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Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos

I. ÍNDICE GENERAL.

Autor: Marc Francesc Dalmau Nieto Director: Lluís Guasch Pesquer Fecha: Abril 2005

Electrificación y automatizaciónde un centro para el lavado de vehículos ÍNDICE GENERAL

II. MEMORIA. 0. HOJAS DE IDENTIFICACIÓN……………………………………………..7 0.1. Título del proyecto y código identificador……………………………...…...7 0.2. Razón social de las personas que han encargado el proyecto……………...7 0.3. Autores del proyecto………………………………………………………….7 0.4. Fecha y firma de los anteriormente mencionados………………………….7

1. OBJETO DEL PROYECTO………………….………………………………8 2. ANTECEDENTES.....…………………………………………………………...8 3. NORMAS Y REFERENCIAS…………………………………...………..... .9 3.1. Disposiciones legales y normas aplicadas…………………………………...9 3.2. Bibliografía…………………………………………………………………..10 3.3 Programa de cálculo…………………………………………………………10

4. DEFINICIONES Y ABREVIATURAS…………………………………...11 5. REQUISITOS DE DISEÑO…………………………………………………11 6. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO………………………………………….11 6.1. Programas de los boxes de lavado………………………………………….11 6.2. Sistema de lavado de bajos………………………………………………….12 6.3. Sistema de aspiración de vehículos…………………………………………12

7. FUNCIONAMIENTO INSTALACIÓN…………………………………..12 7.1. Recepción de las aguas………………………………………………………12 7.2. Proceso A Y C (Agua caliente descalcificada + jabón por pistola alta presión y por cepillo a baja presión)..........................................……………….14 7.3. Proceso B (Agua proveniente de la red por pistola alta presión)………...15 7.4. Proceso D (Agua descalcificada + cera por pistola a baja presión)………16 7.5. Proceso E (Agua osmotizada por pistola alta presión)……………………17

Electrificación y automatizaciónde un centro para el lavado de vehículos ÍNDICE GENERAL 7.6. Grupos alta presión…………………………………………………………18 7.7. Reciclage de aguas…………………………………………………………...20 7.7.1. Ficha técnica detergente activo…………………………………...20 7.7.2. Ficha técnica cera………………………………………………….25

8. INSTALACIÓN ELÉCTRICA……………………………………..……….29 8.1. Compañía suministradora de energía…………………………………...29 8.1.1. Suministro individual…………………………………………..29 8.1.2. Suministro a comercios e industrias…………………………...29 8.1.3. Cables……………………………………………………………30 8.2. Instalación de enlace……………………………………………………...31 8.2.1. Partes que constituyen las instalaciones de enlace……………31 8.2.2. Esquema para un solo usuario…………………………………31 8.2.3. Conexión………………………………………………………...32 8.2.4. Caja general de protección……………………………………..32 8.2.5. Línea repartidora………...……………………………………..33 8.2.6. Conjunto de protección y medida……………………………...33 8.2.6.1. Contador triple tarifa…………………………………35 8.2.7. Tierras…………………………………………………………...38 8.3. Instalaciones en locales mojados………………………………………...38 8.3.1. Canalizaciones…………………………………………………..38 8.3.2. Aparamenta……………………………………………………..39 8.3.3. Dispositivos de protección……………………………………...39 8.3.4. Aparatos móviles………………………………………………..39 8.3.5. Receptores de alumbrado………………………………………39 8.3.6. Protección de las instalaciones…………………………………40

Electrificación y automatizaciónde un centro para el lavado de vehículos ÍNDICE GENERAL 8.3.6.1. Protección contra sobreintensidades………………...40 8.3.6.2. Protección contra contactos directos e indirectos…..40 8.3.6.2.1. Protección contra contactos directos………41 8.3.6.2.1. Protección contra contactos indirectos…….42 8.4. Instalaciones de alumbrado exterior…………………………………….45 8.4.1. Líneas de alimentación…………………………………………45 8.4.2. Cables……………………………………………………………45 8.4.3. Soporte de luminarias…………………………………………..45 8.4.4. Luminarias………………………………………………………46 8.5. Motores……………………………………………………………………46 8.5.1. Condiciones generales de la instalación……………………….46 8.5.2. Conductores generales de instalación…………………………46 8.5.3. Protección contra sobreintensidades………………………….47 8.5.4. Protección contra la falta de tensión…………………………..47 8.5.5. Sobreintensidades de arranque………………………………..48 8.6. Batería de condensadores…………………………………………………...49

9. DESCRIPCIÓN DE LA AUTOMATIZACIÓN. SENSORES / ACTUADORES……………………………………………………………………50 9.1. Pulsadores……………………………………………………………………50 9.2. Temporizadores……………………………………………………………...51 9.3. Sensores de nivel…………………………………………………………….52 9.4. Sensores optoelectrónicos…………………………………………………...53 9.5. Sensores finales de carrera………………………………………………….56 9.6. Sensores de temperatura……………………………………………………56 9.7. Detectores de flujo…………………………………………………………...57

Electrificación y automatizaciónde un centro para el lavado de vehículos ÍNDICE GENERAL 9.8. Transductores de presión…………………………………………………...58 9.9. Bombas……………………………………………………………………….58 9.10. Motores……………………………………………………………………..63 9.11. Equipo osmosis inversa…………………………………………………….65 9.12. Caldera……………………………………………………………………...66 9.13. Equipo descalcificador……………………………………………………..66 9.14. Equipo declorador…………………………………………………………67 9.15. Electroválvulas……………………………...……………………………...68 9.16. Electroválvulas alta presión……………………………………………….69 9.17. Micro bypass………………………………………………………………..70 9.18. Otra equipación…………………………………………………………….70 9.18.1. Sistema de tuberías………………………………………………70 9.18.2. Aspiradores……………………………………………………….71 9.18.3 Pistolas…………………………………………………………….72 9.18.4. Boquillas…………………………………………………………..73 9.18.5. Toberas……………………………………………………………73 9.18.6. Cepillos……………………………………………………………74 9.18.7. Depósitos………………………………………………………….74 9.18.8. Amortiguador de impulsos………………………………………75 9.18.9. Testigo funcionamiento box……………………………………..76

10. AUTOMATIZACIÓN DEL PROCESO………………………………...76 10.1. Posibilidades de automatización…………………………………………..76 10.1.1. Lógica cableada…………………………………………………..77 10.1.2. Microprocesadores……………………………………………….77 10.1.3. Microcontroladores………………………………………………78

Electrificación y automatizaciónde un centro para el lavado de vehículos ÍNDICE GENERAL 10.1.4. Autómatas programables………………………………………..79 10.2. Solución adoptada………………………………………………………….79 10.3. Funcionamiento del autómata…………………………………………….80 10.4. Selección del autómata programable……………………………………..81 10.5 CPU 314 C 2DP……………………………………………………………..81 10.5.1. Ranura de la memory card con expulsor……………………….81 10.5.2. Indicador de estado y errores…………………………………...82 10.5.3. Selector de modo…………………………………………………82 10.5.4. Interface multipunto MPI……………………………………….82 10.5.5. Interface para profibus DP……………………………………...82 10.5.6. Conexión a alimentación………………………………………...82 10.5.7. Entradas y salidas integradas…………………………………...82 10.5.8. Módulos de entradas y salidas…………………………………..94 10.5.9. Fuente de alimentación…………………………………………..99 10.6. El lenguaje de programación STEP 7…………………………………..104 10.7. Elementos de trabajo……………………………………………………..108 10.8. Programación en STEP 7………………………………………………...109 10.9. Solución para la programación…………………………………………..110 10.10. Datos técnicos LOGO!..............................................................................111

11. GUIA GEMMA……………………………………………………………....114 11.1. Estados previstos por la Guía GEMMA………………………………...116 11.1.1. Estados de funcionamiento (F)………………………………...116 11.1.2. Estados de parada (A)………………………………………….117 11.1.3. Estados de defecto o anomalía (D)……………………………..118 11.2 Método de diseño utilizando la Guía GEMMA………………………….118

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12. MÉTODO GRAFCET…………………………………………..…………119 12.1. Principios y normas del Grafcet…………………………………………119 12.2. Aplicaciones del Grafcet………………………………………………….120

13. PROGRAMA DE CONTROL DEL AUTOLAVADO DESDE WINCC……………………………………………………………………….……..121 13.1. WINCC: La interfase entre el hombre y la máquina…………………..121 13.2. Los editores de WINCC..............................................................................123 13.2.1. Graphics designer........................................................................123 13.2.2. Alarm logging...............................................................................123 13.2.3. Tag loging.....................................................................................124 13.2.4. Report designer............................................................................125 13.2.5. Global script.................................................................................127 13.2.6. Text library……………………………………………………...128 13.2.7. User administrador……………………………………………..129 13.2.8. Cross Reference…………………………………………………129 13.3. Comunicación entre WINCC y la unidad de control…………………..132 13.4 Programa de control………………………………………………………134

14. ORDEN DE PRIORIDAD DE LOS DOCUMENTOS BÁSICO...152

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III. ANEXOS. 0. INTRODUCCIÓN………………………………………………....…………….5 1. CÁLCULOS HIDRÁULICOS…………………………………………..……5 1.1. Condiciones de partida……………………………………………………...5 1.2. Recepción de las aguas……………………………………………………..12 1.2.1. Datos técnicos tuberías utilizadas……………………………...12 1.2.2. Descalcificador y declorador…………………………………...14 1.3. Ósmosis inversa…………………………………………………………….19 1.4. Salida de las aguas………………………………………………………….21 1.4.1. Boquilla………………………………………………………… 21 1.4.2. Tobera…………………………………………………………...22 1.4.3. Cepillo…………………………………………………………...23 1.4.4. Pistola……………………………………………………………24 1.5. Caldera……………………………………………………………………...25 1.6. Canalización de las aguas. ………………………………………………...26

2. CÁLCULOS ELÉCTRICOS…………………………………….…………..27 2.1. Previsión de potencia……………………………………………………..27 2.2. Cálculo de secciones………………………………………………………35 2.2.1. Fórmulas………………………………………………………...35 2.2.2. Cálculos de secciones y caídas de tensión……………………...38 2.3. Cálculo de las intensidades de arranque en los motores……………….48 2.4. Cálculo de protecciones…………………………………………………..50 2.5. Cálculo protecciones en las derivaciones………………………………..55 2.6. Cálculo contactores y relés térmicos…………………………………….64

Electrificación y automatizaciónde un centro para el lavado de vehículos ÍNDICE GENERAL 2.7. Potencia a contratar………………………………………………………66 2.8. Tarifa eléctrica instalación……………………………………………….66 2.8.1. Estructura general de las tarifas eléctricas……………………66 2.8.2. Tarifas para baja tensión………………………………………67 2.8.2.1. Tarifa 3.0 de utilización normal……………………...68 2.8.2.2. Tarifa 4.0 de larga duración………………………….68 2.8.3. Complementos tarifarios……………………………………….68 2.8.3.1. Energía reactiva……………………………………….68 2.8.3.2. Discriminación horaria……………………………….68 2.8.4. Elección de la tarifa……………………………………………..70 2.8.5. Horario de trabajo de la instalción…………………………….71 2.8.6. Cálculos elección de tarifa……………………………………...72 2.8.7. Contador triple tarifa…………………………………………..74 2.9. Batería de condensadores a instalar……………………………………..75 2.9.1. Aparellaje de mando y protección de las baterías de condensadores………………………………………………………….76 2.9.2. Condensadores baja tensión……………………………………76

3. AUTOMATIZACIÓN. SENSORES / ACTUADORES…………….78 3.1. Tramo recepción de las aguas……………………………………………..78 3.1.1. Electroválvula general………………………………………….78 3.1.2. Sensor de flujo…………………………………………………..81 3.1.3. Sistema de presión………………………………………………82 3.2. Depósitos de agua…………………………………………………………..86 3.2.1. Sensores de nivel………………………………………………..86 3.3. Proceso A Y C……………………………………………………………...87 3.3.1. Bombas dosificadoras de producto…………………………….87

Electrificación y automatizaciónde un centro para el lavado de vehículos ÍNDICE GENERAL 3.3.2. Electroválvulas control boxes………………………………….90 3.3.3. Sensor de temperatura…………………………………………91 3.4. Proceso B……………………………………………………………………94 3.5. Proceso D……………………………………………………………………94 3.6. Proceso E……………………………………………………………………95 3.7. Proceso bombas alta presión boxes……………………………………….95 3.7.1. Sistemas de presión de los boxes……………………………….95 3.7.2. Válvula reguladora de presión…………………………………98 3.7.3. Electroválvulas alta presión…………………………………..100 3.8. Proceso lavado de bajos…………………………………………………..100 3.8.1. Sensores optoelectrónicos……………………………………..100 3.8.2. Sensores final de carrera inductivos………………………….103 3.9. Selectores de proceso……………………………………………………...106

4. PROGRAMACIÓN UTILIZADA…………………………….…………..108 4.1. Tabla de símbolos…………………………………………………………110 4.2. Programa………………………………………………………………….120 4.2.1. OB1. Cycle execution. Ciclo de ejecución……………………121 4.2.2. OB100. Complete restart. Inicialización de las variables…...123 4.2.3. FC1. Guía Gemma del autolavado…………………………...124 4.2.4. FC10. Ayudante………………………………………………..141 4.2.5. FC2. F2 Guía Gemma. Marcha de preparación…………….144 4.2.6. FC3. F1 Guía Gemma. Producción normal………………….148 4.2.7. FC4. F3 Guía Gemma. Marcha de cierre……………………155 4.2.8. FC5. D1 Guía Gemma. Parada de emergencia……………...158 4.2.9. FC11. F6 Test. Test lavado bajos……………………………..161

Electrificación y automatizaciónde un centro para el lavado de vehículos ÍNDICE GENERAL 4.2.10. FC24. Guía Gemma Box 1…………………………………..164 4.2.11. FC12. F1 Box 1. Producción normal box 1…………………183 4.2.12. FC15. A2 Box 1. Parada pedida a final de ciclo……………235 4.2.13. FC18. A3 Box 1. Parada pedida en un estado determinado………………………………………………………….241 4.2.14. FC7. D1 Box 1 térmico. Parada de emergencia…………….246 4.2.15. FC32. D1 Box 1 flujo. Parada de emergencia………………261 4.2.16. FC21. D1 Box 1 bypass. Parada de emergencia……………273 4.2.17. FC31. Guía Gemma lavado de bajos………………………. 289 4.2.18. FC27. F1 lavado de bajos. Producción normal…………….301 4.2.19. FC28. A2 lavado de bajos. Parada pedida a final de ciclo...313 4.2.20. FC29. A3 lavado de bajos. Parada pedida en un estado determinado………………………………………………….317 4.2.21. FC30. D1 Lavado de bajos Bypass. Parada de emergencia…………………………………………………………...322 4.2.22. FC35. D1 Lavado de bajos Térmico. Parada de emergencia…………………………………………………………...328 4.2.23. FC36. D1 Lavado de bajos Térmico MOT_DESP. Parada de emergencia……………………………………………………………333 4.2.24. FC37. D1 Lavado de bajos Flujo. Parada de emergencia…337 4.3. Programación LOGO!..............................................................................342

5. ANEXOS……………………………………..……………………………345

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IV. PLANOS.

4.1. Planta de distribución………………………………………………………Plano 1 4.2. Alzado longitudinal…………………………………………………………Plano 2 4.3. Planta estructura cubierta…………………………………………………Plano 3 4.4. Sección transversal…………………………………………………………Plano 4 4.5. Planta de instalaciones enterradas………………………………………...Plano 5 4.6. Detalle caseta 1……………………………………………………………...Plano 6 4.7. Detalle caseta 2……………………………………………………………...Plano 7 4.8. Detalle caseta 3……………………………………………………………...Plano 8 4.9. Distribución equipos instalación…………………………………………...Plano 9 4.10. Cuadro pulsadores…………………………………………………….…Plano 10 4.11. Detalles grupo alta presión………………………………………………Plano 11 4.12. Detalle declorador…………………………………………………….….Plano 12 4.13. Depósitos instalación………………………………………………..……Plano 13 4.14. Detalle descalcificador…………………………………………………...Plano 14 4.15. Detalle Grupo Ósmosis…………………………………………………..Plano 15 4.16. Aspirador………………………………………………………………….Plano16 4.17. Depósito del aspirador…………………………………………………...Plano 17 4.18. Filtro y tapa del aspirador……………………………………………....Plano 18 4.19. Esquema potencia 1……………………………………………………...Plano 19 4.20. Esquema potencia 2……………………………………………………...Plano 20 4.21. Esquema potencia 3……………………………………………………...Plano 21 4.22. Esquema potencia 4……………………………………………………...Plano 22 4.23. Esquema potencia 5……………………………………………………...Plano 23 4.24. Esquema potencia 6……………………………………………………...Plano 24

Electrificación y automatizaciónde un centro para el lavado de vehículos ÍNDICE GENERAL 4.25. Esquema potencia 7…………………………………………………...…Plano 25 4.26. Esquema potencia 8……………………………………………………...Plano 26 4.27. Esquema potencia 9………………………………………….…………..Plano 27 4.28. Esquema potencia 10…………………………………………………….Plano 28 4.29. Esquema potencia 11…………………………………………………….Plano 29 4.30. Esquema potencia 12…………………………………………...………..Plano 30 4.31. Esquema maniobra 1….…………………………………………………Plano 31 4.32. Esquema maniobra 2…………………………………………...………..Plano 32 4.33. Esquema maniobra 3………………………………………….…………Plano 33 4.34. Esquema maniobra 4…………………………………………………….Plano 34 4.35. Esquema maniobra 5…………………………………………………….Plano 35 4.36. Esquema maniobra 6…………………………………………………….Plano 36 4.37. Esquema maniobra 7…………………………………………………….Plano 37 4.38. Esquema maniobra 8…………………………………………………….Plano 38 4.39. Esquema maniobra 9…………………………………………….………Plano 39 4.40. Esquema maniobra 10………………………………………………...…Plano 40 4.41. Esquema maniobra 11…………………………………………………...Plano 41

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V. PLIEGO DE CONDICIONES. 1. OBJETO…………………………………….……………………………………..3 2. CONDICIONES GENERALES……………………………………...………3 2.1. Reglamentos y normas……………………………………………………..3 2.2. Materiales…………………………………………………………………..3 2.3. Reconocimientos y ensayos………………………………………………..3 2.4. Personal…………………………………………………………………….4 2.5. Ejecución de las obras……………………………………………………..4 2.5.1. Plazo de ejecución………………………………………………..4 2.5.2. Libro de órdenes…………………………………………………5 2.6. Interpretación y desarrollo del proyecto…………………………………5 2.7. Obras complementarias…………………………………………………...5 2.8. Modificaciones……………………………………………………………...6 2.9. Obra defectuosa……………………………………………………………6 2.10. Medios auxilares………………………………………………………….6 2.11. Conservación de las obras………………………………………………..6 2.12. Recepción de las obras……………………………………………………7 2.12.1. Recepción provisional…………………………………………..7 2.12.2. Plazo de garantía………………………………………………..7 2.12.3. Recepción definitiva…………………………………………….7

3. CONDICIONES FACULTATIVAS………………………………………...7 3.1. Contrato…………………………………………………………………….7 3.2. Responsabilidad……………………………………………………………8 3.3. Rescisión del contrato……………………………………………………...8

Electrificación y automatizaciónde un centro para el lavado de vehículos ÍNDICE GENERAL 3.4. Liquidación en caso de rescisión de contrato…………………………….9

4. CONDICIONES ECONÓMICAS……………………………………….…..9 4.1. Fianza……………………………………………………………………….9 4.2. Abono de la obra…………………………………………………………...9 4.3. Precios……………………………………………………………………..10 4.4. Revisión de precios………………………………………………………..10 4.5. Penalizaciones……………………………………………………………..10

5. CONDICIONES TÉCNICAS……………………………………………..…10 5.1. Generalidades……………………………………………………………..10 5.2. Utilización…………………………………………………………………10 5.3. Cableado…………………………………………………………………..11 5.4. Alimentaciones eléctricas………………………………………………...11 5.5. Armario de control……………………………………………………….11 5.6. Módulos de entradas y salidas…………………………………………...13

6. MATERIALES……………………………………………………………….....14 6.1. Materiales eléctricos……………………………………………………...14

7. CONCLUSIÓN…………………………………………………………..…...…14

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VI. MEDICIONES. 1. CAPÍTULO 1: INSTALACIÓN HIDRÁULICA.......................................2 2. CAPÍTULO 2: INSTALACIÓN ELÉCTRICA..........................................3 3. CAPÍTULO 3: AUTOMATIZACIÓN: SENSORES /.............................5 ACTUADORES.

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VII. PRESUPUESTO.

0. CUADRO DE PRECIOS UNITARIOS.........................................................2 0.1. Capítulo 1: Instalación hidráulica...............................................................2 0.2. Capítulo 2: Instalación eléctrica..................................................................3 0.3. Capítulo 3: Automatización Sensores / Actuadores...................................4

1. CUADRO DE PRECIOS DESCOMPUESTOS.......................................5 1.1. Capítulo 1: Instalación hidráulica...............................................................5 1.2. Capítulo 2: Instalación eléctrica..................................................................6 1.3. Capítulo 3: Automatización Sensores / Actuadores..................................7

2. PRESUPUESTO.................................................................................................7 2.1. Capítulo 1: Instalación hidráulica..............................................................7 2.2. Capítulo 2: Instalación eléctrica..................................................................9 2.3. Capítulo 3: Automatización Sensores / Actuadores................................11

3. RESUMEN DEL PRESUPUESTO.............................................................13

Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos

II. MEMORIA

Autor: Marc Francesc Dalmau Nieto Director: Lluís Guasch Pesquer Fecha: Abril 2005

Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos. MEMORIA

0. HOJAS DE IDENTIFICACIÓN………………………………………………. 7 0.1. Título del proyecto y código identificador……………………………………...7 0.2. Razón social de las personas que han encargado el proyecto…………………7 0.3. Autores del proyecto……………………………………………………………. 7 0.4. Fecha y firma de los anteriormente mencionados……………………………. 7

1. OBJETO DEL PROYECTO………………….……………………………….... 8 2. ANTECEDENTES.....……………………………………………………………... 8 3. NORMAS Y REFERENCIAS…………………………………...…………..... ..9 3.1. Disposiciones legales y normas aplicadas………………………………………9 3.2. Bibliografía……………………………………………………………………...10 3.3 Programa de cálculo…………………………………………………………….10

4. DEFINICIONES Y ABREVIATURAS………………………………………11 5. REQUISITOS DE DISEÑO……………………………………………………..11 6. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO………………………………………….….11 6.1. Programas de los boxes de lavado……………………………………………..11 6.2. Sistema de lavado de bajos…………………………………………………….12 6.3. Sistema de aspiración de vehículos……………………………………………12

7. FUNCIONAMIENTO INSTALACIÓN……………………………………...12 7.1. Recepción de las aguas…………………………………………………………12 7.2. Proceso A Y C (Agua caliente descalcificada + jabón por pistola alta presión y por cepillo a baja presión)..........................................…………………..14 7.3. Proceso B (Agua proveniente de la red por pistola alta presión)……………15 7.4. Proceso D (Agua descalcificada + cera por pistola a baja presión)…………16 7.5. Proceso E (Agua osmotizada por pistola alta presión)……………………….17 7.6. Grupos alta presión…………………………………………………………….18

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Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos. MEMORIA 7.7. Reciclage de aguas……………………………………………………………...20 7.7.1. Ficha técnica detergente activo……………………………………...20 7.7.2. Ficha técnica cera…………………………………………………….25

8. INSTALACIÓN ELÉCTRICA……………………………………..………….29 8.1. Compañía suministradora de energía……………………………………...29 8.1.1. Suministro individual………………………………………….…..29 8.1.2. Suministro a comercios e industrias……………………………...29 8.1.3. Cables……………………………………………………………….30 8.2. Instalación de enlace…………………………………………………………31 8.2.1. Partes que constituyen las instalaciones de enlace……………….31 8.2.2. Esquema para un solo usuario…………………………………….31 8.2.3. Conexión……………………………………………………………32 8.2.4. Caja general de protección………………………………………..32 8.2.5. Línea repartidora………...………………………………………..33 8.2.6. Conjunto de protección y medida………………………………...33 8.2.6.1. Contador triple tarifa……………………………………35 8.2.7. Tierras……………………………………………………………...38 8.3. Instalaciones en locales mojados…………………………………………...38 8.3.1. Canalizaciones……………………………………………………..38 8.3.2. Aparamenta………………………………………………………...39 8.3.3. Dispositivos de protección…………………………………………39 8.3.4. Aparatos móviles…………………………………………………...39 8.3.5. Receptores de alumbrado………………………………………….39 8.3.6. Protección de las instalaciones…………………………………….40 8.3.6.1. Protección contra sobreintensidades……………………40 2/154

Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos. MEMORIA 8.3.6.2. Protección contra contactos directos e indirectos……...40 8.3.6.2.1. Protección contra contactos directos………….41 8.3.6.2.1. Protección contra contactos indirectos……..…42 8.4. Instalaciones de alumbrado exterior……………………………………….45 8.4.1. Líneas de alimentación…………………………………………….45 8.4.2. Cables……………………………………………………………….45 8.4.3. Soporte de luminarias……………………………………………...45 8.4.4. Luminarias…………………………………………………………46 8.5. Motores………………………………………………………………………46 8.5.1. Condiciones generales de la instalación………………………….46 8.5.2. Conductores generales de instalación……………………………46 8.5.3. Protección contra sobreintensidades…………………………….47 8.5.4. Protección contra la falta de tensión……………………………..47 8.5.5. Sobreintensidades de arranque…………………………………...48 8.6. Batería de condensadores……………………………………………………...49

9. DESCRIPCIÓN DE LA AUTOMATIZACIÓN. SENSORES / ACTUADORES……………………………………………………………………….50 9.1. Pulsadores……………………………………………………………………….50 9.2. Temporizadores………………………………………………………………...51 9.3. Sensores de nivel………………………………………………………………..52 9.4. Sensores optoelectrónicos………………………………………………………53 9.5. Sensores finales de carrera…………………………………………………….56 9.6. Sensores de temperatura……………………………………………………….56 9.7. Detectores de flujo……………………………………………………………...57 9.8. Transductores de presión………………………………………………………58

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Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos. MEMORIA 9.9. Bombas………………………………………………………………………….58 9.10. Motores………………………………………………………………………...63 9.11. Equipo osmosis inversa……………………………………………………….65 9.12. Caldera………………………………………………………………………...66 9.13. Equipo descalcificador………………………………………………………..66 9.14. Equipo declorador…………………………………………………………….67 9.15. Electroválvulas……………………………...…………………………………68 9.16. Electroválvulas alta presión………………………………………………......69 9.17. Micro bypass…………………………………………………………………..70 9.18. Otra equipación……………………………………………………………….70 9.18.1. Sistema de tuberías………………………………………………….70 9.18.2. Aspiradores………………………………………………………….71 9.18.3 Pistolas………………………………………………………………..72 9.18.4. Boquillas……………………………………………………………..73 9.18.5. Toberas………………………………………………………………73 9.18.6. Cepillos………………………………………………………………74 9.18.7. Depósitos……………………………………………………………74 9.18.8. Amortiguador de impulsos…………………………………………75 9.18.9. Testigo funcionamiento box………………………………………...76

10. AUTOMATIZACIÓN DEL PROCESO……………………………………76 10.1. Posibilidades de automatización……………………………………………...76 10.1.1. Lógica cableada……………………………………………………...77 10.1.2. Microprocesadores………………………………………………….77 10.1.3. Microcontroladores…………………………………………………78 10.1.4. Autómatas programables…………………………………………...79

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Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos. MEMORIA 10.2. Solución adoptada……………………………………………………………..79 10.3. Funcionamiento del autómata………………………………………………..80 10.4. Selección del autómata programable………………………………………...81 10.5 CPU 314 C 2DP………………………………………………………………...81 10.5.1. Ranura de la memory card con expulsor………………………….81 10.5.2. Indicador de estado y errores……………………………………....82 10.5.3. Selector de modo…………………………………………………….82 10.5.4. Interface multipunto MPI…………………………………………..82 10.5.5. Interface para profibus DP…………………………………………82 10.5.6. Conexión a alimentación……………………………………………82 10.5.7. Entradas y salidas integradas………………………………………82 10.5.8. Módulos de entradas y salidas…………………………………...…94 10.5.9. Fuente de alimentación……………………………………………..99 10.6. El lenguaje de programación STEP 7……………………………………...104 10.7. Elementos de trabajo………………………………………………………...108 10.8. Programación en STEP 7……………………………………………………109 10.9. Solución para la programación……………………………………………..110 10.10. Datos técnicos LOGO!...................................................................................111

11. GUIA GEMMA……………………………………………………………...…..114 11.1. Estados previstos por la Guía GEMMA……………………………………116 11.1.1. Estados de funcionamiento (F)……………………………………116 11.1.2. Estados de parada (A)……………………………………………..117 11.1.3. Estados de defecto o anomalía (D)………………………………..118 11.2 Método de diseño utilizando la Guía GEMMA…………………………….118

12. MÉTODO GRAFCET…………………………………………..……………119

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Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos. MEMORIA 12.1. Principios y normas del Grafcet…………………………………………….119 12.2. Aplicaciones del Grafcet…………………………………………………….120

13. PROGRAMA DE CONTROL DEL AUTOLAVADO DESDE WINCC……………………………………………………………………….………..121 13.1. WINCC: La interfase entre el hombre y la máquina……………………...121 13.2. Los editores de WINCC..................................................................................123 13.2.1. Graphics designer.............................................................................123 13.2.2. Alarm logging....................................................................................123 13.2.3. Tag loging..........................................................................................124 13.2.4. Report designer.................................................................................125 13.2.5. Global script......................................................................................127 13.2.6. Text library………………………………………………………...128 13.2.7. User administrador………………………………………………..129 13.2.8. Cross Reference……………………………………………………129 13.3. Comunicación entre WINCC y la unidad de control……………………...132 13.4 Programa de control………………………………………………………….134

14. ORDEN DE PRIORIDAD DE LOS DOCUMENTOS BÁSICOS….152

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0. HOJAS DE IDENTIFICACIÓN. 0.1 TÍTULO DEL PROYECTO Y CÓDIGO IDENTIFICADOR. -Título del proyecto: Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos. -Código identificador: 160104

0.2 RAZÓN PROYECTO.

SOCIAL

DE

LAS

PERSONAS

ENCARGADAS

DEL

-Este proyecto es redactado por encargo del Sr. Ramón Recasens Rovira, director técnico de la empresa Construcciones Mediterráneo, con DNI 39.425.321-K, y dirección c:/ Esperanto num. 3 código postal 43800 de Valls, provincia de Tarragona, telf.: (977) 601313 i dirección de correo electrónico [email protected]

-La empresa encargada de ejecutar el proyecto es Instalplus.SL con N.I.F. V93.554.322 y domiciliada en c:/Artesans 53 del Polígono Industrial de Valls, C.P. 43800 Valls, provincia de Tarragona. telf: (977) 601562 y dirección de correo electrónico [email protected] . El representante legal de la empresa es Sr. Antonio Pens Paris DNI: 36.265.369-J con Domicilio c:/Blanc 24 C.P.: 43800 Valls provincia de Tarragona, telf: :977601520.

0.3 AUTORES DEL PROYECTO.

-El autor del proyecto es el Sr. el Sr. Marc Dalmau Nieto Ingeniero Técnico Industrial, nº colegiado 39-5912 y con DNI: 47.762.233-L con domicilio profesional c:/Vallvera 22 bajos C.P.: 43800 Valls provincia de Tarragona, telf: (977) 601719 y dirección de correo electrónico [email protected].

0.4 FECHA Y FIRMA DE LOS ANTERIORMENTE MENCIONADOS.

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1. OBJETO DEL PROYECTO. El objeto de este proyecto es el diseño y cálculo de la instalación eléctrica de un centro de lavado de vehículos, así cómo la automatización del mismo. Además tiene la función de exponer ante los Organismos Competentes que la instalación que nos ocupa reúne las condiciones y garantías mínimas exigidas por la reglamentación vigente, con el fin de obtener la Autorización Administrativa y la de Ejecución de la instalación, así como servir de base a la hora de proceder a la ejecución de dicho proyecto.

2 ANTECEDENTES. Antiguamente la limpieza del automóvil era un problema dados los pocos recursos existentes en la época. Hoy en día gracias a las nuevas tecnologías han surgido multitud de instalaciones distintas para la limpieza del automóvil. Una de las soluciones adoptadas para conseguir una limpieza del automóvil exitosa ha sido la instalación o construcción de un túnel de lavado. Un túnel es una instalación donde uno coloca su vehículo dentro y a través de la elección del programa seleccionado el túnel lava el automóvil con las características del programa seleccionado. Otra solución ha sido la instalación o construcción de un tren de lavado, a diferencia del túnel, el tren coge el vehículo, y lo arrastra a través de los diferentes sistemas del tren. En el túnel es la instalación la que se mueve. Los dos sistemas son totalmente automatizados y autónomos. Por último se crearon los boxes de lavado. En los boxes de lavado es uno mismo quien limpia su coche a través de la pistola o el cepillo dispuestos y es él quien elige que proceso utiliza y cambia a su antojo de proceso. Los boxes no disponen de tanta autonomía ni utilizan tanta tecnología como las soluciones anteriores, pero es una solución útil porque no necesitan tanta inversión y se pueden lavar con menos espacio y menos tiempo, más coches. En definitiva un box de vehículos es un sitio preparado exclusivamente, para que nosotros, perdiendo poco tiempo, podamos tener de un coche limpio y reluciente.

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3. NORMAS Y REFERENCIAS. 3.1 DISPOSICIONES LEGALES Y NORMAS APLICADAS. El presente proyecto recoge las características de los materiales, los cálculos que justifican su empleo y la forma de ejecución de las obras a realizar, dando con ello cumplimiento a las siguientes disposiciones: -

Ley 7/1994, de 18 de mayo, de Protección Ambiental.

-

Reglamento de Calificación Ambiental.

-

Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión (Real Decreto 842/2002). -ITC BT 07. Redes subterráneas para distribución en baja tensión. -ITC BT 09. Instalaciones de alumbrado exterior. -ITC BT 10. Previsión de cargas para suministros en baja tensión. -ITC BT 11. Redes de distribución de energía eléctrica. Acometidas. -ITC BT 12. Instalaciones de enlace. Esquemas. -ITC BT 13. Instalaciones de enlace. Cajas Generales de Protección. -ITC BT 16. Instalaciones de enlace contadores: Ubicación y sistemas de instalación. -ITC BT 17. Instalaciones de enlace. Dispositivos generales e individuales de control y protección, interruptor de control de potencia. -ITC BT 18. Instalación de puesta a tierra. -ITC BT 19. Instalaciones interiores o receptoras. Prescripciones generales. -ITC BT 20. Instalaciones interiores o receptoras. Sistemas de instalación. -ITC BT 21. Instalaciones interiores o receptoras. Tubos y canales protectores. -ITC BT 22. Instalaciones interiores o receptoras. Protección contra sobreintensidades. -ITC BT 23. Instalaciones interiores o receptoras. Protección contra sobretensiones. -ITC BT 24. Instalaciones interiores o receptoras. Protección contra los contactos directos e indirectos. -ITC BT 30. Instalaciones en locales con características especiales. -ITC BT 43 Instalaciones de receptores. Prescripciones generales. 9/154

Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos. MEMORIA -ITC BT 44. Instalaciones de receptores. Receptores para alumbrado. -ITC BT 45. Instalaciones de receptores. Aparatos de caldera. -ITC BT 47. Instalaciones de receptores motores. - Real Decreto 1955/2000 de 1 de Diciembre, por el que se regulan las actividades de transporte, distribución comercialización, suministro y procedimientos de autorización de energía eléctrica. - Ley 31/1995, de 8 de noviembre, de Prevención de Riesgos Laborales. - Real Decreto 1627/1997 de 24 de octubre de 1.997, sobre Disposiciones mínimas de seguridad y salud en las obras. - Real Decreto 486/1997 de 14 de abril de 1997, sobre Disposiciones mínimas de seguridad y salud en los lugares de trabajo. -

Real Decreto 485/1997 de 14 de abril de 1997, sobre Disposiciones mínimas en materia de señalización de seguridad y salud en el trabajo.

-

Real Decreto 1215/1997 de 18 de julio de 1997, sobre Disposiciones mínimas de seguridad y salud para la utilización por los trabajadores de los equipos de trabajo.

-

Real Decreto 1244/1979 Reglamento de Aparatos a Presión.

En especial atención a: -ITC-MIE-AP1: referente a calderas, economizadores, precalentadores de agua, sobrecalentadores y recalentadores de vapor -ITC-MIE-AP2: referente a tuberías para fluidos relativos a calderas

3.2. BIBLIOGRAFIA. Para la realización de este proyecto se ha utilizado la normativa del RBT como referencia para el montaje de todos los elementos que forman parte de la instalación. Para la instalación hidráulica hemos utilizado el Reglamento de Aparatos a Presión. Para la resolución de la automatización se ha seguido la Guía Gemma y el Método Grafcet. 3.3. PROGRAMA DE CÁLCULO. Las fórmulas utilizadas para los cálculos del proyecto Han sido extraídas del RBT. Las aplicaciones informáticas utilizadas, son el administrador Simatic y el Windows Control Center 5.1 de Siemens. El cálculo de la iluminación se ha realizado a través de la aplicación informática Calculux 4.1. 10/154

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4. DEFINICIONES Y ABREVIATURAS. ITC BT: Instrucciones Técnicas Complementarias para Baja Tensión GRAFCET: Graphe de Comande Etape Transitition o Gráfico de Orden de Etapa Transición GEMMA: Guille d´Etude des Modes de Marches et Arrêts, es decir, Guía de estudio de los modos de puesta en marcha y paro. RBT: Reglamento Electrotécnico de baja Tensión. MPI: Multi Point Interface (interfaz multipunto) WINCC: Windows Control Center

5. REQUISITOS DE DISEÑO. Proyectamos la automatización de un sistema de lavado de vehículos. Este sistema de lavado de vehículos tiene que tener las siguientes características o prestaciones:

-Sistema de tratamiento de las aguas. -3 boxes para el lavado de vehículos. -1 sistema para el lavado de bajos de vehículos. -Equipación para la aspiración del automóvil. -Electrificación e iluminación del recinto. Todas estas funciones o prestaciones de la instalación tienen que estar correctamente combinadas y diseñadas para su correcto funcionamiento.

6. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO. 6.1 PROGRAMAS DE LOS BOXES DE LAVADO. Los boxes de lavado constan de cinco programas diferentes para el lavado de automóviles: a) b) c) d) e)

Agua caliente descalcificada y jabón por pistola de alta presión. Agua normal de la red. Agua caliente descalcificada y jabón por cepillo a baja presión. Agua fría descalcificada y cera por pistola a baja presión. Agua osmotizada por pistola de alta presión.

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Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos. MEMORIA 6.2. SISTEMA DE LAVADO DE BAJOS. El sistema del lavado de bajos se ocupará de dejar los bajos de cualquier vehículo (dentro de las dimensiones establecidas) limpios a través de un proceso donde se lavarán a presión los bajos del vehículo mezclados con un producto que alargará la vida limpia de los bajos.

6.3. SISTEMA DE ASPIRACIÓN DE VEHICULOS. Apartados de los equipos de lavado a presión, nos encontramos con unos aspiradores. Para poder quitar el polvo del interior del vehículo. Van con temporizadores y actúan independientes del PLC.

7. FUNCIONAMIENTO INSTALACIÓN. A continuación vamos a definir todos los componentes, funciones y acciones que van a realizar nuestros boxes de lavado.

7.1 RECEPCIÓN DE LAS AGUAS.

RED Y FILTRO 8 1

2

6 7

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4

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9 HACIA PROCESO B

Figura 1. Recepción de las aguas

El agua natural provinente de la red suele estar acompañada de gran variedad de impurezas introducidas al largo del hidrológico que ha experimentado. El agua de este proceso industrial requiere la aplicación de una serie de tratamientos a fin de evitar ciertos “contaminantes”. 12/154

Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos. MEMORIA Para salvar la diferencia entre la calidad del suministro y las exigencias finales, el proceso en estudio está constituido por la siguiente secuencia de tratamiento: - Primeramente el agua recibe un tratamiento de filtración. Este tratamiento consiste en hacer circular el fluido a través de una masa porosa para retener las partículas sólidas que lo acompañen. En este caso se utiliza para realizar un primer afinado al agua de suministro. - El agua provinente de la red la dirigimos mediante una bifurcación. Tiene dos caminos a seguir: uno donde no la tratamos y se utiliza para el proceso B de los boxes (agua normal de la red) y el otro donde la preparamos y la tratamos químicamente. - En el primer camino es el que se dirige para el proceso b. El proceso b es el proceso de aclarado y para ello utilizamos el agua proveniente de la red sin tratar químicamente. En este camino nos encontramos con un detector de flujo(10), una bomba (11) y un transductor (12) para asegurarnos de que siempre estamos trabajando con una presión correcta.

- En el segundo camino, el agua pasa por un electroválvula (1), detector de flujo (2) y va a un descalcificador (5) y este le quita total o parcialmente la cal. Recordemos que la cal si no es tratada correctamente podría llegar a destruir numerosos componentes de la instalación. Seguidamente la hacemos pasar al declorador (6) donde éste le quita total o parcialmente todo el cloro que lleva y se deposita en el depósito principal (7). Si no provocáramos la desionización del cloro tendríamos problemas en el tratamiento de la osmosis. Éste tratamiento no sería completo y no daría los resultados deseados, ya que no habríamos utilizado la decloración.

Figura 2. Recepción de las aguas.

Los tratamientos de descalcificación y decloración se hacen mediante un tratamiento de intercambio iónico. Este intercambio iónico se fundamenta en la puesta en contacto de una solución con un elemento capaz de extraer selectivamente iones disueltos en ésta.

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Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos. MEMORIA - Para no tener problemas con el suministro de agua colocaremos antes del descalcificador y declorador, una bomba (3) y un transductor de presión (4). Éste transductor, igual que todos los que hay en el tratamiento de aguas irá conectado al autómata mediante un comparador. Así transformaremos una entrada analógica en una digital. En el depósito principal tendremos dos sensores de nivel (8 y 9) uno para depósito vacío y otro para depósito lleno. El depósito principal es desde donde se distribuye el agua para toda la instalación (exceptuando el proceso B). Este depósito tiene capacidad para 3000 litros. Siempre que no tengamos el depósito lleno, se irá llenando a través del descalcificador y declorador y terminará cuando esté lleno. Cuando el depósito esté vacío el autómata impedirá la conexión de los procesos. Estos sensores son de nivel por flotador.

7.2. PROCESO A Y C (AGUA CALIENTE DESCALCIFICADA + JABÓN POR PISTOLA ALTA PRESIÓN Y POR CEPILLO A BAJA PRESIÓN).

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7

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7

G1

G2

G3

Figura 3. Proceso A y C.

En estos procesos utilizamos los mismos equipos para tratar el agua. En estos procesos sacamos el agua fría a través del depósito principal (7) y la llevamos hasta la caldera (16) y hasta el mezclador termostático (17) situado en el lado de agua caliente de la caldera. Para que llegue con adecuada presión al mezclador termostático se coloca una bomba (13) y un transductor de presión (14) igual que los anteriores.

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Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos. MEMORIA El lado de agua fría de la caldera se incorpora con un pequeño equipo (15) que dispone de reductor de presión (tara 4.5 bar), llave de paso, válvula antiretorno con llave de cierre incorporado, válvula de seguridad conectada al desagüe y vaso de expansión de tipo sanitario. El mezclador termostático mezcla el agua caliente que sale de la caldera con el agua fria del depósito, consiguiendo así la temperatura deseada. Después de conseguir el agua a la temperatura deseada hay la bifurcación hacia los tres grupos de alta presión, uno para cada box. Esta bifurcación está controlada por las electroválvulas (18, 19, 20). Antes de pasar por las electroválvulas nos encontramos con las bombas dosificadoras (24, 25, 26) que añaden jabón al agua. En medio de estos dos pasan por unos sensores de flujo (21, 22 , 23) y van hacia el grupo de alta presión de cada box.

7.3 PROCESO B (AGUA PROVINIENTE DE LA RED POR PISTOLA ALTA PRESIÓN).

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RED

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30

31

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33

34

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G1

G2

G3

Figura 4. Proceso B.

Éste es el proceso más simple de todos. Cogemos agua de la red y la hacemos pasar a través de unos detectores de flujo (27, 30, 31, 32). Seguidamente la distribuimos hacia los diferentes grupos a través de las electroválvulas (33, 34, 35). Aquí en este proceso el agua no es tratada químicamente. Este proceso es el de aclarado.

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7.4. PROCESO D (AGUA DESCALCIFICADA + CERA PISTOLA A BAJA PRESIÓN).

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G1

G2

G3

Figura 5. Proceso D.

Este proceso es muy parecido al primero, únicamente aquí el agua no pasa por la caldera y se cambia la cera por el jabón. En el proceso D sacamos agua descalcificada y declorada del depósito principal (7) y la llevamos hasta las electroválvulas distribuidoras de cada grupo (44, 45, 46). Para evitar la falta de volumen de agua, si funcionan los tres grupos al vez, se pone entre medio una bomba (36) controlada por transductor de presión (37) igual que los anteriores. Antes de pasar por las electroválvulas, el agua pasa por las bombas dosificadoras (38, 39, 40) de cera que diluyen el producto en el agua. Después de esto pasan por el sensor de flujo (77, 78, 79) y se dirige hacia su respectivo grupo.

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Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos. MEMORIA 7.5. PROCESO E (AGUA OSMITIZADA POR PISTOLA ALTA PRESIÓN).

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51 47 7

53 48

9

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G1

G2

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G3 Figura 6. Proceso E.

El proceso E se subdivide en dos subprocesos uno independiente del otro. Las características de los subprocesos són las siguientes: El primer subproceso es el que lleva agua normal desde el depósito principal(7) hasta el depósito de agua osmotizada (53). Tal cómo indica su nombre en este proceso tratamos el agua con un proceso químico llamado ósmosis inversa. Para realizar este primer subproceso el agua sale del depósito principal, pasa a través de la electroválvula de control (47) y a través del sensor de flujo (61). Después de pasar por la máquina (50) donde se realiza el proceso de osmosis inversa se depositan en el depósito de osmosis inversa. Para asegurar que el agua llega a la máquina de osmosis con la presión deseada se incorpora entre la máquina y el depósito principal una bomba (48) y un transductor (49).

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Figura 7. Instalación ósmosis.

El segundo subproceso es el de llevar el agua hasta los grupos de presión. En este segundo proceso. Sacamos el agua, ya osmotizada del deposito de agua osmotizada y tras pasar por las respectivas electroválvulas de control de cada grupo (58,59,60) y de los sensores de flujo (55, 56, 57) van hacia su respectivo grupo. Para asegurar que el agua llega con suficiente volumen si trabajan los tres grupos se coloca una bomba (53) y un presostato (54) después de la salida del depósito de agua osmotizada 7.6. GRUPOS ALTA PRESIÓN.

Figura 8. Grupos alta presión.

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Figura 9. Detalle grupo alta presión.

Este es el esquema de los grupos de alta presión de los boxes de lavado y del sistema de lavado de bajos. De los diferentes procesos anteriormente mencionados , se unen en una única via que va a parar a los grupos de alta presión. En estos encontramos primeramente una válvula antiretorno. Esta válvula se pone para poder evitar el golpe de ariete que sufre la bomba al quitar la presión desde la pistola. Después de la válvula antiretorno nos encontramos con una bomba de alta presión. Esta bomba està accionada por un motor Dahlander de dos velocidades. Las diferentes velocidades se utilizan dependiendo de los diferentes procesos elegidos. De la salida de alta presión de la bomba, el agua pasa a través del bypass. El bypass és una válvula de seguridad que incorpora el micro. El micro es un sistema que en caso de fallo de caudal en la bomba o otra avería manda señal eléctrica al autómata o directamente a la bomba. Además del micro el bypass incorpora una realimenación a baja presión por si hubiera algún problema en la salida del fluido. Después del bypass el agua pasa por el colector. El colector es un tubo hermético que deja circular el agua por su interior. Su única misión es albergar el amortiguador de impulsos, el bypass y una válvula de seguridad. El amortiguador de impulsos, como su nombre indica es un amortiguador de las sobrepresiones provocadas por los pistones de las bombas. Su misión es la de hacer una presión más uniforme. La válvula de seguridad es una válvula que en caso de sobrepresiones manda el agua directamente a un desagüe conectado al sistema de recogida de aguas. 19/154

Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos. MEMORIA Finalmente encontramos dos válvulas de alta presión que mandan el agua bien hacia la pistola o bien hacia el cepillo. El sistema de presión del lavado de bajos es totalmente igual al anteriormente visto. La única diferencia es que al final el sistema de presión del lavado de bajos lleva una sola electroválvula de alta presión.

7.7. RECICLAGE DE AGUAS. Debido a la toxicidad de los productos que añadimos al agua para poder realizar un lavado óptimo, el agua se tiene que tratar químicamente antes de poderla mandar a la red de agua residuales. Del sistema de alcantarillado de los tres boxes y del lavado de bajos el agua se regoge y se hace pasar a través de una arqueta decantadora de fangos y a través de un separador de hidrocarburos para que el agua sea desechada sin ningún problema de contaminación para el sistema de alcantarillado

7.7.1. FICHA TÉCNICA DETERGENTE ACTIVO. Hojas de datos de seguridad del producto RM 81 ASF Detergente especial para limpieza activa según 91/155/CEE 1- DENOMINACIÓN DE LA SUSTANCIA, DE LA PREPARACIÓN Y DE LA EMPRESA: DATOS DEL PRODUCTO.

-

Nombre Comercial: RM 81 ASF Detergente especial para limpieza activa concentrado. - Productor / suministrador Kärcher S.A. Pol. Industrial Font del Radium Calle Doctor Trueta, 6-7 E – 08400 Granollers (Barcelona) Tel.: 93/846-4447 Fax: 93/846-5505

2- COMPOSICIÓN/INFORMACIÓN SOBRE LOS COMPONENTES:

-

Características químicas Descripción: Mezcla formada por las sustancias especificadazas a continuación con adiciones no peligrosas. Agente limpiador

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Sustancias peligrosas contenidas

564-31-3 nitriloacetato de trisodio Xn; R 22-36 Etoxilatos de alcoholes grasos Xn; R 22-36-38 Fatty alcohol ethoxylate Xn, N; R 22-36-38-50

10 – 25 % 2.5 – 10 % 2.5 – 10 %

3- IDENTIFICACIÓN DE LOS PELIGROS.

-

-

Denominación del peligro: Ninguno. Indicaciones adicionales sobre peligros para personas y medio ambiente: Ninguno. Sistema de clasificación: La clasificación corresponde a las listas actuales e la Ce, complementándose no obstante, con información procedente tanto de la literatura especializada como de empresas. Datos adicionales: Se comprobó que el producto no contiene compuestos halogenados ligados orgánicamente (AOX), nitratos, combinaciones de metal pesados ni formaldehído.

4- PRIMEROS AUXILIOS.

-

Instrucciones generales: No es necesaria ninguna medida especial. Tras aspiración: Suministrar aire fresco. Al haber trastornos consúltese al médico. Tras contacto con la piel: Generalmente, el producto no irrita la piel. Tras contacto con los ojos: Limpiar los ojos abiertos durante varios minutos con agua corriente. Tras ingestión: Enjuagar la boca y beber agua abundantemente. Consultar al médico si los trastornos persisten.

5- MEDIDAS DE LUCHA CONTRA INCENDIOS.

-

Sustancias extintoras apropiadas: Combatir los incendios con medidas adecuadas al entorno. Equipo especial de protección: No se requieren medidas especiales.

6- MEDIDAS A TOMAR EN CASO DE VERTIDO ACCIDENTAL: -

Medidas preventivas relativas a personas: No es necesario.

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Medidas para la protección del medio ambiente: Impedir que entre en el alcantarillado, en fosas o en sótanos. Diluir con bastante agua. Evitar que penetre en la canalización / aguas de superficie / aguas subterráneas. - Procedimiento de limpieza recepción: Quitar con material absorbente (arena, kieselgur, absorbente de ácidos, absorbente universal serrín ). - Indicaciones adicionales: No se desprenden sustancias peligrosas.

7- MANIPULACIÓN Y ALMACENAMIENTO.

-

Manipulación: Instrucciones para una manipulación segura: No se requieren medidas especiales. Instrucciones preventivas contra incendios y explosiones: No se requieren medidas especiales. Almacenamiento: Exigencias impuestas a locales de almacén y recipientes: Material inadecuado para recipientes: Aluminio. Indicaciones para el almacenamiento combinado: No almacenar junto a los ácidos. Instrucciones adicionales sobre las condiciones de almacenamiento: Ninguno, -as Clase de almacenamiento: Clase de VbF (Reglamento sobre fluidos combustibles). Suprimido.

8- LIMITACIÓN DE EXPOSICIÓN / EQUIPO DE PROTECCIÓN INDIVIDUAL. -

-

Instrucciones adicionales para el acondicionamento de instalaciones técnicas: Sin datos adicionales, ver ítem 7. Componentes con valores límites admisibles que deben controlarse en el puesto de trabajo: El producto no contiene cantidades relevantes de sustancias cuyos valores límites deban ser controlados en el sitio de trabajo. Indicaciones adicionales: Sirvieron de bases los listados vigentes en el momento de la elaboración. Equipo de protección individual: Medidas generales de protección e higiene: Se deben observar las medidas de seguridad para el manejo de productos químicos. Protección respiratoria: Al haber una buena ventilación del local, no es necesario. Protección de manos: No es necesario. Protección de ojos: Se recomienda el uso de gafas de protección para trasvasar el producto.

9- PROPIEDADES FÍSICAS Y QUÍMICAS. -

Forma: líquido. Color: Amarillo.

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Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos. MEMORIA - Olor : Característico. - Punto de fusión/intervalo de fusión: indeterminado - Punto de ebullición/intervalo de ebullición: indeterminado - Punto de inflamación > 100º C - Temperatura de ignición 200º C - Autoinflamibilidad El producto no es autoinflamable - Peligro de explosión El producto no es explosivo - Presión de vapor en 20º C 23 mbar - Densidad en 20º C 1.112 g/cm3 - Solubilidad en / miscibilidad con Agua Completamente mezclable - Valor pH: en 20º C 12.5 - Viscosidad: - Dinámico: en 20º C 6mPas - Concentración del disolvente: - Disolventes orgánicos: 0.0 % - Agua: 77.5 % - Contenido de cuerpos sólidos 27.0 %

10- ESTABILIDADY REACTIVIDAD. -

Destrucción térmica / condiciones a evitar: No se descompone al emplearse correctamente. Reacciones peligrosas: No se conocen reacciones peligrosas. Productos de descomposición peligrosos: No se conocen productos de descomposición peligrosos.

11- DATOS TOXICOLÓGICOS. -

Toxicidad aguda: Valores LD/LC50 (dosis letal / dosis letal 50%) relevantes para la clasificación: Componente Tipo valor Especie Nitrilotriacetato de oral 1450 mg/kg Rat trisodio -

Efecto estimulante primario: En la piel: No produce irritaciones. En el ojo: No produce irritaciones. Sensibilizaciones: No se conoce ningún efecto sensibilizante. Indicaciones toxicológicas adicionales: Según nuestra experiencia y las informaciones que obran en nuestro poder, el producto no produce ningún efecto especial sobre la salud cuando se maneja adecuadamente y se emplea para el uso previsto.

12- DATOS ECOLÓGICOS.

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Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos. MEMORIA - Datos relativos a la eliminación ( persistencia y desasimilación): - Instrucciones adicionales: El producto se descompone biológicamente. - Efectos ecotóxicos: - Indicaciones adicionales: COD(solución en agua potable 20º d) 317 mg/L (0.1 %). - Indicaciones generales: Nivel de perjuicio para el agua 2 (autoclasificación): peligroso para el agua. No dejar que se infiltre en aguas subterráneas, aguas ni en la canalización. Ya al penetrar en el subsuelo en cantidades pequeñas, representa un peligro para el subsuelo.

13- INDICACIONES PARA LA DEPOLUCIÓN. -

Producto: Recomendación: No debe eliminarse junto con la basura doméstica. No debe llegar al alcantarillado. Embalajes sin limpiar: Recomendación: los envases o embalajes no contaminados pueden reciclarse. Solución de limpieza recomendado: Agua; en caso dado, añadiendo productos de limpieza.

14- INFORMACIÓN PARA EL TRANSPORTE. -

Transporte terrestre ADR/RID y GGVS/GGVE(internacional / nacional): Clase ADR/RID-GGVS/E: Transporte marítimo IMDG/GGVSee: Clase IMDG: Contaminante marino: No Transporte aéreo ICAO-TI e IATA-DGR: Clase ICAO/IATA: Transportes / datos adicionales: No es una carga o producto peligroso según las disposiciones mencionadas más arriba.

15- DISPOSICIONES. -

Distintivo según las directivas de la CEE: El producto no precisa etiquetado, según las directrices de la CEE / Reglamento sobre sustancias peligrosas. - Frases: 2 Manténgase fuera del alcance de los niños. 51 Usese únicamente en lugares bien ventilados. -

Disposiciones nacionales: Clasificación según VbF (reglamento sobre fluidos combustibles ): suprimido. Clase de peligro para las aguas: CPA 2 (autoclasificación): peligroso para el agua.

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Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos. MEMORIA 7.7.2. FICHA TÉCNICA CERA. Hoja de datos de seguridad del producto RM 84 ASF Cera superburbujeante según 91/155/CEE. 1- DENOMINACIÓN DE LA SUSTANCIA, DE LA PREPARACIÓN Y DE LA EMPRESA: DATOS DEL PRODUCTO. - Nombre comercial: RM 824 ASF Cera superburbujeante. - Productor suministrador: Kärcher S.A. Pol. Industrial Font del Radium Calle Doctor Trueta, 6-7 E – 08400 Granollers (Barcelona) Tel.: 93/846-4447 Fax: 93/846-5505 2- COMPOSICIÓN/INFORMACIÓN SOBRE LOS COMPONENTES: -

Características químicas Descripción: Mezcla formada por las sustancias continuación con adiciones no peligrosas - Sustancias peligrosas contenidas: 111-76-2 2-butoxietanol 2.5 – 5 % Xn; R 20-21-22-37 122-99-6 2-fenoxietanol 2.5 – 5 % Xn; R 22-36 959-13-5 tensoactivos catiónicos 2.5 – 5 % Xi; R 36-38 338-72-5 oleyl imidazoline acetate 2.5 – 5 % C; R 34 107-64-2 fatty alkyl ammonium chloride < 2.5 % Xi; R 41

especificadas

a

3- IDENTIFICACIÓN DE LOS PELIGROS.

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Denominación del peligro: ninguno. Indicaciones adicionales sobre peligros para personas y medio ambiente: ninguna. Datos adicionales: Se comprobó que el producto no contiene compuestos halogenados ligados orgánicamente (AOX), nitratos, combinaciones de metales pesados ni formaldehído.

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Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos. MEMORIA 4- PRIMEROS AUXILIOS.

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Tras aspiración: Suministrar aire fresco. Al haber trastornos consúltese al médico. Tras contacto con la piel: Generalmente el producto no irrita la piel. Lavar con agua caliente. Tras contacto con los ojos: Limpiar los ojos abiertos durante varios minutos con agua corriente. En caso de trastornos persistentes consultar al médico. Tras ingestión: Enjuagar la boca y beber agua abundantemente. Consultar al médico si los trastornos persisten.

5- MEDIDAS DE LUCHA CONTRA INCENDIOS. -

Sustancias extintoras apropiadas: Chorro de agua rociada. Equipo especial de protección: No se requieren medidas especiales.

6- MEDIDAS A TOMAR EN CASO DE VERTIDO ACCIDENTAL. -

-

Medidas preventivas relativas a personas: No es necesario. Medidas para la protección del medio ambiente: Impedir que penetre en el alcantarillado, en fosas o en sótanos. Diluir con bastante agua. Evitar que penetre en la canalización / aguas de superficie / agua subterráneas. Procedimiento de limpieza/recepción: Quitar con material absorbente (arena, kieselgur, absorbente de ácidos, absorbente universal, serrín).

7- MANIPULACIÓN Y ALMACENAMIENTO.

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Manipulación. Instrucciones para una manipulación segura: Al manipularse correctamente no se requieren medidas especiales. Instrucciones preventivas contra incendios y explosiones: No se requieren medidas especiales. Almacenamiento. Exigencias impuestas a locales de almacén y recipientes: No se requieren medidas especiales. Indicaciones para el almacenamiento combinado: No es necesario Instrucciones adicionales sobre las condiciones de almacenamiento: Proteger de heladas. Mantener el recipiente cerrado de forma estanca. Clase de almacenamiento. Clase de VbF (Reglamento sobre fluidos combustibles): suprimido.

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Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos. MEMORIA 8- LIMITACIÓN DE EXPOSICIÓN/EQUIPO DE PROTECCIÓN INDIVIDUAL.

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Instrucciones adicionales para el acondicionamiento de instalaciones técnicas: Sin datos adicionales, ver ítem 7. Componentes con valores límites admisibles que deben controlarse en el puesto de trabajo: El producto no contiene cantidades relevantes de sustancias cuyos valores límites deban ser controlados en el sitio de trabajo. Indicaciones adicionales: Sirvieron de bases los listados vigentes en el momento de la instalación. Equipo de protección individual: Medidas generales de protección e higiene: Mantener alejado de alimentos para animales. Quitarse de inmediato la ropa ensuciada o impregnada. Lavarse las manos antes de los descansos y al final del trabajo. Evitar el contacto con los ojos y la piel. Protección respiratoria: Al haber una buena ventilación del local, no es necesario. Protección de manos: Guantes de goma

9- PROPIEDADES FÍSICAS Y QUÍMICAS.

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Forma: líquido. Color: Azul. Olor: Característico Punto de ebullición / intervalo de ebullición 100º C Punto de inflamación > 85º C Temperatura de ignición 240º C Autoinflamibilidad El producto no es autoinflamable Peligro de explosión El producto no es explosivo Presión de vapor: en 20º C 23 hPa Densidad: en 20º C 0.988 g/cm3 Solubilidad en / aiscibilidad con Agua: Completamente mezclable Volor pH en 20º C 6 Viscosidad Dinámico en 20º C 9 mPas Concentración en disolvente Disolventes orgánicos 10.5 % Agua: 76.5 % Contenido en cuerpos sólidos 13.0 %

10- ESTABILIDAD Y REACTIVIDAD.

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Destrucción térmica / condiciones a evitar: No se descompone al emplearse adecuadamente.

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Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos. MEMORIA -

Reacciones peligrosas: No se conocen reacciones peligrosas. Productos de descomposición peligrosos: No se conocen productos de descomposición peligrosos.

11- DATOS TOXICOLÓGICOS.

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Toxicidad aguda. Efecto estimulante primario: En la piel: No produce irritaciones. En el ojo: Produce irritaciones. Sensibilización: No se conoce ningún efecto sensibilizante. Indicaciones toxicológicas adicionales: En conformidad con el procedimiento de cálculo contenido en la última versión de las Normativas de Clasificación de la CE para la producción, el producto no requiere etiquetaje.

12- DATOS ECOLÓGICOS.

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Datos relativos a la eliminación (persistencia y desasimilación): Instrucciones adicionales: El producto se descompone ecológicamente. Efectos ecotoxicológicos Indicaciones adicionales: COD: solución en agua potable 20 ºd: 5261 mg 02 / 1 (1%). - Indicaciones generales: Nivel de perjuicio para el agua 2 (autoclasificación): peligroso para el agua. No dejar que se infiltre, sin diluir en grandes cantidades, en las aguas subterráneas, aguas ni en la canalización.

13- INDICACIONES PARA LA DEPOLUCIÓN.

- Producto - Código de residuo: EWC – Code 070601 tensoactivos. - Catálogo europeo de residuos. 07 06 01; Líquidos de limpieza y licores madre acuosos - Embalajes sin limpiar: - Recomendación: Los envases o embalajes no contaminados pueden reciclarse. - Solución de limpieza recomendado: Agua; en caso dado, añadiendo productos de limpieza.

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Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos. MEMORIA 14- INFORMACIÓN PARA EL TRANSPORTE .

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Transporte terrestre ADR/RID y GGVS/GGVE (internacional / nacional): Clase ADR/RID-GGVE/E. Transporte marítimo IMDG/GGVSee: Clase IMDG: Contaminante marino: No Transporte aéreo ICAO-TI e IATA-DGR: Clase ICAO/IATA: Transporte datos adicionales: No es una carga o producto peligroso según las disposiciones mencionadas más arriba.

15- DISPOSICIONES.

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Distintivo según las directrices de la CEE: Deberán observarse las medidas preventivas ususales para el manejo de productos químicos. - Frases: 2 Manténgase fuera del alcance de los niños. 23 No respire aerosol. - Disposiciones nacionales: - Clasificación según VbF (Reglamento sobre fluidos combustibles): suprimido Clase de peligro para las aguas: CPA 2 (autoclasificación): peligroso para las aguas.

8. INSTALACIÓN ELÉCTRICA. 8.1. COMPAÑÍA SUMINISTRADORA DE ENERGIA La Compañía responsable del suministro eléctrico es FECSA, ésta hará el suministro de la energía en baja tensión desde la estación transformadora más cercana al complejo a través de una acometida con una potencia total de 40 kW. 8.1.1. SUMINISTRO INDIVIDUAL Este tipo de suministro corresponde a una edificación aislada o entre medianeras dedicada exclusivamente a estas finalidades, que dispone de una sola acometida, aérea o subterránea, que alimentará directamente a un solo conjunto de protección y medida, a través de una caja general de protección –CGP-.

8.1.2. SUMINISTRO A COMERCIOS E INDUSTRIAS. La acometida subterránea se podrá hacer mediante: -

derivación en “T”, o bien con “entrada y salida“ de línea de distribución y derivación a la CGP 29/154

Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos. MEMORIA En este último caso, y para conseguir la finalidad deseada, se instalará debajo de la CGP o unida funcional equivalente, la caja de seccionamiento concebida para esta finalidad. Obsérvese que esta solución solamente es posible si la CGP a instalar responde al tipo “esquema 9” y está ubicada en el nicho que prescribe esta guía. Cuando el conjunto de protección y medida se coloque en valla o en fachada, se podrá prescindir – previo acuerdo con FECSA-ENHER- de la CGP. 8.1.3. CABLES. Los conductores de los cables utilizados en las líneas subterráneas serán de cobre o de aluminio y estarán aislados con mezclas apropiadas de compuestos poliméricos. Estarán además debidamente protegidos contra la corrosión que pueda provocar el terreno donde se instalen y tendrán la resistencia mecánica suficiente para soportar los esfuerzos a que puedan estar sometidos. Los cables podrán ser de uno o más conductores y de tensión asignada no inferior a 0,6/1 kV, y deberán cumplir los requisitos especificados en la parte correspondiente de la Norma UNE-HD 603. La sección de estos conductores será la adecuada a las intensidades y caídas de tensión previstas y, en todo caso, esta sección no será inferior a 6 mm2 para conductores de cobre y a 16 mm2 para los de aluminio. La profundidad, hasta la parte inferior del cable, no será menor de 0,60 m en acera, ni de 0,80 m en calzada. - El lecho de la zanja que va a recibir el cable será liso y estará libre de aristas vivas, cantos, piedras, etc.. . En el mismo se dispondrá una capa de arena de mina o de río lavada, de espesor mínimo 0,05 m sobre la que se colocará el cable. Por encima del cable irá otra capa de arena o tierra cribada de unos 0,10 m de espesor. Ambas capas cubrirán la anchura total de la zanja, la cual será suficiente para mantener 0,05 m entre los cables y las paredes laterales. - Por encima de la arena todos los cables deberán tener una protección mecánica, como por ejemplo, losetas de hormigón, placas protectoras de plástico, ladrillos o rasillas colocadas transversalmente. Podrá admitirse el empleo de otras protecciones mecánicas equivalentes. Se colocará también una cinta de señalización que advierta de la existencia del cable eléctrico de baja tensión. Su distancia mínima al suelo será de 0,10 m, y a la parte superior del cable de 0,25 m. - Se admitirá también la colocación de placas con la doble misión de protección mecánica y de señalización.

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Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos. MEMORIA 8.2. INSTALACIÓN DE ENLACE Definición Se denominan instalaciones de enlace, aquellas que unen la caja general de protección o cajas generales de protección, incluidas éstas, con las instalaciones interiores o receptoras del usuario. Comenzarán, por tanto, en el final de la acometida y terminarán en los dispositivos generales de mando y protección. Estas instalaciones se situarán y discurrirán siempre por lugares de uso común y quedarán de propiedad del usuario, que se responsabilizará de su conservación y mantenimiento. 8.2.1. PARTES QUE CONSTITUYEN LAS INSTALACIONES DE ENLACE - Caja General de Protección (CGP) - Línea General de Alimentación (LGA) - Elementos para la Ubicación de Contadores (CC) - Derivación Individual (DI) - Caja para Interruptor de Control de Potencia (ICP) - Dispositivos Generales de Mando y Protección (DGMP)

8.2.2. ESQUEMA PARA UN SOLO USUARIO Leyenda 1 Red de distribución 2 Acometida 3 Caja general de protección 4 Línea general de alimentación 5 Interruptor general de maniobra 6 Caja de derivación 7 Emplazamiento de contadores 8 Derivación individual 9 Fusible de seguridad 10 Contador 11 Caja para interruptor de control de potencia 12 Dispositivos generales de mando y protección 13 Instalación interior Nota: El conjunto de derivación individual e instalación interior constituye la instalación privada. En este caso se podrán simplificar las instalaciones de enlace al coincidir en el mismo lugar la Caja General de Protección y la situación del equipo de medida y no

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Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos. MEMORIA existir, por tanto, la Línea general de alimentación. En consecuencia, el fusible de seguridad (9) coincide con el fusible de la CGP.

Figura 10. Esquema para un solo usuario.

8.2.3. CONEXIÓN. La conexión se realizará de acuerdo con el Reglamento vigente y las Normas Particulares UNIE.

8.2.4. CAJA GENERAL DE PROTECCIÓN.

Es la caja que aloja los elementos de protección de las líneas generales de alimentación. Cuando la acometida sea subterránea se instalará siempre en un nicho en pared, que se cerrará con una puerta preferentemente metálica, con grado de protección IK 10 según UNE-EN 50.102, revestida exteriormente de acuerdo con las características del entorno y estará protegida contra la corrosión, disponiendo de una cerradura o candado normalizado por la empresa suministradora. La parte inferior de la puerta se encontrará a un mínimo de 30 cm del suelo. En el nicho se dejarán previstos los orificios necesarios para alojar los conductos para la entrada de las acometidas subterráneas de la red general, conforme a lo establecido en la ITC-BT-21 para canalizaciones empotradas La C.G.P. se instalará lo más cerca posible de la red de distribución, en un punto de tránsito general, con acceso fácil y permanente. El emplazamiento se fijará en cada caso, 32/154

Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos. MEMORIA de común acuerdo entre la propiedad y la empresa suministradora. El tipo y las características de las C.G.P., así como el calibre de los fusibles de protección, serán indicados por la empresa suministradora. Las cajas generales de protección a utilizar corresponderán a uno de los tipos recogidos en las especificaciones técnicas de la empresa suministradora que hayan sido aprobadas por la Administración Pública competente. Dentro de las mismas se instalarán cortacircuitos fusibles en todos los conductores de fase o polares, con poder de corte al menos igual a la corriente de cortocircuito prevista en el punto de su instalación. El neutro estará constituido por una conexión amovible situada a la izquierda de las fases, colocada la caja general de protección en posición de servicio, y dispondrá también de un borne de conexión para su puesta a tierra si procede. Las cajas generales de protección cumplirán todo lo que sobre el particular se indica en la Norma UNE-EN 60.439 -1, tendrán grado de inflamabilidad según se indica en la norma UNE-EN 60.439 -3, una vez instaladas tendrán un grado de protección IP43 según UNE 20.324 e IK 08 según UNE-EN 50.102 y serán precintables. 8.2.5. LÍNEA REPARTIDORA.

En el caso de un solo abonado no habrá línea repartidora. 8.2.6. CONJUNTO DE PROTECCIÓN Y MEDIDA. Los dispositivos generales de mando y protección, se situarán lo más cerca posible del punto de entrada de la derivación individual en el local o vivienda del usuario. En viviendas y en locales comerciales e industriales en los que proceda, se colocará una caja para el interruptor de control de potencia, inmediatamente antes de los demás dispositivos, en compartimento independiente y precintable. Dicha caja se podrá colocar en el mismo cuadro donde se coloquen los dispositivos generales de mando y protección. Hasta la intensidad de 630A incluidos, el equipo de protección y medida estará construido con envolventes de doble aislamiento precintables según R.U. 1410. Para intensidades mayores, se dispondrán en armarios metálicos precintables. Estos conjuntos de medida se ajustarán a los esquemas siguientes:

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Figura 11. Esquemas conjuntos de medida.

En equipos M2, instalar contador de activa y prever espacio y conexionado para reactiva y reloj. En los equipos T2 hasta 15 kW (inclusive) se debe instalar contador de activa y se preverá espacio y conexionado para contador de reactiva y para el reloj. En los equipos T2 mayores de 15 kW se debe instalar contador de activa y de reactiva y se preverá espacio y conexionado para el reloj. Se situarán en compartimentos individuales cada uno de los conjuntos siguientes: • • • •

Fusibles de seguridad Transformadores de medida. Interruptor general Reloj de cambio de tarifa (si existe)

El cableado interior del conjunto se hará con conductores de cobre de 750V, clase 2 rígido. Los colores de las cubiertas de los conductores serán: • •

NEGRO, MARRÓN y GRIS para las fases R, S, T AZUL para el neutro

Cuando se trate de platinas de cobre, mantendrán las condiciones de aislamiento indicadas en la R.U. 1410. Los conductores de los circuitos secundarios serán de cobre de 750V de aislamiento, de clase 5 flexible, de sección mínima 4mm². Cada uno se identificará adecuadamente en todos los extremos de forma indeleble. Téngase en cuenta a la hora de identificar los conductores que según las normas Europeas y Españolas Harmonizadas, la identificación de un conductor deberá ser la misma en sus dos extremos. Una conexión equipotencial de conductores se debe representar siempre con la misma identificación en todos sus extremos. (se entiende por conexión equipotencial de conductores a todos aquellos que estén unidos eléctricamente

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Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos. MEMORIA mediante bornas NO seccionables o mediante conexiones fijas sin pasar por otros equipos, como los contadores, etc. o bornas de seccionamiento). Así mismo, los conductores irán provistos en sus extremos de terminales adecuados para su conexión. El Interruptor General Automático será bipolar para suministros monofásicos y tetrapolar para los trifásicos. En los interruptores de intensidad nominal mayor de 100A, los relés térmicos permitirán un margen de regulación comprendido entre 0,8 y 1 veces la intensidad nominal. Con tal de conseguir una sensibilidad adecuada en la actuación de las protecciones, la intensidad de desconexión mediante los relés magnéticos no será mayor de 5 veces la intensidad de regulación de los térmicos, actuando en un tiempo inferior a 0,02 segundos. El dispositivo privado de Mando y Protección constará de un relé diferencial general y de una protección magnetotérmica para cada uno de los circuitos interiores. Así mismo, dispondrá de una línea principal de tierra a la cual se conectarán todos los conductores de protección de los distintos circuitos. Se podrá sustituir el diferencial general por relés por interruptores diferencial para cada uno de los circuitos o agrupaciones de éstos. Todo el conjunto de medida (contadores: activa-reactiva-maxímetro-reloj) se podrá sustituir por un contador multifunción. Nuestra instalación dispondrá de un contador triple tarifa con conexión T30.

8.2.6.1. CONTADOR TRIPLE TARIFA. La factura de la energía eléctrica, al igual que ocurre con las facturas de otros suministros estratégicos como pueda ser el gas natural, la telefonía, etc., se compone de varios conceptos que tienen en cuenta no solamente la cantidad de energía consumida (medida en kWh) sino también los periodos horarios de consumo (discriminación horaria), la potencia máxima contratada y la potencia máxima registrada en el periodo de facturación (cuota de potencia), el carácter estacional del consumo (estacionalidad) y la compensación del factor de potencia en la instalación del abonado (recargo por energía reactiva). Además de estos factores con carácter general para todos los consumidores, también existen contrataciones especiales para aquellos consumos que por su importancia así están recogidos en esta legislación (tarifa horaria de potencia. Todo ello sin perjuicio de contemplar la liberalización del mercado eléctrico que conlleva que cada vez más consumidores puedan elegir la Compañía Eléctrica con la que contratar su suministro y que ha necesitado la elaboración de una normativa específica que cada vez se irá aplicando a un mayor número de usuarios hasta concluir con la total liberalización del sector eléctrico (Reglamento de Puntos de Medida y Peajes Eléctricos). Como consecuencia inmediata de todo lo anterior los equipos de medida utilizados para la facturación de la energía eléctrica deben poseer las prestaciones necesarias para

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Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos. MEMORIA poder ser utilizados en sistemas de contratación flexibles y adaptables en todo momento a las necesidades puntuales del consumidor de energía eléctrica.

Figura 12. Contador electrónico.

Dichas prestaciones son: -

Posibilidad de modificar el tipo de discriminación horaria. Posibilidad de variar el modo de facturación de la cuota de potencia. Posibilidad de contemplar los sistemas estacionales para los abonados que así lo requieran. Contemplar la tarifa horaria de potencia. Contemplar la posibilidad de elegir la Compañía Eléctrica de suministro (pago de peajes eléctricos). Posibilidad de que los equipos puedan utilizarse para medida de energía bidireccional en cogeneradores y autogeneradores.

Los contadores integrados de la serie CIRWATT son conjuntos contador-tarifador, totalmente electrónicos, con funciones de medida de energía eléctrica activa, reactiva, analizador de redes, incluyendo un completo proceso para el control de tarifas. Actualmente desde una tarifa O, 2, 3, 4, 4 A, 5 ó Estacional, Tarifa Horaria de Potencia, y preparado para incorporar las nuevas tarifas de acceso o peajes eléctricos.

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8.2.7. TIERRAS. Se realizarán de acuerdo con el Reglamento vigente y nunca excederán de 37 sección de los conductores se indica en la MI BT 017 2.2.

. La

8.3. INSTALACIONES EN LOCALES MOJADOS Locales o emplazamientos mojados son aquellos en que los suelos, techos y paredes estén o puedan estar impregnados de humedad y donde se vean aparecer, aunque sólo sea temporalmente, lodo o gotas gruesas de agua debido a la condensación o bien estar cubiertos con vaho durante largos períodos. Se considerarán como locales o emplazamientos mojados los lavaderos públicos, las fábricas de apresto, tintorerías, etc., así como las instalaciones a la intemperie. En estos locales o emplazamientos se cumplirán, además de las condiciones para locales húmedos del apartado 1, las siguientes: 8.3.1. CANALIZACIONES Las canalizaciones serán estancas, utilizándose para terminales, empalmes y conexiones de las mismas, sistemas y dispositivos que presenten el grado de protección correspondiente a las proyecciones de agua, IPX4. Las canalizaciones prefabricadas tendrán el mismo grado de protección IPX4. - Instalación de conductores y cables aislados en el interior de tubos

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Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos. MEMORIA Los conductores tendrán una tensión asignada de 450/750 V y discurrirán por el interior de tubos: - Empotrados: según lo especificado en la ITC-BT-21. - En superficie: según lo especificado en la ITC-BT-21, pero que dispondrán de un grado de resistencia a la corrosión 4. - Instalación de cables aislados con cubierta en el interior de canales aislantes Los conductores tendrán una tensión asignada de 450/750 V y discurrirán por el interior de canales que se instalarán en superficie y las conexiones, empalmes y derivaciones se realizarán en el interior de cajas.

8.3.2. APARAMENTA. Se instalarán los aparatos de mando y protección y tomas de corriente fuera de estos locales. Cuando esto no se pueda cumplir, los citados aparatos serán, del tipo protegido contra las proyecciones de agua, IPX4, o bien se instalarán en el interior de cajas que les proporcionen un grado de protección equivalente. 8.3.3. DISPOSITIVOS DE PROTECCIÓN. De acuerdo con lo establecido en la ITC-BT-22, se instalará, en cualquier caso, un dispositivo de protección en el origen de cada circuito derivado de otro que penetre en el local mojado. 8.3.4. APARATOS MÓVILES. Queda prohibida en estos locales la utilización de aparatos móviles o portátiles, excepto cuando se utilice como sistema de protección la separación de circuitos o el empleo de muy bajas tensiones de seguridad, MBTS según la Instrucción ITC-BT-36. 8.3.5. RECEPTORES DE ALUMBRADO Los receptores de alumbrado estarán protegidos contra las proyecciones de agua, IPX4. No serán de clase 0.

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Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos. MEMORIA 8.3.6. PROTECCIÓN DE LAS INSTALACIONES 8.3.6.1. PROTECCIÓN CONTRA SOBREINTENSIDADES. Todo circuito estará protegido contra los efectos de las sobreintensidades que puedan presentarse en el mismo, para lo cual la interrupción de este circuito se realizará en un tiempo conveniente o estará dimensionado para las sobreintensidades previsibles.

a) Protección contra sobrecargas. El límite de intensidad de corriente admisible en un conductor ha de quedar en todo caso garantizada por el dispositivo de protección utilizado. El dispositivo de protección podrá estar constituido por un interruptor automático de corte omnipolar con curva térmica de corte, o por cortacircuitos fusibles calibrados de características de funcionamiento adecuadas. b) Protección contra cortocircuitos. En el origen de todo circuito se establecerá un dispositivo de protección contra cortocircuitos cuya capacidad de corte estará de acuerdo con la intensidad de cortocircuito que pueda presentarse en el punto de su conexión. Se admite, no obstante, que cuando se trate de circuitos derivados de uno principal, cada uno de estos circuitos derivados disponga de protección contra sobrecargas, mientras que un solo dispositivo general pueda asegurar la protección contra cortocircuitos para todos los circuitos derivados. Se admiten como dispositivos de protección contra cortocircuitos los fusibles calibrados de características de funcionamiento adecuadas y los interruptores automáticos con sistema de corte omnipolar.

8.3.6.2. PROTECCIÓN CONTRA CONTACTOS DIRECTOS E INDIRECTOS. La protección contra los choques eléctricos para contactos directos e indirectos a la vez se realiza mediante la utilización de muy baja tensión de seguridad MBTS, que debe cumplir las siguientes condiciones: - Tensión nominal en el campo I de acuerdo a la norma UNE 20.481 y la ITC-BT- 36. - Fuente de alimentación de seguridad para MBTS de acuerdo con lo indicado en la norma UNE 20.460 -4-41. - Los circuitos de instalaciones para MBTS, cumplirán lo que se indica en la Norma UNE 20.460-4-41 y en la ITC-BT-36.

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Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos. MEMORIA 8.3.6.2.1. PROTECCIÓN CONTRA CONTACTOS DIRECTOS. Esta protección consiste en tomar las medidas destinadas a proteger las personas contra los peligros que pueden derivarse de un contacto con las partes activas de los materiales eléctricos.

Protección por aislamiento de las partes activas Las partes activas deberán estar recubiertas de un aislamiento que no pueda ser eliminado más que destruyéndolo. Las pinturas, barnices, lacas y productos similares no se considera que constituyan un aislamiento suficiente en el marco de la protección contra los contactos directos. Protección por medio de barreras o envolventes Las partes activas deben estar situadas en el interior de las envolventes o detrás de barreras que posean, como mínimo, el grado de protección IP XXB, según UNE 20.324. Si se necesitan aberturas mayores para la reparación de piezas o para el buen funcionamiento de los equipos, se adoptarán precauciones apropiadas para impedir que las personas o animales domésticos toquen las partes activas y se garantizará que las personas sean conscientes del hecho de que las partes activas no deben ser tocadas voluntariamente. Las superficies superiores de las barreras o envolventes horizontales que son fácilmente accesibles, deben responder como mínimo al grado de protección IP4X o IP XXD. Las barreras o envolventes deben fijarse de manera segura y ser de una robustez y durabilidad suficientes para mantener los grados de protección exigidos, con una separación suficiente de las partes activas en las condiciones normales de servicio, teniendo en cuenta las influencias externas. Cuando sea necesario suprimir las barreras, abrir las envolventes o quitar partes de éstas, esto no debe ser posible más que: - bien con la ayuda de una llave o de una herramienta; - o bien, después de quitar la tensión de las partes activas protegidas por estas barreras o estas envolventes, no pudiendo ser restablecida la tensión hasta después de volver a colocar las barreras o las envolventes; - o bien, si hay interpuesta una segunda barrera que posee como mínimo el grado de protección IP2X o IP XXB, que no pueda ser quitada más que con la ayuda de una llave o de una herramienta y que impida todo contacto con las partes activas. Protección complementaria por dispositivos de corriente diferencial residual Esta medida de protección está destinada solamente a complementar otras medidas de protección contra los contactos directos.

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Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos. MEMORIA El empleo de dispositivos de corriente diferencial-residual, cuyo valor de corriente diferencial asignada de funcionamiento sea inferior o igual a 30 mA, se reconoce como medida de protección complementaria en caso de fallo de otra medida de protección contra los contactos directos o en caso de imprudencia de los usuarios. Cuando se prevea que las corrientes diferenciales puedan ser no senoidales (como por ejemplo en salas de radiología intervencionista), los dispositivos de corriente diferencial-residual utilizados serán de clase A que aseguran la desconexión para corrientes alternas senoidales así como para corrientes continuas pulsantes. La utilización de tales dispositivos no constituye por sí mismo una medida de protección completa y requiere el empleo de una de las medidas de protección enunciadas en los apartados 3.1 a 3.4 de la presente instrucción.

8.3.6.2.2. INDIRECTOS.

PROTECCIÓN

CONTRA

CONTACTOS

Protección por corte automático de la alimentación El corte automático de la alimentación después de la aparición de un fallo está destinado a impedir que una tensión de contacto de valor suficiente, se mantenga durante un tiempo tal que puede dar como resultado un riesgo. Debe existir una adecuada coordinación entre el esquema de conexiones a tierra de la instalación utilizado de entre los descritos en la ITC-BT-08 y las características de los dispositivos de protección. El corte automático de la alimentación está prescrito cuando puede producirse un efecto peligroso en las personas o animales domésticos en caso de defecto, debido al valor y duración de la tensión de contacto. Se utilizará como referencia lo indicado en la norma UNE 20.572 -1. La tensión límite convencional es igual a 50 V, valor eficaz en corriente alterna, en condiciones normales. En ciertas condiciones pueden especificarse valores menos elevados, como por ejemplo, 24 V para las instalaciones de alumbrado público contempladas en la ITC-BT-09, apartado 10.

Protección en los locales o emplazamientos no conductores La norma UNE 20.460 -4-41 indica las características de las protecciones y medios para estos casos. Esta medida de protección está destinada a impedir en caso de fallo del aislamiento principal de las partes activas, el contacto simultáneo con partes que pueden ser puestas a tensiones diferentes. Se admite la utilización de materiales de la clase 0 condición que se respete el conjunto de las condiciones siguientes: Las masas deben estar dispuestas de manera que, en condiciones normales, las personas no hagan contacto simultáneo: bien con dos masas, bien con una masa y cualquier

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Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos. MEMORIA elemento conductor, si estos elementos pueden encontrarse a tensiones diferentes en caso de un fallo del aislamiento principal de las partes activas En estos locales (o emplazamientos), no debe estar previsto ningún conductor de protección. Las prescripciones del apartado anterior se consideran satisfechas si el emplazamiento posee paredes aislantes y si se cumplen una o varias de las condiciones siguientes: a) Alejamiento respectivo de las masas y de los elementos conductores, así como de las masas entre sí. Este alejamiento se considera suficiente si la distancia entre dos elementos es de 2 m como mínimo, pudiendo ser reducida esta distancia a 1,25 m por fuera del volumen de accesibilidad. b) Interposición de obstáculos eficaces entre las masas o entre las masas y los elementos conductores. Estos obstáculos son considerados como suficientemente eficaces si dejan la distancia a franquear en los valores indicados en el punto a). No deben conectarse ni a tierra ni a las masas y, en la medida de lo posible, deben ser de material aislante. c) Aislamiento o disposición aislada de los elementos conductores. El aislamiento debe tener una rigidez mecánica suficiente y poder soportar una tensión de ensayo de un mínimo de 2.000 V. La corriente de fuga no debe ser superior a 1 mA en las condiciones normales de empleo. Las figuras siguientes contienen ejemplos explicativos de las disposiciones anteriores.

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Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos. MEMORIA

Figura 13. Figuras protecciones

Las paredes y suelos aislantes deben presentar una resistencia no inferior a: - 50 k, si la tensión nominal de la instalación no es superior a 500 V; y - 100 k, si la tensión nominal de la instalación es superior a 500 V, Si la resistencia no es superior o igual, en todo punto, al valor prescrito, estas paredes y suelos se considerarán como elementos conductores desde el punto de vista de la protección contra las descargas eléctricas. Las disposiciones adoptadas deben ser duraderas y no deben poder inutilizarse. Igualmente deben garantizar la protección de los equipos móviles cuando esté prevista la utilización de éstos. Deberá evitarse la colocación posterior, en las instalaciones eléctricas no vigiladas continuamente, de otras partes (por ejemplo, materiales móviles de la clase I o elementos

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Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos. MEMORIA conductores, tales como conductos de agua metálicos), que puedan anular la conformidad con el apartado anterior. Deberá evitarse que la humedad pueda comprometer el aislamiento de las paredes y de los suelos. Deben adoptarse medidas adecuadas para evitar que los elementos conductores puedan transferir tensiones fuera del emplazamiento considerado. Protección mediante conexiones equipotenciales locales no conectadas a tierra Los conductores de equipotencialidad deben conectar todas las masas y todos los elementos conductores que sean simultáneamente accesibles. La conexión equipotencial local así realizada no debe estar conectada a tierra, ni directamente ni a través de masas o de elementos conductores. Deben adoptarse disposiciones para asegurar el acceso de personas al emplazamiento considerado sin que éstas puedan ser sometidas a una diferencia de potencial peligrosa. Esto se aplica concretamente en el caso en que un suelo conductor, aunque aislado del terreno, está conectado a la conexión equipotencial local.

8.4 INSTALACIONES DE ALUMBRADO EXTERIOR 8.4.1. LÍNEAS DE ALIMENTACIÓN. Las líneas estarán protegidas directamente, con corte omnipolar, tanto contra sobreintensidaes (sobrecargas y cortocircuitos), como contra corrientes de defecto a tierra y contra sobretensiones. 8.4.2. CABLES. Los cables serán unipolares con conductores de cobre y tensiones nominales de 0,6/1 kV. El conductor neutro de cada circuito no podrá ser utilizado por ningún otro conductor activo.

8.4.3. SOPORTES LUMINARIAS. Los soportes de las luminarias de alumbrado exterior, se ajustarán a la normativa vigente (en el caso de que sean de acero deberán cumplir el RD 2642/85, RD 401/89 y OM de 16/5/89). Serán de materiales resistentes a las acciones de la intemperie o estarán debidamente protegidas contra éstas, no debiendo permitir la entrada de agua de lluvia ni la acumulación del agua de condensación. Los soportes, sus anclajes y cimentaciones, se dimensionarán de forma que resistan las solicitaciones mecánicas, particularmente teniendo en cuenta la acción del viento, con un coeficiente de seguridad no inferior a 2,5, considerando las luminarias completas instaladas en el soporte.

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Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos. MEMORIA Los soportes que lo requieran, deberán poseer una abertura de dimensiones adecuadas al equipo eléctrico para acceder a los elementos de protección y maniobra; la parte inferior de dicha abertura estará situada, como mínimo, a 0,30 m de la rasante, y estará dotada de puerta o trampilla con grado de protección IP 44 según UNE 20.324 (EN 60529) e IK10 según UNE-EN 50.102. La puerta o trampilla solamente se podrá abrir mediante el empleo de útiles especiales y dispondrá de un borne de tierra cuando sea metálica. En la instalación eléctrica en el interior de los soportes, se deberán respetar los siguientes aspectos: - Los conductores serán de cobre, de sección mínima 2,5 mm2, y de tensión asignada 0,6/1kV, como mínimo; no existirán empalmes en el interior de los soportes. - En los puntos de entrada de los cables al interior de los soportes, los cables tendrán una protección suplementaria de material aislante mediante la prolongación del tubo u otro sistema que lo garantice. - La conexión a los terminales, estará hecha deforma que no ejerza sobre los conductores ningún esfuerzo de tracción. Para las conexiones de los conductores de la red con los del soporte, se utilizarán elementos de derivación que contendrán los bornes apropiados, en número y tipo, así como los elementos de protección necesarios para el punto de luz.

8.4.4. LUMINARIAS. Las luminarias utilizadas en el alumbrado exterior serán conformes con la norma UNE-EN 60.598 8.5. MOTORES

8.5.1. CONDICIONES GENERALES DE INSTALACIÓN La instalación de los motores debe ser conforme a las prescripciones de la norma UNE 20.460 y las especificaciones aplicables a los locales (o emplazamientos) donde hayan de ser instalados. Los motores deben instalarse de manera que la aproximación a sus partes en movimiento no pueda ser causa de accidente. Los motores no deben estar en contacto con materias fácilmente combustibles y se situarán de manera que no puedan provocar la ignición de estas. 8.5.2. CONDUCTORES DE CONEXIÓN Las secciones mínimas que deben tener los conductores de conexión con objeto de que no se produzca en ellos un calentamiento excesivo, deben ser las siguientes:

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Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos. MEMORIA Un solo motor Los conductores de conexión que alimentan a un solo motor deben estar dimensionados para una intensidad del 125 % de la intensidad a plena carga del motor. En los motores de rotor devanado, los conductores que conectan el rotor con el dispositivo de arranque -conductores secundarios- deben estar dimensionados, asimismo, para el 125 % de la intensidad a plena carga del rotor. Si el motor es para servicio intermitente, los conductores secundarios pueden ser de menor sección según el tiempo de funcionamiento continuado, pero en ningún caso tendrán una sección inferior a la que corresponde al 85 % de la intensidad a plena carga en el rotor. Varios motores Los conductores de conexión que alimentan a varios motores, deben estar dimensionados para una intensidad no inferior a la suma del 125 % de la intensidad a plena carga del motor de mayor potencia, más la intensidad a plena carga de todos los demás. Carga combinada Los conductores de conexión que alimentan a motores y otros receptores, deben estar previstos para la intensidad total requerida por los receptores, más la requerida por los motores, calculada como antes se ha indicado. 8.5.3. PROTECCIÓN CONTRA SOBREINTENSIDADES Los motores deben estar protegidos contra cortocircuitos y contra sobrecargas en todas sus fases, debiendo esta última protección ser de tal naturaleza que cubra, en los motores trifásicos, el riesgo de la falta de tensión en una de sus fases. En el caso de motores con arrancador estrella-triángulo, se asegurará la protección, tanto para la conexión en estrella como en triángulo. Las características de los dispositivos de protección deben estar de acuerdo con las de los motores a proteger y con las condiciones de servicio previstas para estos, debiendo seguirse las indicaciones dadas por el fabricante de los mismos.

8.5.4. PROTECCIÓN CONTRA LA FALTA DE TENSIÓN Los motores deben estar protegidos contra la falta de tensión por un dispositivo de corte automático de la alimentación, cuando el arranque espontáneo del motor, como consecuencia del restablecimiento de la tensión, pueda provocar accidentes, o perjudicar el motor, de acuerdo con la norma UNE 20.460 -4-45. Dicho dispositivo puede formar parte del de protección contra las sobrecargas o del de arranque, y puede proteger a más de un motor si se da una de las circunstancias siguientes: - los motores a proteger estén instalados en un mismo local y la suma de potencias absorbidas no es superior a 10 kW.

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Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos. MEMORIA - los motores a proteger estén instalados en un mismo local y cada uno de ellos queda automáticamente en el estado inicial de arranque después de una falta de tensión. Cuando el motor arranque automáticamente en condiciones preestablecidas, no se exigirá el dispositivo de protección contra la falta de tensión, pero debe quedar excluida la posibilidad de un accidente en caso de arranque espontáneo. Si el motor tuviera que llevar dispositivos limitadores de la potencia absorbida en el arranque, es obligatorio, para quedar incluidos en la anterior excepción, que los dispositivos de arranque vuelvan automáticamente a la posición inicial al originarse una falta de tensión y parada del motor. 8.5.5. SOBREINTENSIDAD DE ARRANQUE Los motores deben tener limitada la intensidad absorbida en el arranque, cuando se pudieran producir efectos que perjudicasen a la instalación u ocasionasen perturbaciones inaceptables al funcionamiento de otros receptores o instalaciones. Cuando los motores vayan a ser alimentados por una red de distribución pública, se necesitará la conformidad de la Empresa distribuidora respecto a la utilización de los mismos, cuando se trate de: - Motores de gran inercia. - Motores de arranque lento en carga. - Motores de arranque o aumentos de carga repetida o frecuente. - Motores para frenado. - Motores con inversión de marcha. En general, los motores de potencia superior a 0,75 kilovatios deben estar provistos de reóstatos de arranque o dispositivos equivalentes que no permitan que la relación de corriente entre el período de arranque y el de marcha normal que corresponda a su plena carga, según las características del motor que debe indicar su placa, sea superior a la señalada en el cuadro siguiente:

En los motores de ascensores, grúas y aparatos de elevación en general, tanto de corriente continua como de alterna, se computará como intensidad normal a plena carga, a los efectos de las constantes señaladas en los cuadros anteriores, la necesaria para elevar las cargas fijadas como normales a la velocidad de régimen una vez pasado el período de arranque, multiplicada por el coeficiente 1,3.

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Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos. MEMORIA No obstante lo expuesto, y en casos particulares, podrán las empresas prescindir de las limitaciones impuestas, cuando las corrientes de arranque no perturben el funcionamiento de sus redes de distribución. 8.6. BATERÍA DE CONDENSADORES. Las baterías de condensadores son generadores autónomos de energía reactiva. Sus ventajas son técnico-económicas: -

Limitación de las pérdidas de energía activa en los cables (P=RI² joule kWh). Potencia suplementaria disponible en el secundario de los transformadores. Mejora de la tensión en final de línea. Supresión de penalidades por un consumo excesivo de energía reactiva. La disminución del contrato de la potencia aparente (kva) ligada a un mal factor de potencia.

Diferentes tipos de compensación: Compensación individual Cada receptor está provisto de su propia batería de condensadores, de manera que por las líneas y circuitos de alimentación del receptor circula una intensidad menor, reduciéndose también las pérdidas; los costos de instalación y mantenimiento son normalmente los más elevados.

Compensación por grupo Se instala una batería de condensadores por cada grupo de receptores elegido de acuerdo con un criterio determinado (por ejemplo, agrupación de receptores por líneas de montaje); este sistema descarga las líneas de alimentación a los grupos pero no los circuitos terminales hacia cada receptor, aunque supone una solución más eficaz que la anterior, fundamentalmente en grandes instalaciones.

Compensación central Únicamente existe una batería de condensadores en el inicio de la instalación interior; proporciona el menor coste de instalación y, si bien las líneas y circuitos permanecen en las mismas condiciones de carga que antes de la compensación, se emplea mayoritariamente en instalaciones de mediana y pequeña dimensión, cuando el objetivo prioritario es únicamente reducir los costes de explotación.

En nuestro caso vamos a realizar una compensación global de toda la instalación. Esta compensación va a ser de tipo automático, es decir que permite adaptar automáticamente la potencia reactiva suministrada por las baterías de condensadores a las necesidades de carga de la red. 49/154

Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos. MEMORIA El factor de potencia se mantendrá siempre en un valor deseado e indicado por el regulador varmétrico, cuya función es la de dar órdenes de cierre o apertura de los contactores que pilotan los condensadores. Cada conjunto de contactor /condensador se llama escalón.

Figura 14. Batería de condensadores

9. DESCRIPCIÓN DE LA AUTOMATIZACIÓN. SENSORES / ACTUADORES. 9.1. PULSADORES.

A parte de los pulsadores del programa de control, para que el usuario pueda controlar a su gusto el proceso a elegir en cada box se han habilitado un total de 16 (5 en cada box y 1 para el lavado de bajos), para que el usuario pueda elegir que proceso utilizar y cambiar a su gusto cuando desee.

Figura 15. Pulsadores antivandálicos.

Estos pulsadores irán montados en un cuadro de mando que se habilitará al lado del box. Además de los pulsadores de selección de proceso, también se habilitarán 4 pulsadores de paro de emergencia de seta y con enclavamiento (uno para cuadro de mando).

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Figura 16. Pulsador paro con enclavamiento.

9.2. TEMPORIZADORES.

El tiempo que regirá el funcionamiento de cada box va dirigido por los monederos temporizadores. Habrá un monedero temporizador en cada cuadro de mando. El control que estos monederos realizan, de los dispositivos externos que gobierna, se efectúa mediante la activación y desactivación de relés que funcionarán dependiendo de la configuración y programación del aparato.

Figura 17. Seleccionador NN6

Figura 18. Tempus III.

El funcionamiento del seleccionador se basa en la medición de una serie de 51/154

Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos. MEMORIA parámetros característicos de cada moneda que determinarán su admisión o rechazo. Se realiza la medición del diámetro de la moneda a través de dos fotodiodos y dos fototransistores, también se determina la conductividad eléctrica y permeabilidad a campos magnéticos utilizando dos bobinas con núcleo de ferrita, material muy sensible a variaciones magnéticas. Tras obtener todos los parámetros, éstos se comparan con los que previamente han sido programados en la memoria del microprocesador el seleccionador en una de las fases de fabricación. Esta programación se realiza mediante juegos de moneda de curso legal que engloban todos los modelos existentes en circulación. De esta forma el seleccionador determinará la validez o nulidad de la moneda introducida y dirigirá hacia la hucha o hacia el cajetín de devolución. Vamos a utilizar el modo de funcionamiento Temporizador “b” del Tempus III. Este se utiliza para aplicaciones donde los servicios requieran tiempos de varios segundos. Para ello es necesario programar el valor del precio/hora del servicio y el aparato se encargará de suministrar el tiempo equivalente al crédito introducido, siempre y cuando éste iguale o sobrepase la introducción mínima de monedas (que es una cantidad programable). En definitiva el funcionamiento en modo temporizador A consiste en la venta de un período de tiempo comprendido entre un segundo y 9999 segundos. Cuando el crédito alcanza el valor programado de introducción mínima de monedas, el temporizador activa el relé K1, y permanecen activados hasta que el tiempo concedido se descuente por completo.

9.3. SENSORES DE NIVEL. Para el control del nivel en los depósitos se habilitaran dos sensores de nivel por depósito, uno que indique que aún no está lleno, y por tanto se puede ir llenando, y otro que indique que está vacío y para automáticamente el equipo. Se utilizarán unos sensores de nivel por flotador. Estos sensores permiten controlar el nivel de tanques y depósitos. Pueden tener contactos NC y NA.

9.4. SENSORES OPTOELECTRÓNICOS.

Para la detección del coche en el sistema de lavado de bajos. Utilizaremos unos sensores optoelectrón

Estos detectores optoelectrónicos irán montados junto con las boquillas en los laterales del sistema de

Figura 19. Sensor de nivel. Figura 19. Sensores de nivel.

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9.4. SENSORES OPTOELECTRÓNICOS Para detectar la posición del coche en el sistema de lavado de bajos, utilizaremos unos sensores optoelectrónicos. El alcance de este sensor está determinado por la distancia útil máxima entre el emisor y el receptor (barrera de luz unidireccional). Para su uso, debe utilizarse un receptor que corresponda a las barreras de luz de reflexión. Los detectores optoelectrónicos, irán montados junto con las boquillas en los laterales del sistema del lavado de bajos y detectarán el inicio y final del vehículo.

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Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos. MEMORIA 9.5. SENSORES FINALES DE CARERA.

En el recorrido del sistema del lavado de bajos, se han puesto dos sensores finales de carrera inductivos. Estos tienen la misión de detectar cuando la máquina está en la posición de final del recorrido. Estos sensores igual que los anteriores van instalados junto a una caja metálica de protección.

Figura 20. Sensores inductivos.

Puede utilizarse para accionar el detector cualquier pieza metálica, sin importar su forma. Para cada tipo de material se alcanza la máxima distancia de accionamiento (S máxima), cuando la superficie del elemento de accionamiento es como mínimo tan grande como la superficie activa. Todos los modelos poseen un led indicador de operación, lo que facilita las tareas de instalación y mantenimiento.

9.6. SENSORES DE TEMPERATURA.

Utilizaremos el sensor de temperatura para mantener un control sobre la caldera. Para realizar este control utilizaremos un detector / interruptor del tipo P. Los detectores de temperatura tipo P se utilizan donde es necesario mantener un control contra la sobre temperatura. El detector de temperatura P funciona independientemente de cualquiera que sea la fuente de corriente. La detección de temperatura se efectúa a través de un disco bimetal que ha sido dimensionado de acuerdo con la temperatura de corte TA requerida. Cuando se alcanza esta temperatura TA de corte, este disco bimetal se abrirá rompiendo el contacto y por tanto interrumpiendo el circuito eléctrico del equipo a proteger. Después del enfriamiento y cuando se alcanza la temperatura TE de rearme, el disco bimetal, volverá automáticamente a su posición original y rehará el contacto. Se cierra otra vez el circuito eléctrico.

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Figura 21. Sensor de temperatura.

9.7. DETECTORES DE FLUJO. A lo largo de todo el recorrido se han colocado varios sensores de flujo. Este controlador permite configurar controles de caudal en circuitos cerrados. Pued ir combinado con una válvula solenoide y un sensor de flujo. El control puede ser programado no solamente manual, sino por PLC o cualquier otro proceso de control. El transmisor de flujo utilizado es especialmente diseñado para trabajar con líquidos sín sólidos neutros o agresivos. El transmisor está compuesto de 1 módulo electrónico y un rotor interno conectados entre ellos mediante una conexión de baioneta.

Figura 22. Sensor flujo.

Figura 23. Detalle funcionamiento.

El principio de funcionamiento es muy simple. El agua o líquido que fluye por el interior hace girar el rotor interno. Este rotor interno le induce la frecuencia (que es proporcional al flujo) al transductor y este manda la señal.

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Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos. MEMORIA 9.8. TRANSDUCTORES DE PRESIÓN.

Para el correcto mantenimiento de presión del sistema, son utilizados en puntos clave unos transductores de presión. Estos transductores de presión elegidos, están diseñados para cubrir la mayoría de las aplicaciones industriales en la tecnología de medidores de presión.

Figura 23. Transductores de presión

Estos transductores van montados en un pequeño soporte. Recogen la medida de la presión y la transmiten por señal analógica 0 – 10 V. Este modelo se basa en la tecnología de silicio, proporcionando gran fiabilidad, estabilidad para largo tiempo. Resiste los efectos corrosivos de diversos líquidos agresivos.

9.9. BOMBAS. Para suministrar la presión deseada utilizaremos dos tipos de bombas. Para todo el circuito de suministramiento y preparación del agua, utilizaremos bombas centrífugas. Los requisitos para su elección es rosca de entrada / salida y presión de servicio. Las bombas centrífugas llevan el motor de arrastre incorporado

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Figura 25. Bomba centrífuga.

Para los grupos de alta presión serán utilizadas bombas de pistón, debido a la elevada presión que deben suministrar. Para la dosificación del producto utilizaremos bombas de la marca Blackstone. Para acomodarse a las diversas aplicaciones, las bombas pueden ser montadas en cualquier lugar en su planta con una base ancha y lisa. La parte trasera de la carcasa de la bomba tiene orificios para facilitar un montaje vertical. Con el conjunto de la válvula de la bomba y los controles de la unidad situados en la parte frontal de la bomba no hay problemas con la instalación o ajustes de caudal. Las bombas Blackstone están equipadas con un solo control para salida de bomba. El control de caudal externo (potenciómetro) le permite ajustar el porcentaje de 0 al 100% de su capacidad.

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Figura 26. Bomba dosificadora.

Para las bombas de alta presión utilizaremos el modelo 5CP2120W de la casa catpumps. Esta bomba es una bomba de triple pistón. La utilización de las bombas de triple pistón da un flujo suave, a diferencia de las bombas de pistón único. Estos modelos están completamente lubricados y enfriados por los líquidos bombeados. Esto y el estar completamente selladas proporcionan una doble protección para las fugas de líquidos.

Figura 27. Bomba de pistón.

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Figura 28. Despiece bomba pistón.

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Figura 29. Detalles bomba pistón

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Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos. MEMORIA 9.10. MOTORES. Para accionar las bombas se utilizarán dos tipos de motores. Para el circuito de preparación del agua se utilizarán para el accionamiento de las bombas, motores asíncronos trifásicos. Los requisitos para su elección son las características de la bomba. Para accionar las bombas utilizaremos motores asíncronos trifásicos de dos velocidades por canvio de polos. Utilizaremos motores DM1 de Dutchi Motors. Estos son motores trifásicos con jaula de ardilla en carcasa. Potencia desde 0,18 hasta 630 KW. Estan disponibles en 2 – 4 – 6 - 8 - 10 y 12 polos.

Figura 30. Motores inducción.

INFORMACIÓN TÉCNICA. Motores DM1 trifásicos con jaula de ardilla, totalmente cerrados, con ventilador de refrigeración (TEFC) en carcasa de hierro fundido. Los motores DM1 están disponibles en tamaño de carcasa DM1 80 - 400 en 2 - 4 - 6 - 8 - 10 y 12 polos, en dos y tres velocidades para accionamiento de ventiladores y con máxima potencia en ambas velocidades tamaño de carcasa DM1 80 - 315 y sin devanado tamaño de carcasa DM1 80 - 400 en 2 - 4 - 6 y 8 polos incluidos recambios. La caja de bornes standard es de montaje superior pero a petición puede suministrarse con caja de bornes lateral derecha (DM1R) o caja de bornes lateral izquierda (DM1L). Motores DMA1 trifásicos con jaula de ardilla, totalmente cerrados, con ventilador de refrigeración (TEFC) en carcasa de aluminio. Los motores DMA1 están disponibles en tamaño de carcasa DMA1 56 - 132 en 2 - 4 - 6 y 8 polos y sin devanado tamaño de carcasa DMA1 56 - 132 en 2 - 4 - 6 y 8 polos incluido s recambios. Caja de bornes standard es de montaje superior. Para las medidas de carcasa DMA1 100 - 132 puede suministrarse a petición caja de bornes lateral derecha y está en desarrollo la caja de bornes lateral derecha para otras medidas de carcasa. Datos Standard: Todos los motores DM1 y DMA1 según IEC 34-1/9, IEC 85 DIN 57530/VDE 0530 - 1291. Los motores DM1 incluyendo los escudos anteriores y escudos de rodamientos están fabricados en hierro fundido, HT200, ranuras longitudinales. Los motores DMA1 están fabricados en aluminio con ranuras longitudinales, rodamientos en cámaras de acero reforzado. · Clase de protección: IP 55 según IEC 34-5 / DIN VDE 0530 parte 5. · Clase de aislamiento: F. · Aumento temperatura: Clase B. · Color superficie: RAL 5000 (Azul-violeta). · Tratamiento superficial: Espesor de la primera capa (aproximadamente 30mm) y esmaltado de dos componentes para aplicaciones industriales (espesor de aproximadamente 45 -90 mm) según zona de clima "mundial" IEC 721-2-1. b 63/154

Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos. MEMORIA Voltaje y Frecuencia. Los motores DMA1 y DM1 se suministran standard de acuerdo con los siguientes parámetros de diseño: · 230/400 V D/Y 50 Hz (PN) / 275/480 V D/Y 60 Hz (PN * 1,2). · 400/690 V D/Y 50 Hz (PN) / 480/830 V D/Y 60 Hz (PN * 1,2). Los motores pueden trabajar sin cambiar la potencia nominal conectada a una toma de corriente aún cuando las fluctuaciones del voltaje (a frecuencia nominal) difieran N en un +/- 5% del valor nominal (patrón de voltaje en medida A). Los voltajes standard establecidos según normas DIN IEC 38 se toman como punto base. Por lo que la gama cubierta por un motor standard es: · 220-240 V / 380-420 V D/Y 50Hz (PN = 100%). · 380-420 V / 660-720 V D/Y 50Hz (PN = 100%). · 240-265 V / 420-460 V D/Y 60Hz (PN = 100%). · 420-460 V / 720-800 V D/Y 60Hz (PN = 100%). · 265-290 V / 460-500 V D/Y 60Hz (PN = 120%) · 460-500 V / 790-870 V D/Y 60Hz (PN = 120%). Otros voltajes y/o frecuencias a petición. Especificaciones Eléctricas. Los motores deben usarse con el voltaje especificado en DIN IEC 38 con una tolerancia total de +/- un 10%. Cuando los motores se conectan a voltajes de entre un 95% y un 105% del voltaje patrón el aumento de la temperatura del devanado del stator permite, de acuerdo con la normativa IEC 34-1, un aumento de 10 Grados K de temperatura del devanado del estator. Esto corresponde al valor de voltaje principal establecido en DIN IEC 38con un +/- 10%.

Potencia. El patrón de potencia se aplica para operar en continuo según se especifica en IEC 34 Parte 1 a un enfriamiento de temperatura de 40 °C y una altitud de 330.55 W consumo corriente continua. Sabemos también que las pérdidas de esta fuente de alimentación son 59 W, ya que trabaja con un rendimiento del 89 %. La potencia total consumida por la fuente de alimentación es:

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Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos ANEXOS 480 W + 59 W = 539 W. - Derivación N. La derivación alimenta a un motor síncrono de inducción. Denominación ASPIRADOR 1

Suministro Trifásico 400 V

Potencia 1200 W

La potencia total de la derivación N es 1200 W. - Derivación O. La derivación alimenta a un motor síncrono de inducción. Denominación ASPIRADOR 2

Suministro Trifásico 400 V

Potencia 1200 W

La potencia total de la derivación O es 1200 W. - Derivación P. La derivación alimenta a todas las electroválvulas de la red. Denominación EC_RED_DESC EC_SABO_1 EC_SABO_2 EC_SABO_3 EC_RED_1 EC_RED_2 EC_RED_3 EC_CERA_1 EC_CERA_2 EC_CERA_3 EC_OSMOSI_1 EC_OSMOSI_2 EC_OSMOSI_3 EAP_1C EAP_1P EAP_2C EAP_2P EAP_3C EAP_3P EC_RB EAP_RB

Suministro Monofásico 230 V Monofásico 230 V Monofásico 230 V Monofásico 230 V Monofásico 230 V Monofásico 230 V Monofásico 230 V Monofásico 230 V Monofásico 230 V Monofásico 230 V Monofásico 230 V Monofásico 230 V Monofásico 230 V Monofásico 230 V Monofásico 230 V Monofásico 230 V Monofásico 230 V Monofásico 230 V Monofásico 230 V Monofásico 230 V Monofásico 230 V

Potencia 100 W 35 W 35 W 35 W 35 W 35 W 35 W 35 W 35 W 35 W 35 W 35 W 35 W 35 W 35 W 35 W 35 W 35 W 35 W 35 W 35 W

La potencia total de la derivación P es 800 W. La potencia total consumida por la instalación será 29283 W. Además de estas potencias tenemos que añadir la potencia disipada por todas las resistencias internas de los interruptores magnetotérmicos. En la tabla siguiente se muestran los valores de dichas resistencias.

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Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos ANEXOS

. Tabla 3. Potencia consumida por polo interruptores magnetotérmicos.

- Interruptor magnetotérmico 3P S253 In = 63A. 5.6 W · 3= 16.8 W por interruptor 16.8 W · 2 interruptores = 33.6 W - Interruptor magnetotérmico 3P S253 In = 6A. 1.7 · 3= 5.1W por interruptor 5.1 W · 1 interruptor = 5.1 W - Interruptor magnetotérmico 3P S253 In = 8 A. 2.16 W · 3= 6.48 W por interruptor 6.48 W · 4 interruptores = 25.92 W - Interruptor magnetotérmico 3P S253 In = 10 A. 1.51 W · 3=4.53 W por interruptor 4.53 W · 8 interruptores = 36.24 W

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Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos ANEXOS - Interruptor magnetotérmico 1P + N S251 In = 3 A. 1.3 W · 1=1.3 W por interruptor 1.3 W · 4 interruptor = 5.2 W - Interruptor magnetotérmico 1P + N S251 In = 6 A. 1.7 W · 1=1.7 W por interruptor 1.7 W · 1 interruptores = 1.7 W - Interruptor magnetotérmico 1P + N S251 In = 10 A. 1.51 W · 1=1.51 W por interruptor 1.51 W · 1 interruptor = 1.51 W - Interruptor magnetotérmico 1P + N S251 In = 13 A. 2.16 W · 1=2.16 W por interruptor 2.16 W · 1 interruptor = 2.16 W - Interruptor magnetotérmico 1P + N S251 In = 25 A. 2.3 W · 1=2.3 W por interruptor 2.3 W · 1 interruptor = 2.3 W

La potencia total disipada por las resistencias internas de los interruptores magnetotérmicos será la suma de todos los valores. La potencia total será 113.73 W. Según RBT para instalaciones de uso industrial consideraremos un factor de simultaneidad igual a 1. La potencia total es 29346 W.

2.2. CÁLCULO DE SECCIONES. 2.2.1. FÓRMULAS. Sistema trifásico:

I=

e=

Pc 3·U ·cosϕ L·Pc L·Pc· Xu·senϕ + k ·U ·n·S ·η 1000·U ·n·cosϕ

Sistema monofásico:

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Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos ANEXOS

I=

Pc U ·cosϕ

e=

2·L·Pc 2·L·Pc· Xu·senϕ + k ·U ·n·S ·η 1000·U ·n·cosϕ

En donde: Pc = Potencia de cálculo en Watios. L = Longitud de cálculo en metros. e = Caída de tensión en Voltios. k = Conductividad. Cobre 56. Aluminio 35. I = Intensidad en amperios. U = Tensión de servicio en voltios (Trifásica o Monofásica). S = Sección del conductor en mm 2 . Cosϕ = Factor de potencia. η = Rendimiento. (Para líneas motor). n = Nº de conductores por fase. Xu = Reactancia o unidad de longitud en mΩ / m . Para simplificar el número de operaciones y reducir el tiempo de éstas se adoptarán estas otras fórmulas para el cálculo de las caídas de tensión. Con estas otras fórmulas conseguimos directamente el cálculo de la caída de tensión en tanto por ciento.

∆U % =

200·L·P γ ·S ·U 2

(para líneas monofásicas)

∆U % =

100·L·P γ ·S ·U 2

(para líneas trifásicas)

Para el cálculo de las caídas de tensión tenemos que tener en cuenta que no se puede superar el 3% en las líneas de iluminación y el 5% para todas las demás.

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Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos ANEXOS Tabla 4. Intensidades admisibles ( A) al aire 40ºC. N ºde conductores con carga y naturaleza del aislamiento

A

Conductores aislados en tubos empotrados en paredes aislantes

A2

Cables multiconductores en tubos empotrados en paredes aislantes.

B

Conductores aislados en tubos en montaje superficial o empotrados en obra.

B2

Cables multiconductores en tubos en montaje superficial y empotrados en obra.

C

Cables multiconductores directamente sobre la pared

E

Cables multiconductores al aire libre. Distancia a la pared no inferior a 0,3D

F

Cables unipolares en contacto mutuo. Distancia a la pared no inferior a D.

G

Cables unipolares separados mínimo D.

Cobre

3x PVC 3x PVC

2x PVC

2x PVC

3x PVC

3x XLPE o EPR 3x XLPE o EPR

2x XLPE o EPR

3x PVC

2x PVC

2x PVC

3x PVC

2x XLPE o EPR

3x XLPE o EPR

2x XLPE o EPR

3x XLPE o EPR

2x XLPE o EPR

2x PVC

3x XLPE o EPR

2x XLPE o EPR

3x PVC

2x PVC

3x XLPE o EPR

3x PVC

2x XLPE o EPR

3x XLPE o EPR

3x PVC

3x XLPE o EPR

mm2

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

1,5 2,5 4 6 10 16 25 35 50 70 95 120 150 185 240 300

11 15 20 25 34 45 59

11,5 16 21 27 37 49 64 77 94

13 17,5 23 30 40 54 70 86 103

13,5 18,5 24 32 44 59 77 96 117 149 180 208 236 268 315 360

15 21 27 36 50 66 84 104 125 160 194 225 260 297 350 404

16 22 30 37 52 70 88 110 133 171 207 240 278 317 374 423

96 119 145 188 230 267 310 354 419 484

18 25 34 44 60 80 106 131 159 202 245 284 338 386 455 524

21 29 38 49 68 91 116 144 175 224 271 314 363 415 490 565

24 33 45 57 76 105 123 154 188 244 296 348 404 464 552 640

166 205 250 321 391 455 525 601 711 821

37/345

Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos ANEXOS 2.2.2. CÁLCULO DE SECCIONES Y CAÍDAS DE TENSIÓN. Derivación A

En la derivación A tenemos un motor que consume 1100W. Según R.B.T. la potencia de cálculo a considerar en el cálculo de la intensidad es un 125% de la nominal.

P = 1100W Pc = 1100x1.25 = 1375W 1375 = 2.5 A 3x 400x0.8 S = 2.5mm 2 ; Im ax = 25 A I=

Una vez conocida la intensidad que nos circula, vamos a la tabla anterior y elegimos la sección de cable que pueda admitir la intensidad que circula. En nuestro caso los conductores son aislados en tubos en montaje superficial de 20 mm de diámetro. Aislamiento XLPE polietileno reticulado. La sección utilizada será de 2.5 mm². Observamos en la tabla anterior, que la intensidad máxima admisible para una sección de 2.5 mm² es 25 A. A continuación realizamos el cálculo de caída de tensión admisible. U% =

100 x1375 x5 = 0.03 % < 5% 56 x 2.5 x 4002

Como el resultado es correcto el cable elegido es 3 x 2,5 mm 2 Cu . Derivación B

P = 1100W Pc = 1100x1.25 = 1375W 1375 = 2.5 A 3x 400x0.8 S = 2.5mm 2 ; Im ax = 25 A I=

Los conductores son aislados en tubos en montaje superficial de 20 mm de diámetro. Aislamiento XLPE polietileno reticulado. 100 x1375 x5 = 0.03 % < 5% 56 x 2.5 x 4002 3 x 2,5 mm 2 Cu U% =

38/345

Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos ANEXOS Derivación C

P = 2200W Pc = 2200x1.25 = 2750W 2750 I= = 4.8 A 3 x400 x0.82 S = 2.5mm 2 ; Im ax = 25 A Los conductores son aislados en tubos en montaje superficial de 20 mm de diámetro Aislamiento XLPE polietileno reticulado. 100 x 2750 x6 = 0.073 % < 5% 56 x 2.5 x 400 2 3 x 2,5 mm 2 Cu U% =

Derivación D

P = 2200W Pc = 2200x1.25 = 2750W 2750 = 4.8 A I= 3 x400 x0.82 S = 2.5mm 2 ; Im ax = 25 A Los conductores son aislados en tubos en montaje superficial de 20 mm de diámetro. Aislamiento XLPE polietileno reticulado. 100 x 2750 x6 = 0.073 % < 5% 56 x 2.5 x 400 2 3 x 2,5 mm 2 Cu U% =

Derivación E

P = 2200W Pc = 2200x1.25 = 2750W 2750 I= = 4.8 A 3 x400 x0.82 S = 2.5mm 2 ; Im ax = 25 A Los conductores son aislados en tubos en montaje superficial de 20 mm de diámetro. Aislamiento XLPE polietileno reticulado. 100 x 2750 x6 = 0.073 % < 5% 56 x 2.5 x 400 2 3 x 2,5 mm 2 Cu U% =

39/345

Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos ANEXOS Derivación F

P = 2200W Pc = 2200x1.25 = 2750W 2750 I= = 4.8 A 3 x400 x0.82 S = 2.5mm 2 ; Im ax = 25 A Los conductores son aislados en tubos en montaje superficial de 20 mm de diámetro. Aislamiento XLPE polietileno reticulado. 100 x 2750 x6 = 0.073 % < 5% 56 x 2.5 x 400 2 3 x 2,5 mm 2 Cu U% =

Derivación G1

P = 2200W Pc = 2200x1.25 = 2750W 2750 = 4.68 A I= 3 x400 x0.85 S = 2.5mm 2 ; Im ax = 25 A Los conductores son aislados en tubos en montaje superficial de 20 mm de diámetro. Aislamiento XLPE polietileno reticulado. 100 x 2750 x6 = 0.073 % < 5% 56 x 2.5 x 400 2 3 x 2,5 mm 2 Cu U% =

Derivación G2 P = 200 + 200 + 100 + 60 = 560W Pc = 560W 560 = 2.86 A 230·0.85 s = 2.5mm 2 ; Im ax = 25 A I=

Los conductores son aislados en tubos en montaje superficial de 16 mm de diámetro. Aislamiento XLPE polietileno reticulado.

40/345

Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos ANEXOS 200 x560 x15 = 0.208 % < 5% 56 x 2.5 x 2302 (1 x 2,5 mm 2 Cu) + 2.5 mm 2 T T. U% =

Derivación G

P = 560 + (2200x1.25) = 2760W Pc = 3310W I=

3310

= 5.62 A 3x 400x0.85 S = 2.5mm 2 ; Im ax = 25 A Los conductores son aislados en tubos en montaje superficial de 20 mm de diámetro. Aislamiento XLPE polietileno reticulado. 100 x3310 x15 = 0.22 % < 5% 56 x 2.5 x 400 2 (3 x 2,5 mm 2 Cu) + 2.5 mm 2 T T. U% =

Derivación H1

P = 2200W Pc = 2200x1.25 = 2750W 2750 = 4.68 A I= 3 x400 x0.85 S = 2.5mm 2 ; Im ax = 25 A Los conductores son aislados en tubos en montaje superficial de 20 mm de diámetro. Aislamiento XLPE polietileno reticulado. 100 x 2750 x6 = 0.073 % < 5% 56 x 2.5 x 400 2 3 x 2,5 mm 2 Cu U% =

Derivación H2 P = 200 + 200 + 100 + 60 = 560W Pc = 560W 560 = 2.86 A 230·0.85 s = 2.5mm 2 ; Im ax = 25 A I=

41/345

Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos ANEXOS

Los conductores son aislados en tubos en montaje superficial de 16 mm de diámetro. Aislamiento XLPE polietileno reticulado. 200 x560 x15 = 0.208 % < 5% 56 x 2.5 x 2302 (1 x 2,5 mm 2 Cu) + 2.5 mm 2 T T. U% =

Derivación H

P = 560 + (2200x1.25) = 2760W Pc = 3310W I=

3310

= 5.62 A 3x 400x0.85 S = 2.5mm 2 ; Im ax = 25 A Los conductores son aislados en tubos en montaje superficial de 20 mm de diámetro. Aislamiento XLPE polietileno reticulado. 100 x3310 x15 = 0.22 % < 5% 56 x 2.5 x 400 2 (3 x 2,5 mm 2 Cu) + 2.5 mm 2 T T. U% =

Derivación I1

P = 2200W Pc = 2200x1.25 = 2750W 2750 = 4.68 A I= 3 x400 x0.85 S = 2.5mm 2 ; Im ax = 25 A Los conductores son aislados en tubos en montaje superficial de 20 mm de diámetro. Aislamiento XLPE polietileno reticulado. 100 x 2750 x6 = 0.073 % < 5% 56 x 2.5 x 400 2 3 x 2,5 mm 2 Cu U% =

42/345

Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos ANEXOS Derivación I2 P = 200 + 200 + 100 + 60 = 560W Pc = 560W 560 = 2.86 A 230·0.85 s = 2.5mm 2 ; Im ax = 25 A I=

Los conductores son aislados en tubos en montaje superficial de 16 mm de diámetro. Aislamiento XLPE polietileno reticulado. 200 x560 x15 = 0.208 % < 5% 56 x 2.5 x 2302 (1 x 2,5 mm 2 Cu) + 2.5 mm 2 T T. U% =

Derivación I

P = 560 + (2200x1.25) = 2760W Pc = 3310W I=

3310

= 5.62 A 3x 400x0.85 S = 2.5mm 2 ; Im ax = 25 A Los conductores son aislados en tubos en montaje superficial de 20 mm de diámetro. Aislamiento XLPE polietileno reticulado. 100 x3310 x15 = 0.22 % < 5% 56 x 2.5 x 400 2 (3 x 2,5 mm 2 Cu) + 2.5 mm 2 T T. U% =

Derivación J1

P = 750W Pc = 750x1.25 = 937.5W 937.5 I= = 1.59 A 3x 400x0.85 S = 2.5mm 2 ; Im ax = 25 A Los conductores son aislados en tubos en montaje superficial de 20 mm de diámetro. Aislamiento XLPE polietileno reticulado. U% =

100 x937.5 x10 = 0.041 % < 5% 56 x 2.5 x 400 2

43/345

Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos ANEXOS 3 x 2,5 mm 2 Cu Derivación J2

P = 2200W Pc = 2200x1.25 = 2750W 2750 I= = 4.68 A 3 x400 x0.85 S = 2.5mm 2 ; Im ax = 25 A Los conductores son aislados en tubos en montaje superficial de 20 mm de diámetro. Aislamiento XLPE polietileno reticulado. 100 x 2750 x 6 = 0.073 % < 5% 56 x 2.5 x 400 2 3 x 2,5 mm 2 Cu U% =

Derivación J3 P = 200 + 100 + 60 = 360W Pc = 360W 360 I= = 1.76 A 230·0.85 s = 2.5mm 2 ; Im ax = 25 A

Los conductores son aislados en tubos en montaje superficial de 16 mm de diámetro. Aislamiento XLPE polietileno reticulado. 200 x360 x15 = 0.133 % < 5% 56 x 2.5 x 2302 (1 x 2,5 mm 2 Cu) + 2.5 mm 2 T T. U% =

Derivación J

P = 750 + 360 + (2200x1.25) = 3860W Pc = 3860W I=

3860

= 6.56 A 3x 400x0.85 S = 2.5mm 2 ; Im ax = 25 A Los conductores son aislados en tubos en montaje superficial de 20 mm de diámetro. Aislamiento XLPE polietileno reticulado.

44/345

Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos ANEXOS 100 x3860 x15 = 0.258 % < 5% 56 x 2.5 x 400 2 (3 x 2,5 mm 2 Cu) + 2.5 mm 2 T T. U% =

Derivación K P = 500 + 600 + 500 + 25 + 25 + 25 + 25 + 50 = 1750W Pc = 1750W 1750 = 8.57 A 230·0.85 s = 2.5mm 2 ; Im ax = 25 A I=

Los conductores son aislados en tubos en montaje superficial de 16 mm de diámetro. Aislamiento XLPE polietileno reticulado. 200 x1750 x16 = 0.694 % < 5% 56 x 2.5 x 2302 (1 x 2,5 mm 2 Cu) + 2.5 mm 2 T T. U% =

Derivación L P = 720 + 108 + 324 = 1152W Pc = 1152·1.8 = 2973.6 560 = 10.16 A 230·0.85 s = 2.5mm 2 ; Im ax = 25 A I=

Los conductores son enterrados bajo tubo de 16 mm de diámetro. Aislamiento XLPE polietileno reticulado. 200 x 2073.6 x 25 = 1.28 % < 3% 56 x 2.5 x 2302 (1 x 2,5 mm 2 Cu) + 2.5 mm 2 T T. U% =

Derivación M P = 480 + 59 = 539W Pc = 539W 539 = 2.64 A 230·0.85 s = 2.5mm 2 ; Im ax = 25 A I=

45/345

Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos ANEXOS Los conductores son aislados en tubos en montaje superficial de 16 mm de diámetro. Aislamiento XLPE polietileno reticulado. 200 x539 x 2 = 0.026 % < 5% 56 x 2.5 x 2302 (1 x 2,5 mm 2 Cu) + 2.5 mm 2 T T. U% =

Derivación N

P = 1200W Pc = 1200·1.25 = 1500W 1500 I= = 2.55 A 3·400·0.85 s = 2.5mm 2 ; Im ax = 25 A Los conductores son enterrados bajo tubo de 20 mm de diámetro. Aislamiento XLPE polietileno reticulado. 100 x1500 x 20 = 0.133 % < 5% 56 x 2.5 x 400 2 3 x 2,5 mm 2 Cu U% =

Derivación O

P = 1200W Pc = 1200·1.25 = 1500W 1500 I= = 2.55 A 3·400·0.85 s = 2.5mm 2 ; Im ax = 25 A Los conductores son enterrados bajo tubo de 20 mm de diámetro. Aislamiento XLPE polietileno reticulado. 100 x1500 x 20 = 0.133 % < 5% 56 x 2.5 x 400 2 3 x 2,5 mm 2 Cu U% =

Derivación P P = 800W Pc = 800W 800 = 3.92 A 230·0.85 s = 2.5mm 2 ; Im ax = 25 A I=

46/345

Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos ANEXOS Los conductores son aislados en tubos en montaje superficial de 16 mm de diámetro. Aislamiento XLPE polietileno reticulado. 200 x800 x10 = 0.198 % < 5% 56 x 2.5 x 2302 (1 x 2,5 mm 2 Cu) + 2.5 mm 2 T T. U% =

Derivación Principal

P = 1100 + 1100 + 2200 + 2200 + 2200 + (1.25x 2200) + 2760 + 2760 + 2760 + 3310 + 1750 + 1152 + 539 + 800 + 1200 + 1200 + 105 = 29886W Pc = 29886W I=

29886

= 50.81A 3x 400x0.85 S = 2.5mm 2 ; Im ax = 80 A

Los conductores son aislados en tubos en montaje superficial de 32 mm de diámetro. Aislamiento XLPE polietileno reticulado. 100 x 29886 x 25 = 3.33 % < 5% 56 x16 x 4002 (1 x 16 mm 2 Cu) + 2.5 mm 2 T T. U% =

Derivación Derivación A Derivación B Derivación C Derivación D Derivación E Derivación F Derivación G1 Derivación G2 Derivación G Derivación H1 Derivación H2 Derivación H Derivación I1 Derivación I2 Derivación I3 Derivación J1 Derivación J2 Derivación J3 Derivación J Derivación K Derivación L Derivación M

Aislamiento XLPE (Polietileno reticulado) XLPE XLPE XLPE XLPE XLPE XLPE XLPE XLPE XLPE XLPE XLPE XLPE XLPE XLPE XLPE XLPE XLPE XLPE XLPE XLPE XLPE 47/345

Conductor 3 x 2.5 mm² Cu 3 x 2.5 mm² Cu 3 x 2.5 mm² Cu 3 x 2.5 mm² Cu 3 x 2.5 mm² Cu 3 x 2.5 mm² Cu 3 x 2.5 mm² Cu (1 x 2.5) mm² Cu + 2.5 mm² TT (3 x 2.5) mm² Cu + 2.5 mm² TT 3 x 2.5 mm² Cu (1 x 2.5) mm² Cu + 2.5 mm² TT (3 x 2.5) mm² Cu + 2.5 mm² TT 3 x 2.5 mm² Cu (1 x 2.5) mm² Cu + 2.5 mm² TT (3 x 2.5) mm² Cu + 2.5 mm² TT 3 x 2.5 mm² Cu 3 x 2.5 mm² Cu (1 x 2.5) mm² Cu + 2.5 mm² TT (3 x 2.5) mm² Cu + 2.5 mm² TT (1 x 2.5) mm² Cu + 2.5 mm² TT (1 x 2.5) mm² Cu + 2.5 mm² TT (1 x 2.5) mm² Cu + 2.5 mm² TT

Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos ANEXOS Derivación N Derivación O Derivación P Derivación principal

XLPE XLPE XLPE XLPE

3 x 2.5 mm² Cu 3 x 2.5 mm² Cu (1 x 2.5) mm² Cu + 2.5 mm² TT (16 x 2.5) mm² Cu + 16 mm² TT

2.3. CÁLCULO DE LAS INTENSIDADES DE ARRANQUE EN LOS MOTORES Según RBT los motores deben tener limitada la intensidad absorbida en el arranque. Las diferentes limitaciones de la intensidad absorbida se resumen en esta tabla:

Tabla 5. Constante máxima de proporcionalidad entre la intensidad de arranque y la de plena carga.

En esta instalación nos vamos a encontrar únicamente con motores de corriente alterna. Todos los motores trifásicos seleccionados son de inducción, de una o dos velocidades por variación de polos. Para limitar las intensidades absorbidas en el arranque, arrancarán siempre a baja velocidad, no sobrepasando las intensidades de arranque expuestas en el RBT. Después de un pequeño tiempo se realizará el cambio a alta velocidad (Siempre que el proceso lo exija). En la otra parte los motores de una única velocidad, superan las intensidades de arranque expuestas en el reglamento. Estos motores irán provistos de resistencias adicionales en el estator para limitar así la corriente absorbida en el arranque. DERIVACIÓN A Y B (BOMBAS 1 Y 2) In = 2.5 A. U = 400 V Conexión estrella. Pn = 1100 W. Según R.B.T. I AD ≤ 4.5I N Hipótesis: I AD = 6 I N Vamos a calcular que resistencia adicional vamos a tener que añadir al estator para que en el arranque I AD = 3I N Para cumplir esta condición vamos a reducir la tensión en el estator. 48/345

Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos ANEXOS

U sf =

U sf 2

Figura 2. Arranque motores.

U sf = U lf − Rad I a U sf = U lf − Rad 3I n Rad =

U lf − U sf 3 In

=

230 − 115 = 15,3 ≈ 15Ω 2.5·3

DERIVACIÓN C, D, E, F (BOMBAS 3, 4, 6 y 7) In = 4.8 A. U = 400 V Conexión estrella. Pn = 2200 W. Según R.B.T. I AD ≤ 3I N Hipótesis: I AD = 6 I N Vamos a calcular que resistencia adicional vamos a tener que añadir al estator para que en el arranque I AD = 2 I N U sf = U lf − Rad I a

U sf = U lf − Rad 3I n Rad =

U lf − U sf 3 In

=

230 − 230 2·4.8

3 = 15,97 ≈ 16Ω

49/345

Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos ANEXOS DERIVACIÓN J2 (MOTOR ALTA PRESIÓN LAVADO DE BAJOS) In = 4.68 A. U = 400 V Conexión estrella. Pn = 2200 W. Según R.B.T. I AD ≤ 3I N I AD = 5.9 I N Vamos a calcular que resistencia adicional vamos a tener que añadir al estator para que en el arranque I AD = 2 I N

U sf = U lf − Rad I a U sf = U lf − Rad 3I n Rad =

U lf − U sf 3 In

230 2 = 16,65 ≈ 17Ω = 2.95·4.68 230 −

2.4. CÁLCULO PROTECCIONES La C.G.P. responderá al esquema 9 de la R.U. 1403 Figura 3. Caja General de protección.

TIPO CGP 160 A

ESQUEMA CGP - 9 (de uso prioritario o preferente)

250 A 400 A

630 A

50/345

Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos ANEXOS Tabla 6. En la tabla se indican los tipos de CGP seleccionados, su designación, el nombre y la medida de los cortacircuitos fusibles y la capacidad de los bornes.

Capacidad de los bornes según la sección de los conductores (mm2)

Cortacircuitos Fusibles Designación de la CGP Bases

Fusibles

Conexión servicio

Tamaño

Imax (A)

Fases

Neutro

Fases

Neutro

CGP-9-160 3

0

160

16-95

16-54.6

16-96

16-54,6

CGP-9-250 3

1

250

25-150

16-95

25-150

16-95

CGP-9-400 3

2

400

50-240

50-240

50-240

50-240

CGP-9-630 3

3

630

Dos agujeros distantes más de 40 mm, para tornillos de M10 para las fases y uno para el neutro

CGP-7-100 3

22x58

100

6-50

6-54,6

6-50

6-54.6

CGP-7-160 3

0

160

16-95

16-54,6

16-95

16-54.6

CGP-7-250 3

1

250

25-150

16-95

25-150

16-95

CGP-7-400 3

2

400

50-240

50-240

50-240

50-240

Número

de

Línea repartidora

FABRICANTES HOMOLOGADOS Y SUS REFERENCIAS GGP ESQUEMA 9 FABRICANTES

CAHORS

HAZEMEYER

CGP ESQUEMA 7

REFERENCIAS de In(A) los fabricantes

REFERENCIA(*) CANAL PROTEC. REFERENCIAS CABLES

In (A)

445.218

160

901.360

442.402

100

446.219

250

445.217

160

446.131

400

446.220

250

448.000

630

446.432

400

CPV-160/9

160

-

100

CPV-250/9

250

CPV-160/7

160

CPV-400/9

400

CPV-250/7

250

AS-630

630

CPV-400/7

400

GLC-100 A-7/C

100

GLC-160 A-7/C

160

GLC-160 A-9/C 160 URIARTE

GLC-250 A-9/C 250

901.361 CF3-900 CN 30

GLC-400 A-9/C 400

CN 40

GLC-250 A-7/C

250

GLC-630 A-9/C 630

-

GLC-400 A-7/C

400

51/345

Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos ANEXOS CGP 9-160 CAT 160 CRADY (AEA)

CGP 9-250 CAT 250

CGP 7-100 CAT 100 1205

CGP 7-160 CAT 160

CGP 9-400 CAT 400 CGP 9-630 CAT 630 HIMEL

CGP 7-250 CAT 250 -

CGP 7-400 CAT 400

CGPH- 160/9-C 160 CGPH- 250/9-C 250

CTC/EN

CGPH- 400/9-C 400 CGPH- 630/9-C 630

CLAVED

BOXTAR

CONDICIONES DE USO

CGPC 160/9C

160

CGPC 250/9C

250

CGPC 400/9C

400

CGPC 630/9C

630

CGPB-160/9/B

160

CGPB-250/9/B

250

CGPB-400/9/B

400

CGPB-630/9/B

630

CE K-CGPB -

CGPH- 100/7-C

100

CGPH- 160/7-C

160

CGPH- 250/7-C

250

CGPH- 400/7-C

400

-

100

CGPC 160/7C

160

CGPC 250/7C

250

-

400

CGPB-100/7/B

100

CGPB-160/7/B

160

CGPB-250/7/B

250

CGPB-400/7/B

400

SOLO CON AUTORIZACIÓN PREVIA DE FECSAENHER I

PREFERENTE

Tabla 7. Fabricantes homologados y sus referencias.

a) Caja de seccionamiento (hoja 35)

FABRICANTES HOMOLOGADOS FABRICANTES

REFERENCIAS

CAHORS

446.157

HAZEMEYER

CGS-400

CRADY

120785

BOXTAR

CGP-400/ED

CLAVED

CGCP-400C

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REFERENCIA NORMA MATERIAL

6700034

Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos ANEXOS Figura 4. Caja de seccionamiento.

SECCIÓN A-A

NOTA- La forma representada en el dibujo es orientativa.

FABRICANTES

DIMENSIONES (mm) U V X Y

Z

CAHORS

200

560

227

158

580

HAZEMEYER

158

540

360

163

565

CRADY

-

584

292

155

435

BOXTAR

-

584

292

155

435

CLAVED

225

543

343

161

543

Tabla 8. Dimensiones cajas de seccionamiento.

ESQUEMA

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Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos ANEXOS Tabla de formas de construcción de los conjuntos de protección y medida tipo T30 CONJUNTOS TRIFÁSICOS (contador SIN trafos de intensidad) kW 4 5 8 10 12,5 15 20 25 31,5 POTENCIA MÁXIMA 380/220 V ADMISIBLE

PROTECCIÓN DIFERENCIAL

INTERRUPTOR GENERAL AUTOMÁTICO

CONJUNTO MEDIDA

DE

220/127 V

kW 2

3,15 4

6,3 8

10 12,5 15 20

In

A

Sensibilidad

mA 30 ó 300 según tipo de receptor

In

A

40 7,5 10

63 15 20 25

30 40

50 63

15 20 25

30 40

50 63

Poder de corte kA

4,5

Térmico

A

7,5 10

Magnético

A

5 veces la Ir actuando en menos de 0,02 seg.

Tipo

-

T30* (ver notas)

In contador

A

10 (90)

Cableado

mm² 3 (1x16) + 1x10

CORTACIRCUITOS Fusibles DE SEGURIDAD

Bases

A

63

-

DIN 0

80

100

NOTAS: En los equipos T2 hasta 15 kW (inclusive) se debe instalar contador de activa y se preverá espacio y conexionado para contador de reactiva y para el reloj. En los equipos T2 mayores de 15 kW se debe instalar contador de activa y de reactiva y se preverá espacio y conexionado para el reloj.

Figura 5. Conexiones conjunto medida.

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Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos ANEXOS 2.5. CÁLCULO PROTECCIONES EN LAS DERIVACIONES Derivación A La derivación alimenta a un motor de las siguientes características: Pn = 1100 W; Un = 400 V; In = 2.5 A En el momento del arranque la intensidad está limitada a 3 In. 3 · 2.5 A = 7.5A 1 Interruptor magnetotérmico serie k 3P In = 8 A. Poder de corte 6 kA. Derivación B La derivación alimenta a un motor de las siguientes características: Pn = 1100 W; Un = 400 V; In = 2.5 A En el momento del arranque la intensidad está limitada a 3 In. 3 · 2.5 A = 7.5A 1 Interruptor magnetotérmico serie k 3P In = 8 A. Poder de corte 6 kA. Derivación C La derivación alimenta a un motor de las siguientes características: Pn = 2200 W; Un = 400 V; In = 4.8 A En el momento del arranque la intensidad está limitada a 2 In. 2 · 4.8 A = 9.6 A 1 Interruptor magnetotérmico serie k 3P In = 10 A. Poder de corte 6 kA. Derivación D La derivación alimenta a un motor de las siguientes características: Pn = 2200 W; Un = 400 V; In = 4.8 A En el momento del arranque la intensidad está limitada a 2 In. 2 · 4.8 A = 9.6 A 1 Interruptor magnetotérmico serie k 3P In = 10 A. Poder de corte 6 kA. Derivación E La derivación alimenta a un motor de las siguientes características: Pn = 2200 W; Un = 400 V; In = 4.8 A En el momento del arranque la intensidad está limitada a 2 In. 2 · 4.8 A = 9.6 A 1 Interruptor magnetotérmico serie k 3P In = 10 A. Poder de corte 6 kA. Derivación F La derivación alimenta a un motor de las siguientes características: Pn = 2200 W; Un = 400 V; In = 4.8 A En el momento del arranque la intensidad está limitada a 2 In. 2 · 4.8 A = 9.6 A 1 Interruptor magnetotérmico serie k 3P In = 10 A. Poder de corte 6 kA.

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Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos ANEXOS Derivación G1 La derivación alimenta a un motor de las siguientes características: Pn = 2200 W; Un = 400 V; In = 4.68 A En el momento del arranque la intensidad está limitada a 2 In. 2 · 4.8 A = 9.6 A 1 Interruptor magnetotérmico serie k 3P In = 10 A. Poder de corte 6 kA.

Derivación G2 La derivación G2 alimenta a unos equipos de las siguientes características: Pn = 560 W; Un = 230 V; In = 2.6 A. 1 Interruptor magnetotérmico serie k 1P + N In = 3 A. Poder de corte 6 kA. Derivación G 1 Interruptor diferencial 40 A 4P, 30 mA. Derivación H1 La derivación alimenta a un motor de las siguientes características: Pn = 2200 W; Un = 400 V; In = 4.68 A En el momento del arranque la intensidad está limitada a 2 In. 2 · 4.8 A = 9.6 A 1 Interruptor magnetotérmico serie k 3P In = 10 A. Poder de corte 6 kA. Derivación H2 La derivación H2 alimenta a unos equipos de las siguientes características: Pn = 560 W; Un = 230 V; In = 2.6 A. 1 Interruptor magnetotérmico serie k 1P + N In = 3 A. Poder de corte 6 kA. Derivación H 1 Interruptor diferencial 40 A 4P, 30 mA. Derivación I1 La derivación alimenta a un motor de las siguientes características: Pn = 2200 W; Un = 400 V; In = 4.68 A En el momento del arranque la intensidad está limitada a 2 In. 2 · 4.8 A = 9.6 A 1 Interruptor magnetotérmico serie k 3P In = 10 A. Poder de corte 6 kA. Derivación I2 La derivación I2 alimenta a unos equipos de las siguientes características: Pn = 560 W; Un = 230 V; In = 2.6 A. 1 Interruptor magnetotérmico serie k 1P + N In = 3 A. Poder de corte 6 kA.

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Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos ANEXOS Derivación I 1 Interruptor diferencial 40 A 4P, 30 mA. Derivación J1 La derivación alimenta a un motor de las siguientes características: Pn = 750 W; Un = 400 V; In = 1.6 A En el momento del arranque la intensidad está limitada a 3 In. 1.6 · 3 A = 4.8 A 1 Interruptor magnetotérmico serie k 3P In = 6 A. Poder de corte 6 kA. Derivación J2 La derivación alimenta a un motor de las siguientes características: Pn = 2200 W; Un = 400 V; In = 4.68 A En el momento del arranque la intensidad está limitada a 2 In. 2 · 4.8 A = 9.6 A 1 Interruptor magnetotérmico serie k 3P In = 10 A. Poder de corte 6 kA. Derivación J3 La derivación J3 alimenta a unos equipos de las siguientes características: Pn = 360 W; Un = 230 V; In = 1.75 A. 1 Interruptor magnetotérmico serie k 1P + N In = 3 A. Poder de corte. Derivación J 1 Interruptor diferencial 40 A 4P, 30 mA. Derivación K La derivación K alimenta a unos equipos de las siguientes características: Pn = 1750 W; Un = 230 V; In = 8.6 A. 1 Interruptor magnetotérmico serie b 1P + N In = 10 A. Poder de corte 6 kA. Derivación L La derivación L alimenta a unos equipos de las siguientes características: Pn = 1152 W; Un = 230 V; In = 10.16 A. 1 Interruptor magnetotérmico serie b 1P + N In = 13 A. Poder de corte 6 kA. Derivación M1 1 Fusible 6 A Derivación M2 1 Fusible 6 A

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Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos ANEXOS Derivación M3 1 Fusible 6 A Derivación M La derivación M alimenta a unos equipos de las siguientes características: Pn = 539 W; Un = 230 V; In = 2.64 A. 1 Interruptor magnetotérmico serie b 1P + N In = 25 A. Poder de corte 6 kA. 1 Fusible 20 A Derivación N La derivación alimenta a un motor de las siguientes características: Pn = 1100 W; Un = 400 V; In = 2.5 A En el momento del arranque la intensidad está limitada a 3 In. 3 · 2.5 A = 7.5A 1 Interruptor magnetotérmico serie k 3P In = 8 A. Poder de corte 6 kA. Derivación O La derivación alimenta a un motor de las siguientes características: Pn = 1100 W; Un = 400 V; In = 2.5 A En el momento del arranque la intensidad está limitada a 3 In. 3 · 2.5 A = 7.5A 1 Interruptor magnetotérmico serie k 3P In = 8 A. Poder de corte 6 kA. Derivación P La derivación M alimenta a unos equipos de las siguientes características: Pn = 800 W; Un = 230 V; In = 3.92 A. 1 Interruptor magnetotérmico serie b 1P + N In = 6 A. Poder de corte 6 kA. Derivación Principal 1 Interruptor General Automático serie b 4P In = 63 A. Pode de corte 6 kA. 1 Interruptor Control Potencia serie b 4P In = 63 A. Poder de corte 6 kA. 1 Interruptor diferencial general 4P 63 A, 30 mA con retardo a la conexión. Fusibles 100 A

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Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos ANEXOS

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Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos ANEXOS

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Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos ANEXOS

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Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos ANEXOS

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Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos ANEXOS

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Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos ANEXOS 2.6. CÁLCULO CONTACTORES, RELÉS TÉRMICOS Derivación A 2 Contactores tripolares modelo B093010 ABB línea B. 1 Relé térmico clase B serie K de 2.3 a 3.3 A. Derivación B 2 Contactores tripolares modelo B093010 ABB línea B. 1 Relé térmico clase B serie K de 2.3 a 3.3 A. Derivación C 2 Contactores tripolares modelo B093010 ABB línea B. 1 Relé térmico clase B serie K de 4.2 a 6.2 A.

Derivación D 2 Contactores tripolares modelo B093010 ABB línea B. 1 Relé térmico clase B serie K de 4.2 a 6.2 A. Derivación E 2 Contactores tripolares modelo B093010 ABB línea B. 1 Relé térmico clase B serie K de 4.2 a 6.2 A. Derivación F 2 Contactores tripolares modelo B093010 ABB línea B. 1 Relé térmico clase B serie K de 4.2 a 6.2 A. Derivación G Derivación G1 2 Contactores tripolares modelo B093010 ABB línea B. 1 Relé térmico clase B serie K de 4.2 a 6.2 A. Derivación G2 2 Contactores unipolares ABB ESB20. Derivación H Derivación H1 2 Contactores tripolares modelo B093010 ABB línea B.

64/345

Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos ANEXOS 1 Relé térmico clase B serie K de 4.2 a 6.2 A. Derivación H2 2 Contactores unipolares ABB ESB20. Derivación I Derivación I1 2 Contactores tripolares modelo B093010 ABB línea B. 1 Relé térmico clase B serie K de 4.2 a 6.2 A. Derivación I2 2 Contactores unipolares ABB ESB20.

Derivación J Derivación J1 2 Contactores tripolares modelo B093010 ABB línea B. 1 Relé térmico clase B serie K de 1.8 a 2.4 A. Derivación J2 2 Contactores tripolares modelo B093010 ABB línea B. 1 Relé térmico clase B serie K de 4.2 a 6.2 A.

Derivación J3 1 Contactor unipolar ABB ESB20.

Derivación K 3 Contactores unipolares ABB ESB20.

Derivación P 21 Contactores unipolares ABB ESB20.

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Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos ANEXOS Relés térmicos instalación Entrada / Salida E 129.4 E 129.5 E 129.6 E 129.7 E 130.0 E 130.1 E 130.2 E 130.3 E 130.4 E 130.6 E 130.7

Tensión servicio 24 V DC 24 V DC 24 V DC 24 V DC 24 V DC 24 V DC 24 V DC 24 V DC 24 V DC 24 V DC 24 V DC

Plano nº 22 / 33 23 / 33 24 / 33 25 / 33 25 / 34 20 / 34 20 / 34 20 / 34 21 / 34 21 / 34 21 / 34

2.7. POTENCIA A CONTRATAR. En primer lugar debemos determinar que potencia vamos a contratar. La potencia contratada la escogemos en función de la potencia instalada de nuestra instalación. La potencia instalada de la instalación es de 30 kW. Con el fin de garantizar posibles consumos adicionales, la potencia a contratar va a ser de 40 kW.

2.8. TARIFA ELÉCTRICA INSTALACIÓN. Determinada la potencia contratada de la instalación, conviene hacer un estudio de tarifa, con el fin de determinar cual resulta más económica.

2.8.1. ESTRUCTURA GENERAL DE LAS TARIFAS ELÉCTRICAS Las facturaciones de energía eléctrica son de estructura binomia: -

Término de facturación de potencia. Término de facturación de energía.

Además de esta estructura binomia, cuando proceda, por recargos o descuentos como consecuencia de: -

Discriminación horaria. Energía reactiva. Estacionalidad. Interrumpibilidad.

El término de facturación de potencia es el producto de la potencia a facturar por el precio del término de potencia y el término de facturación de energía será el producto de la energía activa consumida por el período de la facturación considerado por el 66/345

Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos ANEXOS precio del término de la energía. Potencia: Energía: Facturación básica:

PF (kW) x tp (€ / kW x mes) x nº meses. EC (kWh) x te (€ / kWh) PF x tp + EC x te

La suma de los dos términos mencionados, que constituyen la facturación básica, y de los citados complementos, constituye, a todos los efectos, el precio máximo de tarifa autorizado por el Ministerio de Industria y Energía.

Los valores de los terminos de potencia (tp) y de energía (te) dependen de la tarifa a que esté acojido el abonado y se modifican anualmente. A continuación se presentan las tarifas eléctricas para baja tensión publicadas en el RD 2392/2004 por el que se establecen las tarifas eléctricas para el 2005. 2.8.2. TARIFAS PARA BAJA TENSIÓN TARIFAS Y ESCALONES DE TENSIÓN

TÉRMINO DE POTENCIA Tp: € / kW mes

TÉRMINO DE ENERGÍA Te: € / kWh

BAJA TENSIÓN 1.0 Potencia hasta 770 W

0,277110

2.0 General, potencia no superior a 15 kW (1)

1,461129

0,062287 0,083007

3.0 General

1,430269

0,083728

4.0 General de larga utilización

2,284634

0,076513

B.0 Alumbrado público

0,000000

0,073285

R.0 De riegos agrícolas

0,335417

0,077841

(1) A esta tarifa cuando se aplique el complemento por discriminación horaria nocturna (Tipo 0) no se aplicarán los recargos o descuentos establecidos en el punto 7.4.1 (Tipo 0) del Título I del Anexo I de la Orden de 12 de enero de 1995, sino que se aplicarán directamente los siguientes precios a la energía consumida en cada uno de los períodos horarios: - Energía consumida día (punta y llano): 0,085274 €/kWh de término de energía

- Energía consumida noche (valle): 0,038670 €/kWh de término de energía.

Las tarifas de aplicación general pueden ser adoptadas por cualquier abonado, con la única condición de que se disponga de la tensión adecuada en la acometida. En España las tarifas se clasifican en función de la tensión a la que se realiza el suministro: -

Tarifas de baja tensión: Tensión de suministro inferior a 1000 V. Tarifas de alta tensión: Tensión de suministro superior a 1000 V.

De todas las modalidades de tarifas existentes en baja tensión, observamos que la instalación sólo puede elegir entre la tarifa 3.0 y la tarifa 4.0.

2.8.2.1. TARIFA 3.0 DE UTILIZACIÓN NORMAL. 67/345

Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos ANEXOS Se puede aplicar a cualquier suministro en baja tensión. A esta tarifa le son de aplicación complementos por energía reactiva y discriminación horaria, pero no por estacionalidad ni interrumpibilidad. 2.8.2.2. TARIFA 4.0 DE LARGA DURACIÓN. Se puede aplicar a cualquier suministro en baja tensión. A esta tarifa le son de aplicación complementos por energía reactiva y discriminación horaria, pero no por estacionalidad ni interrumpibilidad.

2.8.3. COMPLEMENTOS TARIFARIOS. 2.8.3.1. ENERGÍA REACTIVA. El valor porcentual, Kr, a aplicar a la facturación básica se determinará según la fórmula que a continuación se indica. Cuando la misma dé un resultado negativo se aplicará una bonificación en porcentaje igual al valor absoluto del mismo.

Kr (%) =

17 − 21 cos 2 ϕ

La aplicación de esta fórmula da los resultados siguientes para los valores de cos f que a continuación se indican. Los valores intermedios deben obtenerse de la misma fórmula y no por interpolación lineal.

2.8.3.2. DISCRIMINACIÓN HORARIA El complemento por discriminación horaria establecido en la actual estructura tarifaria, tiene en cuenta el distinto coste de la energía eléctrica en cada periodo horario. Su objetivo fundamental es lograr el aplanamiento de la curva de carga diaria, y, dependiendo de la modalidad, de la monótona del sistema eléctrico nacional. Se valora como un descuento o recargo en eurosen función de la forma de consumo y del término de energía de media utilización del escalón correspondiente. Existen cinco tipos de discriminación horaria siendo un derecho del consumidor elegir el que más se ajuste a sus necesidades: 1. Tipo 0: "Tarifa nocturna". Se aplica solo a los abonados de la tarifa 2.0

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Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos ANEXOS 2. Tipo 1: Se aplica a los abonados que no hayan optado por otro tipo de complemento, tiene un recargo del 20% en toda la energía consumida. Se aplica a abonados de cualquier tarifa excepto las 1.0, 2.0 (domésticos) y la B.0 (alumbrado público), que no hayan instalado contador discriminador y tengan una potencia inferior a 50 kW. Podrían estar incluidas aquí pequeñas industrias y comercios. 1. Tipo 2: Diferencia dos periodos, por un lado la punta 4 horas al día con un recargo de 40% y por otro el llano y valle, sin recargo ni descuento. Los usuarios serían similares a los del Tipo 1. 2. Tipo 3: Todos los días del año se dividen en tres periodos, la punta 4 horas al día con recargo del 70%, valle 8 horas al día con un descuento del 43% y llano 12 horas al día sin recargo ni descuento. El usuario tipo sería una pequeña o mediana industria. •

Tipo 4: Los días laborables de lunes a viernes se dividen en punta 6 h/día, llano 10 h/día y valle 8 h/día, los sábados, domingo y festivos se consideran valle las 24 horas, las horas punta tienen un recargo del 100%, y las valle un descuento del 43%.

De uso normal en la industria. 1. Tipo 5: En este tipo se distribuyen los días del año en cuatro categorías, pico 70 días, alto 80 días, medio 80 días y bajo 135 días, dentro de cada categoría de días se determinan periodos de punta, llano y valle. Los recargos y descuentos correspondientes son los siguientes: Punta de días pico....... 300% de recargo. Punta de días alto........ 100% de recargo. Llanos......................... sin recargo ni descuento. Valles......................... 43% de descuento. TIPO Tipo 0 Tipo1 Tipo 2 Tipo 3 Tipo 4 Tipo 5

CONDICIONES Tarifa nocturna. Sólo es aplicable a la tarifa 2.0 De aplicación a los abonados con potencia contratada =50 kW. De uso general contador doble tarifa. De uso general. Contador triple tarifa sin discriminación de sábados y festivos. De uso general. Contador triple tarifa y discriminación de sábados y festivos. Estacional con contador quíntuple tarifa. De uso general pero incompatible con el complemento por estacionalidad y con tarifas que en su definición estén excluídas de este tipo. Tabla 9. Tipos de discriminaciones horarias y sus condiciones.

Tipo 0

Períodos Horarios Punta y Llano Valle

Duración (horas/día) 16 8

69/345

Recargo o Descuento +3 -55

Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos ANEXOS Tipo 1 Tipo 2 Tipo 3

Tipo 4

Tipo 5

Punta, Llano y Valle Punta y Llano Valle Punta Llano Valle Punta Llano Valle

24 4 20 4 12 8 Lun – Vie: 6 Lun – Vie: 10 Lun – Vie : 8 / Sáb y Fes : 24

Punta Pico Punta Alto Llano Valle Valle siguiente bajo

10 4 Pico: 6 / Alto:12 / Medio: 8 Pic: 8 / Alt: 8 / Med: 16 / Baj: 24 Siguiente día a bajo: 8 Tabla 10. Tipos de discriminaciones horarias y sus recargos o descuentos.

+20 +40 +70 -43 +100

-43 +300 +100 -43 -50

El mercado eléctrico está dividido en las siguientes zonas: Asturias, Cantabria, Castilla-León, Galicia, La Rioja, Navarra y País Vasco Zona 1 Zona 2 Aragón y Cataluña Zona 3 Castilla la Mancha, Extremadura y Madrid Zona 4 Andalucía, Murcia y Valencia Zona 5 Baleares Zona 6 Canarias Zona 7 Ceuta y Melilla Tabla 11. Zonas del mercado eléctrico.

La información relativa a las franjas horarias de las horas Punta, Llano y Valle de cada tipo de discriminación horaria se detallan a continuación:

Tipo 2, Tipo 3 y días Alto del tipo 5 Zona Invierno Verano Punta Llano Valle Punta Llano Valle Zona 2 18 - 22 8 – 18 0–8 9 - 13 8–9 0–8 22 - 24 13 - 24 Tabla 12. Clasificación de horas en punta, llano, valle para discriminación horaria del tipo 2 y 3 y para Zona 2.

2.8.4. ELECCIÓN DE LA TARIFA. Todo abonado puede elegir la tarifa y el sistema de complementos que estime más conveniente a sus intereses entre los oficiales autorizados para el suministro de energía que él mismo desee demandar. Los abonados pueden elegir la potencia a contratar, debiendo ajustarse, en su caso, a los escalones correspondientes a los de intensidad normalizados para los aparatos de control. Debe transcurrir un tiempo mínimo de un año para que el abonado pueda cambiarse de tarifa desde el último cambio de ésta, salvo si se produjese algún cambio en la estructura tarifaria que le afecte.

2.8.5. HORARIO DE TRABAJO DE LA INSTALACIÓN. 70/345

Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos ANEXOS Para poder realizar el cálculo de facturación, tenemos que plantear las siguientes hipótesis: -

Franja horaria 06:00 - 07:00 07:00 - 08:00 08:00 - 09:00 09:00 - 10:00 10:00 - 11:00 11:00 - 12:00 12:00 - 13:00 13:00 - 14:00 14:00 - 15:00 15:00 - 16:00 16:00 - 17:00 17:00 - 18:00 18:00 - 19:00 19:00 - 20:00 20:00 - 21:00 21:00 - 22:00 22:00 - 23:00 23:00 - 00:00 00:00 - 01:00 01:00 - 02:00 02:00 - 03:00 03:00 - 04:00 04:00 - 05:00 05:00 - 06:00

El cos ? de la instalación es 0.8 Plantearemos un dia de trabajo medio. La hipótesis es que cada día va a trabajar como un día de trabajo medio, cosa muy alejada de la realidad, ya que en estos tipos de instalaciones, en fin de semana trabajan a plena carga y durante el resto de la semana el consumo baja considerablemente. Potencia consumida 0,00 0,00 12,00 6,00 20,00 26,00 28,00 16,00 4,00 8,00 22,00 24,00 12,00 8,00 4,00 2,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00

% 0 0 0.3 0.15 0.5 0.65 0.7 0.4 0.1 0.2 0.55 0.6 0.3 0.2 0.1 0.05 0 0 0 0 0 0 0 0

P. contratada P. media

Gráfica potencia consumida por la instalación 30,0000

(kW)

25,0000 20,0000

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40 kW 8 kW

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2.8.6. CÁLCULOS ELECCIÓN DE TARIFA.

3.0 4.0

tp Te 1,430269 2,284634

Cos f 0.8 tarifa 3.0 0.95 tarifa 3.0 0.8 tarifa 4.0 0.95 tarifa 4.0

06:00 - 07:00

Activa 0,00

Facturación básica por mes 0,083728 0,076513

539,4840 € 532,1002 €

Kr(%)

Discriminación Horaria tipo 1 3.0 / 4.0 0,00

5.56 -2.16 5.56 -2.16

Recargo o bonificación 29.99 € -11.65 € 29,58 € -11.49 €

Discriminación horaria tipo 3 3.0 / 4.0 verano 0,00

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Discriminación horaria tipo 3 3.0 / 4.0 invierno 0,00

Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos ANEXOS 07:00 - 08:00 08:00 - 09:00 09:00 - 10:00 10:00 - 11:00 11:00 - 12:00 12:00 - 13:00 13:00 - 14:00 14:00 - 15:00 15:00 - 16:00 16:00 - 17:00 17:00 - 18:00 18:00 - 19:00 19:00 - 20:00 20:00 - 21:00 21:00 - 22:00 22:00 - 23:00 23:00 - 00:00 00:00 - 01:00 01:00 - 02:00 02:00 - 03:00 03:00 - 04:00 04:00 - 05:00 05:00 - 06:00

0,00 12,00 6,00 20,00 26,00 28,00 16,00 4,00 8,00 22,00 24,00 12,00 8,00 4,00 2,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 Total dia Total mes Media

Total factura más recargos

Total factura más recargos

0,00 0,20 0,10 0,33 0,44 0,47 0,27 0,07 0,13 0,37 0,40 0,20 0,13 0,07 0,03 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 3,22 96,60 96,60

0,00 0,00 0,35 1,17 1,52 1,64 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 4,69 140,70

0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,70 0,47 0,23 0,12 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 1,52 45,60

93,15

3.0–cos f 0.8Discriminación horaria tipo 1 666,07 €

4.0–cos f 0.8- 3.0–cos f 0.95- 4.0–cos f 0.95Discriminación Discriminación Discriminación horaria tipo 1 horaria tipo 1 horaria tipo 1 658.28 € 624.43 € 617.21 €

3.0–cos f 0.8Discriminación horaria tipo 3 662,62 €

4.0–cos f 0.8- 3.0–cos f 0.95- 4.0–cos f 0.95Discriminación Discriminación Discriminación horaria tipo 3 horaria tipo 3 horaria tipo 3 654,83 € 620.98 € 613.76 €

La tarifa elegida será la 4.0 con discriminación horaria del tipo 3 y mejorando el factor de potencia de la instalación de 0.8 a casi 0.96. Observamos, pues, que mejorando el factor de potencia de la instalación, se reduce sustancialmente la factura eléctrica. Vamos a colocar una batería de condensadores para pasar del factor de potencia de 0,8 a un factor de potencia de 0,95. 2.8.7. CONTADOR TRIPLE TARIFA 73/345

Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos ANEXOS Para poder utilizar la disrcriminación horia de tipo 3, debemos instalar un contador de triple tarifa. A continuación mostramos conexionado del contador triple tarifa:

Figura 6. Conexionado contador triple tarifa electrónico.

Para el conexionado son necesarios tres transformadores de tensión y tres de corriente. Características: Contador clase 0,5 activa, 1 en reactiva, medida indirecta baja tensión, con trafos de intensidad x/5 A y trafos de tensión 63.5 / 110/220/380 VAC . Alimentación 230 / 400 V.

2.9. BATERÍA DE CONDENSADORES A INSTALAR.

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Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos ANEXOS La siguiente tabla nos da en función del cos f de la instalación antes y después de la compensación, un coeficiente a multiplicar por la potencia activa para encontrar la potencia de la batería de condensadores a instalar. Antes de la Cos f con compensación compensación Cos f 0.91 0.92 0.93 0.94 0.95 0.96 0.97 0.98 0.99 1 0.8 0.294 0.321 0.355 0.387 0.421 0.459 0.499 0.541 0.608 0.75 En nuestra instalación queremos mejorar el cos f de 0.8 a 0.95. El coeficiente por el que vamos a multiplicar la potencia activa es 0.421 40 x 0.421 = 16.84 kvar Nuestra batería de condensadores va a ser de 17.5 kvar. Esto mejorará sustancialmente el cos f de 0.95 a casi 0.96. Esta diferencia de cos f , no va a repercutir en la tarifa eléctrica.

Tabla 13. Baterías de condensadores.

Figura 7. Batería de condensadores

La batería de condensadores elegida la encontramos en la tabla anterior. El modelo es EUB-3-18,75-400 de 17,5 kvar distribuidas en un escalón de 2,5 kvar, otro de 5 kvar, y otro de 10 kvar.

2.9.1. APARELLAJE DE MANDO Y PROTECCIÓN DE LAS BATERÍAS DE CONDENSADORES.

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Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos ANEXOS El contactor utilizado para la puesta en servicio de los condensadores lo elegiremos de la siguiente tabla: Volt

Potencia kvar.

230 V

2,5 5 10 15 20 25 30 5 10 15 20 30 40 50 60

400 V

Contactores Petercem UB 25 UB 25 UB 30 UB 45 UB 45 UB 72 UB 72 UB 25 UB 25 UB 30 UB 45 UB 45 UB 72 UB 72 UB 85

Knocker Moeller DIL 0a K22 DIL 0a K22 DIL 1 K22 DIL 1 K22 DIL 2v K22 DIL 3 K22 DIL 3 K22 DIL 0a K22 DIL 0a K22 DIL 0a K22 DIL 1 K22 DIL 2v K22 DIL 3 K22 DIL 3 K22 DIL 3 K22

Tabla 14. Tipos de contactores dependiendo del voltaje y potencia.

Para preservar la duración del a vida de los contactores y condensadores la limitación de la corriente de conexión se efectuará mediante una inductancia de choque con un cable que una el contactor con el embarrado del equipo (batería automática). La inductancia se realizará con el cable que une el contactor al embarrado haciendo una espira de 14 cm de diámetro (L=90 cm) La sección a utilizar para el cable, depende de la potencia reactiva de cada escalón. Según tablas para una potencia de 10 kvar y 400 V corresponde una sección de 2,5 mm². Para una potencia de 5 kvar y 2.5 y 400 V corresponde una sección de 1,5 mm². La protección del equipo constará de un disyuntor y de un sistema combinado con fusibles HPC tipo GI. Según fabricante cables + disyuntor calibrar a 1,3 In y cables + fuibles HPC calibrar a 1,6 del condensador.

P = 53.73 A 3·U ·cosϕ Los cables y el disyuntor deberán calibrarse a 75 A y los fusibles y su cable deberán calibrarse a 100 A. I=

2.9.2. CONDENSADORES BAJA TENSIÓN.

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Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos ANEXOS Los condensadores utilizados son de tipo seco (sin impregnante) autocicatrizante compatible con todos los ambientes. La composición del dieléctrico es polipropileno metalizado. La capacidad de los condensadores está comprendida entre 0,95 y 1,10 veces la capacidad nominal. Características: -

Clase de aislamiento: 0.6 kV. Límite a 50 Hz 1mn: 3 kV Límite a la onda de choque 1-2/50µs: 15 kV. Grado protección IP54 (Grado protección con tapa metálica). Está concebido para funcionar de entre -25 ºC a +50 ºC.

Los condensadores estarán conectados en estrella:

3. AUTOMATIZACIÓN. SENSORES / ACTUADORES.

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Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos ANEXOS En este apartado definiremos los equipos y las especificaciones técnicas para solucionar la automatización de la instalación. Dividiremos la instalación en tramos ya que así resultará más fácil su comprensión.

Todos los equipos definidos en este apartado y parte de la aparmenta ya definida en el capítulo anterior (contactores) estaran gobernados por el autómata, con el fin de gobernar la instalación. 3.1. TRAMO RECEPCIÓN DE LAS AGUAS.

3.1.1. ELECTROVALVULA GENERAL.

Es la electrocálvula de control de paso de la gua que proviene de la red y va hacia el descalcificador con una conexión de entrada de 1”. La denominaremos EC_REDDESC El modelo utilizado es el Typ 0290 de la marca Bürkert. Este modelo de electroválvula tiene la siguientes características: -

Presión máxima: 16 bar Tensión de servicio 24, 110, 220-230 y 240 V AC 50 Hz 24 V DC Conexión NA y NC

Bobina contactor electroválvula general Entrada / Salida A 124.0

Tensión servicio 24 V DC

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Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos ANEXOS 3.1.2. SENSOR DE FLUJO

Siempre que los equipos de descalcificación y decloración estén acivos, en la instalación habrá un sensor de flujo, que vigile que el caudal es el correcto. Evitamos así que los equipos trabajen sin el caudal adecuado y sufran deterioros. Este sensor sirve para medir el caudal que circula por una tubería, pero nosotros vamos a modificar un poquito su funcionamento. El sensor de flujo que utilizaremos e Type 8035 de la casa Bürkert. El 8035 es un emisor o transmisor digital de flujo. Dependiendo de las presiones de trabajo y conexión de entrada/salida, los podemos encontrar en distintos materiales como puede ser montado en P.V.C. o en acero inoxidable.

Este equipo puede trabajar como transmisor de flujo, como interruptor de flujo, o como controlador del proceso. Lo utilizaremos cómo interruptor de flujo, conectado al PLC. Como controlador de procesos, devemos programable el rango de flujo correcto, y los puntos de flujo incorrecto (2 magnitudes). Si durante el proceso la magnitud no es correcta, el equipo mandará la señal al autómata y detendrá el proceso. Para más información acerca del sensor de flujo se adjunta fichero pdf. Sensores de flujo Entrada / Salida E 124.0 E124.1 E 124.2 E 124.3 E 127.4 E 127.5 E 127.6 E 127.7 E 128.0 E 128.1 E 128.2 E 128.3 E 128.4 E 128.5 E 128.6 E 128.7

Tensión servicio 24 V DC 24 V DC 24 V DC 24 V DC 24 V DC 24 V DC 24 V DC 24 V DC 24 V DC 24 V DC 24 V DC 24 V DC 24 V DC 24 V DC 24 V DC 24 V DC

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Plano nº 29 / 31 29 / 31 29 / 31 29 / 31 29 / 32 29 / 32 29 / 32 29 / 32 29 / 33 29 / 33 29 / 33 29 / 33 29 / 33 29 / 33 29 / 33 29 / 33

Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos ANEXOS 3.1.2. SISTEMA DE PRESIÓN Para que el agua llegue a los equipos con la correcta presión de trabajo que necesitamos, colocamos a la entrada del descalcificador una bomba de presión . Se utilizará una electrobomba centífuga de impulsor abierto. El modelo es AISI 304 DWO 150. Este modelo lleva motor trifásico incorporado de 230/400 V +10% 50 Hz, 3000 r/min, máxima presión de trabajo 8 bar. El motor de esta bomba irá conectado mediante la bobina de un contactor que irá conectado al PLC. Para controlar en que momentos el autómata deberá mandar la señal para conectar la bomba, colocamos un transductor de presión. Este medirá la presión en la tubería y dependiendo de la medición de este conectaremos la bomba.

Utilizaremos un transductor de presión de la marca Dynisco. Utilizaremos el model PT160, este es un transductor de presión que puede medir la presión neumática y hidráulica. Este modelo mide la presión y la transmite mediante una tensión 0 – 10 V por un cable de 3 pins. Recogeremos la medida de este transuctor, que es medida analógica, y la llevamos hasta un comparador de tensión 0-10 V. La función del comparador de tensión es recoger la magnitud del transductor y transformarla en una magnitud digital. 1 presión buena , 0 presión no buena. Esto se consigue regulando los valores máximo y mínimo a través de dos potenciómetros en el comparador de tensión

Figura 9. Funcionamiento comparador de tensión.

Todos los transductores de presión irán conectados de la misma forma a través del comparador de tensión al autómata. Variarán las magnitudes de presión buena y presión mala para cada tramo. El modelo elegido tiene tensión de alimentación 10 – 36 VDC Seguidamente después del transductor, encontraremos el equipo descalcificador y declorador de agua de agua.

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Figura 10. Comparador de tensión.

Bobina contactor bombas de presión tramo baja presión Entrada / Salida A 126.4 A 126.5 A 126.6 A 127.3 A 127.4 A 127.5

Tensión servicio 24 V DC 24 V DC 24 V DC 24 V DC 24 V DC 24 V DC

Plano nº 20 / 37 / 40 20 / 37 / 40 20 / 37 / 40 21 / 37 / 40 21 / 37 / 41 21 / 37 / 41

Sensores de presión y comparador de tensión Entrada / Salida E 132.0 E 132.1 E 132.2 E 132.3 E 132.4 E 132.5 E 132.6

Tensión servicio 24 V DC 24 V DC 24 V DC 24 V DC 24 V DC 24 V DC 24 V DC

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Plano nº 30 / 35 30 / 35 30 / 35 30 / 35 30 / 35 30 / 35 30 / 35

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Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos ANEXOS 3.2 DEPÓSITOS DE AGUA Para controlar los niveles de los depósitos, se conectan en los dos depósitos interruptores de nivel. Estos interruptores al llegar el agua a su altura cierran el circuito eléctrico y les manda señal al autómata. Vamos a colocar 4 sensores de nivel, dispondremos pues de dos medidas a cada depósito: una que nos indique cuando el depósito está lleno y otra que nos indique cuando el depósito está vacío.

3.2.1. SENSORES DE NIVEL

Estos sensores permiten controlar el nivel de tanques. Pueden tener contactos NC y NA. El ciclo de operación para un sensor con contacto NA es el siguiente: Nivel 1: contacto abierto, Nivel 2: el contacto se cierra cuando el nivel esta subiendo, Nivel 3: el contacto se cierra cuando el nivel esta bajando. Habrá dos sensores de nivel por tanque. Uno marcará nivel mínimo y el otro nivel máximo. Siempre que el depósito no esté a nivel máximo, el autómata mandará activarse a las bombas y electroválvulas que se encargan del llenado. De este modo aseguramos siempre que nuestros depósitos nunca estarán faltos de agua. El sensor de nivel mínimo, desconectará, en caso de activarse los boxes de lavado, ya que las bombas no pueden trabajar sin agua.

Sensores de nivel Entrada / Salida E 131.4 E 131.5 E 131.6 E 131.7

Tensión servicio 230 V 50 Hz 230 V 50 Hz 230 V 50 Hz 230 V 50 Hz

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Plano nº 26 / 34 26 / 34 26 / 34 26 / 34

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SCN10 Contacto

Tensión Corriente

10-1 1 contacto 210-13 2 contactos 240 ca voltios 10 A / 120vca 5 A / 120 vcc 5 A / 240 vca 3 A / 240 vcc de 3 ohm. máx.

Resistencia contacto Temp. operación 70 max(°c) Angulo diferencial 10 Características Urethane molded Cable PVC

Figura 11. Sensor de nivel.

3.3. PROCESO A Y C En este apartado explicaremos el tramo que abarca desde la salida del depósito principal, hasta las electroválvulas de salida a proceso A y C. Los actuadores utilizados son los mismos para los dos procesos. A la salida del depósito principal nos encontramos con una bomba controlada por el autómata, un transductor de presión envía la señal al autómata. Tanto la bomba cómo el transductor de presión son de los modelos anteriores y esta marcados sus características de trabajo. Esta es bomba 3 y su función es que llegue agua a la caldera con su presión adecuada. A la salida de la caldera nos encontramos contres detectores de flujo, al igual que con los anteriores, cojeremos el modelo anteriormente visto. Sus funciones están definidas en el apartado anterior. Para saber si la temperatura del agua de la caldera es la correcta, colocamos un sensor de temperatura en el mezclador termostático de la caldera

3.3.1. BOMBAS DOSIFICADORAS DE PRODUCTO

Después de los detectores de flujo nos encontramos con las bombas dosificadoras de producto. Estas bombas diluyen el producto, en este caso jabón, en el agua Estas bombas están equipadas con un solo control para salida de bomba. El control de caudal externo (potenciómetro) le permite ajustar el porcentaje de su

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Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos ANEXOS capacidad. Esta característica elimina la necesidad de preocuparse de longitudes de carrera y selecciones de potencia. Tensión de entrada 220/240V 50/60 Hz. Bobina contactor bombas dosificadoras Entrada / Salida A 124.5 A 125.3 A 124.7 A 125.5 A 125.1 A 125.7 A 129.5

Tensión servicio 24 V DC 24 V DC 24 V DC 24 V DC 24 V DC 24 V DC 24 V DC

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Plano nº 22 / 36 22 / 36 23 / 36 23 / 36 24 / 36 24 / 36 25 / 38

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Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos ANEXOS 3.3.2. ELECTROVÁLVULAS CONTROL BOXES

Después de las bombas dosificadoras, nos encontrameros con unas electroválvulas de control. Estas dejan pasar el agua hacia el box. Son de vital importancia ya que son las que controlan el acceso a alta presión. Para dar paso utilizaremos electroválvulas Bürkert Type 255, electroválvula con conexión 3/8, Normalmente cerrada. 240 V AC 50 Hz. Las definiremos en el catálogo siguiente. Todas las electroválvulas de control de los procesos son iguales. Para más información acerca de las electroválvulas se adjunta catálogo en fichero pdf. Bobinas contactor electroválvulas Entrada / Salida A 124.4 A 124.6 A 125.0 A 125.2 A 125.4 A 125.6 A 126.3 A 127.2 A 128.1 A 128.2 A 128.3 A 128.4 A 128.5 A 128.6 A 128.7 A 126.2 A 127.1 A 128.0 A 129.1 A 129.2

Tensión servicio 24 V DC 24 V DC 24 V DC 24 V DC 24 V DC 24 V DC 24 V DC 24 V DC 24 V DC 24 V DC 24 V DC 24 V DC 24 V DC 24 V DC 24 V DC 24 V DC 24 V DC 24 V DC 24 V DC 24 V DC

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Plano nº 27 / 36 27 / 36 27 / 36 27 / 36 27 / 36 27 / 36 27 / 37 27 / 37 27 / 38 27 / 38 27 / 38 27 / 38 27 / 38 27 / 38 27 / 38 27 / 37 27 / 37 27 / 38 27 / 38 27 / 38

Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos ANEXOS 3.3.3. SENSOR DE TEMPERATURA Utilizaremos el sensor de temperatura para mantener un control sobre la caldera. Para realizar este control utilizaremos un detector / interruptor Del tipo P. Los detectores de temperatura tipo P se utilizan donde es necesario manetener un control contra la sobre temperatura. El detector de temperatura P funciona independientemente de cualquiera que sea la fuente de corriente. La detección de temperatura es efectuada a través de un disco bimetal que ha sido primero dimensionado de acuerdo con la temperatura de corte TA requerida. La función de este sensor es controlar la temperatura del agua de la caldera. Cuando la temperatura está por debajo de la temperatura de corte TA. El sensor no cierra el interruptor y el sensor no manda señal hacia el autómata. Mientras que el autómata no reciba señal de agua caliente correcta, no dejará conectar los boxes de lavado. Sensor de temperatura Entrada / Salida E 133.4

Tensión servicio 230 V 50 Hz

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Plano nº 26 / 35

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Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos ANEXOS 3.4. PROCESO B.

El proceso, toma agua de la entrada principal de la red y la manda para los boxes de presión igual que anteriormente encontramos con una bomba controlada por el autómata, un transductor de presión envía la señal al autómata. Tanto la bomba cómo el transductor de presión son de los modelos anteriores y están definidas sus funciones. Esta es bomba 4 y su función es que llegue agua a la caldera con su presión adecuada. A la salida de la bomba nos encontramos con tres detectores de flujo, al igual que con los anteriores, cojeremos el modelo anteriormente visto. Lo definiremos cómo FB. Sus características estan marcadas en el catálogo anterior.

Para dar paso utilizaremos electroválvulas Bürkert Type 255, electroválvula con conexión 3/8, Normalmente cerrada. 24 V DC. Para más información consultar fichero pdf.

3.5. PROCESO D.

El proceso, toma agua del depósito principal y la manda para los boxes de presión igual que anteriormente encontramos con una bomba controlada por el autómata, un transductor de presión envía la señal al autómata. Tanto la bomba cómo el transductor de presión son de los modelos anteriores y están definidas sus funciones de trabajo. Esta es bomba 5 y su función es que llegue agua a la caldera con su presión adecuada. A la salida de la bomba nos encontramos con tres detectores de flujo, al igual que con los anteriores, cogeremos el modelo anteriormente visto. Pasados los detectores de flujo nos encontramos con las bombas dosificadoras de cera. Estas bombas están equipadas con un solo control para salida de bomba. El control de caudal externo (potenciómetro) le permite ajustar el porcentaje de su capacidad. Esta característica elimina la necesidad de preocuparse de longitudes de carrera y selecciones de potencia. Tensión de entrada 220/240V 50/60 Hz. Para dar paso utilizaremos electroválvulas Bürkert Type 255, electroválvula con conexión 3/8, Normalmente cerrada. 24 V DC. Para más información consultar fichero pdf.

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Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos ANEXOS 3.6. PROCESO E El proceso E es muy parejo a todos los anteriores. En éste sacamos el agua del depósito de osmosis. Al igual que anteriormente encontramos con una bomba controlada por el autómata, un transductor de presión envía la señal al autómata. Tanto la bomba cómo el transductor de presión son de los modelos anteriores y esta marcados sán definidas sus funciones de trabajo. Esta es bomba 4 y su función es que llegue agua a la caldera con su presión adecuada. A la salida de la bomba nos encontramos con tres detectores de flujo, al igual que con los anteriores, cogeremos el modelo anteriormente visto. Lo definiremos cómo FB. Sus características están marcadas en el catálogo anterior. Para dar paso utilizaremos electroválvulas Bürkert Type 255, electroválvula con conexión 3/8, Normalmente cerrada. 24 V DC.

3.7. PROCESO BOMBAS ALTA PRESIÓN BOXES

En este apartado vamos a analizar los equipos que trabajan en alta presión de los boxes. Como los tres boxes funcionan igual nos limitaremos explicar uno. Los equipos que trabajan a alta presión son los que nos encontramos después de las electroválvulas de control de los procesos.

3.7.1. SISTEMAS DE PRESIÓN DE LOS BOXES

Para conseguir un correcto lavado de los vehículos, el agua que previamente hemos tratado y añadido productos como el jabón y la cera, tiene que salir a una presión muy elevada para poder desincrustar la suciedad del coche. Para conseguir esta presión elevada. Se utilizan unas bombas especiales para trabajar con alta presión. Las bombas utilizadas son las de la marca cat pumps. Estas bombas no llevan motor incorporado. Las bombas utilizadas para el sistema de alta presión de los boxes estan marcadas en el catálogo anterior. El motor para accionarlas será un motor Dahlander de dos velocidades por cambio de polos. Utilizamos un motor de dos velocidades, tenemos dos presiones de trabajo a alta y a baja. Desgraciadamente las curvas de trabajo de las dos máquinas no las podemos conseguir porque se tendría que hacer un ensayo previo con las dos máquinas.

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Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos ANEXOS Los motores utilizados para el accionamiento de las bombas serán de la clase DM1 100 L4, L6 (4 y 6 polos) con tensión de alimentación 220-240 V / 380-420 V D/Y 50Hz (PN = 100%).

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Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos ANEXOS Bobinas contactores motores bombas alta presión Entrada / Salida A 126.0 A 126.1 A 126.7 A 127.0 A 127.6 A 127.7 A 129.0

Tensión servicio 24 V DC 24 V DC 24 V DC 24 V DC 24 V DC 24 V DC 24 V DC

Plano nº 22 / 37 22 / 37 23 / 37 23 / 37 24 / 37 24 / 37 25 / 38 / 41

3.7.2. VÁLVULA REGULADORA DE PRESIÓN. Para controlar las sobrepresiones en la salida de alta presión de la bomba de alta presión, se coloca en la salida de la misma una válvula. Esta válvula la denominaremos por válvula bypass. La válvula bypass tiene la misión de cuando la presión no es la correcta cierra el circuito del agua, mandando otra vez el agua hacia la bomba (recirculación del fluido). La válvula bypass alberga un sensor de presión, que al llegar a una presión límite (definida por el usuario), cierra un microinterruptor y manda señal al autómata. Siempre que este microinterruptor manda señal al autómata, este desconecta el proceso y paraliza el box, evitando así males mayores. PR5 – PRESSURE SWITCH CE P/N

INLET

29.0080.55 29.0080.18 29.0080.05 29.0080.75 29.0080.50 29.0080.00 29.0080.10 29.0080.80 29.0080.85 29.0080.88

1/8 Bsp M 1/8 Bsp M 1/8 Bsp M 1/8 Bsp M 1/4 Bsp M 1/4 Bsp M 1/4 Bsp M 3/8 Bsp M 3/8 Bsp M 3/8 Bsp M

Rated Pressure Permisible Pressure Rated Temperature Max. Voltage Max. Current Class Insulation Material

ON / OFF PRESS. bar Psi 40 580 25 360 15 220 10 140 40 580 25 360 15 220 40 580 25 360 15 220

COLOUR

WEIGHT

PACK

Black Red Blue Ye1low Black Red Blue Black Red Blue

gr 130 130 130 130 130 130 130 130 130 130

50 50 50 200 50 50 50 50 50 50

250 bar 280 bar 90º C

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oz 4,6 4,6 4,6 4,6 4,6 4,6 4,6 4,6 4,6 4,6

3650 psi 4050 psi 195º F 250 V 5A 55 IP Brass

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Figura 7. Regulador de presión.

PR16 – PRESSURE SWITCH – SST NIPPLE

P/N

INLET

29.0035.35 29.0035.30 29.0035.25 29.0035.05 29.0035.10 29.0035.15 29.0035.55 29.0080.50 29.0080.52 29.0080.51 29.0035.62

1/4Bsp M 1/4Bsp M 1/4Bsp M 3/8Bsp M 3/8Bsp M 3/8Bsp M 1/4 Npt M 1/4 Npt M 1/4 Npt M 1/4 Npt M 3/8 Npt M

ON / OFF PRESS. bar Psi 100 1450 40 580 25 360 100 1450 40 580 25 360 100 1450 40 580 25 360 15 220 25 360

COLOUR

WEIGHT

PACK

Black Black Black Black Black Black Black Black Black Black Black

gr 260 260 260 260 260 260 260 260 260 260 260

20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20

Rated Pressure Permissible Pressure Max. Voltage Max. Current Class insulation Material

250 bar 280 bar

oz 9,2 9,2 9,2 9,2 9,2 9,2 9,2 9,2 9,2 9,2 9,2

3650 psi 4050 psi 250 Volt 15 A 55 IP Stainless Steel

Regulador de presión. Entrada / Salida E 133.0 E 133.1 E 133.2 E 133.3

Tensión servicio 230 V 50 Hz 230 V 50 Hz 230 V 50 Hz 230 V 50 Hz

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Plano nº 22 / 35 23 / 35 24 / 35 25 / 35

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3.7.3. ELECTROVÁLVULAS ALTA PRESIÓN. Para dirigir el agua, en la salida de la instalación de alta presión, hacia la pistola o bien hacia el cepillo, se colocan dos electroválvulas de alta presión. La peculiaridad de estas electroválvulas respecto a las que habíamos visto anteriormente, es que tienen que aguantar una presión de trabajo bastante superior a la de las electroválvulas de selección de proceso. Para más información sobre el modelo elegido, se adjunta información en fichero pdf.

3.8. PROCESO LAVADO DE BAJOS.

El proceso de lavado de bajos está formado por una plataforma al nivel del suelo donde el usuario pone su coche arriba y el sistema de lavado de bajos lavará, utilizando sensores, a alta presión todos los bajos del coche. En este apartado vamos a analizar el sistema de lavado de bajos. Primeramente analizaremos la equipación para trabajar en alta presión. Después de analizar la equipación de alta presión, vamos a ver la equipación para conseguir la traslación de las boquillas a través de los bajos del coche. El lavado de bajos está constituido, por un pequeño mecanismo, de 3 boquillas montadas sobre una rampa de desplazamiento que se mueve a izquierdas y a derechas lavando todos los bajos de los vehículos, accionada por un motor asíncrono trifásico. Para el control de este movimiento. Utilizaremos dos tipos de sensores, dos serán optoelectrónicos y los otros dos serán inductivos y los utilizaremos cómo final de carrera.

3.8.1. SENSORES OPTOELECTÓNICOS. El lavado de bajos está constituido, por un pequeño mecanismo que se desplaza a izquierdas y a derechas lavando todos los bajos de los vehículos. Para el control de este movimiento. Utilizaremos dos tipos de sensores, dos serán optoelectrónicos. El emisor estará a la derecha de la plataforma y el receptor a la izquierda (habrá dos emisores y dos receptores), que detectarán el inicio y el final del vehículo. Estos sensores optoelectrónicos son de la marca FESTO SOEG- S/E, tensión de alimentación 10… 36 VDC, alcance max entre emisor y receptor 20 m. La función de estos sensores es detectar el inicio y final del coche.

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3.8.2. SENSORES FINALES DE CARRERA INDUCTIVOS Para la detección del inicio o el final del recorrido de las boquillas por debajo del coche se colocan dos sensores finales de carrera inductivos Estos interruptores finales de carrera nos indicaran si el mecanismo a llegado a esa posición. Utilizaremos unos sensores de inductivos de la marca ECFA serie HT modelo HT-P30NCE, tensión de alimentación, 10…30 V DC. La colocación de estos sensores solucionará muchos problemas, ya que serán un seguro si los sensores optoelectrónicos fallan, ya que en ese caso detendrían el equipo al llegar al final del recorrido, evitando males mayores a la instalación. Sensores finales de carrera inductivos. Entrada / Salida E 129.0 E 129.1

Tensión servicio 24 V DC 24 V DC

Plano nº 30 / 33 30 / 33

Sensores optoelectrónicos de posición. Entrada / Salida E 129.2 E 129.3

Tensión servicio 24 V DC 24 V DC

Plano nº 30 / 33 30 / 33

Bobina contactor motor de desplazamiento. Entrada / Salida A 129.3 A 129.4

Tensión servicio 24 V DC 24 V DC

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Plano nº 25 / 38 25 / 38

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Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos ANEXOS Para el sistema de presión de nuestro lavado de bajos, utilizaremos los siguientes equipos: -

Bomba centrífuga AISI 304 DWO 400 Electroválvulas Bürkert Type 255 Transductor de presión de la marca Dynisco, modelo PT60 conectado a un compardor de tensión - Los sensores de flujo que utilizaremos e Type 8632-2 conectado al 8030 de Bürkert - Las bombas dosificadoras blackstone. - Una bomba de la casa cat pumps MODEL 5CP2140WCS, marcada en el catálogo anterior. - La bomba estará accionada por un motor asíncrono trifásico de una sola velocidad marcada en el catálogo. - Como electroválvula de alta presión electroválvula Bürkert Type 255. - Las boquillas utilizadas para realizar el lavado de bajos, serán tres, marcadas en el catálogo anterior. Además de estos equipos, utilizaremos un motor asíncrono trifásico para activar el mecanismo que se utilizará para el lavado de bajos. El motor asíncrono utilizado está especificado junto los otros en las hojas de especificación de los motores.

3.9. SELECTORES DE PROCESO. Pulsadores de selección de proceso Entrada / Salida E 124.4 E 124.5 E 124.6 E 124.7 E 125.0 E 125.1 E 125.2 E 125.3 E 125.4 E 125.6 E 125.7 E 126.0 E 126.1 E 126.2 E 126.3

Tensión servicio 24 V DC 24 V DC 24 V DC 24 V DC 24 V DC 24 V DC 24 V DC 24 V DC 24 V DC 24 V DC 24 V DC 24 V DC 24 V DC 24 V DC 24 V DC

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Plano nº 31 31 31 31 31 31 31 31 31 31 31 32 32 32 32

Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos ANEXOS Pulsadores parada de emergencia Entrada / Salida E 126.4 E 126.5 E 126.6 E 126.7

Tensión servicio 24 V DC 24 V DC 24 V DC 24 V DC

Plano nº 32 32 32 32

Tensión servicio 240 V 50 Hz 240 V 50 Hz 240 V 50 Hz 240 V 50 Hz

Plano nº 22 / 34 23 / 34 24 / 34 25 / 34

Selectores temporizadores. Entrada / Salida E 131.0 E 131.1 E 131.2 E 131.3

Finalmente sólo nos faltan los pilotos de funcionamiento del box

Entrada / Salida A 130.1 A 130.2 A 130.3 A 130.4

Tensión servicio 24 V DC 24 V DC 24 V DC 24 V DC

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Plano nº 39 39 39 39

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4. PROGRAMACIÓN UTILIZADA Un automatismo no siempre está funcionando, a menudo aparecen problemas o simplemente es necesario detenerlos por alguna razón. Con tal de definir los diferentes estados en los que puede estar un automatismo hemos trabajado sobre la Guía Gemma para implementar el programa del automatismo. La Guía Gemma contiene todos los posibles estados en los que podemos encontrar una instalación automatizada. La tarea del diseñador consiste en decidir que estados entre todos los que ofrece la guía son necesarios en el automatismo que va a diseñar. Nuestra instalación se divide en cuatro procesos independientes los unos de los otros. Es decir cada uno de los boxes de lavado de vehículos y el sistema de lavado de bajos utilizan sus propios actuadores. Es por esta razón que utilizamos cuatro Guías Gemma, una para controlar cada sistema independiente de la instalación. Además de los actuadores independientes de cada proceso, nos encontramos con actuadores, que son utilizados para cada proceso (sistemas de recepción y tratamiento de aguas). Al haber actuadores comunes para los sistemas independientes se habilita una quinta Guía Gemma. Esta Guía Gemma la denominaremos Guía Gemma principal. La Guía Gemma principal controlará toda la recepción y tratamiento de aguas, así como la activación y desactivación de los cuatro procesos independientes que componen nuestra instalación para el lavado de vehículos. La activación y desactivación de los procesos independientes se realiza a través de la habilitación y desahilitación de las cuatro Guías Gemma de los procesos independientes, programadas dentro de la guía gemma principal.

Gemma box A

Gemma box B

Gemma Box C Gemma Lavado de bajos

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Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos ANEXOS La mayoría de los etados que componen las Guías Gemmas actuan secuencialmente, es por esta razón que muchos estados de estas Guías llevan un Grafcet implementado. Una vez definidas las Guías Gemma y los Grafcet en nuestra programación, se deben pasar al lenguaje Step 7. Los elementos de trabajo utilizados para la implementación de las Guías Gemma y los Grafcets en Step 7 son bloques OB y bloques FC. Los bloques OB son bloques internos y predefinidos del autómata. En nuestra programación utilizamos el OB1 y el OB100. El OB1 se ejecuta en cada scan que realiza el autómata y el OB100 se ejecuta cada vez que pasamos el autómata de STOP a RUN. Los bloque FC o bloques función, son subrutinas del programa que podemos utilizar siempre que querramos. Normalmente encontraremos programados los distintos Grafcets, de los distintos estados de las Guias Gemma. También encontraremos programados en los FC las cinco Guías Gemma Nuestro programa contiene el OB1,en el cual está programado el programa principal. En el programa principal dependiendo, de qué entradas se activen, el autómata activará unos FCs y desactivará otros. El OB100 donde programamos la inicialización de las variables y diversos FCs donde estan programadas las cinco Guías Gemma y los diferentes estados que componen cada Guía Gemma. Es decir que en cinco FCs estan programadas las cinco Guías Gemma y en los FCs restantes estan programados los estados de las distintas Guías Gemmas.

A continuación mostramos la relación entre los símbolos utilizados en la programación y los sensores / actuadores a que corresponden. Ademas de la relación entre símbolos y sensores o actuadotes. También hay una relación de las marcas internas que utiliza el autómata.

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Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos ANEXOS 4.1. TABLA DE SÍMBOLOS

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Nota: Algunas de las entradas aquí presentes no corresponden con los planos. Esto es debido a la distribución de distintos módulos de distintas características. La simbología correcta es la de los planos.

4.2. PROGRAMA Una vez comentado el método de resolución elegido vamos a empezar a explicar el programa implementado para el automatismo. Cada vez que ejecutamos el autómata de STOP a RUN se ejecuta el OB100. Es el primer bloque de sistema que aparece y se ejecuta. En él hacemos un reseteado total de todas las Marcas que podían estar activas en el autómata y inicializamos las variables. Inicializamos una variable para cada Guía Gemma. También reseteamos los contadores y temporizadores. Los contadores y temporizadores reseteados, se encargan de llevar un control sobre el tiempo de funcionamientoy el número de veces que se ha utilizado los procesos de cada box. También controlamos las veces que arrancamos el lavado de bajos.

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Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos ANEXOS 4.2.1. OB1. CYCLE EXECUTION. CICLO DE EJECUCIÓN.

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Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos ANEXOS Después de ejecutar el OB100 el automata lee el OB1 cada Scan de lectura se produce cada 10ms. En el OB1 es donde vamos a poner el programa principal. En el OB1 cargamos el FC1 y el FC10. En el FC1 está programada la Guía Gemma del autolavado. El FC10 él la única subrutina que no és ni Guía Gemma ni estado de la misma. El FC10 es un FC de ayuda, que siempre está activo y recoge grandes transiciones y transiciones que se tiene que cumplir muchas veces a través de todo el programa.

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Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos ANEXOS 4.2.2. OB100. COMPLETE RESTART. INICIALIZACIÓN DE LAS VARIABLES

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4.2.3. FC1. GUÍA GEMMA DEL AUTOLAVADO.

Las condiciones que aparecen en la siguiente Guía Gemma són: C1: M_AUTOLAVADO_OK*M_AUTOLAVADO*M_FUNC_WINCC C2: M_AUTOLAVADO_OK*M_PREP_WINCC*M_AUTOLAVADO C3: M_AUTOLAVADO_OK*M_FUNC_WINCC C4: M_CIERRE C5: SEN_INF_PPAL+ FLUX_1 + TERMICO_1 + FLUX_3 + TERMICO_4 + TERMICO_2 + TERMICO_3 + TERMICO_6 + TERMICO_7 + FLUX_2 + SEN_INF_OSMOSI C6: SEN_INF_PPAL+ FLUX_1 + TERMICO_1 + FLUX_3 + TERMICO_4 + TERMICO_2 + TERMICO_3 + TERMICO_6 + TERMICO_7 + FLUX_2 + SEN_INF_OSMOSI C7: ESTADO 197 C8: M_TEST * M_PROCESO_RB C9: M_TEST C10: ESTADO 199

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Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos ANEXOS En esta Guía Gemma nos encontramos los siguientes estados: -

A1 Parada en el estado inicial. F2 Marcha de preparación. F3 Marcha de cierre. F1 Producción normal. F6 Marcha de test. D1 Parada de emergencia

La razón de poque hay tantas entradas en paralelo, es por que tenemos que tratar cada alarma por separado, y el autómata debe diferenciar unas alarmas de las otras . Ahora vamos a puntualizar sobre los distintos estados de la Guía Gemma principal. Todos los estados, exceptuando el A1, tienen asociados una función o subrutina o FC asociados a ellos. El estado A1 no tiene ningún FC asociado ya que sólo és un estado permanente de reposo de la máquina y no ha sido necesario programar en él ningún Grafcet. Por tanto concluiremos diciendo que el estado A1 és una marca símplemente.

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Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos ANEXOS 4.2.4. FC10. AYUDANTE

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En el estado FC2 tenemos el Grafcet de la Marcha de Preparación, estado F2 de la Guía Gemma. Siempre que pongamos en marcha el autómata y el equipo o bien no tenga la presión de servicio, o bien no tenga la temperatura deseada, o bien falte agua en algún depósito, será necesario pasar por este estado y preparar el equipo correctamente. Evitamos así que la instalación arranque sin las medidas de funcionamiento correctas. El FC2 o marcha de preparación se ocupa de preparar la instalación para que a la hora de arrancar las medidas de funcionamiento sean las correctas. El autómata no dejará pasar al estado FC1 o Producción normal hasta que las medidas de funcionamiento sean las correctas (temperatura deseada en la caldera, agua en las depósitos…) El estado FC2 de la Guía Gemma principales activa desde WinCC.

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Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos ANEXOS 4.2.5. FC 2. F2 GUÍA GEMMA. MARCHA DE PREPARACIÓN

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Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos ANEXOS 4.2.6. FC3. F1 GUÍA GEMMA. PRODUCCIÓN NORMAL.

Cuando el equipo está con las condiciones óptimas de trabajo, pasamos al estado de producción normal (F1) de nuestra Guía Gemma. Este és el FC o función más compleja de todas, en el se engloban todos los demás. És decir como el equipo está preparado para trabajar en condiciones óptimas. En el se cargan las tres Guía Gemmas de los boxes de lavado y la Guía Gemma del lavado de bajos. Esto se realiza cargando los FC que contienen las otras Guías Gemma. Observamos también que el FC3 és completamente igual que el FC2, la única diferencia és que en el se cargan y se activan las otras cuatro Guías Gemma. La necesidad de tener cinco Guías Gemma nos viene que tenemos cinco equipos totalmente independientes los unos de los otros ( Exceptuando la primera Guía Gemma o el primer equipo que és el que los controla todos). La razón por que el FC3 y el FC2 son casi iguales, es que la Marcha de peparación deja la instalación en las condiciones de trabajo óptimas. Durante el funcionamiento de la instalación estas condiciones e trabajo pueden irse deteriorando (nivel de agua en los depósitos). Esta es la razón de por que los dos FC son muy parejos. El FC3 es el estado en que el autómata va a estar funcionando más tiempo. Es el estado que permite trabajar los boxes de lavado independientes del programa de control WinCC. Es el estado en que la instalación trabaja correctamente o normalmente.

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4.2.7. FC4. F3 GUÍA GEMMA. MARCHA DE CIERRE.

De las otras Guías Gemmas cargadas hablaremos más adelante. Cuando sea necesaria alguna reparación, de los equipos utilizados y en el testeo de las reparaciones, se necesita que el equipo no tenga ninguna salida activa, ni conectada. Por esta razón se ha programado el FC4 o marcha de cierre. En el FC4 se resetean todas las salidas y se deja el equipo preparado para volver a activarse cuando el operador lo desee. Este FC sólo puede activarse y desactivarse desde la pantalla de control de WinCC.

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Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos ANEXOS 4.2.8. FC5. D1 GUÍA GEMMA. PARADA DE EMERGENCIA. El siguiente estado que vamos a ver es muy similar a este. És el de parada de emergencia y está programado en el FC5. El autómata va a este estado cunado detecta algún fallo general de la instalación. No nos vamos a poner en este estado si la avería es exclusiva de un box o del lavado de bajos, ya que los otros equipos que funcionen bien pueden seguir trabajando. La diferencia entre el FC4 y el FC5 es que en el último no se puede volver a reiniciar el equipo desde la pantalla de mando, sino que se tiene volver a reiniciar el autómata. Esta medida és así para evitar el deterioro de la maquinaria empleada. En este estado también se conectan las luces de emergencia que indican que ningún box está disponible. La luces advertirán a los usuarios de si el box está preparado para trabajar o no. Para cualquier fallo del sistema general, el autómata activará este estado. Los fallos generales del sistema són: -

Falta de caudal. Falta de presión. Falta de agua en los depósitos. Activación relé térmico en bombas de recepción y tratamiento de aguas.

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Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos ANEXOS 4.2.9. FC11. F6 TEST. TEST DEL LAVADO DE BAJOS.

Por último cuando se produce una reparación y se requiere hacer una prueba para ver si la avería ha estado bien solventada, se ha puesto un modo de test. El FC6 es el test del lavado de bajos. En este FC podemos testear las tres funciones del lavado de bajos para ver si funcionan correctamente. No se ha puesto test de los boxes, por que estos se pueden activar directamente desde la pantalla de mando. Nuestro programa de control permite gobernar los boxes de lavado desde el programa de WinCC. El FC6 o modo test se ha habilitado para poder testear la instalación de lavado de bajos. Solo podemos acceder al FC6 desde WinCC y su pantalla de mando Un último aspecto a comentar és la no numeración en marcas de muchas de las transiciones de los Grafcets de esta Guía Gemma. Esto es debido a la gran simplicidad de los Grafcets.

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4.2.10. FC24. GUÍA GEMMA BOX 1.

Una vez explicada la Guía Gemma de control del autolvado vamos a explicar las otras cuatro Guías Gemma que forman el programa completo. Solamente decir que sólo vamos a comentar la Guía Gemma del box 1 ya que las otras son completamente iguales.

La Guía Gemma de los boxes la componen los siguientes estados: -

A1 Parada del estado inicial. F1 Producción normal. A2 Parada pedida a final de ciclo. A3 Parada pedida en un estado determinado. D1 Parada de emergencia

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Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos ANEXOS 4.2.11. FC12. F1 BOX 1. PRODUCCIÓN NORMAL BOX 1.

Al igual que en la primera Guía Gemma, en esta no consideramos el estado A1( estado inicial o de reposo), como una estado sino como una simple marca, por esa razón no tienen ningun Grafcet asociado. El estado F1 o de producción normal, és en el que el box está operativo. Cuando está operativo, no implica que esté trabajando. Las máquinas que controlan o rigen el tiempo en que el box está funcionando són los monederos temporizadores. La condición ara pasar del estado A1 al estado F1 es que el box esté operativo. El autómata controla si el box está operativo o no a través de una marca interna. El estado F1 o producción normal, al igual que el otro es cuando el box está funcionando normalmente. Su funcionamiento es muy simple: cuando el usuario inserte el crédito mínimo, se activará el monedero temporizador. Una vez activado el monedero temporizador el usuario elegirá el modo de funcionamiento a través de los distintos pulsadores habilitados para cada box. Siempre que el usuario lo desee y mientras el crédito no se haya agotado, el usuario podrá cambiar de un proceso a cualquier otro tantas veces como lo desee. Cuando el tiempo preprogramado en el monedero se haya finalizado, se habrirá el relé de control en el monedero temporizador y el autómata mandará desactivar todos los actuadore conectados. Antes de mostrar el F1 o estado de producción (FC12) adjuntamos grafcet del proceso.

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Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos ANEXOS 4.2.12. FC15. A2 BOX 1. PARADA PEDIDA A FINAL DE CICLO.

Cuando el box está funcionando hay dos maneras de pararlo. Una o bién el temporizador nos manda la señal de falta de crédito y pasamos al estado A2 o parada parada pedida a final de ciclo. La otra de manera de hacer parar el equipo és pulsando el pulsador de parada. En este caso la máquina dejará de funcionar y pasaremos al estado A3, parada pedida en un estado determinado. En los dos estados el automatá mandará desactivar los actuadores que estén conectados en el box en cuestión. Después de haber desactivado los actuadores, si estamos en el estado A2 (Parada pedida a final de ciclo). Pasaremos al estado A1 y después al estado F1. Si por el contrario estamos en el estado A3 (Parada pedida en un estado determinado) el autómata mandará desactivar los actuadores del box en cuestión, la única diferencia que encontramos con el FC anterior es que podemos reiniciar la marcha otra vez, siempre que el temporizador mande señal de estar activo. Cuando finalice el crédito pasaremos al estado A2 y seguidamente al estado A1 y finalmente al estado F1. Al estado A2 accedimos automáticamente cuando finaliza el tiempo prefijado por el temporizador. El usuario puede acceder al estado A3 y desconcetar la instalación temporalmente a través de los pulsadores e paro de emergencia habiltados en el cuadro de selección de proceso de cada box. Antes de exponer los FCs de cada estado, se muestra los respedtivos Grafcets.

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Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos ANEXOS 4.2.13. FC18. A3 BOX 1. PARADA PEDIDA EN UN ESTADO DETERMINADO.

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Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos ANEXOS 4.2.14. FC7. D1 BOX 1 TÉRMICO. PARADA DE EMERGENCIA.

En la Guía Gemma anterior las averías que se sucedían eran del servicio de tratamiento y puesta a punto de las aguas y para su reparación era preciso desconectar todo el autolavado. En esta Guía Gemma también tenemos averías o estados de emergencia, pero son específicos de cada box. Por tanto en este caso nos limitaremos a desconectar o tratar la avería directamente desde el box, dejando los restantes operativos.

Cómo las averías a tratar són muy distintas, hemos creado tres estados de averías ( uno para cada tipo ). Estos estados son D1 TERMICO, D1 FLUJO Y D1 BYPASS. D1 TÉRMICO: Fallo del relé térmico en el motor de la bomba de alta presión del box correspondiente. D1 FLUJO: Caudal de agua entrante insuficiente. D1: BYPASS: Sobrepresión en la salida de la bomba de alta presión. A continuación, antes de mostrar los FCs de cada estado, mostramos los Grafcets correspondientes a cada estado. La manera de actuar de la instalación es independiente del estado de averías activado. Es decir la instalación ante cualquier avería del box, su función es desactivar los actuadores que estén activados, deshabilitar el box, encender la luz de box fuera de servicio, deshabilitar el box y finalmente pasar al estado A1. La diferenciación de las averías es debido a su clasificación en la sección de alarmas y averías de WinCC.

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4.2.15. FC32. D1 BOX 1 FLUJO. PARADA DE EMERGENCIA.

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4.2.16. FC21. D1 BOX 1 BYPASS. PARADA DE EMERGENCIA.

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La relación entre FCs y estados de la Guía Gemma de los tres boxes és la siguiente: -GEMMA BOX 1 -F1 BOX 1 -A2 BOX 1 -A3 BOX 1 -D1 BOX 1 TERMICO -D1 BOX 1 FLUJO -D1 BOX 1 BYPASS

FC24 FC12 FC15 FC18 FC7 FC32 FC21

-GEMMA BOX 2 -F1 BOX 2 -A2 BOX 2 -A3 BOX 2 -D1 BOX 2 TERMICO -D1 BOX 2 FLUJO -D1 BOX 2 BYPASS

FC25 FC13 FC16 FC19 FC8 FC33 FC22

-GEMMA BOX 3 -F1 BOX 3 -A2 BOX 3 -A3 BOX 3 -D1 BOX 3 TERMICO -D1 BOX 3 FLUJO -D1 BOX 3 BYPASS

FC26 FC14 FC17 FC20 FC9 FC34 FC23

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Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos ANEXOS 4.2.17. FC31. GUÍA GEMMA LAVADO DE BAJOS.

Para finalizar hablaremos de la última Guía Gemma que nos falta por hablar. La Guía Gemma del sistema de lavado de bajos es muy similar a las anteriores. Otra pequeña diferencia es que en el la Guía Gemma que controla el sistema de lavado de bajos, hay programados cuatro estados de emergencia o avería por los tres que hay en las otras Guías gemmas. La relación entre estados y FCs es la siguiente:

-GEMMA RB -F1 RB -A2 RB -A3 RB -D1 RB BYPASS -D1 RB TERMICO -D1 RB MOT DESPLAZ -D1 RB FLUJO

FC31 FC27 FC28 FC29 FC30 FC35 FC36 FC37

La Guía Gemma del sistema de lavado de bajos contiene los siguientes estados: -

A1 Parada en el estado inicial . A2 Parada pedida a final de ciclo. A3 Parada pedida en un estado determinado. F1 Producción normal. D1 Parada de emergencia.

A continuación los describiremos brevemente.

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Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos ANEXOS 4.2.18. FC27.F1 LAVADO DE BAJOS. PRODUCCIÓN NORMAL.

Al igual que en todas las otras Guías Gemma, el estado A1 no tiene ningún FC asociado ya que sólo és un estado permanente de reposo de la máquina y no ha sido necesario programar en él ningún Grafcet. Por tanto concluiremos diciendo que el estado A1 és una marca símplemente. La condición para pasar del estado A1 al estado F1, es que el sistema de lavado de bajos esté activo. El monedero en esta instalación no trabaja como temporizador, sólo como selector. Al introducir el crédito y pulsar el pulsador de selección de proceso, la instalación realizará tres recorridos adelante y atrás lavando los bajos del vehículo. Los sensores optoelectrónicos se encargarán de la detección del coche. A continuación les mostramos el Grafcet del proceso.

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4.2.19. FC28. A2 LAVADO DE BAJOS. PARADA PEDIDA A FINAL DE CICLO

Después de finalizar el ciclo de lavado de bajos, si no hay ningún problema, el autómata salta del estado F1, al estado A2, en este estado se desactivan todos los actuadores conectados y se llevan, las boquillas que realizan el lavado de bajos a su posición inicial. Posteriormente pasaremos al estado A1 y finalmente al estado F1. A continuación mostramos el Grafcet de este estado.

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4.2.20. FC29. A3 LAVADO DE BAJOS. PARADA PEDIDA EN UN ESTADO DETERMINADO.

Si durante el transcurso del proceso de lavado de bajos, el usuario detectara algún problema, es posible desconectar el proceso a través e un pulsador de emergencia, situado en el cuadro de mando. Si algún usuario pulsa el paro de emergencia, el autómata desactivará todos los actuadotes conectados para el lavado de bajos, y llevará las boquillas a su posición inicial. A continuación mostramos el Grafcet del siguiente estado.

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4.2.21. FC30. D1 LAVADO DE BAJOS BYPASS. PARADA DE EMERGENCIA.

Al igual que en las Guías Gemma de control de los boxes, en la Guía Gemma de control del lavado de bajos se han preparad una serie de estados de avería o emergencia. Cómo las averías a tratar són muy distintas, hemos creado tres estados de averías ( uno para cada tipo ). Estos estados son D1 TERMICO, D1 FLUJO, D1 BYPASS y D1 TERMICO MOT_DESP. D1 TÉRMICO: Fallo del relé térmico en el motor de la bomba de alta presión del box correspondiente. D1 FLUJO: Caudal de agua entrante insuficiente. D1: BYPASS: Sobrepresión en la salida de la bomba de alta presión. D1 TÉRMICO MOT_DESP: Fallo en el relé térmico del motor del sistema de desplazamiento de las boquillas. A continuación, antes de mostrar los FCs de cada estado, mostramos los Grafcets correspondientes a cada estado. La manera de actuar de la instalación es independiente del estado de averías activado. Es decir la instalación ante cualquier avería del box, su función es desactivar los actuadores que estén activados, deshabilitar el box, encender la luz de lavado de bajos fuera de servicio, deshabilitar el lavado de bajos y finalmente pasar al estado A1. La diferenciación de las averías es debido a su clasificación en la sección de alarmas y averías de WinCC.

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Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos ANEXOS 4.2.23. FC36. D1 LAVADO DE BAJOS TERMICO MOT_DESP. PARADA DE EMERGENCIA

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Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos ANEXOS 4.2.24. FC37. D1 LAVADO DE BAJOS FLUJO. PARADA DE EMERGENCIA.

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Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos ANEXOS 4.3. PROGRAMACIÓN LOGO! Seguidamente mostraremos las programaciones de los dos pequeños autómatas Siemens LOGO! utilizados para el arranque de los motores. LOGO!1

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5. ANEXOS Además de la documentación descrita en todo el apartado, se adjuntan los siguientes documentos en format digitalo (fichero pdf): -

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Catálogo técnico electroválvulas utilizadas. Catálogo técnico sensores de flujo utilizados. Estudio lumínico de la iluminación interior y exterior del centro de lavado de vehículos con la aplicación informática Calculux 4.1 de Phillips. Los códigos del programa de control desde la aplicación informática Windows Control Center 5.1

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IV. PLANOS

Autor: Marc Francesc Dalmau Nieto Director: Lluís Guasch Pesquer Fecha: Abril 2005

Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos. PLANOS 4.1. Planta de distribución………………………………………………………Plano 1 4.2. Alzado longitudinal…………………………………………………………Plano 2 4.3. Planta estructura cubierta…………………………………………………Plano 3 4.4. Sección transversal…………………………………………………………Plano 4 4.5. Planta de instalaciones enterradas………………………………………...Plano 5 4.6. Detalle caseta 1……………………………………………………………...Plano 6 4.7. Detalle caseta 2……………………………………………………………...Plano 7 4.8. Detalle caseta 3……………………………………………………………...Plano 8 4.9. Distribución equipos instalación…………………………………………...Plano 9 4.10. Cuadro pulsadores…………………………………………………….…Plano 10 4.11. Detalles grupo alta presión………………………………………………Plano 11 4.12. Detalle declorador…………………………………………………….….Plano 12 4.13. Depósitos instalación………………………………………………..……Plano 13 4.14. Detalle descalcificador…………………………………………………...Plano 14 4.15. Detalle Grupo Ósmosis…………………………………………………..Plano 15 4.16. Aspirador………………………………………………………………….Plano16 4.17. Depósito del aspirador…………………………………………………...Plano 17 4.18. Filtro y tapa del aspirador……………………………………………....Plano 18 4.19. Esquema potencia 1……………………………………………………...Plano 19 4.20. Esquema potencia 2……………………………………………………...Plano 20 4.21. Esquema potencia 3……………………………………………………...Plano 21 4.22. Esquema potencia 4……………………………………………………...Plano 22 4.23. Esquema potencia 5……………………………………………………...Plano 23 4.24. Esquema potencia 6……………………………………………………...Plano 24 4.25. Esquema potencia 7…………………………………………………...…Plano 25

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Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos. PLANOS 4.26. Esquema potencia 8……………………………………………………...Plano 26 4.27. Esquema potencia 9………………………………………….…………..Plano 27 4.28. Esquema potencia 10…………………………………………………….Plano 28 4.29. Esquema potencia 11…………………………………………………….Plano 29 4.30. Esquema potencia 12…………………………………………...………..Plano 30 4.31. Esquema maniobra 1….…………………………………………………Plano 31 4.32. Esquema maniobra 2…………………………………………...………..Plano 32 4.33. Esquema maniobra 3………………………………………….…………Plano 33 4.34. Esquema maniobra 4…………………………………………………….Plano 34 4.35. Esquema maniobra 5…………………………………………………….Plano 35 4.36. Esquema maniobra 6…………………………………………………….Plano 36 4.37. Esquema maniobra 7…………………………………………………….Plano 37 4.38. Esquema maniobra 8…………………………………………………….Plano 38 4.39. Esquema maniobra 9…………………………………………….………Plano 39 4.40. Esquema maniobra 10………………………………………………...…Plano 40 4.41. Esquema maniobra 11…………………………………………………...Plano 41

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IMPULSIÓN DESCALCIFICADOR

DEPÓSITO AGUA OSMOSIS

ASPIRACIÓN DECLORADOR ASPIRACIÓN SALIDA AGUA OSMOSIS

JABÓN & CERA SUMINISTRO DE RED

TRATAMIENTO OSMOSIS

CALDERA

DESCALCIFICADOR

ENTRADA

SALIDA

SALIDA

5

DEPÓSITO GASOIL PARA LA CALDERA

4

3

DEPÓSITO AGUA OSMOTIZADA DEPÓSITO DE SAL, DESCALCIFICADOR

PLC

DECLORADOR ASPIRACIÓN SUMINISTRO DE RED

Microfiltración: mediante carcasa portacartuchos en material plástico FP-31 con cartucho filtrante de poliéster bobinado con una eficacia de filtración de 5 micras Electroválvula: de entrada de Ø 1/2'' para corte de alimentación cuando el equipo no está en estado de producción. Bomba de presión: volumétrica horizontal en acero inoxidable RO-800AISI a 220/50 Hz Monofásica. 2 Electroválvulas de Ø 1/2'' para la función de lavado (FLUSHING) periódico de las membranas. Membranas de osmosis inversa modelo 4040-CPA, en una etapa, dispuestas en dos contenedores de presión de 1 elemento. Presostato de protección por falta de presión en la alimentación al equipo. 2 Rotámetros para la medición del caudal de producción y rechazo. 2 Manómetros para control de la presión de entrada al equipo y presión de bombeo. Válvulas de aguja para regulación del caudal de rechazo y caudal de recirculación. Cuadro eléctrico de maniobra y protección con los siguientes elementos principales; Disyuntor de protección de la bomba con pulsadores Paro/Marcha. Contactor de potencia para maniobra de la bomba. Reloj programador digital para la función de flushing. Bastidor en acero inoxidable. DESAGÜE PRODUCCIÓN

4040-CPA 4040-CPA

FCV-02 FP-31 ALIMENTACIÓN

PRESOSTATO FCV-01

RO-800-AISI

Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos

V. PLIEGO DE CONDICIONES

Autor: Marc Francesc Dalmau Nieto Director: Lluís Guasch Pesquer Fecha: Abril 2005

Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos PLIEGO DE CONDICIONES

1. OBJETO………………………………………….……………………………………3 2. CONDICIONES GENERALES…………………………………………...……..3 2.1. Reglamentos y normas………………………………………………………...3 2.2. Materiales………………………………………………………………………3 2.3. Reconocimientos y ensayos……………………………………………………3 2.4. Personal………………………………………………………………………...4 2.5. Ejecución de las obras…………………………………………………………4 2.5.1. Plazo de ejecución……………………………………………………4 2.5.2. Libro de órdenes……………………………………………………..5 2.6. Interpretación y desarrollo del proyecto……………………………………..5 2.7. Obras complementarias……………………………………………………….5 2.8. Modificaciones…………………………………………………………………6 2.9. Obra defectuosa………………………………………………………………..6 2.10. Medios auxilares……………………………………………………………...6 2.11. Conservación de las obras…………………………………………………...6 2.12. Recepción de las obras……………………………………………………….7 2.12.1. Recepción provisional………………………………………………7 2.12.2. Plazo de garantía…………………………………………………...7 2.12.3. Recepción definitiva………………………………………………..7

3. CONDICIONES FACULTATIVAS………………………………………...…..7 3.1. Contrato………………………………………………………………………..7 3.2. Responsabilidad………………………………………………………………..8 3.3. Rescisión del contrato…………………………………………………………8

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Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos PLIEGO DE CONDICIONES 3.4. Liquidación en caso de rescisión de contrato………………………………...9

4. CONDICIONES ECONÓMICAS……………………………………….………9 4.1. Fianza…………………………………………………………………………..9 4.2. Abono de la obra……………………………………………………………….9 4.3. Precios…………………………………………………………………………10 4.4. Revisión de precios…………………………………………………………...10 4.5. Penalizaciones………………………………………………………………...10

5. CONDICIONES TÉCNICAS……………………………………………..…….10 5.1. Generalidades………………………………………………………………...10 5.2. Utilización……………………………………………………………………..10 5.3. Cableado………………………………………………………………………11 5.4. Alimentaciones eléctricas…………………………………………………….11 5.5. Armario de control…………………………………………………………...11 5.6. Módulos de entradas y salidas……………………………………………….13

6. MATERIALES……………………………………………………………….……..14 6.1. Materiales eléctricos………………………………………………………….14

7. CONCLUSIÓN…………………………………………………………..…………14

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Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos PLIEGO DE CONDICIONES

1. OBJETO. Este pliego de condiciones tiene por objeto establecer las condiciones generales, facultativas, técnicas, económicas, administrativas, etc., por las cuales se regirán tanto el Director Técnico de la Obra, la empresa contratista y la propiedad donde se realizará este proyecto.

2. CONDICIONES GENERALES. 2.1. REGLAMENTOS Y NORMAS. Todas las unidades de obra se ejecutarán cumpliendo las prescripciones indicadas en los Reglamentos de Seguridad y Normas Técnicas de obligado cumplimiento para este tipo de instalaciones, tanto de ámbito nacional, autonómico o municipal como todas las otras que se establezcan como obligatorias para este proyecto y que se especifican en capitulo Normas.

2.2. MATERIALES. Todos los materiales serán de primera calidad. Cumplirán las especificaciones y tendrán las características técnicas indicadas en el proyecto, cumpliendo las normas vigentes. Toda especificación o características de materiales que figure en uno solo de los documentos del proyecto, aún sin figurar en los otros es igualmente obligatoria. En el caso de existir contradicción u omisión en los documentos del proyecto el Contratista tendrá la obligación de ponerlo de manifiesto al Director Técnico del Montaje, quien decidirá sobre el particular. En ningún caso podrá decidir directamente, sin la autorización expresa. Una vez adjudicada la obra definitivamente y antes de iniciarse esta, el contratista presentará al Director Técnico los catálogos, cartas muestras, certificados de garantía 0 de homologación de materiales que vayan a emplearse. No podrán utilizarse materiales que no hayan sido aceptados por el Director Técnico del Montaje.

2.3. RECONOCIMIENTOS Y ENSAYOS. Cuando lo estime oportuno el Director Técnico del Montaje, podrá encargar u ordenar el análisis, ensayo o comprobación de los materiales, elementos o instalaciones, bien sea en la fábrica de origen, laboratorios oficiales o en el mismo montaje, según crea conveniente, aunque éstos no estén indicados en el Pliego. Los gastos ocasionados por estas pruebas o comprobaciones serán por cuenta del contratista.

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Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos PLIEGO DE CONDICIONES 2.4. PERSONAL. El Contratista tendrá al frente del montaje a un encargado con autoridad sobre los demás operarios y con conocimientos acreditados y suficientes para la ejecución del Montaje. El encargado recibirá, cumplirá y transmitirá las instrucciones y órdenes del Técnico Director. El Contratista tendrá en obra, el número y clase de operarios que haga falta para el volumen y naturaleza de los trabajos que se realicen, los cuales serán de reconocida aptitud y experimentados en el oficio. El Contratista estará obligado a separar de la obra, aquel personal que a juicio del Director Técnico no cumpla con sus obligaciones, realice el trabajo defectuosamente, bien por falta de conocimientos o por obrar de mala fe. El Contratista nombrará entre su personal un responsable de seguridad que velará, en todo momento, del cumplimiento de las normas de seguridad.

2.5. EJECUCIÓN DE LAS OBRAS. El Contratista dará comienzo a la obra en el plazo que figure en el contrato establecido con la propiedad, o en su defecto a los quince días de la adjudicación definitiva o de la firma del contrato. El Contratista está obligado a notificar por escrito o personalmente en forma directa al Director Técnico la fecha de comienzo de los trabajos.

2.5.1. PLAZO DE EJECUCIÓN. La obra se ejecutará en el plazo que se estipule en el contrato suscrito con la propiedad a en su defecto en el que figure en las condiciones de este Pliego. Cuando el Contratista, de acuerdo con algunos de los extremos contenidos en el presente Pliego, o bien en el contrato establecido con la propiedad, solicite alguna inspección para poder realizar algún trabajo ulterior que esté condicionado por la misma, está obligado a tener preparado para dicha inspección, una cantidad de obra que corresponda a un ritmo normal de trabajo. Cuando el ritmo de trabajo establecido por el contratista no sea el normal, o bien a petición de una de las partes, se podrá convenir una programación de inspecciones obligatorias de acuerdo con el plan de la obra.

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Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos PLIEGO DE CONDICIONES 2.5.2. LIBRO DE ÓRDENES. El Contratista dispondrá en la obra de un libro de órdenes en el que se escribirán las que el Técnico Director estime darte a través del encargado o persona responsable, sin perjuicio de las que de por oficio estime oportuno dar al encargado, que tendrá la obligación de firmar el enterado.

2.6. INTERPRETACIÓN Y DESARROLLO DEL PROYECTO. La interpretación técnica de los documentos del proyecto corresponde al Director Técnico. El Contratista está obligado a someter a éste cualquier duda, aclaración o contradicción que surja durante la ejecución de la obra por causas del proyecto, o circunstancias ajenas, siempre con suficiente antelación en función de la importancia del asunto. El Contratista se hace responsable de cualquier error de la ejecución motivado por la omisión de esta obligación y consecuentemente deberá rehacer a su costa los trabajos que correspondan a la correcta ejecución del proyecto. El Contratista está obligado a realizar todo cuanto sea necesario para la buena ejecución de la obra, aún cuando no se halle explícitamente expresado en el pliego de condiciones o en los documentos del proyecto. El Contratista notificará por escrito o personalmente en forma directa al Director Técnico y con la suficiente antelación las fechas en que quedarán preparadas para inspección cada una de las partes de la obra para las que se han indicado la necesidad o conveniencia de las mismas o para aquellas que, total o parcialmente queden posteriormente ocultas. De las unidades de obra que deban quedar ocultas, se tomará antes de ello, los datos precisos para su medición, a los efectos de liquidación y que serán suscritos por el Director Técnico de hallados correctos. De no cumplirse este requisito, la liquidación se hará sobre la base de los datos o criterios de medición aportados por éste.

2.7. OBRAS COMPLEMENTARIAS. El Contratista tiene la obligación de realizar todas las obras complementarias que sean indispensables para ejecutar cualquiera de las unidades de obra especificadas en cualquiera de los documentos del proyecto, aunque en él, no figuren explícitamente mencionadas dichas obras complementarias. Todo ello sin variación del importe contratado.

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Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos PLIEGO DE CONDICIONES 2.8. MODIFICACIONES. El Contratista está obligado a realizar las obras que se le encarguen resultantes de modificaciones del proyecto, tanto en aumento como disminución o simplemente variación, siempre y cuando el importe de las mismas no altere en +20% del valor contratado. La valoración de las mismas se hará de acuerdo con los valores establecidos en el presupuesto entregado al contratista y que ha sido tomado como base del contrato. El Técnico Director está facultado para introducir las modificaciones de acuerdo con su criterio, en cualquier unidad de obra, durante la construcción, siempre que cumplan las condiciones técnicas referidas en el Proyecto y de modo que ello no varíe el importe total de la obra.

2.9. OBRA DEFECTUOSA. Cuando el Contratista halle cualquier unidad de obra que no se ajuste a lo especificado en el proyecto o en este Pliego, el Director Técnico podrá aceptado o rechazado; en el primer caso, éste fijará el precio que crea justo con el arreglo a las diferencias que hubiera, estando obligado el contratista a aceptar dicha valoración. En el otro caso, se reconstruirá a expensas del contratista la parte mal ejecutada sin que ello sea motivo de reclamación económica o de ampliación de plazo de ejecución.

2.10. MEDIOS AUXILIARES. Sean de cuenta del contratista todos los medios y máquinas auxiliares que sean precisos para la ejecución de la obra. Será por cuenta del cliente el suministro de Energía Eléctrica para equipos auxiliares durante el montaje y las pruebas.

2.11. CONSERVACIÓN DE LAS OBRAS. Es obligación del Contratista la conservación en perfecto estado de las unidades de obra realizadas hasta la fecha de la recepción definitiva por la Propiedad, y corren a su cargo los gastos derivados de ello.

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Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos PLIEGO DE CONDICIONES 2.12. RECEPCIÓN DE LAS OBRAS. 2.12.1. RECEPCIÓN PROVISIONAL. Una vez terminadas las obras, tendrá lugar la recepción provisional y para ello se practicará en ellas un detenido reconocimiento por el Técnico Director y la Propiedad en presencia del Contratista, levantado acta y empezando a correr desde este día el plazo de garantía si se hallan en estado de ser admitidas. De no ser admitidas se hará constar en el acta y se darán instrucciones al Contratista para subsanar los defectos observados, fijándose un plazo para ello, expirado el cual se procederá a un nuevo reconocimiento a fin de proceder a la recepción provisional.

2.12.2. PLAZO DE GARANTÍA. El plazo de garantía será como mínimo de un año, contado desde la fecha de la recepción provisional, o bien el que se establezca en el contrato también contado desde la misma fecha. Durante este periodo queda a cargo del Contratista la conservación de las obras.

2.12.3. RECEPCIÓN DEFINITIVA. Se realizará después de transcurrido el plazo de garantía de igual forma que la provisional. A partir de esta fecha cesará la obligación del Contratista de conservar y reparar a su cargo las obras si bien subsistirán las responsabilidades que pudiera tener por defectos ocultos y deficiencias de causa dudosa.

3. CONDICIONES FACULTATIVAS. 3.1. CONTRATO. El contrato se formalizará mediante documento privado, que podrá elevarse a público a petición de cualquiera de las partes. Comprenderá la adquisición de todos los materiales, transporte, mano de obra y medios auxiliares para la ejecución de la obra proyectada en el plazo estipulado, así como la reconstrucción de las unidades defectuosas, la realización de las obras complementarias y las derivadas de las modificaciones que se introduzcan durante la ejecución, estas últimas en los términos previstos.

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Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos PLIEGO DE CONDICIONES La totalidad de los documentos que componen el documento técnico de la obra serán incorporados al contrato y tanto el Contratista como la propiedad deberán firmados en testimonio de que los conocen y aceptan.

3.2. RESPONSABILIDADES. El Contratista es el responsable de la ejecución de las obras en las condiciones establecidas en el proyecto y en el contrato. Como consecuencia de ello vendrá obligado a suprimir lo mal ejecutado y a su reconstrucción correcta sin que sirva de excusa el que el Director Técnico haya examinado o reconocido las obras. El Contratista es el único responsable de todas las contravenciones que él o su personal cometan durante la ejecución de las obras u operaciones relacionadas con las mismas. También será responsable de los accidentes o daños que por errores, inexperiencia o empleo de métodos inadecuados se produzcan a la propiedad o a los vecinos o a terceros en general. El Contratista es el único responsable del incumplimiento de las disposiciones vigentes en material de seguridad e higiene en el trabajo respecto de su personal y por tanto de los accidentes que puedan sobrevenir y de los derechos que puedan derivarse de ellos.

3.3. RESCISIÓN DEL CONTRATO. Se considerarán causas suficientes para la rescisión del contrato las siguientes : - Muerte o incapacitación del Contratista. - Quiebra de la empresa Contratista. - Modificación del proyecto cuando produzca una modificación de + 25% del valor contratado. - Modificación de la obra en más de un 40%. - El no cumplimiento de los datos de ejecución por parte del Contratista. - La suspensión durante seis meses de las obras ya comenzadas. - Abandono de la obra sin causa justificada. - La no iniciación de la obra en el plazo indicado cuando sea por causas ajenas a la propiedad. - Terminación del plazo de ejecución de la obra sin haberse llegado a completar ésta. - Actuación de mala fe en la ejecución de los trabajos. - Destajar o subcontratar la totalidad o parte de la obra a terceros sin la autorización del director Técnico y la Propiedad.

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Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos PLIEGO DE CONDICIONES 3.4. LIQUIDACIÓN EN CASO DE RESCISIÓN DE CONTRATO. Siempre que se rescinda el contrato por las causas anteriores o bien por acuerdo de ambas partes, se abonará al Contratista las unidades de obra ejecutadas y los materiales acopiados a pie de obra que reúnan las condiciones y sean necesarios para la misma. Cuando se rescinda el contrato llevará implícito la retención de la fianza para obtener los posibles gastos de conservación, el período de garantía y los derivados del mantenimiento hasta la fecha de la nueva adjudicación.

4. CONDICIONES ECONÓMICAS. 4.1. FIANZA. En el contrato se establecerá la fianza que el Contratista deberá depositar en garantía del cumplimiento del mismo, o se convendrá una retención sobre los pagos efectuados a cuenta de obra ejecutada. De no estipularse fianza en el contrato se entiende que se adopta como garantía una retención del 5% sobre los pagos a cuenta citados. En el caso que el Contratista se negase ha hacer por su cuenta los trabajos para ultimar la obra en las condiciones contratadas, o a atender la garantía, la Propiedad podrá ordenar ejecutar las obras a un tercero, abonando su importe con cargo a la retención o fianza, sin perjuicio de las acciones legales a que tenga derecho la propiedad si el importe de la fianza no bastase. La fianza retenida se abonará al Contratista en un plazo no superior a treinta días una vez firmada el acta de recepción definitiva de la obra.

4.2. ABONO DE LA OBRA.

En el contrato se fijará detalladamente la forma y plazos en que se abonarán las obras. Las liquidaciones parciales que puedan establecerse tendrán carácter de documentos provisionales a buena cuenta, sujetos a las certificaciones que resulten de la liquidación final, no suponiendo dichas liquidaciones aprobación ni recepción de las obras que comprenden. Terminada la obra se procederá a la liquidación final que se efectuará de acuerdo con los criterios establecidos en el contrato.

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Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos PLIEGO DE CONDICIONES 4.3. PRECIOS. El Contratista presentará, al formalizarse el contrato, relación de los precios de las unidades de obra que integran el proyecto, los cuales de ser aceptados, tendrán valor contractual y se aplicarán a las posibles variaciones que puedan haber. Estos precios unitarios, se entiende que comprenden la ejecución total de la unidad de obra, incluyendo todos los trabajos aún los complementados y los materiales así como la parte proporcional de imposición fiscal, las cargas laborables y otros gastos repercutibles. En caso de tener que realizarse unidades de obras no previstas en el proyecto, se fijarán su precio entre el Técnico Director y el Contratista antes de iniciar la obra y se presentará a la Propiedad para su aceptación o no.

4.4. REVISIÓN DE PRECIOS. En el contrato se establecerá si el Contratista tiene derecho a revisión de precios y la fórmula a aplicar para calculados. En defecto de esta última, se aplicará a juicio del Técnico Director alguno de los criterios oficiales aceptados.

4.5. PENALIZACIONES. Por retrasos en los plazos de entrega de las obras, se podrán establecer tablas de penalizaciones cuyas cuantías y demoras se fijarán en el contrato.

5. CONDICIONES TÉCNICAS. 5.1. GENERALIDADES. Las características técnicas serán, mediante mutuo acuerdo, rectificadas en caso de necesidad imperiosa. De no ser así, cumplirán las condiciones eléctricas y de parámetros señalados en este documento así como también las condiciones de seguridad señaladas. 5.2. UTILIZACIÓN. Si una vez determinada operación no consta en el cuadro de características del equipo electrónico debe darse una especial atención al diseño del circuito para evitar toda sobrecarga de la misma, debido a condiciones desfavorables de funcionamiento. No deben emplearse dispositivos electrónicos en circunstancias que puedan dar características de los mismos no controladas por el fabricante.

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Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos PLIEGO DE CONDICIONES 5.3. CABLEADO. Deberán existir canalizaciones distintas para el cableado de la parte de potencia y de la parte de señales para evitar así interferencias entre ellos. La conexión de los cables en cada punto de unión será mediante terminales adecuados a la sección del cable en lo que refiere a conductores de potencia, siendo su sección no inferior a 2,5 mm2 de sección útil y con aislamiento PVC especialmente de color negro, marrón o gris.

5.4. ALIMENTACIONES ELECTRICAS. Todos los equipos de control se alimentarán a través de interruptores magnetotérmicos, que tendrán un contacto auxiliar para alarma. Una de las características fundamentales es que tengan una potencia de cortocircuito mayor de 6 KA.

5.5 ARMARIO DE CONTROL. El armario que contenga los equipos de control deberá instalarse en una zona que esté bien iluminada, con fácil acceso y exenta de vibraciones. Los conductores de alimentación irán conducidos sobre bandejas y su introducción en el armado se hará a través de prensaestopas de diámetro acorde con la sección exterior de la manguera de conductores. Las secciones de los cables de alimentación y cables de salida, deben ser tales que por condiciones de corriente no se produzca un calentamiento de los mismos y que por condiciones de calda de tensión, se garantice una disminución como máximo del 3% de la tensión nominal. Fundamentos para la realización de instalaciones que satisfacen las reglas de la EMC: Introducción por "compatibilidad electromagnética" (EMCICEM) se entiende la aptitud de un aparato eléctrico para funcionar correctamente en un entorno electromagnético sin ser influido por dicho entorno y sin influenciar de manera intolerable su entorno. Si bien el S7-300 y sus componentes se han desarrollado para funcionar en un entorno industrial rudo y satisfacen los requisitos de las reglas de compatibilidad electromagnética, antes de instalar cualquier sistema electrónico de automatización conviene realizar un estudio de EMC a fin de detectar posibles fuentes de perturbaciones. Perturbaciones electromagnéticas: Las perturbaciones electromagnéticas pueden afectar a los sistemas de automatización por diferentes vías: - Campos electromagnéticos que influencian directamente el sistema. 11/14

Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos PLIEGO DE CONDICIONES - Perturbaciones conducidas, introducidas por el bus (PROFIBUS-DP, etc.). - Perturbaciones conducidas, introducidas por el cableado del proceso. - Perturbaciones conducidas, introducidas por la alimentación y/o el enlace a tierra de protección. Cuatro reglas básicas para evitar la EMC: En muchos casos se puede garantizar la compatibilidad electromagnética (EMO) observando las cinco reglas siguientes. Regla 1 Al montar el sistema de automatización, vigilar que las piezas metálicas inactivas están puestas a masa a lo largo de una gran superficie de contacto. - Unir todas las partes metálicas inactivas por medio de enlaces de gran superficie y baja impedancia. - Utilizar arandelas de contacto especiales o eliminar las capas aislantes antes de realizar uniones atornilladas en piezas metálicas pintadas o anodizadas. - No utilizar elementos de aluminio. El aluminio se oxida fácilmente, por lo que no es adecuado para enlaces de puesta a masa. - Establecer un enlace central entre la masa y el sistema de puesta a tierra al conductor de protección. Regla 2 Al realizar el cableado, respetar las reglas de tendido de cables: - Repartir los cables en grupos : cables de corrientes fuertes, cables de alimentación, cables de señales, cables de datos. - Tender los cables de corrientes fuertes y los cables de señales o de datos por bandejas distintas o por mazos de cables distintos. - Tender los cables de señales y de datos lo más cerca posible de superficies conectadas a masa (P. Ej., montantes de armario, barras metálicas, paneles de armario). Regla 3 Velar por una fijación perfecta de la pantalla de los cables : - Los cables de transferencia de datos deben ser apantallados. La pantalla debe conectarse por los dos extremos por medio de una gran superficie de contacto. - Los cables de señales analógicas deben ser apantallados. La conexión de la pantalla en un solo extremo puede ser ventajosa para la transferencia de señales de baja amplitud.

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Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos PLIEGO DE CONDICIONES ?Contactar la pantalla de los cables a la barra de pantallas del conductor de protección inmediatamente tras la entrada del cable en el armario. Fijar la pantalla por medio de abrazaderas de cable. Prolongar la pantalla hasta la tarjeta módulo, pero no conectarla en dicho punto de destino. - El enlace entre la barra de pantallas/del conductor de protección y el armario deberá realizarse con baja impedancia. - Los conectores para los cables apantallados de transferencia de datos deben ser metálicos o metalizados. Regla 4 En casos particulares, aplicar las medidas de compatibilidad electromagnética especiales : - Conectar elementos supresores a todas las inductancias no mandadas por los módulos S7-300. - Para iluminar armarios, utilizar lámparas incandescentes; evitar el uso de lámparas fluorescentes. Realizar un potencial de referencia común y conectar, si es posible, todos los materiales eléctricos a tierra : En caso de diferencia de potencial entre los elementos de la instalación y los armarios, tender conductores o líneas equipotenciales de sección suficiente. Las medidas de puesta a tierra deben aplicarse de forma puntual. La puesta a tierra del sistema de automatización se utiliza para fines de protección y funcionales. Conectar los elementos de la instalación y los armarios que contienen los bastidores base y de ampliación (configuraciones centralizada y descentralizada) en estrella con el sistema de puesta a tierra (conductor de protección). De esta forma se evita la formación de bucles de tierra. 5.6. MÓDULOS DE ENTRADA Y SALIDA. Se verificarán éstas condiciones conforme a las siguientes comprobaciones: - Medida de valores de entradas y salidas. - Medida de los parámetros de trabajo. Mediante un montaje de prueba, se comprobarán las tensiones, corrientes y potencias que cada módulo tiene en cada momento y como valores límite especificados por el fabricante, disponiendo de aparatos de medida de tensiones e intensidades y del programador, para visualizar la señal.

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Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos PLIEGO DE CONDICIONES Si durante alguna de las pruebas realizadas, resultase algún módulo dañado sin haber sobrepasado algún parámetro máximo, se probará con otro módulo de la misma clase y familia y si se volviera a producirse la avería en el mismo módulo, se mirarían los módulos de bus y también el autómata en conjunto.

6. MATERIALES. 6.1. MATERIALES ELÉCTRICOS. Todos los materiales se instalarán con las características y calidades indicadas en el Proyecto Técnico y en las normas de aplicación a esta instalación cuanto en ellas se especifique. Cualquier equipo o dispositivo deberá ser sometido a la aprobación del Técnico Director, para lo cual se le presentará una muestra del mismo o bien en catálogo en el que se indiquen las características y calidad del mismo.

7. CONCLUSIONES. Las partes interesadas manifiestan que conocen los términos de este Pliego de Condiciones y del Proyecto Técnico que acompañan.

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Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos

VI. ESTADO DE MEDICIONES

Autor: Marc Francesc Dalmau Nieto Director: Lluís Guasch Pesquer Fecha: Abril 2005

Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos. MEDICIONES

1. CAPÍTULO 1: INSTALACIÓN HIDRÁULICA.......................................2 2. CAPÍTULO 2: INSTALACIÓN ELÉCTRICA..........................................3 3. CAPÍTULO 3: AUTOMATIZACIÓN: SENSORES /.............................5 ACTUADORES.

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Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos. MEDICIONES

1. CAPÍTULO 1: INSTALACIÓN HIDRÁULICA. Código 1.3

1.4

1.5 1.6 1.7 1.8 1.9 1.10 1.11 1.12 1.13 1.14 1.15 1.16 1.17 1.18 1.19 1.20 1.21 1.22 1.27 1.28 1.29 1.30 1.31 1.32 1.33 1.34

Descripción u Bomba de alta presión de la casa Cat pumps modelo 5CP2120 W. u Bomba de alta presión de la casa Cat pumps modelo 5CP2140 W. u Depósito modular Aquablock 1000 u Depósito de poliéster familia 0403. u Descalcificador B.S.A. de la serie Ferris u Declorador B.S.A. clase declorades automáticos de 120 l. u Bombas centrífugas AISI DWO 150 con motor incorporado u Bombas centrífugas AISI DWO 300 con motor incorporado u Equipos de la serie ASTRO 4C para realizar la ósmosis inversa. u Boquilla Suttner ST-458 030. u Tobera Suttner ST-022 700 mm largo. u Cepillo Suttner ST-21 conexión a ¼”. u Pistola pulverizadora Suttner ST-601 u Caldera ACV Heatmaster FB 46 HRN. u Arqueta decantadora de fangos. u Separador de hidrocarburos de poliéster u Válvula antiretorno u Válvula de seguridad. u amortiguador de impulsos. u Boquilla Suttner ST-458 055 u Depósito Gasoil u Depósito sal descalcificador u Bomba dosificadora de productos blackstone u Colector alta presión m Canalizaciones aguas residuales m Canalizaciones PVC 1” m Canalizaciones CPVC 1” m Canalizaciones 3 / 8”

2/6

Uds 3

Long.

Ancho

Alto

Total 3

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

2

2

4

4

1

1

3 6

3 6

3

3

3

3

1

1

1 1

1 1

10 13 4 3 1 1 7

10 13 4 3 1 1 7

4 22,4 16,6 9,8 80,7

4 22,4 16,6 9,8 8,7

Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos. MEDICIONES

2. CAPÍTULO 2: INSTALACIÓN ELÉCTRICA. Código Descripción 2.1 u Caja General de protección. 2.4 u Interruptor diferencial serie k 4P In 63 A. 2.5 u Interrup magnetotérmico 3P serie k In=8A. 2.6 u Interruptor magnetotérmico 3P serie k In=10A. 2.7 u Relé térmico serie k 2.3 a 3.3 A. 2.8 u Relé térmico serie k 4.2 a 6.2 A. 2.9 u Interruptor magnetotérmico serie k 1P + N In=13A. 2.10 u Interruptor magnetotérmico serie k 1P + N In=3A. 2.11 u Interruptor magnetotérmico serie b 1P + N In=6A. 2.12 u Interruptor magnetotérmico serie b 1P + N In=10A. 2.13 u Interrup magnetotérmico 3P serie k In=6A 2.14 u Interrup magnetotérmico 3P serie b In=63A 2.15 u Contactor ABB 3P B093010. 2.16 u Contactor ABB 1P ESB20 2.17 u Relé térmico serie k 1.8 a 2.4 A. 2.18 u Interruptor magnetotérmico serie b 1P + N In=25A. 2.19 u Interruptor diferencial serie k 4P In 40 A. 2.20 u Batería de condensadores modelo EUB-3-17,5-400 de CIRCUTOR 2.21 u Contador electrónico CIRWATT 2.22 u Fuente de alimentación Siemens SITOP modular de 20 A 2.25 u Terminales para cable 2,5 mm² tipo AMP o similar 2.26 u Terminales para cable 16 mm² tipo AMP o similar 2.27 u Fusible y portafusible de 20 A. 2.28 u Fusible y portafusible de 6 A. 2.29 u Fusible 100 A Cuchillas contador 2.30 u Resistencia para arranque de motores 15 O 2.31 u Resistencia para arranque de motores 16 O 2.32 u Luminaria modelo Phillips SGS 201/070 P.3. Incorpora lámpara

3/6

Uds 1 1

Long.

Ancho

Alto

Total 1 1

4

4

8

8

2 8 1

2 8 1

4

4

1

1

1

1

1

1

2

2

22 31 1 1

22 31 1 1

3

3

1

1

1 1

1 1

850

850

58

58

1 3 1 6

1 3 1 6

12

12

9

9

Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos. MEDICIONES

2.33

2.34

2.35

2.36 2.37 2.38 2.39

vapor sodio de 170 W y equipo auxiliar de encendido u Luminaria modelo Phillips TCS098/ 136 A. Incorpora lámpara fluorescente de 36 W y balasto electrónico. u Luminaria modelo Phillips TCS097/ 136 P. Incorpora lámpara fluorescente de 36 W y balasto electrónico. u Instalción tierra de servicio. Debidamente montado y con conductor de cobre nudo. u Conjunto casquillo y bombilla bajo consumo 12 / 24 V 13 W. m Conductor de cobre unipolar 1x2.5 mm² entubado m Conductor de cobre unipolar 3x2,5 mm² entubado m Conductor de cobre unipolar 3x16 mm² entubado

4/6

9

9

3

3

1

1

4

4

220

220

70

70

25

25

Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos. MEDICIONES

3. CAPÍTULO 3: AUTOMATIZACIÓN: SENSORES / ACTUADORES. Código Descripción 3.1 u Electroválvula 1” Typ 0290. 3.2 u Sensor de flujo type 8035. 3.3 u Transductor de presión de la casa Dynisco PT160. 3.4 u Comparador de tensión Festo 3.5 u Sensores de nivel SCM international, modelo SCN32 3.6 u Electroválvulas Bürkert type 255 3.7 u Sensor de temperatura limitor del tipo P 3.8 u Sensores optoelectrónicos FESTO SOEG-S/E 3.9 u Válvula reguladora de presión PR 16 ST NIPPLE 20.0035.05 3.10 u Sensores inductivos ECFA seri HT 3.11 u Pulsadores ERMEC anti-vandal pushbutton switches 3.12 u Pulsadores ERMEC A01 series emergency stop switches 3.13 u Temporizasor Azcoyen Tempus III con el selector NN6 3.14 u CPUde control Siemens S7-300 314C 2DP 3.15 u Módulo de entradas y salidas siemens 6ES7 323-1BL00-0AA0 3.16 u Módulo de entradas y salidas siemens 6ES7 321-1FH00-0AA0 3.17 u Siemens LOGO! 24 RCL 3.18 u Conjunto aspirador simple 3.19 u Conjunto motor de desplazamiento y portaboquillas 3.20 u Motor dahlander de la casa Dutchi 2,2 kW / 1,5 kW 3.21 u Motor de la casa Dutchi 2,2 kW 3.26 u Bastidor Siemens Simatic S7 3.27 u Conector MPI acodado siemens 3.28 u PC Dell Dimension 4600 3.29 u Desarrollo de software para WinCC 3.30 u Desarrollo de software para PLC

5/6

Uds 1 16 7

Long

Ancho

Alto

Total 1 16 7

7 4

7 4

20 1

20 1

2

2

4

4

2

2

16

16

4

4

4

4

1

1

3

3

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2 2 1

2 2 1

3

3

1 1 1 1 1

1 1 1 1 1

1

1

Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos. MEDICIONES

6/6

Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos

VII. PRESUPUESTO

Autor: Marc Francesc Dalmau Nieto Director: Lluís Guasch Pesquer Fecha: Abril 2005

Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos. PRESUPUESTO

0. CUADRO DE PRECIOS UNITARIOS.........................................................2 0.1. Capítulo 1: Instalación hidráulica...............................................................2 0.2. Capítulo 2: Instalación eléctrica..................................................................3 0.3. Capítulo 3: Automatización Sensores / Actuadores...................................4

1. CUADRO DE PRECIOS DESCOMPUESTOS.......................................5 1.1. Capítulo 1: Instalación hidráulica...............................................................5 1.2. Capítulo 2: Instalación eléctrica..................................................................6 1.3. Capítulo 3: Automatización Sensores / Actuadores..................................7

2. PRESUPUESTO.................................................................................................7 2.1. Capítulo 1: Instalación hidráulica..............................................................7 2.2. Capítulo 2: Instalación eléctrica..................................................................9 2.3. Capítulo 3: Automatización Sensores / Actuadores................................11

3. RESUMEN DEL PRESUPUESTO .............................................................13

1 / 13

Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos. PRESUPUESTO

0. CUADRO DE PRECIOS UNITARIOS 0.1. CAPÍTULO 1: INSTALACIÓN HIDRÁULICA. Código 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 1.7 1.8 1.9 1.10 1.11 1.12 1.13 1.14 1.15 1.16 1.17 1.18 1.19 1.20 1.21 1.22 1.23 1.24 1.25 1.26 1.27 1.28 1.29 1.30

Descripción hr Técnico montage instalaciones hidráulicas. hr Ayudante técnico montage instalaciones hidráulicas. u Bomba de alta presión de la casa Cat pumps modelo 5CP2120 W. u Bomba de alta presión de la casa Cat pumps modelo 5CP2140 W. u Depósito modular Aquablock 1000. u Depósito de poliéster familia 0403. u Descalcificador B.S.A. de la serie Ferris. u Declorador B.S.A. clase declorades automáticos de 120 l. u Bombas centrífugas AISI DWO 150 con motor incorporado. u Bombas centrífugas AISI DWO 300 con motor incorporado. u Equipos de la serie ASTRO 4C para realizar la ósmosis inversa. u Boquilla Suttner ST-458 030. u Tobera Suttner ST-022 700 mm largo. u Cepillo Suttner ST-21 conexión a ¼”. u Pistola pulverizadora Suttner ST-601 u Caldera ACV Heatmaster FB 46 HRN. u Arqueta decantadora de fangos. u Separador de hidrocarburos de poliéster. u Válvula antiretorno. u Válvula de seguridad. u amortiguador de impulsos. u Boquilla Suttner ST-458 055. m Tuberías de PVC de 160 mm y 200 mm de diámetro enterradas en zanja. m Tuberías de PVC 1” de diámetro. m Tuberías de CPVC 1” de diámetro. m Tuberías de 3/8 de diámetro. u Depósito Gasoil u Depósito sal descalcificador u Bomba dosificadora de productos blackstone u Colector alta presión

2 / 13

Precio (€) 18,30 14,50 419,00 425,00 195,00 913,00 1151,00 1434,00 295,70 312,50 9525,00 12,00 16,25 35,20 57,70 3105,00 400,50 550,90 13,00 31,40 45,10 12,00 2,40 2,20 3,80 2,40 105,00 40,70 78,70 9,50

Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos. PRESUPUESTO

0.2. CAPÍTULO 2: INSTALACIÓN ELÉCTRICA. Código 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 2.6 2.7 2.8 2.9 2.10 2.11 2.12 2.13 2.14 2.15 2.16 2.17 2.18 2.19 2.20 2.21 2.22 2.23 2.24 2.25 2.26 2.27 2.28 2.29 2.30 2.31 2.32 2.33 2.34 2.35 2.36

Descripción u Caja General de protección. m Conductor unipolar 2,5 mm² aisl 0,6 / 1 kV m Conductor unipolar 16 mm² aisl 0,6 / 1 kV u Interruptor diferencial serie k 3P + N In=63 A. u Interrup magnetotérmico 3P serie k In=8A. u Interruptor magnetotérmico 3P serie k In=10A. u Relé térmico serie k 2.3 a 3.3 A. u Relé térmico serie k 4.2 a 6.2 A. u Interruptor magnetotérmico serie k 1P + N In=13A. u Interruptor magnetotérmico serie k 1P + N In=3A. u Interruptor magnetotérmico serie b 1P + N In=6A. u Interruptor magnetotérmico serie b 1P + N In=10A. u Interrup magnetotérmico 3P serie k In=6A u Interrup magnetotérmico 3P serie k In=63A u Contactor ABB 3P B093010. u Contactor ABB 1P ESB20 u Relé térmico serie k 1.8 a 2.4 A. u Interruptor magnetotérmico serie b 1P + N In=25A. u Interruptor diferencial serie k 4P In 40 A. u Batería de condensadores modelo EUB-3-17,5-400 de CIRCUTOR u Contador electrónico CIRWATT u Fuente de alimentación Siemens SITOP modular de 20 A hr Oficial 1ª electricista hr Ayudante electricista u Terminales para cable 2,5 mm² tipo AMP o similar u Terminales para cable 16 mm² tipo AMP o similar u Fusible y portafusible de 20 A. u Fusible y portafusible de 6 A. u Fusible 100 A Cuchillas contador u Resistencia para arranque de motores 15 O u Resistencia para arranque de motores 16 O u Luminaria modelo Phillips SGS 201/070 P.3. Incorpora lámpara vapor sodio de 170 W y equipo auxiliar de encendido u Luminaria modelo Phillips TCS098/ 136 A. Incorpora lámpara fluorescente de 36 W y balasto electrónico. u Luminaria modelo Phillips TCS097/ 136 P. Incorpora lámpara fluorescente de 36 W y balasto electrónico. u Instalción tierra de servicio. Debidamente montado y con conductor de cobre nudo. u Conjunto casquillo y bombilla bajo consumo 12 / 24 V 13 W.

3 / 13

Precio (€) 132,56 1,34 2,85 100,30 87,40 51,22 44,15 44,15 41,72 41,72 31,53 31,53 120,60 61,58 24,50 29,10 44,15 26,10 29,90 1260,00 270,60 450,00 16,27 14,18 0,30 1,80 4,90 3,60 19.45 25,00 25,00 680,70 13,50 12,90 580,00 7,30

Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos. PRESUPUESTO 0.3. CAPÍTULO 3: AUTOMATIZACIÓN. SENSORES Y ACTUADORES. Código 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 3.6 3.7 3.8 3.9 3.10 3.11 3.12 3.13 3.14 3.15 3.16 3.17 3.18 3.19 3.20 3.21 3.22 3.23 3.24 3.25 3.26 3.27 3.28

Descripción u Electroválvula 1” Typ 0290. u Sensor de flujo type 8035. u Transductor de presión de la casa Dynisco PT160. u Comparador de tensión Festo u Sensores de nivel SCM international, modelo SCN32 u Electroválvulas Bürkert type 255 u Sensor de temperatura limitor del tipo P u Sensores optoelectrónicos FESTO SOEG-S/E u Válvula reguladora de presión PR 16 ST NIPPLE 20.0035.05 u Sensores inductivos ECFA seri HT u Pulsadores ERMEC anti-vandal pushbutton switches u Pulsadores ERMEC A01 series emergency stop switches u Temporizasor Azcoyen Tempus III con el selector NN6 u CPUde control Siemens S7-300 314C 2DP u Módulo de entradas y salidas siemens 6ES7 323-1BL000AA0 u Módulo de entradas y salidas siemens 6ES7 321-1FH000AA0 u Siemens LOGO! 24 RCL u Conjunto aspirador simple u Conjunto motor de desplazamiento y portaboquillas u Motor dahlander de la casa Dutchi 2,2 Kw / 1,5 kW u Motor de la casa Dutchi 2,2 Kw hr Desarrollo de software de formulación y gestión de datos bajo Siemens Wincc u Pack Simatic WinCC v 5.1 Hr Desarrollo software PLC u Siemens Simatic Step 7 V 5.2 u Bastidor Siemens Simatic S7 u Conector MPI acodado siemens u PC Dell Dimension 4600

4 / 13

Precio (€) 190,65 27,20 18,65 19,90 15,20 30,40 15,70 86,10 76,40 32,10 8,90 12,05 84,90 312,50 288,00 105,00 140,00 790,50 350,00 230,00 170,00 20,00 4560,00 20,00 350,70 144,00 140,00 599,00

Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos. PRESUPUESTO

1.0. CUADRO DE PRECIOS DESCOMPUESTOS 1.1. CAPÍTULO 1: INSTALACIÓN HIDRÁULICA.

1.31

m Canalizaciones aguas residuales

Código 1.23

Descripción m Tuberías de PVC de 160 mm y 200 mm de diámetro enterradas en zanja. hr Técnico montage instalaciones hidráulicas. hr Ayudante técnico montage instalaciones hidráulicas.

1.1 1.2

1.32

m Canalizaciones PVC 1”

Código 1.24

Descripción m Tuberías de PVC 1” de diámetro. hr Técnico montage instalaciones hidráulicas. hr Ayudante técnico montage instalaciones hidráulicas.

1.1 1.2

1.33

m Canalizaciones CPVC 1”

Código 1.25

Descripción m Tuberías de CPVC 1” de diámetro. hr Técnico montage instalaciones hidráulicas. hr Ayudante técnico montage instalaciones hidráulicas.

1.1 1.2

1.34

m Canalizaciones 3 / 8”

Código 1.26 1.1

Descripción m Tuberías de 3/8 de diámetro. hr Técnico montage instalaciones hidráulicas. hr Ayudante técnico montage instalaciones hidráulicas.

1.2

5 / 13

25,36

Cantidad 1

Precio 2,40

Importe 2,40

0,7

18,30

12,81

0,7

14,50

10,15

15,32 Cantidad 1

Precio 2,20

Importe 2,20

0,4

18,30

7,32

0,4

14,50

5,80

16,92 Cantidad 1

Precio 3,80

Importe 3,80

0,4

18,30

7,32

0,4

14,50

5,80

8,86 Cantidad 1 0,2

Precio 2,40 18,30

Importe 2,40 3,66

0,2

14,50

2,80

Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos. PRESUPUESTO 1.2. CAPÍTULO 2: INSTALACIÓN ELÉCTRICA.

2.37

Código 2.2 2.23 2.24

2.38

Codigo 2.2 2.23 2.24

2.39

Codigo 2.3 2.23 2.24

m Conductor de cobre unipolar 1x2.5 mm² entubado Descripción m Conductor unipolar 2,5 mm² aisl 0,6 / 1 kV hr Oficial 1ª electricista hr Ayudante electricista

1,79

Cantidad 1

Precio 1,34

Importe 1,34

0,015 0,015

16,27 14,18

0,24 0,21

m Conductor de cobre unipolar 3x2,5 mm² entubado Descripción m Conductor unipolar 2,5 mm² aisl 0,6 / 1 kV hr Oficial 1ª electricista hr Ayudante electricista

4,47

Cantidad 3

Precio 1,34

Importe 4,02

0,015 0,015

16,27 14,18

0,24 0,21

m Conductor de cobre unipolar 3x16 mm² entubado Descripción m Conductor unipolar 16 mm² aisl 0,6 / 1 kV hr Oficial 1ª electricista hr Ayudante electricista

6 / 13

9,00

Cantidad 3

Precio 2,85

Importe 8,55

0,015 0,015

16,27 14,18

0,24 0,21

Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos. PRESUPUESTO 1.3. CAPÍTULO 3: AUTOMATIZACIÓN. SENSORES Y ACTUADORES.

3.29

u Desarrollo de software para WinCC

Codigo 3.22

3.23

Descripción hr Desarrollo de software de formulación y gestión de datos bajo Siemens Wincc u Pack Simatic WinCC v 5.1

3.30

u Desarrollo de software para PLC

Codigo 3.24 3.25

Descripción hr Desarrollo software PLC u Siemens Simatic Step 7 V 5.2

15560,00

Cantidad 550

Precio 20,00

Importe 11000,00

1

4560,00

4560,00

4350,70

Cantidad 200 1

Precio 20,00 350,70

Importe 4000,00 350,70

2. PRESUPUESTO 2.1 CAPÍTULO 1: INSTALACIÓN HIDRÁULICA.

Codigo 1.3

1.4

1.5 1.6 1.7 1.8

1.9

1.10

1.11

Descripción u Bomba de alta presión de la casa Cat pumps modelo 5CP2120 W. u Bomba de alta presión de la casa Cat pumps modelo 5CP2140 W. u Depósito modular Aquablock 1000 u Depósito de poliéster familia 0403. u Descalcificador B.S.A. de la serie Ferris u Declorador B.S.A. clase declorades automáticos de 120 l. u Bombas centrífugas AISI DWO 150 con motor incorporado u Bombas centrífugas AISI DWO 300 con motor incorporado u Equipos de la serie ASTRO 4C para realizar la

Cantidad 3

7 / 13

Precio 419,00

Importe 1257,00

1

425,00

425,00

1

195,00

195,00

1

913,00

913,00

1

1151,00

1151,00

1

1434,00

1434,00

2

295,70

591,40

4

312,50

1250,00

1

9525,00

9525,00

Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos. PRESUPUESTO 1.12 1.13 1.14 1.15 1.16 1.17 1.18 1.19 1.20 1.21 1.22 1.27 1.28 1.29 1.30 1.31 1.32 1.33 1.34

ósmosis inversa. u Boquilla Suttner ST-458 030. u Tobera Suttner ST-022 700 mm largo. u Cepillo Suttner ST-21 conexión a ¼”. u Pistola pulverizadora Suttner ST-601 u Caldera ACV Heatmaster FB 46 HRN. u Arqueta decantadora de fangos. u Separador de hidrocarburos de poliéster u Válvula antiretorno u Válvula de seguridad. u amortiguador de impulsos. u Boquilla Suttner ST-458 055 u Depósito Gasoil u Depósito sal descalcificador u Bomba dosificadora de productos blackstone u Colector alta presión m Canalizaciones aguas residuales m Canalizaciones PVC 1” m Canalizaciones CPVC 1” m Canalizaciones 3 / 8” TOTAL

3

12,00

36,00

6

16,25

97,50

3

35,20

105,60

3

57,70

173,10

1

3105,00

3105,00

1

400,50

400,50

1

550,90

550,90

10 13 4

13,00 31,40 45,10

130,00 408,20 180,40

3

12,00

36,00

1 1

105,00 40,70

105,00 40,70

7

78,70

550,90

4 22,4

9,50 25,36

38,00 568,06

16,6 9,8

15,32 16,92

254,13 165,81

80,7

8,86

715,00 24402,21

8 / 13

Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos. PRESUPUESTO 2.2. CAPÍTULO 2: INSTALACIÓN ELÉCTRICA.

Codigo 2.1 2.4 2.5 2.6

2.7 2.8 2.9

2.10

2.11

2.12

2.13 2.14 2.15 2.16 2.17 2.18

2.19 2.20

2.21

Descripción u Caja General de protección. u Interruptor diferencial serie k 4P In 63 A. u Interrup magnetotérmico 3P serie k In=8A. u Interruptor magnetotérmico 3P serie k In=10A. u Relé térmico serie k 2.3 a 3.3 A. u Relé térmico serie k 4.2 a 6.2 A. u Interruptor magnetotérmico serie k 1P + N In=13A. u Interruptor magnetotérmico serie k 1P + N In=3A. u Interruptor magnetotérmico serie b 1P + N In=6A. u Interruptor magnetotérmico serie b 1P + N In=10A. u Interrup magnetotérmico 3P serie k In=6A u Interrup magnetotérmico 3P serie b In=63A u Contactor ABB 3P B093010. u Contactor ABB 1P ESB20 u Relé térmico serie k 1.8 a 2.4 A. u Interruptor magnetotérmico serie b 1P + N In=25A. u Interruptor diferencial serie k 4P In 40 A. u Batería de condensadores modelo EUB-3-17,5-400 de CIRCUTOR u Contador electrónico CIRWATT

Cantidad 1

9 / 13

Precio 132,56

Importe 132,56

1

100,30

100,30

4

87,40

349,60

8

51,22

409,76

2

44,15

88,30

8

44,15

353,20

1

41,72

41,72

4

41,72

166,88

1

31,53

31,53

1

31,53

31,53

1

120,60

120,60

2

61,58

123,16

22

24,50

539,00

31

29,10

902,10

1

44,15

44,15

1

26,10

26,10

3

29,90

89,70

1

1260,00

1260,00

1

270,60

270,60

Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos. PRESUPUESTO 2.22

2.25

2.26 2.27 2.28 2.29 2.30 2.31 2.32

2.33

2.34

2.35

2.36

2.37

2.38

2.39

u Fuente de alimentación Siemens SITOP modular de 20 A u Terminales para cable 2,5 mm² tipo AMP o similar u Terminales para cable 16 mm² tipo AMP o similar u Fusible y portafusible de 20 A. u Fusible y portafusible de 6 A. u Fusible 100 A Cuchillas contador u Resistencia para arranque de motores 15 O u Resistencia para arranque de motores 16 O u Luminaria modelo Phillips SGS 201/070 P.3. Incorpora lámpara vapor sodio de 170 W y equipo auxiliar de encendido u Luminaria modelo Phillips TCS098/ 136 A. Incorpora lámpara fluorescente de 36 W y balasto electrónico. u Luminaria modelo Phillips TCS097/ 136 P. Incorpora lámpara fluorescente de 36 W y balasto electrónico. u Instalción tierra de servicio. Debidamente montado y con conductor de cobre nudo. u Conjunto casquillo y bombilla bajo consumo 12 / 24 V 13 W. m Conductor de cobre unipolar 1x2.5 mm² entubado m Conductor de cobre unipolar 3x2,5 mm² entubado m Conductor de cobre unipolar 3x16 mm² entubado 10 / 13

1

450,00

450,00

850

0,30

255,00

58

1,80

104,40

1

4,90

4,90

3

3,60

10,80

1

19,45

19,45

6

25,00

150,00

12

25,00

300,00

9

680,70

6126,30

9

13,50

121,50

3

12,90

38,70

1

580,00

580,00

4

7,30

29,20

220

1,79

393,80

70

4,47

312,90

25

9,00

225,00

Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos. PRESUPUESTO TOTAL

14202,74

2.3. CAPÍTULO 3: AUTOMATIZACIÓN. SENSORES Y ACTUADORES. Codigo 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5

3.6 3.7 3.8

3.9

3.10 3.11 3.12

3.13

3.14 3.15

3.16

3.17 3.18 3.19

Descripción u Electroválvula 1” Typ 0290. u Sensor de flujo type 8035. u Transductor de presión de la casa Dynisco PT160. u Comparador de tensión Festo u Sensores de nivel SCM international, modelo SCN32 u Electroválvulas Bürkert type 255 u Sensor de temperatura limitor del tipo P u Sensores optoelectrónicos FESTO SOEG-S/E u Válvula reguladora de presión PR 16 ST NIPPLE 20.0035.05 u Sensores inductivos ECFA seri HT u Pulsadores ERMEC antivandal pushbutton switches u Pulsadores ERMEC A01 series emergency stop switches u Temporizasor Azcoyen Tempus III con el selector NN6 u CPUde control Siemens S7-300 314C 2DP u Módulo de entradas y salidas siemens 6ES7 3231BL00-0AA0 u Módulo de entradas y salidas siemens 6ES7 3211FH00-0AA0 u Siemens LOGO! 24 RCL u Conjunto aspirador simple u Conjunto motor de

Cantidad 1

11 / 13

Precio 190,65

Importe 190,65

16

27,20

435,20

7

18,65

130,55

7

19,90

139,30

4

15,20

60,80

20

30,40

608,00

1

15,70

15,70

2

86,10

172,20

4

76,40

305,60

2

32,10

64,20

16

8,90

142,40

4

12,05

48,20

4

84,90

339,60

1

312,50

312,50

3

288,00

864,00

2

105,00

210,00

2 2

140,00 790,50

280,00 1581,00

1

350,00

350,00

Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos. PRESUPUESTO

3.20

3.21 3.26 3.27 3.28 3.29 3.30

desplazamiento y portaboquillas u Motor dahlander de la casa Dutchi 2,2 kW / 1,5 kW u Motor de la casa Dutchi 2,2 kW u Bastidor Siemens Simatic S7 u Conector MPI acodado siemens u PC Dell Dimension 4600 u Desarrollo de software para WinCC u Desarrollo de software para PLC

TOTAL

3

230,00

690,00

1

170,00

170,00

1

144,00

144,00

1

140,00

140,00

1 1

599,00 15560,00

599,00 15560,00

1

4350,70

4350,70

27903,60

12 / 13

Electrificación y automatización de un centro de lavado de vehículos. PRESUPUESTO

3.0. RESUMEN DEL PRESUPUESTO . CAPÍTULO 1: INSTALACIÓN HIDRÁULICA

24402,21

CAPÍTULO 2: INSTALACIÓN ELÉCTRICA

14202,74

CAPÍTULO 3: AUTOMATIZACIÓN SENSORES / ACTUADORES

27903,60

PRESUPUESTO DE EJECUCUÓN MATERIAL

66508,55

GASTOS GENERALES (3%)

1995,25

BENEFICIO INDUSTRIAL (10%)

6650,85

PRESUPUESTO POR EJECUCIÓN DE CONTRATO

75154,65 12024.74

I.V.A. (16%)

PRESUPUESTO POR LICITACIÓN

87179,39

El presupuesto por licitación del siguiente proyecto asciende a la suma de ochenta y siete mil ciento setenta y nueve euros con treinta y nueve céntimos (#87179,39 €#).

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