Elaboracion de Iperc Para Gruas.

Mantenimiento de Maquinaria Pesada. PROYECTO

“Elaboración de IPERC para procesos de mantenimiento de Grúas” PASANTÍA

MOTRIZA S.A. ALUMNOS:

SÀNCHEZ MOROQUILCA, Kintino. HUARANGA VENTURO, Alexander Hammerly ASESOR:

Prof. MORALES CALDAS, Gilberto.

Lima – Perú 2017

ÍNDICE DE CONTENIDO

ÍNDICE DE CONTENIDO.......................................................................................................... 2 1.

INTRODUCCIÓN ..................................................................................................................... 3 1.1.

ANTECEDENTES SOBRE LA EMPRESA ............................................................................ 4

MOTRIZA S.A ......................................................................................................................... 4 TREX....................................................................................................................................... 4 2.

OBJETIVOS ............................................................................................................................. 5

3.

EJECUCIÓN Y CONTROL DEL PROYECTO. ............................................................................... 5 3.1.

DEFINICIONES ................................................................................................................ 8

3.2.

ETAPAS DE ELABORACIÓN DE UN IPERC ................................................................... 10

ETAPA I: Designación o Conformación del Equipo de Trabajo. ........................................... 10 ETAPA II: Identificación de Actividades. .............................................................................. 11 ETAPA III: Identificación Cualitativa de Peligros, Riesgos y Severidad. ............................... 11 ETAPA IV: Evaluación del Riesgo Inicial (Riesgo Puro) ........................................................ 13 ETAPA V: Implementación de Controles y Evaluación del Riesgo Residual. ....................... 16 3.3.

MANTENIMIENTO DE LA GRUA RT ............................................................................. 18

3.3.1.

PM1 (250 H) GRUAS RT ....................................................................................... 18

3.3.2.

PM2 (500 H) GRUAS RT ....................................................................................... 20

3.3.3.

PM3 (1000 H) GRUAS RT ..................................................................................... 22

3.3.4.

PM4 (2000 H) GRUAS RT ..................................................................................... 24

3.4.

MANTENIMIENTO DE GRUAS AC................................................................................. 27

3.4.1.

MANTENIMIENTOS PREVENTIVOS (PM1) GRUAS CC2400 .................................. 27

3.4.2.

MANTENIMIENTOS PREVENTIVOS (PM3) GRUAS AC200 .................................... 29

3.4.3.

MANTENIMIENTOS PREVENTIVOS (PM4) GRUA AC ........................................... 31

3.5.

IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS ................................................................................... 34

3.6.

MEDIDAS DE CONTROL ............................................................................................... 39

4.

RECOMENDACIONES ........................................................................................................... 47

5.

CONCLUSIONES ................................................................................................................... 48

6.

BIBLIOGRAFÍA ...................................................................................................................... 48

7.

ANEXOS ............................................................................................................................... 48

1. INTRODUCCIÓN En los Servicios como mantenimiento, reparación o traslado de máquinas pesadas, los trabajadores y el ambiente constantemente están expuestos a peligros al momento de la realización de las actividades mencionadas, muchas veces teniendo graves implicaciones en el ámbito laboral, familiar, social y ambiental. Por consiguiente amenazando su solidez y competencia en el mercado. Por lo cual en la actualidad una de las preocupaciones para cualquier empresa, es el tema de Seguridad y Salud ocupacional, por ello las empresas están en la búsqueda constante de controlar y/o minimizar los riesgos a los que la empresa está expuesta. Para poder controlar o minimizar los riesgos es importante antes realizar una evaluación del mismo, para cada actividad que se realicen. La evaluación de riesgos es un proceso que se realiza después de haber identificado los peligros a los que se está expuesto, tanto el trabajador como el ambiente, que permite valorar el nivel, grado y gravedad de aquellos riesgos, proporcionando la información necesaria para que la empresa esté en condiciones de tomar una decisión apropiada sobre la oportunidad, prioridad y tipo de acciones preventivas que debe optar, con la finalidad de eliminar o reducir la probabilidad de sufrir daños. La empresa Trex se especializa en la industria de grúas y soluciones de Izaje. Uno de los servicios que brinda TREX es el mantenimiento de grúas en el cual están expuestos a peligros que muchas veces tienen un alto grado de riesgo; así también, están expuesto a muchos accidentes de trabajo y enfermedades laborales, por consiguiente una de sus prioridades debe ser tema de seguridad en el momento de realizar sus actividades. La realización de un IPERC nos ayuda a identificar los peligros a los que están expuestos los encargados de mantenimiento, así mismo; los materiales y/o equipos que están en uso, así poder evaluar los riesgos y plantear medidas de control como son: eliminación, sustitución, ingeniería, administrativos o equipos de protección personal mediante ellos poder reducir el nivel del riesgo existente.

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1.1.

ANTECEDENTES SOBRE LA EMPRESA MOTRIZA S.A

MOTRIZA S.A. es una empresa integrante de la Corporación Ferreycorp que inició sus operaciones en febrero del 2016 para atender segmentos de los mercados de construcción, minería, movimiento de tierras, electricidad y agricultura. Para ello la empresa se basa en las prácticas de mejora continua y se preocupa en tener las operaciones más limpia que contribuya a su vez con el cuidado de la salud de los trabajadores y con la protección del ambiente. Tipo de Actividad Su negocio se fundamenta en la venta al por mayor de otros tipos de maquinaria y equipos. Actualmente laboran 74 trabajadores entre empleados y trabajadores Dirección

Av. República Argentina 1315

Distrito

Cercado de Lima

Provincia

Lima

Departamento

Lima

Área aprox.

7991 M2

TREX Trex, es una empresa de Ferreycorp cuya especialidad es brindar un servicio integral a la venta y alquiler de equipos pesados, provee a la industria de grúas y soluciones de Izare, repuestos, insumos, asesorías, capacitaciones, contratos, servicios de mantenimiento y reparación. La empresa Trex, representa a marcas prestigiosas como Teres, Genie, Teres Donati y Demag, CAT en arrendamientos de montacargas, Eaton con una gama de mangueras hidráulicas, División Teres Port Solutions y Capacity Truck. La empresa Trex, inició sus operaciones el 2 de enero del año 2000, fue fundada por un experimentado grupo humano, en la ciudad de Santiago, para la empresa siempre ha sido importante entregar a sus clientes un servicio técnico de calidad, rápida y eficiente como un valor agregado hacia el cliente. VISION: Constituirnos en el proveedor de Equipos, Servicios, Insumos y Repuestos más confiable de los mercados en los que participamos comercializando nuestros 4

productos, logrando que nuestros clientes perciban en ellos el más equilibrado balance entre Calidad, Disponibilidad, Servicio Y Precio. MISION: Maximizar la satisfacción de nuestros clientes a través de un soporte técnico de alto nivel, basado en el respeto mutuo, elevados criterios de prevención de riesgos y respeto al medio ambiente. Mostramos estos valores en todas nuestras actividades con el propósito de aumentar el valor agregado y las utilidades de nuestro mix de Productos- Servicios. VALORES CORPORATIVOS o o o o o o o

Integridad Compromiso Equidad Vocación de Servicio Excelencia e Innovación Trabajo en Equipo Respeto

2. OBJETIVOS  Facilitar IPERC a la empresa Motriza para la realización de los Mantenimientos Preventivos de las Grúas RT/AC.  Identificar las actividades y/o tareas mantenimientos

que se realzan en los

 Identificar los peligros a los que están expuestos cada actividad.  Evaluar los riesgos identificados.  Determinar las medidas de control para los peligros.

3. EJECUCIÓN Y CONTROL DEL PROYECTO. Una de las prioridades en la empresa en la actualidad es la seguridad de sus trabajadores, ya que, la seguridad en el trabajo es un tema de vital importancia. Si la empresa no se dedica al área de seguridad, los accidentes y/o incidentes; así también, el índice de accidentabilidad podría aumentar. La elaboración del IPERC nos ayuda a identificar los peligros, evaluar los riesgos asociados a los peligros y determinar las medidas de control y así poder evitar los futuros accidentes y/o incidentes que podrían suceder. Ya que, un IPERC es el punto central para la gestión de seguridad en el trabajo, porque de acuerdo a ello se ejecutaran las medidas de control al área de trabajo y controlar los peligros encontrados a través de eliminación, sustitución, controles de imaginería, controles de administración y por último los equipos de protección personal. En el IPERC se establecen qué medidas de control mencionadas se deben tomar en cuenta para disminuir el peligro encontrado y de acuerdo a ello se establecerán capacitaciones o implementación de algún equipo/material que reduzca aquel peligro.

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El objetivo de la compañía FERREYCORP en el ámbito de seguridad e impactos positivos, es conseguir que el índice de accidentabilidad sea menor a 1, un factor de seguridad determinado por la misma compañía FERREYCORP. Para lograr dicho objetivo la elaboración del IPERC es de mucha importancia por las razones explicada anteriormente. Objetivos estratégicos Ferreycorp Los Objetivos estratégicos para este 2016 siguen organizados de acuerdo a nuestros 4 pilares: 1. Crecimiento rentable Meta  Lograr un aumento delas ventas de todas las empresas de la corporación y que la estructura de ingreso sea la siguiente 74% en las empresas CAT en Perú, 10% empresas CAT en el extranjero, 16% para las no CAT en Perú y en el extranjero.  Mantener nuestros gastos operativos por debajo del 14% del total de nuestra facturación. 2. Liderazgo y satisfacción de clientes. Meta  Aumentar la satisfacción de nuestros clientes e incrementar la participación de mercado de todas las empresas subsidiarias, con especial énfasis en mantener los altos índices alcanzando en el negocio Caterpillar en el año 2015. 3. Procesos de clase mundial Meta  Desde la corporación, nos enfocaremos en promover la estandarización y hacer más eficientes los procesos de las áreas de Recursos Humanos, Comunicaciones, Manejo de marcas, Legal, Auditoria, Contabilidad, Finanzas, Riesgos y Satisfacción clientes. 4. Impactos positivos Meta  Mejorar el índice de satisfacción y compromiso de empleados en la encuesta de clima laboral.  Conseguir que el índice de accidentabilidad en el trabajo sea menor a 1. Como se observa una de las metas de la corporación, por ello también para la empresa es conseguir que el índice de accidentabilidad en el trabajo sea menor que 1. En un informe ejecutivo de seguridad, salud y medio ambiente FERREYCORP realizado en el 2016 (Figura 1) se observan que el índice de accidentabilidad en MOTRIZA es 2,8. Esta estadística es mayor al factor propuesto por la compañía y así afectando la seguridad en el trabajo. 6

FIGURA 01: Informe Ejecutivo de Seguridad salud y Medio Ambiente FERREYCORP.

El índice de accidentabilidad se calcula de la siguiente forma. Dónde:  IA = Índice de accidentabilidad: La relación del producto del índice de frecuencia y severidad dividido por un factor 1000. 𝐼𝐴 =

𝐼𝐹 𝑥 𝐼𝑆 1000

 IF = Índice de frecuencia: Es la relación del producto del total de accidentes por un factor de 106 y dividido por Horas Hombre Trabajadas (HHT). 𝐼𝐴 =

𝐴𝑐𝑐𝑖𝑑𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑥 106 196976

 IS = Índice de severidad: Es la relación del producto del total de días de Accidentes con Tiempo Perdido (ATP) por un factor de 106 y dividido por Horas Hombre Trabajadas (HHT). 𝐷𝑖𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝐴𝑇𝑃 𝑥 106 196976

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FIGURA 02: Cálculo del Índice de Accidentabilidad.

Los accidentes de trabajo se pueden evitar, los peligros se pueden controlar y disminuir pero no eliminar, ya que el peligro siempre está presente en cualquier actividad y no solo en mantenimiento. La empresa MOTRIZA y TREX en una de sus actividades realiza mantenimientos preventivos a las GRÚAS RT y AC. El mantenimiento preventivo de las GRÚAS es por horas PM1 (250 h), PM2 (500 h), PM3 (1000 h) Y PM4 (2000 h) de las cuales cada uno tiene distintas actividades y/o tareas con mucho peligro, la grúa misma es uno de los peligros por el mismo tamaño que tiene y la dificultad de ser operada. 3.1. DEFINICIONES IPERC Es un proceso de observación metódica para examinar situaciones críticas de prácticas, condiciones, equipos, materiales, estructuras, y otros. Es realizado por un funcionario de la empresa entrenado en la identificación de peligros, evaluación y control de riesgos. Accidente de Trabajo (AT): Todo suceso repentino que sobrevenga por causa o con ocasión de trabajo y que produzca en el trabajador una lesión orgánica, una perturbación funcional, una invalidez o la muerte. Es también accidente de trabajo aquel que se produce durante la ejecución de órdenes del empleador, o durante de la ejecución de una labor bajo su autoridad, y aun fuera de lugar y hora de trabajo. Según su gravedad, los accidentes de trabajo con lesiones personales pueden ser: Accidente Leve: Suceso cuya lesión, resultado de la evaluación médica, que genera en el accidentado un descanso breve con retorno máximo al día siguiente de sus labores habituales. Accidente Incapacitante: Suceso suya lesión, resultado de la evaluación médica da lugar a descanso, ausencia justificado al trabajo y tratamiento. Para fines estadísticos no se tomara en cuenta el día ocurrido el accidente. Según el grado de incapacidad los accidentes de trabajo pueden ser:

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1. Total Temporal: Cuando la lesión genera en el accidentado la imposibilidad de utilizar su organismo; se otorga tratamiento médico hasta su plena recuperación. 2. Parcial Permanente: Cuando la lesión genera pérdida parcial de un miembro u órgano o las funciones del mismo. 3. Total Permanente: Cuando la lesión genera la perdida anatómica u funcional total de un miembro u órgano; o las funciones del mismo. Se considera a partir de la pérdida del dedo meñique. Incidente: Suceso acaecido en el curso del trabajo o relación con el trabajo, en el que la persona afectada no sufre lesiones corporales, o en el que esta solo requiere cuidados de primeros auxilios. Peligro: situación o característica intrínseca de algo capaz de ocasionar daños a la persona, equipos, procesos y ambiente. Riesgo: Probabilidad de que un peligro se materialice en determinadas condiciones y genere daños a la persona, equipos y al ambiente. Riesgo Residual: Nivel de riesgo mientras la actividad o situación está bajo control de la organización, útil para buscar objetivos para mejorar el sistema. Riesgo tolerable: Riesgo que ha sido reducido a un nivel que puede ser soportado por la organización teniendo respeto a las obligaciones legales y de la propia política de seguridad y salud en el trabajo de la empresa. Evaluación de riesgo: Es el proceso posterior a la identificación de los peligros, que le permite evaluar el nivel, grado y gravedad de los mismos proporcionando la información necesaria para que el empleador se encuentre condiciones de tomar una decisión apropiada sobre la oportunidad, prioridad y tipo de acciones preventivas que debe adoptar. Probabilidad: Probabilidad de que un evento ocurra. Consecuencias: Los resultados importantes de una lesión, daño o perdida. Matriz de riesgo: Es un método de medición del riesgo y asigna una categoría de acuerdo a su potencialidad. Salud: Es derecho fundamental que supone un estado de bienestar físico, mental y social, y no meramente la ausencia de enfermedad o de incapacitad. Salud Ocupacional: Rama de la salud pública que tiene como finalidad promover y mantener el mayor grado de bienestar físico, mental y social de los trabajadores en todas la ocupaciones; prevenir todo daño a la salud causada por las condiciones de trabajo y por los factores de riesgos; y de acuerdo el trabajo al trabajador, atendiendo sus aptitudes y capacidades. Seguridad: Son todas aquellas acciones y actividades que permiten al trabajador laborar en condiciones de no agresión tanto en ambientales o personales para preservar su salud y conservar los recursos humanos y materiales. Sistema de Gestión de la Seguridad y Salud en el Trabajo: Conjunto de elementos interrelaciones o interactivos que tienes por objeto establecer una política, objetivos de seguridad y salud en el trabajo, mecanismos y acciones necesarios para alcanzar dichos objetivos, estando íntimamente relacionado con el concepto de responsabilidad 9

social empresarial, en el orden de crear conciencia sobre el ofrecimiento de buenas condiciones laborales a los trabajadores mejorando, de este modo, su calidad de vida, y promoviendo la competitividad de los empleadores en el mercado.

3.2. ETAPAS DE ELABORACIÓN DE UN IPERC La imagen que se muestra a continuación, indica el formato del IPERC, para poder realizar su elaboración se debe seguir las siguientes etapas:

FIGURA 03: Formato de Identificación de Peligros, Evaluación de Riesgos y determinación de

ETAPA I: Designación o Conformación del Equipo de Trabajo. Las gerencias jefaturas designaran según correspondan al equipo de trabajo (Supervisores y trabajadores con la capacidad de proporcionar información suficiente y especializada de los procesos y actividades o cambios) con el propósito de asegurar los diferentes puntos de vista, así como la información de experiencias previas. El equipo debe tener las siguientes características:    

Debe ser multidisciplinario según se requiera Deben conocer los procesos a ser evaluados (personal involucrado en las actividades). Los miembros del equipo multidisciplinario deben recibir capacitaciones en los métodos de revisión que se deberán de aplicar, así como en el llenado de matriz de la identificación de peligros y evaluación de riesgos. Conformado por los trabajadores y sus representantes.

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ETAPA II: Identificación de Actividades. Una vez conformado el equipo de trabajo se realiza la identificación de actividades mediante el mapeo de procesos siguiendo los siguientes pasos. Se deberá:   

Identificar las etapas que conforman dicho proceso Identificar las actividades de cada etapa. Identificar todas las actividades operacionales, de mantenimiento y administrativas o de servicios que se requieran en cada subproceso sean propios o de terceros (contratistas/subcontratistas)

ETAPA III: Identificación Cualitativa de Peligros, Riesgos y Severidad. A partir de los levantamientos realizados mediante el mapeo de procesos se debe completar los siguientes pasos: identificación de peligros, evaluación de riesgos y determinación de controles. Se deberán: i.

Completar el encabezado con la gerencia, área, jefatura y el proceso (ver figura )

FIGURA 04: Encabezado del IPERC.

ii.

Registrar los sub procesos y actividades identificados, respetando el orden lógico de ocurrencia indicado en el mapeo de procesos (ver figura)

iii.

Las actividades deben incluir tanto las rutinarias como las no rutinarias y se debe tener en cuenta los puestos de trabajo; así como el grupo de especial riesgo. (ver figura)

FIGURA 05: Datos a ingresar: Sub procesos, Actividades, tarea R (rutinario, no rutinario), puesto y grupo especial de riesgo.

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iv.

Para la identificación cualitativa de los peligros, riesgos y severidad el equipo de trabajo tiene que tener en cuenta lo relacionado a:            

Actividades de todo personal que tiene el acceso al lugar de trabajo (incluyendo persona bajo modalidad formativa, contratistas y visitantes). Comportamiento humano, capacidades y otros factores humanos. Peligros que se originan fuera de las instalaciones y pueden afectar de manera adversa la salud y seguridad de las personas que se encuentran realizando las actividades de mantenimiento de grúas. Peligros de los alrededores del lugar de trabajo que afecten las actividades. Infraestructura, equipos y materiales en el trabajo, ya sean suministrados por la empresa o proporcionados por otros. Cambios o propuestas de cambios en la organización, sus actividades y materiales. Modificaciones en el sistema de gestión de seguridad y salud ocupacional, incluyendo cambios temporales, y sus impactos en las operaciones, procesos y actividades. Diseño de áreas de trabajo, procesos, instalaciones, maquinaria/equipos, procedimientos de operación y organización del trabajo, incluyendo su adaptación a las capacidades humanas. Cualquier obligación legal aplicable relacionada con la valoración del riesgo y la implementación de los controles necesarios. Actividades rutinarias y no rutinarias. Registro de incidentes de SSMA (Seguridad, Salud y Medio Ambiente). Peligros nuevo resultado de acciones correctivas/preventivas propuestas.

Para cada actividad, el equipo de trabajo identifica los riesgos y los peligros asociados, utilizando para ello la “Lista Estandarizada se Peligros y Riesgos” v.

Una vez identificado los peligros, se deberán evaluar los riesgos asociados, como también la severidad de acuerdo al riesgo determinado. (ver figura)

.

FIGURA 06: Datos a ingresar: Peligros, Riesgos, Severidad del Riesgos

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ETAPA IV: Evaluación del Riesgo Inicial (Riesgo Puro) El equipo de trabajo con la información obtenida evaluara los riesgos de la actividad, en función de la Probabilidad y Severidad, para lo cual determinara el nivel de riesgo puro multiplicando el valor de la Probabilidad y el valor de la Severidad. TABLA 01: Matriz de evaluación. ELEMENTOS IP Índice de probabilidad IS Índice de Severidad IR Índice de Riesgo Fuente: Elaboración Propia

SE DETERMINA POR: IP = A+B+C+D IR = IP *IS

TABLA 02: Índice de Probabilidad A

Índice de Expuestos B Índice de Procedimientos C Índice de Capacitación D Índice de Frecuencia FUENTE: Elaboración Propia 

Número de personas expuestas Procedimiento o criterio operacional utilizado con eficacia. Nivel de Capacitación. Frecuencia de exposición al peligro.

Índice de probabilidad (IP): se estima según la siguiente tabla:

TABLA 03: Índice de Probabilidad. INDICE

1

PROBABILIDAD PERSON PROCEDIMIENT AS O EXISTENTE EXPUEST OS (B) (A) De 1 a 2 Existen Personas procedimientos expuestas documentados y se evidencia su cumplimiento. A= 1

2

CAPACITACIÓN

FRECUENCIA DE EXPOSICIÓN AL PELIGRO (D)

(C)

El personal entrenado conoce el peligro, riesgo, consecuencias y los previene.

B= 1

Esporádicamente (SO) D= 1

C= 1 De 3 a 6 Existen El personal persona Parcialmente Parcialmente expuestas procedimientos entrenado, conoce documentados y el peligro pero no no se evidencia toma acciones de su cumplimiento. control. A=2

Ha ocurrido en el último año (S).

B= 2

Ha ocurrido en el área en el último semestre (S). Eventualmente (SO). D=2

C= 2 Más de 6 No existe ningún El personal 13

no Ha ocurrido en el

personas expuestas .

3

procedimiento.

B=3 A=3 FUENTE: Motoriza S.A.

entrenado, no área en el último conoce el peligro, no mes (S). conoce acciones de control. Permanentement e (SO). D=3 C=3

TABLA 04: Rango de Probabilidad. RANGO DE PROBABILIDAD Rara Vez Poco Probable Probablemente Muy Probable Siempre FUENTE: Motoriza S.A. 

(A+B+C+D) 4 DE DE DE DE

5–6 7A8 9 A 10 11 A 12

Índice de Severidad (IS): Se estima según la siguiente tabla.

TABLA 05: Índice de Severidad. TABLA DE SEVERIDAD INDICE SEGURIDAD Y SALUD MATERIAL Insignificante Primer Auxilio (PA). Lesión Los daños materiales o pérdida superficial de efecto reversible. en el proceso son hasta USD (1) 1,000. Atención Médica (AM). Lesión efecto reversible que requiere (2) tratamiento médico. Atención Médica con Trabajo Restringido (ATR). Lesión de Moderada efecto reversible que involucra descanso médico por el día del (3) evento. Atención con Tiempo Perdido (ATP). Lesión mayor de efecto Mayor reversible (temporal) que involucra descanso médico por (4) un tiempo mayor a 24 horas. Lesión Mayor de efecto Crítico irreversible (permanente). (5) Accidente Mortal. FUENTE: Motoriza S.A. Menor

Los daños materiales o pérdida en el proceso fluctúan entre USD 1,001 y USD 5,000. Los daños materiales o pérdida en el proceso fluctúan entre USD 5,001 y USD 25,000.

Los daños materiales o pérdida en el proceso fluctúan entre USD 25,001 y USD 50,000.

Los daños materiales o pérdida en el proceso son mayores a USD 50,000.

En base al resultado de la evaluación de los índices de Probabilidad (IP) y Severidad (IS) realizada en el paso previo, el equipo de trabajo registra el valor del riesgo de la actividad en el formato de Identificación de Peligros, Evaluación de Riesgos y determinación de Controles (IPERC), obteniendo de esa forma el nivel de riesgo puro

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de la actividad. Para la evaluación de este riesgo no se toma en cuenta los controles actuales. FIGURA 07: Ejemplo de la Evaluación de Probabilidad EJEMPLO: Figura 07 Sabemos: IP = A+B+C+D IR = IP x IS En la primera fila de la imagen 05 se muestra los valores de: A=2

B=3

C=1 D=2 La suma de los cuatro es IP = 8 También se muestra que el IS = 3 Entonces IR es: IR = 8 x 3 = 24 (Nivel de Riesgo Moderado)

Para obtener el nivel de riesgo se usa la Tabla 06 y para clasificar el nivel del riesgo en aceptable o no aceptable se usa la Tabla 07. TABLA 06: Matriz de Riesgos Seguridad MATRIZ DE RIESGO DE SEGURIDAD Y SALUD RANGO

Seguridad y Salud Ocupacional PA / Lesión de Efecto reversible

Daños a la propiedad

Menor (2)

AM / Lesión de Efecto reversible

Moderada (3)

ATR / Lesión de Efecto reversible

Mayor (4)

ATP / Incapacidad Temporal

Crítico (5)

Incapacidad permanente / Mortal

USD 501 a USD 10,000 USD 10,001 a USD 50,000 USD 50,001 a USD 500,000 mayor a USD 500,100

SEVERIDAD

Insignificante (1)

Hasta USD 500

PROBABILIDAD Rara vez Poco 4 Probable 5-6

Probableme nte 7-8

Muy Probable 9-10

Siempre 11-12

4 Menor

5-6 Menor

7-8 Menor

9-10 Moderado

11-12 Moderado

5-8 Menor

10-12 Moderado

14-16 Moderado

18-20 Moderado

22-24 Moderado

9-12 Moderado

15-18 Moderado

21-24 Moderado

27-30 Alto

33-36 Alto

13-16 Moderado

20-24 Moderado

28-32 Alto

36-40 Alto

44-48 Alto

17-20 Moderado

25-30 Alto

35-40 Alto

45-50 Alto

55-60 Alto

FUENTE: Motoriza S.A. 15

TABLA 5: Evaluación de Riesgos. Criterios de Evaluación de Riesgos IR

NIVEL DE RIESGO

De 4 – 8

De 25 – 60

ACEPTABLE NO ACEPTABL E

De 9 – 24

MENOR

MODERADO

ALTO

ACCIONES

PLAZO DE CORRECCIÓN

Este riesgo es aceptable. No obstante si se visualizan medidas obvias que contribuyan a 1 Mes reducir aún más el riesgo las mismas deberían ser adoptadas. Este riesgo es aceptable. Iniciar medidas para reducir la probabilidad de ocurrencia y 1 - 72 horas minimizar las consecuencias. Este Riesgo es No aceptable. Requiere controles inmediatos, No se debe comenzar ni continuar el 24 horas trabajo hasta que se reduzca el nivel de riesgo a un nivel aceptable.

FUENTE: Motoriza S.A.

En el ejemplo de la figura 05 el índice de riesgo (IR) es igual a 24, por tanto el Nivel de Riesgo es Moderado y Aceptable. Las actividades identificadas y evaluadas en el formato de Identificación de Peligros, Evaluación de Riesgos y determinación de Controles que hayan resultado con nivel de riesgo alto, deberán estar respaldadas con un estándar operacional o un procedimiento operativo que sirva de control en el desarrollo de esta independientemente que se pueda reducir o no la aceptabilidad de los riesgos. Son considerados riesgos NO aceptables para la Organización, aquellos que sumen 25 o más en el valor de IR y caigan dentro de la categoría: Alto

ETAPA V: Implementación de Controles y Evaluación del Riesgo Residual. Una vez determinado el nivel de riesgo inicial en el formato de Identificación de Peligros, Evaluación de Riesgos y determinación de Controles, se llena la columna “Medidas de Control”, en donde se describe los controles que se están implementando para asegurar que los riesgos encontrados inicialmente sean aceptables para la organización. La aplicación de estos controles es indispensable para reducir la calificación de los riesgos clasificados como no aceptable. (Ver figura)

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FIGURA 08: Medidas de Control en el formado de Identificación de Peligros, Evaluación de Riesgos y determinación de Controles.

Los riesgos aceptables son atendidos como parte del control operacional y mejora continua en Seguridad y Salud, que realizan los responsables de Área involucrados. Para el establecimiento de los controles se considera la reducción de riesgos de acuerdo a la siguiente jerarquía: o o o o o

Eliminación Sustitución Control de Ingeniería (directos asociados a las actividades) Control Administrativo (advertencia y/o control propios de la empresa) Equipos de protección Personal

Para determinar los controles, se debe tener en cuenta que estos servirán para mitigar los distintos niveles de riesgo, por lo tanto se deberán considerar desde los más afectivos (eliminación) hasta los menos efectivos como son el uso de EPP. Evaluación del Riesgo Residual Una vez realizada la “Evaluación del Riesgo Inicial” conforme se indica en la FASE IV y después de establecer Medidas de Control indicada, procede a revaluar los riesgos obteniendo la nueva calificación (Nivel de Riesgo Residual) siguiendo la metodología descrita en la FASE IV. Una vez realizada la evaluación de riesgo, si es necesario en el cuadro de observaciones colocara una especificación con respecto a los controles que se han colocado para hacerlos más específicos.

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3.3. MANTENIMIENTO DE LA GRUA RT

3.3.1. PM1 (250 H) GRUAS RT A. Mantenimiento Del Motor Para realizar el mantenimiento programado del motor se deben realizar las siguientes acciones.                   

Bandas Impulsoras, tensión, condición. Montaje del compresor de Aire. Drenar los filtros de combustible o separador de agua. Inspeccionar el tubo del respirador del cárter. Limpiar la parte externa del radiador. Inspeccionar mangueras del radiador. Revisar el nivel del refrigerante de motor. Restricción del filtro de aire. Revisar el nivel del aceite del motor. Drenar los tanques y depósitos de aire. Revisar la tubería de admisión de aire, enfriador. Inspeccionar el ventilador de enfriamiento. Cambiar aceite de motor. Cambiar filtro separador de agua. Cambiar filtro de aceite de motor. Cambiar filtro de aire. Cambiar filtro de combustible. Muestreo de aceite de motor. Muestreo de refrigerante.

B. Mantenimiento Del Chasis Para realizar el mantenimiento programado del chasis se deben realizar las siguientes acciones.   

Revisar la condición de la batería. Verificar el nivel de líquido de freno. Inspeccionar condición de freno/prueba de frenado 18

C. Mantenimiento Del Sistema Hidráulico Para realizar el mantenimiento programado al sistema hidráulico se debe realizar las siguientes actividades mencionadas:    

Revisar el nivel del fluido del tanque hidráulico. Revisar los cilindros hidráulicos y vástagos. Drenar la humedad del tanque hidráulico. Revisar válvula de descarga del tanque hidráulico.

D. Mantenimiento Al Sistema Neumático Para realizar el mantenimiento programado del sistema neumático se deben realizar las siguientes acciones.  

Drenar el agua y sedimento del tanque de aire. Revisar la válvula de seguridad del sistema de aire.

E. Mantenimiento De La Transmisión Para realizar el mantenimiento programado a la transmisión se debe realizar la siguiente acción. 

Revisar el nivel de la transmisión de aceite.

F. Mantenimiento Al Sistema De Carga Para realizar el mantenimiento programado al sistema de carga se debe realizar la siguiente tarea. 

Revisar el sistema de bloqueo de carga (anti two block)

G. Mantenimiento A La Cabina Para realizar el mantenimiento programado a la cabina se debe realizar las siguientes tareas asignadas:   

Revisar los controles de la cabina, funcionamiento correcto. Revisar los instrumentos, relojes, y equipo de seguridad. Realice una inspección visual integral.

H. Mantenimiento A La Tornamesa Para realizar el mantenimiento programado a la tornamesa se debe realizar la siguiente tarea asignada. 

Revisar el nivel del aceite del reductor de giro.

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3.3.2.

PM2 (500 H) GRUAS RT

A. Mantenimiento Del Motor Para realizar el mantenimiento programado del motor se debe realizar las siguientes acciones.                     

Bandas Impulsoras, tensión, condición. Montaje del compresor de Aire. Drenar los filtros de combustible o separador de agua. Inspeccionar el tubo del respirador del cárter. Limpiar la parte externa del radiador. Inspeccionar mangueras del radiador. Revisar el nivel del refrigerante de motor. Restricción del filtro de aire. Revisar el nivel del aceite del motor. Drenar los tanques y depósitos de aire. Tapón de presión del radiador. Revisar la tubería de admisión de aire, enfriador. Inspeccionar el ventilador de enfriamiento. Cambiar aceite de motor. Cambiar filtro separador de agua. Cambiar filtro de aceite de motor. Cambiar filtro de aire. Cambiar filtro de combustible. Muestreo de aceite de motor. Muestreo de combustible. Muestreo de refrigerante.

B. Mantenimiento Del Chasis Para realizar el mantenimiento programado del chasis se debe realizar las siguientes tareas.     

Revisar la condición de la batería. Verificar el nivel de líquido de freno. Inspeccionar condición de freno/prueba de frenado Inspeccionar estado de pintura externa. Muestreo de aceite de ejes diferenciales (02) y mandos finales (04).

C. Mantenimiento Del Sistema Hidráulico Para realizar el mantenimiento programado al sistema hidráulico se debe realizar las siguientes actividades mencionadas:      

Revisar el nivel del fluido del tanque hidráulico. Revisar los cilindros hidráulicos y vástagos. Cambiar filtro hidráulico de retorno. Drenar la humedad del tanque hidráulico. Revisar válvula de descarga del tanque hidráulico. Muestra de aceite hidráulico para su análisis.

20

D. Mantenimiento Al Sistema Neumático Para realizar el mantenimiento programado al sistema neumático se debe realizar las siguientes acciones.    E.

Drenar el agua y sedimento del tanque de aire. Revisar la presión de los neumáticos y su condición. Revisar la válvula de seguridad del sistema de aire.

Mantenimiento A La Transmisión

Para realizar el mantenimiento programado a la transmisión se debe realizar las siguientes acciones.    F.

Revisar el nivel de la transmisión de aceite. Cambiar filtro de transmisión. Muestreo de aceite de transmisión.

Mantenimiento Al Sistema De Carga

Para realizar el mantenimiento programado al sistema de carga se debe realizar las siguientes acciones.   

Revisar condición visual del sistema de carga. Revisar códigos de falla del LMI. Revisar el sistema de bloqueo de carga (anti two block)

G. Mantenimiento A La Cabina Para realizar el mantenimiento programado a la cabina se debe realizar las siguientes tareas asignadas:   

Revisar los controles de la cabina, funcionamiento correcto. Revisar los instrumentos, relojes, y equipo de seguridad. Realice una inspección visual integral.

H. Mantenimiento A La Tornamesa Para realizar el mantenimiento programado a la tornamesa se debe realizar las siguientes tareas asignadas:   I.

Revisar el nivel del aceite del reductor de giro. Muestreo de aceite de reductor de giro

Mantenimiento De La Superestructura

Para realizar el mantenimiento programado a la superestructura debe realizar las siguientes tareas asignadas:    

Revisar los bujes y pasadores del montaje del cilindro hidráulico. Inspeccionar visualmente todos las partes de la estructura y soldaduras por rajaduras, alineamiento y desgaste y etiquetas de seguridad faltantes. Revisar calcomanías de seguridad faltante o Ilegible. Revisar las pastillas deslizantes de la pluma. 21

J.

Mantenimiento Al Sistema Winches

Para realizar el mantenimiento programado al sistema winches se debe realizar la siguiente tarea asignada: 

Muestrear aceite de winches (02).

3.3.3.

PM3 (1000 H) GRUAS RT

A. Mantenimiento del Motor Para realizar el mantenimiento programado en el motor siguientes acciones:                       

se debe realizar las

Revisar las bandas impulsoras, tensión y condición. Realizar el montaje de compresor de aire. Drenar los filtros de combustible o separador de agua. Inspeccionar el tubo del respirador del cárter Limpiar el tubo del respirador del cárter Limpiar la parte externa del radiador Inspeccionar las mangueras del radiador. Revisar el nivel de refrigerante. Revisar las restricciones del filtro de aire. Verificar el nivel de aceite del motor Drenar tanques y depósitos de aire Verificar el tapón de presión del radiador. Revisar las tuberías de admisión de aire, el enfriador. Inspeccionar el ventilador de enfriamiento. Cambiar aceite de motor Cambiar filtro separador de agua Cambiar filtro de aceite del motor Cambiar filtro de aire Cambiar filtro de combustible Muestreo de aceite de motor Muestreo de combustible Muestreo de refrigerante Descarga datos con insite.

B. Mantenimiento del Chasis Para realizar el mantenimiento programado en el Chasis se debe realizar las siguientes acciones:      

Durante las primeras 80 km de operación y cuando se hallan retirado los neumáticos se debe realizar un ajuste de torsión de las tuercas de la ruedas. Revisar el sistema de bloqueo del eje (axle lock-out). Revisar las condiciones en las que se encuentra la batería. Verificar el nivel de líquido de freno. Inspeccionar las condiciones del freno/ prueba de frenado. Inspeccionar del estado de pintura externa. 22

 

Cambio de aceite de los ejes diferenciales y mandos finales. Muestreo de aceite de ejes diferenciales (02) y mandos finales (04).

C. Mantenimiento del Sistema Hidráulico Para realizar el mantenimiento programado en el sistema hidráulico se debe realizar las siguientes acciones:      

Revisar el nivel de fluido del tanque hidráulico. Revisar los cilindros hidráulicos conjuntamente los vástagos. Cambiar el filtro hidráulico de retorno. Drenar la humedad del tanque hidráulico. Limpiar el filtro de succión de la entrada del tanque. Realizar una muestra de aceite hidráulico para su análisis.

D. Mantenimiento del Sistema Neumático Para realizar el mantenimiento programado realizar las siguientes acciones:   

en el sistema neumático se debe

Drenar el agua y sedimento del tanque de aire. Revisar la presión de los neumáticos y su condición. Revisar la válvula de seguridad del sistema de aire.

E. Mantenimiento de la Trasmisión Para realizar el mantenimiento programado en la transmisión se debe realizar las siguientes acciones:     F.

Revisar el nivel de la transmisión de aceite. Cambiar el aceite de transmisión Cambiar filtro de transmisión. Muestreo de aceite de transmisión.

Mantenimiento del Sistema de Carga

Para realizar el mantenimiento programado en el sistema de carga se debe realizar las siguientes acciones:   

Revisar condición visual del sistema de carga. Revisar códigos de falla del LMI. Revisar el sistema de bloqueo de carga (anti two block).

G. Mantenimiento de la Cabina Para realizar el mantenimiento programado en la cabina se debe realizar las siguientes acciones: 

Revisar los controles de la cabina, funcionamiento correcto. 23

 

Revisar los instrumentos, relojes, y equipos de seguridad. Realice una inspección visual integral.

H. Mantenimiento de la Tornamesa Para realizar el mantenimiento programado en la tornamesa se debe realizar las siguientes acciones:     

Revisar el nivel del aceite del reductor de giro. Reajustar los pernos superiores e inferiores del tornamesa.* Cambiar el aceite de reductor de giro. Realizar un muestreo de aceite de reductor de giro. Asegurar que el freno de giro sea capaz de sostener el torque completo del motor de giro.

3.3.4.

PM4 (2000 H) GRUAS RT

A. Mantenimiento del Motor Para realizar el mantenimiento programado en el motor siguientes acciones:                          

Revisar las bandas impulsoras, tensión y condición. Realizar el montaje de compresor de aire. Drenar los filtros de combustible o separador de agua. Inspeccionar el tubo del respirador del cárter Limpiar el tubo del respirador del cárter limpiar la parte externa del radiador Línea de descarga de compresor de aire. Inspeccionar las mangueras del radiador. Revisar el nivel de refrigerante. Revisar las restricciones del filtro de aire. Revisar los amortiguadores de vibración, hule. Verificar el nivel de aceite del motor Drenar tanques y depósitos de aire Verificar el tapón de presión del radiador. Revisar las tuberías de admisión de aire, el enfriador. Inspeccionar el ventilador de enfriamiento. Cambiar aceite de motor Cambiar filtro separador de agua Cambiar filtro de aceite del motor Cambiar filtro de aire Cambiar filtro de combustible Cambiar refrigerante Muestreo de aceite de motor Muestreo de combustible Muestreo de refrigerante Descarga datos con insite.

24

se debe realizar las

B. Mantenimiento del Chasis Para realizar el mantenimiento programado en el Chasis se debe realizar las siguientes acciones:        

Durante las primeras 80 km de operación y cuando se hallan retirado los neumáticos se debe realizar un ajuste de torsión de las tuercas de la ruedas. Revisar el sistema de bloqueo del eje (axle lock-out). Revisar las condiciones en las que se encuentra la batería. Verificar el nivel de líquido de freno. Inspeccionar las condiciones del freno/ prueba de frenado. Inspeccionar del estado de pintura externa. Cambio de aceite de los ejes diferenciales y mandos finales. Muestreo de aceite de ejes diferenciales (02) y mandos finales (04).

C. Mantenimiento del Sistema Hidráulico Para realizar el mantenimiento programado en el sistema hidráulico se debe realizar las siguientes acciones:          

Revisar el nivel de fluido del tanque hidráulico. Revisar los cilindros hidráulicos conjuntamente los vástagos. Cambiar el filtro hidráulico de retorno. Drenar la humedad del tanque hidráulico. Revisar la válvula de descarga del tanque hidráulico. Limpiar el filtro de succión de la entrada del tanque. Cambiar filtro hidráulico de succión. Revisar el seteo de la presión de las válvulas de alivio (Boom, winches, Swing). Cambiar el aceite del tanque hidráulico. Realizar una muestra de aceite hidráulico para su análisis.

D. Mantenimiento del Sistema Neumático Para realizar el mantenimiento programado realizar las siguientes acciones:   

en el sistema neumático se debe

Drenar el agua y sedimento del tanque de aire. Revisar la presión de los neumáticos y su condición. Revisar la válvula de seguridad del sistema de aire.

E. Mantenimiento de la Trasmisión Para realizar el mantenimiento programado en la transmisión se debe realizar las siguientes acciones:   

Revisar el nivel de la transmisión de aceite. Cambiar el aceite de transmisión Cambiar filtro de transmisión. 25

  F.

Muestreo de aceite de transmisión. Evaluación de transmisión (toma de presión).

Mantenimiento del Sistema de Carga

Para realizar el mantenimiento programado en el sistema de carga se debe realizar las siguientes acciones:   

Revisar condición visual del sistema de carga. Revisar códigos de falla del LMI. Revisar el sistema de bloqueo de carga (anti two block).

G. Mantenimiento de la Cabina Para realizar el mantenimiento programado en la cabina se debe realizar las siguientes acciones:    

Revisar los controles de la cabina, funcionamiento correcto. Revisar los instrumentos, relojes, y equipos de seguridad. Realice una inspección visual integral. Cambiar el filtro de aire acondicionado.

H. Mantenimiento de la Tornamesa Para realizar el mantenimiento programado en la tornamesa se debe realizar las siguientes acciones:     

I.

Revisar el nivel del aceite del reductor de giro. Reajustar los pernos superiores e inferiores del tornamesa. Cambiar el aceite de reductor de giro Realizar un muestreo de aceite de reductor de giro. Asegurar que el freno de giro sea capaz de sostener el torque completo del motor de giro.

Mantenimiento de la Superestructura

Para realizar el mantenimiento programado en la superestructura se debe realizar las siguientes acciones:     

Revisar los bujes y pasadores del montaje del cilindro hidráulico. Inspeccionar Visualmente todas las partes de la estructura y soldaduras por rajaduras, alineamiento y desgaste y etiquetas de seguridad faltantes. Revisar calcomanías de seguridad faltante o ilegible. Revisar las pastillas deslizantes de la pluma. Reajustar los tornillos de contrapeso

J. Mantenimiento del Sistema Winches 26

Para realizar el mantenimiento programado en el sistema Winches se debe realizar las siguientes acciones:     

Realizar una inspección minuciosa del cable de carga de ambos winches. Reajustar los pernos de la base de los winches. Desmontar e inspeccionar los componentes del winche y verificar desgastes. Cambiar aceite de los winches. Muestrear aceite de winches (02).

3.4. MANTENIMIENTO DE GRUAS AC

3.4.1. MANTENIMIENTOS PREVENTIVOS (PM1) GRUAS CC2400

Desarrollo Del Mantenimiento Correcta realización de mantenimiento preventivo, el cual se inicia con la correcta evaluación de los riesgos, y con el seguimiento estricto de cada uno de los pasos detallados a continuación: A.

Realizar los Permisos Correspondientes para Mantenimiento Preventivo  AST (análisis de seguridad en el trabajo).  PETAR de bloqueo (si aplica por las condiciones). B. Inspección de Herramientas y Materiales.

27

Realizar

el

 Inspeccionar cada herramienta, equipos y materiales antes de trabajar con las mismas.  El área en la cual se trabajara debe de estar limpia y ordenada en todo momento.  Cada componente o pieza a desmontar deberá ser colocada sobre parihuelas y/o contenedores de fluidos y señalizadas. C.

Calentamiento de Máquina a Temperatura de Operación.  Movilizar el equipo con la finalidad de calentar los compartimentos.  Homogenizar el aceite de los compartimentos.

D.

Liberación de las Presiones del Sistema.  Apagar equipo.  Realizar proceso de bloqueo y etiquetado.  Liberar presiones y verificación.

E.

Tomar Muestras de Aceite.    

F.

Drenado y Llenado de Fluidos de la Máquina.     

G.

Inspeccionar los fluidos de chasis y superestructura. Aplicar proceso de muestreo. Controlar contaminación de la muestra. Etiquetar

Colocar controles de derrame y manejo de fluidos contaminantes. Iniciar el proceso de drenaje de compartimientos. Disponer los fluidos en recipientes cerrados. Etiquetar como fuera de servicio. Informar al personal especializado para su disposición final.

Cambio Fluidos y Filtros PM1[3350h]  Cambio de filtros, aceite de motor, filtros de combustible, filtro de aire. Tener en cuenta las siguientes normas de seguridad:  Utilizar herramientas para el trabajo. (llaves mixtas 1/2” dado 36ml extractor de filtros )  Utilizar guantes de jebe descartables.  Usar lentes de seguridad.  Utilizar paños absorbentes

H.

Arranque de Equipo.  Retirar bloqueo y etiquetado. 28

 Aplique el procedimiento de desbloqueo para re-energizar el equipo y dar arranque y previa coordinación con el líder de trabajo retire los tacos de seguridad del equipo. Tener en cuenta las siguientes normas de seguridad:  Retirar las herramientas del equipo, realizar orden y limpieza.  Comunicar al personal la intensión de re-energizar el equipo.  Realizar una inspección alrededor del equipo (al nivel del piso y sobre él).  Utilizar lentes googles cuando se ingrese debajo del equipo.  Retirar los candados y tarjetas.  El líder de trabajo es el último en retirar su candado tarjeta y tenaza.  Una vez que se haya determinado que no hay ninguna herramienta y que no exista ningún personal en el equipo se re-energizará.  Verificar niveles iniciales y cierres de tapones de drenaje.  Arrancar equipo. I.

Nivelado de Fluidos  Verificar que los compartimientos tengan el nivel correcto.

J.

Inspección de Equipo. Tener en cuenta las siguientes normas de seguridad:  Verificar el correcto funcionamiento del equipo después de haberse realizado Mantenimiento Preventivo.  Realizar check list de salida.

3.4.2. MANTENIMIENTOS PREVENTIVOS (PM3) GRUAS AC200 Desarrollo Del Mantenimiento Correcta realización de mantenimiento preventivo, el cual se inicia con la correcta evaluación de los riesgos, y con el seguimiento estricto de cada uno de los pasos detallados a continuación: A. Realizar los Permisos Correspondientes para Realizar el Mantenimiento Preventivo  AST (análisis de seguridad en el trabajo).  PETAR de bloqueo (si aplica por las condiciones). B. Inspección de Herramientas y Materiales.

29

 Inspeccionar cada herramienta, equipos y materiales antes de trabajar con las mismas.  El área en la cual se trabajara debe de estar limpia y ordenada en todo momento.  Cada componente o pieza a desmontar deberá ser colocada sobre parihuelas y/o contenedores de fluidos y señalizadas. C. Calentamiento de Máquina a Temperatura de Operación.  Movilizar el equipo con la finalidad de calentar los compartimentos.  Homogenizar el aceite de los compartimentos. D. Liberación de las Presiones del Sistema.  Apagar equipo.  Realizar proceso de bloqueo y etiquetado.  Liberar presiones y verificación.

E. Tomar Muestras de Aceite.    

Inspeccionar los fluidos de chasis y superestructura. Aplicar proceso de muestreo. Controlar contaminación de la muestra. Etiquetar

F. Drenado y Llenado de Fluidos de la Máquina.     

Colocar controles de derrame y manejo de fluidos contaminantes. Iniciar el proceso de drenaje de compartimientos. Disponer los fluidos en recipientes cerrados. Etiquetar como fuera de servicio. Informar al personal especializado para su disposición final.

G. Cambio Fluidos y Filtros PM1[3000h]    

Cambio de filtros, aceite de motor, filtros de combustible, filtro de aire. Cambio de aceite de winches. Cambio de aceite hidráulico. PM1000Kilometros, cambio de aceite y filtros de motor del chasis.

Tener en cuenta las siguientes normas de seguridad:  Utilizar herramientas para el trabajo. (llaves mixtas 1/2” dado 36ml extractor de filtros )  Utilizar guantes de jebe descartables.  Usar lentes de seguridad.  Utilizar paños absorbentes. 30

H. . Arranque de Equipo.  Retirar bloqueo y etiquetado.  Aplique el procedimiento de desbloqueo para re-energizar el equipo y dar arranque y previa coordinación con el líder de trabajo retire los tacos de seguridad del equipo. Tener en cuenta las siguientes normas de seguridad:  Retirar las herramientas del equipo, realizar orden y limpieza.  Comunicar al personal la intensión de re-energizar el equipo.  Realizar una inspección alrededor del equipo (al nivel del piso y sobre él).  Utilizar lentes googles cuando se ingrese debajo del equipo.  Retirar los candados y tarjetas.  El líder de trabajo es el último en retirar su candado tarjeta y tenaza.  Una vez que se haya determinado que no hay ninguna herramienta y que no exista ningún personal en el equipo se re-energizará.  Verificar niveles iniciales y cierres de tapones de drenaje.  Arrancar equipo. I.

Nivelado de Fluidos  Verificar que los compartimientos tengan el nivel correcto.

J. Inspección de Equipo. Tener en cuenta las siguientes normas de seguridad:  Verificar el correcto funcionamiento del equipo después de haberse realizado Mantenimiento Preventivo.  Realizar check list de salida. 3.4.3. MANTENIMIENTOS PREVENTIVOS (PM4) GRUA AC Desarrollo Del Mantenimiento: Correcta realización de mantenimiento preventivo, el cual se inicia con la correcta evaluación de los riesgos, y con el seguimiento estricto de cada uno de los pasos detallados a continuación: A. Realizar los Permisos Correspondientes Mantenimiento Preventivo  AST (análisis de seguridad en el trabajo).  PETAR de bloqueo (si aplica por las condiciones). B. Inspección de Herramientas y Materiales. 31

para

Realizar

el

 Inspeccionar cada herramienta, equipos y materiales antes de trabajar con las mismas.  El área en la cual se trabajara debe de estar limpia y ordenada en todo momento.  Cada componente o pieza a desmontar deberá ser colocada sobre parihuelas y/o contenedores de fluidos y señalizadas. C. Inspección General de Fluidos y Niveles.  Inspeccionar los fluidos de chasis y superestructura.  Apagar Equipo. D. Bloqueo y Etiquetado  Cada técnico participante de la labor deberá colocar su lockout en el equipo con la finalidad de prevenir accidentes (procedimiento).  Colocar llave electrónica única en caja grupal.  Desconectar Bornes de la batería.  Colocar tacos a las ruedas del equipo. E. Cambio Fluidos y Filtros  Drenaje de fluidos: aceite de motor.  Cambio de filtros, aceite de motor, filtros de combustible, filtro de aire. Tener en cuenta las siguientes normas de seguridad: Utilizar herramientas para el trabajo. (Llaves mixtas 1/2” dado 36ml extractor de filtros)  Utilizar guantes de jebe descartables.  Usar lentes de seguridad.  Utilizar paños absorbentes. F. Toma de Muestras de Aceite de los Compartimientos a Cambiar. Tener en cuenta las siguientes normas de seguridad:  Utilizar herramientas para el trabajo (Según lista detallada )  Utilizar guantes hyflex y/o keblar.  Usar lentes de seguridad. G. Aplique el Procedimiento de Desbloqueo para Re-Energizar el Equipo y dar Arranque y Previa Coordinación con el Líder de Trabajo Retire los Tacos de Seguridad del Equipo.

32

Tener en cuenta las siguientes normas de seguridad:  Retirar las herramientas del equipo, realizar orden y limpieza.  Comunicar al personal la intensión de re-energizar el equipo.  Realizar una inspección alrededor del equipo (al nivel del piso y sobre él).  Utilizar lentes googles cuando se ingrese debajo del equipo.  Retirar los candados y tarjetas.  El líder de trabajo es el último en retirar su candado tarjeta y tenaza.  Una vez que se haya determinado que no hay ninguna herramienta y que no exista ningún H. Realizar Orden y Limpieza en el Área de Trabajo  Retirar bloqueo y etiquetado.  Aplique el procedimiento de desbloqueo para re-energizar el equipo y dar arranque y previa coordinación con el líder de trabajo retire los tacos de seguridad del equipo. Tener en cuenta las siguientes normas de seguridad:  Retirar las herramientas del equipo, realizar orden y limpieza.  Comunicar al personal la intensión de re-energizar el equipo.  Realizar una inspección alrededor del equipo (al nivel del piso y sobre él).  Utilizar lentes googles cuando se ingrese debajo del equipo.  Retirar los candados y tarjetas.  El líder de trabajo es el último en retirar su candado tarjeta y tenaza.  Una vez que se haya determinado que no hay ninguna herramienta y que no exista ningún personal en el equipo se re-energizará.  Verificar niveles iniciales y cierres de tapones de drenaje.  Arrancar equipo. I.

Realizar Inspección General del Equipo

Tener en cuenta las siguientes normas de seguridad:     J.

Utilizar herramientas adecuadas para el trabajo Utilizar guantes Usar lentes de seguridad Evaluar funciones de operación

Realizar Prueba de Funcionamiento.  Utilización de un vigía.  Comunicación constante con Operador y vigía para prueba de funcionamiento. 33

ITEM

3.5. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS

PELIGROS

RIESGOS

SEVERIDAD

1.

Acto subestandar

Contacto con partes del cuerpo

Golpes, heridas, contusiones, fractura, muerte.

2.

Alta temperatura de los componentes, en movimiento

Contacto físico con los componentes presurizados

Quemaduras en la piel, lesiones por atrapamiento

3.

Batería energizada

Descarga eléctrica, electrocución,

Golpes, contusiones, muerte. Quemaduras

4.

Cable de carga desgastado

Caídas de Cable, Rotura de cable de carga.

Cortes, heridas, rasguños.

5.

Carga suspendida

Caída, atrapamiento, aplastamiento.

Golpes, heridas, contusiones fracturas, muerte

6.

Combustible

Fugas, emanación de vapores, combustión, explosión

Afecciones respiratorias, alergias, intoxicación, asfixia, trastornos envenamiento, gastrointestinales, muerte.

7.

Componente en movimiento

Atrapamientos

Golpes, heridas, fracturas, cortes.

8.

Componente de izaje en Fallas mecánicas, movimiento Atrapamiento, Aplastamiento

9.

Contrapeso desajustado

Caída a distinto nivel del contrapeso, atropellos, aplastamiento

34

Cortes, heridas, golpes, fracturas, traumatismo.

Fractura y Contusiones, Muerte

10.

Derrame de aceite

Piso resbaloso, contaminación del suelo

Caídas, golpes, tierra infértil, piso grasoso.

11.

Derrame de Fluidos

Piso resbaloso, perdida de fluidos

Fractura, Contusiones, Lesiones, Muerte

Sobreesfuerzo físico.

Tensión muscular, trastorno músculo esqueléticos, tensión muscular, fatiga.

12.

Disergonómico - Exceso de carga

13.

Equipo encendido

14.

Equipos de izaje

Fallas mecánicas y/o eléctricas

Colisiones, atropellos, traumatismo, fracturas, muerte.

15.

Equipos en funcionamiento

Atropellos, atrapamientos, golpes.

Golpes, fracturas, heridas, muerte

16.

Equipos Móviles

Fallas mecánicas, despistes, choques, volcaduras, atropellos.

Contusiones, heridas traumatismo, fracturas, quemaduras, amputaciones, muerte.

17.

Equipos/herramientas punzocortantes

Cortes, perforaciones

Heridas, traumatismo, contusiones

18.

Espacio Inadecuado de Trabajo

Ergonómico por espacio inadecuado de trabajo

Distensión, Torsión, Fatiga y DORT (disturbios osteo-musculares relacionados al trabajo)

Sobreesfuerzo físico.

Tensión muscular, trastorno músculo esqueléticos, tensión muscular, fatiga.

19.

Exceso de fuerza

Movimiento inesperado de la Golpes, cortes, atropellos, maquina ruptura

35

20.

Exceso de peso

Sobreesfuerzo físico

Tensión muscular, trastorno músculo esqueléticos, tensión muscular, fatiga.

21.

Experiencia del operador, Rigger

Mala maniobra, inseguro de sus actos

Daños al hombre, daño a los materiales facturas, muertes.

22.

Experiencia del operador

Mala maniobra, inseguro de sus actos.

Daños al hombre, daños a los materiales, muerte, fracturas

23.

Fluidos a Presión, Equipo Presurizado

Golpeado por fluidos a presión

Traumatismo, contusiones, muerte

24.

Fluidos Presurizados

Exposición a fluidos a altas presiones, impacto a personas.

Quemaduras, traumatismo, muerte

25.

Herramientas eléctricas

Herramienta defectuosa,

Golpes, heridas, quemaduras.

Herramientas Manuales

Riesgo disergonomico, golpes, cortes, astricción.

Golpes, contusiones, cortes, heridas, laceraciones, fracturas, amputaciones.

27.

Herramientas neumáticas

Desacoples, fugas, riesgo disergonomico, golpes, perforaciones, astricción.

Golpes, contusiones, cortes, heridas, laceraciones, fracturas, amputaciones.

28.

Iluminación

Alteraciones visuales

Fatiga visual, cefalea, estrés

29.

Instrumentos de Medición

Rotura, descalibración.

Daños materiales (maquinaria, equipos).

26.

36

30.

Mala etiqueta

31. Mangueras presurizadas

Volver a usar el fluido por equivocación

Daños al equipo y/o material.

Rotura, desacople, fugas, impacto a personas a altas presiones.

Quemaduras, traumatismo, muerte.

32.

Manipulación de componentes punzocortantes.

Cortes, perforaciones.

Cortes, contusiones, traumatismo.

33.

Maquinas en movimiento

Choques, atropellos

Fracturas, roturas, aplastamiento, muerte

34.

Maquina encendida.

Movimientos inesperados

Traumatismo, contusiones, muerte

35.

Maquinaria o Pieza en movimiento

Atrapado por pieza en movimiento

Fractura, Contusiones, Lesiones, Muerte

36.

Material Inflamable

Amago o incendios, explosiones.

Quemaduras, intoxicaciones, asfixia, traumatismo, muerte.

37.

Material Inflamable; Fluidos a Presión, Equipo Presurizado

Explosión

Quemaduras, Traumatismos, Contusiones, Asfixia, Muerte

38.

Objetos/Equipos

Golpeado contra objetos / equipos

Traumatismo, contusiones, muerte

39.

Otros trabajadores

Movimiento inesperado de la maquina

Golpes, atropellos, fracturas, muerte

37

Polvo

Inhalación

Afecciones respiratorias, alergias, intoxicación, asfixia, trastornos envenamiento.

Posiciones Incomodas

Hipertensiones, hiperflexiones y/o hiperrotaciones

Tensión muscular, trastornó músculo esqueléticos, tensión muscular, fatiga.

Productos Químicos

Contacto con los ojos o la piel, posible contaminación del suelo y/o agua

Afecciones respiratorias, alergias, intoxicación, asfixia, trastornos envenamiento, gastrointestinales.

Ruido

Afección auditiva, dificultad para concentrarse.

Disminución de la capacidad auditiva, trauma acústico, estrés, infertilidad, prematuridad.

44.

Radiación Solar (UV)

Afección a los ojos o la piel, exposición a la radiación.

Insolación, dolor de cabeza, dermatitis, irritación ocular, cataratas, cáncer.

45.

Superficie desnivelado

Movimiento inesperado de la maquina

Golpes, atropellos, fracturas, muerte

46.

Superficies Resbaladizas

Caída al mismo nivel.

Golpes, heridas, contusiones, fractura.

47.

Sustancias Químicas, Compuestos o productos químicos en general y/o reacción

Contacto de la vista con sustancias o agentes dañinos.

Irritación, Conjuntivitis Química, Quemadura

48.

Trabajos en altura

Caídas a distinto nivel del suelo

Fractura, Golpes, Contusiones, Muerte

49.

Trasladarse de un lugar a otro

Piso resbaloso, piso desnivel.

Caídas, golpe, heridas.

40.

41.

42.

43.

38

50.

Válvula con alta presión

Rotura, desacople, fugas.

Traumatismo, golpes, quemadura, muerte

51.

Vías de acceso

Superficie Resbaladiza, Irregular, Obstáculos en el piso

Golpes, caídas, heridas, contusiones, fractura, muerte.

Exposición a vibraciones

Afecciones de los músculos, de los tendones, de los huesos, de las articulaciones, de los vasos sanguíneos periféricos o de los nervios periféricos.

52.

Vibraciones

ITEM

3.6. MEDIDAS DE CONTROL Medidas de Control Eliminación

Sustitución

Ingeniería

Administrativos

EPPs

1.

Capacitación de Casco, lentes, la importancia de guantes, chaleco la Seguridad y Reflectivo, Salud zapatos de ocupacional seguridad

2.

AST, supervisión permanente, capacitaciones a los responsables para trabajos en caliente.

Usar casco, botas, lentes, guantes de seguridad y chaleco Reflectivo

3.

Desconectar la batería

AST, procedimientos, manuales e instructivos de seguridad.

Usar casco, botas, lentes, guantes de seguridad y chaleco Reflectivo

4.

Retirar los cables de carga con exceso de desgaste

AST, supervisión permanente, capacitación al personal sobre seguridad y salud ocupacional

Usos de lentes, casco, guantes, botas de seguridad.

Instalación de puestas a tierra

39

5.

Delimitar el área donde se encuentra la carga suspendida

6.

Implementar un ambiente con áreas de Promover el Casco, lentes, seguridad, y orden y limpieza, guantes, chaleco con los Capacitación de Reflectivo, materiales cómo combatir zapatos de necesarios un incendio. seguridad para combatir un incendio.

Eliminación de los residuos de combustible

7.

8.

Facilitar herramientas de bloqueo

AST , lista de chequeo, supervisión permanente

Usos de lentes, casco, guantes, botas de seguridad.

Supervisión permanente

Uso de casco, botas, lentes de seguridad y guantes de cuero.

AST, supervisión permanente.

Usar casco, botas de seguridad, lentes, chaleco Reflectivo.

AST, Seguimiento de Casco, lentes, la actividad que guantes, chaleco se realiza. Reflectivo, Capacitación de zapatos de Salud y seguridad Seguridad Ocupacional

9.

10.

Implementar Bandejas para el derrame de AST, supervisión fluidos y permanente trapos industriales

Eliminación de los 11. residuos de fluidos

Implementar Bandejas para el derrame de fluidos y trapos industriales

40

Promover el Orden y Limpieza.

usar casco, botas, lentes, guates de seguridad y overol

Casco, lentes, guantes, chaleco Reflectivo, zapatos de seguridad

12.

Uso de montacargas

Capacitación sobre trabajos con exceso de cargas.

Uso de casco, botas, lentes, guantes de cuero.

Casco, lentes, AST, supervisión guantes, chaleco permanente, Reflectivo, utilizar manual zapatos de de servicio seguridad

13.

14.

15.

AST, capacitación al personal sobre trabajos en alto riesgo.

Usar casco, botas de seguridad, lentes, chaleco Reflectivo.

AST , check list, supervisión permanente

Usar casco, botas, lentes, guantes de seguridad y chaleco Reflectivo

Eliminar 16. operadores no calificados

Implementar un sistema más seguro para los equipos en movimiento

Casco, lentes, AST, Supervisión guantes, chaleco de la operación. Reflectivo, Operador zapatos de calificado seguridad

17.

Facilitar herramientas de buen estado

Capacitar al Usar guantes de personal para el cuero, botas de uso correcto de seguridad y las herramientas lentes

41

18.

Facilitar herramientas con mayor torque

19.

AST, supervisión permanente

usar casco, botas, lentes, guates de seguridad y chaleco Reflectivo

Capacitar al personal de posibles enfermedades disergonómicos

Usar casco, botas, lentes, guantes de seguridad y chaleco Reflectivo

20.

Utilizar montacargas

Casco, lentes, guantes, chaleco AST, supervisión Reflectivo, de las cargas zapatos de seguridad

21.

Reemplazar operadores y Rigger no calificados

Casco, lentes, AST, guantes, chaleco Capacitación Reflectivo, para operadores, zapatos de Rigger seguridad

22.

cambiar de operador más experimentado

Aplicar señales de tránsito en el área

Capacitar al operador todo sobre la grúa y posibles accidentes

Usar casco, botas, lentes, guantes de seguridad y chaleco Reflectivo

AST, Uso de Lentes, casco, Herramientas guantes, tapones Manuales y orejeras eléctricas auditivas, portátiles, Hojas zapatos de MSDS seguridad

23.

42

AST, Uso de Lentes, casco, Herramientas guantes, tapones Manuales y orejeras eléctricas auditivas, portátiles, Hojas zapatos de MSDS seguridad

24.

Usar casco, botas, guantes dieléctricos, chaleco Reflectivo.

25.

AST, supervisión permanente

Retirar Herramientas 26. en Mal Estado

Casco, lentes, AST, Formatos guantes, chaleco de Inspección de Reflectivo, Herramientas zapatos de Manual. seguridad

27.

Casco, lentes, AST, Formatos guantes, chaleco de Inspección de Reflectivo, Herramientas zapatos de Manual. seguridad

28.

29.

Implementar un ambiente para realizar el trabajo con seguridad, del encargado y de los instrumentos

43

AST, capacitación a los personales

Uso de casco, lentes, botas, guantes.

Mantenimiento programado, mantenimiento preventivo Check list de equipos

Casco, lentes, guantes, chaleco Reflectivo, zapatos de seguridad

30.

Fomentar el orden, trabajo con responsabilidad.

31.

ATS, Uso de Lentes, casco, Herramientas guantes, tapones Manuales y orejeras eléctricas auditivas, portátiles, Hojas zapatos de MSDS seguridad

Uso de casco, botas, lentes, guantes.

32.

Facilitar herramientas de buen estado.

Fomentar el orden y limpieza en el trabajo

Uso de casco, botas, lentes, guantes de cuero.

33.

Implementar señalizacione s

AST, Capacitaciones sobre seguridad y salud ocupacional.

Uso de casco, botas, lentes, guantes de cuero.

Delimitar el área.

AST, supervisión permanente, utilizar manual de servicio.

Usar casco, botas, lentes, guantes de seguridad y chaleco Reflectivo

34.

Casco, lentes, AST, supervisión guantes, chaleco permanente, Reflectivo, utilizar manual zapatos de de servicio seguridad

35.

44

36.

Eliminación de los 37. residuos de material inflamable

Implementar señales de Capacitar a los seguridad responsables y Uso de casco, contra evitar el uso de botas, lentes, materiales fuego a una guantes de inflamables, distancia cuero. facilitar establecida. extintores. Implementar un ambiente con áreas de Promover el Casco, lentes, seguridad, y orden y limpieza, guantes, chaleco con los Capacitación de Reflectivo, materiales cómo combatir zapatos de necesarios un incendio. seguridad para combatir un incendio. Mantenimiento programado, mantenimiento preventivo. Check list de equipos

38.

Casco, lentes, guantes, chaleco Reflectivo, zapatos de seguridad

39.

AST, Casco, lentes, Realizar Coordinación del guantes, chaleco señalizacione procedimiento Reflectivo, s. con los demás zapatos de trabajadores. seguridad

40.

Uso de casco, Implementar Seguimiento del botas, lentes, extractores de estado de salud guantes de cuero gases y polvo del trabajador. y respiradores.

41.

Realizar un Casco, lentes, Implementar seguimiento del guantes, chaleco un ambiente estado de Salud Reflectivo, de trabajo del encargado de zapatos de más accesible la tarea seguridad

45

42.

Eliminar las horas de trabajo con exposición al 43. Ruido y/o disminuirlas a 3 horas aprox.

44.

Facilitar trapos industriales

AST, Capacitación sobre trabajos con Químicos.

Usar casco, botas, guantes dieléctricos, chaleco Reflectivo.

Aislamiento de ruido.

Charlas Equipos de Protección Personal/ Prevención de Riesgos auditivos

Uso de casco, botas, lentes, guantes de cuero, tapones auditivos y orejeras.

Facilitar tacos o cuñas de seguridad

Eliminación de los residuos de 45. fluidos y/u otro agente que intervenga

Promover el Orden y Limpieza.

Casco, lentes, guantes, chaleco Reflectivo, zapatos de seguridad

Casco, lentes, MSDS Productos guantes de Químicos, nitrilo, traje Manejo de tyvex, respirador, Derrames zapatos de seguridad

Eliminar los residuos 46. químicos en general.

47.

Casco, lentes, AST, supervisión guantes, chaleco permanente, Reflectivo, utilizar manual zapatos de de servicio seguridad

Instalación de plataformas de andamio para trabajos de altura.

46

Capacitación Casco, lentes, para trabajos en guantes, chaleco altura. Uso de Reflectivo, los tres puntos zapatos de de apoyo seguridad, arnés

Implementar señalización, líneas de acceso a diferentes áreas para el encargado de la tarea.

48.

Promover el Orden y Limpieza.

Casco, lentes, guantes, chaleco Reflectivo, zapatos de seguridad

49.

ATS, Uso de Lentes, casco, Herramientas guantes, tapones Manuales y orejeras eléctricas auditivas, portátiles, Hojas zapatos de MSDS seguridad

50.

Capacitaciones sobre seguridad y salud ocupacional. Fomentar el orden y limpieza

Realizar señalizacione s peatonales

Eliminar las horas de trabajo con exposición al 51. Ruido y/o disminuirlas a 3 horas aproximadam ente.

Uso de casco, botas, lentes, guantes de cuero.

Charlas Equipos Casco, lentes, de Protección guantes, chaleco Personal/ Reflectivo, Prevención de zapatos de Riesgos de seguridad vibración

4. RECOMENDACIONES  El IPERC se debe modificar o evaluado anualmente.  Se debe hacer IPERC cada vez que se cambian o modifican las actividades de los mantenimientos.  Para realizar un buen IPERC se debe tener conocimiento de las tareas que se realizan.  Un buen IPERC se elabora mejor en campo, ya que nos ayuda a identificar los peligros existentes con mayor precisión  Para un buen IPERC el equipo de trabajo debe estar conformado por un represéntate de los trabajadores (Técnico) y un especialista de Seguridad y Salud en el Trabajo.

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5. CONCLUSIONES  Se identificó todos los peligros asociados al trabajo de mantenimiento de las grúas, obteniendo un total de 51 peligros con sus respectivos riesgos y la severidad. Para ello se realizó antes los PET´s de cada mantenimiento de las dos grúas que hemos estado trabajando. Los manuales, los trabajadores y operarios son importantes para poder identificar todos peligros adecuados, sin omitir ningún peligro con menos riesgo y severidad.  Se evaluó los peligros encontrados con el formato del IPERC de la empresa, así clasificando si la tarea es una actividad critica, moderada o menor, según la matriz de riesgo de seguridad y salud. Los valores para dicha evaluación son estrictamente verificados y evaluados con la tabla de severidad y probabilidad de acuerdo a la gravedad de los peligros existentes en una tarea específica.  Se estableció las medidas de control para cada peligro, la cual al aplicarse reducirá la severidad y probabilidad de que el peligro suceda. Las medidas de control que proponemos son de eliminación, sustitución, controles de ingeniería, controles de administración y por último los equipos de protección personal. Cumpliendo los controles establecidos el trabajador estará más protegido de los peligros que existe en los mantenimientos que se realizaran.  Se facilitó los IPERC realizados a la empresa Motriza para los mantenimientos de las grúas TR/AC. El documento del IPERC ayudará a que los accidentes sean cada vez menos y que los trabajadores se sientan seguros y protegidos al realizar cualquier tarea de mantenimiento.

6. BIBLIOGRAFÍA  

Manual de servicio Grúas TEREX RT Manual de servicio Grúas TEREX AC.

7. ANEXOS

FIGURA 09: Cuadro de Actividades

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FIGURA 10: Diagrama de Gantt.

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