/veya performansları EN ISO 12944-6’a göre değerlendirilmiş boya ürünleri Bu gerek, kaplama ürünlerinin renk seçimine getirilen kısıtlama şartlarını ve müteakiben yapılacak dekoratif kaplamalarla ilgili gerekleri kapsayabilir, f) Boya ürünlerinin ilk uygulanması ve tamirine dair çalışma yöntemleri (EN ISO 12944-8 ve Madde F.6.1), Not - Atölyede uygulanmış kaplamaların şantiyede tamir edilmesi özel ihtimam gerektirebilir. g) Isıl püskürtme (Madde F.6.2’ye bakılmalıdır), 150

ICS 91.080.10 h) i) j) k)

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

Galvanizleme (Madde F.6.3’ye bakılmalıdır), Muayene ve kontrol için özel gerekler (Madde F.7’ye bakılmalıdır), Bimetalik arayüzler için özel gerekler, Saclar için özel kaplama gerekleri.

F.1.4 Çalışma yöntemi Korozyon koruma, kalite planının esas alındığı ve Madde F.2 ile F.6’dan iliği olanına ya uygun olan çalışma yöntemlerine göre yürütülmelidir. Kalite planı Madde F.1.3’de verilen yerleşik gereklerden faydanılarak geliştirilmelidir. Çalışma yöntemi yürütülecek işin ön imalat (pre-manufacturing) veya son imalat (post manufacturing) olup olmadığını belirtmelidir. Korozyondan koruma ürünleri imalatçılarının tavsiyelerine göre kulllanılmalıdır. Malzemelerin depolama ve taşıma prosedürleri, kullanılacak malzemelerin raf ömürleri içinde olmasını ve açıldıktan veya karıştırıldıktan sonraki kullanma ömürleri içinde olmasını temin edecek şekilde düzenlenmelidir. Boyanmış ısıl Püskürtme yapılmış veya sıcak daldırma ile galvanizlenmiş bütün mamüller, yüzeylerine zarar verilmeyecek şekilde dikkatlice taşınmalı, depolanmalı ve nakledilmelidir. Ambalajlama, sarma, taşıma ve depolama için kullanılan bütün malzemeler genel olarak metal olmayan malzemelerden olmalıdır. Yeterince iyi havalandırılmış, hava, nem etkilerine karşı korunmuş mekanlar ve diğer kaplamalar, boyaların kabul edilebilir seviyede kür almalarına imkan sağlayacak ve metal kaplamaların korozyona uğramasına yol açmayacak şekilde olmalıdır. Kaplama sistemi kabul edilir seviyede kür alıncaya kadar hiç bir taşıma, depolama ve nakliye işi yapılmamalıdır. Kür süresi imalatçısı tarafından tavsiye edilen süreden daha az olmamalıdır. Tamir prosedürleri taşıma, depolama ve kurulum prosedürlerinin uygulanması sırasında meydana gelen hasarlara uygun olmalıdır.

F.2 Karbon çeliklerinin yüzeylerinin hazırlanması F.2.1 Karbon çeliklerinin boyanma ve metal püskürtme işleminden önce yüzeylerinin hazırlanması Yüzeyler EN ISO 12944-4 ve EN ISO 8501’e uygun olarak hazırlanmalıdır. Prosedür deneyleri, yüzey temizliğinin ve elde edilebilir yüzey pürüzlülüğünün sağlanması için kumla temizleme işleminde yürütülmelidir. Bu prosedür deneyleri imalat sırasında belli aralıklarla tekrarlanmalıdır. Kumla temizleme işleminde yürütülen prosedür deneyinin sonuçları, temizlikten sonra yapılacak kaplama işlemi için o yüzeyin uygun olduğununu belirleyecek yeterlilikte olmalıdır. Yüzey pürüzlülüğünü ölçme ve değerlendirme işlemleri EN ISO 8503-1 ve EN ISO 8503-2’e göre yapılmalıdır. Kaplama malzemesine başka bir işlem uygulanacak ise, yüzey hazırlama işmelinin müteakiben yapılacak işlem için uygun olması gereklidir. Not 1 - Aşındırıcılarla yapılan temizleme ve tel fırçalama, dirençli metallik veya organik kaplanmış bileşenler için uygun değildir. Bununla birlikte, kaplamanın tamirine ihtiyaç duyulursa, korozyon birikintilerinin veya çöküntülerinin ana çelik metale kadar giderilmesinden sonra tamirat işleminin yapılması gerekebilir. Çinko kaplanmış çeliğin boyanması gerekiyorsa, yüzey temizleme işlemine özel itina gösterilmelidir. Yüzeyler temizlenmeli (toz ve gres giderilmeli) ve yüzey pürüzlülüğünü EN ISO 8503-2’e göre “ince” yapmak amacıyla, asitle dağlama astarı temizleme veya EN ISO 12944-4’e göre kumla tarama temizliği (sweep blasting) işlemi uygulanmalıdır. Bir sonraki kaplama işlemine geçmeden önce, bir önceki işlem kontrol edilmelidir. Not 2 - galvanizle ön kaplanmış çelik şeritler, genelikle krom pasivasyon yapılmış olarak tedarik edilir.

151

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

F.2.2 Karbon çeliğinin galvanizlenmeden önce yüzeyinin hazırlanması Yüzeyler aksi belirtilmedikçe, EN ISO 8501 ve EN ISO 1461’ye göre hazırlanmalıdır. Galvanizlenmeden önce kullanılan asitle temizleme (pickling) sebebiyle, yüksek mukavametli çeliklerde ( EN ISO 14713-2’ye bakılmalıdır) . hidrojen kırılganlığı olabilirlir

F.3 Kaynaklar ve kaynak dikişleri için yüzeyler Bir bileşen daha sonra kaynak edilecekse, dikişin 150 mm dahilindeki bileşen yüzeyleri, kaynağın kalitesini bozacak malzeme ile kaplanmamalıdır (ayrıca Madde 7.5.1.1’e bakılmalıdır). Kaynak dikişleri ve dikişlere temas ana metal; cüruf temizlenmesi, temizleme, kaynağın kontrolu ve kabulünden önce boyanmamalıdır (ayrıca Madde10.2 - Çizelge 22’ye bakılmalıdır).

F.4 Ön yüklemeli bağlantıların yüzeyleri Kaymaya dirençli bağlantılarda, uygulama şartnamesinde sürtünme yüzeyleri ve gerekli işlem veya deney sınıfı belirtilmelidir (Madde 8.4 ve Madde 12.5.2.1’e bakılmalıdır). Kaymaya dirençli olması gerekmeyen ön yüklemeli bağlantılarda, önyüklemeli cıvataların tesirinde olan yüzeylerin büyüklüğü belirtilmelidir. temas yüzeyleri, montajdan önce Boyanacaksa, 100 μm ila 75 μm kuru film kalınlığında boyanmalıdır. Montaj ve önyüklemeden sonra, bağlantılar temizlenmeli ve ilgili sistemine göre nihai olarak boyanmalıdır.

F.5 Bağlama elemanlarının hazırlanması Bağlama elemanlarının yüzey hazırlama şartnamesi aşağıda verilenlerle uyumlu olmalıdır: a) b) c) d) e)

İş veya işin kısmı için belirlenmiş korozyon koruma sınıfı, Bağlama elemanın tipi ve malzemesi, Bağlama elemanı konumunda iken temas ettiği komşu malzeme ve bunların kaplamaları, Bağlama elemanın sıkma yöntemi, Bağlama elemanının sıkılmasından tamirine ihtiyaç duyulma ihtimali.

Kurulumdan sonra, bağlama elemanlarının yüzeylerinin hazırlanması gerekiyorsa, bu işlem bağlama elemanın gerekli muayenesi tamamlanıncaya kadar yapılmamalıdır. Temel cıvataların gömülü kısımları, betonun en üst yüzeyinin en az 50 mm altına kadar korunmalıdır. Cıvata çeliğinin geri kalan kısımları, aksi belirtilmedikçe, herhangi bir işleme tabi tutulmadan bırakılmadır (EN ISO 12944-3’e bakılmalıdır).

F.6 Kaplama yöntemleri F.6.1 Boyama Bileşenin yüzey şartları boyamadan hemen önce, gerekli şartnamelere, EN ISO 12944-4, EN ISO 8501 ve EN ISO 8503-2’ya ve tatbik edilecek ürünün imalatçısının tavsiyelerine uygun olduğunun tespiti için kontrol edilmelidir. Boyama EN ISO 12944-7’e göre yapılmalıdır. İki veya daha kaplama tatbik edilecekise, her bir kaplama için ayrı renkler kullanılmalıdır. C3 (veya daha üzeri) korozivite kategorisinde ve korozyonun beklenen ömrü 5 yıldan daha fazla olan yapılardaki kenarlar EN ISO 12944-3’e göre pahlanmalı veya yuvarlatılmalı, şerit kaplamalarla . Bu şeritler, kenarın her iki tarafına yaklaşık 25 mm uzanmalı ve kaplama sisteminin anma korunmalıdır kalınlığı kadar uygulanmalıdır. Boyama işi aşağıdaki durumlarda yapılmamalıdır: - Ortam sıcaklığı uygulanacak ürünün imalatçısının tavsiye ettiği sıcaklıktan düşük olduğunda, - Kaplanacak yüzeyler ıslak olduğunda, - Kaplanacak yüzeyin sıcaklığı, ürünün bilgi sayfalarında aksi belirtilmedikçe, çiğlenme noktasının en fazla 3°C yukarısında olmalırdır. 152

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

Boyanmış yüzeyler, uygulamasından itibaren ürünün bilgi sayfalarında belirtilen bir süre boyunca su birikmesine karşı korunmalıdır. Boya imalatçısının beyan ettiği sertleşme süresi tamamlanıncaya kadar, boyanmış bileşenlerin yığın halinde amabalajlanmmaalırır Yeterince havalandırılmış, hava şartlarına karşı korunmuş mekanlar, kaplamanın gereği kadar sertleşmesine sağlamalıdır. Kaplamanın ambalajlama ve taşıma sırasında hasar görmemesi için uygun tedbirler alınmalıdır. Not - Soğuk biçimlendirilmiş bileşenler genellikle içe içe girecek şekilde imal edilirler. Boyalarının yeteri kadar sertlemeşinden önce, bileşenlerin birbirlerine temas eder vaziyette destelenmeleri hasara yol açabilir.

F.6.2 Metal püskürtme Isıl metal püskürtme çinko, alüminyum veya çinko/alimünyum 85/15 alaşımı olmalı ve EN ISO 2063’a göre uygulanmalıdır. Isıl metal püskürtme yapılan yüzeyler boya ile kaplanmadan önce Madde F.6.1’e göre uygun yalıtıcı (sealer) ile muamele edilmelidir. Bu yalıtıcı, atılacak boyaya uygun olmalı ve oksitlenmesinden veya nem kapmasından kaçınmak amacıyla metal püskürtmenin kurumasından hemen sonra uygulanmalıdır.

F.6.3 Galvanizleme Galvanizleme EN ISO 1461’e göre yapılmalıdır. Soğuk şekillendirilmiş bileşenlerin galvanizlenmiş yüzeyleri önceden kaplanmış çelik şeritler kullanılarak veya imalattan sonra sıcak daldırılmış galvanizlenme yapılarak sağlanmalıdır. Not 1 - Kaplama kütleleri, yüzeyler ve yüzey kalitesi

EN 10346

’de belirtilmiştir.

İmalattan sonra galvanizleme olacağı belirtilmiş ise, bu işlem EN ISO 1461’e göre yapılmalı ve daldırma işleminin prosedür kalifikasyon gerekleri belirtilmelidir. Not 2 - İnce soğuk şekillendirilmiş bileşenlerin zati rijitikleri genellikle azdır. İnce malzemelerden yapılan uzun bileşenler çinko banyosunun yüksek sıcaklığında çarılmaya karşı hassastır. Yüzey hazırlama işlemin muayenei, kontrol veya kalifikasyonuna ait gerekler, müteakip kaplama yapılmadan önce içrea edilmelidirr.

F.7 Muayene ve kontrol F.7.1 Genel Muayene ve kontrol işlemleri kalite planına ve Madde F.7.2 ila F.7.4.’e göre yapılmalıdır. Uygulama şartnamesinde ilave muayene ve kontrol gereklerini belirtilmeledir., Madde F.7.2’ye göre rutin kontrol dahil olamak üzene , Muayene ve kontroller kaydedilmelidir.

F.7.2 Rutin kontrol Korozyon korumasının rutin kontrolu aşağıda verilenleri kapsamalıdır: a) Korozyon koruma işleminin tatbik edileceği çelik yüzeylerin hazırlama sonrası belirlenen temizlik derecesine sahip olup olmadığı EN ISO 8501’e göre, belirlenen yüzey pürüzlülüğüne sahip olup olmadığı ise EN ISO 8503-2’e göre kontrol edilmelidir. b) Aşağıda verilenlerin kalınlıklarının ölçülmesi; 1) Boya kaplamasının her bir katı ISO 19840’e göre, ancak koruma galvanizleme yapılarak elde ’e göre kontrol edilmelidir. edilmiş ise, boya kaplaması EN ISO 2808 2) Isıl püskürtmenin EN ISO 2063’e göre, 3) Galvanizlemenin EN ISO 1461’e göre. c) Boya uygulamasının EN ISO 12944-7’e uygun olup olmadığının gözle muayenesi.

153

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

F.7.3 Referans alanları EN ISO 12944-7’a göre, uygulama şartnamesi referans alanlarını tanımlamadır. Bu referans alanlar, işin kabul edilebilir asgari standardlarda yapılması için kullanılacaktır. Aksi belirtilmedikçe, bu referans alanlar korozivite kategorisi C3 ila C5 ve Im1 ila Im3 özelliğindeki korozyon koruma sistemini belirtmelidir.

F.7.4 Galvanizlenmiş bileşenler Aksi belirtilmedikçe, galvanizlenmiş bileşenler, “sıvı metalin yol açtığı çatlak” (LMCA) riski sebebiyle, galvanizleme sonrasında muayeneye tabi tutulmalıdır. Not - LMAC hakkında bilgi Kaynaklar ekinde

[54], [55] and [56]

‘de verilmiştir.

Bileşen şartnameleri aşağıda verilenleri belirtmelidir: a) Galvanizleme sonrası muayene tabi tutulmasına gerek olmayan bileşenler, b) İlave tahribatsız muayeneye tabi tutulacak bileşen veya belirli yerler, muayene kapsamı ve yöntemi, Galvanizleme sonrası yapılan muayene sonuçları kaydedilmelidir. Herhangi bir çatlak emaresi tespit edilmiş ise, bu bileşen ve benzer malzemelerden imal edilmiş şekli itibariyle benzeyen bütün bileşenler ve kaynak detayları tanıtılmalı ve uygunsuz mamül olarak ayrılmalıdır. Çatlağın bir fotoğrafı çekilerek kaydedilmeli ve problemin kaynağının ve kapsamının tayin edilmesi çalışmalarında kullanılmalıdır.

154

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

Ek G Kayma faktörünün tayini deneyi G.1 Genel Bu deney işleminin amacı, genellikle yüzey kaplamasını ihtiva eden özel işlem sonrasında yüzey kayma faktörünün (sürtünme sınıfının) tayin edilmesidir. Deney işleminin amacı, birleşim yerlerinde sünme nedeniyle oluşma ihtimali olan şekil değişiminin dikkate alınmasını temin etmektir. Kaplanmış yüzeyler için deney sonuçları, önemli bütün değişkenleri deney numunelerinkine benzeyen durumlarla sınırlı olmak şartıyla geçerlidir.

G.2 Önemli değişkenler Aşağıda verilen değişkenler deney sonuçlarında önemli değişken olarak kabul edilmelidir: a) b) c) d) e) f)

Kaplamanın bileşimi, Yüzey işlemi ve çok tabakalı sistemlerin kullanılması halinde astar tabaka işlemleri (G.3’e bakılmalıdır), Kaplamanın en büyük kalınlığı (G.3’e bakılmalıdır), Kür işlemi, Kaplama uygulanması ile birleşim yerine yük uygulanması arasında geçen en az süre, Cıvatanın mukavemet sınıfı (G.6’ya bakılmalıdır),

G.3 Deney numuneleri Deney numuneleri, Şekil G.1’de gösterilen boyut detaylarına uygun olmalıdır. Çelik malzeme EN 10025 standardının Bölüm 2’sine ilâ Bölüm 6’sına uygun olmalıdır. İç kısımlarda bulunan iki plakanın da aynı kalınlıkta olmasını temin etmek amacıyla, bunlar aynı malzemeden peşpeşe kesilmeli ve malzemedeki orijinal kesilme konumlarına göre monte edilmelidir. Plâkaların kenarları, plâka yüzeyleri arasındaki teması etkilemeyecek şekilde hassas kesilmiş olmalıdır. Plâkalar, cıvatalar Madde 8.1 ve Madde 8.5’e göre ön yüklemeye tâbi tutulunca, hazırlanmış yüzeylerin birbirlerine temas etmelerine imkan verecek şekilde düz olmalıdır.

155

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

a) 22 mm çaplı delik içinde M20 cıvatalar

tst EN 1090-2 + A1

b)18 mm çaplı delik içinde M16 cıvatalar

Şekil G.1 - Kayma faktörü deneyi için standard deney numuneleri Deney numunelerinin birbirine temas eden yüzeylerine uygulanacak işlem ve kaplamalara, yapıda uygulanması tasarlanan tarz ile tutarlı olmalıdır. Deney numunelerinin temas yüzeyindeki ortalama kaplama kalınlığı, yapıda kullanım için belirlenmiş olan kaplama anma kalınlığından en az % 25 daha fazla olmalıdır. Kür işlemi, yayınlanmış tavsiyelere atıf yapılarak veya mevcut işlem tarif edilerek, yazılı hale getirilmelidir. Numuneler, cıvataların uygulanan çekme gerilmesine zıt doğrultuda zorlanacağı şekilde monte edilmelidir. Kaplama ve deneyin yapılması arasında geçen süre (saat olarak) kaydedilmelidir. Cıvatalar, boyut ve mukavemet sınıfına göre belirlenen Fp,C önyüklemesinin ± % 5’i uygulanarak ±%4 doğruluğa sahip bir donanımla doğrudan ölçülmelidir. sıkılmalıdır. Cıvatadaki ön yükleme, Not - Cıvata önyüklemesinde zamanla olan kaybın tahmin edilmesi gerekiyorsa, deney numuneleri belirlenen bir süre, olduğu gibi bırakılmalı, bu sürenin sonunda ön yükleme tekrar ölçülmelidir. Her bir deney numunesindeki cıvata ön yüklemesi deneyden hemen önce ölçülmeli, gerekiyorsa, cıvatalar gerekli ise ± % 5’i doğruluğunda tekrar sıkılmalıdır.

G.4 Kayma deney prosedürü ve sonuçların değerlendirilmesi Deneyde beş adet numune kullanılmalıdır. Bunlardan dört adedi, normal hızda (deney yaklaşık olarak 10 dakika -15 dakika sürede tamamlanacak şekilde) yüklenmeli, beşinci deney numunesi ise sünme deneyi için kullanılmalıdır. Numuneler, çekme deney presinde deneye tâbi tutulmalıdır. Yük değerlerine karşı gelen kayma değerleri kaydedilmelidir. 156

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

Kayma, iç ve dış plâkada aynı noktalar arasındaki, uygulanan yük doğrultusunda oluşan bağıl yer değiştirme olarak ölçülmelidir. Kayma, numunenin her iki ucunda ayrı ayrı ölçülmelidir. Her bir uçtaki kayma, numunenin her iki yüzündeki yer değiştirmelerin ortalaması alınarak belirlenmelidir. Bir bağlantıda münferit FSi , kayma yükü, 0,15 mm kayma meydana geldiğinde okunan yük olarak tarif edilir. Beşinci deney numunesine, ilk dört numunede tayin edilen kayma yükü (bir başka ifadeyle, sekiz adet değerin ortalaması) değerlerinin ortalamasının FSm , % 90’ı alınarak belirlenen özel yük uygulanır. Beşinci numunede, tam yük uygulandıktan beş dakika sonraki ve üç saat sonraki kayma değerleri arasındaki fark olan gecikmiş kaymanın 0,002 mm’yi aşmaması halinde, bu beşinci numune için kayma yükü ilk dört numunede olduğu gibi tayin edilir. Gecikmiş kayma değeri farkının 0,002 mm’yi aşması halinde ise, gelişmiş sünme deneyleri Madde G.5’e göre yapılmalıdır. Elde edilen 10 adet kayma yük değerin (beş adet deney numunesinden elde edilen) sFs standard sapmasının, ortalama değerin % 8’inden daha fazla çıkması halinde, ilâve numuneler deneye tâbi tutulmalıdır. Toplam numune adedi (ilk beş numune de dahil) aşağıda verilen bağıntı kullanılarak hesaplanmalıdır : n ≥ (s / 3,5 )2 Burada ; n Deney numunesinin adedi, s İlk beş adet numunede elde edilen (on değer) standard sapmanın ortalama kayma yükü değerine göre %’si

G.5 Gelişmiş sünme deneyi ve değerlendirme Gelişmiş sünme deneyinin yapılmasınını gerekli olan hallerde, Madde G.4’de tarif edilen deneyi takiben, bu deney en az üç adet deney numunesi daha (altı bağlantıda) deneye tabi tutulmalıdır. Deney numunelerine, hem Madde G.4’e göre yürütülen sünme deneyini sonuçlarını hem de gelişmiş sünme deneyini sonuçlarını dikkate alacak şekilde tayin edilmiş özel bir yük uygulanmalıdır. Not - Yapısal uygulamada kullanım için önerilen kayma faktörüne tekabül eden bir yük uygulanabilir. Yüzey işlemi belirlenen bir sınıfa ait ise, bu sınıf için olan kayma faktörüne tekabül eden bir yük Çizelge 18’e göre alınabilir. “Yer değiştirme - log süre” eğrisi (Şekil G.2’ye bakılmalıdır), önerilen kayma faktörü kullanılarak belirlenen yükün, aksi belirlenmemişse 50 yıl olarak alınan yapı ömrü boyunca 0,3 mm’den daha fazla yer değiştirmeye sebep olmayacağını göstermek üzere çizilmelidir. Yer değiştirme - log süre” eğrisi, tanjantı yeterli doğrulukla belirlenebildiği kadar doğrusal ileri kestirme yoluyla uzatılabilir.

NOT -

tLd t1 t2 (3)

Yapının tasarım ömrü Deney A için en kısa süre Deney B için en kısa süre Deney C için yük (Kayma faktörü) çok yükseğe ayarlanır.

Açıklama

1 Log (süre) 2 Kayma yer değiştirmesi Şekil G.2 - İlerletilmiş sünme deneyi için yerdeğiştirme log süre eğrisinin kullanılması 157

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

G.6 Deney sonuçları Münferit kayma faktörün değerleri aşağıdaki bağıntı kullanılarak tayin edilmelidir:

Ortalama kayma yükü değeri Fsm ve bunun ortalama standard sapması sFsm aşağıda aşağıdaki bağıntı kullanılarak tayin edilmelidir:

Ortalama kayma faktörü değeri μm ve bunun ortalama standard sapması sμ aşağıdaki bağıntı kullanılarak tayin edilmelidir:

Kayma faktörü μ’nün tasarım değeri, % 75 güven seviyesinde, bu değerin altına düşme oranı % 5 alınarak tespit edilmelidir. Beş adet numunede tayin edilen on adet değer, n = 10 için karakteristik değer, ortalama değerden standard sapmanın 2,05 katı çıkartılarak bulunur. Geliştirilmiş sünme deneyi gerekmedikçe, anma kayma faktörü, karakteristik kayma değerine eşit olarak alınabilir. Geliştirilmiş sünme deneyi gerekiyorsa, anma kayma faktörü, belirlenmiş sünme sınır değerlerini sağlayacak değer olarak alınabilir. Madde G.5’e bakılmalıdır. Mukavemet sınıfı 10.9 cıvata kullanılarak belirlenen kayma faktörleri, mukavemet sınıfı 8.8 olan cıvatalar için de kullanılabilir. Alternatif olarak, cıvata mukavemet sınıfı 8.8 için ayrı deneyler yapılabilir. Mukavemet sınıfı 8.8 cıvata kullanılarak belirlenen kayma faktörleri, mukavemet sınıfı 10.9 için geçerli kabul edilmemelidir. Gerekiyorsa, yüzey işlemi, aşağıda verilenlerden ilgili olan sürtünme yüzey sınıfına göre belirlenmelidir. Sürtünme yüzey sınıflarının belirlenmesinde, G.4 veya G.5’den geçerli olanında tayin edilen kayma faktörü μ’nun karakteristik değeri esas alınır. μ ≥ 0,50 0,50 > μ ≥ 0,40 0,40 > μ ≥ 0,30 0,30 > μ ≥ 0,20

158

Sınıf A Sınıf B Sınıf C Sınıf D

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

Ek H Ön yüklemeli cıvataların şantiye şartlarında kalibrasyon deneyi H.1 Kapsam Bu ek ön yüklemeli cıvatalı bağlantılarda, şantiye şartlarını yüksek mukavemetli cıvata takımlarınının kalibre edilmesinde temsil etmek amacıyla yapılan sıkma deneyini belirler. Bu deneyin amacı, gerekli en küçük ön yükün bu standardda belirtilmiş sıkma yöntemleri ile güvenilir bir şekilde elde edilebilmesini sağlayacak gerekli parametreleri tayin etmektir. Bu deneyin amacı, EN 14399-1’e göre beyan edilen cıvata takımlarının özelliklerinin arttırılması değildir.

H.2 Semboller ve birimler As

2

eM Fb Fm Fp,C fub Mi Mm Mmax Mmin

s V

Cıvatanın anma gerilme alanı, (mm ) (EN ISO 898-1’e bakılmalıdır) İzin verilen oran (eM = (Mmax - Mmin)/Mm) Deney esnasında uygulanan cıvata kuvveti , (kN) Fb,I deney değerlerinin ortalaması, (kN) 0,7 fub As, değerinde gerekli ön yükleme, (kN) Cıvata anma mukavemeti (Rm), (MPa) Fp,C, ile ilgili torkun münferit değeri (Nm) Mi değerlerinin ortalaması, (Nm) Mi değerlerinin en büyük değeri, (Nm) Mi değerlerinin en küçük değeri, (Nm) Mi değerlerinin tahmin edilen standad sapması, (kN) Mi değerlerinin değişkenlik katsayısı

M

M

VF

pi 1i 2i Δ1i Δ2i Δ2 min

Fi değerlerinin değişkenlik katsayısı Cıvata kuvvetinin Fp,C, değerine ilk ulaştığı açısının münferit değeri, (°) Cıvata kuvvetinin en yüksek Fbi değerine ilk ulaştığı açısının değeri (°) Deney durdurulduğunda açısının münferit değeri, (°) Münferit açılar arasındaki fark (1i - pi), (°) Münferit açılar arasındaki fark (2i - pi), (°) İlgili mamül standardında belirtildiği gibi, Δ2i açı farkının gerekli en küçük değeri (°)

H.3 Deney prensibi Deneyde sıkma sırasında aşağıda verilen parametrelerin ölçülmesi mümkün olmalıdır

:

Cıvata kuvveti, 

Tork, gerekiyorsa

,

Somun ile cıvata arasındaki bağıl dönme, gerekiyorsa.

H.4 Deney cihazı Cıvata kuvveti ölçme cihazı EN 14399-2’e uygun olmalı veya yük hücresi gibi mekanik veya hidrolik bir cihaz olmalıdır. Ancak cıvata kuvveti ölçme cihazının doğruluğu Çizelge H.1 veya Çizelge H.2’den ilgili olanında verilen gerekleri karşılamalıdır. Cıvata kuvveti ölçme cihazı akredite deney kuruluşu tarafından yılda en az bir defa (veya cihaz imalatçısı tarafından tavsiye edilmiş ise, daha sık aralıklarla) kalibre edilmelidir. Deneyde kullanılacak tork anahtarı şantiyede kullanılacak anahtarlar ile aynı olmalıdır. Tork anahtarında uygun sıkma aralığı bulunmalıdır. Darbeli olmamak şartıyla, elle kullanılan veya harici güçle çalıştırılan anahtarlar kullanılabilir. Anahtarların hasasiyeti ile ilgili şartlar, Çizelge H.1 veya Çizelge H.2’de verilmiştir. Yılda en az bir defa (veya cihaz imalatçısı tarafından tavsiye edilmiş ise, daha sık aralıklarla) kalibre edilmelidir.

159

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

H.5 Denenecek takımlar Söz konusu her cıvata takım partisini temsil eden numunelerde ayrı ayrı deneyler yapılmalıdır. Denenecek takımlar, taşıdıkları şartlardan ilgili olan bütün hususları birbirine benzer olacak şekilde seçilmelidir. NOT- Bağlama elemanların şantiye şartları, bilhassa yağlama performansı, şantiyede şiddetli çevre şartlarına maruz bırakıldıklarında veya uzun süre depoda tutulduklarında, değişebilir.

Temsil eden takımlar, her bir muayene partisinde belli sayıda cıvata, somun ve rondeladan oluşmalıdır. Deneylerde kullanılan takımlar, yapıda veya daha sonra yapılan deneylerde tekrar kullanılmamalıdır.

H.6 Deney tertibatı Deney tertibatı (Şekil H.1’e bakılmalıdır) ölçme cihazının takılması için ihtiyaç duyulan şimleri ihtiva edebilir. Deney tertibatı ve şimler aşağıda verildiği şekilde yerleştirilmelidir: -

Cıvata takımının yapısı, uygulamada kullanma sırasındaki yapıya benzer olmalıdır, Pahlı rondela veya pahlı şim cıvata başının altına yerleştirilmelidir, Sıkma sırasında somun döndürülecek ise, rondela somunun altına yerleştirilmeledir, Kavrama uzunluğu, şimler ve rondela (rondelalar) dahil olarak, ilgili mamül standardında izin verilen en küçük uzunlukta olmalıdır.

Açıklama 1 Somun 2 Sıkma sırasında dönmeyecek somunun altındaki rondela 3 Rondela (rondelalar) 4 Cıvata gerilmesi için ölçme cihazı 5 Takımdaki pahlı rondela veya pahlı şim 6 Cıvata başı Şekil H.1 - Gerilme ölçme cihazının tipik montesi

H.7 Deneyi işlemi Deney esnasında kullanılacak sıkma yöntemi, şantiyede kullanılan yöntemle aynı olmalıdır. Deneyde yapılacak kalibrasyonun esası, cıvatada hedeflenen önyükleme gerilmesinin elde edilmesi için tork değeri Mi değerlerinin veya cıvata kuvvetlerinin Fb,i kaydedilmesidir. ihtiyaç duyulan Deneyler laboratuvarda veya uygun şartları taşıyan başka yerde yapılabilir. Sıkma yöntemi şantiyede kullanılacaklarla aynı olmalıdır. Not - Bazı durumlarda bağlama elemanının beyan edilen teslim şartlarını taşıyıp taşımadığının mamül imalatçısına kontrol ettirilmesi daha uygundur. Tork, tekabül eden cıvata gerilmesi ve gerekiyorsa, dönen parçanın tekabül eden dönme miktarı, deney sonuçlarının Madde H.8’e göre değerlendirilmesine imkan verecek şekilde yeterince ölçülmelidir. 160

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

Dönen kısmın altındaki rondela veya sabit kısım deney sırasında dönmemelidir. Kalibrasyonun esası Fb = Fp,C = 0,7 fub As cıvata kuvvetinin elde edilmesi için ihtiyaç duyulan Mi tork değerlerinin kaydedilmesidir. Tork yönteminde, deney 

aşağıdaki şartlardan birisi meydana geldiğinde sonlandırılmalıdır:

Cıvata kuvvetinin 1,1 Fp,C değerini aşması,  Somunun dönme açısının (pi + Δ1) değerini ve/veya gerekiyorsa (pi + Δ2 en küçük), değerini aşması,  Cıvatanın kırılması.

H.8 Deney sonuçlarının değerlendirilmesi Kombine yöntem için ve tork yöntemi için, tork değerlerinin kabulü için kriter Çizelge H.2’’de verilmiştir.

sırasıyla

Çizelge H.1 ve

Çizelge H.1 - Kombine yöntem için en büyük eM değerleri Deney sayısı

3

4

5

6

eM = (Mençok - Menaz) / Mm

0,25

0,30

0,35

0,40

Deney cihazında olması gereken şartlar: Kalibre edilmiş cıvata gerilme cihazı, belirsizliği: ± % 6, Tekrarlanabilirlik hatası: ± % 3, Kalibre edilmiş tork anahtarı doğruluğu: ± % 4, Tekrarlanabilirlik hatası: ± %2. Çizelge H.2 - Tork yöntemi için en büyük VM değerleri Deney sayısı VM

5

6

8

0,04

0,05

0,06

Deney cihazında olması gereken şartlar: Kalibre edilmiş cıvata gerilme cihazı, belirsizliği: ± % 2, Tekrarlanabilirlik hatası: ± % 1, Kalibre edilmiş tork anahtarı doğruluğu: ± % 4, Tekrarlanabilirlik hatası: ± %1. Aşağıda verilen formüller yardımıyla:

Δ1 ve Δ2 dönmeleri için kabul kriteri, kontrol edilmesinin gerektiği durumlarda, cıvata takımı partisi için EN 14399 standardının ilgili bölümünde verilenler olmalıdır. Not - Δ1 ve Δ2 dönmeleri EN 14399-2 : 2005 standardının Şekil 2’inde gösterilmiştir. Dönmeler kontrol edilecek ise, daha sonra cıvatadaki en büyük gerilme ölçülmelidir (bir başka ifadeyle, Δ1 dönmesine tekabül eden kuvvet). Kural, fub ve As anma değerleri esas alındığında, en büyük gerilmenin 0,9 fub As değerine eşit veya daha fazla olmasıdır. HRC yöntemi için kabul kriteri, 8 adet cıvatada çok kamalı ucun kırılmasını sağlayan önyüklemeyi esas alır.

161

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

Aşağıda verilen şartlar uygulanmalıdır: - Fb ‘nin tek değeri ≥ Fp.C , - Fm ‘nin ortalama değeri ≥ 1,1 Fp.C - Fb.i ‘nin değişkenlik katsayısı

VF ≤ 0,10

DTI yöntemine ait kabul kriteri 8 adet cıvatada, göstergedeki çıkıntıların deformasyonlarının Çizelge J.1 de verilen değerlere tam ulaştığında olan önyüklemeyi esas alır. Aşağıda verilen şartlar 8 adet numunelerin hepsinde Fb.i için uygulanır: Fp.C ≤ Fb.i ≤ 1,2 Fp,C Not - Fp,C değerleri Çizelge 19’de verilmiştir

.

H.9 Deney raporu Deney raporunda en azından aşağıda verilen bilgiler bulunmalıdır: -

Deney tarihi, Takımın partisinin veya geliştirilmiş takım partisinin tanıtım numarası, Deneye tabi tutulan takım sayısı, Bağlama elemanlarının kısa gösterilişi, Cıvataların, somunların ve rondelaların işareti, Kaplama veya yüzey durumu ve yağlama şartları, varsa şantiyede maruz kalma sebebiyle yüzeyde meydana gelen değişmelerin tarifi, Deney kavrama uzunluğu, Deney tertibatının, gerilme ve tork ölçme cihazların ayrıntıları, Deneyin uygulanmasına dair düşünceler (özel deney şartları ve cıvata başının döndürülmesi gibi işlemler), Bu Ek’e uygun olarak deney sonuçları, muayene partisi ile ilgili önyükleme şartları, Bağlama elemanlarının denenen . Tork anahtarının kalibrasyon sertifikası ve kalibre edilmiş kuvvet ölçme cihazları

Deney raporu, üzerine tarih yazılmak suretiyle imzalanmalıdır.

162

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

Ek J Sıkıştırılabilir rondela tipi doğrudan gerilme göstergelerinin kullanılması J.1 Genel Bu ekte sıkıştırılabilir rondela tipi doğrudan gerilme göstergelerinin takılması ve kontroluna dair gerekler verilmiştir.

J.2 Yerleştirilmesi Göstergeler, genellikle cıvata başının altına yerleştirilir ve cıvata genellikle Şekil J.1.a)’da gösterildiği gibi somunun döndürülmesiyle sıkılır. Göstergenin muayenesi amacıyla cıvata başının altına erişiminin kısıtlı olduğu durumlarda, göstergenin somunun altına yerleştirilmesi gerekebilir. Bu işlem uygulanmış ise, amaçla, uygun bir somun altı rondelası, gösterge çıkıntıları ile somun arasına yerleştirilir ( Şekil J.1.b)’e ). bakılmalıdır Açıklama 1 Doğrudan gerilme göstergesi DTI 2 Cıvata altı rondelası (Mukavemet sınıfının 8.8 olması gerekmez) 3 Açıklık 4 Rondela EN 14399-5 veya EN 14399-6‘ya uygun Not - Mukavemet sınıfı 10.9 olan cıvatalarda, cıvata altına pahlı rondelanın yerleştirilmesi gerekir.

a) Cıvata başının altına yerleştirilmesi, sıkmadan önce

Açıklama 1 Doğrudan gerilme göstergesi DTI 2 Somun altı rondelası 3 Açıkılık 4 Rondela EN 14399-6‘ya uygun (Mukavemet sınıfının 8.8 olması gerekmez) NOT- Mukavemet sınıfı 10.9 olan cıvatalarda, cıvata altına pahlı rondelanın yerleştirilmesi gerekir.

b) Somunun altına yerleştirilmesi, sıkmadan önce Şekil J.1 - Somunun döndürülmesiyle cıvatanın sıkılması (normal montaj yöntemi)

163

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

Erişme şartlarının kısıtlı olmasından dolayı, cıvataların sıkılmasının cıvata başının döndürülmesi suretiyle yapılması gerekebilir. Bu durumda, somun altı rondelası gösterge çıkıntısı ile somunun taşıma yüzeyi arasına Şekil J.2.a)’de gösterildiği gibi yerleştirilmelidir. Cıvatanın konumlandırıldığı mekan dar ve üstelik göstergenin muayenesi için erişim kısıtlı ise, göstergenin cıvata başının altına yerleştirilmesi ve cıvata takımının sıkılmasının cıvata başının döndürülmesi suretiyle cıvata başının oturma sağlanması gerekebilir. Bu durumda, cıvata altı rondelası, gösterge çıkıntısı ile yüzeyi arasına yerleştirilmelidir (Şekil J.2.b)’ye bakılmalıdır)

Açıklama 1 Doğrudan gerilme göstergesi DTI 2 Somun altı rondelası 3 Açıklık 4 Rondela EN 14399-6‘ya uygun a) Somunun altına yerleştirilmesi, sıkmadan önce

Açıklama 1 Doğrudan gerilme göstergesi DTI 2 Cıvata altı rondelası 3 Açıklık 4 Rondela EN 14399-5 veya EN 14399-6‘ya uygun Not - Mukavemet sınıfı 10.9 olan cıvatalarda, somun altına düz rondelanın yerleştirilmesi gerekir. b) Cıvata başının altına yerleştirilmesi, sıkmadan önce Şekil J.2 - Cıvata başından döndürmeyle cıvatanın sıkılması (alternatif montaj yöntemi)

J.3 Kontrol Doğrudan gerilme göstergesinin EN 14399-9 ’de verilen gereklere göre ezilip ezilmediğini tayin etmek üzere Çizelge J.1’de belirtilmiş kalınlık ölçme sentili kullanılmalıdır. Çizelge J.1 - Sentil kalınlığı Gösterge konumu

Sentil kalınlığı (a)

Cıvata başı altında, somun döndürüldüğünde (Şekil J.1 a)) Somun altında, cıvata döndürüldüğünde (Şekil J.2 a)) Somun altında, somun döndürüldüğünde (Şekil J.1 b)) Cıvata başı altında, cıvata döndürüldüğünde (Şekil J.2 b)) (a) Bu çizelge H8 ve H10 Doğrudan gerilme göstergelerine uygulanır.

164

(mm) 0,40

0,25

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

Gösterge açıklığı, sentilinin “geçmez” mastar olarak kullanılması suretiyle kontrol edilmelidir. Sentil, Şekil 3’de gösterildiği gibi cıvatanın merkezine doğru sokulmalıdır.

Açıklama 1 Yetersiz açıklık işlem reddedilir 2 Yeterli açıklık işlem kabul edilir. Şekil J.3 - Gösterge açıklığının kontrolü Sentil muayenesinde Çizelge J.2’de verilenleri karşılayan sayıda red olması durumunda, gösterge yeteri kadar ezilmiştir. Çizelge J.2 - Reddedilen sentil sayısı Gösterge çıkıntı sayısı

Reddedilen sentil en az sayısı

4

3

5

3

6

4

7

4

8

5

9

5

a

a

Bir cıvata bağlantı grubundaki tamamen ezilmiş göstergelerin sayısı toplama göstergelerin % 10’u nu aşmamalıdır.

165

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

Ek K (Bilgi için) Altıköşe başlı enjeksiyon cıvataları K.1 Genel Bu ekte altıköşebaşlı enjeksiyon cıvatalarının kullanılması ve tedariki hakkında bilgiler verilmiştir. Altıköşebaşlı enjeksiyon cıvataları belirtildiği gibi önyüklemeli veya önyüklemesiz olarak kullanılır. Cıvata ile deliğinin iç yüzeyi arasındaki boşluğun doldurulması, Şekil K.1de gösterildiği gibi, cıvata başında açılmış küçük bir delik vasıtasıyla yapılır. Reçinenin enjekte edilip, kür almasından sonra bağlantı kaymaya karşı dirençli hale gelir.

Açıklama 1 Enjeksiyon deliği 2 Pahlı rondela 3 Reçine 4 Rondela içindeki hava kaçış deliği Şekil K.1 - Çift taraflı bindirmeli enjeksiyon cıvatası Enjeksiyon cıvataları Madde 5’e uygun malzemelerden yapılmalı ve bu ekte verilen tavsiyelerle birlikte Madde 8‘e göre kullanılmalıdır. Not - Detaylı bilgiler Kaynaklar

[53]

’de verilmiştir.

K.2 Delik ölçüleri Delik ile cıvata arasındaki anma boşluğu 3 mm olmalıdır. M27’den küçük cıvatalar için, boşluk Madde 6.6’da normal yuvarlak delikler için belirlendiği gibi, 2 mm’ye azaltılabilir.

K.3 Cıvatalar Cıvata başında, Şekil K.2de belirtilen konum ve boyutta olan bir delik bulunmalıdır. Plastikten başka bir nozül kullanıldığında, sızdırmazlığın yeterince sağlaması amacıyla, nozülün kenarlarının pahlanması gerekebilir.

166

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1 Ölçüler mm’dir

Açıklama 1 Enjeksiyon tertibatının nozulu Şekil K.2 - Cıvata başı içindeki delik

K.4 Rondelelar Cıvata başı altında özel rondelalar kullanılmalıdır. Bu rondelalın iç çapı cıvatanın gerçek boyutundan en az 0,5 mm daha geniş olmalıdır. Rondelanın bir yüzü Şekil K.3.a) veya Şekil K.3.b)’ye göre makina ile işlenmelidir.

a) Matkapla delinmiş

b) Pahlanmış

Şekil K.3 - Cıvata başı altında kullanılan rondelanın hazırlanması Cıvata başı altına kullanılan rondela, pahlı yüzü cıvata başına bakacak şekilde yerleştirilmelidir. Kanallı somun altı rondelası Şekil K.4’e göre kullanılmalıdır. Kanalın kenarları keskin olmamalı, yuvarlatılmalıdır. Somun altı rondelası, kanalın somuna geleceği şekilde yerleştirilmelidir.

Açıklama 1 Kanal Şekil K.4 - Somun altında kullanılan rondelanın hazırlanması 167

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

K.5 Somunlar Somunların reçine ile kullanılarak yeterince sabitlendiği kabul edilebilir.

K.6 Reçine İki bileşenli reçine kullanılmalıdır. İki bileşenin karıştırılmasını müteakiben, reçine kütlesi, montaj sırasındaki ortam sıcaklığında, cıvata bağlantısındaki dar yerlerden kolayca doldurulmayısağlayacak akıcılıkta olmalıdır. Bununla birlikte, reçine kütlesinin akması enjeksiyon basıncının kaldırılması ile durmalıdır. Reçinenin karıştırıldıktan sonraki pota ömrü, ortam sıcaklığında en az 15 dakika olmalıdır. Elde herhangi bir veri olmadığında, uygun sıcaklık ve kür süresinin tayin edilmesi için prosedür deneyi yapılmalıdır. Reçinenin tasarım yük taşıma dayanımı, kayma faktörünün tayini için EK G’de belirtilen işleme benzer bir şekilde tayin edilmelidir.

K.7 Sıkma Cıvataların, enjeksiyon işlemi başlamadan önce Madde 8’e uygun olarak sıkılmalıdır.

K.8 Montaj Mamül imalatçısının tavsiyelerine göre monte edeilmelidir. Reçine sıcaklığı 15 °C ila 25 °C arasında olmalıdır. Çok soğuk havalarda reçine ve gerekiyorsa çelik bileşenler önceden ısıtılmalıdır. Sıcaklık çok yüksek ise, enjeksiyondan hemen sonra cıvata başındaki deliğin ve rondeladaki kanalın kapatılmasında model kili kullanılabilir. Enjeksiyon sırasında bağlantı kuru olmalı, su bulunmamalıdır. Not 1 - Enjeksiyon işlemine başlamadan önce, suyun giderilmesi için bir kuru günün geçmesi genel olarak gereklidir. Reçinin kür alma süresi, yapının yüklenmesinden daha önce kürünü alacak şekilde ayarlanabilmelidir. Enjeksiyondan sonra ısıtma işlemine, kür süresini azaltması şartıyla, gerekli oluyorsa izin verilir. Not 2 - Demiryolu köprüsünün tamiri gibi, bazı durumlarda, bu sürenin çok daha olabilir. Kür süresini azaltmak için (yaklaşık 5 saate azaltmak için), , reçinenin pota ömrü tamamlandıktan sonra, bağlantı en fazla 50 °C’ye kadar ısıtılabilir

168

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

EK L (Bilgi için) Kaynak Prosedür Şartnamesinin (WPS) geliştirilmesi ve kullanılması için akış diyagramı

Şekil L.1 - Kaynak Prosedür Şartnamesinin (WPS) geliştirilmesi ve kullanılması için akış diyagramı

169

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

Ek M Bağlama elemanlarının muayenesi için ardaşık metod M.1 Genel Bağlama elemanlarının ardaşık metodla muayenesi ISO 2859-5 ‘in prensiplerine göre yapılmalıdır. Bunun amacı muayene sonuçlarının tedrici tayinine dayanan kuralları vermektir. ISO 2859-5 ardaşık numune alma planlarının yapılması için iki metod verir: Sayısal metod, Grafik metod. Grafik metod bağlama elemanlarının muayenesine uygulanır. Grafik metodda (Şekil M.1’e bakılmalıdır) muayene edilen bağlama elemanı sayısı yatay eksende, kusurlu bağlama elemanlarının sayısı düşey eksende gösterilir. Grafikte çizgiler üç bölge tanımlanır: Kabul bölgesi, Red bölgesi ve Kararsızlık bölgesi. Muayene sonuçlarının kararsızlık bölgesinde olduğu sürece, kümulatif eğrinin kabul bölgesine veya red bölgesine girmesine kadar muayene yapılmasna devam edilir. Numunelerin muayenesine artık gerek kalmaması, kabul anlamına gelir. Aşağıda iki örnek verilmiştir:

Açıklama 1 Muayene edilen bağlama elemanı sayısı 2 Kusurlu bağlama elemanı sayısı 3 Red bölgesi 4 Kararsızlık bölgesi 5 Kabul bölgesi Şekil M.1 - Ardaşık muayene örneği Örnekler Noktalı çizgi Kesikli çizgi

4. ve 8. bağlama elemanları kusurlu bulunmuştur. Muayene, eğrinin düşey çizgiyi geçmesine kadar devam etmiştir. Sonuç “Kabul”dür. 2., 6. ve 12. bağlama elemanı kusurlu bulunmuştur. Kararsız bölgeden çıkış red bölgesine giriştir. Sonuç “red”dir.

M.2 Uygulama Aşağıdaki diyagramlardan, M.2 (ardışık tip A) veya M.3 (ardaşık tip B)’den, ilgili olanı uygulanır. a) Ardaşık tip A: 1) Muayene edilecek en az bağlama elamanı sayısı: 5 2) Muayene edilecek en çok bağlama elamanı sayısı: 16

170

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

Açıklama 1 Muayene edilen bağlama elemanı sayısı 2 Kusurlu bağlama elemanı sayısı Şekil M.2 - Ardaşık tip A diyagramı b) Ardaşık tip B: 1) Muayene edilecek en az bağlama elemanı sayısı: 14 2) Muayene edilecek en çok bağlama elamanı sayısı: 40

Açıklama 1 Muayene edilen bağlama elamanı sayısı 2 Kusurlu bağlama elemanı sayısı Şekil M.3 - Ardaşık tip B diyagramı

171

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

Kaynaklar [1] EN 1090-1 , Steel and aluminium structural components - General delivery conditions [2] EN 1990:2002, Eurocode - Basis of structural design [3] EN 1993-1-1, Eurocode 3: Design of steel structures - Part 1-1: General rules and rules for buildings [4] EN 1993-1-2, Eurocode 3: Design of steel structures - Part 1-2: General rules - Structural fire design [5] EN 1993-1-3, Eurocode 3 - Design of steel structures - Part 1-3: General rules - Supplementary rules for cold-formed members and sheeting [6] EN 1993-1-4, Eurocode 3 - Design of steel structures - Part 1-4: General rules - Supplementary rules for stainless steels [7] EN 1993-1-5, Eurocode 3 - Design of steel structures - Part 1-5: Plated structural elements [8] EN 1993-1-7, Eurocode 3: Design of steel structures - Part 1-7: Plated structures subject to out of plane loading [9] EN 1993-1-9, Eurocode 3: Design of steel structures - Part 1-9: Fatigue [10] EN 1993-1-10, Eurocode 3: Design of steel structures - Part 1-10: Material toughness and throughthickness properties [11] EN 1993-1-11, Eurocode 3 - Design of steel structures - Part 1-11: Design of structures with tension components [12] EN 1993-1-12, Eurocode 3 - Design of steel structures - Part 1-12: Additional rules for the extension of EN 1993 up to steel grades S 700 [13] EN 1993-2, Eurocode 3: Design of steel structures - Part 2: Steel Bridges [14] EN 1993-3-1, Eurocode 3 - Design of steel structures - Part 3-1: Towers, masts and chimneys - Towers and masts [15] EN 1993-3-2, Eurocode 3 - Design of steel structures - Part 3-2: Towers, masts and chimneys Chimneys [16] EN 1993-4-1, Eurocode 3 - Design of steel structures - Part 4-1: Silos [17] EN 1993-4-2, Eurocode 3 - Design of steel structures - Part 4-2: Tanks [18] EN 1993-4-3, Eurocode 3 - Design of steel structures - Part 4-3: Pipelines [19] EN 1993-5, Eurocode 3 - Design of steel structures - Part 5: Piling [20] EN 1993-6, Eurocode 3 - Design of steel structures - Part 6: Crane supporting structures [21] EN 1994 (all parts), Eurocode 4: Design of composite steel and concrete structures [22] EN 1998-1, Eurocode 8: Design of structures for earthquake resistanse - Part 1: General rules, seismic actions and rules for buildings [23] EN 10020, Definition and classification of grades of steel [24] EN 10027-1, Designation systems for steels - Part 1: Steel names [25] EN 10027-2, Designation systems for steel - Part 2: Numerical system [26] EN 10079, Definition of steel products [27] EN 10162, Cold rolled steel sections - Technical delivery conditions - Dimensional and cross-sectional tolerances [28] EN 13001-1, Crane - General design - Part 1: General principles and requirements [29] EN 13438, Paints and varnishes - Powder organic coatings to hot dip galvanized or sherardized steel products for construction purposes [30] EN 15773, Industrial application of powder organic coatings to hot dip galvanized or sherardized steel articles [duplex systems] - Specifications, recommendations and guidelines [31] CEN ISO/TR 3834-6, Quality requirements for fusion welding of metallic materials - Part 6: Guidelines on implementing ISO 3834 (ISO/TR 3834-6:2007) [32] EN ISO 2320, Prevailing torque type steel hexagon nuts - Mechanical and performance properties (ISO 2320:1997) [33] EN ISO 4628 (all parts), Paints and varnishes - Evaluation of degradation of coatings - Designation of quantity and size of defects, and of intensity of uniform changes in appearance [34] EN ISO 7040, Prevailing torque type hexagon nuts (with non-metallic insert), style 1 - Property classes 5, 8 and 10 (ISO 7040:1997) [35] EN ISO 7042, Prevailing torque type all-metal hexagon nuts - Property classes 5, 8, 10 and 12 (ISO 7042:1997) [36] EN ISO 7719, Prevailing torque type all-metal hexagon nuts, style 1 - Property classes 5, 8 and 10 (ISO 7719:1997) [37] EN ISO 10511, Prevailing torque type hexagon thin nuts (with non-metallic insert) (ISO 10511:1997) [38] EN ISO 10512, Prevailing torque type hexagon nuts (with non-metallic insert), style 1, with metric fine 172

ICS 91.080.10

TÜRK STANDARDI TASARISI

tst EN 1090-2 + A1

pitch thread - Property classes 6, 8 and 10 (ISO 10512:1997) [39] EN ISO 10513, Prevailing torque type all-metal hexagon nuts, style 2, with metric fine pitch thread Property classes 8, 10 and 12 (ISO 10513:1997) [40] EN ISO 9000, Quality management systems - Fundamental and vocabulary (ISO 9000:2005) [41] EN ISO 21670, Hexagon weld nuts with flange (ISO 21670:2003) [42] EN ISO 17652-2, Welding - Test for shop primers in relation to welding and allied processes - Part 2: Welding properties of shop primers (ISO 17652-2:2003) [43] ISO 1803, Building construction - Tolerances - Expression of dimensional accuracy - Principles and terminology [44] ISO 3443-1, Tolerances for building - Part 1: Basic principles for evaluation and specification [45] ISO 3443-2, Tolerances for building - Part 2: Statistical basis for predicting fit between components having a normal distriancakion of sizes [46] ISO 3443-3, Tolerances for building - Part 3: Procedures for selecting target size and predicting fit [47] ISO 10005, Quality management systems - Guidelines for quality plans [48] ISO/TR 15608, Welding - Guidelines for a metallic material grouping system [49] ISO/TR 17663, Welding - Guidelines for quality requirements for heat treatment in connection with welding and allied processes [50] ISO/TR 20172, Welding - Grouping systems for materials - European materials [51] ASTM A325-06, Standard Specification for Structural Bolts, Steel, Heat Treated, 120/105 ksi Minimum Tensile Strength [52] FORCE Technology Report No. 94.34, Reference colour charts for purity of purging gas in stainless steel tubes. J. Vagn Hansen. revised May 2006 [53] ECCS No 79, European recommendations for bolted connections with injection bolts; August 1994 [54] BCSA and Galvanizers Association Publication No. 40/05 - Galvanizing structural steelwork - An approach to the management of liquid metal assisted cracking; 2005 [55] DASt-Ri 022 Guideline for hot-dip-zinc-coating of prefabricated load bearing steel components [56] JRC Scientific and technical reports. Hot-dip-zinc-coating of prefabricated structural steel components

173