El ABC de La Panificacion

ABC de los insumos de en panadería PANADERÍA • Las herramientas usadas en el oficio• La maquinaria industrial• Las materias primas y sus funciones: harinas, levadura, polvos de hornear, materia grasa, leche, huevos, azúcar, aditivos y mejoradores, maicena, chuño, almidón, bicarbonato de sodio, de amonio, etc.• El pan, reseña histórica, formulas y procesos de elaboración: pan amasado, hallullas, masa francesa (marraquetas, baguettes, rositas) pan para completo y hamburguesas, pan centeno, integral, pan de molde, dobladitas, panes con sabor.• Prepizzas, alternativas de rellenos.• Empanadas de horno, preparación de la masa y pino, empanadas fritas, alternativas de rellenos. PASTELERÍA • Equipo: máquinas y herramientas• Preparación de las materias primas: Mice en Place • El puesto de trabajo del pastelero• La organización en la jornada de trabajo• Operaciones en la preparación: Batir, Mezclar, Incorporar, Tamizar o Cernir, Cascar los huevos, Engrasado de bandejas y moldes• Las Masas: Masa batida, Masa quebrada, Masa de hojaldre, Masa danesa, Masa fermentada• Formulas, procesos de elaboración, especialidades MAQUINARIA Y HERRAMIENTAS Revolvedora, Sobadora, Ovilladora, Cámara de Fermentación, Amasadora, Hornos Carro Bandejero y Bandejas Cortadores, Usleros Moldes, Herramientas menores por ejemplo: Espátulas, cuchillos, tableros, brochas, jarros, etc. INGREDIENTES: SU IMPORTANCIA HARINA DE TRIGO Técnicamente la harina es el producto particulado obtenido por la molienda gradual y sistemática de granos de trigo de la especie triti aestivum sp. Vulgares, previa separación de las impurezas y lavado hasta un grado de extracción determinado (78%). Las proteínas contenidas en ella definen los tipos de harina en calidad y uso final. Se extrae del endospermo, que constituye la parte principal del grano de trigo y que está formado en su mayor parte por almidón y proteínas.- las proteínas de la harina mezcladas con el agua, forman el gluten, que forma la estructura de la masa, que retendrá todo el gas producido y formará el volumen final del pan.- la cantidad y calidad de las proteínas de la harina, dependen de la variedad del trigo, del promedio de lluvias durante la época de las cosechas, de la fertilidad del suelo y del área geográfica en la cual se cultiva el trigo.- Una harina con contenido de proteínas del 10 al 13%, se clasifica como harina dura y se usa para la producción de pan.- Harinas con un contenido de proteínas del 7,5 al 10%, son especiales para la producción de galletas, queques y tortas, son las harinas débiles o blandas.- Las harinas duras, por su porcentaje relativamente alto de proteínas, forman un gluten tenaz y elástico, que tiene buena propiedad de retención de gas y es fácil de ser horneado y convertido en pan con buen volumen y miga de buena textura. Necesitan una cantidad de agua relativamente grande para hacer una masa de buena consistencia, por lo tanto dan gran rendimiento, necesitan más tiempo para mezcla y amasado y tienen buena

tolerancia a la fermentación.- Las harinas blandas o débiles, contienen menor cantidad de proteínas y forman gluten blando, débil y sin elasticidad, que no retiene bien el gas. Tiene poca capacidad de absorber agua y necesitan menos tiempo de trabajo y amasado, además tienen poca tolerancia a la fermentación. HARINA DE PANIFICACIÓN: Producto de la molienda del grano de trigo Triticum aestivum sp. Vulgares o mezcla con Triticum durum (candeal) HARINA INTEGRAL: Se obtiene de la molienda del grano de trigo integral, incluido el germen. HARINA DE AVENA: La avena es un cereal de la familia de las gramíneas que se cultiva en Rusia y USA principalmente, esta harina se utiliza en productos de régimen, en alcohol (ginebra) y como alimento para ganado. HARINA DE GLUTEN: Se extrae industrialmente del grano de trigo. Está compuesta del gluten seco y se emplea como mejorador para corregir una harina pobre. HARINA DE MAÍZ: Cereal de la familia de las gramíneas, es el que más almidón tiene (65 a 67%), es rica en materias grasas lo que hace muy delicada su conservación, si se utiliza sola no se puede panificar. El almidón de maíz o maicena se usa básicamente en repostería, ya sea en cremas, salsas o para aligerar algún pastel y prolongar su frescura. HARINA DE CENTENO: Es la más utilizada en panificación después de la de trigo. Es muy pobre en gluten y de calidad mediocre, además está compuesta de una sustancia viscosa, el mucílago, que se disuelve en el agua formando goma y que impide la cohesión del gluten en el momento de la formación de la masa, lo que genera una masa pegajosa, difícil de trabajar, para paliar las deficiencias, se le añade un porcentaje de harina de trigo. HARINA DE ARROZ: Cereal de la familia de las gramíneas que se cultiva en Asia, muy rico en almidón y pobre en gluten, se empieza a utilizar para panes especiales (para personas celíacas). Productos derivados: copos y sake (alcohol). HARINA DE CEBADA: De la familia de las gramíneas. Productos derivados: whisky (alcohol), cerveza, horchata, alimentos para lactantes. AGUA: Después de la harina, el agua es el componente más importante de la masa y desempeña un papel primordial en la elaboración del pan. Tipos de agua 1.- Agua Blanda: aquella que está libre de minerales como el agua de lluvia 2.- Agua Dura: aquella que tiene gran cantidad de sales minerales 3.- Agua salina: aquella que contiene cloruro de sodio, como el agua de mar. El agua más recomendada para la panificación, es la dura, ya que tiene sales minerales suficientes para reforzar el gluten y así servir de alimento a la levadura. El agua blanda produce masas pegajosas.

Funciones del agua en la panificación 1.2.3.4.5.6.7.8.-

hace posible la formación de la masa y desarrollo del gluten disuelve los ingredientes secos y la levadura, distribuyéndolos en la masa ayuda al control de la temperatura de la masa determina la consistencia de la masa crea el medio propicio para producir la fermentación ayuda al crecimiento final del pan en el horno hidrata el almidón y permite su gelatinización determina el tiempo de conservación del pan.

LEVADURA La levadura es un organismo vivo capaz de crecer y reproducirse cuando encuentra el ambiente propicio. Conocida técnicamente como Saccharomyces Cerevisae, La levadura presenta la particularidad de actuar principalmente sobre dos azucares: azúcar común o sacarosa y azúcar natural de harina o maltosa, transformándolas en alcohol y anhídrido carbónico, gas que hace que las masas tomen volumen. Este proceso es conocido como fermentación. Merece también ser destacada la importancia de la levadura por el gran poder alimenticio que provee al organismo, ya que posee un alto contenido de proteínas y complejo vitamínico del grupo B. La levadura para actuar necesita 1.- humedad: sin agua no puede asimilar ningún alimento 2.- azúcar: es el alimento de la levadura 3.- materias hidrogenadas: la levadura las toma de las proteínas de la harina 4.- minerales: los obtiene de la harina, del agua y azúcar 5.- temperatura: la recomendada para una buena acción de la levadura es 26ºC. Temperaturas más bajas retendrán la acción, temperaturas altas debilitan su acción (sobre 35ºC) sobre los 60ºC se muere totalmente. Para una buena conservación se puede refrigerar a 5ºC. La cantidad de levadura a utilizar en una masa está regulada por 1.- tiempo de fermentación: fermentaciones largas necesitan menos levadura 2.- riqueza de la fórmula: fórmulas con alto contenido de azúcar, sal, leche, grasas y huevos deben llevar más levadura. 3.- la fuerza de la harina: harinas duras requieren más tiempo de fermentación y menos cantidad de levadura.: harinas blandas requieren más levadura para reducir el tiempo de fermentación. La levadura es gris-amarillenta y no es otra cosa que un enorme número de células de levadura fuertemente prensadas entre sí. El paquete de medio kilo contiene cerca de 5.000.000.000.000 (5 billones) de células.

Las células de levadura son cultivadas en cultivos especiales puros (fábricas de levaduras) Condiciones de vida para que la levadura pueda desarrollarse plenamente y cumplir con su función de leudar la masa, le preparamos las condiciones más favorables para su existencia. Alimentación: La levadura la encuentra abundantemente en las masas. Vive de los nutrientes de la harina y agregados de azúcar, que son degradados por las enzimas de la harina y de la levadura, para ser entonces consumidos. Esto produce una pérdida de peso por fermentación, que puede alcanzar, según el tipo de conducción de la masa, entre 1 a 4,5%. El alimento preferido por la levadura es la glucosa. Humedad: Las células de levadura sólo pueden tomar nutrientes disueltos a través de los finos poros de su pared celular. Para ello debe disponerse de suficiente cantidad de agua. Masas blandas facilitan el trabajo de la levadura. Oxígeno: Durante el crecimiento y reproducción, la levadura necesita mucho oxígeno para respirar, lo obtiene del aire de la harina ventilada y suelta, y con el agregado de líquidos ricos en aire. También es favorable una conducción de la masa aireándola durante el trabajo mecánico. El oxígeno es necesario para la combustión de la glucosa (oxidación). Calor: La levadura necesita calor, las mejores temperaturas son entre 20 y 40ºC. Para su crecimiento y multiplicación prefiere temperaturas más bajas, durante la fermentación temperaturas superiores. Temperatura más conveniente para la multiplicación = 25 a 27ºCTemperatura más conveniente para la fermentación = 35ºCLa levadura no resiste temperaturas sensiblemente superiores a 55ºC suspende su actividad de vida a 60ºC muere la célula de levadura, coagula su proteína celular. La célula de levadura obtiene la energía y el calor necesarios de la combustión de la glucosa. La levadura posee una importante enzima: ésta transforma a la glucosa en alcohol y dióxido de carbono. Con esta reacción se libera además calor, ambos productos de la fermentación son excretados. Este proceso es la fermentación y como en él se produce alcohol, se le llama también fermentación alcohólica. El dióxido de carbono gaseoso queda retenido en pequeños poros en la masa, produciendo así el levado o esponjado de la misma. Como la levadura es un eficiente productor de gas, resulta muy adecuada para el levado de las masas. La levadura de panificación se la utiliza sólo para este objeto. A la capacidad de formación de gases, se le llama también fuerza de esponjado. La mejor fuerza de esponjado la tiene siempre la levadura fresca. Las levaduras normales contienen sacarosa, por ello masas con agregados de sacarosa producen un buen levado. Las levaduras de acción rápida contienen además maltasa. SAL Es otro de los ingredientes básicos en la elaboración del pan. Funciones 1.- controla la acción de la levadura evitando fermentaciones indeseables en la masa, retarda la fermentación de la levadura y con la mayor fuerza del gluten, produce una fermentación más lenta y equilibrada, con suficiente estabilidad en la fermentación final. La miga resulta de poros finos.

2.- mejor coloración de la corteza: la sal por sí misma no produce color, pero como en lamosa quedan más azúcares (al demorar la fermentación se consumen menos azúcares) con capacidad de oscurecer la corteza. 3.- ejerce una función bactericida 4.- da sabor y hace resaltar los sabores de los otros ingredientes 5.- fortalece el gluten, mejora la consistencia y capacidad de elaboración de la masa. 6.- la cantidad de sal a utilizarse, varía con el tipo de pan que se desea producir, de acuerdo a la formulación. El porcentaje varía del 1% al 2,5%. AZÚCAR El azúcar es usado en la panificación por diversas razones, las principales son: 1.- es un alimento de la levadura 2.- contribuye al ablandamiento inicial de la mezcla 3.- aumenta la tolerancia de la fermentación 4.- determina la temperatura del horneo 5.- da color al pan al caramelizarse en la corteza durante la cocción 6.- mejora la conservación 7.- mejora la textura de la miga 8.- da al pan mayor valor nutritivo y mejora su sabor • La cantidad de azúcar varía dependiendo del tipo de producto los porcentajes van del 2% al 25% • Los mejoradores tienen azúcares propios, por tanto no es necesario agregar más cantidad. Aparte de conferir gusto y de endulzar los productos, rellenos, cremas, helados y todos los demás productos de confitería y repostería, el azúcar se utiliza también por sus demás propiedades:- solubilidad e higroscopicidad para el abrillantado y conservación de frutas- capacidad de caramelización para trabajos de caramelo, crocantes y oscurecimiento de masas- efectos de decoración para espolvorear, cubrimientos con azúcar cristal, flor y otros. El agregado de pequeñas cantidades de azúcar a masas de levadura, produce una fermentación más activa al ser demolido por las enzimas de la levadura (sacarosa, zimasa).Mayores cantidades de azúcar, en cambio, demoran la fermentación, pues el azúcar daña la levadura al extraer el agua. Las masas ricas en azúcar, deben por ello, llevar una mayor cantidad de levadura y se recomienda la preparación de una esponja. Los edulcorantes: son fabricados por la industria química y son sustitutos del azúcar. Los conocidos son: Sacarina y Ciclamato, tienen un alto poder edulcorante, pero no poseen valor nutritivo. Los edulcorantes son muy valiosos para la alimentación de diabéticos, la utilización de edulcorantes debe ser declarada en los rótulos. Reemplazantes del azúcar en repostería son: sorbitol, manitol xilitol. LECHE 1.- Mejora el color de la corteza debido a la caramelización de la lactosa 2.- Le da mejor textura al pan, la masa queda suave y aterciopelada 3.- Le da al pan mejor sabor, la corteza sedosa estimula el apetito 4.- Incorpora al pan más nutriente, elevando su valor proteico 5.- La leche en polvo aumenta la absorción de agua y la masa trabaja mejor 6.- Aumenta la conservación del pan, ya que retiene la humedad

7.- La grasa de la leche inhibe o retarda algo la fermentación, pero hace a la masa bien flexible y elástica. Con ello se mejora el volumen, la miga resulta de poros pequeños y suaves. El producto de repostería se mantiene fresco durante más tiempo. 8.- Las proteínas de la leche hacen a la masa más esponjosa, son principalmente la caseína sensible al ácido y la albúmina sensible al calor. 9.- El azúcar de la leche no es fermentable, pues ni la harina ni la levadura contienen la enzima que descompone a la lactosa: la lactasa. Por ello queda en los productos de repostería mejorando su gusto y produciendo corteza bien dorada y crocante. 10.- Las sales minerales fortifican al gluten y dan a la masa una mejor consistencia. Con ello se demora algo la fermentación, pero el producto terminado adquiere una miga de pequeños poros. 11.- El agua de la leche sirve como líquido para formar la masa, para el hinchamiento de los constituyentes de la harina (proteína-gluten) y la posterior gelificación del almidón en el proceso de cocción. El porcentaje de uso varía del 3% al 6% para leche en polvo • La leche líquida puede reemplazar total o parcialmente el contenido de agua de la receta • existen mejoradores con sólidos lácteos que reemplazan el uso de la leche. Propiedades y Modificaciones El color de la leche es blanco amarillento. El tono amarillento proviene de la grasa de la leche que contiene carotenos. La leche descremada o aguada tiene una tonalidad blancoazulina. El olor es agradable y fresco. El gusto es suave y dulce. La leche no debe tener gusto amargo, áspero o rancio. Un gusto ácido es señal del comienzo de la acidificación de la leche. Esa leche al hervir se cortará inmediatamente. La acidificación se produce por bacterias lácticas. Estos microorganismos pasan del aire a la leche y se desarrollan muy rápidamente a temperaturas entre 30 y 40ºC. Entonces descomponen a la lactosa en ácido láctico. El contenido de acidez de la leche aumenta por ello y produce finalmente la coagulación de la caseína sensible a la acidez. También se presentan otros microorganismos generadores de enfermedades – patógenos- bacilos de tuberculosisgeneradores de tifus-. Estas bacterias deben ser eliminadas por calentamiento antes de que la leche sea comercializada. (Pasteurización)La leche debe ser limpia, fresca, sin alteraciones y sin adulteraciones. Productos de la leche Leche Entera se llama leche entera al producto integral del ordeñe de las vacas lecheras. No se le debe haber agregado ni eliminado nada. El contenido de grasa debe ser de por lo menos 3,5%.La leche certificada se considera a la leche entera, ordeñada en especiales condiciones de limpieza y tratamiento, sometida a permanentes controles sanitarios. Crema o Nata Por lo general se obtiene por centrifugado, donde se separan las partes más pesadas de la leche, de la grasa que es liviana. La crema se obtiene muy rápidamente, no es acidificada, es decir es crema dulce. La crema dulce se comercializa para café o para crema batida. El contenido mínimo de grasa debe ser: para café: 10%

Para crema batida: 30%. La crema fresca no es fácil de batir. Para ello necesitamos una crema estacionada, madura y bien fría. Cuando ésta se bate en frío, se producen pequeñas burbujas de aire rodeadas de grasa. La grasa se solidifica y da consistencia a la masa de crema suelta y voluminosa. Un batido más intenso y largo lleva a la formación de mantequilla. La crema, cuando no es batida suficientemente fría o ya está acidificada tiende a producir mantequilla. Leche Descremada En la obtención de crema a partir de leche entera, se produce leche descremada, ésta contiene todos los nutrientes de la leche y se diferencia por su menor contenido de materia grasa, alrededor del 0,02%. Suero de Mantequilla, Durante la preparación de la mantequilla, a partir de crema, queda como residuo el suero de la misma, esta contiene aún proteínas, lactosa y sales minerales. Como la crema es ligeramente acidificada antes de la extracción de la mantequilla, este suero tiene un agradable sabor ácido muy refrescante. Tiene, además un efecto favorable sobre los procesos de digestión. Yogurt es un producto cremoso de leche ácida elaborado con leche pasteurizada entera o descremada, algo concentrada, con el agregado de bacterias de yogurt. Posee agradable sabor refrescante, es muy apreciado como alimento dietético y en la repostería para preparar por ejemplo crema de yogurt. Quark o Cuajada El quark, queso fresco o blanco, está constituido principalmente por la proteína caseína, sensible a la acidez. La caseína se obtiene cuando la leche entera o descremada es coagulada por ácido láctico o por enzimas fermento del cuajo lab, obtenido del estómago de terneros, y luego se filtra. En repostería se utiliza quark para relleno-tarta de queso-. Pero también como ingrediente de masas, con objeto de ahorrar grasas, especialmente para masas secas y productos para diabéticos. El quark debe ser fresco y bien eliminado de líquidos, tener una consistencia lisa, pareja y un gusto agradable, ácido. Al envejecer el quark se reseca, se hace granulosos y su gusto deja de ser puro, pasa a amargo, siendo fácilmente contaminado con hongos. Queso. La base de la elaboración del queso es la coagulación de la leche, entera o con parte de su grasa. Las distintas clases de queso dependen del tipo de leche empleada-de vaca, oveja, cabra, etc., así como de los distintos procesos de elaboración en los que inciden en gran manera las particularidades climáticas del lugar de fabricación. El queso tiene todo el valor nutritivo de la leche con la que se fabrica. Leche Condensada o Concentrada Por evaporación al vacío se extrae de la leche una parte de su agua, de 55 a 60% y la llamamos leche condensada o evaporada. Para que la leche no separe su crema en el envase, se homogeneiza, es decir se produce una subdivisión mecánica de las grasas en partículas pequeñas. Esta medida mejora simultáneamente la digestibilidad de la leche. Existe la leche condensada azucarada y no azucarada. Para la leche condensada azucarada no es necesaria la esterilización, pues el azúcar tiene efecto conservador. La leche condensada sólo tiene importancia menor como materia prima para repostería. Leche en Polvo Por desecación de la leche se obtiene leche en polvo, casi libre de agua, de color blanco a blanco amarillento, se la puede preparar a partir de leche entera, leche

descremada, leche ácida y también de crema. La leche en polvo puede mezclarse en forma seca durante la preparación de las masas junto con la harina o adicionarse con 7 veces su cantidad de agua. La leche en polvo es higroscópica y por tanto debe ser conservada en lugar seco y fresco. HUEVO Es igual que la leche, los huevos son productos de uso secundario en la fabricación del pan, solo se utilizan para la elaboración de panes especiales, cuya calidad permite mejores precios. Funciones 1.- aumentar el volumen del pan 2.- suavizar la masa y la miga 3.- mejorar el valor nutritivo 4.- dan sabor y color 5.- aumentan el tiempo de conservación 6.- ayudan a una distribución de la materia grasa 7.- ayudan a retener el agua, por su acción emulsificante. Conservación: Las claras se conservan bastante bien en el frío en recipientes herméticos y que no produzcan alteraciones:- entre 4 y 5 días para las preparaciones no cocidas (mousses)entre 10 y 15 días para las preparaciones cocidas (merengue francés)- las claras soportan muy bien varias semanas de congelación.- Las yemas difícilmente se pueden conservar, sólo 24 horas en el refrigerador, teniendo cuidado de humedecerlas con un poco de agua para evitar que se endurezcan y en un envase cerrado.- Para congelarlas, tienen que estar ligeramente azucaradas (10% de azúcar) y luego batidas enérgicamente, comenzar a convertirlas en mousse. En esta condiciones se pueden conseguir de 3 a 4 semanas de conservación a -25ºC.Los huevos son un ingrediente de mucha importancia en la elaboración de algunos tipos de panes y en la mayor parte de los productos de pastelería. El huevo se compone de tres partes: la cáscara, la clara y la yema o vitelo. La clara contiene fundamentalmente albuminoides; la yema materias grasas y, a pesar de su poco volumen, es seis veces más nutritiva que la clara, conteniendo además gran cantidad de fósforo. La cáscara está recubierta por dos membranas que forman en los polos del huevo dos cámaras de aire. El tamaño de ésta determinará la calidad y el tiempo del huevo, pues cuanto mayor es su tamaño más tiempo ha transcurrido desde la puesta. La clara por otro lado, representa el 55% del peso del huevo y es una sustancia viscosa, transparente y soluble, que se coagula y blanquea a la temperatura de 65ºC. La yema corresponde al 33% del peso total. Un huevo medio tiene un peso de 60 gramos aproximadamente, y para tener una idea de sus cualidades nutritivas, dos huevos proporcionan 140 calorías, lo cual equivale a unos 350 gramos de leche y 50 gramos de carne. Es un alimento de fácil digestión y asimilación, aunque no conviene abusar de él por el colesterol y porque algunos de sus residuos son inconvenientes para el hígado. Asimismo, es muy importante

conocer la frescura de los huevos, debido a que mientras más frescos más nutrientes tienen. El huevo es un alimento casi completo, rico en proteínas, lípidos e hidratos de carbono. La mayor concentración de lípidos está en la yema, donde además hay vitaminas liposolubles. En la clara también se encuentran vitaminas, principalmente la vitamina B2.Desde el punto de vista microbiológico, es importante destacar que el huevo antes de ser puesto es prácticamente estéril, si hubiere contaminación se debería a infecciones en los ovarios de las gallinas por distintos microorganismos entre los que se encuentran la Salmonella. La contaminación del huevo, se produce entonces principalmente una vez puestos y esto es así porque la cáscara es porosa y a través de estos poros podrían pasar los microorganismos al interior, podrían, porque existen en la cáscara distintos mecanismos de defensa para evitarlo, desde distintas capas protectoras hasta sustancias antimicrobianas. Así, se puede afirmar que el huevo es un alimento muy seguro, siempre y cuando se realice una buena manipulación higiénica de los mismos. El huevo es un elemento imprescindible en la pastelería, especialmente en las masas fermentadas y batidas. En el caso de las masas fermentadas, la utilización de huevo otorga el color amarillo característico que las torna más sedosas y suaves, con un sabor especial, aumentando la conservación de los productos. Para las masas batidas, bizcochuelos, el huevo es fundamental para obtener una buena miga dar mayor emulsión y aumentar el volumen, obtener una textura más esponjosa, además de permitir que se conserven más blandas durante más tiempo. MATERIAS GRASAS La materia grasa es el ingrediente enriquecedor más importante de la masa, pues lubrica, suaviza y hace más apetitoso el producto. Las materias grasas pueden ser elaboradas a partir de aceites hidrogenados animales o vegetales, o a partir de grasas animales como manteca de cerdo o grasa de vacuno. En los comienzos de la industria panadera se utilizaron estos productos, sin embargo presentaban diversos problemas, como la dificultad de contar con ellas en ciertos períodos del año, alteraciones microbiológicas y químicas, problemas de manipulación y de almacenamiento por su corta duración. Posteriormente con el avance tecnológico se solucionan estos problemas al aparecer las grasas hidrogenadas, con las cuales se alcanza una calidad constante y una mejor estabilidad en el tiempo, evitando una rápida rancidez del producto. Funciones 1.- función lubricante: es la más importante en el proceso de panificación. La grasase distribuye en la masa uniformemente impidiendo la fuga de humedad del producto. 2.- función aireadora: importante en el ramo de la pastelería, donde se requiere incorporar al batido gran cantidad de aire para incrementar su volumen. Esta tarea la debe realizar la materia grasa, que captura el aire en forma de pequeñas burbujas para acumular el vapor durante el horneo, generando así el volumen. 3.- función estabilizadora: confiere resistencia a loa batidos para evitar ―su caída ―durante el horneo. Se encuentra estrechamente ligada con la función aireadora de la masa en la panificación. Sirve para acondicionar el gluten, permitiéndole un adecuado desarrollo-

4.- conservación del producto: las propiedades de los productos que nosotros percibimos con los sentidos, se conservan con la adición de la materia grasa. Propiedad organoléptica. El producto se conserva fresco durante un tiempo más prolongado, debido a que mantiene una mayor cantidad de humedad retardando el proceso de envejecimiento. Almacenamiento y cuidado de las materias grasas Todas las materias grasas y aceites comestibles se deterioran con el tiempo. El panificador debe estar seguro de usar primero las más antiguas. Las materias grasas deben almacenarse a una temperatura de 21ºC, a fin de que tengan una buena consistencia cuando se use. El aroma y el sabor de las materias grasas expuestas a altas temperaturas y a la luz especialmente la del sol, se deterioran rápidamente. El lugar de almacenamiento debe conservarse limpio, bien ventilado y libre de olores fuertes. Porcentaje de uso: Las cantidades a utilizar dependen del tipo de producto. Varía así 2% al 40% para panadería50% al 100% para pastelería y bizcochería. Como elegir las materias grasas: Para elegir las materias grasas más adecuadas para la elaboración del pan, se debe elegir entre aquellas especialmente formuladas para dicho uso. Aspectos a considerar son: • Plasticidad y facilidad de manipulación • Facilidad de integración a la masa • Adecuado punto de fusión para altas o bajas temperaturas • Que no presenten olor, sabor o colores extraños • adecuadas condiciones microbiológicas• envases y dosificaciones en tamaños adecuados al proceso productivo • Confiabilidad que ofrece el productor en el abastecimiento del producto • Que se especifique claramente la fecha de elaboración en el envase. Punto de fusión: Es la temperatura en que una grasa pasa del estado sólido al líquido, cuanto más alto es el punto de fusión, mayor será la adherencia al paladar que evidenciará el consumidor. Rancidez: es cuando el producto se descompone, adquiriendo olor desagradable, sabor picante, y colores variables en función de su grado de rancidez e impurezas. Humedad: es la cantidad de agua contenida en la materia grasa. ADITIVOS Los aditivos son sustancias que agregadas a los productos alimenticios aseguran la conservación y calidad de los alimentos, además mejoran la apariencia y cualidades organolépticas del producto, para hacerlo más atractivo al consumidor. Ejemplos de aditivos: colorantes, saborizantes, conservadores, químicos para leudados: bicarbonato de sodio, crémor tártaro. El uso de aditivos o coadyuvantes se justifica por tres razones, economía: se tiende a sustituir las grasas animales por vegetales; conservación: se usan para prolongar la vida útil de los productos almacenados; y, tercera razón es que con ellos se puede mejorar la calidad de los productos finales.

LOS HIDROCOLOIDES Son polímeros que se dispersan o disuelven en el agua y su efecto es espesante o gelificante, dependiendo del elemento que se use, actúan modificando la textura y con ello se consigue estabilizar suspensiones, emulsiones o estructuras tipo espuma. Tienen una elevada capacidad de agua, lo cual los hace muy útiles cuando se desea estabilizar ciclos de congelación y descongelación. Permiten modificar la gelatinización del almidón y pueden prolongar la vida útil de los productos. A nivel de panificación los hidrocoloides afectan tanto a las propiedades de la masa durante el amasado, la fermentación y la cocción, como a las del pan fresco, en cuanto a su calidad y proceso de envejecimiento. MEJORADORES Son un conjunto de ingredientes entre oxidantes, enzimas, emulsificantes y azúcares principalmente. ¿Para qué sirven?• refuerzan el gluten, logrando más elasticidad, fuerza y resistencia en la masa. Factores que impiden la fuga de gas y producen panes con mejor volumen. • controla tiempos de fermentación• blanquea la miga y da un color apetitoso a la corteza• en las masas francesas otorga crocancia a la corteza, e incrementa la capacidad de absorción de agua en la masa, para así aumentar el rendimiento. Los mejoradores más usados en la industria panadera y pastelera son: panodan, delox, trimalt, harina de malta, ácido ascórbico, s-500, azúcar. LOS EMULSIONANTES Se denominan emulsionantes a las sustancias que favorecen la formación y estabilización de las emulsiones. Una emulsión está compuesta por dos elementos no mezclables: uno de ellos es un producto con afinidad por las materias grasas (lipófilo) y el otro con afinidad por el agua (hidrófilo), es decir, el objetivo principal de estos productos es unir moléculas de agua y aceite en forma homogénea lo que se denomina balance hidrolipofílico.La margarina por ejemplo es una emulsión de agua en aceite, es decir, el agua se encuentra dispersa en el interior del aceite, debido a la repulsión que ejerce una sobre la otra, las dos tienen una tendencia natural a separarse. Las gotas de agua dispersas se reagrupan para formar una capa acuosa diferenciada de la capa aceitosa. Los emulsionantes, gracias a la estructura particular de sus moléculas, compuestas de una parte hidrófila y otra lipófila, forman una película resistente en la superficie de las gotitas dispersadas y evitan así su combinación. De esta forma los emulsionantes sirven de unión entre las dos fases de la emulsión. De manera simplificada y para caracterizar el comportamiento de cada uno de los emulsionantes, estos suelen separarse en dos grandes categorías: los acondicionadores de masa y ablandadores de la miga. Acondicionadores de Masa: la acción principal de estos emulsionantes es la de reforzar la masa, haciéndola más tolerante a todos los esfuerzos a que se le somete desde su paso por las máquinas que intervienen en el proceso de elaboración del pan, hasta su llegada final de horneado. Al mejorar el comportamiento de la masa, favorece una mejor retención del gas con lo cual se obtienen productos de mayor volumen, con miga más fina y uniforme. Ablandadores de Miga: en los panes de molde, la suavidad y flexibilidad de la miga se ven favorecidas por

el uso de emulsionantes. El deterioro de estas cualidades se ha relacionado con la retrogradación del almidón. Este fenómeno que se produce desde la salida del horno, se debe a la re-cristalización de la amilasa, lo cual se impide con el uso de emulsionantes. Efectos de los Emulsionantes: los beneficios que reportan los emulsionantes es que mejoran las propiedades físicas de los productos cocidos. Para todos ellos se observa siempre un mayor volumen, lo que se explica por una adecuada captación de aire durante el amasado. También se observa un refuerzo de la malla de gluten que permite retener mejor los gases de la fermentación y se obtienen migas más flexibles, con alveolados más finos y uniformes. Como consecuencia de una mayor tolerancia, se reducen los problemas derivados de la fatiga de la masa en su transformación por las máquinas. Otros aspecto importante es que mantiene la frescura del pan, la cual depende del tipo de producto utilizado. Por ejemplo, para algunos el concepto de frescura significa mantener la corteza crujiente y en otros se aprecia por la flexibilidad y elasticidad de la corteza y de la miga. En todos los casos se aprecia el mantenimiento de la humedad, característica fundamental de estos dos factores. La pérdida parcial de flexibilidad se asocia con el fenómeno de la retrogradación del almidón. Si este proceso se retarda se puede mantener la miga por mayor tiempo. Hay que considerar que no todos los emulsionantes son capaces de retener la migración de humedad del producto, en especial la de los precocidos, donde su retención es un parámetro clave de la calidad final de esas elaboraciones. Emulsionantes más utilizados: La Lecitina es el primer emulsionante que se utilizó en panadería y aún sigue siendo el más empleado. Es obtenido en la extracción y refinamiento del aceite de soya. Las lecitinas utilizadas en panadería se presentan comercialmente de dos formas: una fluida, de color oscuro y aspecto pastoso, y otra en polvo, de aspecto graso y color amarillento. Sus propiedades como emulsionante, humectante y antioxidante, mejoran la tolerancia del amasado, lo que favorece la retención de aire y la dispersión de otros emulsionantes evitando la oxidación excesiva de las masas. Su uso está indicado en procesos no intensivos, como artesanos de fabricación lenta y los de fermentación prolongada como el pan francés o el precocido. Además no deteriora el aroma y el sabor del producto final y mantiene una coloración muy natural. Los mono y diglicéridos de los ácidos grasos, se aplican en la elaboración de margarina, mezclas de grasas emulsionadas y batidos de pastelería. Su fabricación se basa en el calentamiento de grasas animales o vegetales ricos en triglicéridos. De éstos, los monoglicéridos que se comercializan en pasta y polvo, se emplean en panaderías por su notorio efecto retardante del endurecimiento. Los diglicéridos de los ácidos grasos conocidos por DATA, se obtienen a partir de grasas comestibles. La función de este emulsionante es reforzar y acondicionar la masa produciendo mayor fuerza y capacidad de retención de gas. También posee característica de suavizante de la miga. Otro tipo de emulsionante son los Lactilatos que se dividen en dos grupos. El primero se denomina Estearoil Lactilato de Sodio y su efecto apunta ser un buen reforzador de la masa y suavizante de la miga. El segundo es Estearoil Lactilato de Calcio y su función es acondicionar la masa, aumentando la tolerancia de ésta en el amoldado, su fermentación y suaviza la miga.

PROCESOS Y BALANCE DE FORMULAS Para obtener buenos resultados finales, es indispensable contar con fórmulas debidamente balanceadas y contar también con materias primas de buena calidad y que sean confiables. Cada paso a seguir en la elaboración de un buen pan, es importante: • revisar la maquinaria que se va a usar para asegurarse de su buen funcionamiento • contar con recetas balanceadas y probadas • Sistematización de las materias primas y herramientas a usar, la ―Mice en place‖. • ordenar las materias primas indicadas en la receta, debidamente pesadas • debe evitarse el ―ojímetro‖ o el ―puñado‖ • efectuar el trabajo respetando el orden o indicaciones señaladas en la receta • respetar los tiempos de máquina: poco tiempo de máquina da como resultado masas mal estructuradas. Demasiado trabajo en la máquina rompe la resistencia del gluten y aumenta la temperatura por fricción, quemando la masa. • Respetar los tiempos de reposo y tiempos de fermentos. Si la masa se hornea antes de su punto correcto de levado, se obtendrá piezas con características de masa verde, tales como falta de volumen, cortezas poco finas, quebraduras en los costados, miga tosca, su rango de frescura será muy corto y las piezas de pan serán pesadas. • Si por el contrario se hornean ya pasado su punto de fermentación tolerable, el producto final se obtendrá de poco volumen o pan chupado, características en las masas francesas los serruchos, olor de la miga ácida y sabor fuerte, corteza irregular de color poco vivo. • El horneo o cocción, cada masa tiene un rango de tolerancia a temperaturas de cocción, esta están sujetas a algunas variantes como por ejemplo: el tipo de horno, condiciones de éste, materias primas utilizadas en la receta, etc. Temperaturas recomendadas* para la masa de hallullas 240 a 260 ºC* para la masa francesa 210 a 230 ºC* para la masa de molde 210 a 190 ºC según tamaño* para la masa batida, bizcochuelos 180 a 190 ºC* para la masa de hojaldre 210 decreciendo hasta 160 ºC* los sistemas de elaboración dependerán del tipo de maquinaria y de las características de la receta o fórmula: • En el método directo es donde todos los ingredientes van juntos o relativamente juntos • En el método indirecto o de esponja, la harina se divide trabajándose una parte con el total de la levadura y agua, dejándola fermentar. Con el resto de la harina y resto de los ingredientes, se forma masa a la que se le agrega la esponja ya fermentada prosiguiendo su trabajo.- al observar estas recomendaciones se podrá mantener una calidad constante en los productos- facilidad de obtención de costos más precisa- uniformidad en la producción- aprovechamiento del tiempo laboral, sistematizando el trabajo se obtiene mayor producción por hora de trabajo- mejor aprovechamiento del combustible. LA MASA Para obtener una buena masa se deben respetar ciertos pasos a seguir: • pesar bien los ingredientes, evitando el calculo • ponga el agua en la máquina y disuelva en ella la sal y aditivos, reservando algo de agua para disolver la levadura, mezcle y disuelva bien • agregue el total de la harina

• comience el trabajo de la máquina a velocidad lenta, por 3 minutos aproximadamente• aumente la velocidad y agregue la levadura • continúe el trabajo hasta que la masa esté homogénea, bien mezclada, elástica y se desprenda de las paredes de la máquina • el tiempo de mezcla depende de la fuerza de la harina, calidad del gluten y del tipo y calidad del oxidante que contengan el aditivo y la harina • la temperatura no deberá exceder los 27ºC •cuando la fórmula indica materia grasa, deberá incorporarse a la mezcla en los 2/3 del tiempo programado, continuando con el trabajo hasta que quede bien incorporada y la masa quede homogénea. • Se recomienda disolver la levadura para que se incorpore a la masa ya hidratada y su dispersión sea pareja y uniforme • Cuando se elaboran masas en máquinas lentas, esta no alcanzan a obtener el desarrollo final del gluten, pos esto se aconseja sobar la masa, pasarla 3 o 4 vueltas por la sobadora • Obtenida la masa y con el reposo necesario, se procede al corte o división de las piezas, trabajo que se debe efectuar en un plazo no superior a los 20 minutos, para evitar que las piezas tomen aspecto de masa vieja • Se prosigue con el boleo u ovillado, necesario para obtener un mejor acondicionamiento de la masa • A continuación, las piezas ovilladas se dejarán reposar para relajar y acondicionarlas, durante este período se formará en la superficie una fina piel, aumentando su tamaño y elasticidad, el tiempo de reposo depende de las condiciones del salón y de la fórmula • Cumplido el plazo de fermentación requerida, se procede a moldear o dar forma final a las piezas • Las marraquetas se pintarán con aceite y se doblarán. Los panes formados s enrollarán firme para desalojar las burbujas de aire y sellar bien las costuras, las que se colocarán siempre hacia abajo para evitar que se abran durante el proceso de cocción • Terminado el proceso de moldeo o formación del pan, se someterán los productos a una fermentación o crecimiento final. En este caso, es necesario que la masa sea sometida a una temperatura ambiente de 32 a 35 ºC y una humedad promedio de 80 a 85%, esto se logra en la cámara de fermentación. De esta manera se evita la formación de corteza con costra o fermentos prolongados que perjudicarían el producto final. • Si bien es necesario el vapor ambiente o humedad, no se debe sobrepasar los límites señalados, ya que un exceso perjudicaría la corteza del pan. • El paso siguiente es la cocción u horneo, proceso que depende del tipo de horno, fórmula y tamaño de las piezas • Un exceso de calor en el horno acelerará la formación de corteza subiendo rápidamente el color y quedando el interior mal cocido o crudo. • Horno frío, deshidrata las piezas obteniéndose productos de cortezas duras y miga reseca • El vaporizar o saturación de vapor en la cámara deberá efectuarse solo al inicio del proceso de cocción, la vaporización posterior nos ampollará la corteza de las piezas

• Al cargar los hornos de piso, se debe mantener distancia entre pala y pala para evitar las llamadas ―guatas de pescado‖ o laterales blancos. HISTORIA DE LA CREACIÓN DE UN PAN ANDINO esta historia se remonta a la ciudad de Huaraz por la cual pase algunos años y descubrí la enorme gamma y variedad de panes, la buena utilización de sus insumos típicos y de la técnica artesanal desarrollada por los pobladores de las diferentes ciudades y caseríos han hecho posible que la panadería sea algo más que solo un pan de diario ,bajo sus costumbres se fueron introduciendo nuevas harinas ajenas al trigo y con un bajo contenido en gluten pero con la cualidad que tenían diversas fortificaciones , del mismo modo se inició en mi la investigación de los nuevos sabores de panes andinos, revisar los diferentes procedimientos de producción y las técnicas empleadas, pero lo que considero un valor comercial agregado es dirigir este tipo de pan con especificaciones pre establecidas y buscar un nuevo tipo de cliente masivo. Por la zona geográfica e la que se ubica Huaraz, se encuentra en uno de los destinos turísticos más visitados del Perú. Y aquí encontramos a los escaladores de alta montaña, personajes provenientes en su mayoría de Europa continental, equipos de escalada de Francia, Italia, España, suiza, Alemania, Inglaterra y todos concluyen al final que demasiado peso en sus equipajes imposibilita su ascenso al nevado, especialmente cuando se dirigen al Huascaran. En mis 5 años de estadía en Huaraz pude conversar con los grupos de escaladores en diversas temporadas, y todos buscaban un tipo de pan que tenga resistencia al tiempo, que se dé un tamaño mediano, y que sea de miga contundente, para mantener el estómago lleno por largas horas antes de las comidas, que por supuesto siempre deben esperar hasta llegar a los campamentos base. En esas conversaciones me contaban que los panes que común mente compraban era el pan de estilo europeo para evitar que se deterioren en las mochilas con el resto de equipo que lleva cada persona y con decirles que cada escalador lleva sobre sus hombros algo más de 30 kg. Y los que preferían eran los panes tipo CIABATTA y los CUAYS típicos panes ancashinos que eran las versión andina de los panes campesinos de estilo europeo. Es así como recibiendo estas informaciones y después de haber buscado probabilidades de textura y de sabor decidí junto a un grupo de amigos extranjeros producir un pan fortificado al cual lo llamaremos ―PAN FORTIFICADO DE ALTA MONTAÑA‖. Este pan andino a nuestro estilo debía ser un pan de volumen controlado, de sabor agradable y lo más importante que pueda llevar en su estructura una serie de fortificaciones recomendadas, este producto debería resistir el hacinamiento y de un tamaño especificado por el cliente con una aproximación de 7x10 cm, medida exacta para un buen almacenamiento en sus equipajes de campaña, con esas especificaciones iniciamos nuestro reto y pensamos que valor agregado se podría tener presente para que dicho producto vaya mas allá de una simple labor panadera, es así que pensamos en dar a nuestro pan un valor nutricional a bajo costo, una textura, durabilidad mas del promedio, un sabor único con la receta de antaño y una presencia que comprometa a primera vista su aceptación en el mercado. Para nuestro PAN FORTIFICADO DE ALTA MONTAÑA, utilizamos una harina panadera comercial, harina de trigo partido, harina de maca, granos

de quiwicha tostada, cereales como el lino, cebada, hojuelas manejando técnicas y proporciones que nuestro gluten pueda desarrollarse sin problema alguno…. -1. (CORTEZA) Además para asegurar su buen crecimiento nos ayudamos de una esponja migosa, desarrollada por un amasijo de masa madre, es decir una técnica de fermentación diseñada para panes de estilo baguette utilizadas en la boulangerie Para entregarle un sabor único y característico utilizamos un pequeño porcentaje del total de materia grasa animal. … .-2. (MIGA) Para aproximarnos al estilo de un típico foccacia, añadimos yerbas de olores característicos, un pequeño aderezo de especias con trozos de chicharrón y para hacerlo antagónico pero refrescante utilizamos granos algas alto andinas llamados kushuro.3.- (RELLENO) ESTE PAN FORTIFICADO, nació por la necesidad de complacer un tipo de clientes, pero durante su formulación y desarrollo veíamos asombrados que podía ser un pan que resultara de la fusión de dos culturas y que podíamos generar una especie tropicalizada para un consumo masivo para quienes quieran atreverse a probar un nuevo sabor, es así que este PAN FORTIFICADO fue presentado en el concurso de la copa mundial del pan 2006 (lessafre – alicorp), en la que en su fecha eliminatoria ganamos en la ciudad de Huaraz, y en la versión clasificatoria en lima obtuvimos un segundo lugar, compitiendo con los clasificados del norte chico. Es así que desde ese instante se convirtió en un producto digno de investigación en todos sus componentes. Cuando hablamos de industria alimentaria, llega una imagen y un pensamiento a nuestra mente, y la asociamos a enlatados y conservas, pero la ingeniería de alimentos es mas que eso...para algunos puede llegar a la mente toda una serie de teorías de control de calidad, para otros una vasta teoría de biotecnología en la elaboración de los alimentos, pero lo que necesitamos en realidad es hacer cosas simples que provengan de investigaciones ya realizadas y aplicarlos a lo cotidiano de la vida en la posible industrialización a futuro, es decir yo pienso en la aplicación de nuevos productos en panadería y pastelería, pero con el aporte de la ingeniería descubrir nuevas rutas y forjar insumos de complemento en el trabajo diario, pero además que estos insumos tengan un valor agregado en su característica nutricional, en su forma de obtención, en su organoléptica y sobre todo que sea el inicio de investigaciones que en algún momento podamos desarrollar a un nivel industrial . En el mundo laboral en el que me desarrollo he encontrado algunas opciones para investigación y aplicación directa, es decir que ya tengo la aplicacion de los nuevos insumos que necesito que me ayuden a desarrollar por ejemplo: 1. Desarrollar fortificaciones para productos de panificación, utilizando un alga alto andina denominada KUSHURO, crear encurtidos y endulzados para una utilización directa en panadería y pastelería. 2. Investigar sobre el TARWI como una parte de fortificación y producción de panes añejos para consumo de los deportistas de alta montaña.

3. Desarrollar un LIQUIDO DE GOBIERNO universal para humectar y conservar nuestros productos en pastelería.

4. Desarrollar una SOLUCIÓN VISCOSA para disminuir los riesgos de oxidación de nuestras frutas a la hora de decorar. 5. Desarrollar una JALEA DE FRUTA NEUTRA, para así poder introducirle sabores y aplicarlo asi en el acabado y brillo de nuestros postres. 6. Desarrollar PRE-MEZCLAS de bases de pastelería, bizcochuelos, queques, piononos, dacquoisse y otros. 7. Desarrollar algún tipo de CREMA BASE para la aplicacion y combinación con otros insumos de pastelería LAS AMASADORAS, VENTAJAS E INCONVENIENTES DE LOS DISTINTOS TIPOS La fabricación del pan parece sencilla a simple vista, pero en ella se encierra un proceso complejo donde ocurren transformaciones físico-químicas que van aconteciendo desde el amasado y la fermentación hasta llegar a la cocción. El amasado es una etapa clave y decisoria en la calidad del pan. En esta etapa influirá tanto el tipo de amasadora como la velocidad, la duración y la capacidad de ocupación de la misma. Durante este proceso, los componentes de la harina (almidón, proteínas, grasas, cenizas y enzimas), pierden su individualidad y, junto con sus demás ingredientes, van a dotar a la masa de unas características plásticas (fuerza y equilibrio). A medida que el amasado avanza, se van formando unos micro-alveolo que serán más tarde los encargados de almacenar el gas que se producirá durante el período de fermentación. Estas celdillas tienen su origen en el paso de los grupos -SH, existentes en la harina, a grupos disulfuro -S-S, que permite formar los alveolos. Para facilitar el paso de los grupos -SH a -S-S se utiliza el ácido ascórbico (que aporta mayor tenacidad) y el amasado intensivo (que aporta más extensibilidad); debido al mejor reagrupamiento de las proteínas serán los encargados de acelerar la formación del segundo grupo, aumentando el alveolado y la capacidad de la masa de retener más gas. Las proteínas insolubles (gliadinas y gluteninas) en contacto con el agua se hinchan, éstas se agrupan formando el gluten al mismo tiempo que se envuelven con el almidón; el vaivén de la amasadora va proporcionando una fina película que se ve favorecida con la grasa de la harina y con los emulsionantes presentes en los mejorantes. La oxidación que se produce en la masa por el contacto directo con el oxígeno del aire variará dependiendo de la intensidad del amasado, del tipo de amasadora, así como del volumen de ocupación de la masa sobre la cazuela de la amasadora. Por lo tanto, podemos decir, que el desarrollo de la masa estará condicionado tanto por la

formación del gluten como por el grado de exposición de la masa al oxígeno del aire. De tal forma, que cuando se acelera la oxidación y el desarrollo mecánico, disminuye el tiempo de amasado y, por el contrario, cuando el amasado es corto y la oxidación baja, habrá que dotar a la masa de mayor reposo para que adquiera mejores características plásticas. No obstante, debemos tener en cuenta que también es posible, por medio de un amasado rápido, conseguir enseguida la formación de gluten y una escasa oxidación. Este hecho ocurre en las amasadoras de alta velocidad, en las que, si bien la masa está bien desarrollada, presenta una falta de fuerza, que es posible paliar con la adicción de una mayor proporción de ácido ascórbico, un período mayor de reposo o aumentando ligeramente la temperatura del amasado. Dentro de esta etapa clave que es el amasado, van a jugar un papel muy importante, no solamente las amasadoras, sino también el recalentamiento de la masa, ya que estará condicionado por la velocidad y el tiempo. En España, dentro de los tres tipos de amasadoras que más se utilizan (eje oblicuo, brazos y espiral), podemos decir que la de eje oblicuo es la que tiene menor fricción, le sigue la de brazos y la que más recalienta la masa es la de espiral, que eleva la temperatura entre 8 y 9º C más que la primera. En un amasado de 1.100 revoluciones por minuto, si se amasa a velocidad lenta el recalentamiento será aproximadamente la mitad que si lo hiciéramos a velocidad rápida. La temperatura irá aumentando gradualmente a medida que aumente el tiempo de amasado. Tipos de amasadoras Si hacemos un balance del tipo de amasadoras que se emplean nos encontraríamos con los siguientes porcentajes de tipos de amasadoras: Amasadora de espiral 45% Amasadora de brazos 45% Amasadora de eje oblicuo 3% Otros (amasados rápidos) 7% En los últimos años en todos los tipos de amasadoras se ha incorporado la modalidad de amasado con cazuela extraíble, cada vez más empleado, ya que permite reposar la masa a mitad del amasado (autolisis o proceso de fermentación global) o incluso reposar unos minutos la masa antes de la división. Esta cazuela extraíble está equipada de elevadores que permiten verter la masa sobre la tolva de la divisora. Además de esta cazuela extraíble se han incorporado:

– Ciclos automáticos programables con dos temporizadores, uno para cada velocidad (lenta o rápida). – Sistema automático de raspadura de cazuela. – Sistema de detección de la temperatura por display. – Sistema de inyección de gas para controlar la temperatura del amasado.

La amasadora espiral Con un 45% de utilización en el mercado, es junto con la amasadora de brazos la que tiene más usualmente los obradores españoles. Además, es la que mayor aumento de utilización está teniendo con respecto a los demás tipos de amasadoras. De la amasadora espiral debemos destacar su rapidez, lo que conlleva una reducción del tiempo de amasado, que permite abastecer a una línea de producción sin tener que aumentar la capacidad del amasado. Este sistema trabaja la masa con una presión de arriba hacia abajo, consiguiendo una menor oxidación a la vez que un mayor recalentamiento y menos fuerza inicial, por lo que es apta para la fabricación de barras con entablados automáticos así como para el pan precocido, ya que este sistema no impulsa exageradamente el pan en el horno; aunque esta falta de fuerza puede ser compensada en algunas ocasiones con un período mayor de reposo. Algunos modelos de este tipo de amasadora, ya en decadencia, no están equipados con el vástago central, lo que provoca que la masa se aglutine sobre la espiral recalentándose. Otros tienen la cazuela demasiado profunda, por lo que la oxidación es baja, obteniéndose masas muy batidas y con poca fuerza. El radio de acción del brazo espiral también va a influir en las condiciones. La masa se recalienta más en aquellos modelos en los que el radio de acción es pequeño, lo que nos indica que únicamente está en movimiento 1/4 del total de la masa. Generalmente en todas las amasadoras espirales se puede cambiar el sentido de la cazuela, lo que permite hacer masas más pequeñas y sacar la masa desenganchándola del brazo al cambiarle de sentido. Hay que destacar que es necesario disponer siempre de agua fría, e incluso en los días más calurosos, de hielo en escama para no sobrepasar la temperatura ideal de la masa. La amasadora espiral es la que posee un mayor número de artilugios, entre los que podríamos destacar los indicadores de temperatura por infrarrojos, contador de consumo de energía, cazuela con báscula incorporada -que permite ir pesando la masa sobre la misma cazuela-, doble espiral que

reduce a la mitad el amasado, así como sistema de inyección de gas para controlar la temperatura de la masa. La amasadora de brazos Es esta la amasadora que cuenta con mayor tradición en nuestro país; aunque en los tiempos actuales se está quedando como una máquina auxiliar. Se utiliza para masas de bollería y pastelería, masas blandas (chapata, hogaza, etc.), masas integrales y de centeno. El tiempo de amasado oscila entre los 18 y los 30 minutos por lo que, es una máquina lenta, obligando a incorporar la levadura a mitad del amasado para reducir inicialmente la fuerza de la masa. El recalentamiento es bajo aunque hay que destacar la diferencia del amasado según sea el grado de ocupación de la cazuela, de tal forma, que a menor número de kilos de harina, mayor será la oxidación. La capacidad para producir masas más oxigenadas permite obtener fermentaciones rápidas. La sobre-oxigenación a que es sometida la masa produce un exceso de fuerza que se traduce en un mayor impulso del pan en el horno, razón ésta por la que no es muy recomendable su utilización en panes precocidos, al correr el riesgo de arrugamiento. En masas muy blandas se recomienda no añadir la totalidad del agua al principio del amasado, sino que parte del agua se irá incorporando poco a poco a medida que aumenta el amasado; de esta forma se puede ahorrar entre un 15 y un 20% de tiempo de amasado. La amasadora de eje oblicuo Es la amasadora menos utilizada en España pero la más utilizada en Francia, ya que su presencia en aquel país llega al 80% de los obradores. Está equipada con un motor de dos velocidades: una lenta para el preamasado y masas duras (40/45% de agua) y otra rápida para masas más blandas (60/80% de hidratación). Algunos modelos cuentan con la llamada ―cazuela loca‖, es decir, el movimiento de rotación se realiza por el impulso de la masa, de tal forma, que el frenado de la cazuela permitirá, a voluntad del panadero, ir variando las condiciones del amasado. Este hecho implica que el amasador debe estar perfectamente entrenado para que no se produzcan grandes diferencias entre unas masas y otras. Pero, por otra parte, también es posible variar la fuerza de la masa por medio de la utilización del freno de la cazuela. Dentro de los inconvenientes que poseen este tipo de amasadoras, debemos destacar que no permite la elaboración de amasijos grandes, ya que derrama la harina al inicio del amasado. Igualmente, tampoco permite hacer amasijos pequeñas al no agarrar correctamente la masa, lo que nos obliga a elaborar masas que ocupen al menos un 30% de su capacidad. Podríamos definirlo como un sistema de amasado lento, de bajo recalentamiento y que se

adapta bien, tanto en masas duras en la primera velocidad, como en masas blandas en la segunda.

TABLA 1/ VENTAJAS E INCONVENIENTES DE LOS DIFERENTES TIPOS DE AMASADORAS

AMASADORA DE ESPIRAL

VENTAJAS

INCONVENIENTES

• Escaso volumen de la máquina. • Amasado rápido. • Permite hacer masas grandes y pequeñas. • Fácil descarga al invertir el sentido de la cazuela. • Precisión en el tiempo de amasado. • Adecuada para el pan precocido. • Adecuada para el entablado automático de barras.

• Recalentamiento de la masa. • Poca fuerza. • Baja oxidación. • Disponer siempre de agua fría e incluso en verano de hielo. • No es adecuada para las masas duras.

AMASADORA DE BRAZOS

AMASADORA DE EJE OBLICUO

• No recalienta la masa. • Poco derrame de harina al inicio. • Fácil manejo para trabajadores no iniciados. • Apta para masas blandas y bollería. • Reduce el tiempo de fermentación. • Se adapta bien tanto a masas duras. • No recalienta la masa. • Flexibilidad de corrección de las condiciones del amasado por la utilización del freno. • Bajo recalentamiento. • Se adapta bien tanto a masas duras como blandas.

•Velocidad lenta • Demasiada fuerza del amasado. •Mucha oxidación. • Panes voluminosos. • En masas blandas hay que añadir parte del agua poco a poco para reducir el tiempo de amasado. • Hay que incorporar la levadura al final como a blandas del amasado.

• Mucho volumen de la máquina • No permite masas grandes porque derrama parte de la harina. • Hay que prestar mucha atención al amasado. • No apta para trabajadores no iniciados.

EL FORMADO DEL PAN En el proceso de panificación una vez dividida la bola de masa y después de haber reposado, la siguiente etapa es el formado de la pieza. Esta operación consiste en dar forma simétrica a los trozos de masa. Se realiza manualmente cuando se trata de hogazas y algunos tipos de panes especiales y a máquina (formadora) cuando el formado es en barra. El formado es una de las etapas claves en la elaboración del pan, y como se verá en este artículo, muchos de los defectos originados en el pan pueden ser causados por una mala manipulación de la masa durante el formado. La formadora es el elemento más importante del equipo mecánico de panificación. Del estado de gasificación en el que se encuentra la masa cuando llega a los rodillos de la formadora dependerá el comportamiento de esta masa durante la fermentación y en los primeros minutos de la

cocción.

El formado manual El formado manual, tanto si se trata de darle forma redonda o alargada a la masa, ha de hacerse apretando lo más posible pero sin desgarrar la masa, ya que si esto ocurre quedará reducido el volumen del pan. El apretar más o menos estará condicionado por la fuerza y la tenacidad de la masa: cuando es floja y extensible habrá que replegar más la masa para dotarla de más fuerza y al contrario si es fuerte habrá que dejarla más floja procurando que no queden bolsas de aire. El alveolado de la miga del pan hecho a mano siempre es mayor que el formado a máquina. Etapas del formado mecánico La formadora somete a la masa a tres fases fundamentales: Laminado.- Se obtiene pasando la bola por dos rodillos que aplastan la masa en forma de galleta ovalada. Del grado de apertura de dicho rodillo dependerá la mayor o menor expulsión del gas. Para evitar el desgarro de la masa los rodillos deben abrirse o cerrarse, dependiendo del tamaño o del volumen de la pieza. Enrollado.- Consiste en plegar la torta de masa y suele hacerse por medio de una malla metálica o por un par de tapices móviles. Alargamiento.- Esta masa enrollada pasa por distintas planchas de presión o por entre dos

tapices que dan vueltas en sentido inverso, asegurando así, la longitud deseada de la barra. Evolución de las formadoras En general casi todos los nuevos modelos de formadoras aparecen con un rodillo de prelaminado, que asegura que gradualmente la bola sea aplastada antes de pasar al par de rodillos laminadores. Este rodillo de pre laminado es fundamental para las piezas de mayor tamaño y para aquellas masas sobre-gasificadas. Los rodillos están recubiertos de teflón, que previene la adherencia y por consiguiente elimina la necesidad de uso de harina de polvorear. Las cintas móviles para el enrollado han sido sustituidas por una malla de acero fija, que enrolla la torta de masa. Con más frecuencia se ven nuevos modelos a los que se le han ampliado la masa de presión, permitiendo aumentar hasta tres las planchas de alargamiento, suavizándose las condiciones de la masa para conseguir la longitud deseada. También es importante que la cinta móvil donde cae la barra una vez formada sea bastante larga y su velocidad moderada, para dar el tiempo suficiente para que la barra se relaje, de esta forma podemos sacar la barra más corta (el daño será menor) y de camino hacia el entablado se la da la longitud deseada. Por todo ello la formadora ideal será aquella que este prevista de rodillo de prelaminado, rodillos teflonados, suficientes planchas de presión que aseguren un alargamiento sin desgarros y una mesa de recogida larga que permita el relajamiento de la barra antes de colocarla en la bandeja.

Maduración de la masa antes y después del formado El grado de maduración o el estado de gasificación de la bola cuando llega a la formadora tendrá una gran influencia en las condiciones del formado. Así en los procesos rápidos de panificación con dosificaciones altas de levadura y masas semiduras, el laminado ha de estar bien apretado, por el contrario cuando las masas son blandas, el reposo prolongado y el estado de gasificación de la bola avanzada, requiere un laminado gradual y suave, evitándose las presiones bruscas, que dañan físicamente al gluten. Hay que prestar especial atención a aquellas formadoras que no tienen rodillo de

prelaminado, éstas provocan en las piezas de mayor tamaño y en las masas sobre gasificadas una rotura al hacer la torta provocando problemas de falta de volumen, de greña y rotura en los laterales de la barra. Según las condiciones en las que llegue la masa a la formadora se podrá realizar mejor el formado. Si los rodillos están demasiado cerrados la masa se comportará muy tenaz y de forma redondeada. Si el apretado es muy flojo, la masa será extensible y caída. Por lo tanto hay que buscar el apretado ideal para conseguir un buen equilibrio. El formado mecánico acarrea un aumento de la fuerza y de la tenacidad en comparación con las masas formadas manualmente que tienen menor fuerza y más extensibilidad. También en el período final de fermentación hay diferenciación entre los panes elaborados manualmente y mecánicamente, cuando se ha realizado a máquina el tiempo de fermentación es de un 20% más en comparación al hecho a mano. Influencia del formado en la textura y alveolado del pan En aquellas masa blandas y bien gasificadas (tipo pan francés), el laminado debe efectuarse flojo, los rodillos, bastante separados, con el fin de que la torta no sufra demasiados enrollamientos, que se traducirá en la desaparición de los grandes y medianos alveolos. Para las piezas pequeñas hay que cerrar el rodillo suficientemente para que pueda enrollarse sobre sí misma. En las masas duras y con poco tiempo de reposo hay que cerrar los rodillos hasta conseguir tres vueltas y media en el enrollado. Cuando los rodillos se encuentran demasiado apretados se produce un desgarro en la masa y atascos en la formadora. Si por el contrario los rodillos se encuentran demasiado abiertos se producirán pocas vueltas en el enrollado que producen masas faltas de fuerza y panes de poco volumen y a veces aparecen ampollas en la corteza. El ajuste de los rodillos estará en función del tipo de masas y al tamaño de la pieza. Una buena práctica es cortar longitudinalmente una barra a la salida de la formadora y se podrá apreciar si la masa está desgarrada. También es importante ajustar gradualmente las distintas planchas de alargamiento para evitar nuevamente el desgarro de la masa. Y no cabe duda que el estado de la masa a su llegada a la formadora es de vital importancia para conseguir un óptimo formado. Si el tamaño de las amasijos son demasiado grandes las últimas piezas tienen un exceso de tenacidad que provoca problemas en el formado.

Defectos más comunes que causa el mal formado • Algunas formadoras tienen un trayecto de alargamiento demasiado corto y esto obliga al panadero a laminar más, desgarrando la masa. La consecuencia es la rotura ya en el horno del lateral de la barra. • Cuando el alargamiento es demasiado rápido es la causa de que se arqueen las piezas en el horno. • Las ampollas de corteza fina pueden originarse por la falta de fuerza, si no se ha cerrado suficientemente el rodillo. • Si los rodillos están demasiado flojos la masa tenderá a desenrollarse durante la fermentación y aparecerán grandes huecos en el centro del pan. • Cuando no existe rodillo de prelaminado y el par de rodillos laminadores están demasiado apretados provoca un desgarro de la masa, lo que se traduce en barras redondeadas, falta de greña y abiertas por un lateral o por la base.

PUNTOS CRÍTICOS EN LA FERMENTACIÓN CONTROLADA La técnica de la fermentación controlada ya está muy extendida entre los profesionales de la panadería, dado que es muy sencilla. Sin embargo, su aplicación ocasiona en muchas ocasiones serios problemas de regularidad en la calidad del producto final. Se han de tener presentes una serie de aspectos, que van desde una ligera variación en la formulación de las especialidades a cambios en el proceso de panificación, si no deseamos generar esos problemas. En este artículo ofrecemos las consideraciones que se han de seguir para aplicar la fermentación controlada en un proceso mixto de panificación, el más utilizado en países como España, basado en un alto grado de mecanización y un tiempo de reposo relativamente corto. La panificación en España y, en general, en aquellos países que han adoptado un alto grado de mecanización, se basa principalmente en el método mixto de panificación. A diferencia de lo habitual en Francia, no existe fermentación en masa antes de la división.

El esquema de trabajo se compone de un amasado intensivo, división automática, reposo de la bola una vez dividida y boleada normalmente corto, formado mecánico; en muchos casos, el entablado de las barras es automático y la fermentación se realiza en cámara climatizada. El tiempo de fermentación no supera, en la mayoría de los casos, la hora y media, siendo frecuente la fermentación de una hora. La fermentación controlada consiste en someter la masa a la acción del frío, una vez formadas las barras. Se mantiene a temperatura baja el tiempo deseado y, tras este estado de letargo, pasa del frío al calor, a voluntad del panadero, con el auxilio de un programador de tiempos y temperaturas. Esta técnica, que ya está muy extendida entre los pequeños y medianos panaderos, y que a priori parece sencilla, frecuentemente acarrea algunos problemas de calidad: aparición de defectos respecto al pan elaborado mediante el proceso normal y menor regularidad. Cuando un panadero adquiere una cámara de fermentación controlada debe realizar algunos cambios en la receta, así como en el proceso, si desea obtener la misma calidad del pan que no ha sido sometido a la acción del frío. Si estos cambios no se llevan a cabo, los defectos que se presentarán más frecuentemente serán: mucha coloración en la corteza, poco volumen y pequeñas ampollas en la corteza. Conocer los puntos críticos de la fermentación controlada nos permitirá adoptar los cambios adecuados, en función del sistema de panificación, de la dosificación de levadura, y de los condicionantes de tiempo y temperatura. La fuerza de la masa El factor fuerza de la masa es un pilar básico en la fermentación controlada. Debe tenerse en cuenta que, al someter la masa a la acción del frío, ésta va perdiendo fuerza a medida que va pasando el tiempo. Para corregir este problema se debe dotar a la masa de una fuerza adicional mediante el ajuste de los siguientes factores:

• Harina de más fuerza. • Aumentando la cantidad de levadura. • Hacer las masas un poco más consistentes • Aumentar la dosis de mejorante. •Aumentar el tiempo de reposo de la bola antes del formado. La harina ha de ser del orden del 35% más fuerte que la utilizada en el proceso normal.

La dosis de levadura prensada, interrelacionada con el tiempo de reposo, va a jugar un papel fundamental y decisorio en la fuerza de la masa. Una consistencia mayor evitará que la masa se relaje durante el proceso. Los mejorantes más adecuados son los de actividad enzimática reducida, ya que colorean en menor grado la corteza, y que contengan una mayor dosificación de ácido ascórbico, lo que previene el debilitamiento de la masa. La masa madre también será indispensable, y se añadirá en una proporción del 20% en peso con respecto a la harina.

Preparación de la masa En este supuesto, planificamos la fabricación de pan de flama en proceso rápido de panificación, pero que va a ser sometido a fermentación controlada. Ingredientes Cantidad Harina (W = 170 P/L=0,6) Agua Sal Masa Madre Mejorante Levadura

100.000 g 58 l 2.000 g 20.000 g c.s 2.500 g

El proceso de fabricación El amasado variará en función del tipo de amasadora, pero lo ideal es conseguir una masa fina y elástica, incorporando la levadura al final del amasado y procurando que la temperatura sea del orden de los 23º C, teniendo en cuenta que la masa debe ser un poco más consistente que en el proceso normal. La división se deberá realizar lo más rápido posible, por lo que el tamaño de los amasijos, así como la velocidad de la divisora, van a determinar el tiempo de permanencia de la masa en la tolva de la divisora. El tiempo habitual de reposo de las bolas es de 10 a 15 minutos, que resulta escaso para la maduración de la masa, razón por la cual debe reforzarse conforme se ha indicado. El formado debe ser bien apretado, evitando que la masa se desgarre.

El bloqueo Se denomina bloqueo a la fase o período de tiempo en que la cámara está aportando frío intenso para conseguir que se detenga la actividad fermentativa de la masa. Son muchos los autores que han opinado sobre qué temperatura y cuánto tiempo son los óptimos de bloqueo. La respuesta correcta a esta cuestión hay que encontrarla teniendo en cuenta la cantidad de levadura prensada, el tamaño de las piezas, la frecuencia de entrada de carros a la cámara, los kilos de masa introducidos, así como el grado de ocupación de la cámara. Expuesto esto, estamos en condiciones de decir que puede ser válido un bloqueo a la temperatura comprendida entre – 5 y – 14º C. Será el panadero quien lo determine, teniendo en cuenta lo anteriormente expuesto, así como el tiempo, que debe oscilar entre una y tres horas.

Refrigeración de la masa Una vez transcurrido el período de bloqueo, la cámara se estabiliza entre 0 y 1º C. En este estado, la masa estará en buenas condiciones durante las próximas 20 horas. Sin embargo, cuando se prolonga el tiempo (pan que se elabora el sábado para cocerlo el lunes, por ejemplo), hay que hacer algunas modificaciones, dotando a la masa de mayor fuerza y aumentando el período de bloqueo. El calentamiento La etapa más crítica de la fermentación controlada se produce en el paso del frío al calor. Cuando el calentamiento se lleva a cabo muy rápidamente, se produce una condensación de humedad sobre la masa, provocando una elevación de la actividad enzimática, lo que se traduce en un color rojizo en la corteza, que adquiere un aspecto duro y cristalino. La subida térmica de la cámara ha de ser progresiva, de tal forma, que si se programan seis horas de fermentación, la rampa de subida ha de ser la mitad del tiempo; es decir, la cámara debe tardar tres horas en alcanzar la temperatura programada para la fase de fermentación. Con esta medida, la masa se va atemperando gradualmente, evitándose la condensación sobre la superficie de las barras. La fermentación y la cocción Una vez que la cámara se ha estabilizado a la temperatura de fermentación, y habiendo cuidado que la subida térmica haya sido progresiva, nos encontramos en la fase final de la fermentación. También se ha discutido mucho sobre cuál debe ser la temperatura ideal de

fermentación. Después de varios ensayos estamos en disposición de decir que, en el sistema rápido de panificación, la temperatura ideal de fermentación controlada es de 26º C. Hemos llegado a tomar este valor teniendo en cuenta que la masa es muy mala conductora del calor, y que tarda bastante tiempo en estabilizarse la temperatura interior de la barra con respecto a la temperatura de la superficie. Si la temperatura de la cámara está por encima de 26º C se produce una diferencia de volumen en la parte interior con respecto a la corteza. También hay que tener en cuenta que si se eleva la temperatura de la cámara a niveles superiores, la condensación que ello provoca, acarrea los problemas antes mencionados. El volumen final de fermentación se controlará ajustando la dosificación de levadura y el tiempo de fermentación, sin que sea necesario modificar la temperatura de fermentación que, repito, debe ser de 26º C. La humedad de la cámara también hay que tenerla en cuenta para que en ningún caso sobrepase el 70%. Con estos parámetros de temperatura y humedad no hay riesgo de deshidratación en la masa. Una vez fermentada la masa, ya está lista para el horneado, pero hay que tener en cuenta que las actividades enzimáticas de la masa durante el bloqueo, refrigeración y fermentación han seguido su curso, lo que produce una dextrinización superior en la corteza del pan. Esto hace que aumente la coloración de la corteza, así como su cristalización. Para paliar, en parte, este problema hay que bajar la temperatura del horno 10 o 15º C con respecto a lo habitual y aumentar un poco el tiempo de cocción. Antes de equiparse con una cámara de fermentación controlada hay que tener en cuenta las capacidades de cocción, de tal forma que si sólo se dispone de un horno, lo ideal es una cámara con capacidad para dos carros. Hay algunos panaderos que se aventuran a instalar cámaras de más capacidad y, para controlar el volumen de los últimos carros tienen que ir reduciendo levadura en las masas, con la consiguiente pérdida de fuerza y sus consecuencias; o bien vuelven a refrigerar la masa en espera del turno de cocción, lo que provoca una nueva deshidratación de la corteza y la aparición de pequeñas ampollas en la corteza así como un aspecto cristalino. Por todo ello, cuando se dispone de un solo horno, es más aconsejable instalar dos cámaras con capacidad para dos carros cada una, que una sola con capacidad para cuatro carros.

DEFECTOS DERIVADOS DE LA FERMENTACIÓN CONTROLADA • La masa se acorteza cuando está en régimen de frío – Aperturas frecuentes de la cámara. – Los ventiladores o el reparto del aire no esta bien orientado. – Baja ocupación de la cámara. • La masa aumenta de volumen estando en régimen de frío – La cámara no estaba bien fría antes de introducir los carros. – El tiempo de bloqueo no es suficiente.

– Demasiada levadura. • Al final de la fermentación las barras no han alcanzado el volumen adecuado – Poca levadura. – Poco tiempo de fermentación. • Ampollas pequeñas en la corteza – Masa fría cuando entra al horno. – Masa húmeda. • Las barras se pegan a las bandejas – Mucha humedad causada por una rampa de subida térmica rápida. – Programación de mucha humedad. • Corteza oscura y cristalina – Mucha humedad en la fase de calentamiento causada por una subida térmica rápida. – Programación de mucha temperatura y humedad. – Temperatura del horno elevada.

DEFECTOS EN LA FERMENTACIÓN Y LA COCCIÓN Aunque los principales problemas que se originan en la elaboración del pan ya vienen determinados desde el mismo momento del amasado, el reposo y el formado, bastantes de ellos se originan durante las etapas de la fermentación y la cocción. En el primer caso, los problemas que se plantean vienen derivados de la temperatura y la humedad a las que son sometidas las masas. En este artículo veremos cuáles son los más frecuentes pero también los que se plantean en técnicas concretas como la fermentación controlada. En la cocción, por otra parte, se nos plantean dificultades por la propia etapa del horneado o por los que se registraron en otros momentos del proceso panario. Nuestro asesor técnico hace un repaso de todos estos problemas y aporta las soluciones para superarlos. Sólo conociendo las causas de estas dificultades en el proceso panario se puede conseguir aplicar un diagnóstico correcto para superarlos. Durante la fermentación se produce un fenómeno en la masa que consiste en el hinchamiento de la pieza de pan. De que se lleve a buen término dicho proceso dependerá de la cantidad de azúcares que tenga la harina y de su actividad enzimática, es decir, de su aptitud fermentativa. Por otro lado, también tendrá una gran influencia la cantidad y calidad del gluten, que será el encargado de retener el gas que se va a producir durante la fermentación. La fermentación

La fermentación se inicia en el momento que se añade la levadura en el amasado. En ese preciso instante, comienza a producirse gas. Este hecho tendrá como consecuencia que ya durante el amasado, al producirse una gasificación prematura, la masa se irá dotando de mayor fuerza y tenacidad. Esta fuerza y tenacidad serán mayores cuanto más recalentemos la masa durante el amasado y cuanto mayor sea la dosificación de levadura prensada. En algunos casos es bueno incorporar la levadura a mitad del amasado, para evitar de esta forma un exceso de fuerza y de tenacidad. La fermentación, pues, comienza en el momento que se añade la levadura y finaliza cuando la masa, dentro del horno, alcanza los 55º C. El reposo Antes de la fermentación se produce el reposo, que es el período que va desde que termina el amasado hasta que se produce el formado de la pieza. El reposo se puede realizar de dos formas: en bloque (la totalidad de la masa) y dividido (boleadas ya las piezas). Tanto de una forma como de otra cuanto mayor sea este tiempo; la masa, una vez desmasificada para el formado, se volverá más firme y resistente al estiramiento. Este hecho nos da la explicación al fenómeno que se produce durante la fermentación de falta o exceso de fuerza. El que la masa sea sometida a un tipo de reposo (en bloque) u otro (una vez dividida), repercutirá en un comportamiento distinto en cada caso, no solamente durante la fermentación, sino también durante la cocción. La diferencia principal entre un tipo de reposo y otro está en el volumen o cantidad de masa que está reposando. Cuanto mayor sea el volumen de masa, la transmigración de gas que se produce es proporcionalmente menor que cuando la cantidad de masa es pequeña y este gas que se queda, contiene aromas y sabores que repercutirán positivamente en el aroma y sabor del producto final. También se diferenciará en la estructura del alveolado, dependiendo de un tipo de reposo u otro, de su mayor o menor duración. Así pues, cuando la masa es blanda y el reposo en bloque ha alcanzado dos veces y media su volumen inicial, y habiendo procurado no gasificar mucho la masa, el alveolado es de tamaño grande e irregular. Por el contrario, cuando la masa es dura y el período de reposo de la bola es escaso, el alveolado es de pequeño tamaño y más uniforme. Por lo tanto, podemos decir que el alveolado será en gran parte, consecuencia del tipo de reposo y de la duración del mismo. Efecto de la temperatura y la humedad Durante la etapa de fermentación es preciso que la graduación de la temperatura no varíe mucho, ni por encima ni por debajo de la temperatura óptima de la masa que se sitúa en los 25º C (puede ser por debajo en los procesos de fermentación controlada).

Cuando la temperatura de fermentación supera los 30º C, se produce una desproporción en la fermentación de la masa, fermentando más en la parte externa que en la interna, lo que provocará que la corteza se cuartee y se desprenda gas. El aroma y sabor también se verán afectados por una temperatura superior a los 30º C ya que, a esta temperatura se desarrollan progresivamente las fermentaciones secundarias (ácida, láctica y butírica) que, si bien son positivas, cuando se producen en exceso provocan un sabor negativo. Es recomendable antes de aumentar exageradamente la temperatura de fermentación añadir más cantidad de levadura. Por otro lado, cuando la temperatura de fermentación es inferior a 25º C, la masa además de fermentar más lentamente, va perdiendo fuerza y tenacidad. Por todo ello, hay que tener en cuenta que cuando se utilizan las técnicas de la fermentación controlada o se somete a la masa al frío para ralentizar la fermentación, hay que dotar a la masa de mayor fuerza para compensar el equilibrio y la pérdida de fuerza. La humedad relativa de la cámara o del lugar donde se desarrolle la fermentación ha de estar bien regulada, ya que, si el ambiente es muy seco, la masa se acorteza y si es muy húmero la masa se volverá pegajosa. La humedad ideal será la resultante de la suma de la hidratación de la masa más la humedad de la harina (ejemplo: si a una masa se le ha añadido el 60% de agua y la harina contiene un 15% de agua, la humedad ideal será del 75%), de esta forma ni se acortezará ni se volverá pegajosa. En los cuadros se resumen los defectos más comunes originados en la fermentación y la cocción. DEFECTOS DE LA FERMENTACIÓN • Masa débil y extensible: (masa que se extiende durante la fermentación): - Harina floja y extensible. - Masa blanda. - Masa fría. - Poco tiempo de reposo coincidiendo con poca cantidad de levadura. - Falta de amasado. • Masa fuerte y tenaz: (masa redondeada y barras que se retuercen durante la fermentación): - Harina fuerte y tenaz.

• Masa que durante la fermentación se acorteza: - Falta de humedad. - Corrientes de aire. - Masa caliente y dura. - Temperatura por encima de los 300 C. • Fermentación lenta: - Poca levadura, vieja o mal conservada. - Masa fría. - Exceso de sal o azúcar. - Frío donde se desarrolla la fermentación. - Harina con baja actividad enzimática.

- Masa dura. - Masa caliente coincidiendo con mucha levadura. - Poco tiempo de reposo, que no permite la suficiente relajación del pastón ya formado.

• Fermentación rápida: - Exceso de levadura. - Masa caliente. - Poca sal o azúcar. - Temperatura alta de fermentación.

• Durante la fermentación la masa se vuelve pegajosa: - Masa blanda. - Mucho vapor en la cámara de fermentación. - Harina procedente de trigo germinado. - Mucho amasado.

DEFECTOS DE LA FERMENTACIÓN CONTROLADA • La masa se acorteza cuando está en régimen de frío: - Los ventiladores que reparten el aire en el interior de la cámara no están bien orientados. Funcionan con demasiada frecuencia o la velocidad es demasiado elevada. - La cámara no está al cien por cien de su capacidad. - Aperturas frecuentes de la cámara. • La masa aumenta de volumen en régimen de frío: - La cámara no estaba suficientemente fría (blocaje) cuando se comenzó a

• Grietas y desprendimiento en la corteza: - Temperatura alta durante la fermentación. - Mucha humedad durante la fermentación. - Exceso de volumen. - Poca cocción. - Enfriamiento rápido del pan. • Exceso de color: - Harina de trigo germinado. - Dosificación inadecuada (alta) del mejorante. - Temperatura del horno elevada (en el proceso de fermentación controlada la temperatura del horno ha de ser al menos de 100 C inferior con respecto al proceso

introducir la masa. - La cámara se ha llenado muy rápidamente. - La temperatura de la masa era superior a 220 C. - Exceso de levadura. - Permanencia prolongada de la masa en el ambiente del obrador antes de introducirla en la cámara.

normal). • Pequeñas ampollas en el pan: - Masa muy fría sin atemperar cuando entra al horno.

DEFECTOS DURANTE LA COCCIÓN • El pan se encoje dentro del horno: - Amasado insuficiente. - Masa fuerte y tenaz. - Falta de vapor. - Horno muy caliente. - Formado muy apretado. • El suelo del pan presenta cavidades huecas: - Humedad en las tablas o en las telas durante la fermentación. - El piso del horno está muy caliente. • Ampollas grandes en el lateral de la barra: - Humedad alta durante la fermentación en coincidencia con la masa dura y la cocción en un horno de solera

• Pequeñas ampollas: - Masa fría y débil. - Masa blanda. - Poco tiempo de reposo en coincidencia con poca levadura. • Grandes huecos en el interior de la miga: - Dosis altas de ácido ascórbico. - Masa fuerte y tenaz. - Masa dura. - Poca fermentación.

refractaria. LA LEVADURA. MANIPULACIÓN Y CONSEJOS PRÁCTICOS /Por Francisco Tejero La levadura prensada también denominada biológica o de panadero, es un ingrediente básico en todas las masas fermentadas. Su calidad así como su regularidad, ha ido aumentando progresivamente en los últimos años. Anteriormente su falta de calidad y bajo poder fermentativo eran algunos de los problemas más importantes que el panadero tenía en la fabricación del pan. La levadura no solamente tiene una gran influencia en la fermentación, sino también en las condiciones de fuerza de la masa. Por tanto su dosificación, la forma de incorporarla, su conservación y manipulación son temas importantes para el panadero. Existen en el marcado tres formas de presentación física de la levadura, y dentro de ellas, diversos tipos: • Levadura prensada. • Levadura seca. • Levadura líquida (levadura en crema). La levadura prensada. Es la más utilizada por su eficacia y economía. Como materia viva que es, su contenido en agua es del 70%, quedando como materia seca el 30%. Se presenta en paquetes de 1/2 kg, 1 kg o 5 kg pre-cortados. Para las grandes panificadoras se fabrican sacos de 25 kg para ser disueltos en agua, y dosificar automáticamente la levadura en las amasadoras. La diferencia más notable entre la levadura en pastillas y la de sacos reside en la preparación de ésta, que se presenta granulada, lo que se favorece con un contenido ligeramente superior de materia seca. La levadura previamente disuelta en agua, suele dar mejor rendimiento, aunque esto depende de las características de la masa. En cuanto a su velocidad de fermentación, existen dos tipos: – Estándar, normal, o lenta. – Rápida. La levadura rápida es más activa, fermenta más rápidamente, y se trata de una cepa distinta de las de tipo estándar, expresamente cultivada para adaptarse a una panificación rápida. Levaduras secas o deshidratadas. Aunque existen en el mercado dos tipos de

levaduras deshidratadas, la activa y la instantánea, es ésta última la más empleada ya que puede añadirse a la masa sin tener que rehidratarla previamente. Cuando se utiliza levadura seca instantánea, deben tenerse en cuenta cuatro consideraciones: – Una vez abierto el paquete, hay que consumirlo en 24 horas. – No debe añadirse directamente sobre el agua fría, sino que ha de incorporarse una vez que se hayan mezclado harina y agua. – Trescientos cincuenta gramos de levadura seca equivalen a un kilogramo de levadura fresca prensada. – También debe tenerse en cuenta que la gasificación inicial de la masa es menor en comparación a la obtenida con levadura prensada, lo que puede provocar una menor fuerza en la masa cuando llega al formado. Para obtener la misma fuerza, deberá darse más reposo a la masa. Levadura líquida (levadura en crema). Se suministra en cisternas refrigeradas, y solamente está destinada a las grandes panificadoras que, por su gran consumo, disponen de tanques refrigerados para su almacenamiento, y de sistemas automáticos de dosificación. La levadura líquida es exactamente la misma que la prensada, tal y como se encuentra antes de la filtración y empaquetado. Dosificación y su efecto en la fuerza de la masa La cantidad de levadura utilizada normalmente oscila entre los 20 g y los 30 g por kilogramo de harina en las masas de pan normal. Para las masas enriquecidas con azúcares y grasas, la dosificación es superior hasta en 10 g. por kilo de harina. La cantidad de levadura, así como el momento de su incorporación, juegan un papel importante en la calidad del pan. A mayor cantidad de levadura la masa adquiere mayor fuerza, y , para compensarla, hay que reducir su reposo; por el contrario, a menor cantidad de levadura se aumentará el tiempo de reposo. De igual modo, si se incorpora la levadura al principio del amasado, dotará a la masa de mayor fuerza respecto a aquella en la que la levadura se haya incorporado al final. De modo práctico puede decirse que si la cantidad de levadura es superior a 20 g. por kilo de harina y la división de la masa se va a realizar en una pesadora automática, resultará ventajoso incorporarla al final del amasado. Incidencia con otros ingredientes y temperatura Cuando azúcares, sal o conservantes se encuentren en dosis elevadas en la masa, se restringe la actividad fermentativa de la levadura. Debe, pues, tenerse en cuenta que a medida que aumenta la proporción de alguna de estas sustancias, deberá aumentarse la cantidad de levadura. (Ver gráfico).

Influencia de la temperatura en la levadura 55º C Muerte de la levadura 45º C Frena la actividad 20-40º C Aumenta progresivamente su actividad 10-15º C Se ralentiza la actividad fermentativa 4º C Fermentación prácticamente bloqueada

Almacenamiento Las propiedades del producto vivo que adquirimos, van a evolucionar en función de las condiciones de almacenamiento y, principalmente, de la temperatura. Para evitar el deterioro de sus características, debe conservarse siempre en refrigerador o en cámara frigorífica, entre 0º C y 10º C, si bien la temperatura óptima es de 4º C. En estas condiciones, y siempre que no se dañen los envases, se garantiza su perfecta conservación durante treinta días, lo que se expresa en forma de Fecha de Consumo Preferente. Naturalmente la frecuencia de suministro habitual hace innecesario un almacenamiento tan prolongado. Control de calidad del panadero A su recepción. Deben iniciarse los controles de esta materia prima en el momento en que llega a la panadería, comprobando que la cantidad adquirida corresponde con la reflejada en el albarán de entrega. La comprobación de los pesos de las unidades de venta, cajas de diez kilos, debe hacerse conforme a la Norma de Control de Contenido Efectivo de los Productos Alimenticios, reguladora de esta materia. Se debe anotar el número de lote recibido y la fecha de consumo preferente, que nos

ayudarán a utilizar siempre el producto que entró primero en nuestro almacén. Después deberá tomarse la temperatura interior de las pastillas, que no deberá superar los 10º C. Sin más espera, debe introducirse en el frigorífico, para evitar calentamientos innecesarios además de perjudiciales. En su utilización. El aspecto del producto es el modo tradicional por el que el panadero juzga la levadura antes de utilizarla, llegando a su rechazo en los casos en que le surjan dudas. Para evitar errores, conviene aclarar varias cuestiones: La humedad. Un mayor contenido en humedad no implica un mayor poder fermentativo, sino un menor contenido en materia seca. Lo realmente importante es la calidad de tal materia seca, no su cantidad. Las variaciones de humedad corresponden a la variabilidad natural de los procesos tecnológicos, ya que este factor es estrechamente vigilado por el fabricante en función del modo de adición de la levadura a la amasadora. Así, en los países donde se acostumbra a disolver la levadura en el agua, las levaduras tienen contenidos en humedad del 72 al 74%, mientras que en los países donde se acostumbra a desmenuzar la pastilla, las humedades deben reducirse hasta el 65-70%. Precisamente las levaduras más activas son las que presentan mayor contenido en humedad ya que la materia seca, aunque en inferior cantidad, presentan un comportamiento fermentativo de muy alto nivel. El color. En torno al color, también hay cierta confusión. Hace años era bastante frecuente encontrar levaduras que no fermentaban bien y que presentaban colores oscuros, ésto indujo a pensar al panadero que un color más oscuro implicaba un menor poder fermentativo. Pero simplemente se trataba de levaduras averiadas, en las que el poder fermentativo original se había deteriorado. En levaduras sanas el color no está asociado con el poder fermentativo. Una levadura que tenga un color oscuro y sea blanda, pastosa, puede ser una levadura averiada y no es aconsejable su utilización. El empaquetado. La función que cumplen las envueltas de papel y celofán, es la de mantener las condiciones de humedad de la pastilla, y la de protegerla de la contaminación externa (mohos). Por tanto, un mal sellado del celofán no será una condición favorable para la larga conservación del producto. La temperatura. Como se ha indicado más arriba, este es el factor primordial a controlar para asegurar la buena conservación del producto en la panadería. Aunque cada vez menos frecuente, casi siempre en verano, el excesivo recalentamiento de la levadura puede llevar a desarrollar el fenómeno denominado autolisis. Al aumentar la temperatura interna de las células, las enzimas proteasas que contienen destruyen las proteínas estructurales, provocando la muerte celular. El fenómeno se extiende gradualmente alrededor del punto de inicio dando lugar a zonas de aspecto licuado que desprenden un olor putrefacto fuerte y desagradable. En este estado no debe utilizarse jamás la levadura.

RECOMENDACIONES Y CONSEJOS PRÁCTICOS 1- Controlar el lote y fecha de fabricación. 2- Almacenar la levadura entre 0º y 7º C. 3- Dejar espacio entre las cajas para que circule el aire. 4- No congelar la levadura. 5- Sacar gradualmente de la cámara de frío la levadura que se precise. 6- Incorporar la levadura al principio o al final del amasado en función a la fuerza que se quiera imprimir a la masa. 7- Desmenuzarla cuando se incorpore al amasado. 8- Tanto si se incorpora al principio o al final del amasado, estando diluida previamente en agua tiene un 17% más de poder fermentativo. 9- No mantener junta la sal con la levadura. 10- Cuando se incorpore agua caliente, que ésta no entre en contacto con la levadura. Recordar que la levadura muere a 55º C. LOS AZÚCARES EN LAS MASAS FERMENTADAS La utilización de azúcares en panadería no sólo se limita a la hora de ―endulzar‖ los productos. Los procesos de fermentación, cada vez en una mayor medida, tienen en cuenta la adición de azúcares, por su labor de regulación en la fermentación de las masas. También son importantes los azúcares en el proceso de elaboración que garantizará unos productos con colorido, aroma y sabor correcto. En este artículo, nuestro asesor técnico hace un repaso de los azúcares y sus derivados, en donde se incluyen los procedimientos para elaborar estos productos, así como las indicaciones que hay que tener en cuenta a la hora de su utilización en el obrador.

Los dulcificantes o azúcares constituyen unos ingredientes importantes en numerosos productos de panadería y bollería. Entre sus funciones cabe destacar el sabor dulce que transmiten a los productos, la fermentación, la fuente de nutrientes por medio de la actividad enzimática, la contribución al aroma y sabor, así como el colorido tanto de la miga como de la corteza. La legislación española autoriza la adición de azúcares en los panes especiales y productos de bollería. Pero veamos qué tipos de azúcares existen en el mercado y sus funciones en el proceso panario Derivados de la sacarosa • El azúcar de caña o de remolacha, conocida por el término de azúcar es el producto más utilizado en la panadería. La sacarosa es un carbohidrato dulce de forma cristalina y transparente, en fase líquida de color blanco, soluble en agua pero poco soluble en alcohol. Puede ser descompuesto por la presencia de ácidos diluidos o por medio de la enzima invertasa durante la fermentación, desdoblándose en dos azúcares simples, conocidos como glucosa y fructosa. Se presenta la sacarosa, más o menos granulada, dependiendo para que se use. Para el interior de las masas durante el amasado se emplea una granulométrica intermedia y para el decorado de algunos productos o muy gorda o muy fina dependiendo que tipo de productos. • Azúcar lustre. Se obtiene a partir del azúcar granulado de caña o de remolacha mediante un proceso que consiste en la molienda de la sacarosa con la adición de un 1% de fosfato tricálcico y de un 3% de almidón de maíz, para evitar el aterronamiento o aglomeramiento. El azúcar lustre tiene un 96% de poder edulcorante respecto a la sacarosa. Este tipo de azúcar es muy microscópico debido a la superficie final de su granulometría. Se usa para decorar algunos productos de panadería y bollería (stollen, ensaimadas, etc.). • Azúcar invertido. A partir del azúcar común o sacarosa se obtiene el azúcar invertido. Con una solución de agua y azúcar tratada con ácido por medio de la cual se separa la molécula de sacarosa en dos componentes: glucosa y fructuosa. – Preparación del azúcar invertido: Azúcar 10 kg Agua 3 l Ácido cítrico 50 g Bicarbonato sódico 50 g – Procedimiento 1.- Mezclar el ácido cítrico con el azúcar.

2.- Añadir el agua, mezclar y poner a hervir. 3.- Una vez ha comenzado a hervir retirar del fuego. 4.- Enfriar (hasta aproximadamente los 50%) y añadir el bicarbonato mezclándolo para que de esta forma el azúcar invertido no tenga un pH desequilibrado. Este jarabe es menos dulce que la sacarosa y es fermentado directamente por la levadura. También tiene propiedades de retención de agua (humectante) en los productos de bollería y masas batidas. Se usa igualmente como brillo y para que el glaseado se sujete. – Funciones Acelera la fermentación. Aumenta el sabor dulce. Retiene la humedad en el producto. – Dosificaciones En los productos de panificación y de bollería no se puede sustituir toda la sacarosa por azúcar invertido y hay que tener en cuenta que el azúcar invertido en base sólida tiene un 30% más de poder edulcorante comparado con la sacarosa. En la masa fermentada lo ideal es añadir entre un 50 y el 70%, dependiendo de la cantidad total de azúcar. En las masas batidas (magdalenas, bizcochos...) lo ideal es sustituir del total entre el 10 y el 20%, dependiendo del contenido de harina. • Fondant. Se prepara calentando una solución concentrada de sacarosa a ebullición y después se enfría gradualmente con agitación controlada. Este procedimiento produce un azúcar de cristales muy finos que tienen aplicación en glaseados y algunas cremas de relleno. – Preparación de fondant Azúcar 10 kg Agua 4 l Crémor tártaro 15 g Glucosa 1,5 g Utilizar en la preparación Crémor tártaro o glucosa, pero sólo uno de los dos. – Procedimiento 1.- En un perol al fuego disolver el azúcar con el agua. 2.- Cuando hierva se espuma y se incorpora la glucosa o el Crémor tártaro previamente disuelto con un poco de agua. Dejar hervir hasta que alcance el punto de soplo o volante (± 115º C). 3.- Extender para enfriar en una mesa, ligeramente aceitada y, cuando esté frío trabajarlo ligeramente con la espátula hasta que blanquee. También se puede verter en la batidora

cuando haya enfriado y con la pala y a velocidad lenta comenzar a batir hasta conseguir un fondant con una buena consistencia y color blanco. Azúcares basados en la dextrosa La dextrosa o glucosa se prepara comercialmente a partir del almidón de maíz por la acción del color, con la presencia de un ácido o una enzima. Se obtiene por hidrólisis de los almidones. La dextrosa se produce a partir del jarabe de maíz que ha sido totalmente convertido. Una vez cristalizado, lavado y secado hasta 8,5% de humedad. En la industria panadera se puede añadir la dextrosa como fuente de sólido fermentable y edulcorante. Funciones de los azúcares • Endulzar. Es la principal función que se espera de los azúcares aportados a las masas fermentadas. • Estabilizar y controlar la fermentación. Con la adición de pequeña cantidad de azúcares la fermentación se desarrolla más rápidamente, pero a medida que se va aumentando la dosificación la fermentación puede incluso paralizarse, debido al aumento progresivo de la presión osmótica. De tal forma que cuando se aumente la cantidad de azúcar más levadura hay que añadir. • Alimento de la levadura. La sacarosa puede ser desdoblada en azúcares simples fermentables por la levadura. La dextrosa o glucosa adicional es directamente fermentable, por lo que añadida en pequeñas cantidades aportan una fuente de carbohidratos para iniciar y mantener la actividad de la levadura durante la fermentación. • Proporcionar volumen a la pieza. Junto con el resto de ingredientes, en los productos de bollería ayudan a proporcionar la miga más suave y blanda y al desarrollo de la pieza en el horno. • Aroma y sabor. El desarrollo con ciertos compuestos, generalmente considerados como ácidos volátiles y aldehídos, son los responsables del sabor y el aroma. Actúa como conservante. Con la mayor adicción de azúcares y sobre todo de aquellas masas batidas (magdalenas, bizcochos, etc.) Se inhibe en gran medida la actuación de hongos en los productos. • Colorido en la corteza. La reacción de los azúcares (glucosa, maltosa y fructuosa) y las proteínas con el calor y el vapor desprendido durante la cocción proporcionan el colorido de la corteza. Esta reacción se conoce como de Maillard. • Textura más fina. La reacción de Maillard provoca que prematuramente el producto coja color manteniendo la corteza fina y poco descamada.

• Humectantes. Los azúcares prolongan la vida de las elaboraciones al retener más humedad debido a la naturaleza higroscópica de algunos azúcares. La sacarosa y la dextrosa son las menos higroscópicas, mientras que el sorbitol y el azúcar invertido son muy higroscópicos.

PODER COMPARATIVO EDULCORANTE DE LOS AZÚCARES Edulcorante

Clasificación

Sacarosa Dextrosa (glucosa) Fructuosa (levulosa) Maltosa Sorbitol Lactosa Azúcar invertido Sacarina Aspartame

100 50 130 30 50 15 70 400 180

Nota: Para comparar el poder edulcorante hay que basarlo como 100 para el azúcar caña o de remolacha, a título indicativo.

ELABORACIÓN DEL PAN CON LEVADURA NATURAL El pan con levadura natural es aquel que es fermentado exclusivamente con masa madre, es decir, sin levadura prensada. Dicha masa madre ha de provenir de la fermentación natural de la harina, que tras un proceso minucioso se consigue a base de refrescos. La elaboración del pan de levadura natural puede ser una especialidad atractiva para el consumidor y su elaboración un reto para aquellos panaderos a los que les gusta la investigación y el desarrollo en su profesión. El pan de levadura natural ha de tener un pH de 4,3 y un contenido en ácido acético de menos de 900 partes por millón. Antes de emplear levadura prensada en la fabricación del pan, este método era el empleado para fermentar la masa. Había que tener mucho cuidado para mantener siempre vivo el fermento, lo que se lograba a base de diferentes refrescos y controlando la masa en el lugar más fresco para que en el verano la masa no se acidificara exageradamente. El estado de gasificación de la masa madre es factor importante para conseguir un buen éxito.

Características del pan de fermentación natural Volumen y densidad. La expansión en el pan es menor que el fabricado con levadura prensada, esto repercute en un menor volumen obteniéndose panes pesados y miga más apretada. La corteza. Es más oscura y gruesa que en el pan normal. La miga. Es oscura y de alveolado irregular pero con las paredes fuertes y compactas. El sabor. Es ligeramente más ácido y tiene un gusto peculiar debido al desarrollo de forma natural de aromas y ácidos que hacen de éste un pan diferente de aroma y sabor en comparación al pan fermentado con levadura prensada. La conservación. Es prolongada y es de esos panes que se pueden comer perfectamente 4 o 5 días después de su elaboración. Conservación de la masa madre La masa madre estará lista para su utilización cuando haya alcanzado el triple de su volumen inicial, esto debe conseguirse a temperaturas próximas a 25º C. Aunque las

posibilidades que permiten las cámaras frigoríficas se puede conservar la masa en frío una vez que haya alcanzado parte de la fermentación. Este método consiste en dejar la masa a temperatura ambiente (25º C) y una vez alcanzado el doble de su volumen inicial, 6 horas aproximadamente, introducirla en la cámara de frío a 10º C, esto permitirá mantener un rango más amplio de tiempo la masa en óptimas condiciones. También es posible dejarla fermentar durante 3 horas a 25º C y 21 horas a 10º C. Fabricación del pan de fermentación natural Ingredientes: Harina de media fuerza 100.000 g Agua 65 l Masa madre 435.000 g Sal 2.000 g Proceso de elaboración El amasado será de una duración menos prolongada que en el pan normal, con esta medida se evitará el blanqueamiento de la miga. Una vez finalizado el amasado se reposará la totalidad de la masa, un tiempo variable entre 1 y 2 horas en función a la fuerza que se quiera imprimir a la masa, a mayor tiempo de reposo mayor fuerza se conseguirá y cuanto más reducido el reposo menor fuerza y más extensible se comportará la masa. La división. No será posible dividirla en la divisora automática debido al estado de gasificación en el que se encuentra y al exceso de fuerza a la que la sometiéramos. La división ideal es la manual o la hidráulica, para la cual el reposo de la masa se hará en pastones del peso proporcional a las piezas, es decir, que una vez finalizado el amasado se pesan los pastones y una vez reposado durante 1 o 2 horas se dividirán. Bolear o no piezas, estará condicionado a la mayor o menor fuerza de la masa, pero en cualquier caso la masa, una vez dividida, ha de reposar nuevamente 15 o 20 minutos antes del formado. La fermentación final será de 2 o 3 horas dependiendo de la temperatura ambiental. Factores que influyen en la evolución de la masa La harina. Influirá por su actividad enzimática de tal forma que en Números de Caída inferiores a 250 no es recomendable para la elaboración de este tipo de pan. La consistencia de la masa. También repercutirá en la variación del volumen, cuanto más dura más lentamente fermentará.

Tanto la temperatura de la masa como la ambiental, repercutirá en la evolución, de tal forma que por debajo de 25º C fermentará más lentamente que por encima. El estado de gasificación del pie de masa igualmente hará repercutir en el volumen. Para conseguir siempre el mismo estado de gasificación y de acidez, hay que mantener una metodología de trabajo, así cuando se obtengan las mejores condiciones de temperatura, tiempo, estado de gasificación y de acidez, se debe aplicar el mismo método, esto repercutirá en que todos los días la masa tendrá la misma subida, que a su vez beneficiará a la regularidad en la calidad del pan.

INICIACIÓN DE LA MASA MADRE NATURAL Para conseguir la iniciación de una fermentación natural hay que elaborar en la batidora una masa con harina de centeno del 60% de extracción y agua dejándola fermentar en la cámara de fermentación 24 horas a 35º C. Madre Harina de centeno 60% extracción Agua

1 kg 0,5 l

Total

1,5 kg

1ª Madre Harina de trigo Agua

1,5 kg Fermentar a 30º C 1,5 kg durante 1l 24 horas

Total

4 kg

Fermenta a 35º C durante 24 horas

2ª Madre Harina de trigo Agua

4 kg Fermentar a 25º C 4 kg durante 2,5 kg 24 horas

Total

10,5 kg

Masa Madre Natural 3ª Madre Harina Agua

10,5 kg Fermentar a 25º C 21 kg durante 12 kg 8 horas

Total

43,5 kg

ELABORACIÓN DE LA MASA MADRE NATURAL Una vez hecho el proceso de iniciación de la fermentación y habiendo conseguido 43,5 kg de levadura natural ésta estará ya lista para la fabricación del pan. De la última hornada se apartan de un pie de 10,5 kg y se la deja subir 6 ó 7 horas o hasta que triplique el volumen. Pie de masa (6 ó 7 horas) Harina Agua

10,5 kg 21 kg 12 l

Total

43,5 kg

CONSERVACIÓN DE LA MASA MADRE

PROBLEMAS MÁS FRECUENTES DE LA MASA MADRE NATURAL PROBLEMAS

CAUSAS

No alcanza el triple del volumen inicial

– Poco pie de masa – Poca subida del pie de masa – Temperaturas de la masa o de ambiente bajas – Poco tiempo en fermentación

La masa sube demasiado

– Mucho pie de masa – Subida exagerada en el pie de masa – Temperaturas de la masa o de ambiente altas – Mucho tiempo de fermentación

La masa está caída y sin – Masa blanda fuerza – Masa fría – Poco pie de masa Demasiada fuerza

– Masa dura – Masa caliente – Mucho pie de masa

LA LEVADURA EN LA PANADERÍA (I)

Por Francisco Tejero

La levadura es uno de los componentes más desconocido por el panadero. El conocimiento de su función en la fermentación, su mejor forma de conservación, la influencia que ejerce la cantidad de levadura añadida en la fuerza y en el equilibrio de las masas, así como su forma de dosificarla tienen una gran repercusión sobre la calidad del pan. Según el código alimentario: la levadura prensada húmeda es el producto obtenido por proliferación del Saccharomyces cerevisiae de fermentación alta, en medios azucarados adecuados. Las principales características de las levaduras prensadas son:

a) Color: pueden variar del blanco al crema. b) Sabor: casi insípido, característico y nunca repugnante. d) Estabilidad: manteniendo el bloque de levadura en una cámara a 30º C durante un mínimo de tres días, no debe descomponerse ni desprender olores desagradables. e) Actividad fermentativa: será capaz de fermentar los azúcares presentes en la masa en un tiempo de tres o cuatro horas. En la reglamentación correspondiente indica el método estándar de determinación. f) Humedad: no superior al 75%. g) Pureza: no contendrá microorganismos patógenos, cargas amiláceas, ni otras materias extrañas en la levadura. h) Presentación: el recipiente que contenga levadura deberá llevar la fecha de envasado en fábrica. La levadura seca es el producto obtenido por la deshidratación de levaduras seleccionadas

(Saccharomyces Cerevisae) u otras especies cultivadas en medios azucarados y nitrogenados apropiados. Puede presentarse en polvo, granulada o comprimida. Las levaduras deshidratas tienen las siguientes características: a) Humedad: no más del 8% de su peso. b) Cenizas sulfúricas: no más del 9%, calculado sobre materia seca. c) La materia grasa no será superior al 4%. d) La cifra de proteína total no será inferior al 50%, calculado sobre materia seca. e) Estará exenta de almidón, azucarado y sustancias extrañas. Historia Se cree que la primera vez que se elaboró un pan fermentado fue cuando el hombre primitivo debió dejar un poco de masa a la intemperie, la cual fermentó de una forma natural y espontánea. Dicha masa, añadida a otra nueva, originó un esponjamiento que al ser cocida, dio como resultado un pan más liviano y de mejor sabor que los panes ácimos que se elaboraban hasta entonces. Desde siempre, la forma de elaborar las masas era partiendo de una masa ácida que provocaba, a partir de las levaduras salvajes y bacterias ácidas, la fermentación y, por consiguiente, el aumento de volumen en las piezas. El descubrimiento del microscopio en 1680 y los trabajos de Pasteur en 1857, permitieron conocer la reacción que las levaduras producían durante la fermentación. A partir de 1880, se comienza a utilizar levadura de cerveza, aunque sólo podían utilizarla aquellos panaderos que se encontraban cerca de las destilerías ya que dicha levadura tenía una escasa conservación. También hay que decir que el pan fermentado con levadura de cerveza era más voluminoso y esponjoso que el de levadura ácida, pero el pan se quedaba con un sabor amargo. En 1887, la panadería comenzó a disponer de una levadura fresca que daba mejores resultados que la levadura de cerveza. Esta nueva levadura se denominó levadura prensada, debido a que se presentaba en el mercado en estado sólido, por filtrar la levadura obtenida en forma de crema mediante los llamados filtros-prensa. La célula de levadura Las levaduras son seres vivos unicelulares, de forma ovalada o alargada de 6 a 8 milésimas de milímetros. Un gramo de levadura contiene unos 10 millones de células. La célula de levadura está envuelta por una membrana exterior denominada pared celular. La membrana celular permite, al ser semipermeable, la entrada de nutrientes y sustancias

disueltas en el agua; siendo evacuados el CO2 y el alcohol. La membrana celular regula por procesos osmóticos la igualdad entre el medio intracelular y extracelular. La presión osmótica es proporcional al número de moléculas disueltas en el agua, así pues cuanto mayor sea el contenido en azúcar o sal la cantidad de agua de la disolución es menor, aumentando la presión osmótica. Esto explica porqué cuando en la formulación de la masa el contenido en azúcar es alto la actividad fermentativa queda reducida. El citoplasma es la parte fundamental viva de la célula y contiene: - Un núcleo donde se encuentran los cromosomas (determinante de las propiedades hereditarias). - Vacuolas donde se encuentran las reservas de grasas. - Mitocondrias que permiten el abastecimiento de energía a la célula.

FIGURA 1 / CÉLULA DE LA LEVADURA

Vidas de las levaduras La levadura de panadería tiene dos formas de vida según el medio en el que se encuentran: pueden vivir en ausencia de aire (anaerobiosis) o en presencia del mismo (aerobiosis). Cuando la levadura dispone de poco oxígeno, como cuando se encuentra en la masa, utiliza los azúcares para producir la energía necesaria para el mantenimiento de su vida, provocando una reacción en cadena denominada "fermentación", en el curso de la cual los azúcares son transformados en alcohol y gas carbónico (CO2). Cuando la levadura se encuentra en presencia de aire se produce la oxigenación de los azúcares transformándolos en masa celular, agua y la energía necesaria para la vida y desarrollo de las levaduras. FIGURA 2 / VIDAS DE LAS LEVADURAS FERMENTACIÓN Levadura + Azúcar

CO2 + alcohol RESPIRACIÓN

Levadura + Azúcar + Oxigeno

CO2 + agua + energía

Reproducción La reproducción de las levaduras se desarrolla de dos formas: por gemación y por reproducción sexual. La reproducción por gemación es la forma más común y es un proceso en el cual la llamada célula madre desarrolla una pequeña ampolla que va aumentando de volumen hasta secarse convirtiéndose en una célula hija. En el microscopio se puede observar en la pared celular las cicatrices debidas a la separación de las células hijas. Una célula de levadura puede reproducir alrededor de 25 células hijas. La reproducción sexual se realiza mediante el cruce de esporas, cuando las condiciones de vida son desfavorables, como temperaturas extremas, sequedad excesiva, etc. Composición La composición química de la levadura prensada varía en función de la humedad y del tiempo que lleve fabricada, pero se puede dar como media un 70% de contenido en agua. También se comercializan levaduras con una mayor cantidad de humedad; éstas tienen

aspecto de crema dependiendo del contenido en agua. Además se obtienen levaduras secas o deshidratadas, con un contenido en humedad de entre el 7 y el 9%. Ésta se comercializa en polvo, granulado o comprimido. FIGURA 3 / COMPOSICIÓN APROXIMADA DE 100 gr. DE MATERIA SECA DE LEVADURA Proteína Glúcidos Grasas Materia mineral

45 gr. 43 gr. 6 gr. 6 gr.

100 gr. de lavadura prensada contienen alrededor de 32 gr. de materia seca y 68 gr. de agua. Fabricación de la levadura La fabricación de levaduras comienza con unas cepas puras, libres de toda contaminación, denominadas células madres. El punto de partida es una cantidad muy próxima a 1 g de células madres, a las cuales se las introduce en un frasco con nutrientes. En este frasco, conservado a temperatura adecuada (27/30º C), al cabo de 24 horas el número de células iniciales se habrá multiplicado por 50. Seguidamente se añade a otro recipiente más grande donde después de otras 24 horas las levaduras se multiplican nuevamente. A partir de este momento, comienza el proceso industrial donde la mezcla pasa a cubas cada vez más grandes, hasta llegar, al cabo de los seis días, a una cuba de 48 toneladas. Las primeras etapas en la elaboración transcurren sin aireación, pero en la fase industrial las cubas tienen potentes compresores que mantienen el caldo fermentativo bien aireado. Esta super-oxigenación de la levadura ayuda a que se reproduzca más rápidamente. La materia prima básica de esta fabricación es la mezcla de azúcar, la cual contiene un 50% de azúcar y de 10 a 12,5% de materias nitrogenadas, de las cuales la mitad son asimiladas por la levadura. Además en su composición hay materias minerales ricas en potasio y nutrientes indispensables para el desarrollo de las levaduras. Dicha mezcla se obtiene del residuo de la extracción de azúcar, presentada en forma de un líquido pastoso y que antes de ser añadida como nutriente ha de ser esterilizada y clarificada para eliminar las materias orgánicas que puedan contaminar el cultivo. Una vez esterilizada, la mezcla se enfría a 30º C, y se le va añadiendo a las cubas de

fermentación. Al mismo tiempo el caldo fermentativo es sometido a una corriente de aire constante, que permite eliminar el anhídrido carbónico, para que de este modo se desarrollen adecuadamente las células. Cuando todo el azúcar de la melaza ha sido consumido por las levaduras, comienza la separación del mosto, por medio de sucesivas centrífugas que la lavan y la orean. Para obtener la consistencia de levadura comercial se necesita filtrar la crema por medio de filtros-prensas rotativos a vacío que eliminan parte del agua, cayendo la levadura obtenida directamente a una máquina amasadora que le da forma de barra y se corta automáticamente a la medida y peso deseado para formar los bloques. Estos bloques se envuelven mecánicamente con papel y cada cuatro o cinco bloques se envuelven con celofán. Formadas las bolsas, pasan a cajas de cartón que se almacenan en cámaras frigoríficas a 2º C de temperatura.

EL FUNCIONAMIENTO DE LAS CÁMARAS DE FERMENTACIÓN

Por Francisco Tejero

Han sido muchos los panaderos que han tenido experiencias negativas con la fermentación controlada, en un principio porque las cámaras no repartían el aire con uniformidad y algunas zonas de la masa se acortezaban; también porque el calentamiento se producía muy rápidamente y provocaba condensaciones sobre la masa que se traducían posteriormente en cortezas demasiado rojizas. Por otra parte, el panadero, en principio, no modificaba las condiciones de las masas que iban a ser sometidas al frío, que como es bien sabido, cuando éstas se someten a la fermentación controlada sufren una pérdida de fuerza, la cual ha de ser compensada inicialmente; si esto no se produce existirá una gran diferencia de calidad entre el pan tradicional y el pan de fermentación controlada. Irregularidades como las citadas provocaron que un gran número de cámaras concebidas inicialmente para la fermentación controlada se utilicen, en realidad, para aplicar una fermentación tradicional. En la actualidad, estos problemas están ya solucionados pero, no obstante, conocer factores como la fuerza de la masa, el frío en las masas y su influencia en el pan son indispensables para llevar a buen efecto la panificación. Las cámaras de fermentación, según su aplicación, las podemos clasificar de la siguiente

forma: Cámara de fermentación tradicional, Cámara de fermentación controlada, Cámara para bloquear la fermentación y Cámara para la fermentación global retardada. Cada una de ellas tiene unas aplicaciones y desarrollos de la fermentación bien diferentes que debemos saber. Veamos esas características. TABLA 1 / CLASIFICACIÓN DE LAS CÁMARAS DE FERMENTACIÓN FERMENTACIÓN TRADICIONAL

Se aplica calor y humedad.

FERMENTACIÓN CONTROLADA BLOQUEO DE LA FERMENTACIÓN

Se aplica calor, humedad y frio. Se aplica frio.

FERMENTACIÓN GLOBAL RETARDADA

Se aplica calor, humedad y frio.

Cámara de fermentación tradicional En este sistema de fermentar se emplea solamente calor y humedad, la temperatura que habitualmente se ha estado aplicando es de entre 28-32º C, y la humedad de entre 70% y 85%. La rapidez con la que algunos panaderos desean la fermentación obliga a elevar estas temperaturas y humedades. En la fermentación del pan, al igual que en la del vino, la temperatura y el tiempo van a tener consecuencias positivas o negativas, dependiendo de las condiciones en que se lleve a cabo esa fermentación. En el caso particular de la fermentación panaria, cuando la temperatura sobrepasa los 28º C la producción de ácido láctico y butírico es proporcional a medida que aumenta la temperatura. También, las reacciones enzimáticas que se producen en la masa son más activas a altas temperaturas; todo ello provoca que a partir de esta temperatura la masa se desarrolle más débil y el impulso del pan en el horno sea exagerado, obteniéndose panes de sabor insípido y con baja conservabilidad. Sin embargo, si la fermentación se lleva a cabo a más baja temperatura (26º C), la formación de ácido láctico y butírico es menor, esto conlleva que el pan fermente más lentamente pero a su vez con más cuerpo, las enzimas al ser menos activas no producen tanto volumen y el sabor del pan es más sabroso. A muchos panaderos les gustaría obtener panes de miga consistente y de corteza gruesa.

Para que esto se pueda conseguir es indispensable reducir al mínimo la levadura y prolongar el tiempo de fermentación. Por otro lado, hay panaderos que tienen una cámara de bolsas pequeña, lo cual obliga a aumentar la cantidad de levadura para, de esta forma, obtener una fuerza de masa adecuada. Sin embargo, aquellos otros que sí tienen una cámara suficientemente grande o que permite parar la cámara una vez dividida la masa, pueden equilibrar la fuerza de ésta en relación a la cantidad de levadura. Por todo ello, será pues el panadero quien deba encontrar la fórmula más adecuada o buscar una combinación intermedia pero, no obstante, es más positivo añadir más levadura y reducir la temperatura que viceversa. En cuanto a la humedad de la cámara, ésta ha de estar relacionada con la temperatura. Así, en temperaturas altas (> 30º C) la humedad ha de ser > 75% pero a 26º C, prácticamente no hace falta forzar la humedad, ya que la que desprende la masa será suficiente para mantenerla en un ambiente suficientemente húmedo que permita que la masa no se deshidrate. Los problemas más frecuentes derivados de la fermentación tradicional los podemos resumir de la siguiente forma:

• Temperatura alta de fermentación (> 30º C): – Desecación si no se compensa con humedad. – Actividad elevada. – Fermentación corta. – Panes insípidos. – Panes voluminosos de corteza fina y agrietada. • Temperatura baja de fermentación (< 26º C): – Falta de fuerza. – Panes caídos. – Fermentación lenta. • Exceso de humedad (> 75%): – Masa caída. – Desprendimiento de corteza. – Color de la corteza rojizo. – Panes que se pegan a la bandeja. • Poca humedad (< 65%): – Desecación. – Corteza más pálida. – Cortes desgarrados. Cámara de fermentación controlada

Ya nos hemos referido en otros artículos a esta cuestión, pero sería muy interesante, además de plasmar las condiciones de funcionamiento de la cámara, volver a recordar las condiciones de la levadura, según la temperatura a la que está sometida la masa durante la fermentación. La levadura biológica de panadería, en cualquiera de sus formas de comercialización (prensada, crema o seca) tiene una bajísima actividad por debajo de 4º C, su máxima plenitud es cuando se encuentra a 38º C, temperatura ésta última nada aconsejable, pues si bien es cuando más rápidamente desprende CO2, es también la temperatura óptima para las fermentaciones lácticas y butíricas. A 55º C la levadura muere, es importante conocer este último dato ya que en algunas ocasiones, cuando a la masa se le incorpora en invierno agua caliente para controlar su temperatura, si la masa entra en contacto con la levadura no se producirá acción fermentativa por muerte de la célula. También hay que saber, que si bien la masa no fermenta entre 0º C y 2º C al paralizar la fermentación, no ocurre así con la actividad enzimática, ya que aunque muy lentamente, ésta sigue actuando, por lo tanto el tiempo de permanencia de la masa en el régimen de frío está limitada a períodos máximos de 48 horas y en los casos de las harinas demasiado enzimáticas es aún más limitado. Cuando hace unos quince años se inició de una forma generalizada la fermentación controlada, el panadero encontró algunos problemas. Estas cámaras iniciales no tenían bien canalizado el aire y producían acortezamientos, el paso de frío a calor se hacía muy rápidamente y se formaban condensaciones sobre la superficie de la masa que más tarde se traducían en cortezas rojizas y cristalinas y, además, el panadero no realizaba ningún cambio en las condiciones de la masa. Todos estos problemas conllevan grandes diferencias de calidad, color y volumen del pan. Los fabricantes de cámaras de fermentación controlada quedan en muchas ocasiones sorprendidos al ver que dos panaderos aparentemente iguales en cuanto al tipo de maquinaria y de proceso, uno obtiene una buena calidad de pan con la fermentación controlada y el otro puede ser un desastre. La explicación a este fenómeno podemos encontrarla en el equilibrio y en la fuerza de la masa: cuando no se dispone de una cámara de bolsas (reposo) lo suficientemente grande para que la masa adquiera la fuerza ideal, es preferible aumentar la levadura hasta igualar. Dar un consejo práctico sobre cuánta levadura y cuánto tiempo de reposo hemos de aplicar a la masa no es nada fácil, ya que intervienen otros factores como la harina, la consistencia de la masa, las condiciones del formado y la composición del mejorante. En cuanto a los mejorantes sí podemos indicar que estos han de ser sobredosificados en vitamina C (E-300) y con enzimas de baja actividad.

Todas las masas sometidas al frío tienen una pérdida de fuerza que ha de ser compensada con aquellos factores que van a incidir en su aumento, de forma que llegue a equilibrar. Dominar este aspecto de la panificación es la esencia de la fermentación, controlarlo permitirá que el pan elaborado con una fermentación controlada sea igual al elaborado en un proceso tradicional. La programación de la cámara dependerá sobre todo del tamaño y volumen de las piezas, pero en cualquier caso tiene cuatro fases: bloqueo, refrigeración, calentamiento y fermentación. • Bloqueo. En esta fase de enfriamiento rápido se trata de que la masa pare cuanto antes la fermentación, es decir, que la temperatura interna alcance 2º C. La temperatura inicial de bloqueo, así como el tiempo que se mantenga, será en algunas ocasiones de frío negativo durante algunas horas. Esto será así cuando las piezas sean grandes, las dosificaciones de levadura altas o cuando la secuencia de entrada de carros en la cámara sea muy rápida. En algunas ocasiones es necesario partir de –14º C y en otras con 0º C es suficiente. En cuanto al tiempo de bloqueo hay que tener en cuenta que si sólo va a estar sometida al frío durante ocho o diez horas, el tiempo de bloqueo será suficiente con dos horas pero, si por el contrario, está sometida al frío durante 48 horas, el tiempo de bloqueo puede llegar a ser de 24 horas a –2º C. Este último caso es muy práctico en aquellos panaderos que no trabajan el domingo y es el sábado cuando elaboran la masa para el lunes. Realizando este procedimiento, parte de la jornada del sábado y del domingo se mantiene la masa con el frío suficiente sin que se congele, pero con la actividad enzimática prácticamente paralizada. El domingo, a media mañana, la cámara se pondrá ya en régimen normal de refrigeración como cualquier otro día. • Refrigeración. En esta etapa la masa está estancada entre 0º C y 2º C, y dentro de los detalles que hay que tener en cuenta figuran evitar las aperturas frecuentes de la puerta de la cámara, que las salidas y retornos del aire estén bien canalizadas y que los ventiladores que impulsan el aire funcionen el tiempo justo para mantener estas condiciones. Cuando esto no se cumple, la masa se acorteza y fermenta más en unas zonas que en otras. • Calentamiento. La subida térmica progresiva es clave para evitar las condensaciones de vapor sobre la masa. Si el paso de frío a calor se hace demasiado rápido origina un encharcamiento sobre la superficie de las barras y sus consecuencias negativas ya las hemos explicado. En la mayoría de las cámaras de fermentación controlada de nueva generación este parámetro de calentamiento es interno, es decir, el panadero no tiene acceso a la programación, es el fabricante de la cámara o el técnico quien prefija estas condiciones. Algunos de los problemas son los derivados de una mala programación. Para el ajuste del programa hay que tener en cuenta el tamaño de las piezas. Veamos algunos casos prácticos:

• Programación de piezas pequeñas de pan y de bollería (< 100 g de peso de masa). En este caso se escogerá un calentamiento o rampa de subida de temperatura del 30%, quiere esto decir que si se han programado 180 minutos desde que comienza la subida hasta que el pan está ya fermentado, listo para hornear, tardará un 30% de este tiempo en alcanzar la temperatura programada de fermentación, es decir, serán necesarios 54 minutos para alcanzar los 26º C; si fuera ésta la temperatura de fermentación. • Programación para barras y baguettes de 200 a 300 g en masa.. En este supuesto la subida ha de ser más lenta, es decir, del 50%. Quiere esto decir que desde que comienza el calentamiento hasta el final de la fermentación transcurren cuatro horas, el tiempo de subida progresiva ha de ser de dos horas hasta alcanzar la temperatura definitiva de fermentación. • Programación para panes de gran tamaño y formatos redondos, desde 300 hasta 1.000 g. Cuando se trata de piezas de gran peso y volumen, el calentamiento ha de ser más lento aún. Se escogerá una rampa de subida del 70%, es decir, si el tiempo desde que comienza el calentamiento hasta que el pan está ya fermentado es de seis horas, el tiempo de subida térmica será de cuatro horas, aproximadamente.

TABLA 2 / PROGRAMACIÓN DE LAS CÁMARAS SEGÚN PRODUCTO PIEZAS PEQUEÑAS DE PAN Y BOLLERÍA (g)

BARRAS Y BAGUETTES DE 200 A 300 g

PANES DE GRAN TAMAÑO Y FORMATO REDONDO

• Fermentación. La temperatura de fermentación será igualmente de gran importancia. Si por ejemplo, se programan 30º C de temperatura de fermentación, sobre la masa se condensará más agua que si por el contrario la temperatura programada es de 26º C. Así, podemos afirmar que cuanto más alta se programe la temperatura de fermentación, más diferencia de temperatura se va a producir entre la miga y la corteza. Además, hay que tener en cuenta que si la temperatura de fermentación no alcanza más de 26º C, no será necesario aumentar la humedad por encima de 70%, ya que la misma humedad que proporciona la masa creará unas condiciones hidrométricas ideales que proporcionará cortezas menos rojizas y cristalinas. En resumen, podemos decir que para conducir por buen camino la fermentación controlada hay que tener en cuenta las siguientes consideraciones: – La harina ha de tener un Nº de Caída de entre 300 y 350 segundos. Quiere decir esto que ha de ser menos enzimática que en los procesos tradicionales. – La fuerza de la masa ha de ser mayor. Esto se consigue con harinas más fuertes y equilibrando el reposo de la bola en relación a la cantidad de levadura. También con el formado más apretado, etc. – El aditivo mejorante ha de contener una dosis mayor de ácido ascórbico y DATA y menos contenido en enzimas o de menor actividad. – El tiempo y la temperatura de bloqueo variará en función al tamaño de las piezas, la secuencia de entrada de carros en la cámara, el volumen de ocupación de las mismas y el tiempo que se mantendrá posteriormente en refrigeración. – La refrigeración ha de ser de entre 0º C y 2º C. – El calentamiento, imprescindible que sea progresivo, de tal forma que en las piezas pequeñas de pan y bollería éste ha de ser de 90 minutos. En barras y baguettes de 300 g de 150 minutos y en panes de gran tamaño y formatos redondos de 240 minutos. – La fermentación debe realizarse a 26º C. – La humedad ha de ser suficiente para que no se acortece el pan, pero en ningún caso excesiva. TABLA 3 / EL REPARTO DEL AIRE En las cámaras en las que no está bien regulada la canalización del aire, la masa se acorteza. Fueron muchos los panaderos que instalaron cámaras con este problema y nunca lograron con

éxito la aplicación del frío en masas fermentadas. Es necesario, antes de la adquisición del equipo, asegurarse previamente y que se garantice que estos problemas no van a ocurrir. El aire caliente y húmedo tiende a ocupar la parte más alta de la cámara, por otro lado si la masa está expuesta por largos períodos de tiempo a las corrientes de aire procedentes de los ventiladores, se producen diferencias en la fermentación y acortezamiento. Lo ideal es que la regulación de entrada y salida de aire esté equilibrada para evitar gradientes térmicas y el acortezamiento. Nuestra recomendación, a aquellos panaderos que inicialmente tuvieron malas experiencias en la utilización de estas cámaras y a aquéllos otros que por miedo no introducen esta técnica, es que previamente se asesoren y que se les garantice que estos problemas comentados no van a ocurrir.

Cámara para bloquear la fermentación Es posible la utilización de una cámara equipada únicamente con equipo de frío y un programador, lo que permite el bloqueo (frío negativo) y el mantenimiento de la masa en refrigeración (frío positivo). Son varias las opciones que se pueden aplicar: 1.- Bloqueo durante dos horas a –5º C y mantenimiento en refrigeración a 2º C. Mediante un programador la cámara desconecta el equipo de frío y de una forma natural comienza lentamente a subir de temperatura hasta 15º C. En este punto la masa se encuentra en 1/3 del volumen de fermentación, posteriormente y mediante una cámara tradicional se van pasando los carros a medida que se van precisando. 2.- Refrigeración todo el tiempo a 4º C, de tal forma que antes de introducir los carros en la cámara de fermentación tradicional hay que atemperar la masa a temperatura ambiente. Para llevar correctamente este procedimiento el tiempo de refrigerado debe ser corto (de 8 a 12 horas). 3.- Otra posible combinación será mantener la cámara a 12º C, aunque el tiempo de mantenimiento es aún más limitado. Cámara para la fermentación global retardada Con este procedimiento pueden elaborarse el día antes aquellas masas con fermentación global (pan gallego, chapata, hogaza, etc.).Así, una vez finalizada la jornada de trabajo se elabora la masa para el día siguiente, se pone en recipientes y se introduce en la cámara,

de tal forma que al día siguiente la masa haya aumentado su volumen dos veces y media con respecto al inicial. La programación de la cámara será la siguiente: – Temperatura de bloqueo: –5º C. – Tiempo de bloqueo: 2 horas. – Temperatura de refrigeración: 0º C. – Tiempo de refrigeración: 8-24 horas. – Rampa de subida: 70%. – Tiempo de fermentación: 6 horas. – Temperatura fermentación: 24º C. – Humedad: 70%.

Por Francisco Tejero En los últimos 10 años la panadería española ha sufrido un cambio importante en cuanto el proceso de fabricación. En la inmensa mayoría de las panaderías utilizan para la elaboración del pan común o barra de flama un equipo completo de panificación, compuesto de amasadora, divisora, boleadora, cámara de reposo y formadora de barras, hecho éste que provoca que el grado de mecanización sea alto, no existiendo diferencia aparente entre el pan elaborado en una panadería artesana y una industrial. El pan común español, denominado barra, pistola o pan de flama, es una barra de entre 210 y 250 g de peso y 40 y 50 cm de larga, que representa el 86% del pan que se consume en nuestro país. Su proceso de panificación, en términos generales, se puede decir que consiste en: • Un amasado intensivo. • División automática. • Boleado. • Reposo de la bola en cámara de reposo entre 10 y 15 minutos. • Formado mecánico. • Fermentación climatizada. • Cocción. El amasado En general el tiempo de amasado es prolongado, convirtiéndose en amasado intensivo, lo que provoca con frecuencia un volumen exagerado en el pan y el cuarteamiento de la corteza. Los tipos de amasadora más empleadas son las denominadas de brazos (sistema Artofex), aunque últimamente están aumentando las de sistema de espiral. Ésta última, a diferencia

de la anterior, otorga un mayor recalentamiento a la masa, escasa oxigenación, falta de fuerza y el aumento de la tenacidad. Como se verá más adelante, equilibrar las masas, el dotarlas de la mayor extensibilidad posible, será un factor indispensable para la obtención de una regularidad constante en la calidad del pan. Por todo ello estamos convencidos y podemos decir que las amasadoras de brazos producen masas más extensibles en comparación con aquellas otras elaboradas en la amasadora espiral. La división volumétrica A diferencia del pan francés, el pan común español o barra de flama, no tiene reposo antes de la división, por lo que la maduración de la masa se hace después de la división. La divisora volumétrica está presente en casi la totalidad de las panaderías españolas. Este hecho obliga a emplear el sistema mixto de panificación, es decir, se utiliza como sistema de siembra en la masa, levadura prensada y masa madre. No se deja reposar la masa antes de la división, lo que contribuye entre otras cosas a que sea necesario aumentar la dosis de levadura y el empleo de mejorantes panarios. La división automática, provoca un aumento de la tenacidad en la masa a medida que se prolonga el tiempo de permanencia de la masa en la tolva de la divisora. El éxito de la división automática está en dividir la masa lo antes posible, cosa que se logra reduciendo el tamaño de las masas. Cuando el tamaño de los amasijos es superior a los límites normales, el tiempo que tarda la masa en ser dividida se prolonga y esto provoca en las últimas piezas, el aumento exagerado de la fuerza y de la tenacidad, y durante el formado se producen roturas en la masa. El boleado Esta operación se hace siempre con la boleadora cónica o con una teja fija sobre una cinta móvil, de cualquier forma el objetivo es redondear el trozo de masa que sale irregular de la divisora. Estamos convencidos que con el paso del tiempo esta operación de boleado desaparecerá, puesto que con los nuevos equipos de panificación, el trozo de masa que sale de la divisora es en forma rectangular y en lugar de reposar la masa una vez dividida de forma esférica, lo hace en forma de barrote de unos 25 cm de largo. En esta condición no cabe duda que la longitud de la barra será mayor, mejorando así los resultados del formado y consiguiendo que la pieza se alargue sin desgarros ni presiones. El reposo Una vez divida la masa, ésta sufre una maduración o reposo para relajarse antes del formado. Por lo general, el panadero dispone de una cámara de bolsas para el reposo de

las bolas. El tamaño de dicha cámara así como la velocidad dará como resultado el tiempo total de recorrido de las bolas en dicha cámara. No está definido qué tiempo es el óptimo de reposo ya que en ello inciden, entre otras cosas, la cantidad de levadura prensada y la consistencia de las masas. La dosificación de levadura prensada incorporada tiene gran importancia en la fuerza y en el equilibrio de las masas. Así cuanta más levadura se añada, más fuerte y tenaz se comportará y, al contrario, a menos cantidad de levadura menos fuerza y más extensible será la masa. Por lo tanto el tiempo de reposo tendrá que estar adaptado a la fuerza con la que se quiera imprimir a las masas. Pocas veces coincide el tiempo de reposo con el óptimo, ya que además de las cuestiones mencionadas anteriormente también hay otras de gran importancia, como la temperatura final del amasado y la consistencia de la masa, que también inciden en su mayor o menor duración. Así pues, cuando la cantidad de levadura es escasa, cuando la masa es blanda y la temperatura interior a 25º C, el tiempo de reposo ha de ser mayor. Y, al contrario, cuando la dosis de levadura es alta, la masa dura y la temperatura elevada, el tiempo de reposo ha de reducirse. Con todo ello podemos dar una explicación a los cambios en la irregularidad de la calidad de unas hornadas a otras. Es frecuente que la dosis de levadura empleada por amasijo vaya variando a lo largo de la jornada, empezando con una dosis alta y reduciéndose poco a poco, para terminar con muy poca levadura. Esto provoca una variación en la fuerza de la masa como consecuencia de la escasa coincidencia del tiempo de reposo con la dosis óptima de levadura. El formado El formado del pan común es siempre en barra. Realizando en la máquina formadora, dicha máquina somete a cierta presión la masa al hacer la torta, y durante el enrollado y estiramiento. Si la masa es resistente al formado, provoca roturas en las estructura del gluten que se manifiesta con un menor volumen en la barra. El formado de la barra es una etapa clave y decisoria en la calidad del pan. El formado mecánico acarrea un aumento de la fuerza y de la tenacidad de la masa en comparación con las masas formadas manualmente. También, si los rodillos de laminado están muy cerrados, la barra se comportará durante la fermentación muy tenaz y de forma redondeada. Si por el contrario el enrollado es más flojo, la masa será más extensible y caída. En aquellas masas blandas y bien gasificadas, el laminado debe efectuarse flojo, y en masas duras con poco reposo, el laminado ha de ser superior. La fermentación La fermentación se desarrolla en cámara climatizada a 30º C y 75% de humedad cuando el horno es de carro o de túnel, si por el contrario el horno es de solera refractaria la

fermentación se hace a temperatura ambiente sobre tableros forrados de tela. La cocción Los hornos rotativos se han impuesto sobre otros tipos para la cocción del pan común, aunque para los panes de mayor tamaño se sigue empleando los hornos de solera. Es muy importante que la fuerza de la masa varíe en función del tipo de horno. Este es un detalle a tener en cuenta ya que si el horno es de solera refractaria la masa ha de ser más floja y extensible en comparación a aquella otra que ha de ser cocida en un horno de carros rotativos, en el que por el contrario la masa ha de ser más fuerte y ligeramente más tenaz. La calidad de la harina Una vez definido el proceso y explicado cuáles son los factores que afectan a la fuerza y al equilibrio de las masas, es más fácil entender cuál debe ser la calidad de harina para la barra de flama elaborada con el proceso mixto de panificación. Definir qué tipo de harina es la más adecuada para elaborar pan común es casi imposible, ya que dependerá del grado de mecanización, de la dosis de levadura empleada, del tiempo de reposo de la bola de masa, de la consistencia, de la temperatura y del tipo de horno. Por lo general, cuando un panadero exige harinas flojas y extensibles, es porque las masas son duras, la dosis de levadura alta o el tamaño de los amasijos es grande. Por el contrario, cuando un panadero prefiere harina de media fuerza para hacer este tipo de pan, podemos intuir que las masas que hace son blandas, o que la dosis de levadura es baja. Por todo ello, se puede deducir que antes de elegir un tipo de harina determinado para el pan común, hay que saber cuál es el grado de mecanización, cuánta levadura se va añadir por amasijo, qué tipo de horno, etc. También hay que tener en cuenta que en épocas calurosas es conveniente bajar la fuerza de la harina, ya que las altas temperaturas inciden en el aumento de la fuerza en la masa. La calidad de la harina en términos alveográficos se puede decir que oscila sobre un W=100 P/L=0,4, cuando la consistencia de la masa es dura, la dosis de levadura alta y el reposo de la bola escaso. Cuando las masas son blandas, la cantidad de levadura baja y el reposo de la bola largo, la calidad de la harina puede llegar hasta W=180 P/L=0,6. PAN COMÚN ESPAÑOL (barra de flama)

MASA Harina de trigo (W=100; P/L=0,4) Agua Sal Masa madre Mejorante Levadura

100.000 g 57 l 2.000 g 20.000 g 600 g 35.000 g

PROCESO Amasado:

8-20 minutos

División:

10-15 minutos

Reposo de las bolas:

10-15 minutos

Formado:

Mecánico

Fermentación:

Temperatura 30º C Humedad 75% Tiempo 90 minutos

Cocción:

Temperatura 220º C Tiempo 25-30 minutos

NOTAS: La temperatura óptima al finalizar el amasado será de 25º C en invierno y de 23º C en verano. Para la formación de las barras, es muy importante apretar los rodillos de la formadora hasta el nivel que permita bien la masa pero sin que se desgarre ésta. El volumen de fermentación ha de ser tres veces el inicial.

EL GLUTEN EN LA PANADERÍA

Por Francisco Tejero

El gluten de trigo vital es un polvo ligeramente amarillento, con un contenido en humedad del 9 a 12 %, que añadido a la harina aumenta el contenido proteico de la misma y sirve además para que ciertos panes especiales con alto contenido en fibra o de centeno, puedan panificarse sin problemas, obteniendo de ellos un volumen aceptable. Del mismo modo, con su adición pueden adecuarse procedimientos tecnológicos de panificación. Cuando mezclamos la harina con el agua y comienza el amasado, el vaivén de la amasadora proporciona una materia elástica denominada masa, la cual proporcionará unas características variables a la calidad de la proteína de la harina. El 80 % de dichas proteínas están formadas por un grupo complejo de proteínas insolubles en agua, en el que dominan la gliadina y la glutenina. Estas dos proteínas, mayoritarias en la harina, son las que durante el amasado forman el gluten, responsable de formar una estructura celular impermeable a los gases. El panadero puede aumentar la fuerza y la calidad de las harinas agregando una cantidad variable de gluten, de entre 1 y 4 kg por cada 100 kg de harina. Obtención del gluten El gluten se obtiene por lavado continuo de la masa, secándola después a temperaturas no muy elevadas (ver Gráfico 1). El amasado es un proceso continuo y automático donde la harina se mezcla con un 80 o 90% de agua, amasándose perfectamente, condición indispensable para la obtención de un buen rendimiento y una buena calidad. En la fase de lavado, la masa se separa del gluten húmedo y de la lechada de almidón. El gluten húmedo se seca por un procedimiento de secado rápido, eliminando así el agua con celeridad y asegurando un gluten seco con una pérdida mínima de vitalidad. El gluten, ya seco, deberá tener una escala determinada de granulación –dependiendo del uso al que se destine variará su granulometría–, y también deberá mantener una vitalidad perfecta. En el proceso se obtiene otro producto, el almidón, gracias a otro complicado método. Las harinas promedio producen alrededor de 15 kg de gluten y 50 kg de almidón. Ventajas del gluten

1.- Aumenta la fuerza y la tolerancia de la masa. Cuando a una harina de W=120, se le añade un 2 % de gluten se puede aumentar la fuerza hasta W=160, esto nos puede dar una idea del alto contenido proteico del gluten. Sin embargo, se debe tener en cuenta que a medida que aumenta la fuerza aumenta también la tenacidad, por lo que puede acarrear problemas en aquellos procesos de fabricación donde la longitud de la barra a formar sea muy larga, debido a las tensiones que ejerce la masa durante el formado. 2.- Aumenta la absorción del agua. Por cada kilo de gluten seco que se añade a la masa hay que añadir un litro y medio de agua, aumentando de esta forma la absorción y el rendimiento del pan. 3.- Mayor volumen del pan. Al mejorar la retención de gas durante la fermentación, su consecuencia es un aumento del volumen del pan. 4.- A mayor cantidad de gluten incorporado permite un porcentaje mayor de harina de centeno o de otros cereales o granos ricos en fibra. 5.- Refuerza las paredes laterales del pan de molde. Uno de los problemas del pan de molde es cuando los laterales de los panes se hunden. Este problema puede ser debido a múltiples causas: no haber cocido el pan el tiempo suficiente, haber tardado mucho tiempo en sacar el pan del molde, o utilizar una harina floja de escaso contenido en proteínas. Cuando se debe a esta última causa se corrige bien empleando una harina de mayor fuerza o bien añadiendo entre 1 y 4 % de gluten. 6.- Que al rebanar el pan de molde no se desmigue al tener mayor resistencia de miga. Aumenta la conservación y la esponjosidad en el pan de este tipo. 7.- En el pan de hamburguesa, y en general en los bollos de alto contenido en grasa, con la adición de gluten, la estructura queda reforzada, impidiendo que la pieza se arrugue una vez cocida. Dónde añadir el gluten Como se ha mencionado el gluten es el responsable de la retención de gas y de la estructura celular de la masa, por lo tanto será necesario añadirlo cuando sea necesario retener gas o cuando queramos reforzar la estructura de la masa. Si lo que queremos es aumentar el porcentaje de proteína de la harina hay que tener en cuenta que por cada 1 % de gluten añadido, la mezcla aumentará un 0,6 % su contenido en proteína; así pues, si tenemos una harina con el 13 % de proteínas y se añade 1 % de gluten, la mezcla se transforma en 13,6 % de contenido proteico. Así pues, se añadirá gluten cuando la harina sea floja, el contenido en grasas y azúcares en la formulación sea elevado y en panes de alto contenido en fibra. Dependiendo del uso al que se destine, la cantidad variará entre 1 y 4 kg de gluten por cada 100 kg de harina.

Cómo añadir el gluten Lo primero que se debe hacer es mezclar el gluten con los ingredientes secos, antes de mezclarlo con el agua. El contacto directo del gluten con los componentes líquidos de la masa provoca la formación de grumos en la masa difíciles de disolver. Se debe modificar la cantidad de agua, añadiendo 1,5 litros por cada kilo de gluten incorporado. Del mismo modo el tiempo de amasado se incrementará progresivamente a medida que aumenta su dosificación. Para dar una idea, cada 2% de gluten añadido se incrementará el tiempo de amasado en un 15%. Este aumento del tiempo de amasado se debe a la necesidad de formar mayor cantidad de gluten proporcionado por el incremento de la proteína adicional. FIGURA 1 / DIAGRAMA DE FABRICACIÓN DEL GLUTEN

Harina+Agua

Amasado

Lavado de la masa

Lechada de almidón

Fabricación de almidón

Secado y molido del gluten

HARINAS ESPECIALES PARA PRODUCTOS DE PANADERÍA, BOLLERÍA Y PASTELERÍA

Por Francisco Tejero

Antes de analizar uno a uno los productos más usuales y las harinas más adecuadas en cada caso, es necesario advertir que estas indicaciones no pueden sino ser sólo orientativas, y será el panadero el que deberá determinar finalmente cuál será la que se adapte mejor a su proceso, teniendo mucho que ver la cantidad de ingredientes (grasas, azúcar, levadura, etc.) y el grado de mecanización del proceso. Harinas para galletas En general, salvo excepciones, las harinas galleteras suelen ser flojas, con poco gluten y muy extensibles. El contenido en proteínas que tienen usualmente es del 8 a 9%, cuando el tipo de galleta a elaborar es quebradiza y semidulce, mientras que para aquellas otras galletas esponjosas y bizcochos o aquellas otras que en su formulación contienen algo de levadura prensada, el porcentaje de proteínas es de entre 9 y 10%. La fabricación de galletas consiste en amasar harina, agua, grasa, azúcar y otros ingredientes. Dejando reposar bastante tiempo la masa para facilitar el laminado: por medio de rodillos se hace gradualmente una lámina fina que se troquela en base a la forma que se desea. Si la harina resulta demasiado fuerte de elasticidad del gluten provocará una contracción de la masa en la laminadora y en el horno, dando por resultado la obtención de piezas muy compactas y a la vez reducidas. También si la harina es muy tenaz repercutirá en el encogimiento y en la reducción del diámetro y en el aumento del espesor. El Gráfico 1 corresponde al de una harina para la fabricación de galletas quebradiza, semidulce del tipo María. Como se puede apreciar es bastante extensible con un valor P de 31, una L del 124, un P/L 0,27 y una W de 86.

GRAFICO 1 / HARINA PARA LA FABRICACIÓN DE GALLETAS

Harinas pasteleras Para elegir la harina ideal para pastelería hay que distinguir entre los tipos de pasteles ya que en la pastelería existen una gran variedad de artículos, de tal manera que para elaborar en condiciones óptimas cada uno de estos productos, es preciso disponer de harinas de las características requeridas en cada caso. • Pastas secas y mantecados. Para la fabricación de dulces compactos y pastas secas en las que se emplea alto contenido en grasa y azúcares, la harina ha de ser bastante floja, puesto que en el caso de que se empleen harinas más fuertes las piezas serían demasiado tenaces y no desarrollarían bien en el horno. El Gráfico 2 representa a la harina ideal para estos tipos de dulces. Un valor W de 70, una P de 45 y una L de 60 y una P/L de 0,75. GRAFICO 2 / HARINA PASTELERA PARA PASTAS SECAS

• Bizcochos. En algunos bizcochos es necesario que resista un cierto grado de fractura y dejarse aplanar en capas o enrrollar sin que llegue a quebrar. Las harinas típicas de bizcochos son aquellas que poseen entre 7,5 y 8,5% de proteínas, de gluten extensible y poco tenaz, por lo tanto una harina galletera o micronizada sería lo ideal.

• Hojaldres .Las masas hojaldradas se caracterizan por contener una elevada cantidad de grasa, y por la facilidad de laminarse. Por tanto la ideal es una harina de media fuerza y bastante extensible. El Gráfico 3 representa la harina ideal para la fabricación de hojaldre, con los siguientes valores: W de 200, una P de 45, una L de 110 y un P/L de 0,40. Para el croissant es necesario que el valor W sea más alto, de alrededor 250. GRAFICO 3 / HARINA PASTELERA PARA HOJALDRE

Harinas micronizadas para magdalenas y masas batidas Una harina micronizada es aquella que se ha triturado nuevamente reduciéndole el tamaño de la partícula. Una harina panificable, normal tiene entre 110 y 180 micras de granulometría, las harinas micronizadas son las que tienen una granulometría entre 40 y 80 micras. Este tipo de harina, al tener reducido el tamaño de la partícula, el granulo queda mucho más hidratado, durante el batido de la masa, y por tanto el desarrollo y la esponjosidad de la magdalena y de todas aquellas masas batidas es mayor en comparación con los productos elaborados con harina normal. Otra gran ventaja es que aumenta el rendimiento, puesto que en el proceso de micronización pierde humedad siendo más seca. Al mismo tiempo la absorción es de 1,5% mayor que la harina normal. El Gráfico 4 es una harina micronizada especial para masas batidas (magdalenas, bizcochos, etc.). Con una W de 115, una P de 42 y una L de 114 y un P/L de 0,41.

GRAFICO 4 / HARINA MICRONIZADA

Harina candeal para panes de masa dura El pan candeal, pan sobado, pan de miga dura, pan de máquina o pan refinado, es el nombre que recibe en distintas regiones aquel pan elaborado a partir de una masa dura. Los ingredientes y sus dosificaciones son las siguientes: harina 100 kg, agua 45 litros, sal 2 kg, masa madre 20 kg, mejorante (según producto) y levadura 2 kg. Su elaboración comprende las siguientes fases: amasado lento, refinado, división, formado, fermentación y cocción. El amasado, aún siendo lento, no es muy prolongado, es durante el refinado o sobado de la masa cuando adquiere sus características plásticas. El tiempo de este trabajo mecánico oscila entre 3 y 5 minutos dependiendo de la fuerza y tenacidad de harina; a mayor fuerza y tenacidad más tiempo habrá que refinar la masa (el refinado produce un aumento de la extensibilidad a medida que la masa va adquiriendo un color blanco). Rápidamente, después del refinado se dividen las piezas a mano o en la divisora de cuchillas, no siendo posible dividirla en la pesadora divisora ya que es una masa demasiado dura para ser dividida en dicha máquina, a no ser que la masa sea más blanda, por lo que perdería dicha cualidad. El reposo de la masa debe ser mínimo, es decir, la pieza debe formarse lo más rápido posible para evitar que la masa gasifique, pues si esto ocurriera durante el formado se rompería o se picaría toda la masa. Por eso, es aconsejable dejar la masa fría entre 22 y 23º C. También haciendo masas más pequeñas que se puedan elaborar antes de que se produzca dicha gasificación. Se recomienda no añadir mucha levadura prensada para evitar las gasificaciones prematuras, o hacer masas pequeñas que se formen rápidamente. El volumen de fermentación no debe ser excesivo para no perder la cualidad principal que caracteriza el pan candeal ―miga con alveolado fino‖. Es muy importante que la temperatura donde se desarrolle la fermentación no sea inferior a 25º C ni superior a 30º C para evitar desprendimientos de la corteza del pan una vez cocido, también la humedad no ha de pasar del 65% para evitar la formación de ampollas en la corteza. De la misma forma si se emplea humedad en la cámara de fermentación, ésta no deberá ser superior a 65%, para evitar que la corteza se cuartee o aparezcan ampollas.

La harina más apropiada para el pan candeal debe tener las siguientes características: Proteínas 11/12%, W=180/220, P/L=0,3/0,6. Número de caída 300 segundos. En este tipo de pan, al no tener ningún reposo previo al formado y para que no exista ningún tipo de relajamiento durante la fermentación, el tipo de harina ideal ha de reunir esas características. El Gráfico 5 muestra una harina tipo candeal. GRAFICO 5 / HARINA CANDEAL

HARINAS ESPECIALES PARA PANES DE MOLDE, INTEGRALES Y BOLLERÍA

Por Francisco Tejero

El consumo de pan de molde ha aumentado considerablemente, y es raro el panadero que no elabora esta especialidad casi a diario. No emplear una harina adecuada para su fabricación es una de las razones por las cuales el pan se hunde lateralmente. La composición de la masa de pan de molde es la siguiente: harina 100 kg, agua 57 litros, sal 2 kg, azúcar 3 kg, leche en polvo 1,5 kg, propionato cálcico 300 g, grasa vegetal 6 kg, mejorantes y emulgentes 1 kg y levadura 4 kg. Como es bien sabido el azúcar y la grasa debilitan las masas, razón principal por lo que hay que emplear harinas de fuerza para compensar este relajamiento. La harina ideal para pan de molde está representada en el Gráfico 1 con un valor W de 330, una P de 83 y una L de 120, P/L de 0,76 y un contenido en proteínas de 12, 5%.

GRAFICO 1 / HARINA PARA PAN DE MOLDE

El pan de molde ha de tener un volumen adecuado en relación al tamaño del molde, la miga resistente y la corteza suave, el alveolado ha de ser pequeño y uniforme; y al cortar el molde no se deben hundir las rebanadas. Para conseguir estas peculiaridades el principal factor es emplear una harina de las características especificadas. Harinas integrales Según la Reglamentación Técnico-Sanitaria española, para la fabricación del pan, la harina integral ―es el producto resultante de la molturación del grano de trigo, maduro, sano y seco, industrialmente limpio, sin la separación de ninguna parte de él‖, es decir, con un grano de extracción del 100 por 100. Para las harinas integrales el contenido de ceniza o material mineral que permite es de entre 1,5 y 2,3% y el contenido en fibra entre el 2 y 3%. La harina integral debe de proceder de trigos de fuerza, para compensar el debilitamiento que ofrece el salvado. Al contener la harina integral íntegramente el salvado y el germen del grano de trigo tiene una gran tendencia al rápido enranciamiento por lo que el almacenamiento, sobre todo en verano, hay que reducirlo considerablemente en relación con la harina blanca. Hay muchos panaderos que utilizan por harinas integrales la mezcla de harina blanca con salvado, que la mayoría de los fabricantes de harinas comercializan como harina integral. La elaboración de pan integral no plantea demasiados problemas siempre y cuando la harina proceda de trigos de fuerza. Los problemas más frecuentes son: – Si la masa se extiende y da síntomas de decaimiento durante la fermentación, es muy probable que la masa esté fría y blanda, o que la harina no procede de trigos de fuerza. – Si durante la fermentación se rompen las piezas, es debido a que la masa ha quedado dura y caliente. – Cuando el pan rompe en el horno es por no haber fermentado el tiempo suficiente.

– Los panes integrales con poco volumen pueden ser debidos a que no se ha amasado el tiempo suficiente. Hay que recordar que a las masas integrales es necesario aumentarlas un 10% de amasado en comparación al pan común. – Si el pan se hunde en el horno es porque se ha pasado de fermentación. Salvado Son muchos los panaderos que elaboran panes con salvado, denominándoles panes integrales. Compran por una harina integral lo que solamente es harina envuelta con salvados. El pan que se le ha añadido salvado se denomina, según la Reglamentación española, pan de salvado que es elaborado con harina a la que se añade salvado en el momento del amasado en una cantidad de 200 g de salvado como mínimo por kilogramo de harina. El salvado que se destina para el pan debe cumplir las especificaciones técnicas que debe reunir el salvado destinado para el consumo humano. Debemos entender entonces por pan integral el que se elabora con harina integral y por pan de salvado aquel que se elabora con harina blanca y salvado. Harina de centeno El centeno es un cereal panificable, el segundo en importancia después del trigo. La harina de centeno puede ser de cualquier grado de extracción. Cuanto mayor sea el grado de extracción más oscura es la harina. Los tipos de harinas más frecuentes de encontrar son de: – 60% de extracción (Harina blanca) – 85% de extracción (Harina algo oscura) – 100% de extracción (Harina integral muy oscura) La Reglamentación Técnico-Sanitaria española define al pan de otro cereal como aquel en el que se han incorporado harinas de otro cereal en una proporción mínima del 51%, y recibe el nombre de pan de este último cereal. Así pues el pan de centeno será aquel que se le haya incorporado un mínimo de 51% de harina de centeno. La calidad panadera de la harina de centeno es inferior a la del trigo. Esta es la principal razón por lo que no se elaboran panes al 100% de centeno.

La actividad enzimática de la harina de centeno es muchísimo mayor que en la harina de trigo, es decir, el contenido en enzimas es superior. Esto provoca frecuentemente que durante la cocción gran parte del almidón se transforme en otros tipos de azúcares que dan como resultado miga húmeda difícil de cocer. El almidón de centeno gelatiniza más rápidamente que el almidón de trigo, es decir, se gelifica a temperatura relativamente baja, (55-65º C), temperaturas a las cuales la actividad de la alfa-amilasa se encuentra al máximo. Si la acción licuante de la amilasa continua demasiado tiempo, el pan de centeno tendrá una miga húmeda y será un pan pesado y de poco volumen. Para corregir este problema, es posible acidular las masas, el descenso de pH en la masa reduce notablemente la actividad enzimática. Para aumentar la acidez basta con añadir masa madre ácida, adicionar un litro de vinagre por 100 kg. de harina o bien añadiendo 3 gramos de ácido cítrico por kilo de harina, o también si se desea con 3 g de ácido láctico por kilo de harina. Para elaborar pan de centeno es frecuente añadir harina de trigo de alto contenido de proteínas, o si por el contrario se quiere elaborar pan de centeno con alto contenido de harina de dicho cereal hay que añadir gluten de trigo en un porcentaje que varíe entre 6 y 10% sobre el peso de la harina. Una buena mezcla destinada a la elaboración de pan de centeno es: 7 kg de harina de centeno, 2 kg de harina de fuerza y 1 kg de gluten. Harina de gran fuerza para bollería Todas las masas de bollería no hojaldradas, en la que su composición contiene altos contenidos de grasas y azúcares, requieren harinas con alto contenido en proteínas. El Gráfico 2 representa una harina ideal para bollería. Con una W de 400, una P de 95, una L de 125, un P/L=0,83 y un contenido en Proteínas de 14,5%. GRAFICO 2 / HARINA DE GRAN FUERZA, ESPECIAL PARA BOLLERÍA

DEFECTOS EN LA HARINA DE TRIGO Por Francisco Tejero A lo largo del año el panadero se enfrenta con cambios en las características en la calidad de la harina, así como con las diferentes temperaturas y humedades ambientales. Estos cambios en las características de las materias primas, así como de la climatología, provocan un exceso o falta de fuerza en las masas, repercutiendo en una irregularidad en la calidad del pan. La mayoría de los fallos o problemas que se le presentan al panadero son originados por deficiencias en el proceso, (tiempos inadecuados de amasado, temperaturas elevadas, falta o exceso de reposos, elevadas dosis de levaduras, consistencia inadecuada, fermentaciones incorrectas, humedades excesivas, etc.) Pero hay fallos que también son de la harina, aunque afortunadamente cada vez estos problemas son más insignificantes debido principalmente a los sofisticados controles que tienen la mayor parte de harineras. Los defectos más frecuentes que tienen las harinas podemos clasificarlos en: • Harinas inadecuadas. – Falta de fuerza. – Exceso de fuerza. • Harinas desequilibradas. – Tenaces. – Extensibles. • Incorrecta actividad enzimática. – Baja actividad enzimática. – Exceso de actividad enzimática. • Harinas con degradación. Harinas inadecuadas Una harina floja no podemos clasificarla como de mala calidad, sino más bien como una harina inadecuada. Recordemos que las harinas flojas son las ideales en la fabricación de galletas, o los procesos rápidos de panificación. Falta de fuerza. Cuando la harina es floja la masa es débil y poco resistente a la presión del gas (poca tolerancia). Las harinas muy flojas tienen por tanto el gluten débil y poroso

dejando escapar parte del gas que se produce durante la fermentación. Exceso de fuerza. Las harinas demasiado fuertes requieren un tratamiento especial que modifique la fuerza final en la masa. Así, por ejemplo, cuando nos encontramos con una harina más fuerte de lo normal, hay que añadir más cantidad de agua, aumentar el tiempo de amasado, reducir la temperatura final del amasado, así como la cantidad de levadura prensada. El pan obtenido con las harinas con demasiado fuerza tienen menos volumen y la corteza tiende a volverse chiclosa, es decir, revenida. Harinas desequilibradas La relación que existe entre la resistencia que ofrece la masa al ser estirada y la capacidad para dejarse convertir en lámina o dejarse estirar, es el término que empleamos para definir el equilibrio de las masas. Por experiencia sabemos que el equilibrio ideal de las harinas estará en función del tipo de pan y sobre todo de la longitud de la barra. De esta forma en las masas duras (pan candeal) la harina ha de ser más tenaz que extensible, por el contrario en las masas blandas (barra de flama larga) la harina ha de ser más extensible que tenaz. El equilibrio de la harina lo conocemos como la Relación P/L. Por ejemplo, podemos decir que para la fabricación de pan candeal y pequeñas piezas de pan de flama (barritas) el P/L ideal es el comprendido entre 0,6 y 0,8 mientras que para la fabricación de pan francés y barras largas realizadas en la formadora el equilibrio ha de ser entre 0,3 y 0,5. Tenaces. Denominamos también masas broncas aquellas que durante el amasado dan la impresión de que nunca llegan a amasarse, desgarrándose durante el mismo. Durante el formado la sobre presión que ejercen los rodillos y lonas de la formadora dañan la masa, incluso a veces se rompe o se pica. También se puede apreciar que durante la fermentación aquellas masas que son demasiado broncas, la hacen de forma redondeada y con poca base de contacto de la barra sobre el tablero o bandejas. Incluso dificulta la expansión de los gases durante la fermentación y primeros minutos de cocción, produciéndose panes redondeados, que llegan a tomar forma arqueada, con una greña escasa y áspera. No cabe duda de que las masas excesivamente tenaces producen este tipo de panes, pero hay que tener en cuenta que hay otros factores que influyen igualmente en el aumento de la tenacidad. Estos pueden ser un tiempo de amasado insuficiente, las masas duras, las altas temperaturas de las masas, las dosis elevadas de levadura prensada, las masas grandes que tardan mucho en ser divididas, el formado demasiado apretado, etc., son todos ellos factores a tener en cuenta para controlar el exceso de tenacidad. Extensibles. Se dice que una masa es demasiado extensible cuando durante la fermentación la barra se desarrolla caída y lateralmente. Es muy frecuente en las harinas débiles o faltas de fuerza que también sean extensibles.

No solamente la harina influye en la extensibilidad de la masa sino que durante el proceso de panificación puede ser modificada. Así una masa superamasada, las masas frías, la falta de reposo, las dosis bajas de levadura prensada, las masas blandas y el formado flojo son todos ellos factores que hacen aumentar la extensibilidad. Incorrecta actividad enzimática Baja actividad. Las harinas españolas son normalmente deficientes en enzimas aamilasa, esto quiere decir que los valores de Índice de Caída son superiores a 300 segundos, cuando lo correcto es el comprendido entre 250 y 300 segundos. Esta deficiencia acarrea la falta de azúcares durante la fermentación, sustratos necesarios para el alimento de la levadura. La falta de azúcares provoca que durante la fermentación ésta se relentice al no estar disponibles dichos azúcares. También cuando la actividad enzimática es deficiente repercute en una menor expansión del pan en el horno, produciéndose panes de menor volumen, miga seca y corteza pálida. Exceso de actividad. Cuando el trigo contiene un grado alto de humedad, hecho que ocurre cuando se moja antes de su recolección, se provoca la germinación. Este fenómeno hace aumentar en exceso el contenido de enzimas a-amilasa lo que provoca que aumente el índice de maltosa, que el gluten sea parcialmente alterado y que disminuya la fuerza y la capacidad de desarrollo de la masa. La mayor repercusión de la influencia de la harina procedente de trigo germinado, ocurre en los primeros minutos de la cocción, lo que da lugar a que se transformen en dextrinas gran cantidad de almidón, licuándose en vez de coagularse. El almidón, que debería ser estructural, se transforma en azúcares, debilitándose la miga y haciéndose pastosa. Como consecuencia de este problema se presentan los siguientes defectos: – – – – – –

Masas blandas, pegajosas y extensibles. Falta de tolerancia. Mucho color en la corteza. Miga húmeda y oscura. Pan revenido. Panes rechonchos y pesados.

Se puede remediar parcialmente el problema cuando el grado de germinación no es muy elevado, haciendo las siguientes correcciones: – – – – –

Masas más duras. Reducir el tiempo de fermentación. Acidificar las masas. Reducir el tamaño de las piezas. Aumentar inicialmente la temperatura del horno.

Harinas con degradación Es frecuente también que las harinas españolas presenten anomalías de degradación, debido principalmente al ataque de un parásito, denominado garrapatillo, al trigo. Este ácaro, que se alimenta del grano de trigo en fase lechosa, es decir, cuando aún no ha granado, es portador de una enzima llamada proteasa. Cuando se moltura un número alto de granos atacados por este hemíptero, puede incluso que la harina panificable deje de serlo. Como prevención ante este problema, está permitido por la Legislación española que el fabricante de harinas pueda aditivarlas con fosfato monocálcico en dosis máximas de 250 gr por 100 Kg de harina. La función del fosfato monocálcico es aumentar la acidez para que de esta forma quede mermada la actuación de dicha enzima. No obstante, esta adición provoca un aumento de la tenacidad que hace difícil la mecanización de dichas masas. También es frecuente mezclar harinas de mayor fuerza para contrarrestar aquellas con degradación, hecho que provoca un exceso de fuerza inicial, repercutiendo negativamente en el formado de las piezas. Cuando existe este problema en un principio no se nota nada anormal en la masa, es ya cuando la pieza está formada y durante la etapa de fermentación cuando comienza a perder fuerza y a dar síntomas de debilidad. Para luchar contra las harinas con degradación el panadero ha de hacer las siguientes modificaciones: – Acidificar las masas. – No elaborar las masas madres con la harina dañada. – Dejar la masa más dura. – Bajar ligeramente la temperatura de la masa. – Reducir la fermentación, añadiendo más levadura. – Añadir fosfato monocálcico en el caso de que no se haya efectuado en la fábrica harinera.

Alveograma correspondiente a una harina muy tenaz. Como se puede apreciar el P/L es elevado, lo que provocará problemas durante el amasado, y al menor estiramiento de la masa, ésta se desgarrará.

Alveograma de una harina bien equilibrada para la producción de pan común en un obrador mecanizado.

Este alveograma corresponde a una harina de P/L

bajo, lo que producirá masas pegajosas, muy extensibles.

EL ÁCIDO ASCÓRBICO EN LAS MASAS FERMENTADAS / Por Francisco Tejero El ácido ascórbico, o vitamina C, es el aditivo más utilizado en la panificación europea, donde se le ha asignado el código E 300. Se presenta como un polvo blanco ligeramente amarillento, casi inodoro, y de gusto ácido. No es frecuente que lo utilice el panadero como producto puro, sino que a veces lo incorpora el harinero, y siempre está presente en los mejorantes comerciales de panificación. En 1935 Jorgensen, científico danés, señala por primera vez el efecto mejorante del ácido ascórbico. Diferentes teorías han ido desarrollándose a lo largo de estos años, hasta concretarse en la generalmente admitida en la actualidad: siendo un agente reductor, se comporta como oxidante. Su utilización ha ido extendiéndose, paralelamente a una fuerte polémica contra los productos de efecto semejante utilizados anteriormente: bromato potásico y persulfato amónico. La adición de ascórbico a la masa no permite, sin embargo, considerar al pan como fuente de vitamina C, ya que ésta se destruye durante la cocción. El ácido ascórbico utilizado como aditivo alimentario es un producto de síntesis obtenido a partir de derivados de la glucosa, que son fermentados por bacterias acéticas, conforme al método desarrollado por Reichstein et al., que puede simplificarse del siguiente modo: D-glucosa ---> D-sorbitol ---> L-sorbosa ---> Ácido ascórbico En la Reglamentación Técnico-Sanitaria española dedicada al pan, se establecía como límite 20 g de ácido ascórbico por cada 100 Kg de harina. Sin embargo, en la reciente Directiva europea de aditivos, de obligado cumplimiento para todos los paises miembros de la UE, el ácido ascórbico puede utilizarse al nivel necesario para el efecto pretendido, lo que se denomina mediante el término quantum satis. Prevalece esta norma frente a la nacional, por lo que, de hecho, ya no existen límites máximos legislados para el harinero, para el fabricante de mejorantes, o para el panadero que desea utilizarlo directamente.

¿Cómo detectarlo en la masa? La presencia de ascórbico en la harina se puede detectar mediante la aparición de unos puntos blancos sobre la superficie de la harina remojada con una solución de ácido metafosfórico, y otra de 2.6 diclorofenol indofenol. • Reactivos: Preparar una solución de 5 g de ácido metafosfórico en 100 ml de agua destilada, y otra de 0,05 g de 2.6 diclorofenol indofenol en 100 ml de agua destilada. • Procedimiento: Una placa Petri de 10 cm de diámetro se llena de harina, que se compactará lo más posible con ayuda de una espátula. Remojar bien uniformemente la superficie con unos 10 ml de la solución de metafosfórico. Hacer lo mismo con la solución de indofenol. Al cabo de unos minutos, si la harina contiene ascórbico, aparecerán unos puntos blancos, más o menos grandes, bien visibles sobre el fondo azul. Acción del ácido ascórbico El uso de ácido ascórbico produce los siguientes efectos sobre la masa y el pan: • Aumenta la tenacidad y la elasticidad de la masa. • Aumenta la capacidad de absorción de agua de la masa. • Mejora el volumen del pan y sus características: – Color de corteza más claro y brillante. – Miga más blanca y de alveolado más uniforme. Todos estos efectos indican claramente que el ascórbico actúa a nivel de la formación de la red proteica –del gluten–, como si fuera un oxidante. Inicialmente este comportamiento no parecía posible ya que precisamente el ácido ascórbico es un conocido antioxidante natural. Años más tarde, se pudo demostrar que el ácido ascórbico, por acción del enzima ascórbico oxidasa y en presencia del oxígeno del aire introducido en la masa durante el amasado, se oxida a ácido dehidroascórbico, que sí es un oxidante. La acción oxidante favorece la unión entre cadenas de proteínas, que por acción de la energía mecánica proporcionada a la masa durante el amasado, van formando una red de gluten más y más fuerte. Este refuerzo de la malla de gluten se traduce primero en una mayor tolerancia de las masas ya que son menos pegajosas y, por tanto, más fácilmente manejables. Además, la malla reforzada de gluten permite una mejor retención de los gases liberados en la fermentación. Parte del dehidroascórbico, una vez agotado el oxígeno presente en la masa, parece que se reduce a ascórbico, lo que produce un leve debilitamiento de la malla proteica al final de la fermentación, lo que facilita una mayor expansión en el horno. La cantidad de ascórbico que debe añadirse para mejorar una harina y la masa que se obtendrá de ella, depende de varios factores, entre los que cabe destacar principalmente el tipo de harina, el tipo de masa y el tipo de amasadora.

La adición de ascórbico se refleja en el alveograma mediante un aumento de la tenacidad (P), un aumento de la fuerza (W), y una reducción de la extensibilidad (L), lo que supone además un aumento de la relación P/L. El equilibrio P/L de las harinas a tratar, condiciona ya inicialmente el nivel de aplicación del ascórbico, mientras que su fuerza establece diferencias en cuanto a la tolerancia al exceso de dosificación. Sobre la masa, se observa, como ya hemos dicho, un aumento de la tenacidad y de la elasticidad. La dosis se ajustará de modo que éstas no resulten excesivas para las elaboraciones deseadas. Por ejemplo, en el caso de piezas pequeñas no será inconveniente un ligero exceso, mientras que en piezas de gran longitud deberá procurarse no superar los mínimos necesarios para evitar problemas en la formación, sobre todo en el estirado. Para los procesos en los que se produce un debilitamiento de la estructura proteica de la masa, con notable pérdida de capacidad de retención de los gases de fermentación, es recomendable la utilización de dosis elevadas: este es el caso de la fermentación controlada, por ejemplo. Como hemos dicho ya, una buena oxigenación de la masa aumenta la eficacia de acción del ascórbico, por lo que la dosis necesaria dependerá del tipo de amasado. Así, en el amasado tradicional con amasadora de brazos, la aireación de la masa es buena, por lo que se obtienen mejores resultados, a la misma dosis, que en los amasados más intensivos. En efecto, en las amasadoras de tipo espiral, como en las aún más intensivas, donde la aireación de la masa es menor que en las de brazos, para obtener los mismos resultados que en estas, se necesitan dosis de ascórbico más altas. La utilización de ácido ascórbico, al favorecer un buen desarrollo de la masa, permite eliminar la prefermentación o fermentación en masa, que tenía el mismo objetivo primario. Esta práctica, si bien ha favorecido la reducción de los tiempos de proceso del pan, ha traído como consecuencia un empobrecimiento del sabor del producto. La notable mejora de la maquinabilidad de las masas que se obtiene con la utilización de ascórbico, lo hace imprescindible en los procesos altamente mecanizados. Manipulación Antes de añadir ácido ascórbico en el amasado, deberá conocerse si la harina ya lo lleva, así como el contenido del mismo en el mejorante utilizado. Para garantizar una correcta dosificación, ya que las cantidades a añadir en cada amasada serán siempre muy pequeñas, conviene hacer previamente una mezcla con un excipiente sólido o líquido. El ácido ascórbico se disuelve bien en agua. Disoluciones de una parte de ácido en tres de agua son estables en torno a 48 horas.

EFECTOS DEL ÁCIDO ASCÓRBICO LA HARINA

EFECTOS DEL ÁCIDO ASCÓRBICO EN EL PAN POR EXCESO

POR FALTA

• Masas muy elásticas, difíciles de formar. Secas

• Masas que se relajan, se pegan

• Masas carentes de extensibilidad, dificultad para su desarrollo en la fermentación y la cocción

• Falta de desarrollo en el horno

• Panes de sección redonda, con cortezas de color pálido

• Panes de sección plana, cortes que no greñan, color de la corteza que tiende a rojizo

LOS EMULSIONANTES EN LA PANIFICACIÓN / Por Francisco Tejero Los emulsionantes juegan un papel clave en el proceso de panificación. En este artículo detallaremos los efectos positivos de los diferentes emulsionantes sobre el volumen, la textura de la corteza, el alveolado de la miga y la conservación del pan. La mecanización e industrialización de la panadería ha hecho imprescindible el empleo de ciertos aditivos: Oxidantes, como el ácido ascórbico, capaz de reforzar la red proteica de la masa; Emulsionantes, como el DATA, que proporcionan mayor tolerancia a la masa; Enzimas, que tienen cada vez más protagonismo, y que han sido una de las claves de los procesos modernos de panificación. El uso de una mezcla de estos tres principios activos es la base

fundamental del mejorante completo que el panadero utiliza de una forma generalizada. Se denominan emulsionantes a las sustancias que favorecen la formación y estabilización de las emulsiones. Una emulsión está compuesta por dos elementos no miscibles: uno de ellos es un producto con afinidad por las materias grasas (lipófilo) y el otro con afinidad por el agua (hidrófilo). La margarina, por ejemplo, es una emulsión de agua en aceite: el agua está dispersada en el interior del aceite. Debido a la repulsión que ejerce una sobre la otra, las dos fases tienen una tendencia natural a separarse: las gotas de agua dispersadas se reagrupan para formar una capa acuosa diferenciada de la capa aceitosa. Los emulsionantes, gracias a la estructura particular de sus moléculas, compuestas de una parte hidrófila y otra lipófila, forman una película resistente en la superficie de las gotitas dispersadas y evitan así su combinación; de esta forma los emulsionantes sirven de ligazón entre las dos fases de la emulsión. Este comportamiento es mucho más complejo cuando se añaden a la masa panaria. En ésta existen varias interfases correspondientes a sistemas mucho más complejos a los citados. De modo simplificado, y para caracterizar el comportamiento de cada uno de los diferentes emulsionantes, suelen separarse éstos en dos grandes categorías que responden a las denominaciones de acondicionadores de la masa y ablandadores de la miga. Acondicionadores de la masa La acción principal de estos emulsionantes es la de reforzar la masa, haciéndola más tolerante a todos los esfuerzos a que se la somete durante su paso por las máquinas, así como en los transportes, transferencias, etc., hasta su llegada final al proceso de horneado. Al mejorar el comportamiento de la masa, favorecen una mejor retención de gas, que se hace patente sobre todo en la entrada al horno. Como consecuencia, se obtienen productos de mayor volumen, con miga más fina y uniforme. Ablandadores de miga En los panes de molde, la suavidad y flexibilidad de la miga, que caracterizan la frescura del producto, se ven favorecidas por algunos emulsionantes. El deterioro de estas cualidades, se ha relacionado con la retrogradación del almidón. Este fenómeno que se produce desde la salida del horno, se debe a la recristalización de la amilosa, la fracción de cadena lineal que sale al exterior desde los gránulos del almidón durante la cocción. La reacción de algunos emulsionantes con la amilosa, impide a ésta una recristalización rápida. Cada uno de los emulsionantes pueden caracterizarse por su mayor o menor intensidad en su comportamiento como acondicionador de la masa y como ablandador de la miga. La elección de uno o varios tipos deberá permitir obtener los efectos deseados para el producto y proceso considerados.

Efectos de los emulsionantes • Mejora de las propiedades físicas de los productos cocidos. Para todos ellos, se observa siempre una mejora del volumen del producto, que se explica por: – Una mejora en la captación de aire durante el amasado. – Un refuerzo de la malla de gluten que permite retener mejor los gases de la fermentación. – Un retardo en la gelificación, prolongando el tiempo en que el pastón se mantiene deformable y favoreciendo su expansión. Además de la mejora del volumen, se obtienen migas más flexibles, con alveolados más finos y uniformes. Como consecuencia de su mayor tolerancia, se reducen los problemas derivados de la fatiga de la masa en su transformación por las máquinas, tanto más frecuentes cuanto más flojas sean las harinas, y más cortos los procesos, lo que se encuentra con frecuencia en nuestras panaderías. • Mantenimiento de la frescura del producto. El concepto de frescura del pan depende del tipo de producto considerado, y difiere, por tanto, de un país a otro. Para unos, frescura significa mantener la corteza crujiente, por ejemplo, en el pan de flama en España o en la baguette en Francia. Para otros, como en Inglaterra y en Estados Unidos, en los panes de molde y en los panecillos de hamburguesa o de frankfurt, la frescura se aprecia por la flexibilidad y elasticidad de la corteza y de la miga. En todos los casos, se aprecia positivamente el mantenimiento de la humedad característica de la corteza y miga de cada producto. Sobre los parámetros de frescura, el tiempo actúa en su contra desde la salida del horno. La pérdida parcial de flexibilidad se asocia con el fenómeno ya comentado de la retrogradación del almidón. Al retardarse este fenómeno que da rigidez a la miga, puede mantenerse su flexibilidad por más tiempo. No todos los emulsionantes son capaces de retener la migración de humedad del producto, lo que debe tenerse en cuenta, sobre todo en determinados productos, como los precocidos, donde la retención de humedad es un parámetro clave de la calidad final de esas elaboraciones. Emulsionantes más utilizados • La lecitina. Es el primer emulsionante que se utilizó en panadería, y aún sigue siendo el más extendido, aunque no sea así en España. Es un coproducto obtenido en la extracción y refinado del aceite de soja. Es la denominada goma que se extrae en el proceso de desgomado del refinado del aceite. Esta goma se trata y purifica para dar varios productos comerciales. Las lecitinas utilizadas en panadería se presentan comercialmente en forma fluida, de color oscuro y aspecto pastoso, y en polvo, de aspecto graso y color amarillento.

Sus propiedades como emulsionante, humectante y antioxidante, tienen aplicación en panadería, mejorando la tolerancia al amasado, favoreciendo la retención de gas, mejorando la dispersión de otros emulsionantes y de las grasas en fórmulas ricas, evitando la oxidación excesiva de las masas. Su empleo está indicado en procesos no intensivos, procesos artesanos de fabricación lenta, y los industriales de fermentación prolongada, como en pan francés, precocido, chapata,... No deteriora al aroma y el sabor del producto acabado, y mantiene una coloración crema de la miga, muy natural. • Mono y Diglicéridos de los ácidos grasos (E-471). Su capacidad para estabilizar las emulsiones se aplica en la elaboración de margarinas, mezclas de grasas emulsionadas (shortenings) y batidos de pastelería. Su fabricación se basa en el calentamiento de grasas de animales o vegetales ricas en triglicéridos, en presencia de un exceso de glicerol. De éstos, los monoglicéridos destilados, que se comercializan en pasta, polvo y perlas, se emplean en panadería por su notorio efecto retardante del endurecimiento. La dosificación recomendada es de 2 a 5 g/kilo de harina. • DATA E-472e. Los ésteres de mono y diglicéridos de los ácidos grasos con el ácido diacetiltartárico, conocidos por DATA, se obtienen a partir de grasas comestibles, al destilar monoglicéridos con el anhídrido de ácido diacetiltartárico. Suele presentarse como un polvo fino, de color blanco o marfil y de aspecto graso. La riqueza en éster varía de unos tipos a otros. Su eficacia está relacionada con su punto de fusión: a menor punto de fusión, mayor eficacia. En los países cálidos, no puede comercializarse el producto puro, y se le añaden antiapelmazantes, como el carbonato cálcico. El apelmazamiento se intensifica con la humedad y la presión. La función especial de este emulsionante es de reforzar y acondicionar la masa produciendo mayor fuerza y capacidad de retención de gas. También tiene alguna característica de suavizante de la miga. La dosis recomendada como reforzador y acondicionador es de 3-6 g/kilo de harina. • Los lactilatos (E-481 y E-482). Los lactilatos se fabrican por esterificación del ácido esteárico con el ácido láctico, y posterior neutralización con sosa o carbonato cálcico. – E-481.- El estearoil-2-lactilato sódico es un buen reforzador de masa y a la vez un suavizador de la miga. – E-482.- El estearoil-2-lactilato cálcico, es un buen acondicionador de masa, aumentando la tolerancia de la masa en el enmoldado, y en los trasportes de los moldes hasta la

fijación de la estructura. Favorece la actividad fermentativa, mejorando la tolerancia. También tiene efecto ablandador de miga. Se comercializan en forma de polvo, y la dosis recomendada es de 0,2 a 0,5 por ciento sobre harina. En resumen, podemos decir que una buena elección de emulsionante o la mezcla de estos darán un resultado positivo en el pan. La lecitina es un emulsionante indicado para aquellos panes de corteza gruesa, elaborados artesanalmente a los que se quiere potenciar el aroma y el sabor. La interacción de emulsionante (especialmente monoglicéridos) reducirá la velocidad de endurecimiento al impedir la cristalización de la fracción de amilopeptina. Para los productos suaves como el pan de molde, donde no se pide la cualidad crujiente, los emulsionantes preferentes serán los lactilatos en vez de DATA. En la mezcla de DATA con monoglicéridos destilados, el DATA dará volumen y la cualidad crujiente, y el monoglicerido dará suavidad. TABLA 1 / EFECTO DE LOS EMULSIONANTES EN LAS DIFERENTES ETAPAS DE LA PANIFICACIÓN

AMASADO, PREPARACION DE LAS PIEZAS • Retienen más aire en las masas • Facilitan la dispersión de las grasas • Reducen la cantidad grasa a añadir en algunas elaboraciones • Reducen el tiempo de amasado • Mejoran la tolerancia al amasado • Mejoran la maquinabilidad • Aumenta la fuerza y la extensibilidad • Producen masas más secas FERMENTACIÓN • Aumentan la retención de gas • Permiten reducir el tiempo de fermentación • Aumentan la tolerancia a la fermentación • Evitan el hundimiento de las masas HORNEADO • Aumenta el volumen • Mejora la textura • Miga de alveolado más fino • Disminuye la pérdida de agua • Evitan la caída del pan en el horno COMERCIALIZACIÓN • Mantiene el pan tierno más tiempo • Prolonga la flexibilidad de la corteza y miga

TABLA 2 / EMULSIONANTES MÁS UTILIZADOS EN PANADERÍA Nº Unión Europea E-322

E-472e

Descripción Química Lecitina

Monoglicérido esterificado con ácido diacetil tartárico (DATA)

Dosis Recomendada 0,2%-0,5% sobre la harina

0,2%-0,5% sobre la harina

E-471

Monoglicérido destilado 0,2%-0,5%

0,2%-0,5% sobre la harina

E-481

Estearoil-2láctilato sódico

0,2%-0,5% sobre la harina

E-482

Estearoil-2láctilato cálcico

0,2%-0,5% sobre la harina

Acción • Facilita la mezcla de los demás ingredientes • Refuerza el gluten • Reduce el amasado • Masas más secas • Aumenta la fuerza y extensibilidad de la masa • Reduce el amasado • Facilita la mecanización • Mejora la estructura y el volumen del pan • En el pan de molde refuerza las paredes laterales • Retiene aire en las masas batidas • Mantiene el pan tierno • Reduce el alveolado • Ablanda la miga • Aumenta la flexibilidad • Aumenta el volumen • Ablanda la miga • Mantiene el pan tierno más tiempo • Aumenta la fuerza y la extensibilidad de la masa • Ablanda la miga • Mantiene el pan tierno más tiempo • Refuerza las paredeslaterales en el pan de molde • Aumenta la flexibilidad • Aumenta la recuperación a la prueba del apretón demano

LOS ENZIMAS EN LA PANIFICACIÓN /Por Francisco Tejero Los enzimas son proteínas que actúan como catalizadores de las diferentes reacciones bioquímicas que constituyen el metabolismo de los seres vivos. Para que se produzca una determinada reacción, es necesaria la presencia de un determinado enzima, y la mayor o menor cantidad de éste suele modificar la velocidad de la reacción controlada. En este artículo, nuestro colaborador analiza los enzimas que se utilizan en la actualidad en la panificación. Los enzimas que nos resultan de interés entre los propios de los cereales son las amilasas, proteasas, hemicelulasas y lipasas. Tanto los contenidos en la harina como los adicionados en el molino o en la panadería, actúan en las diferentes partes del proceso de panificación. Su presencia en cantidades superiores o inferiores a las necesarias, afectará a la calidad del producto final, tanto a su volumen y aspecto, como a su conservación. La concentración natural de estos enzimas en los cereales panificables depende en gran medida de las condiciones climatológicas durante las últimas fases del cultivo del trigo. Si madurado el grano, éste estuvo expuesto a un ambiente húmedo, se produce su germinación. En este momento se produce una activación general de las enzimas amilásicas, que pueden aparecer en exceso en la harina resultante de la molienda de ese trigo. Si por el contrario, la maduración y recolección del trigo se realizó en clima seco, el contenido de enzimas puede llegar a ser insuficiente. Por esta razón, para resolver esta insuficiencia enzimática, es necesario añadirlos a la harina o a la masa. Actualmente, la mayor parte de los enzimas producidos industrialmente para su utilización en los procesos de panificación, se producen mediante fermentaciones de microorganismos seleccionados. Antes, la falta de amilasas se corregía habitualmente mediante la adición de malta, que no es más que el producto de la germinación controlada del trigo o de la cebada, según su destino para la fabricación de pan o cerveza, respectivamente. Amilasas El almidón se compone de dos tipos de moléculas de estructura diferente : la amilosa, que está formada por unidades de glucosa que forman cadenas lineales, y de amilopectina, cuyas cadenas de unidades de glucosa están ramificadas. La producción de azúcares fermentables para la levadura se realiza mediante rotura de estas cadenas de moléculas de glucosa por acción de las amilasas, lo que se denomina hidrólisis enzimática. La eficacia de este proceso depende de la temperatura y del grado de hidratación del almidón. Su máximo se alcanza cuando se gelifica el almidón, en los inicios de la cocción.

Las amilasas presentes en la harina al inicio del amasado comienzan su actividad en el momento en que se añade el agua. El almidón roto durante la molturación del grano de trigo es más rápidamente hidratado, y por tanto, más fácilmente atacable por las enzimas. Estas, actúan en acción combinada: la alfa amilasa va cortando las cadenas lineales en fracciones de menor longitud, llamadas dextrinas, mientras que la beta amilasa va cortando las cadenas en moléculas de maltosa, formada por dos unidades de glucosa. El contenido en dextrinas parece tener un efecto importante en la capacidad de retención de agua y en la consistencia de la masa; si la harina procede de trigo germinado se produce una excesiva dextrinación y las masas resultan blandas y pegajosas. Como el contenido en beta amilasa del trigo es generalmente suficiente para la actividad requerida en la fermentación, sólo se controla el contenido de alfa amilasa de las harinas antes de su utilización. Para conocer el nivel de actividad alfa-amilásica se emplean dos técnicas de análisis: el Número de Caída, cuyos niveles normales están comprendidos entre 250-300 segundos y el Amilograma, que debe estar comprendido entre 400-600 U.B. Durante la fermentación, continúa la acción de las amilasas, y en el momento de introducir el pan en el horno aumenta la actividad hasta el momento en que la temperatura interna de la masa alcanza los límites térmicos de inactivación. Dependiendo del tamaño de las elaboraciones así como de la temperatura del horno, después de unos 10 minutos aproximadamente, las enzimas de la levadura se desactivan y la célula muere. A medida que aumenta la temperatura de la masa en el horno (650 C), comienza a producirse la gelatinización con lo cual, el almidón se hincha y forma un gel más o menos rígido, en función de la cantidad de alfa-amilasas presentes, y de su origen. De estos dos factores dependerá el tiempo durante el que se sigue produciendo dextrinización en la masa, en la miga en formación. No obstante, una acción excesivamente prolongada aumenta el volumen del pan con riesgo de derrumbamiento de su estructura, y el resultado de una miga pegajosa, por el contrario, una rápida estabilización de la miga dará un volumen escaso. Cuando el contenido de amilasas, especialmente de alfa-amilasa, es correcto, se obtiene una influencia positiva no solamente en el volumen del pan, sino también en su conservación, produciéndose un efecto de ralentización de la retrogradación del almidón. Tipos de amilasas Las alfa-amilasas pueden obtenerse a partir de hongos o de bacterias. • Amilasa de origen fúngico. Se producen por fermentación de una cepa del hongo Aspergillus niger, y es la más utilizada en la fabricación del pan, como alternativa a la harina de malta. Ello es debido al hecho, entre otros, de que la alfa-amilasa fúngica tiene una mayor tolerancia a la sobredosificación que la de origen cereal, lo que se basa en su desactivación durante la primera fase de la cocción (60-65º C), por lo que no existe el riesgo de que se produzca exceso de dextrinas, lo cual produciría migas pegajosas.

La actividad de las alfa-amilasas de origen fúngico comerciales se mide en dos unidades: – FAU (Unidad Fungal Amilasa), que es la cantidad que dextrinizará una solución estándar de almidón a una velocidad de 1 g/hora a 400 C. – SKB que mide la capacidad de la enzima para degradar una solución de almidón puro, a un pH de 4,6, durante 60 minutos a 300 C. La relación entre las FAU y las SKB, es que 1.000 FAU/g aproximadamente equivalen a 10.000 SKB/g. Las amilasas de origen fúngico utilizadas en la panadería tienen una actividad variada que va desde baja actividad 2.500 SKB/g hasta alta actividad 50.000 SKB/g. • La alfa-amilasa Bacteriana. Se produce a partir de la bacteria Bacillus subtilis, y es muy resistente al calor por lo que a temperaturas de 70 a 90º C alcanza su máxima velocidad de reacción. El efecto secundario típico de la amilasa bacteriana es una disminución de la viscosidad del engrudo del almidón. • La alfa-amilasa de origen cereal (harina de malta). Su elaboración consiste en la germinación del trigo para que se movilicen las alfa-amilasas naturales del grano. Hasta la década pasada los mejorantes completos de panificación se formulaban con este tipo de amilasas. Estas amilasas se inactivan a 75º C, por lo que en una harina con elevada actividad enzimática o en el caso de una sobredosificación, esta mayor estabilidad al calor puede ocasionar los mismos problemas que las harinas procedentes de trigo germinado. • La Amiloglucosidasa. También denominada Glucoamilasa se obtiene también de un hongo, el Aspergillus rhizopus, y actúa sobre las dextrinas produciendo glucosa , lo que se traduce en una aceleración de la fermentación. Pentosanasas Estos enzimas actúan sobre las pentosanas que son unos polisacáridos distintos al almidón. Esta reacción de hidrólisis aumenta la absorción de agua en la masa, aumentando la tenacidad y disminuyendo ligeramente la extensibilidad. Los preparados enzimáticos de pentosanasas se añaden con el propósito de frenar el envejecimiento rápido del pan. Se ha podido observar que retardan la velocidad de retrogradación del almidón. Al mismo tiempo, dichos enzimas retienen agua durante la cocción y posteriormente este agua puede ser suministrada gradualmente al almidón, lo que permite mantener más tiempo el pan tierno. Estudios recientes sobre la aplicación de preparados enzimáticos con pentosanasas en el pan precocido han tenido un efecto positivo. Por experiencia podemos decir que los mejorantes completos indicados para el pan precocido son los que no contienen DATA, que es sustituido por lecitina de soja. La presencia de pentosanasas hace que se acelere la

formación de la miga, consiguiendo una pronta firmeza en su estructura, pudiéndose de este modo reducir el período de precocción. Proteasas La utilización de enzimas proteolíticas en la fabricación del pan no es de uso corriente en España, debido a que las harinas son flojas y extensibles y, en muchos casos la harina ya es portadora de dichas enzimas provenientes del ataque del garrapatillo en el trigo. Las proteasas de origen fúngico son menos agresivas que las de origen bacteriano y se emplean en las masas fermentadas, exclusivamente cuando son muy fuertes y tenaces, y en la fabricación de magdalenas, bizcochos y plum-cakes. En la fabricación de galletas y barquillos se utilizan proteasas bacterianas. En estos casos su efecto se traduce en un debilitamiento del gluten, lo que favorece el laminado de la masa y su expansión sin deformación durante la cocción. La degradación del gluten ayuda a la obtención de galletas más crujientes. En la fabricación de barquillos la viscosidad o fluidez de la masa aumenta con la adicción de proteasas bacterianas, que ayudan a la evaporación del agua, lo que repercute en una mayor productividad y una menor fragilidad. Lipoxigenasas La harina de soja activa es el principal portador del enzima lipoxigenasa. En la fabricación de pan de molde y pan de hamburguesas y, en general, en aquellos panes que se desee potenciar la blancura de la miga está recomendado el uso de entre 5 y 10 g/kilo de harina de soja activa. El efecto de la lipoxigenasa sobre el ácido linoleico, es la formación de hidroxiperóxidos, que producen una oxidación acoplada de sustancias lipófilas, como los pigmentos carotenoides. Esta oxidación ocurre durante la etapa de amasado y da lugar a una miga más blanca y brillante, al mismo tiempo que aumenta el volumen del pan y que su sabor es más insípido. Se puede conseguir también este efecto oxidante con una dosificación alta de ácido ascórbico pero resultaría una masa tenaz difícil de mecanizar. Con la adicción de harina de soja activa se puede potenciar el efecto oxidante sin modificar el equilibrio de la harina. Lactasa El azúcar de la leche y sus productos derivados se denomina lactosa, y es un disacárido, es decir, está formada por dos azúcares simples; la glucosa, que es fermentada por la levadura, y la galactosa, que no es fermentada y tiene poco poder edulcorante. La lactosa puede ser hidrolizada a estos tipos de azúcares mencionados por medio de una enzima denominada lactasa. Este fenómeno de degradación del azúcar de la leche produce un aumento en la velocidad de fermentación y contribuye a la coloración del pan.

En la fabricación de pan de molde y de hamburguesa, el uso de leche en polvo o suero potenciará el color de la corteza, disminuyendo el tiempo de cocción y manteniendo el máximo de humedad. Glucosa-oxidasa Este enzima, en presencia de agua y oxígeno, cataliza la oxidación de la glucosa a ácido glucónico y peróxido de hidrógeno. Esta transformación favorece la oxidación de las proteínas, aumentando la tenacidad del gluten, y reduciendo su extensibilidad. Su efecto es como el del ácido ascórbico: incrementa la retención de gas y aumenta el volumen del pan. TABLA 1 / ACTIVIDAD ALFA-AMILASA DE LA HARINA PARÁMETRO

NÚMERO DE CAÍDA AMILOGRAMA U.B.

ACTIVIDAD MUCHA

NORMAL

POCA

150

250 - 300

370

100

400 - 600

800

ACTIVIDAD ALFA-AMILASA FRENTE A LA TEMPERATURA

TABLA 2 / GRUPOS DE ENZIMAS Componentes de la harina

Tipo de enzima

Reacciones catalizadoras

Mejora

Almidón

Amilasas de la harina de malta Amilasa fúnica Amilasa bacteriana

Desintegración del almidón en:

Características de la masa: Volumen Porosidad Color de la corteza

Amiloglucosidasa

Aroma

Conservación Superficie crujiente

Celulasas

Desintegración de la celulosa Apertura de las estructuras

Características de la masa: Volumen Elasticidad de la miga

Hemicelulasas

Desintegración de hemicelulosas

Volumen Conservación

Otros polisacáridos

Azúcares Dextrinas

Estabilidad de fermentación

Proteínas

Lípidos

Pentosanasas

Desintegración de pentosanas

Normalización de las harinas

Proteasas Proteasas fúngicas

Aflojan la estrctura del gluten

Características de la masa: Ablandamiento de la estructura del gluten

Proteasas bacterianas

Acortan las cadenas proteicas hasta la eliminación del gluten

Calidad de la bollería y pastelería

Lipoxigenasas (mediante harina de soja sin desgrasar y sin tostar)

Oxidación de carotenoides Formación de peróxidos

Blanqueado de la miga Mejora del gluten

TERMOCINÉTICA INTERNA DEL PAN A 2,5 CM Superficie (curva 1). Centro del pan (curva 2)

S=Inicio gelatina Y=Destrucción levadura Ba=Zona inactiva amilasa bacteriana Ca=Inactividad amilasa cereal Fa=Inactividad amilasa fúngica Cb=Inactividad beta amilasa cereal LOS MEJORANTES EN PANIFICACIÓN / ENGLISH VERSION

Por Francisco Tejero

El uso de aditivos es un hecho generalizado en la industria panadera. Bajo la denominación común de mejorantes, el panadero aporta a la masa mezclas de aditivos autorizados que le suministran las compañías comerciales especializadas. Aparte de la dosificación recomendada y de la composición cualitativa impresas en los envases, poca más información obtiene el usuario que le pudiera permitir discriminar entre la gran cantidad de gamas en oferta. Los violentos cambios introducidos en el sistema de panificación tradicional, tanto por la mecanización como por el acortamiento de los procesos, hacen necesario contar con estos aliados. Con los mejorantes, se pueden paliar los efectos del amasado cada vez más intenso, más rápido, de la tan agresiva división automática, de la reducción de las fermentaciones y reposos, de los nuevos formatos comerciales, con piezas cada vez más largas y finas, del desplazamiento de los hornos de solera por los de aire forzado o rotativos. A grandes rasgos, podemos decir que la función que cumplen los mejorantes es la de reforzar las características de la harina, para que la masa resultante pueda ser manipulada en un proceso mecanizado. Así, la masa tendrá una buena capacidad de producción y retención de gas. Estas características, que son la esencia de la panificación, no deben alterarse como consecuencia de los esfuerzos a que se somete a los pastones de masa, a lo largo del rápido tren de laboreo. Para que éstos mantengan una buena estabilidad, a la par que un buen desarrollo, la aportación de un mejorante es una contribución valiosa. La consecuencia final sobre el producto, cuando se han utilizado el tipo y la dosis adecuados es un mayor desarrollo de la pieza, mayor suavidad de la miga, buen color y brillo de la corteza, que cruje suavemente sin desprenderse. Como todas las herramientas tecnológicas, pueden ser utilizadas incorrectamente. Un buen conocimiento de la composición de estos productos, así como de la función que cumplen en el proceso, puede aclarar el enorme error que supone su dosificación en exceso, lo que es relativamente frecuente.

Composición Los mejorantes comerciales, habitualmente, son una mezcla de tres tipos de materias activas fundamentales: agentes oxidantes, emulsionantes y enzimas. Además, pueden ir otras sustancias de acompañamiento, sean harinas de leguminosas, gluten o gasificantes, cuya función es la de acomodar los mecanismos de actuación fundamentales, a usos más específicos. Siempre existirá un excipiente, la materia que permite la mezcla de los diferentes ingredientes y la dosificación posterior de los productos: harina de trigo, carbonato cálcico y otros. Tipos de mejorantes El tipo de emulsionante utilizado en su formulación, permite dividir los mejorantes comerciales de panificación en dos grandes familias: los mejorantes con Lecitina, y los que contienen Ésteres del ácido diacetil tartárico, o DATA. La diferente naturaleza y propiedades de estos emulsionantes condiciona también la presentación y aplicación de los productos que los contienen. La dosificación recomendada por el fabricante está establecida para dar un resultado satisfactorio en las condiciones de trabajo habituales, sin sobrepasar las limitaciones legales vigentes para las diferentes materias activas. Cada panadero, naturalmente ajusta la dosificación a sus necesidades particulares. En todos los casos, el mejorante se incorpora en el inicio del amasado, ya que sus componentes comienzan a actuar desde la formación de la masa. Funciones • Agente oxidante. El ácido ascórbico es un reconocido y ampliamente utilizado antioxidante alimentario que, gracias a la transformación que sufre en la masa panaria, juega el papel de agente oxidante en todos los mejorantes comerciales. La Reglamentación Técnico Sanitaria de aplicación en Panadería, establece una dosificación límite de 20 g/100 kg de harina. La dosis óptima necesaria está en función del tipo de pan a elaborar, del proceso a seguir y de la calidad de la harina. Las dosis aportadas por los mejorantes comerciales suelen oscilar entre 8 y 12 g/100 kg de harina. Durante el amasado, se transforma en ácido dehidroascórbico, que tiene propiedades oxidantes. El mecanismo de esta transformación sigue siendo materia de estudio, pero parece catalizado por trazas de algunos metales y una o dos enzimas presentes en la harina. Su acción requiere la presencia de oxígeno, por lo que su actividad oxidante principal se desarrolla durante el amasado. Su utilización permite un reforzamiento de la tenacidad y de la elasticidad del gluten, lo que se traduce en los efectos siguientes: – Reduce el tiempo de amasado. – Aumenta la absorción de agua.

– – – –

Permite suprimir la prefermentación. Mejora la tolerancia de la masa a los impactos mecánicos durante el proceso. Mejora la tolerancia en la fermentación. Blanquea más la masa.

Como consecuencia, las piezas cocidas presentan: – Una corteza más clara y brillante. – Una miga más blanca. – Mayor volumen. – Sabor más pobre. • Los emulsionantes. Como hemos mencionado más arriba, la lecitina y el DATA, son los emulsionantes principalmente utilizados, pudiendo llevar asociados otros complementarios. La lecitina (E-322) es una mezcla compleja de fosfolípidos naturales, extraídos actualmente de la soja. Su dosificación viene limitada por la Reglamentación TécnicoSanitaria (RTS) en un máximo de 2 g/kg de harina para el pan común, y 4 g/kg de harina para el pan especial. COMPORTAMIENTO DE LA AMILASA Origen

Harina de Malta Fúngico

pH óptimo

4,7-5,4

Temperatura 80ºC de inactivación

4,2-5,8 60ºC

La presentación física comercial, como materia prima para la industria fabricante de mejorantes, es en forma líquida, con alta viscosidad, por lo que debe calentarse para su manipulación. Se incorpora al mejorante mediante su dispersión en el resto de ingredientes secos. Los Esteres mono y diglicéridos del ácido tartárico con los ácidos grasos alimenticios (E472e), se obtienen por reacción de fracciones de grasas animales refinadas obtenidas por destilación, con el ácido diacetil-tartárico. La RTS limita su utilización tanto para pan común como especial, a 3 g/kg de harina. Comercialmente, se encuentran en escamas, en polvo, e incluso en líquido, formas todas utilizadas por los productores de mejorantes. La acción de los emulsionantes sobre la masa también está ligada a la mejora de las propiedades del gluten, aunque los mecanismos bioquímicos son diferentes a los del ácido ascórbico.

Tanto la lecitina como el DATA, presentan efectos principales semejantes en la masa: – Mejora notable del comportamiento de la masa a su paso por las diferentes máquinas de proceso, lo que se ha dado en llamar ―maquinabilidad‖. – Mayor retención de gas, lo que se traduce en una mejor tolerancia en la fermentación, y en un impulso en el horno mucho más vigoroso. Difieren en un aspecto particular: – La lecitina contribuye a mantener el pan tierno durante más tiempo. – El DATA tiende a resecar más el producto, efecto que se ve potenciado en las harinas muy flojas y en las fermentaciones muy cortas. Los productos terminados presentan: – Mayor volumen, especialmente en los elaborados con DATA. – Corteza más fina y uniforme. – A igualdad de tiempo de fermentación, presentan una estructura más uniforme, con una miga más suave, de poro más fino. De modo simple, diremos que la acción de la lecitina es más moderada, por lo que está más indicada en los procesos más largos. En éstos, tanto la mejor calidad de la harina empleada, como los efectos positivos de una fermentación más prolongada, hacen innecesario el empleo de emulsionantes más enérgicos. Para procesos cortos, y para productos que requieren un volumen muy pronunciado, el DATA dará un resultado perfecto. Los mejorantes con DATA se presentan en forma más concentrada que los de lecitina. Así los primeros suelen dosificarse entre 3 y 6 g/kg de harina, mientras que los últimos se emplean entre 8 y 10 g/kg de harina. La utilización de mejorantes muy concentrados presenta el riesgo de su dosificación en exceso, lo que siempre tiene efectos negativos en la calidad del producto, aunque no sean dramáticos, además del gasto innecesario que se realiza. • Los enzimas. Las variaciones en el contenido de alfa-amilasa de las harinas, repercuten en las características y en la regularidad del pan. La cantidad de estas enzimas naturalmente presentes en la harina dependen de las condiciones de cultivo del trigo. En España, generalmente es baja, e insuficiente. EL POR QUÉ DE SU UTILIZACIÓN • Permiten adaptar las harinas a los procesos actuales, altamente mecanizados, independientemente del tipo de panadería. • Mejoran la regularidad de las fabricaciones, amortiguando las variaciones de las harinas o de las condiciones del proceso.

• Garantizan el desarrollo de una malla de gluten resistente y que permite retener la abundante y rápida producción de gas que genera la suplementación con amilasas. • Se obtiene productos de mayor volumen y finura, más ligeros, conforme demanda el consumidor. Es más perjudicial el exceso que se produce cuando las condiciones meteorológicas en el momento de la recolección son las opuestas a las habituales. Si el grano maduro se moja antes de ser recolectado, se inicia su germinación en la propia espiga. Comienzan a movilizarse las enzimas necesarias para que el embrión pueda disponer de los nutrientes almacenados en la almendra harinosa del grano, llegándose a actividades enzimáticas tan elevadas que perjudican tanto a la masa como al producto final. La suplementación necesaria de alfa-amilasas en las harinas se viene haciendo de antiguo. Tradicionalmente se añadían harinas de malta, obtenidas de la germinación controlada de granos de trigo, tostados y molidos. La cantidad y calidad de las amilasas de este origen no resultaba totalmente satisfactoria, lo que vino a solucionarse al comenzar a producirse las denominadas genéricamente amilasas fúngicas. Éstas se obtienen fundamentalmente de la fermentación de un hongo microscópico (Aspergillus orizae), alcanzándose muy elevados grados de pureza y una variada gama de actividades. Las amilasas, como todos los enzimas, se inactivan con el incremento de temperatura que se produce al entrar al horno: son proteínas y, por tanto, termolábiles. Las amilasas fúngicas se inactivan a temperaturas en torno a los 60º C, mientras que las naturales del trigo lo hacen por encima de los 80º C. No sólo la temperatura es condicionante del funcionamiento de las enzimas. También lo es el pH del medio. El pH es una medida de la acidez relativa de la masa. La acidez en la que la actividad de las enzimas es óptima, en procesos con fermentaciones cortas, se obtiene difícilmente cuando no se añade una porción de masa madre. La capacidad de producción de gas es uno de los parámetros importantes a controlar en las harinas. Depende, por una parte, de los azúcares libres presentes en la harina, que son los inicialmente atacados por la levadura al comienzo de la fermentación de la masa y agotados rápidamente. La continuidad de la fermentación viene asegurada por la obtención de azúcares fermentables a partir del almidón de la harina. El almidón está formado por largas cadenas construidas mediante la unión de múltiples moléculas de glucosa. Existen dos tipos de estas macromoléculas : unas de cadena recta (amilosa) y otras de cadena muy ramificada (amilopectina). Físicamente se agrupan estas cadenas, formando unas estructuras peculiares llamadas gránulos.

Durante la molienda, parte de los gránulos sufren fisuras y roturas, quedando expuestos a la hidratación masiva así como al ataque progresivo de las amilasas. La alfa-amilasa corta las cadenas en unidades menores, denominadas dextrinas, mientras que la b-amilasa va separando de las dextrinas unidades de maltosa. Este azúcar, formado por la unión de dos moléculas de glucosa, es ya asimilable por la levadura. Pese a todo, el contenido en alfa-amilasa no es suficiente para alcanzar el ritmo de fermentación requerido en los procesos actuales. Por eso es imprescindible corregir el contenido enzimático vía el mejorante. El efecto principal de las amilasas sobre la masa es el aumento de la velocidad de fermentación, facilitada por la mayor producción de gas y por el ligero reblandecimiento de la masa producido por la liberación del agua absorbida por los gránulos de almidón atacados. Una dosificación excesiva de amilasas se traduce en masas pegajosas de difícil manipulación. Al entrar la masa en el horno, y hasta la inactivación de las enzimas, se produce una aceleración violenta de las diferentes reacciones implicadas en la fermentación, aumentando la producción de gas, dilatándose éste y evaporándose el alcohol y parte del agua de la masa. La gelatinización del almidón, mucho más sensible en ese estado al ataque enzimático, contribuye también. Las dextrinas no consumidas, van a mantener más jugosa la miga, pero también a determinar la coloración de la corteza. ENRANCIAMIENTO: LOS ANTIOXIDANTES / Por Francisco Tejero Muchas de las especialidades panaderas y pasteleras contienen en su composición algún tipo de grasa, bien directamente (aceites o margarinas), bien en la composición del producto (huevos o derivados lácteos). Estos productos tienden a oxidarse, ocasionando el típico problema del enranciamiento. Para evitarlo se utilizan los antioxidantes. En este artículo damos un repaso a los diferentes tipo de antioxidantes y sus características. En la fabricación de pan, bollería y pastelería intervienen aceites vegetales, grasas animales, lecitinas, mantequilla, margarinas, huevos y leche. Todos estos ingredientes son susceptibles de enranciarse. Por lo general, estas materias primas están estabilizadas durante su procesamiento para asegurar su conservación. Con la excepción del agua, la mayoría de los alimentos están constituidos por cierta cantidad de lípidos y es la degradación oxidativa de los ácidos grasos poliinsaturados los que resultan ser el principal factor que limita la vida de los productos de panadería de larga conservación (pan tostado, magdalenas, pastas secas, galletas, hojaldres, etc.).

Uno de los grandes problemas de la industria panadera es precisamente el de la estabilización de las grasas, ya que en muchas ocasiones están estabilizadas por el fabricante de la grasa, aunque en otras ocasiones no lo están, o son insuficientes o no contienen los aditivos antioxidantes adecuados. De tal forma, que muchos panaderos y pasteleros utilizan, sin saberlo, ciertos antioxidantes que, como se verá más adelante, ya están prohibidos en la panadería. En muchas ocasiones las recetas se formulan con productos naturales exentos de antioxidantes, lo que produce que se enrancien con mayor facilidad. Los alimentos están constituidos fundamentalmente por hidratos de carbono, proteínas y grasas. Dentro de las grasas están incluidos mono, di y triglicéridos, ácidos grasos libres e hidracarburos y ciertas vitaminas. Las grasas y los aceites son más susceptibles de enranciamiento debido a la estructura química que presentan. En general, la vida media de los alimentos es limitada, siendo los síntomas mal olor y sabor. El enranciamiento puede definirse como la estimación organoléptica subjetiva de un olor desagradable que afecta a la calidad de los productos. Este deterioro se debe a la reacción del oxígeno atmosférico con determinados compuestos de los alimentos, formándose no solamente compuestos no deseables sino también altamente tóxicos. Existen dos factores que afectan a la oxidación de las grasas: – Auto-oxidación. – Hidrólisis. • Auto-oxidación. Es el resultado de la exposición al oxígeno que genera en las grasas compuestos desagradables desde el punto de vista organoléptico e incluso tóxico. Por tanto, es un proceso irreversible de oxidación de los ácidos grasos insaturados. Esta etapa auto-oxidación se divide a su vez en tres: – Iniciación. Se inicia el enranciamiento por la luz, el calor y por la materia mineral que se encuentra en los alimentos, formando hidroperóxidos. – Propagación. Los hidroperóxidos son compuestos muy inestables y se descomponen en radicales, aldehidos, cetonas y alcoholes, que son los causantes del mal olor. – Terminación. Toda esta cantidad de compuestos reactivos que se forman comienzan a interaccionar entre ellos acelerando aún más el proceso de enranciamiento. • Hidrólisis. El enranciamiento hidrolítico es producido por una acción enzimática; esta acción no se produce en los productos horneados, ya que la temperatura de cocción destruye las enzimas. Sin embargo, en las grasas no cocidas, cremas de decoración, masas batidas con demasiada humedad por cocciones rápidas o poco cocidas, o cuando algún componente de la receta lleve lipasas, las enzimas atacan a las grasas.

Factores que influyen en la oxidación de las grasas Las grasas que contienen algunos productos de panificación y pastelería contienen mezclas de ácidos grasos que difieren significativamente en su sensibilidad a la oxidación. Además, contienen compuestos no lípidos que interaccionan con complicadas acciones enzimáticas y con las grasas, lo que influye en la velocidad de oxidación. Veamos cuáles son los principales factores que influyen en la oxidación de las grasas. • Composición en ácidos grasos. La auto-oxidación de los ácidos grasos saturados es muy lenta y no se oxidan prácticamente en condiciones normales. En cambio, a altas temperaturas, los ácidos grasos saturados pueden experimentar una oxidación significativa. Por el contrario, los ácidos grasos insaturados se oxidan tanto más fácilmente cuando más dobles enlaces lleven. • La presencia de ácidos grasos. En algunos aceites comerciales la presencia de ácidos grasos libres pueden aumentar la incorporación de trazas de metales que pueden actuar como catalizadores a partir de los tanques de almacenamiento o de las tuberías y, en consecuencia, incrementar la velocidad de oxidación de los lípidos. • Superficie libre. En el almacenamiento de las grasas la velocidad de oxidación aumenta proporcionalmente con el área de líquido expuesto al aire. En las grasas especiales para croissant, una vez destapado el papel que lo cubre, acelera la oxidación por contacto directo con el aire. • Humedad. En los alimentos desecados cuyo contenido en agua es muy bajo (actividad del agua menor 0.1), la oxidación se produce muy rápidamente. El incremento del contenido de humedad a un valor Aw 0,3 retarda la oxidación. Pero, sin embargo, cuando la actividad del agua es muy alta (Aw = 0,55 - 0,85) la velocidad de oxidación aumenta. • Luz y temperatura. La energía radiante, la luz –especialmente la radiación ultravioleta– y el calor, aceleran la oxidación. Por el contrario, a temperaturas de congelación se paraliza. • Antioxidantes. Los antioxidantes son sustancias que retardan la velocidad de oxidación, por lo que previenen el enranciamiento o el deterioro debido a la oxidación. Existen muchos compuestos, tanto sintéticos como naturales, pero en la fabricación del pan y pastelería, sólo están autorizados los que aparecen en la Reglamentación TécnicoSanitaria. Hay que tener en cuenta que si no tienen algún tratamiento térmico, los productos o las grasas de pastelería sólo están permitidos los naturales (Tocoferoles y los Esteres de Ácido Ascórbico). Se clasifican los antioxidantes en: – Sintéticos – Naturales. Antioxidantes Sintéticos • BHA Butil -Hidroxi-anisol (E-320) • BHT Butil-Hidroxi-Toluol (E-321)

Los antioxidantes sintéticos BHA y BHT son muy efectivos en grasas animales y menos en las grasas y aceites vegetales. El BHT es tóxico en proporciones mayores a las permitidas. El BHA presenta el inconveniente de que comunica un olor fenóloco que puede ser perceptible si el aceite es sometido a un fuerte calentamiento. • Esteres de gelato. • Galato de propilo E-310. • Galato de dodecilo E-312. Son antioxidantes sensibles al calor, no siendo efectivos después de los procesos de cocción o fritura. Suelen emplearse en combinaciones de BHA. Antioxidantes naturales • Alfa Tocoferol E-307. • Gama Tocoferol E-308. Los tocoferoles, debido a la alta concentración y presencia habitual en aceites vegetales y otras plantas que contienen lípidos, fueron los primeros antioxidantes aislados de las plantas. La mayor parte de los aceites vegetales insaturados contienen entre 0,1 y 0,5% de tocoferoles. Pero, durante el proceso de refinado del aceite se pierde la mayor parte de ellos, lo que hace necesario volver a añadírselos después para garantizar la estabilidad de los aceites. Los antioxidantes sintéticos son más volátiles en los procesos de fritura y horneado que los tocoferoles, por lo cual, estos últimos proporcionan más estabilidad en las grasas. Otra de las ventajas de los tocoferoles es que están permitidos en todo el mundo, no así el BHA y el BHT, debido a que tienen efectos secundarios para la salud, tal y como demuestran numerosos estudios realizados, aunque como cualquier producto, bien sea natural o sintético, depende de las dosis que se utilice. Por todo ello, podemos decir que los tocoferoles son seguros, efectivos y fáciles de manejar y además funcionan bien a altas temperaturas. • Ácido Palmitil-6-L-ascórbico E-304. Aunque el ácido ascórbico es insoluble en grasa, cuando se encuentra en presencia de ácido palmitil, sí es soluble en la grasa. Se utiliza en la fabricación de bebidas y para la estabilización de las grasas y aceites. Mezcla sinérgica de antioxidantes Se encuentran en el mercado mezclas que contienen dos o más antioxidantes, por lo que hay que asegurarse que están incluidos en la lista positiva para la fabricación del pan. La combinación de dos o más antioxidantes funciona mejor que la equivalencia cuantitativa de cualquiera de ellos por separado; esto hecho se denomina sinergismo.

La utilización de estos antioxidantes en asociación se autoriza en cantidades tales que la suma de los tantos por ciento de cada uno de ellos referida a su cantidad máxima autorizada no debe superar 100. (Ver Tabla 1). Los antioxidantes autorizados no pueden ser utilizados en los obradores de panadería, excepto que el fabricante de la grasa garantice que ésta no contiene ningún antioxidante y que el obrador cuente con las instalaciones adecuadas para una perfecta homogeneización. BHA y BHI hasta marzo de 1997 se podían añadir en las grasas destinadas a la panadería pero actualmente sólo está permitido en algunos preparados de pastelería. En esta legislación hay que tener en cuenta que el 31 de enero de 1997 se aprobó en Real Decreto 147/97 mediante el cual se transpone la Directiva Comunitaria de Miscelancos y entre otros aditivos se regula la utilización de antioxidante. Este Real Decreto es de obligado cumplimiento desde el 25 de marzo de 1997. Resumiendo, se puede decir que solamente los Tocoferoles Naturales y los esteres de Ácido Ascórbico están permitidos en todo tipo de alimentos. En el caso de aceites y grasas que se utilizan en la industria y se someten a tratamientos térmicos, se permiten antioxidantes sintéticos pero en la dosis máxima que se indica. Los aceites y las grasas, tanto emulsionadas como sin emulsionar, que van a ser consumidas de forma directa, sólo podrán incorporar como antioxidante los Tocoferoles, Esteres de Ácido Ascórbico y derivados del Ácido cítrico. TABLA 1 / LOS ANTIOXIDANTES Y SU DOSIFICACIÓN

ANTIOXIDANTE Ácido palmitil -6-L ascórbico Alfa-tocoferol Gamma-tocoferol

DOSIS MÁXIMA DE DENOMINACIÓN USO E-304

500 ppm

E-307 E-308

BPF BPF 100 ppm, conjunto 100 ppm, conjunto 200 ppm, conjunto 200 ppm, conjunto

Galato de propilo

E-310

Galato de dodecilo

E-312

Butil-hidroxi-anisol (BHA)

E-320

Butil-hidroxi-toluol (BHT) E-321

aislados o en aislados o en aislados o en aislados o en

EL HUEVO Y SU USO /Por Francisco Tejero Los huevos son un ingrediente importante en la composición de algunos tipos de panes y de casi todos los productos de bollería y pastelería. Poca, o muy poca importancia, se les da. El conocerlos por su categoría, la forma más correcta de conservarlos, así como los problemas que acarrea la mala práctica de su manipulación y las enfermedades de las que son portadores, es de gran importancia para el panadero y el pastelero. Un huevo está constituído por la siguiente estructura de fuera hacia dentro: Cáscara. Compuesta por carbonato cálcico. Representa el 12 por ciento del peso del huevo y su color varía según el plumaje de la gallina. La gallina blanca pone huevos blancos. La cáscara está recubierta por dos membranas que forman en los polos del huevo dos cámaras de aire. El tamaño de esta cáscara determinará la calidad y el tiempo del huevo, cuanto mayor es su tamaño más tiempo ha transcurrido desde la puesta. Albúmina o clara. Representa el 55 por ciento del peso del huevo. Es una sustancia viscosa y transparente, soluble y se coagula y blanquea a la temperatura de 65º C. Yema. Representa el 33 por ciento del peso. Es la parte más nutritiva del huevo y su color depende de la alimentación de la gallina. Está compuesta principalmente por agua y proteína (ver Gráfico 1). Los huevos se clasifican por su frescura y por su peso. Los huevos extrafrescos poseen una cámara de aire de 4 mm máximo. Conservan esta denominación durante 7 días. Cuando se los denomina frescos la cámara de aire es de 6 mm. Las categorías de los huevos son: A: Huevos extrafrescos. B: De segunda calidad. Frescos destinados a la venta. C: De uso industrial. La categoría C es la más empleada en la panadería y pastelería y se clasifica según su peso (ver Gráfico 2). Alteraciones Los huevos, como producto natural, pueden presentar alteraciones microbiológicas: – Salmonella – Escherichia coli – Estafilococos

Salmonelosis. La salmonella es un germen que contamina los alimentos. Proviene de los animales portadores de la salmonella (el huevo y sus derivados y la carne).

Provoca en el cuerpo humano diarrea y fiebre. Por ello hay que tener muy presente que en épocas calurosas, es decir, cuando la temperatura y la humedad es apropiada permiten la multiplicación de estos gérmenes. (Ver Gráfico 3).

Escherichia coli. Esta bacteria se encuentra en el tubo digestivo del hombre y otros vertebrados. No suele ser patógena pero en algunos casos vence los organismos defensivos y ocasiona septicemia, peritonitis, hepatitis y otras infecciones.

Estafilococo. Estas bacterias se encuentran fácilmente en el agua, el suelo, el polvo, parasitando en tegumentos y mucosas, y son frecuentes causa de infecciones. Almacenamiento y conservación Los huevos se deben conservar en frío, entre 5 y 8º C, sacando del refrigerador sólo aquellos huevos que vayan a ser utilizados. Ovoproductos Son productos obtenidos a partir del huevo, de sus diferentes componentes, una vez quitada la cáscara y la membrana, y que están destinados al consumo humano. La Legislación española obliga a que el ovoproducto tenga ausencia de Salmonella, Escherichia coli y Estafilococos y por tanto hay que aplicarle un tratamiento térmico que garantiza la total destrucción de estas bacterias. Los ovoproductos se clasifican en : Albúmina o clara – Líquidas-Pasteurizadas-Refrigeradas. – Congeladas. – Desecadas. Yemas – Líquidas-Pasteurizadas-Refrigeradas. – Congeladas. – Desecadas. Huevo entero: Batido – Líquido-Pasteurizado-Refrigerado. – Congelado. – Desecado.

Su tratamiento industrial se divide en: – Pasteurización: Elevación de la temperatura hasta 65º C por un intervalo de entre 120 a 240 segundos. – Ultra pasteurización: Elevación de la temperatura hasta 70º C en 90 segundos. Influencia en la elaboración En las masas fermentadas, el huevo da a la miga un color amarillo natural, que la vuelve más sedosa y delicada, aumenta la conservación del producto y le da un sabor característico. En las masas batidas ricas en huevo (magdalenas, bizcochos, cakes, etc.) la yema permite obtener una buena miga, permitiendo mayor emulsión al aumentar el volumen del batido, lo que repercutirá en un mayor esponjamiento. También las partes ricas en huevo se conservan blandas durante más tiempo. Control de calidad y de frescura La comprobación de la calidad del huevo se puede realizar de varias formas: – Sumergiéndolo en una solución de agua al 10 por ciento de sal. Cuando el huevo es fresco del día, se hunde hasta el fondo. A los dos o tres días flotará en el medio del recipiente. Transcurridos 15 días flotará en la superficie del agua. – Rompiendo un huevo sobre una superficie plana se puede apreciar cuando un huevo es fresco, porque la clara no se extiende y la yema es abombada. Cuando se trata de un huevo no reciente o envejecido, la clara se extiende, es más líquida y la yema más plana. – También por una serie de parámetros se puede controlar su calidad: • Extracto seco total. • Ausencia de gérmenes patógenos. • Recuento total de aerobios. • Recuento de mohos y levadura. • Color, buena coloración y yema anaranjada • Ausencia de cualquier olor. • Frescor, que indica que el huevo no está envejecido. •Ácidos, por medio de la medición del pH de la clara se observa su evolución aumenta al envejecer el huevo. Alteraciones del huevo Las alteraciones físico-químicas del huevo son: • Huevo envejecido. • Huevos incubados. • Desplazamiento de yemas. • Pérdida de peso. • Aumento de la cámara de aire.

• Aplanado de yema. GRÁFICO 1 / ESTRUCTURA Y COMPOSICIÓN DEL HUEVO Agua

73%

Proteínas 13% Grasas

12%

Glúcidos 1% Minerales 1%

GRÁFICO 2 / CLASIFICACIÓN Categoría A

Huevos extrafrescos

Categoría B

De segunda calidad. Frescos destinados a la venta.

Categoría C

De uso industrial S/Extra S/Extra Extra Primera Segunda Tercera Cuarta

C-1 C-2 C-3 C-4 C-5 C-6 C-7

+70 g 65-70 g 60-65 g 55-60 g 50-55 g 45-50 g 40-45 g

GRÁFICO 3 / INFECCIÓN POR SALMONELLA

AVE:

portadora en el aparato digestivo

HUEVO:

se contamina con las heces en la cloaca

CÁSCARA:

el tiempo y la temperatura facilita la infección

YEMA + CLARA:

contaminadas

GRÁFICO 4 / TRATAMIENTO TÉRMICO DEL HUEVO LÍQUIDO

GRÁFICO 4 / DETERMINACIÓN DE LA FRESCURA

GUÍA PRÁCTICA DEL PAN PRECOCIDO ULTRACONGELADO / Por Francisco Tejero La elaboración del pan precocido se conoce desde hace bastante tiempo, sin embargo, el profesional de la panadería ha encontrado en muchas ocasiones serios problemas a la hora de utilizar este sistema de elaboración. El hecho de que cada vez exista una mayor demanda de este tipo de pan, nos ha motivado a ofrecer esta guía práctica de cómo elaborar el pan precocido. La técnica del pan precocido consiste en una cocción en dos tiempos. La masa se elabora como en el proceso tradicional, atendiendo algunas modificaciones que se detallarán más adelante y una vez que en la primera cocción el pan ha coagulado y ha cogido estructura, se saca del horno, se enfría y posteriormente se congela. Las características de este pan en la primera etapa son que es de color blanco y su contenido de humedad y densidad es superior. Una vez cocido durante 10 o 15 minutos en una segunda etapa, el aspecto es igual al pan tradicional. El mercado del pan precocido aún es pequeño, y fundamentalmente va dirigido a los puntos calientes, terminales de cocción, bocadillerías, restaurantes y grandes colectividades, pero incluso el panadero puede precocer algo de pan por la mañana y, sin necesidad de congelar, terminar de cocerlo a primera hora de la tarde. Materias primas La harina. Las características de la harina son un factor importantísimo en la obtención de un pan precocido de consistencia firme. Las harinas flojas provocan que en este tipo de pan una vez finalizada la precocción, se arrugue y se derrumba. En este caso tiene que

ver el contenido de proteína en la harina, es decir, la cantidad de gluten. Cuanto mayor proporción de gluten tenga la harina mejor coagulará el pan y más firme y resistente será al hundimiento. Se puede decir, en términos alveográficos, que para la elaboración de una barra de pan tipo francés, la harina más adecuada es una de fuerza, W=230 y un P/L=0,6. Pero teniendo en cuenta que esta fuerza ha de ser alcanzada por el contenido de proteínas y no por la presencia de ácido ascórbico. La actividad enzimática de esta harina es otro factor importante para una buena calidad. Su mayor o menor actividad enzimática va a permitir formar la miga durante la cocción antes o después, es decir, si hay una elevada actividad (trigo germinado) tardará más tiempo en alcanzar la consistencia. Así pues, es muy importante que el Número de Caída no sea inferior a 300 segundos ni superior a 350. Esto permitirá que en la primera fase del horneado la pieza de pan adquiera antes la consistencia y se pueda sacar del horno aún sin haber empezado a coger color; en este caso tendrá por tanto un máximo de humedad que posibilitará una mejor calidad del producto. Por todo ello hay que tener muy en cuenta estas consideraciones. Los mejorantes. El mejorante completo que normalmente emplea el panadero está compuesto de diacetil tartárico (E-472e), ácido ascórbico (E-300) y enzimas alfa amilasas. Esta mezcla de principios activos proporcionan una gran expansión del pan en el horno. Cuando la subida del pan en la fase de cocción es exagerada se corre el riesgo de que el pan se arrugue durante el enfriamiento. Por tanto hay que moderar el uso de dichos mejorantes, consiguiendo el volumen durante la fermentación y no por la expansión del pan en el formado. La masa madre. Habitualmente en España se emplea el método mixto de panificación, que como es bien sabido, consiste en añadir levadura prensada y masa madre y nunca se deja reposar la masa antes de la división. Este método requiere una buena masa madre que permita suplir el efecto de la falta de reposo previo a la división. Cuando se utiliza el proceso mixto en la elaboración de pan precocido, es aconsejable añadir un 30% de masa madre que garantice la fuerza a la masa durante la fermentación, una expansión proporcionada del pan en el horno sin la necesidad de conseguirlo con dosis altas de mejorantes y una buena conservación posterior del pan. Etapas de elaboración Como la harina es algo superior en fuerza en comparación a los procesos normales, es necesario que el tiempo de amasado también sea superior, pues como es bien sabido el tiempo o duración del amasado está relacionado con la fuerza de la harina. Normalmente la harina de fuerza es también tenaz, lo que provoca problemas de falta de extensibilidad durante el formado. Si esto ocurriera habría que hacer un autólisis, lo que consiste en hacer el amasado en dos tiempos; realizando una parada de 15 minutos entre uno y otro, añadiendo la masa madre y la levadura prensada cuando comienza la segunda fase del amasado.

El tiempo de reposo de la bola antes del formado ha de estar proporcionado con la cantidad de levadura prensada, es decir, cuando la dosis de levadura sea alta el reposo ha de ser más corto y al contrario cuando la dosis es baja: el tiempo de reposo ha de ser superior. No es conveniente sobrepasar del 3% de levadura prensada, porque el impulso del pan en el horno es mayor cuando la dosis de levadura es alta. Dicho esto, se puede decir que con el 2% de levadura prensada el tiempo de reposo ha de ser de entre 15 y 18 minutos. El volumen de fermentación también ha de ser inferior a los procesos normales, esto asegura mayor firmeza a la pieza. La precocción Esta es la etapa fundamental y decisiva para la obtención con éxito en la producción del pan precocido. Nadie se pone de acuerdo sobre qué temperatura y cuánto tiempo es el óptimo de precocción. En ello influyen la temperatura real del horno, el tamaño de las piezas y la cantidad de kilogramos de masa por hornada. Pero de cualquier forma lo ideal es precocer con calor decreciente. Para un horno rotativo se debe comenzar a 280º C y una vez inyectado el vapor, se bajará la temperatura entre 220 y 240º C durante 12 minutos aproximadamente, teniendo que modificar la temperatura y el tiempo cuando el tamaño de la pieza es mayor o si en vez de ser el formato en barra la pieza es redonda. Lo ideal es que la precocción se realice sobre bandejas o mallas de canales profundos, esto repercutirá en la firmeza de la barra, cuando el canal es más profundo la pieza se mantiene más redonda y con más firmeza. La congelación es importante que se realice en la misma bandeja, para no manipular las barras que un principio son frágiles. Entre las ventajas de la cocción sobre horno de bandejas cabe destacar que la coloración de la corteza es más lenta que en el horno de solera refractaria. La cantidad de vapor a la entrada del pan en el horno debe ser inferior en comparación a los procesos normales y una vez pasado 5 minutos es conveniente abrir el tiro de evacuación del vapor, con el fin de acelerar la formación de una película superficial suficiente rígida para mantener la estructura. Cuando la precocción ha alcanzado los 12 minutos la actividad enzimática y la coagulación del gluten han llegado a su fin, lo que quiere decir que la estructura está fijada, pese a que todavía el producto es frágil. A la salida del pan del horno hay una fase de resudado donde se aprecia un ligero decaimiento. Este decaimiento es mayor cuando la cantidad de masa por hornada introducida en el horno es elevada, o bien cuando el número de canales por bandeja rebasa los límites normales, esto impide que el aire pase por entre las barras no alcanzando la coagulación con regularidad y proporcionalmente en toda la superficie de la barra. Por tanto, las barras deben tener una separación suficiente entre unas y otras que permita el paso del aire por entre los laterales del pan.

También es posible precocer en hornos de solera, pero tanto si se hace sobre bandejas o mallas como sobre el piso refractario, hay que ajustar la temperatura del horno de tal forma que en la bóveda tenga al menos 30º C más que en la solera. La masa dentro del horno evoluciona de la siguiente forma:Una vez introducido el pan en el horno, y después de haber inyectado el vapor, la superficie de la barra se vuelve elástica debido a la fijación del vapor, asegurando una mayor uniformidad y volumen en el pan. A medida que va aumentando la temperatura hacia el interior del pan (55ºC), queda paralizada la fermentación, al mismo tiempo parte del almidón se va transformando en azúcares (actividad enzimática), fase ésta crítica para la formación de la estructura. Cuando la actividad enzimática es muy elevada, gran parte del almidón es transformado en azúcares prolongándose el tiempo de formación de la estructura, aumentando rápidamente la coloración de la corteza. Es conveniente tener en cuenta que la actividad enzimática de la harina para el pan precocido ha de ser inferior en relación a los procesos normales. Enfriamiento y congelación Una vez sacado el pan del horno hay que dejarlo enfriar hasta 35/40º C, durante este tiempo el pan tiene un resudado (pérdida de agua), comenzado su envejecimiento. Con el fin de limitar la pérdida de agua y el envejecimiento este tiempo de enfriamiento ha de ser limitado. Es muy importante que el enfriamiento no se realice donde existan corrientes de aire o bajas temperaturas, se evitará de esta forma el cuarteado de la corteza. Una vez enfriado el pan hay que pasarlo por el túnel de congelación a – 40º C hasta conseguir – 12º C en el interior de la barra, el tiempo de congelación estará condicionado por el tamaño de la pieza y por la secuencia de pan a congelar. Empaquetado y conservación La sala de empaquetado ha de estar entre 6 y 8º C si la temperatura es superior a ésta, existirá una condensación que se transforma más tarde en escarcha. El empaquetado ha de hacerse en sacos de plásticos y cajas de cartón y almacenar entre – 18º y – 20ºC. Descongelación y cocción final Se puede hacer de dos formas; la primera dejando descongelar a temperatura ambiente durante 30 minutos y la segunda cocer directamente sin descongelar. En el primer caso el tiempo de cocción en un horno rotativo a 235º C es de 10 minutos; en el segundo caso el tiempo será de 14 minutos, subiendo esta temperatura cuando el tamaño y el volumen de las piezas sean mayores. Hay que tener en cuenta que aún elaborándolo en las mejores condiciones el pan que así se obtiene es de menor volumen, la corteza más áspera y la miga más densa, en relación el pan tradicional y el envejecimiento es más rápido.

DIAGRAMA DE FABRICACIÓN DEL PAN PRECOCIDO

PAN PRECOCIDO EN ATMÓSFERA MODIFICADA

Por Francisco Tejero

Cuando se habla de pan precocido, inmediatamente se relaciona con el frío, ya que la técnica más común para conservar este tipo de producto es la ultracongelación. Sin embargo, modernas técnicas de conservación ajenas a los sistemas de frío ya se han introducido también en la panadería; es el caso de la atmósfera modificada. El envasado en atmósfera modificada es el proceso mediante el cual el aire de un envase en el que va el pan precocido es reemplazado por otros componentes gaseosos distintos. Este sistema controla la acción biológica y enzimática del pan, logrando un período de vida prolongado para el producto. Envasar el pan precocido en atmósfera modificada ha revolucionado la conservación del pan, el consumo de este tipo de conservación del pan aún es incipiente pero estamos convencidos que en los próximos años aumentará y que los consumidores fundamentales serán:

• Los restaurantes y centros de grandes colectividades, puesto que con este envasado no ocupan espacio en las cámaras frigoríficas y podrán hornear el pan a cualquier hora del día. • Los restaurantes de comidas rápidas, las empresas de catering, las tiendas de las autopistas; cada vez se ven más productos de panadería y bollería donde se comercializa con esta técnica. • Las amas de casa cuando preparen comidas especiales. El consumidor está muy sensibilizado con el consumo de productos naturales que no contengan aditivos y, cuando en los envases leen palabras como ―ecológico‖, ―natural‖, ―sin aditivos‖, ―biodegradable‖, tiene la sensación de que está consumiendo un producto bueno. El envasado en atmósfera modificada es el proceso en el cual el aire del envase se ha reemplazado por otros componentes gaseosos distintos. Existen varios métodos para modificar la atmósfera en el envasado: envasado al vacío, envasado gaseoso, absorbedores de oxígeno, generadores de dióxido de carbono y de vapores de etano. La atmósfera modificada consiste en controlar la acción biológica y enzimática del producto. La presencia del oxígeno en el envase trae como consecuencia procesos de oxidación, crecimiento de mohos y descomposición. Todo ello puede retrasarse con la eliminación del oxígeno. Estudiaremos el envasado en gas y la absorción de oxígeno, ya que son los métodos más interesantes en la industria de la panadería, bollería y pastelería, puesto que permiten transportar, almacenar y conservar el pan precocido, sin necesidad de refrigeración o congelación, con fechas de caducidad de hasta 90 días. Envasado en gas El éxito del sistema de envasado en gas está determinado por la relación entre el gas o mezcla de gases, el material de envasado y la máquina empaquetadora. Por tanto, el asesoramiento de los tres proveedores van a ser clave para la toma de decisiones. Los gases que se utilizan son el CO2 y el N2, los cuales convertirán el envase en una atmósfera semi-activa que disminuirá en el producto la intensidad respiratoria, enzimática y el crecimiento microbiano. El ácido carbónico o dióxido de carbono CO2 es el gas más importante en el envasado de los productos de panadería y pastelería, ya que tiene un alto poder inhibitorio. Este gas se disuelve en el agua que contiene el pan precocido y forma ácido carbónico, lo cual disminuye el pH. De igual forma, al ser absorbido parte de este gas por el producto, disminuye la presión interna, lo que conlleva una retracción del envase además de la concentración de CO2. Algunos autores recomiendan una sobrepresión en el envase pero,

en la práctica, se recurre a suministrar una proporción de nitrógeno que evitará el colapso en el envase. Características del CO2: • Incoloro, inodoro y de sabor ácido. • Soluble en agua y grasa, originando un ligero sabor ácido. • Bacteriostático y fungicida en valores por encima del 20%. • A temperaturas bajas se potencia su efectividad. El Nitrógeno (N2), al ser un gas inerte, no reacciona con el alimento, ni tiene un efecto antimicrobiano. Sin embargo, éste puede inhibir el crecimiento de mohos al reemplazar al oxígeno. Pero, lo más positivo de este gas es que actúa como relleno y evita el colapso del envase cuando el pan absorbe el CO2. En el pan precocido se utiliza siempre por enzima del 20% en volumen y en algunos casos en mayor proporción para poder controlar el nivel de depresión del envase. Características del N2: • Incoloro, inodoro e insípido. • Insoluble en agua y grasa. • Desplaza el oxígeno del envase evitando oxidaciones. • Evita el colapso del envase. El porcentaje de N2 a añadir dependerá del nivel de contracción del envase. Mezcla de gases. Los gases se suministran como productos simples, para mezclar in situ o como un producto mezclado con las especificaciones del usuario. Cobertura inerte N2 Atmósfera activa CO2 Atmósfera semiactiva CO2/N2 El cocktail (mezcla) de gases es el término que se denomina a la mezcla de gases utilizados para modificar la atmósfera del envase. Para el pan precocido se emplea una mezcla de gases de atmósfera semiactiva de CO2 y N2. Como ya hemos indicado, el gas más efectivo contra el enmohecimiento es el CO2, pero dependiendo de la humedad del producto, de su fragilidad y del índice de colapso del envase, del tipo de pan (blanco, integral), material del envase y temperatura ambiente, habrá que ir sustituyéndolo por una cantidad de N2 (siempre por encima del 20%). (ver en la Tabla 1 las mezclas de gases) Sin embargo, es más correcto establecer para cada producto la mezcla más adecuada dependiendo si es pan blanco o integral, grado de precocción, humedad del producto, tamaño, peso y formato del pan, si contiene o no conservante, su vida útil, el período de vida deseado, el grado de colapso en el envase, etc.

El gas se suministra en botellas de acero a presión alta o en cisternas para grandes consumidores. En todas las formas de almacenamiento la dosificación del gas se realiza con válvulas especiales para la regulación de la presión y con un indicador del paso volumétrico. Es importante que una vez inyectado el gas y cerrado el envase, el contenido de oxígeno sea inferior al 1%, y si además, una vez cerrado el envase es sometido a una pasteurización de 120º C durante unos minutos, el producto está asegurado para durar al menos 90 días exento de mohos. No obstante, para poder someter el producto a la pasteurización el grosor del film ha de ser de entre 600 y 750 micras de espesor. Material de envase (films). Un elemento muy importante en la conservación del pan precocido es el material de envase donde se guarda el producto. Éste debe ser un film barrera que evite la entrada y salida de los gases. Es imposible encontrar un film de un solo componente que sustituya todas las necesidades técnicas. Se utilizan materiales multicapas, formados por diferentes polimeros, teniendo en cuenta que cada uno de ellos tiene unas características determinadas. El conjunto de multicapas debe reunir una serie de características que permitan mantener la atmósfera original sin alteraciones durante el proceso de conservación: transparencia; ya que debe permitir visualizar el producto; coeficiente de transmisión de vapor de agua muy bajo; resistencia mecánica y propiedades antivaho, ya que el pan precocido tiende a crear niebla en el interior del paquete. En la actualidad se están aplicando diferentes films en la industria del precocido, pero uno de los que más éxito tiene, tras consultar a varios proveedores, es un film barrera de tres capas compuesto por: – Una capa exterior de baja temperatura compuesta por PVC (cloruro de polivinilo), recubierto de PE (polietileno), el cual proporciona una buena capacidad frente al gas y modera al vapor de agua. – Una capa intermedia de EVOH (copolinero de etileno-alcohol vinilico), cuyo nombre comercial es EVAL. Sensible a la humedad pero de alta barrera a los gases, fácil de formar y con gran capacidad sellante. – Una capa interna en contacto con el pan, de alta temperatura, compuesta por OPAL (poliamida orientado) recubierta de PE (Polietileno) Las máquinas empaquetadoras. Existen una gran variedad de máquinas que van desde las más pequeñas de sobremesa, hasta la automática para grandes producciones. Para el pan precocido se utilizan las de sistemas de sellado de bandeja que consiste en introducir el pan, una vez frío, en una bandeja preformada, esta bandeja puede ser alimentada manualmente o automáticamente. Una vez cargado el producto en la bandeja pasa al interior de una cámara que tras un vacío compensado elimina el aire, se inyecta el gas o mezcla de gases. Una bobina de film alimenta la máquina para colocar la tapa, en la que va inscrita la marca del producto, las especificaciones técnicas, las recomendaciones de uso, la fecha de caducidad, etc. Este sistema es sencillo ya que tiene gran facilidad la máquina para poder cambiar la bandeja según el tamaño, el peso y el formato del pan.

También existen máquinas automáticas que están más recomendadas para grandes producciones de un solo producto, ya que el cambio de formato conlleva una parada en la línea de producción. Este tipo de máquina fabrica la bandeja por un sistema de termoformado a partir de una bobina de film, después de eliminar el aire y reemplazarlo por gas, a continuación otra bobina proporciona la tapa. Existen otras máquinas más sencillas, más o menos automatizadas, de gran flexibilidad, ya que son relativamente económicas en comparación a las automáticas, ideales para aquellos panaderos que deseen introducirse en este mercado poco a poco y antes de decidirse a una producción en serie. Entre los controles indispensables en el envasado hay que citar: un analizador de O2 (oxígeno) residual que, como ya hemos dicho, ha de ser inferior al 1% y, con controles aleatorios del sellado por medio de la inmersión del paquete en agua para detectar la presencia de burbujas. Esto consiste en sacar de vez en cuando una bolsa a la salida de la máquina y verificar el control de calidad. Absorbedores de oxígeno La técnica más novedosa para la prevención del enmohecimiento del pan son los absorbedores de oxígeno. En Japón se aplica esta técnica en panes de molde especiales y los ejércitos de EE.UU. y Canadá llevan ya mucho tiempo utilizando esta técnica que les permite mantener el pan con una vida útil superior a un año. Se define a los absorbedores de oxígeno como ―un grupo de compuestos químicos que introducidos en el envase (no en el producto), alteran la atmósfera del mismo‖. Estos compuestos eliminan el oxígeno o añaden dióxido de carbono. Los absorbedores de oxígeno más conocidos y utilizados tienen la forma de pequeños sacos que contienen agentes reductores como Óxido ferroso en polvo, Carbono ferroso o Platino metálico. Para evitar los controles metálicos se han aplicado otras formulaciones con contenido de ácido ascórbico o ascorbato. Los absorbedores se envasan en saquitos de material permeable al aire, a su vez esta bolsita se introduce en el envase impermeable del producto y en las 24 horas siguientes absorben todo el oxígeno del paquete produciendo un estado libre de O2, lo que dificulta el crecimiento de mohos y bacterias aerobias. Como se puede apreciar en la Tabla 2, el principal causante de la proliferación de microorganismos y del deterioro de los productos envasados es el oxígeno. Si éste se elimina por medio de absorbedores de oxígeno, se garantiza la calidad del producto durante períodos más largos. En Japón, la marca Angeless® y en Europa ATCO® comercializan los absorbedores de oxígeno que tras un estudio del producto se calcula el tamaño o el número de bolsitas que ha de meterse en el envase.

Para calcularlo hay que tener en cuenta los siguientes valores: V = Volumen del producto. P = Peso del producto. 21 = % de oxígeno del aire. S = Superficie del film de embalaje en m2. P = Permeabilidad del material expresado en ml de oxígeno/m2/24 horas (Estos datos los tiene el proveedor del film). D= Duración del producto en días. C = Capacidad del absorbedor. (Estos datos los tiene el proveedor). 1º.- Cálculo del volumen del oxígeno a absorber en el embalaje del producto terminado: -------(V-P) x 21 A = -----------------------------100 2º.- Cálculo del oxígeno que puede entrar en el embalaje durante los días de vida útil del producto: B=SxPxD 3º.- Medidas o cantidad de bolsitas que hay que colocar ---------------------A + B Absorbedor = ------------------------------------C Alteraciones microbianas del pan precocido Durante el tiempo de precocción, aún siendo períodos relativamente cortos y temperaturas de horneado también inferiores a los procesos tradicionales, en el interior de la miga la temperatura es la suficiente para que el pan esté libre de mohos, tanto en forma vegetativa como en esporas. La contaminación generalmente se produce después de la exposición al aire contaminado de la panadería. Para evitar en parte estos problemas, después del horneado habrá que someter al pan a un enfriamiento en una sala blanca libre de contaminación de la zona del obrador. Los mohos en el pan aparecen siempre en la corteza y no en el interior de la miga. Estos microorganismos necesitan oxígeno para su proliferación. El empaquetado en atmósfera modificada consiste principalmente en eliminar el aire del envase y reemplazarlo por una cobertura semiactiva donde el porcentaje de oxígeno residual sea siempre inferior al 1%. Otro problema que puede plantearse en el pan precocido es el producido por el Bacillus subtilis, el cual provoca el ahilamiento. Este microorganismo no necesita oxígeno para su desarrollo y no queda eliminado durante la precocción. Una vez frío el pan, el Bacillus subtilis tiene todas las condiciones favorables para su desarrollo, en cuanto a la humedad del pan relativamente alta y la temperatura del producto (ambiente).

El pan sometido a envasado en gas carbónico no presentará problemas de ahilamiento ya que parte del CO2 se convierte en ácido carbónico y desciende el pH del producto a niveles inferiores, a pH 5,1, y este bacilo necesita pH superiores para su desarrollo. Cuando por algún error de empaquetado o de manipulación el gas se escapa del envase, a los 2 o 3 días el pan se enmohecerá rápidamente y si la temperatura ambiente sobrepasa los 25º C es muy posible que se desarrolle el ahilamiento. Esta enfermedad en el pan tradicional totalmente horneado se caracteriza por tener la miga un color verde pardoso y olor nauseabundo. En el pan precocido el olor es prácticamente el mismo pero el color al descomponer la miga en los primeros días es blanco. • Legislación sobre envasado del pan en atmósfera modificada. Los productos de panadería y bollería envasados en atmósfera modificada no tienen una reglamentación específica. La Reglamentación Técnico-Sanitaria para la Fabricación, Circulación y Comercialización del Pan y Panes Especiales, hacen escueta mención a las características que han de tener los productos terminados: ―No presentarán enmohecimiento, residuos de insectos, sus huevos o larvas, o cualquier otra materia extraña que denote su deficiente estado higiénico-sanitario‖. Por tanto, los productos de panadería y bollería envasados en atmósfera modificada que cumplan estos requisitos de calidad y otros que contempla la misma Reglamentación en su apartado referido al envasado, etiquetado y rotulación, son perfectamente legales para su comercialización. GRÁFICO 1 / ESQUEMA DE ENVASADO EN ATMÓSFERA MODIFICADA

TABLA 1 / MEZCLA DE GASES SEGÚN PANES Y ÉPOCAS DEL AÑO

PANES DE MOLDE Y BOLLERÍA CO2

N2

Invierno

20%

80%

Verano

40%

60%

PANES PRECOCIDOS CO2

N2

Invierno

20%

80%

Verano

80%

20%

Primavera/ Otoño

60%

40%

TABLA 2 / EFECTOS DE LA OXIDACIÓN Y DEL DESARROLLO DE MICROORGANISMOS EN EL PAN

Oxidación

• Enranciamiento • Decoloración • Pérdida de aroma

Pérdida de frescura Disminución de las cualidades organolépticas

----O2

Desarrollo de microorganismos aerobios

Disminución del valor • Sabor desagradable nutricional • Enmohecimiento Con el tiempo no es apto para

PUNTOS CRÍTICOS EN CONGELACIÓN Y PRECOCCIÓN / Por Francisco Tejero La fabricación de pan precocido y/o masas congeladas no difiere demasiado del proceso tradicional, pero hay que tener en cuenta algunas consideraciones y prestar atención a aquellos puntos críticos para conseguir una calidad aceptable. En este artículo vamos a repasar los problemas que con más frecuencia aparecen en la elaboración de estos panes, así como dictar algunas normas sobre las materias primas y a los procesos de fabricación de los mismos. Empezaremos en este artículo por estudiar los criterios a seguir para la elaboración de panes a través de masas congeladas. Así pues, entendemos por masa congelada aquella en que una vez realizado el formado de la pieza es sometida a la ultracongelación; se conserva en estado congelado y más tarde se descongela, se fermenta y se hornea. Las materias primas Al definir los parámetros de calidad de la harina para la elaboración de masas congeladas hay que tener en cuenta qué tipos de productos se van a elaborar. Por ejemplo, para la fabricación de masas fermentadas ricas en grasas y azúcares, (brioches, roscón de reyes, bollo suizo, etc.), hay que escoger una harina de gran fuerza (W= 350; P/L= 1; proteínas 13,5%). Y, en algunos casos especiales, habrá que añadir hasta un 2% de gluten. Sin embargo, para la elaboración de pan de flama o pan francés la harina ha de ser de menor fuerza (W=220; P/L= 0,5/0,6; proteínas 13%), y la actividad enzimática menor que para el proceso normal, es decir, con un Número de Caída de entre 300 y 350 segundos. Recordemos que la actividad enzimática ideal para el proceso tradicional se sitúa entre 250 y 300 segundos de Caída. • Mejorantes. Se emplearán en mayor dosificación o se utilizarán aquellos específicos para masas congeladas. • Masa madre. Actúa favorablemente cuando la masa va a ser cocida antes de una semana de su fabricación. Por el contrario, trascurridos esos días se obtiene un volumen menor de los panes. • Levadura prensada. La cantidad que se añade normalmente puede llegar a ser el doble que en el proceso tradicional. Esta adicción superior se efectúa para que una vez descongelada la masa la fermentación sea más corta y, al mismo tiempo, recompensar la muerte por congelación de algunas células de levadura. Hay que tener en cuenta que, a medida que se incrementa la cantidad de levadura, se aumenta la fuerza de la masa; factor éste importante, no sólo a tener en cuenta en las masas congeladas, sino también en cualquier otro proceso.

• El amasado. El tiempo de amasado ha de ser prolongado debido a que la harina es de mayor fuerza. Teniendo en cuenta que al incrementar el tiempo de amasado se incrementará proporcionalmente la temperatura de la masa, habrá que ajustar la temperatura del agua en función de la velocidad y del recalentamiento de la masa. • La temperatura de la masa. Ha sido muy discutido el tema sobre cuál será la temperatura ideal en aquellas masas que van a ser sometidas a la congelación. Hay que tener muy en cuenta que, a medida que se incrementa la temperatura, se va produciendo una mayor gasificación prematura que podría afectar negativamente al volumen del pan resultante. Por el contrario, las masas excesivamente frías provocan una falta de fuerza que también verá mermada la capacidad de impulso del pan en el horno. Por todo ello, podemos decir que si la dosificación de levadura sobrepasa el 5% sobre la harina, la temperatura óptima de la masa será de 20/21º C y, si el porcentaje de levadura fuera igual o menor al 2% sobre la harina, la temperatura ideal será de 23/24º C. Hay que prestar atención al tamaño de los amasijos, así como al tiempo transcurrido desde que se incorpora la levadura hasta que se introduce la masa al congelador. • El tiempo de reposo. El tiempo que transcurre desde que se incorpora la levadura hasta que se forma la pieza ha de ser corto, lo suficiente para que la masa se relaje antes del formado. En ello también influirá la cantidad de levadura prensada, de tal forma que a mayor dosificación de levadura hay que reducir el reposo, y a medida que se reduce la levadura habrá que ir prolongando el tiempo de reposo. • Descongelación y fermentación. Durante la descongelación se produce una condensación sobre la superficie de la masa que va siendo más progresiva a medida que se somete la masa a más temperatura. El choque térmico que se produce en la masa cuando sale del congelador llega a empapar de agua la superficie, llegando en algunos casos extremos a producirse fermentaciones caídas y debilitadas que incluso llegan a pegar los panes en las bandejas una vez horneados. Las mejores condiciones de descongelación se producirán cuando la rampa de subida térmica sea lenta, dando tiempo a que la masa se vaya atemperando homogéneamente para evitar las condensaciones. Lo ideal para la descongelación y la fermentación de las masas congeladas es utilizar la técnica de la fermentación controlada. Pan precocido Se entiende por pan precocido a la cocción en dos tiempos: en la primera fase se hornea aproximadamente un tercio del tiempo de cocción, utilizando una de las dos técnicas existentes para ello (refrigerando el pan con una conservación limitada de dos o tres días cuando está ausente de algún tratamiento especial o de conservante o, lo más utilizado, la congelación manteniéndose en este estado hasta el horneado final); en la segunda fase se completa la cocción. El tipo de pan que más se elabora en la técnica de la precocción es el pan francés (baguettes y todos sus derivados en cuanto a formatos y pesos). Por lo tanto, nos vamos

a referir en todo momento a la fabricación industrial de este tipo de pan donde la división, el boleado, el reposo y el formado se realizan automáticamente. Materias primas • La harina. La que se debe emplear ha de ser de media fuerza, con las siguientes características: W=190/220; P/L= 0,6/0,8; proteínas 12,5% y Número de Caída entre 300 y 350 segundos. Es muy importante que la fuerza provenga del contenido en proteínas y no por la mayor o menor dosificación de ácido ascórbico, como se puede observar es una harina de baja actividad enzimática, ideal en las masas que van a ser sometidas en la precocción. Cuando el contenido de enzimas en la harina es elevado la formación de la miga durante la precocción se prolonga demasiado, con peligro de derrumbamiento al salir el pan del horno. Por el contrario, si el contenido de enzimas es menor la miga quedará fijada con anterioridad y se podrá sacar el pan con un menor tiempo de precocción, manteniéndose de esta forma el máximo de humedad. • Masa madre. La cantidad que se debe añadir es del 20% con respecto a la harina, siendo más aconsejable utilizar una masa madre ácida conservada en frío 24 horas que la esponja, que provoca mayor tenacidad y produce mayores problemas en el formado. • Mejorantes. Los más recomendados son aquellos en los que el emulsionante DATA es sustituido por lecitina de soja. No obstante, la dosificación ha de ser baja, para no provocar un impulso exagerado que derrumbe con posterioridad la estructura del pan. • Levadura. La cantidad de levadura prensada no debe ser superior a 1,5% sobre la harina. Como es bien sabido, aquellas masas con dosis superiores presentan mayores problemas durante la etapa del formado e impulsan exageradamente en el horno. Uno de los factores claves en el pan precocido es conseguir el volumen en la fermentación y no por el impulso del pan en el horno, que acarrea problemas de arrugamiento. • El amasado. Aunque se trata de una harina más tenaz que extensible, hay que moderar el tiempo de amasado, si éste fuera muy prolongado aumentaría la extensibilidad de la masa provocando nuevamente mayor impulso en el horno. • El reposo. Equilibrar el reposo de la bola de masa en función a la cantidad de levadura es otro factor clave, no sólo en esta variedad de pan, sino también en todos los procesos de panificación. Como la dosis de levadura prensada es baja, el tiempo de reposo ha de ser prolongado (de 20 a 30 minutos). • El formado. La baguette es una pieza de al menos 60 cm de longitud. Para conseguir esta dimensión tan elevada con sólo 250 g de masa se corre el riesgo de dañar el gluten. El formado ha de ser progresivo, para ello hay que estar provisto de una formadora que garantice un formado sin desgarros ni roturas. • La fermentación. El tiempo de fermentación ha de ser del orden de dos horas y 30

minutos, la temperatura de 26º C y la humedad del 75%. No es aconsejable elevar más la temperatura con la intención de reducir el tiempo de fermentación, esto provoca cortezas cristalinas, tanto en la precocción como en la cocción final. • La precocción. Hay que tener en cuenta el tipo de horno, pero se puede decir que, si se trata de un horno rotativo, la temperatura inicial debe ser de 220º C y una vez imprimido el vapor hay que bajar la temperatura hasta 170º C. El tiempo de cocción es de 13 minutos, incluido un minuto de parada de turbina. • El enfriamiento. Una vez realizada la precocción y antes de la congelación, el pan debe enfriarse durante 30 minutos, aproximadamente, en algún lugar fuera de las corrientes de aire. • La congelación. Se debe hacer en un túnel de congelación entre -30 y -400 C de temperatura y una vez transcurrida media hora, y cuando ya esté la pieza congelada , debe empaquetarse en una zona atemperada a 60 C para evitar condensaciones. La misión del embalaje es de proteger el pan de las corrientes de aire y olores. El mantenimiento en estado de congelación ha de ser -200 C. • La descongelación y cocción final. La descongelación se produce en 20 minutos, aunque también puede pasar directamente a la cocción, siempre y cuando se aumente 1 minuto más el período de cocción. La cocción final será de 14 a 15 minutos a una temperatura de 200º C. PRUEBAS COMPARATIVAS CON PANES INTEGRALES CONGELADOS /Por Francisco

Tejero

La calidad de la harina en las masas que han de ser sometidas a congelación es uno de los factores que más influyen en la calidad del pan resultante. Otros factores de igual o menor importancia son la temperatura de la masa al final del amasado, la cantidad de levadura empleada, la fuerza de la masa, la presencia de mejorantes, así como las temperaturas de congelación, descongelación y fermentación. En este artículo se han efectuado unas pruebas comparativas con elaboraciones de panes integrales a partir de harinas de distintas características de W y P/L. En la elaboración de los productos denominados integrales la elección del tipo de harina debe ser aún más cuidadosa, tanto si las masas van a ser sometidas al frío como si van a ser cocidas directamente.

Aunque así llamados, estos productos no se elaboran únicamente con harina integral. La masa se prepara con la mezcla de una harina blanca ( mayoritaria en la fórmula) y harina integral, salvado, o mezcla de ambos. Las variantes son infinitas, tanto modificando las proporciones como las características de las harinas y salvados. La obtención de productos integrales de calidad, requiere una serie de consideraciones previas, que nos permitirán los ajustes necesarios del proceso. Debemos tener en cuenta que el efecto negativo que producen los salvados y otras partículas gruesas sobre el comportamiento de las masas, hace necesario utilizar como base harinas de mayor fuerza. Por otra parte, las partículas de salvado, tanto las más gruesas y aparentes, como las molidas de la harina integral, absorben mayor cantidad de agua, pero más lentamente que las partículas de harina. De estas primeras observaciones, deducimos que la cantidad de agua que admiten las masas integrales es siempre mayor, en comparación con las masas de pan blanco, alcanzando valores del 68 al 70 %. Tanto para desarrollar correctamente una harina de mayor fuerza, como para permitir la correcta hidratación de todos los componentes de la masa, deberemos aumentar el tiempo de amasado. Puede estimarse este incremento en torno al 20 % , por encima del dado a las masas de pan blanco. Se observa en las masas integrales, que son grasas y pegajosas en la primera fase del amasado. Conforme aumenta el tiempo de amasado, se van haciendo más lisas y secas, hasta alcanzar su punto. La hidratación insuficiente nos dará masas integrales duras, que durante la fermentación se abren y desgarran, y en la cocción no crecen adecuadamente, al haber quedando mermado el desarrollo de la masa y, como consecuencia, la capacidad de hinchamiento del pan. Para asegurar la fuerza necesaria en este tipo de masas, no solo emplearemos harinas de mayor fuerza y las desarrollaremos correctamente, sino que también tendremos en cuenta otros factores que influyen en la fuerza de la masa: La temperatura de la masa (por debajo de 25º C la masa es más floja y por encima excesivamente fuerte), el aumento del tiempo de reposo, la presencia de masa madre y el aumento de las dosis de aditivos mejorantes. El aumento del agua en las masas integrales y la mayor actividad enzimática que presentan, por los aportes de la fracción de harina integral o de los salvados, nos obligan también a aumentar el tiempo de cocción para evitar los panes mal cocidos, rechonchos y revenidos. Normalmente el pan integral no se corta, o talla, lo que obliga a fermentar

adecuadamente las piezas y a añadir más vapor en el horno para evitar que la barra se abra y reviente. Masas integrales congeladas La tecnología de elaboración de masas congeladas, exige una harina de mayor contenido en proteínas que, junto a un amasado más intenso, proporcione mayor cantidad y calidad de gluten, lo que a posteriori permitirá una mayor retención de gas. A veces es difícil obtener harinas con la fuerza que las masas congeladas necesitan, recurriendo el fabricante de harina al aumento de la dosis de ácido ascórbico, lo que provoca en principio más fuerza, pero que, al actuar únicamente sobre la tenacidad, repercute negativamente en la mecanización de las masas. También la actividad enzimática es de suma importancia en aquellas harinas destinadas a las masas congeladas. Si los valores de Número de Caída (Falling Number) son inferiores a 300 segundos, esa mayor actividad enzimática provoca que las masas se vuelvan pegajosas durante el reposo y el formado, y débiles y faltas de fuerza durante la fermentación. También este hecho provoca un arranque acelerado de la fermentación antes de la congelación. Para verificar el efecto del tipo de la harina sobre la calidad de los productos integrales cocidos, elaborados a partir de masas congeladas, se han efectuado cuatro ensayos que se describen y valoran, a continuación. Se ha partido de harina de trigo blanca con diferentes fuerzas y se la han añadido el 25% de salvado de grosor intermedio. La cantidad de agua incorporada es la misma en todos los ensayos (68%). Si bien es cierto que para las masas elaboradas con harina de fuerza o para aquéllas otras a las que se ha añadido gluten, la absorción o hidratación ha de ser mayor, se ha preferido añadir la misma cantidad de agua para que, de esta forma, los resultados sean más fácilmente comparables. Los tiempos y las temperaturas han sido iguales en los cuatro casos estudiados; aunque también sabemos que conforme aumenta la fuerza de la harina, hay que ir aumentando progresivamente el tiempo de amasado y de fermentación, se ha preferido mantener fijos la temperatura y el tiempo, por la misma razón anterior.

PRUEBAS COMPARATIVAS DE PANES INTEGRALES CONGELADOS BASADAS EN LA VARIABLE HARINA / PANES 1, 2, 3 y 4

ENSAYO PAN Nº 1 MASA Harina floja 800 g (W=120 P/L=0,5) Salvado 200 g Agua 0,680 l Masa Madre 200 g Mejorante 8 g Levadura 40 g

ENSAYO PAN Nº 2 MASA Harina media fuerza 800 g (W=180 P/L=0,6) Salvado 200 g

RESULTADO – Masa blanda y pegajosa. – Se forma bien. Con exceso de extensibilidad. – Fermenta caída la masa y adquiere poco volumen de fermentación. – El pan de molde presenta grietas al final de la fermentación. – Poco volumen tanto en la barra como en el de molde.

RESULTADO – La fuerza de la masa aumenta. – Es la masa con la que mejor se forma la barra y donde la

Agua 0,680 l Masa Madre 200 g Mejorante 8 g Levadura 40 g

masa está más equilibrada. – Fermenta con un poco de debilidad. – El volumen de los panes es bajo tanto en la barra como en el pan de molde.

ENSAYO PAN Nº 3 MASA

RESULTADO

Harina de fuerza 800 g (W=300 P/L=0,8) Salvado 200 g Agua 0,680 l Masa Madre 200 g Mejorante 8 g Levadura 40 g

ENSAYO PAN Nº 4 MASA Harina de fuerza 800 g Salvado 200 g Gluten 60 g Agua 0,680 l Masa Madre 200 g Mejorante 8 g

– La masa es dura y tenaz. – Difícil de mecanizar. – La barra se rompe durante el formado. – Durante la fermentación la masa fermenta un poco redondeada. – Aumenta considerablemente el volumen del pan.

RESULTADO – La masa es excesivamente dura. – Se pica la masa durante el formado. – Se estira mal la pieza, en el formado – Fermenta demasiado

Levadura 40 g

redondeada. – Una vez fermentada se aprecia el daño sufrido durante el formado. – En el pan de molde al ser una pieza redonda no presenta dichos problemas. – Tanto el volumen de la masa como de los panes es el más alto.

FICHA TÉCNICA (Igual en los 4 ensayos) Amasado: Amasadora de brazos; 15 minutos, en 795 brazadas. Temperatura de la masa: 22º C. Tiempo de reposo en bloqueo: Nada. Peso de la barra en masa: 300 g. Peso de los panes de molde en masa: 400 g. Tiempo de reposo de la masa, una vez dividida: 15 minutos. Temperatura de congelación: – 35º C. Mantenimiento en conservación: 7 días a – 20º C. Descongelación: a 23º C durante 1 hora. Temperatura de fermentación: 27º C. Tiempo de fermentación de las barras: 1 hora y 30 minutos. Tiempo de fermentación de los panes de molde: 2 horas y 10 minutos. Tiempo de cocción de las barras: 30 minutos a 210º C. Tiempo de cocción de los panes de molde: 45 minutos a 190º C.

CONCLUSIONES FINALES

• La cantidad y calidad de las proteínas de la harina (fuerza) es factor fundamental en el volumen y calidad de los panes integrales producidos con masa congelada. • En los ensayos números 1 y 2, las masas presentan falta de fuerza, que se manifiesta con masas blandas y demasiado extensibles. • En los ensayos 3 y 4, las barras presentan problemas en la mecanización, fundamentalmente durante el formado. En un proceso industrial, la cantidad de agua y el tiempo de amasado deben aumentarse necesariamente, para que las masas adquieran la extensibilidad requerida. • En la masa con harina de gran fuerza y en la que se ha añadido un 3% de gluten, el comportamiento del pan de molde es positivo, ya que el pastón, al no ser estirado, no sufre desgarros durante el formado. • En los panes de molde se ve cómo, a medida que se aumenta la fuerza en la harina, también lo hace el volumen de la masa y de los panes. • Por tanto, en un proceso industrial, y sobre todo si el formado de las piezas es en barra, habrá que hacer alguna modificación en los ensayos números 3 y 4, aumentando la cantidad de agua y el tiempo de amasado. LOS PROCESOS DE LA BOLLERÍA CONGELADA Por Francisco Tejero Las técnicas del frío no sólo han permitido optimizar los procesos panarios, también se

han introducido perfectamente en otros productos como los de la bollería. En este artículo se explica un proceso automatizado y semiautomatizado de bollería fermentada hojaldrada, con los aspectos a tener en cuenta en las materias primas que se utilizan y en el mismo proceso de elaboración. Todas estas circunstancias son de vital importancia para conseguir unos productos de calidad y con plenas garantías en el consumo final. En este artículo vamos a tratar la elaboración, manipulación y consejos prácticos de las masas congeladas de bollería hojaldrada con levadura (masa de croissant y un gran surtido de bollería rellena como es la bollería danesa –a diferencia del hojaldre normal, ésta es una masa con levadura enriquecida con azúcar y huevos–), que después de tres pliegues sencillos o uno doble y uno sencillo, y una vez elaborada la pieza, puede congelarse en dos modalidades: fermentada o sin fermentar. Para la elaboración de este tipo de masas es indispensable utilizar harinas de fuerza, aunque normalmente en el proceso donde no hay congelación se utiliza harina de media fuerza. La interacción de los ingredientes (grasa, azúcar, huevos), el aumento considerable de la proporción de levadura prensada, así como el alto contenido de proteínas de la harina, influirán en la fuerza y en el equilibrio de la masa, lo cual dificultará la etapa más crítica del proceso de fabricación ―el laminado‖. El desarrollo de estas masas se realiza en primer lugar por la levadura y en segundo por el hojaldrado. Durante el horneado el agua contenida en las capas de masa, cuya expansión se ve limitada por las capas de materia grasa, hace que la presión resultante impulse una tras otra las distintas capas, hasta que éstas quedan fijadas por la gelificación del almidón y la coagulación del gluten. El propio impulso de la fermentación y de la levadura, y el que proporciona el hojaldrado, así como la interacción de la grasa del laminado, en cuya composición intervienen emulsionantes que también proporcionan impulso del producto en el horno, hace que el control del impulso se deba regular para evitar algunos problemas que más adelante comentaremos. Las materias primas • La harina. Como norma general, la harina que se utiliza para realizar este tipo de elaboraciones cuando no van a ser congeladas es de media fuerza; que se logra mezclando al 50% una harina floja panadera con una de fuerza. Sin embargo, cuando van a ser sometidas a congelación requiere una harina que sea de gran fuerza, incluso en algunas ocasiones hay que añadir un 2% de gluten si la harina no tiene suficiente fuerza. En el caso de congelar el producto,la harina recomendada debe tener los siguientes parámetros: W = 300 P/L = 0,6/0,7 Proteína: >13,5% Nº Caída: 300/350 segundos.

• La materia grasa. La grasa que normalmente se utiliza para este tipo de masas es margarina hidrogenada o mantequilla. Cuando se utilice margarina hay que observar que sea flexible, fácil de laminar y con buena plasticidad. La temperatura ideal para su utilización es de 18º C. Si la grasa está muy fría será más dura y al laminar para dar las vueltas la masa se romperá o se acumulará más grasa por un lado del plastón que por otro. El punto ideal de fusión de esta margarina es de entre 40 y 42º C. En cuanto a la cantidad de grasa sobre la masa, ésta puede oscilar entre el 25 y el 35%. Cuando se utilice mantequilla es indispensable reposar las masas en el frío para que la mantequilla se endurezca de nuevo, antes de cada vuelta. • Mejorantes. Los mejorantes completos para la bollería congelada deben estar compuestos de los siguientes principios activos: – Ácido ascórbico: en una cantidad de entre 10 y 15 g/100 kg de harina. – DATA E-472e): en una dosis de 2 g/kg de harina. – Monoglicérido destilado (E-471): en una dosis de 4 g/kg de harina. – Un complejo enzimático compuesto por enzimas alfa-amilasas (a-amilasas) fúngicas de actividad intermedia, amiloglucosidasas y hemicelulasa. En el caso de la bollería fermentada, antes de la congelación y para evitar el arrugamiento, es necesaria la incorporación de 5 g/kg de harina de almidón pregelatinado y 1 g/kg de harina de goma xantana. • Levadura. Nos estamos refiriendo en todo momento a masas hojaldradas que llevan levadura. Pero, hay que volver a recordar que las masas hojaldradas pueden congelarse una vez formadas (después se descongelan y sin fermentación previa se hornean), o una vez que han fermentado (la masa una vez descongelada debe fermentar y después se cuece). Una vez hecha esta aclaración podemos decir que la dosis de levadura, dependiendo del sistema que se utilice, va a variar considerablemente. En el primer caso, cuando la masa se congela sin fermentar, la dosis de levadura es alta; es decir, de 50 a 80 g/kg de harina. Sin embargo, cuando se realiza la fermentación antes de congelar, la dosis debe ser baja, máximo 30 g/kg de harina; lo que implica que el tiempo de fermentación ha de ser muy lento, esto evitará, junto con otros factores que iremos comentando, que el bollo se arrugue durante la congelación.

El principal papel de las levaduras es la producción de CO2 para conseguir el esponjamiento de la masa. El poder fermentativo de la levadura depende de la célula, el número de células activas, el contenido de proteínas y, por supuesto, la cantidad de sustratos o azúcares que hay en la masa. En la composición de la receta (ver Tabla 1), el contenido de azúcar sacarosa es alto, lo que implica que al aumentar la presión osmótica la fermentación se desarrolle más lenta o que haya que incorporar más cantidad. La congelación daña la célula de la levadura y hace que aumente el número de células muertas. Además, de la disminución del poder fermentativo que lleva consigo, cuando existen células muertas, perjudica la calidad de las masas congeladas ya que liberan agentes reductores que debilitan la cadena de gluten de la masa, dando como resultado una considerable pérdida de fuerza en la masa durante la fermentación. Las masas a temperatura de 15 a 20º C durante toda la fase de formado dan como resultado una mejor actividad de la levadura una vez descongeladas. En la actualidad existen levaduras para masas azucaradas osmorresistentes, muy utilizadas en masas con alto contenido en azúcar y que dan muy buenos resultados en las masas congeladas. El proceso de elaboración • El amasado. El tiempo de amasado variará en función del tipo y de la velocidad de la amasadora, por ejemplo, en una amasadora de brazos el tiempo ha de ser superior al empleado en una amasadora de espiral.También se consigue obtener una masa con mayor fuerza en una amasadora de brazos, de tal forma que cuando se amasa en un sistema espiral, para dar más fuerza a la masa, hay que reposar más tiempo entre vuelta y vuelta, de esta forma la masa se irá equilibrando en fuerza. En cualquiera de los distintos tipos de amasado que se utilice y, teniendo en cuenta que en la bollería congelada el tipo de harina que se utiliza es de fuerza, el tiempo de amasado ha de ser menor al óptimo; es decir, ligeramente corto de amasado. Si el amasado es intensivo, el volumen del producto puede ser exagerado con riesgo de derrumbamiento en la etapa del horneado. No obstante, es conveniente conocer este detalle para que cuando se desee más volumen, se aplique un amasado más intenso. Como ya hemos indicado, la temperatura de la masa una vez finalizado el amasado debe encontrarse entre 15/20º C, en este rango de temperatura la masa adquiere mayor extensibilidad y además facilitará el laminado y, por otra parte, rentilizará la gasificación de la masa en los reposos entre las sucesivas vueltas en el hojaldre. • El laminado. La reología es la ciencia que estudia la deformación de la materia. Dentro del mundo de la panificación podemos decir que la fuerza, la tenacidad y la extensibilidad son parámetros que observamos en la masa cada vez que se le aplica

alguna energía, como por ejemplo con la laminadora, los rodillos, las formadoras, etc. La fuerza en las masas de bollería aumenta gradualmente por un lado, por la propia gasificación de la levadura y por la reducción de la masa a una lámina fina y, por otro, por la propia proteína de la harina. Esta acumulación de fuerza ha de ser contrarrestada con períodos de descanso para permitir la relajación de esta energía, para que al volver a laminar de nuevo, cortar la pieza o darle forma, éstas mantengan su formato y uniformidad. Los tiempos de reposo entre vuelta y vuelta van a estar condicionados por varios factores: – El contenido en grasa. Las masas con un menor contenido en grasa, tanto la incorporada en el amasado como en la fase del laminado, tienen un comportamiento diferente a las que contienen más grasa.Hay que aplicar más energía para estirarlas y aumentar más el período de reposo antes de volver nuevamente a laminarla. En cuanto a la pegajosidad de la masa, cuando contiene menos grasa tiene menos lubricación y por lo tanto es más pegajosa. – Las diferencias de temperatura. Entre 15/20º C la masa se comporta mejor en el laminado, siendo más tensa a medida que aumenta la temperatura. En los procesos de laminado semiautomáticos es conveniente que los reposos se realicen en cámara frigorífica con el fin de evitar gasificaciones que puedan alterar la fuerza. En los procesos de laminado en continuo es imprescindible que el recinto esté acondicionado a 18º C para que la masa no modifique su temperatura. – La dosis de levadura. Desde que se incorpora la levadura y durante el tiempo en que transcurren el laminado, el reposo y el formado y, dependiendo de la dosis de levadura, la masa irá gasificando, lo que proporcionará un aumento de la fuerza y de la tenacidad, para recompensarlo la masa ha de estar fría. El contenido de proteínas en la harina y el equilibrio que tengan también se deben tener en cuenta en lo que respecta al tiempo de reposo. En harina flojas extensibles se puede reducir el tiempo de reposo y cuando más fuertes y tenaces sean las harinas el período de reposo entre vuelta y vuelta deberá ser superior. Cuando se quiere conseguir aún más relajamiento en la masa, se puede lograr con un amasado en dos fases: siendo la primera la denomina autolisis y que consiste en amasar la totalidad de la harina con el agua, sin incorporar de momento ningún otro ingrediente. Después de amasar durante un tercio del tiempo total, se para la amasadora durante diez o quince minutos, reanudando nuevamente el amasado pero ya con el resto de los ingredientes de la receta. Este procedimiento es ideal cuando la harina contiene mucha proteína y es muy tenaz. Existen varios sistemas de laminado, siendo el más tradicional el de elaborar pastones de un peso determinado y con la ayuda de un rodillo introducir la grasa manualmente.A continuación, y con la ayuda de la laminadora, se dan las vueltas y se estira para cortar o

formar las piezas. Este proceso no acarrea grandes problemas ya que dando más o menos reposo al pastón antes de dar una nueva vuelta se controla el equilibrio de la masa. Los productos fermentados y hojaldrados con levadura son difíciles de acondicionar y laminar cuando se realiza el laminado en continuo. La tensión que provoca un laminado incorrecto conlleva la liberación de agua ligado a la masa, lo que provocará que durante la congelación este agua liberada forme un número elevado de cristales que romperán la estructura del gluten. El primer paso, en la automatización del laminado, consiste en reducir el espesor de la masa. Existen varias formas de realizarlo, la más tradicional es la extrusión a baja presión. Si la presión aumenta también lo hará la fuerza y la tenacidad de la masa y en las etapas sucesivas la masa puede desgarrarse y liberar la grasa. Otro sistema es el de alimentación de la línea de lámina por caída libre, ajustando el flujo de gravedad de la masa al de la producción de la línea; lo que permite reducir el laminado sin removimientos que producen tensiones. Un sistema más novedoso es la aplicación a un amasado en continuo, que permite ir depositando sobre las cintas de acondicionamiento masa sin tensión y sin gasificaciones prematuras y, por medio de rodillos múltiples o plegadoras, que realizan las vueltas en las cintas transportadoras en las que la masa reposa, reducir el espesor. La longitud de la línea así como la velocidad de la cinta están estudiadas de tal forma que la masa se va acondicionando, es decir, reposando; a medida que avanza es laminada y sometida a una nueva reducción. Este tipo de línea, en su cabecera, lleva incorporada a la parte superior de la pieza de masa inicial una extrusora de grasa, que sobrepone la margarina para más tarde depositar otra lámina de masa y hacer un sandwich de masa-grasa. Una serie de pasos de doblado y ondulado multiplican las capas. Del sistema de laminado convencional, que consiste en dos rodillos en paralelo, se ha cambiado al sistema de rodillos múltiples, el cual permite ahorrar espacio y tiempo en la línea. Este rodillo múltiple consiste en seis o más rodillos de diámetro pequeño que dan vueltas individualmente, retrocediendo hacia el flujo de la masa. • El formado. El formado final de la masa será más o menos sencillo dependiendo de cómo se hayan realizado las etapas anteriores. En el caso del croissant que se forma mecánicamente, el número de vueltas en el enrollado así como el apretado del mismo dependerán de la fuerza que se quiera imprimir. De tal forma que si la etapa anterior de laminado se ha efectuado sin ningún problema, es posible enrollar y apretar bien el croissant. Si por el contrario, de la etapa anterior la masa ha llegado con exceso de fuerza, habrá que suavizar las condiciones del formado. • La fermentación. En el caso particular de la bollería fermentada que posteriormente se va a congelar, ya hemos indicado los cambios que hay que efectuar en la receta en cuanto a la dosificación de levadura y la incorporación de goma xantana y almidón

pregelatinado, para conseguir más firmeza y evitar el arrugamiento. La fermentación ha de ser lenta con temperaturas próximas a los 26º C, lo que permitirá mayor tolerancia en la fermentación. En el caso de que se pase de punto de fermentación, a medida que se congela el producto se arruga. • La ultracongelación. El frío mecánico no está recomendado para la bollería fermentada, siendo lo ideal la congelación criógena de nitrógeno a –50º C durante quince minutos. En la bollería no fermentada la congelación mecánica es la ideal.Al ser piezas inferiores a 100 g, programando el túnel de ultracongelación a –3º/35º C, el interior de la pieza alcanzará los –15º C en aproximadamente 25 minutos a una velocidad de congelación de 1,5º C/minuto. • Descongelación. El proceso de descongelación se realiza una vez se ha congelado el producto, se ha envasado debidamente y se ha conservado a –18º C, sin que en ningún momento se haya interrumpido la cadena de frío. Cada vez que se utilice una caja, por ejemplo, de croissant, y ésta no se gaste por completo, la operación de sacar unas cuantas piezas ha de hacerse lo más rápido posible para volver a cerrar de nuevo la bolsa e introducirla en el congelador. Los cambios bruscos de temperatura condensan las piezas humedeciéndose y posteriormente pegándose unas a otras al volver nuevamente a congelar; además, se producen modificaciones en el tamaño de los cristales que afectan a la levadura. La descongelación ideal es aquella que se conoce el mundo de la panadería como fermentación controlada, y que consiste en mantener la masa entre 1/3º C durante un tiempo que permita la descongelación lentamente, a continuación iniciar una rampa de subida térmica lo más lenta posible para que la masa no se humedezca demasiado, para terminar la fermentación sin superar los 30º C. Por ello, el profesional escogerá el método que más se acerque a este sistema, siendo posible también la descongelación en una cámara frigorífica tradicional. Otro método consiste en descongelar a temperatura ambiente. Pero, lo que nunca debe hacerse es pasar directamente del congelador a la cámara de fermentación, ya que esto provocaría una humidificación elevada e irregularidad de fermentación de la parte externa con respecto a la interna. El éxito dependerá del sentido común y de la profesionalidad para llevar a cabo las condiciones de temperatura y humedad que permitan obtener productos de calidad. • El horneado. Antes de la cocción estos productos normalmente se pintan con huevo, teniendo en cuenta que si se pintan únicamente con yema saldrán más dorados e incluso con aspecto tostado y, si se pintan con huevo entero tendrán un color intermedio a si se pintan con huevo rebajado con agua o leche.

El tiempo y la temperatura de cocción dependerán del tamaño y de la superficie del bollo; los bollos con más grasa tardan más tiempo en cocerse que los que contienen menos materia grasa. La mayoría de estos productos se cuecen en hornos pequeños de aire; al tener estos hornos una elevada corriente de aire, hacen que los productos tomen color rápidamente. Hay que tener en cuenta que en este tipo de hornos hay que cocer a una temperatura más baja (170º C).

TABLA 1 / PROCESOS DE PRODUCCIÓN

Croissant INGREDIENTES Harina de trigo (W = 300; P/L = 0.7) Agua Sal Azúcar Mejorante Recorte ¹ Levadura Grasa para laminar (por kg de masa)

1000 g 500 g 20 g 120 g c.s. 100 g 30/70 g 300 g

Proceso 1.– Amasar todos los ingredientes, menos la grasa para laminar. En verano parte del agua ha de ser hielo en escama, para conseguir que la temperatura se mantenga entre 15 y 18º C. El tiempo de amasado ha de ser inferior al óptimo. 2.– Introducir la grasa en la masa en una proporción del 30%; es decir, 300 g. por kg de masa. 3.– Dar tres pliegues sencillos, o uno doble y uno sencillo. Dependiendo del grado de mecanización habrá que reposar los plastones entre vuelta y vuelta. Para el croissant que se congelará después de fermentar, al ser la dosis de levadura baja, hay que reposar la masa en el frío durante 30 minutos cada vez que se dé una nueva vuelta. 4.– Laminar la masa a un grosor de aproximadamente 4 mm. Cortar triángulos de 70 g. Formar el croissant. 5.– Congelar a –30º C en el caso del croissant sin fermentar. Si el croissant se fermenta previamente, esta fermentación ha

de hacerse lentamente a 26º C. Una vez fermentado ligeramente, corto de volumen, se procede a la congelación que debe ser con Nitrógeno con la presión suficiente para que mantenga –50º C durante un tiempo de aproximadamente 15 minutos. 6.– Colocar sobre bolsas de plástico y éstas sobre cajas de cartón. Mantener a –18º C sin romper la cadena de frío hasta su utilización. 7.– En el caso de croissant congelado sin fermentar la descongelación se puede hacer de dos formas: en una cámara frigorífica a 1/3º C para que se descongele lentamente o a temperatura ambiente, entre 18/250 C. La temperatura de fermentación, una vez descongelada la pieza, no debe superar en ningún caso los 30º C para que se puedan obtener los mejores resultados. 8.– Una vez fermentadas o descongeladas las piezas que previamente habían fermentado, se pinta con huevo y se hornea como habitualmente. Bollería danesa INGREDIENTES Harina de trigo (W = 300; P/L = 0.7) Agua Sal Azúcar Yemas de huevo Mantequilla Mejorante Levadura Grasa para laminar (por kg de masa)

1000 g 400 g 15 g 100 g 100 g 50 g c.s. 30/70 g 300 g

Proceso Similar al del croissant (¹) = Sobrante de masa al elaborar el croissant. Dado que esta masa ya contiene grasa, no habrá que utilizar ninguna otra en el amasado. (El recorte debe estar siempre en el frigorífico).

TABLA 2 / DEFECTOS MÁS COMUNES EN LA BOLLERÍA

• POR FALTA DE FUERZA Las masas fermentadas caídas y con poca tolerancia a la fermentación se deben a: – Harinas flojas. – Masa blanda. – Falta de reposo. – Descongelación rápida. – Exceso de humedad. • POR EXCESO DE FUERZA Las masas que fermentan con mucha fuerza (el bollo tiene un aspecto redondeado, se abren y desgarran los pliegues), pueden tener su causa en: – Harina fuerte y tenaz. – Exceso de levadura. – Masa dura. – Mucho reposo. – Aditivo inadecuado. • ORIGINADOS DURANTE LA FERMENTACIÓN El exceso de fermentación da como resultado piezas que se arrugan, de aspecto plano y caído, burbujas al pintar con huevo, masas que se caen al menor movimiento. La falta de fermentación origina la rotura de las piezas, el color rojizo, poco volumen, miga apretada, poco hojaldrado y desecación prematura. • ORIGINADOS EN LA COCCIÓN La pérdida de grasa durante la cocción se debe a su exceso o al número insuficiente de vueltas en el laminado o enrollado de la pieza, también puede deberse a la temperatura alta durante la fermentación. La falta de cocción origina que el interior de la masa esté apelmazada y grasienta. El exceso de cocción origina piezas poco hojaldradas, desecación prematura e irregularidad en el color.

TRANSPORTE DE MASAS Y PANES CONGELADOS / Por Francisco Tejero La introducción del frío en los procesos panarios de una forma generalizada ha planteado nuevos problemas a los profesionales del obrador. El mantenimiento de la cadena de frío en los productos que son sometidos a procesos de ultracongelación o refrigeración es básico para conseguir que las especialidades conserven sus cualidades organolépticas y no sufran alteraciones en su composición ni en su calidad. En este artículo, Francisco Tejero centra su atención en uno de los aspectos más importantes de esa cadena de frío: el transporte. Una fase en la que, sin embargo, se cometen algunas anomalías que acaban afectando al producto. Los cambios que han surgido en los últimos años en la comercialización de la panadería nos han llevado a un nuevo concepto de establecimiento al que denominamos punto caliente (despacho de venta al público donde se termina la elaboración de los productos). Estos puntos de venta pueden estar asistidos por masas refrigeradas, masas congeladas o pan precocido. Las masas refrigeradas se elaboran en la fábrica de pan, entablándose sobre las mismas bandejas que se utilizarán en el horno instalado en el punto de venta. Éstas se refrigeran hasta paralizar por completo su actividad fermentativa. Por medio de cajones con ruedas son transportadas en un camión frigorífico y a través de la fermentación controlada se activa de nuevo la fermentación, a voluntad. Las masas congeladas también se elaboran en la planta de panadería, ultracongelándose a una temperatura de entre –30/–40º C. Una vez envasadas las piezas de pan en un bolsa de plástico, se introducen en una caja de cartón especial para la congelación, y en estas condiciones se mantienen en estado de congelación a –18º C. El transporte hasta el punto de venta se realiza en un camión congelador, más tarde se descongela, se fermenta y se cuece el producto. El pan precocido, igualmente, se elabora en la panadería mediante una técnica que consiste en interrumpir el proceso de cocción y, aunque el proceso hasta este punto es muy similar al tradicional, hay que tener en cuenta algunas consideraciones de materias primas y de proceso. Existen dos opciones: refrigerar el pan una vez frío o ultracongelarlo, que es la opción más común. El transporte del pan precocido también se realiza sin romper la cadena de frío y, una vez ya en el punto de venta, se termina la cocción. Como se puede observar, estos cambios en la forma tradicional de distribución de los productos de panadería nos obliga a seguir una normas básicas de tratamiento y manipulación, a conocer y cumplir la normativa para la distribución y transporte de los productos congelados y, cómo no, a conocer los problemas que se plantean o se pueden plantear como consecuencia de una mala práctica en el almacenamiento y transporte de las masas y productos de panadería. Puntos críticos del transporte

Desde el momento de la fabricación del pan o de productos de pastelería hasta el momento de su procesamiento o consumo, la cadena de frío debe estar presente en cada momento. La rotación de los productos en el almacén, así como la rapidez con la que se carguen los vehículos de distribución; que los camiones frigoríficos estén previamente enfriados, y que éstos se ajusten a la categoría del producto a transportar, son factores críticos en la cadena de frío. El mantenimiento de la temperatura debe ser vigilado en cada etapa de la cadena y el transporte puede ser la más crítica, es por eso que los transportistas deben ajustarse a la reglamentación vigente y vigilar los equipos de frío con los que van equipados sus vehículos, verificando que los palets permitan la circulación de aire entre las cajas, dejando espacio por encima y por las paredes laterales, entre palet y palet, y por debajo de ellos. La altura máxima de carga de los vehículos debe estar igualmente indicada mediante una línea roja. El transportista debe velar en todo momento del control de temperatura de consigna antes de su salida. Debe mantener en todo momento en marcha el equipo de frío, abrir las puertas el menor tiempo posible y aparcar a la sombra en verano, si fuera posible. Modificación durante el transporte Durante el transporte se producen modificaciones en la estructura y características de los productos que dependen básicamente de las oscilaciones de temperaturas, sin olvidar también la influencia que ejerce la acción de la luz, la humedad y el tipo de embalaje. Estas modificaciones obedecen al proceso de cristalización que se registra en el pan al congelarse. En efecto, las partes de agua que lleva la masa panaria en su composición, forman cristales al someterse a un proceso de congelación. El tamaño de estos cristales dependerá de las temperaturas a las que es sometido el producto y a la rapidez del proceso de congelación. Repasemos ahora algunas de estas modificaciones. • Recristalización. Las oscilaciones de temperatura que se producen durante el transporte en el momento de la carga y descarga, y las aperturas frecuentes de las puertas del camión, provocan una caída de temperatura que trae como consecuencia que los cristales grandes crezcan continuamente a costa de los pequeños. En cada calentamiento, los cristales más pequeños funden primero, ya que su punto de fusión es inferior al de los más grandes. Durante los enfriamientos subsiguientes se produce un depósito de agua sobre los cristales ya existentes, con lo que, éstos crecen continuamente. Es muy importante que se elimine todo el aire posible de los envases antes de cerrarlos,

ya que, cuando hay un movimiento de aire dentro de la bolsa, el pan o la masa desprenden humedad que, cuando hay diferencia térmica, al enfriarse nuevamente se deposita en las paredes internas de la bolsa. Si esto se repite con frecuencia el producto se deshidrata y la humedad perdida se deposita en forma de escarcha en el envolvente. En ciertas condiciones como las que se dan en una congelación lenta, o en un almacenamiento y transporte con fluctuaciones de temperaturas, el crecimiento de los cristales más grandes se produce a causa de los pequeños depositados en la estructura proteína; la red de gluten puede desorganizarse de tal modo, que cuando finalmente se descongela el gluten, no es capaz de recuperar previamente el agua que ha perdido y la masa exuda al mismo tiempo que se hace notable la pérdida de fuerza y la capacidad de retención de gas. TABLA 1 / TEMPERATURA DE TRANSPORTE

CONGELADOS

REFRIGERADOS

– 25º C Helados. – 18º C Masas congeladas. – 18º C Pan precocido congelado. + 2º C Masas refrigeradas. + 4º C Panes precocidos refrigerados.

• Retracción del almidón. El almidón está formado por amilosa y por amilopectina. Durante la cocción del pan estos dos componentes forman un gel en el que quedan atrapadas las moléculas de agua. Cuando finalmente se forma la miga y ésta posteriormente se congela, como es el caso del pan precocido, las cadenas lineales de la amilosa forman un cuerpo, como si cristalizara, liberalizándose el agua retenida en el interior de la estructura. Este cambio se demonina retracción. Se ha observado que cuando el pan precocido tiene una descongelación previa al horneado se recupera la estructura. Por todo lo expuesto, la diferencia de temperaturas puede repetir la retracción y provocar el envejecimiento progresivo del pan. Controlar la temperatura durante el transporte. El termógrafo es un aparato que mide y registra la temperatura de las cámaras y camiones frigoríficos; refleja cualquier oscilación de temperatura, apertura de puertas, graba en la memoria la temperatura media e imprime en forma gráfica y numérica los valores almacenados. Mediante el termógrafo la calidad de la cadena de frío puede ser documentada, da información del estado de los aparatos frigoríficos y, en caso de daños, ayuda a

determinar de quién es la responsabilidad. Clasificación del transporte en frío La Unión Europea ha aprobado una serie de normas y ha impuesto unas características (ver Tabla 2) que deben cumplir los vehículos de transporte. Estos vehículos se clasifican en tres categorías: • Clase A. Debe llevar una caja frigorífica provista de un dispositivo de frío que tenga la opción de elegir entre 12º C y 0º C, ambas inclusive. • Clase B. Es el que cuenta con dispositivo de frío, que debe mantener la temperatura entre 12º C y –10º C, ambas inclusive. • Clase C. Que debe disponer de potencia frigorífica y dispositivo, que permita elegir la temperatura comprendida entre los 12º C y – 20º C. Para todas las clases es obligatorio la caja frigorífica. Debe ser isotérmica y provista de un dispositivo de producción que permita, para una temperatura media exterior de más de 30º C, descender la temperatura interior de la caja vacía y, además, mantenerla a los niveles que obliga su categoría. Según esta normativa, los vehículos de transporte de frío han de pasar pruebas periódicas de potencia frigorífica que acrediten la validez del equipo de frío, puesto que durante el transporte, debe presentarse el certificado de conformidad o el permiso provisional con todos los requisitos a los agentes cualificados . Además, la mercancía debe ir acreditada por un cuaderno de cargas donde se especifique la longitud interna y externa de la caja, su anchura interna y externa, la capacidad de la caja, un croquis de la misma, si la pared es móvil o fija, la temperatura ambiente y la temperatura interna de los compartimentos y los productos transportados. TABLA 2 / DIRECTIVA UE SOBRE CONTROL DE TEMPERATURAS Directiva 92/1/CEE de la Comisión de 13 de enero de 1992 relativa al control de las temperaturas en los medios de transporte y los locales de depósito y almacenamiento de alimentos ultracongelados destinados al consumo humano. Artículo 1. La presente Directiva se refiere al control de las temperaturas en los medios de transporte y los locales de depósito y almacenamiento de los alimentos ultracongelados. Artículo 2.

1. Los medios de transporte y los locales de depósito y almacenamiento deberán disponer, durante su utilización, de instrumentos de registro adecuados para controlar de modo automático y a intervalos regulares y frecuentes la temperatura del aire a que están sometidos los alimentos ultracongelados destinados al consumo humano. Cuando se trate del transporte, los instrumentos de medición deberán ser homologados por las autoridades competentes del país en el que los medios de transporte estén registrados. Las personas que lleven a cabo esta operación deberán fechar y guardar durante un año por lo menos las temperaturas así registradas según la naturaleza de los alimentos. 2. La temperatura durante el almacenamiento en las vitrinas de venta al por menor y durante la distribución local se medirán mediante un termómetro, colocado en un lugar fácilmente visible que, cuando se trate de vitrinas abiertas, deberá indicar la temperatura existente en el nivel de la línea de carga máxima, que deberá indicarse claramente. 3. Los Estados miembros podrán prever una excepción al apartado 1 cuando se trate de cámaras de frío de menos de diez metros cúbicos destinados a la conservación de existencias en los comercios al por menor, permitiendo la medición de la temperatura del aire mediante un termómetro colocado en un lugar fácilmente visible. Artículo 3. Los Estados miembros adoptarán las disposiciones legales, reglamentarias y administrativas necesarias para cumplir la presente Directiva a más tardar el 31 de julio de 1993, con excepción de las relativas a los transportes por ferrocarril, en cuyo caso la fecha de aplicación se decidirá posteriormente. Informarán inmediatamente de ello a la Comisión. Cuando los Estados miembros adopten dichas disposiciones, éstas harán referencia a la presente Directiva o irán acompañadas a dicha referencia en su publicación oficial. Los Estados miembros establecerán las modalidades de la mencionada referencia. Artículo 4. Los destinatarios de la presente Directiva serán los Estados miembros.

MOHO: PREVENCIÓN EN EL PAN DE MOLDE ENVASADO / Por Francisco Tejero El pan de molde y, en general, todos los productos de panadería recién hechos, al salir del horno están exentos de mohos, tanto en su forma vegetativa como en esporas. Pero inmediatamente después se convierten en un medio de cultivo óptimo, sobre el que se depositan las esporas que se encuentran en el aire. Desde la germinación de una espora hasta la formación de una colonia, si el medio es favorable, transcurren de 2 a 3 días. Son de vida vegetativa y aeróbica, es decir, necesitan oxígeno para reproducirse, por eso es frecuente que los hongos proliferen primero en la corteza, que es la zona más expuesta al aire que contiene la bolsa. En este artículo vamos a explicar los medios que el panadero tiene a su alcance para conseguir una mayor resistencia al enmohecimiento y los factores que producen este fenómeno. Comencemos por estos últimos. • La falta de cocción El pan de molde ha de contener una humedad máxima del 38%. Si sobrepasa este porcentaje el medio es más favorable para la aparición de mohos. En el contenido de humedad del pan influyen la cantidad de agua aportada en el amasado, el tiempo de cocción, así como la temperatura del horno. El tiempo de cocción estará determinado en función del tamaño de los panes, así como por el grosor del molde metálico. Pero, a modo orientativo, se pueda decir que el tiempo de cocción óptimo de un pan de 600 g de masa, cocido en molde de 3 litros de capacidad, está entre 25 y 30 minutos. La falta de cocción también puede ser la causante de que las paredes laterales del pan se hundan. • Empaquetar el pan aún caliente Una vez sale el pan del horno, las mejores condiciones de enfriamiento son en una sala climatizada a 20º C y 65% de humedad. Alcanzada en el interior del pan la temperatura 33º C, ya se puede empaquetar. Si la temperatura es superior a ésta, se produce una condensación gradual sobre la superficie de la bolsa, que será posteriormente un caldo de cultivo apropiado para el desarrollo de los hongos. • Por enfriar el pan en tablas con transpiración Una vez desmoldeados los panes, el enfriamiento debe de realizarse con una malla metálica con el suficiente espacio para su aireación. Cuando el enmohecimiento aparece por un sólo lateral, la causa es la condensación que se produce por la falta de aireación en la base del pan.

• La falta de acidez El pH del pan, con valores entre 5,7 y 5,9 o superiores, facilita la proliferación microbiana, no solamente la producida por mohos sino también por ahilamiento. La reducción del pH por fermentación prolongada o por la adición de algunos reguladores del pH favorece un tiempo mayor de conservación. Por otro lado, los conservantes tienen su máxima actividad en un medio ácido. En fermentaciones cortas hay que potenciar la acidez con la adición de ácido láctico, vinagre, ácido sórbico o cítrico. • Excesivo desmoldeante en el engrasado de los moldes En el mercado hay diferentes calidades de desmoldeantes. Unos tienen más agua que otros, siendo más propensos al enmohecimiento aquellos que contienen más agua es su composición. También la cantidad y la finura y uniformidad de pulverización van a ser factores influyentes. Lo ideal sería utilizar moldes teflonados, que no necesitan de grasas desmoldeantes. • La falta de conservantes La adición de antimoho en el pan de molde, como los propionatos sódico y cálcico, así como los sorbatos potásico y cálcico retrasa el crecimiento de hongos. • El grado de contaminación ambiental Unos de los factores fundamentales para el desarrollo microbiano en el pan de molde es la contaminación ambiental, es decir, la cantidad de esporas que se encuentran flotando en el aire, dentro de la sala de enfriamiento y de empaquetado. En algunas estaciones, como al final de la primavera y al principio del verano, es cuando hay más contaminación por hongos. Por tanto hay que prestar más atención en esta época del año, extremando la limpieza y los tratamientos con fungicidas y esporicidas. • Las altas temperaturas ambientales La temperatura ambiente también influye en el crecimiento superficial de hongos, siendo la temperatura óptima para su desarrollo la de 30º C. Conociendo este dato hay que mantener el pan, en la medida de lo posible, a temperatura en torno a 20º C. Tipos de mohos más frecuentes en el pan de molde – Rhizopus nigricans, color negro de aspecto algodonoso. – Mucor mucedo, de color blanco en la primera etapa, que se va oscureciendo hasta llegar a ser negro-marrón. – Asperguillus niger, color blanco o amarillo pálido en la fase inicial, convirtiéndose más tarde de color negro. – Penicillum expansum. Color azul brillante o verde. – Neurospora sitophila, color rojo-naranja, es frecuente cuando el pan está mal cocido o

se ha empaquetado caliente. Métodos de prevención El pan de molde es especialmente susceptible a la infección de mohos. El período de enfriamiento, la etapa del rebanado y el empaquetado proporcionan unas condiciones óptimas de incubación debido a la alta humedad del pan, del orden de 38%. El panadero tiene a su alcance varios métodos para luchar contra el enmohecimiento. • Luz ultravioleta Los rayos ultravioleta (UVA) se emplean para la desgerminación ambiental y el control de la propagación. No es este método muy efectivo directamente sobre la superficie del pan, pero sí sobre la atmósfera de las salas de enfriamiento y empaquetado, bandas transportadoras, etc. • Microondas Consiste en someter al pan una vez rebanado y empaquetado a la acción de microondas. Para ello hay que disponer de horno de banda transportadora a 2450 megaciclos/segundos para conseguir una temperatura de 66º C de 30 segundos a 2 minutos. • Envasado aséptico El envasado aséptico implica el enfriamiento, cortado y envasado en condiciones estériles, descontaminado por luz ultravioleta o por la aplicación superficial por nebulización de microbicidas compuestos por propionato cálcico o sorbato potásico al 10% y 5% respectivamente. • Envasado en atmósfera modificada Este procedimiento consiste en cambiar el aire del interior de la bolsa de plástico por otro gas. El moho necesita aire para su germinación, al reemplazarlo por gas se produce un efecto fungicida aumentando considerablemente la conservación de los productos. Para poder llevar a cabo este procedimiento se precisa una máquina especial de llenado y soldado de la bolsa, así como un film barrera que evita que los gases introducidos no se escapen. Se reemplaza el aire con gas inerte como el Nitrógeno o el CO2 o una mezcla de ambos. Los mejores resultados se han obtenido con la mezcla del 60% de CO2 y 40% de Nitrógeno. Conservación química La adición de conservantes o antimohos está limitada por la Reglamentación, admitiéndose una cantidad máxima por kilo de harina dependiendo del aditivo que se trate.

Estos productos interfieren la acción de la levadura, retrasando considerablemente la fermentación, por lo que hay que añadir más levadura para igualar el período de fermentación. Una buena práctica para activar la fermentación es aumentar la temperatura de la masa hasta 28º C o 30º C. Los conservantes más eficaces en el pan de molde son: – El propionato cálcico. – El sorbato potásico. – Ácido sórbico. El propionato cálcico (E-282). Es el conservante más utilizado en panadería y está permitida una dosificación máxima de 3 g/kilo de harina. Su acción evita en gran medida la proliferación de mohos, así como de las bacterias causantes del ahilamiento en el pan. Su acción se potencia cuando la masa ha adquirido mayor acidez (pH 5,3) y tiene prácticamente nula su actividad a pH neutro. Sorbato Potásico (E-202). Es muy eficaz contra los mohos y poco ante las bacterias y actúa muy bien mezclado con propionato y con el ácido sórbico. La dosificación máxima permitida es de 2 g/kilo de harina. También se emplea directamente pulverizado sobre el pan cuando sale del horno a una concentración óptima del 5%. Ácido sórbico (E-200). Es un ácido insaturado. Se admite una dosificación máxima de 2 g/kilo de harina. Su acción es muy eficaz en medio ácido (pH 5). Cuando se emplea en masas batidas como la de magdalena o bizcocho, hay que controlar la acidez ya que a pH alcalino su acción es nula.

FACTORES QUE PROVOCAN EN EL ENMOHECIMIENTO • Falta de cocción. • Empaquetar el pan caliente • Enfriar el pan en tablas sin transpiración • Falta de acidez en las masas • Falta o ausencia de conservantes • Grado de contaminación ambiental • Altas temperaturas ambientales

EL REVENIDO DEL PAN / Por Francisco Tejero Cuando se produce un resudamiento del agua de la miga hacia la corteza se ocasiona el llamado revenimiento del pan. Este problema es muy común en las zonas costeras, así como en aquellas que cuentan con un índice ambiental de humedad elevado. En este artículo se repasan los factores que inciden en este problema y se avanza un sistema para evitarlo que ha sido estudiado en la Escuela de Panadería de Madrid. En España y en Europa el pan que mayoritariamente se consume es el de corteza dura, y un claro síntoma de la calidad de este tipo de pan, es que se mantenga crujiente el máximo tiempo posible en este estado. El envejecimiento del pan viene determinado en gran medida por el dislocamiento de la humedad hacia la corteza. Un atributo de calidad en el pan de flama o pan francés, es que la corteza sea crujiente y quebradiza. Sin embargo, una característica de calidad en el pan de molde es que esté tierno y tenga poca corteza. Como vemos, los dos tipos de panes tienen características de calidad totalmente diferentes. Podemos definir el pan revenido como aquel que pierde el crujido al apretarlo con la mano, volviéndose la corteza correosa y elástica. Factores que influyen La harina. El contenido en proteínas influirá en la cantidad de agua que admite el amasado, lo que repercutirá en la humedad final del pan. Por tanto, cuando se utilizan harinas fuertes se producen panes con la corteza más correosa que cuando la harina es más floja. La actividad o, lo que es lo mismo, el estado de germinación del trigo, modificará en exceso el contenido de enzimas a-amilasas. Cuando esto ocurre, es decir, si el Número de Caída es inferior a 250 segundos, el contenido de maltosas y dextrinas aumenta y esto provoca una retención mayor de agua en la miga, que más tarde se trasladará hacia la corteza volviéndola chiclosa. El agua. Si el contenido en agua de la masa es elevado, la humedad del pan será proporcional. La sal. A mayor cantidad de sal más chicloso y revenido se vuelve el pan. Reducirla moderadamente puede paliar en parte el problema. La masa madre. Cuanta mayor cantidad de masa madre y más acidez tenga más se reviene el pan. Es pues aconsejable reducir la acidez en épocas de ambientes húmedos.

Los mejorantes. Los aditivos completos de panificación con dosificaciones altas de productos enzimáticos pueden colorear rápidamente la corteza y dar una información falsa de la cocción. Al mismo tiempo, la miga del pan se vuelve más húmeda al contener mayor proporción de almidones dextrinados. Las grasas. A mayor proporción de grasa disminuye el grosor de la corteza y por tanto acentúa el revenido del pan. Condiciones climatológicas. Los panaderos de las zonas costeras son los que más sufren el revenido del pan, y sobre todo en verano, debido al alto grado de humedad. Como es bien sabido, el pan es una materia higroscópica, es decir, tiene facilidad para captar la humedad ambiental, razón por la cual el pan se reviene en las zonas húmedas del litoral. Las épocas lluviosas y de niebla también provocan este problema. Los locales sin respiración y con un exceso de humedad provocado por la condensación del pan caliente pueden propiciar un efecto parecido al que se produce cuando se introduce el pan en una bolsa de plástico. El amontonamiento del pan en cestas que no transpiran también puede provocarlo. Volumen final del pan. Cuando el pan entra en el horno con un volumen exagerado la corteza es más blanca, por el contrario si el volumen es menor el colorido de la corteza es más acentuado. También el contenido en azúcares se ve modificado si el pan entra al horno con mucho volumen, tiene menos azúcares que si por el contrario está menos fermentado. Se puede decir entonces que el pan menos fermentado se reviene más que otro con mayor volumen de fermentación. La cocción. El tiempo de cocción y la temperatura están directamente relacionados con la humedad del pan. El cocer más profundamente a baja temperatura sigue siendo uno de los remedios más eficaces. También abriendo el tiro de evacuación de vapor en el momento que el pan comienza a colorear es muy eficaz en la lucha contra el revenido, ya que aumenta el grosor de la corteza. Cuando hay un exceso de vapor la corteza se vuelve más fina y la cocción es más lenta. Trigo malteado.

En los distintos trabajos de investigación que se vienen realizando en la Escuela de Panadería de Madrid sobre el problema del revenido, ha destacado uno que consiste en la adición de una mezcla de harinas malteadas no enzimáticas: los resultados han sido altamente satisfactorios. La historia de este hallazgo comenzó probando diferentes potenciadores del sabor con la adición de harinas malteadas no enzimáticas. Nuestra sorpresa se produjo porque la corteza del pan se endurecía rápidamente. Comenzamos a aplicarlo en zonas costeras en los días de lluvia o en panes que iban a ser empaquetados en papel de celofán microperforado. La conclusión a la que llegamos después de analizar la humedad es que no había pérdida de humedad sino una relación de agua en la miga que no transmigra hacia la corteza. Esto provoca que la corteza se mantenga durante más tiempo crujiente dando la sensación de pan reciente. MÉTODOS PARA DISMINUIR EL REVENIDO • Disminuir la cantidad de agua en la masa. • Reducir moderadamente la sal. • Incorporar menos masa madre. • Emplear harinas más flojas. • Utilizar harina con un Número de Caída cercano a 300 segundos. • Aumentar el volumen de fermentación. • Aumentar el tiempo de cocción bajando la temperatura. • Abrir el tiro cuando comienza a dorarse el pan. • No almacenar el pan en sitios cerrados. • No amontonar el pan, ni utilizar cestos que no transpiren. • Añadir trigo malteado en 4 g/kg de harina.

CONSERVACIÓN DEL PAN Y LA BOLLERÍA / Por Francisco Tejero Los productos de panadería que han de mantenerse frescos varios días, incluso varias semanas. requieren de un tratamiento diferente no solamente con la incorporación de aditivos especiales, sino también con cambios en el proceso de elaboración. Durante un tiempo prolongado, estos productos experimentan cambios físico-químicos que modifican su calidad. Influyen en estos cambios la composición química, el contenido de agua, la acidez, la temperatura ambiente... Por todo ello, y como veremos en este artículo, el contenido de proteínas de la harina, la cantidad de azúcar, los emulgentes y las grasas reducen el envejecimiento del pan y los conservantes, y los reguladores del pH frenan el crecimiento de mohos. Conseguir que el pan de molde y la bollería se mantengan el máximo de tiempo frescos es el objetivo todos los panaderos, de ello depende el grado de humedad, que está directamente relacionado con el tiempo de cocción y su temperatura. No cabe duda que cuando el tiempo de cocción es ligeramente menor a lo óptimo el producto se mantiene fresco más tiempo, pero esto puede acarrear que al contener más actividad de agua, facilite el crecimiento de hongos. También el contenido en proteínas de la harina influirá en ello: con harinas flojas no es posible mantener el pan de molde fresco durante mucho tiempo. La cantidad de grasa también será factor decisivo en la conservación, y por último, la presencia en la composición de la masa de emulgentes, influirá en la prolongación de vida en el pan. Los emulgentes Los emulgentes o emulsionantes son unos aditivos químicos, naturales o sintéticos, que al añadirlos a la masas panarias proporcionan una mezcla íntima entre el agua y las grasas. En el ámbito de las masas batidas (bizcochos, magdalenas, plum-cake, etc), la presencia de estos aditivos proporciona un esponjamiento en éstas al incorporar aire en el batido. El esponjamiento es debido a que el aire introducido es retenido por la masa durante el batido, el emulsionante crea una película con una estructura laminar que retiene el aire. Los monoglicéridos destilados (E-471) son emulgentes específicos para las masas batidas que proporcionan bizcochos de buena calidad. La dosificación recomendada es de 3 a 8 g por kilo de harina. En las masas fermentadas los emulsionantes actúan de forma muy distinta. Durante el amasado aumentan la tolerancia de la masas, incrementan la absorción de agua y refuerzan el gluten aumentando la capacidad de retención de gas durante la fermentación,

teniendo la capacidad de formar una película acuosa entre las fibras del gluten y el almidón. Este efecto produce mayor extensibilidad a la masa, lo que facilita su mecanización. Las masas, con la adicción de emulgentes, se vuelven secas y con poca pegajosidad, permitiendo el paso por la divisora, boleadora y facilitando el volumen del pan; el alveolado de la miga es suave y uniforme. El emulgente más común para conseguir este fin es el monoglicérido de ácidos grasos esterificados con diacetil tartárico ({DATA} E-472e), en dosis recomendadas de entre 2 y 6 g por kilo de harina. Este emulgente junto con el ácido ascórbico y las enzimas alfa-amilasas componen el mejorante completo que normalmente emplea el panadero. Agentes suavizantes La evolución de la consistencia de la corteza y la frescura de la miga se deben principalmente a los cambios con el agua y la retrogradación del almidón. El almidón del trigo está compuesto por amilopectina y por amilosa, siendo cuatro veces mayor el contenido de amilopectina. Durante la etapa de cocción parte de la amilosa escapa de los gránulos de almidón, se disuelve en el agua y forma un gel bastante firme entre los gránulos de almidón hinchado del pan recién cocido. Con el tiempo esta amilosa recristaliza a su forma original insoluble, se vuelve dura y quebradiza y reduce la esponjosidad de la miga. Por tanto, la retrogradación es el factor principal que influye en los cambios de la consistencia de la miga con el paso del tiempo. Al añadir emulgente suavizante, el comportamiento del almidón durante la cocción es diferente: cuando la temperatura llega a 55º C entran dichos aditivos en una forma cristalina líquida reaccionando con la amilosa y formando un complejo helicoidal insoluble. Esta reacción eleva la temperatura de gelatinación de los gránulos de almidón, reduciéndose así la totalidad de almidón gelatinizado. Esto significa que el gel del almidón tiene menos amilosa y por ello la miga se mantiene más blanda y esponjosa. Luego entonces, está demostrado que los emulgentes disminuyen la retrogradación de parte del almidón y reducen la pérdida de agua de la proteína, retrasando así la formación de una estructura rígida de la misma, y proporcionando una miga más blanca y esponjosa durante un período más largo. Los monoglicéridos destilados, (E-471) y el estearoil -2- lactilato cálcico (E-482), son los ablandadores de miga más eficaces en el pan de molde y en los productos de bollería debido a su alta efectividad, en dosis de 5 g por kilo de harina, en conjunto o aislados. Los humectantes Los productos de pastelería (magdalena, bizcochos, plum-cakes...), y en general las masas batidas, se conservan más tiernas cuando se añade algún humectante de tipo polisacárido. Estos productos mantienen la fijación de agua evitando el envejecimiento

prematuro. El Sorbitol con el número de la UE (E-420) es uno de los más eficaces, no estando limitada su dosificación, aunque una buena dosis es del 2% sobre el total de la harina. Enranciamiento Los productos de panadería tales como el pan de molde y la bollería, no tienen problemas de enranciamiento, para que esto ocurra han de transcurrir más días de almacenamiento. Los productos que han de durar mucho tiempo (6 meses) como las galletas, colines y picos, pan tostado, etc., requieren que las grasas incorporadas estén estabilizadas para que los productos no se enrancien. Los productos más empleados contra el enranciamiento son: •Butil-hidroxi-anisol (B.H.A.) - E-320 •Butil-hidroxi-tuluol (B.H.T.) - E-321 En dosificaciones máximas permitidas de 0,03% sobre la grasa. Contra el enmohecimiento En el pan de molde la humedad máxima permitida es del 38%, si el contenido en agua es inferior a ésta no cabe duda que el pan se volverá duro rápidamente; luego entonces, hay que mantenerlo próximo a este porcentaje de humedad para evitar el envejecimiento prematuro. En estas condiciones el producto se halla expuesto al desarrollo de mohos. La cantidad de agua en el pan será factor decisorio para el crecimiento de hongos, aunque también hay que tener en cuenta que los productos empaquetados aún calientes, así como las altas temperaturas ambientales y el grado de contaminación ambiental favorecen el enmohecimiento del pan. Cuando el pan sale del horno es prácticamente estéril a causa de las altas temperaturas de cocción, pero inmediatamente comienzan a depositarse las esporas que flotan en el ambiente. Una vez empaquetado el pan y si el ambiente es propicio, como una humedad excesiva, o si se hubiera empaquetado aún caliente la condensación en la bolsa sería el caldo de cultivo para el crecimiento de hongos. Hay que prestar especial interés en el tiempo de cocción, para no desecarlo demasiado, ni que quede excesivamente crudo, lo que permitirá que pueda mantener una humedad elevada. No empaquetar el pan caliente, ni húmedo por haberlo enfriado en tablero sin transpiración. Es muy frecuente enfriar el pan sobre tableros o superficies lisas sin transpiración, lo ideal es enfriarlo sobre una malla metálica o rejilla para que no se humedezca.

Los antimohos El uso de sustancias químicas para combatir el florecimiento de hongos es una práctica habitual para la conservación de los productos de panadería cuando estos han de mantenerse más de 2 o 3 días. La legislación permite añadir una serie de aditivos para dicho fin. El más empleado para el pan de molde es el propionato cálcico; para los productos de bollería el sorbato potásico y para las masas batidas el ácido sórbico. El propionato cálcico (E-282) es un aditivo que tiene una gran capacidad antimoho. En España e Italia está autorizado un máximo de 3 g/kg de harina pero en otras reglamentaciones como la francesa permiten hasta 5 g/kg de harina. Para que su efectividad sea más notable la masa ha de tener valores de pH 5,3 y para que esto sea posible hay que añadir ácido láctico o ácido cítrico en la proporción de 1 a 2 g/kg de harina. Si bien los ácidos lácticos y cítricos no están considerados productos antimohos sino reguladores del pH, su eficacia se basa en aumentar la acidez de la masa exaltando la efectividad de los antimohos. El sorbato potásico (E-202) se usa por lo general mezclado con propionato cálcico, siendo muy eficaz en los productos de bollería. Su dosis máxima permitida es de 2 g/kg de harina. El ácido sórbico (E-200) es un aditivo que por lo general se emplea en las masas batidas (magdalenas, bizcochos, etc.), siendo la dosis máxima de uso de 2 g/kg de harina. TABLA 1 DESCRIPCIÓN QUÍMICANº UEDOSIS MÁXIMA DE USO DEL PRODUCTO Ácido Sórbico Sorbato Sódico Sorbato Potásico Sorbato Cálcico Diacetato Sódico Acetato Cálcico Propionato Sódico Propionato Cálcico

E-200 E-201 E-202 E-203 E-262 E-263 E-281 E-282

0,2% sobre la harina Aislados o en conjunto 0,3% sobre la harina Aislados o en conjunto 0,3% sobre la harina Aislados o en conjunto

TABLA 2 DESCRIPCIÓN Nº DOSIS ACCIÓN QUÍMICA UE RECOMENDADA DEL PRODUCTO

Monoglicéridos de ácidos grasos E- 0,2% – 0,5% esterificados con 472e sobre la harina diacetil tartárico (DATA)

Reduce el amasado. Aumenta la tolerancia durante la fermentación. Aumenta la extensibilidad y la fuerza de la masa. Incrementa volumen. Facilita la mecanización.

Monoglicéridos destilados

E- 0,2% – 0,5% 471 sobre la harina

Mejora la estructura y el volumen del pan. Ablanda la miga. Mantiene el pan tierno más tiempo. Retiene aire en las masas batidas.

Estearoil-2 Lactilato Sódico

E- 0,2% – 0,5% 481 sobre la harina

Incrementa volumen. Reduce el alveolado Mejora la consistencia de la miga Mantiene el pan tierno más tiempo.

Estearoil-2 Lactilato Cálcico

E- 0,2% – 0,5% 482 sobre la harina

Incrementa volumen. Reduce el amasado. Mejora la consistencia de la

miga Mantiene el pan tierno más tiempo. PAN PRECOCIDO EN ATMÓSFERA MODIFICADA

Por Francisco Tejero

Cuando se habla de pan precocido, inmediatamente se relaciona con el frío, ya que la técnica más común pa conservar este tipo de producto es la ultracongelación. Sin embargo, modernas técnicas de conservación aje a los sistemas de frío ya se han introducido también en la panadería; es el caso de la atmósfera modificada. envasado en atmósfera modificada es el proceso mediante el cual el aire de un envase en el que va el pan precocido es reemplazado por otros componentes gaseosos distintos. Este sistema controla la acción biológic enzimática del pan, logrando un período de vida prolongado para el producto.

Envasar el pan precocido en atmósfera modificada ha revolucionado la conservación del pan, el consumo de tipo de conservación del pan aún es incipiente pero estamos convencidos que en los próximos años aumenta que los consumidores fundamentales serán:

• Los restaurantes y centros de grandes colectividades, puesto que con este envasado no ocupan espacio en cámaras frigoríficas y podrán hornear el pan a cualquier hora del día.

• Los restaurantes de comidas rápidas, las empresas de catering, las tiendas de las autopistas; cada vez se v más productos de panadería y bollería donde se comercializa con esta técnica. • Las amas de casa cuando preparen comidas especiales. El consumidor está muy sensibilizado con el consumo de productos naturales que no contengan aditivos y, cuando en los envases leen palabras como ―ecológico‖, ―natural‖, ―sin aditivos‖, ―biodegradable‖, tiene la sensación de que está consumiendo un producto bueno.

El envasado en atmósfera modificada es el proceso en el cual el aire del envase se ha reemplazado por otros componentes gaseosos distintos. Existen varios métodos para modificar la atmósfera en el envasado: envasa al vacío, envasado gaseoso, absorbedores de oxígeno, generadores de dióxido de carbono y de vapores de etano.

La atmósfera modificada consiste en controlar la acción biológica y enzimática del producto. La presencia del oxígeno en el envase trae como consecuencia procesos de oxidación, crecimiento de mohos y descomposició Todo ello puede retrasarse con la eliminación del oxígeno.

Estudiaremos el envasado en gas y la absorción de oxígeno, ya que son los métodos más interesantes en la industria de la panadería, bollería y pastelería, puesto que permiten transportar, almacenar y conservar el pa precocido, sin necesidad de refrigeración o congelación, con fechas de caducidad de hasta 90 días.

Envasado en gas

El éxito del sistema de envasado en gas está determinado por la relación entre el gas o mezcla de gases, el material de envasado y la máquina empaquetadora. Por tanto, el asesoramiento de los tres proveedores van ser clave para la toma de decisiones.

Los gases que se utilizan son el CO2 y el N2, los cuales convertirán el envase en una atmósfera semi-activa q disminuirá en el producto la intensidad respiratoria, enzimática y el crecimiento microbiano.

El ácido carbónico o dióxido de carbono CO2 es el gas más importante en el envasado de los productos de panadería y pastelería, ya que tiene un alto poder inhibitorio. Este gas se disuelve en el agua que contiene e precocido y forma ácido carbónico, lo cual disminuye el pH. De igual forma, al ser absorbido parte de este ga por el producto, disminuye la presión interna, lo que conlleva una retracción del envase además de la concentración de CO2. Algunos autores recomiendan una sobrepresión en el envase pero, en la práctica, se recurre a suministrar una proporción de nitrógeno que evitará el colapso en el envase. Características del CO2: • Incoloro, inodoro y de sabor ácido. • Soluble en agua y grasa, originando un ligero sabor ácido. • Bacteriostático y fungicida en valores por encima del 20%. • A temperaturas bajas se potencia su efectividad.

El Nitrógeno (N2), al ser un gas inerte, no reacciona con el alimento, ni tiene un efecto antimicrobiano. Sin embargo, éste puede inhibir el crecimiento de mohos al reemplazar al oxígeno. Pero, lo más positivo de este es que actúa como relleno y evita el colapso del envase cuando el pan absorbe el CO2.

En el pan precocido se utiliza siempre por enzima del 20% en volumen y en algunos casos en mayor proporc para poder controlar el nivel de depresión del envase. Características del N2: • Incoloro, inodoro e insípido. • Insoluble en agua y grasa. • Desplaza el oxígeno del envase evitando oxidaciones. • Evita el colapso del envase. El porcentaje de N2 a añadir dependerá del nivel de contracción del envase.

Mezcla de gases. Los gases se suministran como productos simples, para mezclar in situ o como un produc mezclado con las especificaciones del usuario. Cobertura inerte N2 Atmósfera activa CO2 Atmósfera semiactiva CO2/N2

El cocktail (mezcla) de gases es el término que se denomina a la mezcla de gases utilizados para modificar la atmósfera del envase. Para el pan precocido se emplea una mezcla de gases de atmósfera semiactiva de CO N2.

Como ya hemos indicado, el gas más efectivo contra el enmohecimiento es el CO2, pero dependiendo de la humedad del producto, de su fragilidad y del índice de colapso del envase, del tipo de pan (blanco, integral), material del envase y temperatura ambiente, habrá que ir sustituyéndolo por una cantidad de N2 (siempre p encima del 20%). (ver en la Tabla 1 las mezclas de gases)

Sin embargo, es más correcto establecer para cada producto la mezcla más adecuada dependiendo si es pan blanco o integral, grado de precocción, humedad del producto, tamaño, peso y formato del pan, si contiene o conservante, su vida útil, el período de vida deseado, el grado de colapso en el envase, etc. El gas se suministra en botellas de acero a presión alta o en cisternas para grandes consumidores. En todas formas de almacenamiento la dosificación del gas se realiza con válvulas especiales para la regulación de la presión y con un indicador del paso volumétrico.

Es importante que una vez inyectado el gas y cerrado el envase, el contenido de oxígeno sea inferior al 1%, además, una vez cerrado el envase es sometido a una pasteurización de 120º C durante unos minutos, el producto está asegurado para durar al menos 90 días exento de mohos. No obstante, para poder someter el producto a la pasteurización el grosor del film ha de ser de entre 600 y 750 micras de espesor.

Material de envase (films). Un elemento muy importante en la conservación del pan precocido es el mater de envase donde se guarda el producto. Éste debe ser un film barrera que evite la entrada y salida de los ga Es imposible encontrar un film de un solo componente que sustituya todas las necesidades técnicas. Se utiliz materiales multicapas, formados por diferentes polimeros, teniendo en cuenta que cada uno de ellos tiene un características determinadas.

El conjunto de multicapas debe reunir una serie de características que permitan mantener la atmósfera origin sin alteraciones durante el proceso de conservación: transparencia; ya que debe permitir visualizar el produc coeficiente de transmisión de vapor de agua muy bajo; resistencia mecánica y propiedades antivaho, ya que pan precocido tiende a crear niebla en el interior del paquete.

En la actualidad se están aplicando diferentes films en la industria del precocido, pero uno de los que más éx tiene, tras consultar a varios proveedores, es un film barrera de tres capas compuesto por: – Una capa exterior de baja temperatura compuesta por PVC (cloruro de polivinilo), recubierto de PE (polietileno), el cual proporciona una buena capacidad frente al gas y modera al vapor de agua. – Una capa intermedia de EVOH (copolinero de etileno-alcohol vinilico), cuyo nombre comercial es EVAL. Sen a la humedad pero de alta barrera a los gases, fácil de formar y con gran capacidad sellante. – Una capa interna en contacto con el pan, de alta temperatura, compuesta por OPAL (poliamida orientado) recubierta de PE (Polietileno)

Las máquinas empaquetadoras. Existen una gran variedad de máquinas que van desde las más pequeña sobremesa, hasta la automática para grandes producciones. Para el pan precocido se utilizan las de sistemas sellado de bandeja que consiste en introducir el pan, una vez frío, en una bandeja preformada, esta bandeja puede ser alimentada manualmente o automáticamente. Una vez cargado el producto en la bandeja pasa al interior de una cámara que tras un vacío compensado elimina el aire, se inyecta el gas o mezcla de gases. Un bobina de film alimenta la máquina para colocar la tapa, en la que va inscrita la marca del producto, las especificaciones técnicas, las recomendaciones de uso, la fecha de caducidad, etc. Este sistema es sencillo ya que tiene gran facilidad la máquina para poder cambiar la bandeja según el tamaño, el peso y el formato del

pan.

También existen máquinas automáticas que están más recomendadas para grandes producciones de un solo producto, ya que el cambio de formato conlleva una parada en la línea de producción. Este tipo de máquina fabrica la bandeja por un sistema de termoformado a partir de una bobina de film, después de eliminar el air reemplazarlo por gas, a continuación otra bobina proporciona la tapa. Existen otras máquinas más sencillas, más o menos automatizadas, de gran flexibilidad, ya que son relativamente económicas en comparación a las automáticas, ideales para aquellos panaderos que deseen introducirse en este mercado poco a poco y antes de decidirse a una producción en serie.

Entre los controles indispensables en el envasado hay que citar: un analizador de O2 (oxígeno) residual que, como ya hemos dicho, ha de ser inferior al 1% y, con controles aleatorios del sellado por medio de la inmers del paquete en agua para detectar la presencia de burbujas. Esto consiste en sacar de vez en cuando una bo a la salida de la máquina y verificar el control de calidad. Absorbedores de oxígeno

La técnica más novedosa para la prevención del enmohecimiento del pan son los absorbedores de oxígeno. E Japón se aplica esta técnica en panes de molde especiales y los ejércitos de EE.UU. y Canadá llevan ya much tiempo utilizando esta técnica que les permite mantener el pan con una vida útil superior a un año.

Se define a los absorbedores de oxígeno como ―un grupo de compuestos químicos que introducidos en el env (no en el producto), alteran la atmósfera del mismo‖. Estos compuestos eliminan el oxígeno o añaden dióxid carbono. Los absorbedores de oxígeno más conocidos y utilizados tienen la forma de pequeños sacos que contienen agentes reductores como Óxido ferroso en polvo, Carbono ferroso o Platino metálico. Para evitar lo controles metálicos se han aplicado otras formulaciones con contenido de ácido ascórbico o ascorbato.

Los absorbedores se envasan en saquitos de material permeable al aire, a su vez esta bolsita se introduce en envase impermeable del producto y en las 24 horas siguientes absorben todo el oxígeno del paquete produciendo un estado libre de O2, lo que dificulta el crecimiento de mohos y bacterias aerobias.

Como se puede apreciar en la Tabla 2, el principal causante de la proliferación de microorganismos y del deterioro de los productos envasados es el oxígeno. Si éste se elimina por medio de absorbedores de oxígen garantiza la calidad del producto durante períodos más largos. En Japón, la marca Angeless® y en Europa ATCO® comercializan los absorbedores de oxígeno que tras un estudio del producto se calcula el tamaño o el número de bolsitas que ha de meterse en el envase.

Para calcularlo hay que tener en cuenta los siguientes valores: V = Volumen del producto. P = Peso del producto. 21 = % de oxígeno del aire. S = Superficie del film de embalaje en m2. P = Permeabilidad del material expresado en ml de oxígeno/m2/24 horas (Estos datos los tiene el proveedor film). D= Duración del producto en días.

C = Capacidad del absorbedor. (Estos datos los tiene el proveedor). 1º.- Cálculo del volumen del oxígeno a absorber en el embalaje del producto terminado: -------(V-P) x 21 A = -----------------------------100 2º.- Cálculo del oxígeno que puede entrar en el embalaje durante los días de vida útil del producto: B=SxPxD 3º.- Medidas o cantidad de bolsitas que hay que colocar ---------------------A + B Absorbedor = ------------------------------------C Alteraciones microbianas del pan precocido

Durante el tiempo de precocción, aún siendo períodos relativamente cortos y temperaturas de horneado tam inferiores a los procesos tradicionales, en el interior de la miga la temperatura es la suficiente para que el pa esté libre de mohos, tanto en forma vegetativa como en esporas. La contaminación generalmente se produce después de la exposición al aire contaminado de la panadería. Para evitar en parte estos problemas, después horneado habrá que someter al pan a un enfriamiento en una sala blanca libre de contaminación de la zona obrador.

Los mohos en el pan aparecen siempre en la corteza y no en el interior de la miga. Estos microorganismos necesitan oxígeno para su proliferación. El empaquetado en atmósfera modificada consiste principalmente en eliminar el aire del envase y reemplazarlo por una cobertura semiactiva donde el porcentaje de oxígeno resid sea siempre inferior al 1%.

Otro problema que puede plantearse en el pan precocido es el producido por el Bacillus subtilis, el cual provo el ahilamiento. Este microorganismo no necesita oxígeno para su desarrollo y no queda eliminado durante la precocción. Una vez frío el pan, el Bacillus subtilis tiene todas las condiciones favorables para su desarrollo, e cuanto a la humedad del pan relativamente alta y la temperatura del producto (ambiente).

El pan sometido a envasado en gas carbónico no presentará problemas de ahilamiento ya que parte del CO2 convierte en ácido carbónico y desciende el pH del producto a niveles inferiores, a pH 5,1, y este bacilo nece pH superiores para su desarrollo. Cuando por algún error de empaquetado o de manipulación el gas se escapa del envase, a los 2 o 3 días el p se enmohecerá rápidamente y si la temperatura ambiente sobrepasa los 25º C es muy posible que se desarro el ahilamiento. Esta enfermedad en el pan tradicional totalmente horneado se caracteriza por tener la miga u color verde pardoso y olor nauseabundo. En el pan precocido el olor es prácticamente el mismo pero el color descomponer la miga en los primeros días es blanco.

• Legislación sobre envasado del pan en atmósfera modificada. Los productos de panadería y bollería envasa en atmósfera modificada no tienen una reglamentación específica. La Reglamentación Técnico-Sanitaria para

Fabricación, Circulación y Comercialización del Pan y Panes Especiales, hacen escueta mención a las características que han de tener los productos terminados: ―No presentarán enmohecimiento, residuos de insectos, sus huevos o larvas, o cualquier otra materia extraña que denote su deficiente estado higiénicosanitario‖. Por tanto, los productos de panadería y bollería envasados en atmósfera modificada que cumplan estos requisitos de calidad y otros que contempla la misma Reglamentación en su apartado referido al envasado, etiquetado y rotulación, son perfectamente legales para su comercialización. GRÁFICO 1 / ESQUEMA DE ENVASADO EN ATMÓSFERA MODIFICADA

TABLA 1 / MEZCLA DE GASES SEGÚN PANES Y ÉPOCAS DEL AÑO PANES DE MOLDE Y BOLLERÍA CO2

N2

Invierno

20%

80%

Verano

40%

60%

PANES PRECOCIDOS CO2

N2

Invierno

20%

80%

Verano

80%

20%

Primavera/ Otoño

60%

40%

TABLA 2 / EFECTOS DE LA OXIDACIÓN Y DEL DESARROLLO DE MICROORGANISMOS EN EL PAN

Oxidación

• Enranciamiento • Decoloración • Pérdida de aroma

Pérdida de frescura Disminución de las cualidades organolépticas

----O2

Desarrollo de microorganismos aerobios

Disminución del valor • Sabor desagradable nutricional • Enmohecimiento Con el tiempo no es apto para

PRUEBAS COMPARATIVAS CON PANES INTEGRALES / Por Francisco Tejero En la elaboración de los panes integrales precocidos la selección de la harina es básica para conseguir un buen producto final. En España, los panaderos no suelen utilizar realmente harina integral para fabricar los panes integrales, sino salvado que se añade a la harina blanca. Francisco Tejero ha efectuado unas pruebas comparativas en las que ha tenido presente las características de fuerza y equilibrio de tres tipos de harinas, así como su contenido en proteínas. A partir de ahí, determina cuál es la más correcta para fabricar pan integral precocido. La calidad de la harina en las masas que han de ser sometidas a la precocción es el factor que más influye en la calidad del pan resultante. Otros factores como las temperaturas de la masa (de fermentación y de precocción) y la cantidad de ingredientes (levadura, mejorantes y masa madre) también son determinantes. Para realzar la importancia de la calidad de la harina en el pan integral precocido, hemos efectuado unas pruebas comparativas a partir de harinas integrales de distintas características de W y P/L. Debemos apuntar previamente que en la mayoría de los casos los panes integrales que se elaboran en España, no llevan en su composición una auténtica harina integral (producto resultante de la molturación del grano sin la separación de ninguna parte de él, es decir, con un grado de extracción del 100%); esto se debe a que el panadero no obtiene por parte del fabricante de la harina la suficiente información sobre su calidad y, por otra parte, el harinero hace lo que puede hacer el panadero: mezclar salvado con harina blanca. Así que nuestra prueba comparativa la hemos hecho con las harinas integrales que habitualmente trabaja el panadero.

En la elaboración de los productos denominados integrales la elección del tipo de harina debe ser aún más cuidada, tanto si las masas van a ser sometidas a la precocción como si van a ser cocidas directamente. La obtención de productos integrales de calidad requiere de unas consideraciones previas que nos permitirán los ajustes necesarios del proceso. La cantidad de salvado que se incorporará es de 200 g por kg de harina blanca, esto hace que la fuerza de la harina baje un 20%. Debemos tener, pues, en cuenta que el efecto negativo que producen los salvados y otras partículas gruesas sobre el comportamiento de las masas hace necesario utilizar como base harinas de mayor fuerza. Por otra parte, las particulas de salvado absorben mayor cantidad de agua, pero más lentamente que las partículas de harina. Este hecho se demuestra durante el amasado; al principio del mismo la masa es aparentemente blanda, pero más tarde, cuando avanza el amasado, el salvado lentamente va absorbiendo agua y la masa aumenta su consistencia. Podemos observar que las masas integrales son grasas y pegajosas en la primera fase del amasado, y se van haciendo lisas y secas hasta alcanzar su punto, conforme aumenta el tiempo de amasado. De estas primeras observaciones deducimos que la cantidad de agua que admiten las masas integrales es siempre mayor en comparación con la masas de pan blanco, alcanzándose valores del 66 al 70% para alcanzar una consistencia media. Tanto para el desarrollo adecuado de una harina de mayor fuerza como para permitir la correcta hidratación del salvado, debemos aumentar el tiempo de amasado. Puede estimarse este incremento en torno al 20% por encima del estipulado para las masas de pan blanco. La hidratación insuficiente nos dará masas integrales duras que, durante la fermentación se abren y desgarran, y en la cocción no impulsan adecuadamente al haber quedado mermado el desarrollo de la masa y, como consecuencia, la capacidad de hinchamiento del pan. El aumento de proporción de agua en las masas integrales, y la mayor actividad enzimática aportada por el salvado, nos obliga a aumentar el tiempo de precocción y de cocción final para evitar panes mal cocidos, rechonchos y revenidos. Cuando el pan integral no se corta o se talla, obliga a fermentar adecuadamente las piezas y añadir más vapor en el horno para evitar que las barras se abran y revienten; aunque hay que tener en cuenta que las masas precocidas deben entrar en el horno con menor volumen que en los procesos tradicionales. Masas integrales precocidas La tecnología de elaboración de las masas precocidas exige harinas de mayor contenido en proteínas que, junto a un amasado más intenso, proporcione mayor cantidad y calidad de gluten, lo que a posteriori permitirá una mayor retención de gas.

A veces es difícil obtener harinas integrales con la fuerza que las masas precocidas necesitan, recurriendo el fabricante de la harina al aumento de la dosis de ácido ascórbico, lo que provoca, en un principio, más fuerza, pero al actuar sobre la tenacidad repercute negativamente en la mecanización de las masas. También la actividad enzimática es de suma importancia en aquellas harinas destinadas a la precocción. Los valores adecuados de Número de Caída van de 300 a 350 segundos. Para verificar el efecto de la calidad de harina en los panes integrales precocidos, se han efectuado tres ensayos que se describen y valoran a continuación. Se ha partido de harina de trigo blanca con diferentes fuerzas y se le han añadido 200 g de salvado por kilogramo de harina. El salvado es de grosor intermedio. La cantidad de agua incorporada es la misma en todos los ensayos: 66,6%. Si bien es cierto que para las masas elaboradas con harina de fuerza la absorción o hidratación ha de ser mayor, se ha preferido añadir la misma cantidad de agua para que, de esta forma, los resultados sean más fácilmente comparables. Los tiempos de amasado y las temperaturas han sido iguales en los tres casos estudiados; aunque también sabemos que conforme aumenta la fuerza de la harina, hay que ir aumentando progresivamente el tiempo de amasado y la fermentación. Por este motivo se ha preferido mantener fijos la temperatura y el tiempo. La levadura prensada utilizada fue del 1% sobre la harina total, es decir, harina más el salvado, incorporada a mitad del amasado. La sal incorporada al principio del amasado fue del 2,2% sobre el total de la harina. La masa madre fue del tipo masa madre ácida elaborada el día anterior y conservada a 7º C; el porcentaje utilizado fue del 20% sobre el total de harina. El mejorante que es un preparado de los denominados Lecitinado y la dosificación utilizada de 2 g por kilo de harina.

Tabla 1 / RESULTADOS FINALES DE LAS PRUEBAS COMPARATIVAS CON PANES INTEGRALES PRECOCIDOS

PAN Nº 1 Características de la harina: W = 120 ; P/L = 0,5 Proteínas: 10,5% • Masa blanda (habría que añadir menos agua en el amasado). • El amasado se desarrolló a los 13 minutos pero se continuó hasta los 14 minutos. • Formado sin dificultad. • Se alcanzó menos volumen en la fermentación. • La fermentación se desarrolló un poco débil. • Poco volumen una vez precocido y horneado. • La textura de la corteza es poco flexible y con poca capacidad de recuperación cuando se aprieta el pan con la mano. • Muy poca conservación del producto. PAN Nº 2 Características de la harina: W = 225 ; P/L = 0,8 Proteínas: 13% • Masa de consistencia correcta. • El amasado óptimo se consiguió a los 14 minutos. • El formado se desarrolló con muy poca dificultad. • Volumen aceptable en la fermentación. • Volumen aceptable en la precocción y cocción. • Se arrugó un poco la corteza durante el enfriamiento y resudado. • Flexibilidad aceptable. • Conservación aceptable. PAN Nº 3 Características de la harina: W = 320 ; P/L = 0,1

Proteínas: 14% • Masa dura (habría que añadir más agua en el amasado). • A los 14 minutos de amasado no había llegado al nivel óptimo (habrá que continuar durante 1 minuto y medio más). • El formado se realizó con mucha dificultad como consecuencia de ser una masa dura poco amasada. • El volumen de fermentación fue óptimo. • Buen volumen en la precocción y en la cocción. • Corteza flexible después del enfriado y resudado. • Buena consistencia y capacidad de recuperación al apretarla con la mano. • Buena conservación. CONCLUSIONES FINALES • La cantidad y calidad de las proteínas de la harina son factores fundamentales en el volumen, flexibilidad y conservación de los panes integrales precocidos. • Al añadir salvado a la harina, baja proporcionalmente la fuerza de la masa, es por eso que los resultados más positivos se dieron en el Pan Nº 3, donde la harina era de mayor fuerza. • Para un proceso industrial el Pan Nº 3 es el más correcto, aunque habría que hacer algunos cambios: aumentar la cantidad de agua y el tiempo de amasado. Tabla 2 / PARÁMETROS COMUNES PARA REALIZAR LA PRUEBA Ingredientes de la masa (La misma en los 3 ensayos excepto la calidad de la harina) Harina de trigo blanca 10.000 g Salvado 2.000 g Sal 264 g

Agua 8 l Masa madre 2.000 g Mejorante 24 g Levadura 120 g Ficha Técnica (igual en los tres ensayos) • Amasado: Amasadora de brazos 14 minutos, 770 brazadas. • Temperatura de la masa: 22º C. • Tiempo de reposo en bloque: Nada. • Peso de la masa: 270 g. • Tiempo de reposo de la masa una vez dividida: 20 minutos. Formado: Formadora tradicional, con los rodillos y las planchas de presión a la misma graduación en todos los ensayos. Fermentación: 30 minutos. Temperatura: 26º C. Humedad: 70%. Tipo de horno: Rotativo. Temperatura inicial del horno: 220º C. Temperatura de precocción: 170º C. Vapor: 11 segundos. Parada de la turbina después de inyectar el vapor: 60 segundos. Tiempo que tarda el horno en estabilizarse a 170º C: 4 minutos. Tiempo total de precocción: 14 minutos 30 segundos Enfriamiento y resudado: 30 minutos. Temperatura de ultracongelación: –38º C. Tiempo de ultracongelación: 35 minutos. Descongelación: 18 minutos. Temperatura de descongelación: 25º C. Cocción final: Temperatura inicial: 250º C. Vapor: 8 segundos. Tiempo que tarda el horno en estabilizarse a 210º C: 4 minutos. Tiempo de cocción final: 20 minutos.

FACTORES QUE INFLUYEN EN LA FUERZA DE LA MASA Por Francisco Tejero La fuerza de la masa es un factor determinante de la calidad del pan, de tal forma que la falta de fuerza o un exceso de la misma provoca frecuentemente problemas de regularidad y calidad en el pan. El panadero normalmente achaca a la harina la falta de fuerza o el exceso de la misma, sin tener en cuenta que hay factores que también influyen. El conocerlos es de vital importancia para el equilibrio de las masas y por consiguiente para la calidad del pan. La harina La harina ejerce una gran influencia sobre la fuerza de la masa dependiendo de la cantidad y calidad del gluten. También la actividad enzimática, es decir, su poder de fermentación, es un factor determinante. El amasado Cuando se mezcla la harina y demás ingredientes con el agua, con el removimiento y el vaivén de la amasadora, las dos fracciones protéicas de la harina (gliadina y glutenina) se vuelven pegajosas. La unión de los enlaces dan lugar a una red elástica y extensible, impermeable a los gases, que se denomina gluten. La formación, de mayor o menor cantidad de gluten, está determinada por la oxidación o exposición de la masa al oxígeno del aire. Esta oxidación varía con la velocidad de la amasadora y según la exposición de la masa al oxígeno del aire, durante el amasado. De tal forma que si el amasado es muy prolongado aumentará la fuerza de la masa al mismo tiempo que su color se va blanqueciendo y, aunque con el aumento de la fuerza se obtendrá un pan de gran volumen, no resultará con un buen sabor. El tipo de amasadora también influye sobre la fuerza de la masa, en las amasadoras muy rápidas la exposición de la masa al oxígeno es menor por lo que también la fuerza quedará mermada. Así pues, resumiendo, podemos decir que la velocidad y la duración del amasado tienen una gran influencia sobre la fuerza de la masa. La sal La sal se emplea en una proporción de 20 g por kilo de harina. Si se aumenta ligeramente la dosificación aumentará progresivamente la fuerza y la tenacidad de la misma, del mismo modo que retardará el período de fermentación. Al contrario, también si se disminuye la sal bajará ligeramente la fuerza y aumentará por consiguiente la extensibilidad.

La forma de incorporar la sal también es otro factor a tener en cuenta. Cuando la sal se incorpora al final del amasado la fuerza de la masa es mayor que si por el contrario se ha añadido al principio; pero también hay que tener en cuenta que cuanto más tarde se incorpora la sal la oxidación de la masa será mayor, y el sabor del pan insípido. Es aconsejable pues incorporar la sal al principio del amasado y dar la fuerza a la masa por otros métodos. Los mejorantes Los mejorantes completos que usa el panadero están compuestos por diacetil tartárico (E472e), ácido ascórbico (E-300), y enzimas alfa-amilasas. El diacetil tartárico es un emulgente que facilita la mecanización de las masas, al aumentar su extensibilidad, asegurando un mejor formado de la pieza y una expansión mayor en el horno. El ácido ascórbico por el contrario aumenta la fuerza de la masa pero también la tenacidad. El efecto E-300 se traduce en una mayor capacidad de retención de gas. Las enzimas alfa amilasas regulan la actividad fermentativa y la capacidad de gelificación del almidón al entrar el pan en el horno. Por tanto el uso de mejorantes completos, práctica habitual del panadero, es otro factor que influye enormemente en la fuerza y en el equilibrio de las masas. La masa madre La masa madre bien elaborada y conservada tiene un efecto positivo en proceso mixto de panificación, que como es bien sabido consiste en el empleo de masa fermentada y de levadura prensada. Cuando el tiempo de reposo de la bola de masa dividida es escasa, es imprescindible añadir al menos un 20% de masa madre que proporcione no solamente sabor y aroma al pan, sino también fuerza y capacidad de impulso del pan en el horno. Levadura prensada Éste es un factor que frecuentemente al panadero le pasa inadvertido. En la mayoría de las panaderías se comienza con una dosis alta de levadura y se termina con muy poca. Los cambios en la fuerza de la masa van variando con la disminución de la dosis de levadura, y es muy frecuente que al principio de la jornada la masa lleve un exceso de fuerza y las últimas hornadas las masas se presenten flojas y debilitadas. Hay hornadas de pan que salen mejor una que otras, como consecuencia de haber coincidido en la dosis óptima de levadura con el tiempo ideal de reposo.

Es por tanto necesario que el panadero valore ese punto de coincidencia para que de esta forma equilibre la fuerza de la masa. Temperatura de amasado La temperatura de la masa juega un doble papel sobre la influencia de la fuerza de la masa. Cuando la temperatura de la masa es inferior a 24º C (tanto si ha salido así de la amasadora como si se ha enfriado en el período de reposo) tiende a perder fuerza y aumentar extensibilidad, y la fermentación se desarrolla lateralmente y plana, al mismo tiempo que se frena la actividad fermentativa. Al contrario, cuando la temperatura es superior a 25º C las masas se vuelven fuertes y tenaces, la fermentación se desarrolla muy redonda con poca base de contacto de la masa con la bandeja o tablero. Grado de mecanización Está demostrado que las presiones y esfuerzos físicos que se someten a la masa influyen en la estructura, en la fuerza y en la tenacidad la misma. La división volumétrica somete a la masa a presiones, lo que incide que las últimas bolas divididas tengan un grado mayor de gasificación y de exposición de las masas a dichas presiones, transformándose cada vez más tenaz a medida que se acerca al final de masa. El formado a máquina otorga mayor fuerza en las masas que aquellas otras formadas manualmente. También el grado de laminación y de enrrollado de las tortas de masas influye en el equilibrio, así pues, cuanto más cerrados entren los rodillos, más grandes será la torta y el enrrollado será superior; al contrario, si los rodillos están muy abiertos la barra tenderá a aflojarse y a extenderse durante la fermentación. Tiempo de reposo Tanto si la masa ha reposado en bloque como en bolas ya divididas, aumenta de fuerza a medida que se va prolongando el tiempo. El reposo facilita al panadero equilibrar las masas, si lo que quiere es más fuerza, dejará mayor tiempo de reposo y si por el contrario lo que desea es obtener unas masas más flojas y extensibles recortará dicho tiempo. Las masas duras Las consistencias de las masas es pues otro factor que influye en la fuerza, de tal forma que incorporando mayor o menor cantidad de agua a las masas se podrá concluir mejor el trabajo.

Amasijos grandes Cuando las masas son grandes, el tiempo que se tarda en dividirse es largo, lo que provoca que las últimas piezas tengan un exceso de gasificación, de tenacidad y de fuerza. La cantidad de harina que se emplee en cada amasijo estará determinada por la velocidad de la divisora, el tamaño de piezas a dividir y la dosis de levadura. De tal forma que la masa sea dividida lo antes posible sin que llegue a gasificar en la tolva de la divisora. ELABORACIÓN INDUSTRIAL DE LA BAGUETTE / Por Francisco Tejero La baguette es una barra de pan de entre 60-70 cm. de longitud y de entre 200-230 g de peso. Esta especialidad es originaria de Francia, y más concretamente de París, donde empezó a elaborarse como una distinción hacia las clases urbanas frente a los tradicionales panes artesanales de origen rural. Actualmente, la baguette es una variedad extendida por todo el mundo que ha visto incrementado su consumo debido a que la totalidad de los puntos calientes o terminales de cocción la venden, lo que ha obligado al panadero a incluir entre sus elaboraciones esta pieza. Concebida para elaborarse con poca mecanización, los profesionales encuentran dificultades a la hora de elaborarla por la fuerte mecanización de sus obradores. Podemos definir a la baguette como una especialidad de corteza crujiente, de alveolado grande y de miga esponjosa. Es el pan ideal para los bocadillos, al tratarse de una barra estrecha todo lo contrario a la barra de flama tradicional que habitualmente se elabora en España. Cuando el panadero español visita Francia siempre le llama la atención la calidad de la baguette, original de ese país, y se plantea la posibilidad de fabricarla igual en España. La fuerte mecanización que tiene actualmente la panadería española para la elaboración de sus especialidades es tan alta, que cuando se utilizan dichos equipos automáticos para la fabricación de la baguette nos encontramos que solamente se parecen a la auténtica baguette francesa en su formato, careciendo del sabor que caracteriza a la original francesa. Es por ello, que hemos llegado a la conclusión de que la verdadera baguette es una pieza artesana lejos de esa otra elaborada en las grandes líneas automáticas de panificación. Pero no cabe duda que se puede hacer una buena baguette teniendo en cuenta algunos aspectos importantes referidos a la materia prima y a los procesos de elaboración.

FoRMULACIÓN BÁSICA DE LA BAGUETTE

ELABORACIÓN DE LA MASA MADRE

Harina

100 kg

Pie de masa *

1 kg

Agua

64 l

Agua

1l

Sal

2 kg

Harina

2 kg

Masa madre

20 kg

Sal

40 g

Mejorante

250/300 g

Mejorante

10 g

Levadura

1,750 kg

La masa estará lista para su uso transcurridas entre 1824 horas con una conservación a 70 C. * Masa de pan conservada a 70 C durante 24 horas y con un pH de 4,35.

Las materias primas La harina. La calidad de la harina para la fabricación de la baguette es fundamental y decisoria en la calidad. Podemos decir en términos alveográficos, de contenidos en proteínas y de actividad enzimática que la harina destinada a fabricar baguettes industriales debe responder a estos parámetros: • W= 180/200 • P/L= 0,5 • Contenido en proteínas: 11,5 al 12% • Número de Caída: 300 segundos. Masa madre. La cantidad de masa madre para la fabricación de baguette industrial ha de ser de un 20% con respecto a la harina utilizada. Su elaboración será a partir de un pie de masa con 24 horas conservada a 70 C, y con un pH de 4,35. Tras un refresco y un almacenamiento posterior a los mencionados 70 C, estará lista cuando haya doblado al menos su volumen inicial. Levadura prensada. La cantidad de levadura prensada no solamente influirá en la rapidez de la fermentación sino también en la gasificación de la bola antes del formado.

Esta gasificación previa al formado tendrá repercusión directa en la fuerza de la masa. La cantidad de levadura prensada y el tiempo de reposo proporciona en gran medida la fuerza, por lo que hay que prestar atención a la interrelación de estos dos factores para el equilibrio óptimo de las masas. Lo ideal es que la cantidad de levadura prensada no supere en ningún caso el 2% con respecto a la harina. El agua. La cantidad de agua es importante para el equilibrio de las masas, está será del orden de entre 62 y 64% con respecto a la harina utilizada. Esta cantidad de agua proporcionará la consistencia ideal para conseguir una masa lo suficientemente extensible para formar la pieza sin dificultad. Los mejorantes. La dosis de aditivos ha de ser baja para evitar una expansión exagerada del volumen en el horno e impedir que la corteza tenga un aspecto acartonado y la miga se presente seca y sedosa. También si la dosis es elevada el greñado será mayor y este tipo de pan se caracteriza por una greña pequeña, la corteza crujiente y la miga húmeda. La sal. La cantidad de sal será del 2% con respecto a la harina. Se incorporará al principio del amasado, nunca al final. Este hecho provocaría una oxidación excesiva repercutiendo en un mayor volumen, la miga demasiado blanca y la ausencia de aroma y sabor en el pan. Etapas de la elaboración El amasado. El tiempo de amasado variará en función del tipo de amasadora, pero en cualquier caso será prolongado. En una amasadora de brazos con velocidad de 55 brazadas por minuto, lo ideal son 1.210 brazadas. La temperatura final del amasado será también factor a tener en cuenta, ésta se situará entre los 23 y 24º C. Hay que recordar que por encima de 24º C la masa tenderá a coger fuerza y tenacidad y por debajo de los 23º C se mostrará debilitada y extensible. Cuando la harina es muy tenaz es posible recurrir a la autosis, que consiste en amasar durante 5 minutos la harina con el agua sin ningún otro ingrediente y reposar la masa, antes de incorporar los demás componentes, entre 10 y 30 minutos, dependiendo del grado de extensibilidad que se desee lograr. La división. El peso en masa es de 250 g. La división automática requiere que dicha operación sea lo más rápida posible, por lo tanto los amasijos han de ser pequeños, es decir, que la cantidad de masa a dividir no supere los límites normales.

Al tratarse de una masa blanda los harinadores han de estar bien abiertos, para evitar que la masa se pegue. Cuando se utilice la boleadora cónica para el boleado de la pieza ha de estar bien abierto el aire de secado del cono y, si hiciese falta, habría que poner una turbina adicional. Reposo de la bola. Una vez dividida y boleada la masa el tiempo de reposo será clave para la fuerza y el equilibrio de la misma. Desde que entra la bola en la cámara de reposo hasta que llega a la formadora han de transcurrir entre 30 y 40 m, por lo que dependiendo de la velocidad de la divisora se determinará el tamaño de la cámara. Así pues, con una velocidad de 26 piezas/minuto se requiere una cámara de entre 780 y 1.040 bolsas. Por contra, si no se dispone de la cámara que necesitamos habrá que parar la cámara que se utiliza normalmente hasta conseguir el tiempo total de reposo. El formado. La agresión a la que va a ser sometida la masa durante la etapa del formado es clave e importantísima en la fabricación industrial de la baguette. Cuando el entablado de las piezas es manual, el formado es más sencillo y menos agresivo; cuando el entablado es automático provoca que en las distintas caídas de la barra se encoja la masa, circunstancia que obliga a darle más longitud inicial para compensar el encogimiento, esto provoca un mayor desgarro en la masa que más tarde tendrá una repercusión negativa. La formadora deberá estar equipada de un rodillo de prelaminado que aplaste la bola antes de pasar al par de rodillos laminadores, de esta forma la agresión del laminado será más suave y las condiciones del formado se facilitarán. El enrollado de la torta ha de ser suave, es decir, que como máximo se enrolle dos vueltas. El estirado ha de ser progresivo, siendo lo ideal un reposo intermedio entre las distintas planchas de presión cuando el entablado es automático. En el entablado manual es aconsejable poner una cinta adicional a la salida de la formadora para que la masa se relaje y se pueda dar mayor longitud. Cuando no existe esta cinta adicional nos obliga a bajar más la plancha de presión forzando las condiciones del formado. Se trata pues de facilitar el formado sin agresiones ni roturas a una masa que aunque blanda, ha adquirido fuerza y tenacidad durante el reposo al que ha sido sometida. La fermentación final. La temperatura óptima es de 27º C y la humedad no debe superar el 70%. El volumen de fermentación también ha de estar limitado, ya que, si ésta es muy alta la miga del pan será demasiado algodonada y la corteza seca, por lo que habrá que hornear la masa más bien corta de fermentación que pasada de volumen. La cocción. El tipo de horno condicionará la fuerza de la masa, pues como es bien sabido, si el horno es de radiación la masa ha de entrar más relajada y extensible y, al contrario, si el horno es de convección forzada de aire, la fuerza de la masa así como su tenacidad ha de ser mayor.

La cocción. El tiempo de cocción dependerá de la humedad ambiental en el obrador, pero será alrededor de 25–30 minutos.

DEFECTOS MÁS COMUNES DE LA BAGUETTE

• Masa débil y extensible Harina floja Masa fría o blanda Poco tiempo de reposo Exceso de amasado • Masa fuerte y tenaz Harina fuerte y tenaz Masa caliente o dura Poco amasado • Ampollas grandes en la corteza Humedad alta en la fermentación • Ampollas pequeñas en la corteza Masas frías y débiles • Barras de forma redondeada Masa fuerte y tenaz • Barra caída y aplastada Masa débil y extensible • Barra rota por un lateral Masa fuerte y tenaz Formadora muy apretada Mucha levadura con largo tiempo de reposo

LA TEMPERATURA DE LAS MASAS / Por Francisco Tejero A lo largo de todo el proceso de panificación tienen lugar unos fenómenos físico-químicos que hacen cambiar el estado de la masa desde el mismo momento que se mezcla la harina con el agua hasta que sale el pan del horno. En cada una de estas etapas intermedias (amasado, división, reposo, formado, fermentación y cocción), la masa es sometida a ciertas temperaturas que influirán en la calidad final del pan. Por experiencia sabemos cuáles son las temperaturas más favorables en cada una de dichas etapas. En conocerlas y en aplicarlas se encierra uno de los grandes secretos de la panificación. La fuerza de la masa, el equilibrio y la capacidad de retención de anhídrido carbónico están relacionados con la temperatura final del amasado. Las masas con temperaturas superiores a 25º C son más fuertes y más tenaces que aquellas otras inferiores a 24º C que presentan menos fuerza y mayor extensibilidad. La temperatura ideal de la masa para los procesos normales de panificación debe oscilar entre 23 y 26º C, dependiendo de la cantidad de levadura prensada y de la consistencia de las masas. De tal forma que cuando las masas sean muy blandas y el contenido de levadura inferior al 2% sobre el peso de la harina la temperatura ideal es de 26º C. Pero si por el contrario las masas son más consistentes y el contenido de levadura prensada es elevado, la temperatura ideal es de 23º C. En aquellas masas blandas y con poco levadura la temperatura aconsejable es de 26º C. En procesos con alto grado de mecanización la temperatura ha de ser más fresca que en los procesos artesanos. También cuando las masas sobrepasan el tiempo límite para ser divididas hay que procurar que éstas vayan ligeramente frías, para evitar de este modo las gasificaciones prematuras en la tolva de la divisora. La harina La harina es el ingrediente que pocas veces puede variar su temperatura, pero hay que tener en cuenta que el almacén debe estar lo más lejos posible del horno. Por cada grado que aumente la temperatura de la harina habrá que tener un grado menos en el agua y en verano siempre hay problemas con las temperaturas altas en las masas. La temperatura ideal para el almacén debe estar entre 16 y 26º C. La temperatura ambiente modifica la de todos los ingredientes excepto la del agua. Una buena práctica es aislar la sección de amasado y mantener la temperatura constante de 23º C durante todo el año, de esta forma se evita que durante el invierno las masas se enfríen y en el verano se recalienten.

Temperatura de fricción El rozamiento de la masa sobre la artesa y brazos de la amasadora incrementa la temperatura por la fricción, en ello influyen principalmente la velocidad de la amasadora, la consistencia de la masa y el tiempo de amasado. A mayor velocidad de la amasadora la temperatura de fricción incrementa la temperatura final de la masa. Las masas cuanto más duras son más recalentadas están y si el tiempo de amasado se prolonga progresivamente se incrementará la temperatura de la masa. Es conveniente conocer cuál es la temperatura de fricción de cada amasadora; para ello es necesario anotar la temperatura de la harina y del agua. Dichas temperaturas se suman y se dividen por dos. El resultado será la temperatura de las masa si sólo se mezclara la harina con el agua, es decir, si no hubiera fricción. Veamos un ejemplo: Temperatura harina = 22º C. Temperatura agua = 10º C. Total = 32º C. Se divide 32 entre 2, siendo el resultado 16º C que sería la temperatura de la masa si no hubiera tenido fricción. Al tomar la temperatura de la masa ésta dio 25º C. La diferencia es la fricción, es decir, 9º C. Temperatura del agua en el amasado En primer lugar hay que saber cuál es la temperatura óptima de la masa y aunque en teoría es de 25º C, hay que recordar que cuando se van a congelar las masas y cuando el grado de mecanización es alto, la temperatura ideal ha de ser inferior. La temperatura final de la masa va a variar en función de las temperaturas del local, de la harina, del agua y de la fricción. Esta última es siempre la misma y sólo variará si se aumenta el tiempo de amasado, por lo que prescindiremos de él. También hay que tener en cuenta la temperatura base, que es igual a la suma de las temperaturas de obrador, de la harina y del agua. Según el tipo de amasadora la temperatura base será distinta. Temp. Base: Amasadora de brazos 60 Amasadora de espiral 50 Amasadora de alta velocidad 40 Temperatura del agua = Temperatura base – (Temperatura del obrador + Temperatura harina). Ejemplo: Temperatura de la harina 20º C Temperatura del obrador 22º C

Temperatura del agua 60-(22+20)= 18º C. Si la temperatura final del amasado no es exactamente la que se quería, se podrá corregir en el próximo amasado, teniéndose en cuenta que para variar un sólo grado la temperatura de la masa, hay que variar 3º C la temperatura del agua. Fermentación La fermentación es una etapa clave y decisoria en la elaboración del pan. Para ello se aconseja que en los procesos normales nunca se fermente a temperatura inferior a la de la masa sino que por el contrario la temperatura de fermentación se sitúe 5º C por encima de la temperatura final de la masa. La capacidad de retención de gas y la fuerza de la masa están relacionadas con la temperatura a la que es sometida ésta durante la fermentación. Si la temperatura está por debajo de 25º C la masa tiende a perder fuerza y a desarrollarse caída y aplastada, y con poca tolerancia. Se puede decir que la velocidad de fermentación es proporcional a la temperatura. Por debajo de 20º C y por encima de 40º C la velocidad empieza a disminuir. El desarrollo óptimo de la fermentación está comprendido entre los 26º y 30º C, aunque la fermentación láctica se desarrolla adecuadamente entorno a 20º C, en la fermentación butírica su máxima actividad está en 35º C. También influye en la velocidad de fermentación la acidez. De tal modo que cuando la masa lleva incorporados algunos reguladores de pH, o si la masa tiene un pH superior 5,1 la fermentación se desarrolla más lentamente. Cuando la temperatura de fermentación es superior a 30º C, la diferencia de volumen entre la parte interior y exterior de la barra se hace notable y trae como consecuencia el agrietamiento y el descascarillado del pan. No es aconsejable aumentar la temperatura para reducir el tiempo de fermentación, es mejor añadir más levadura para conseguir este fin. Evolución en la cocción La cocción es la etapa en la cual la masa se transforma en pan. Esta transformación es más o menos rápida según la temperatura del horno y el tamaño de las piezas. Al comienzo de la cocción y una vez dado el vapor, la masa es suficientemente elástica y puede aumentar de volumen en el horno. El almidón se hincha ligeramente, los gases se dilatan y los alveolos interiores aumentan de volumen. Al mismo tiempo la actividad enzimática se va desactivando a medida que en el interior de la masa se van alcanzando los 75º C. El gluten se coagula y comienza a mantenerse la estructura en la pieza, más adelante el pan comenzará a coger color y a perder humedad. La temperatura y su evolución durante la cocción será también factor importante para la calidad del pan, que dependiendo del tamaño de la pieza, del contenido en agua de la masa, del tipo de horno, así como de la climatología, deberá estar interrelacionada con el tiempo de permanencia del pan en el horno.

LA MECANIZACIÓN Y LA CALIDAD DEL PAN / Por Francisco Tejero El alto grado de mecanización al que ha llegado la panadería ha repercutido negativamente en la calidad del pan. Si miramos hacia atrás y comparamos con el presente, tendremos las respuestas a las preguntas que nuestros clientes y nosotros mismos nos hacemos sobre la calidad de pan de antes y ahora. Para la fabricación del pan común o barra de flama, la casi totalidad de los panaderos españoles tienen un equipo completo de panificación que consta de una amasadora rápida, divisora automática, boleadora, cámara de reposo y formadora, lo que hace que un panadero aparentemente artesano fabrique la barra de pan común en las mismas condiciones que la gran industria panadera totalmente automatizada. Como consecuencia de todo ello se puede decir que la calidad de dicha barra es prácticamente igual en toda España. En la mayoría de los casos la industria grande, con procesos más sofisticados, tiene menos problemas al regular la calidad del pan, debido a que se sigue sistemáticamente una metodología de proceso en cuanto a calidad en las materias primas, tiempos y temperaturas. Por el contrario, el pequeño panadero al no mantener una metodología de elaboración, al variar constantemente las dosis de levadura de unas masas a otras, al no controlar con exactitud los tiempos, ni la temperatura y ni la humedad, ve variada la fuerza final de la masa, lo que influirá enormemente en la calidad y en su regularidad. Evidentemente no todo el pan que se elabora en España es la barra de pan común, pero esta variedad representa el 86% del consumo. El método que se emplea para su elaboración es el mixto, esto quiere decir que se añade levadura prensada y masa madre y nunca se deja reposar la masa antes de la división, sino que por el contrario es la bola de masa una vez dividida cuando se la deja reposar. Esta breve descripción del proceso acarrea un acondicionamiento de la masa, que obliga a aumentar las dosis de levadura y el uso de mejorantes. La materias primas La harina. En general para la elaboración del pan común el panadero exige una harina floja y bastante extensible, en términos generales podemos decir que entre el 100 y 130 de W y el equilibrio (P/L) de entre 0,3 y 0,5. La exigencia de este tipo de harina no es porque sea la ideal para la elaboración del pan común, sino porque el proceso mixto de panificación, anteriormente definido, provoca una elevación de la fuerza y del equilibrio de la masa que obliga a emplear harina floja y extensible para que de esta forma la fuerza y la tenacidad no sobrepase los términos aceptables para su mecanización. La levadura prensada. Por lo general la cantidad de levadura prensada que se emplea es entre 25 y 55 g por kilo de harina, lo que provoca un aumento en la fuerza de la masa.

A medida que se incrementa su dosificación se obliga a reducir la fuerza de la harina, el tiempo de reposo, la temperatura de la masa, así como la fermentación final. En este punto nos encontramos con una panificación industrial aunque el panadero aparentemente sea un artesano. El uso de mejorantes. De una forma generalizada, el panadero emplea un mejorante completo compuesto principalmente por diacetil tartárico, ácido ascórbico y enzimas alfaamilasas en una dosis de este compuesto de 4 a 6 g por kilo de harina. La falta de reposo a la que es sometida la masa para facilitar el formado, se verá recompensada durante la fermentación y durante los primeros minutos de la cocción con el uso de estos mejorantes. Por todo ello son imprescindibles los mejorantes, ya que para poder prescindir de ellos habría que reposar la masa antes y después de la división, se tendría que disminuir la dosis de levadura y aumentar los tiempos de reposo y de fermentación, por lo que estaríamos hablando entonces de un proceso artesano distinto a la forma generalizada en que se elabora el pan común actualmente. Temperatura de la masa Siempre se ha dicho que la temperatura ideal de la masa es aquella que se acerca lo más posible a los 25º C, pero ésta teoría queda invalidada y no es aplicable en el proceso de elaboración del pan común, sobre todo cuando la dosis de levadura es alta o el tamaño de las masas excesivamente grandes. Para reducir las gasificaciones prematuras, que provocan las dosis altas de levadura y las masas que tardan mucho en ser divididas, estamos obligados a reducir la temperatura de la masa provocando un pan más compacto y de menor alveolado. El amasado. Los sistemas más empleados son el de brazos y el de espiral, pero en cualquiera de los dos casos la masa es sometida a un superamasado con el fin de aumentar la extensibilidad, lo que provoca una oxidación excesiva que se traduce en una miga exageradamente blanca y la carencia absoluta de aromas y de sabores en el pan. La división. La prensadora volumétrica es la máquina que se emplea para la división de la masa y el éxito radica en dividir lo antes posible para evitar la gasificación de las masas en la tolva de la divisora. Si la permanencia de la masa en dicha tolva es elevada, cosa que ocurre cuando el tamaño de la masa a dividir es grande, cuando la dosis de levadura prensada es alta y también cuando la temperatura de la masa es elevada, todo ello repercute en el aumento de la tenacidad y negativamente en el formado. Nos encontramos pues en otra etapa crítica del proceso de fabricación, mientras que con el pan elaborado artesanalmente la masa reposa algunos minutos antes de la división, lo cual dota a la masa de ácidos orgánicos que repercuten en la calidad del pan; en el proceso industrial y cuando se emplea la división volumétrica, la carencia de dichos ácidos orgánicos propicia la diferencia más notable entre el pan industrial y el artesano. Poco reposo. Una vez dividida y boleada el trozo de masa ha de tener una pequeña gasificación y al mismo tiempo una relajación suficiente para llevar al buen termino el

formado. Esta gasificación y relajación se producirá antes o después dependiendo de la cantidad de levadura; al ser en general alta, obliga a reducir el reposo, situándose por término medio entre 10 y 15 minutos. Hay que recordar que el tiempo de reposo debe variarse en función a la cantidad de levadura, así cuando la dosis es baja hay que aumentarlo y, por el contrario, a medida que se aumenta habrá que reducirlo. Este razonamiento nos explica las variaciones de calidad en el pan de unas masas a otras, a medida que se va variando la dosis de levadura prensada. El formado. El formado del pan común es una barra de entre 45 y 50 cm de longitud y de entre 210 y 250 g de peso una vez cocida. El formado se realiza siempre a máquina, consistiendo en hacer primero una torta y después enrollándola y estirándola. Para que las condiciones del formado se realicen sin desgarros ni estiramientos la masa ha de ser floja y extensible; esto obliga a reducir la fuerza de la masa y el tiempo de reposo. Abusos La elaboración del pan común se hace de una forma muy rápida y no cabe duda que a mayor temperatura y humedad el tiempo se reduce. En general la consistencia de la masa es dura y cuando las masas son consistentes y se abusa en las temperaturas y la humedad durante la fermentación se producen ampollas y desprendimientos de la corteza. Estos son los defectos más corrientes que se originan en el pan común. Reducción del tamaño Cada día se elaboran más pequeñas las piezas y esto ha repercutido en la reducción del consumo y en la calidad. Mientras que antes el peso de la barra era de más de 500 g, en la actualidad el peso ha quedado reducido a menos de la mitad, pero se ha mantenido la misma longitud en la barra. Al ser más pequeñas en peso y con la misma longitud, la repercusión en el formado ha ocasionado mayores desgarros y estiramientos. Con estas condiciones el panadero se ha visto obligado a variar el proceso, e inconscientemente la calidad del pan. Los hornos rotativos El sistema de cocción por convención ha modificado el diagrama de elaboración. Los hornos rotativos han dotado al panadero de mayor capacidad de producción, lo que ha propiciado en muchos casos la reducción de los tiempos de reposo y de fermentación. Con ello se ha conseguido mayor rentabilidad, pero no se ha tenido en cuenta la calidad del pan. ¡Ojalá todavía estemos a tiempo de rectificar para recobrar el aroma y el sabor del pan tradicional!

FACTORES DETERMINANTES DEL COLOR Y ALVEOLADO DEL PAN / Por Francisco

Tejero Vamos a dedicar este artículo a describir los factores que determinan que el pan tenga una correcta coloración tanto en su corteza como en su miga, y el típico alveolado de esta última. Éstas son características que tienen un gran peso en la evaluación de la calidad de los productos cocidos. Como se verá en este artículo, las materias primas que se utilizan en el proceso panario (harinas, azúcares, productos lácteos, mejorantes, sal y agua) tienen una gran influencia en las variaciones de estas características, pero no menos importante es el tipo de proceso, y su correcta conducción: el tiempo de amasado, su temperatura final, la prefermentación, el formado, la fermentación y la cocción, demandan en cada fase del proceso, unas especiales atenciones. Durante la cocción del pan, la masa se ve sometida a un perfil de temperatura diferente según el tipo de horno. Que la temperatura sea la misma durante toda esta etapa, o que varíe, decreciendo de principio a fin, tiene efectos claros sobre las características del producto final: En los hornos rotativos, donde la transmisión del calor se realiza fundamentalmente por convección, mediante corrientes de aire caliente forzadas por una ventilación intensiva, el perfil es decreciente. Se inicia a una temperatura de la cámara de cocción de 250º C, y se va descendiendo progresivamente hasta que se estabiliza en torno a los 190/200º C. En los hornos de solera refractaria predomina la transmisión del calor por radiación, y el perfil de temperatura es plano. Esto es, desde el inicio al final de la cocción se mantiene la misma temperatura. A su entrada al horno, aplicamos vapor para frenar la desecación superficial que se produciría al entrar una masa fresca en un ambiente con tan alta temperatura. El vapor se condensa en superficie de la pieza, que así se mantiene flexible más tiempo. Mientras la masa pueda deformarse, sin dejar escapar los gases generados por la fermentación, la pieza aumentará de volumen. Pasada esta etapa, el calentamiento de la pieza, que se produce de su exterior hacia su interior, va produciendo las transformaciones que permiten generar y fijar la estructura de la miga, su alveolado. En la etapa final de la cocción se va formando la corteza, en cuyo espesor es determinante el tipo de horno. Posteriormente, va tomando color.

El color de la corteza, el alveolado y color de la miga, vienen determinados o influenciados por los siguientes factores: • La harina. La tasa de extracción, es decir, la cantidad de harina que se obtiene de la molienda de una cierta cantidad de trigo, es factor determinante de su color. Como consecuencia, los panes elaborados con harinas oscuras, como las integrales, tienen colores de corteza y miga más oscuras. Otras características de la harina, como la granulometría, o el grado de almidón dañado, o el contenido en amilasas, contribuyen también a la coloración del producto. En particular, cuando el contenido en alfa-amilasas es excesivo, pueden obtenerse colores de corteza rojizos. La falta de amilasas en la masa, dará colores de corteza extremadamente pálidos. • El azúcar. Los azúcares, así como los productos lácteos –que contienen un azúcar, la lactosa– reducen la coloración de la corteza, así como su espesor, y dan productos de corteza flexible, no crujiente. • Los mejorantes. Los mejorantes, mezclas de aditivos ya preparadas que el panadero añade habitualmente a la masa, son el medio para asegurar un nivel adecuado de amilasas en la masa. De este modo, las dextrinas resultantes de la degradación del almidón, contribuyen a la coloración y brillo de la corteza. • La sal. Al igual que los azúcares, la sal retarda la fermentación, y su exceso aumenta el color de la corteza, aparte de la modificación de su sabor. • La cantidad de agua incorporada. La cantidad de agua incorporada a la masa, tiene también su repercusión en la coloración de la corteza. Cuanto más blanda sea la masa, más oscura será la coloración de la corteza, y al contrario, masas duras, como las de los panes candeales, dan cortezas de coloración más atenuada. La razón es que el mayor contenido en agua facilita las actividades enzimáticas comentadas anteriormente. • El punto de fermentación. Una baja intensidad de fermentación favorece el tono rojizo de la corteza, llegando a producirse manchas más oscuras cuando el volumen de la pieza es escaso. Cuando la actividad fermentativa es muy intensa, como en las masas con alto contenido en levadura, la coloración de la corteza es más pálida. • La cocción. El tipo de horno, el tiempo y temperatura de cocción, son otros factores importantes en el desarrollo de una correcta coloración de la corteza. En el brillo de la misma, tiene gran influencia la aportación inicial de vapor, que hidrataría parcialmente el almidón de la capa externa, lo que finalmente genera el vidriado de la superficie. Este mismo factor, contribuye a controlar el espesor de la corteza, aunque es más determinante el tipo de horno.

El color de la miga Los factores más importantes en la determinación de la coloración de la miga son los siguientes: • La harina. También aquí debe citarse la tasa de extracción, ya que en la coloración de la miga, el color de la harina sería el factor esencial, si no actuaran otros fenómenos a lo largo del proceso, como veremos más adelante. Las alteraciones de la miga llevan aparejadas variaciones de su coloración. En las masas con exceso de amilasas, por ejemplo, las migas resultan blandas y oscuras. • La presencia de un agente oxidante. El ácido ascórbico en nuestro caso, o el bromato potásico en los países donde aún está autorizado, actúan sobre el gluten reforzándolo y permitiendo el desarrollo de la masa en menos tiempo al admitir un trabajo más intensivo. Se produce una mayor oxigenación de la masa, que degrada los pigmentos de la harina, dando lugar a migas más blancas, aunque de sabor insípido. • El contenido en agua de la masa. Como ya se comentó en el caso de la corteza, las masas blandas dan migas más oscuras, y las masas duras, migas más blancas. • La sal. Como es un retardador de la fermentación, la dosis de sal tiene un efecto directo sobre el color de la corteza. En su ausencia, o a dosis bajas, la corteza será pálida, ya que las levaduras, sin el freno que supone su actividad, agotarán más los azúcares existentes en la masa. A dosis altas, los colores de la corteza serán oscuros o muy oscuros, ya que al retener mucho el consumo de azúcares por la levadura, la proporción de aquéllos en la masa es lo suficientemente alta como para provocar este efecto. • El tipo de amasado. La intensidad (velocidad de la amasadora) y la duración del amasado, son dos factores muy importantes en la determinación del color de la miga. Cuanto más trabajo se da a la masa, mayor oxigenación se producirá en la masa, y mayor degradación de los pigmentos de la harina, blanqueándose las migas resultantes, y con una pérdida notable de aroma y sabor. • La temperatura final de amasado. Por encima de los 26º C, con el aumento de oxidación que acompaña a un amasado prolongado, se favorece el blanqueamiento de la miga. A temperaturas inferiores a 24º C, la miga resulta más oscura. • El volumen del pan. Aunque se suelen citar como factores determinantes del volumen final de la pieza (la dosis de levadura y el tiempo de fermentación), no debe olvidarse la capacidad de retención de la masa, lo que se ve favorecido por un desarrollo completo del

gluten. Esto exige un trabajo más intenso en el amasado, con la correspondiente oxidación de la masa, y el blanqueamiento de la masa ya comentado. • La fermentación. Suelen asociarse los colores más blancos de miga con fermentaciones cortas. Este tipo de fermentaciones son las preconizadas por el tipo de procesos que buscan obtener panes de gran volumen y de miga muy blanca, y ya se ha comentado el mecanismo de blanqueado de la masa. La fermentación propiamente dicha no interviene en el color de la miga. • La cocción. La coloración de la corteza no afecta a la miga más allá de una pequeña zona de transición. La eliminación de agua de la miga, aclara la misma. Migas menos hidratadas, suelen tener colores más claros. El alveolado Los huecos característicos de la miga de pan se denominan alveolos, y su tamaño y distribución son propios de cada tipo de producto. Como dice el refrán castellano: El pan con ojos, el queso sin ojos y el vino que pegue en los ojos. El alveolado de la miga depende de los factores siguientes: • Hidratación de la masa. El grado de hidratación de la masa condiciona el desarrollo del gluten, así como el sistema de amasado a utilizar. Para aclarar esto, pensemos en una miga de pan candeal (masa dura), y en otra de chapata (masa blanda). La baja hidratación de la masa hace más difícil el desarrollo del gluten, que no llega a alcanzar su máximo potencial. Con el amasado tradicional, además, se recalienta excesivamente la masa. Por ello, es obligado finalizar el amasado en la refinadora, donde además se consigue una óptima repartición del aire atrapado en la masa, eliminándose el exceso por efecto de la presión de los cilindros. En el caso de la masa blanda, la alta hidratación favorece el desarrollo del gluten con un amasado tradicional o intensivo. La cantidad de aire atrapado es mayor, y la inexistencia del paso por los cilindros, no permite un reparto uniforme. • La tenacidad de la masa. La formación del alveolo por acumulación del gas carbónico –producido por la levadura, y que se difunde en la masa, alcanzando las microburbujas de aire atrapadas por la masa, donde se expande– está muy condicionada por la tenacidad de la masa. Cuanto mayor sea la tenacidad, menos posibilidades de un alveolado grande e irregular. Sin embargo, pueden producirse también anomalías en una alveolado fino y uniforme, debidas al exceso de tenacidad, propio de la harina, o generado por una sobredosificación de ácido ascórbico, propiciando la aparición de grandes huecos.

• La prefermentación. Cuanto más se prolongue la prefermentación de la masa, mayor cantidad de gas tendrá antes de la división y formado, lo que contribuye a un alveolado irregular y abierto, típico del pan francés, por ejemplo, siempre que se realice un formado correcto. • Formado. El formado de las piezas alargadas, de las barras se realiza ya siempre con formadoras mecánicas. En realidad se compone de tres etapas: laminado del pastón, enrollado y apretado. El laminado es una fase muy importante en cuanto a la distribución y tamaño de los alveolos de la miga, ya que de la separación de los rodillos dependerá tanto la intensidad de la desgasificación producida, como el reparto más o menos uniforme del gas restante en el pastón laminado. En el enrollado y apriete se termina de fijar la mayor o menor homogeneidad de la miga resultante. • La fermentación final. El tamaño del alveolo, como hemos visto, depende de la presión interna generada por la acumulación de gas, de la capacidad de dilatación de la masa, y de la capacidad de retención de la misma. Cuanto más prolongada sea la fermentación, tanto mayores y más irregularmente distribuidos resultarán los alveolos, que se irán rompiendo y agregándose, aumentando de tamaño. La fermentación de un pan candeal se realiza con poca levadura y en poco tiempo, evitando la pérdida de homogeneidad del tamaño y distribución de los alveolos. En una chapata, por el contrario, con una fermentación larga, se favorece la irregular distribución de los alveolos de los diferentes tamaños. LA SAL EN PANIFICACIÓN

Por Francisco Tejero El cloruro de sodio o sal común (Cl-Na), está compuesto por un átomo de cloruro de sodio y un átomo de sodio, dicho compuesto posee la facultad de disolverse fácilmente en el agua, aportando a la masa un sabor característico. A excepción del pan sin sal, la sal se emplea en todas las masas fermentadas. Pocas panaderías le brindan la atención como ingrediente saborizante, regulador de la fuerza y equilibrio de la masa y como factor determinante de la calidad.

Obtención de la sal La sal se obtiene del mar, en salmueras naturales y en minas de rocas de sal. La sal marina se extrae del mar o lagos salados, por medio de la evaporación de agua que tras un proceso de refinación y depuración está lista para su comercialización. El agua del mar tiene una concentración de sal de 27 gramos por litro de agua. La sal de minas o sal gema es el vestigio de los mares que desaparecieron hace millones de años, dejándola en forma de roca en las profundidades terrestres. Se obtiene de formas diferentes, o se extrae en bloques en estado sólido o partir de salmuera. La salmuera es un depósito natural de sal que se extrae perforando pozos hasta el extracto salino y se introduce una tubería por donde se inyecta agua hasta obtener una salmuera saturada, es decir, disolviéndose primero y bombeándose después, pasando a varios depósitos donde se sedimentan las impurezas y arena. Más tarde se calienta la salmuera evaporándose el agua hasta que la sal se precipita en granulos, luego se seca y se termina clasificándose por el grado de finura. La sal en la historia del pan No cabe duda que la primera vez que se empleó sal en el pan fue cuando algún panadero panificó con agua de mar. Pudo observar que la masa, aumentaba de fuerza y tenacidad y el sabor del pan se potenciaba. El uso de la sal en el pan quedó relagado a cuando tenía que panificar con harinas averiadas o falta de fuerza. La dosificación de la sal ha pasado por varias etapas a lo largo de la historia de la panificación. A principios del siglo XIX, cuando se utilizaba, se añadía una dosis pequeña, entre 4 y 6 gramos por kilo de harina. Es a partir de 1960 cuando se produce el cambio fundamental que ocasiona la falta o ausencia del sabor en el pan. La velocidad de la amasadora se duplica y el tiempo de amasado sigue igual o aumenta. El superamasado produjo algunas modificaciones como, la sobreoxigenación (blanqueamiento) de la masa, y el acortamiento de la fermentación. Esto hizo que el panadero corrigiera esta ausencia de sabor aumentando la dosificación de la sal hasta un 2% sobre el peso de la harina, o lo que es lo mismo, 20 gramos de sal por cada kilo de harina, exceptuando el pan sin sal de régimen.

Características La sal que se emplee en la panadería cuando se disuelve en el agua debe ser limpia y sin sustancias insolubles que se depositan en el fondo. Es frecuente en algunos panaderos el uso de sal gorda, práctica poco aconsejable ya que si no se disuelve bien la sal aparecerán manchas oscuras sobre la corteza. Lo ideal es utilizar sal fina fácil de disolver, para asegurar su correcta disolución. • Funciones de la sal en panificación. El uso de sal en panificación tiene unas funciones especiales y el añadir la dosis correcta es uno de los condicionantes para conseguir una buena calidad en el pan. Los efectos de la sal en el pan son los siguientes: – Fortalece el gluten. La sal actúa sobre la formación del gluten reforzándole, aumentando la fuerza y la tenacidad a medida que la dosificación aumenta. La falta de sal en la masa se manifiesta con masas blandas, pegajosas y suaves y la miga del pan se desmorona. Por tanto la sal en la masa aumenta notablemente la firmeza y mejora su manejabilidad. – Aumenta la absorción de agua. Con la presencia de la sal en la masa el gluten absorbe más agua, es decir, aumenta la fijación del agua al gluten, permitiendo añadir más agua en las masas. De tal forma que la humedad en el pan será mayor, aumentando también el agua retenida por el gluten. – Frena la actividad de la levadura. El exceso de sal tiende a reducir la capacidad de la levadura, incluso puede detener la fermentación. En muy frecuente en las fermentaciones largas añadir un poco más de sal, con el fin de que restrinja la actividad de la levadura durante las primeras horas de la fermentación. También es de uso general añadir el doble de sal en verano en aquellas masas madres que se elaboran de un día para otro y que no son conservadas en cámara frigorífica. – Inhibe la acción de las bacterias ácidas. La sal reduce la acidez de la levadura por su propiedad antiséptica. Retarda las fermentaciones del ácido láctico y butírico. También frena ligeramente la actividad proteolítica mejorando ligeramente aquellas harinas con degradación. – Tiene un efecto antioxidante. Cuando se incorpora al final del amasado existe una oxidación superior, la miga del pan se vuelve blanca y carente de sabor. Por el contrario cuando se incorpora al principio del amasado frena el blanqueamiento, potenciando el aroma y el sabor. – Produce la corteza más fina y crujiente. La sal favorece el colorido de la corteza y le confiere un aspecto más atractivo, de tal forma que el pan sin sal es siempre más pálido y de peor aspecto en comparación con el que sí lleva sal. – Da gusto y sabor al pan. Junto con algunas reacciones que se producen durante la fermentación y cocción, la sal mejora el aroma y el sabor del pan.

– Aumenta la conservación del pan. La sal en el pan tiene la capacidad de aumentar la retención de humedad de la miga, prolongándose la conservación del pan. Pero también en los días lluviosos o climas húmedos la dosis elevadas de sal tienden a revenir el pan. • ¿Cómo descubre el panadero que la masa no tiene sal?. Cuando se ha olvidado incorporar la sal en el amasado, puede advertirse como la masa es más blanda de lo normal y se pega a la cazuela de la amasadora. Durante la fermentación la masa tiende a aflojarse y aplastarse. La fermentación se desarrolla muy rápidamente. Si se olvida incorporar la sal lo mejor es añadirla directamente a la masa aumentando un poco más de lo normal la duración del amasado, pero la sal debe ser fina para que pueda disolverse con rapidez en la masa. • Cuándo debe incorporarse la sal. El incorporar la sal al comienzo del amasado o al final, depende del color de la miga que se quiera obtener. Cuanto más se tarde en incorporarla el volumen del pan será mayor, la miga más blanda pero el sabor del pan más insípido. También incluye en el momento de la incorporación de la sal el equilibrio de la masa, de tal forma que cuanto más pronto se adicione la sal, más tenaz será la masa; y por el contrario cuanto más se tarde en añadir la sal más extensible será la masa. En el caso de que se incorpore la levadura al principio del amasado y la sal al final provocará una mayor actividad de la levadura, tendiendo a aumentar la fuerza y la tenacidad. Problemas que acarrea el exceso de sal - Aumenta la fuerza y la tenacidad de la masa. - Retrasa la fermentación. - Queda reducido el volumen del pan. - El pan se reviene más de lo habitual. - La corteza es más oscura. • La dosificación. La cantidad de sal que se incorpora al pan es del 2% con respecto a la harina, es decir, 20 gramos por kilo de harina, cuando el amasado es intensivo es necesario aumentar la cantidad de sal hasta un 2,2% par evitar la sobre oxidación, (blanqueamiento) y la carencia de sabor en el pan. En las masas de bollería con alto contenido en azúcar, la cantidad de sal varia entre 1,2% y 1,8% con respecto a la harina.

LOS PANES INTEGRALES

Por Francisco Tejero

En todas las panaderías se elaboran distintas variedades de panes integrales cuyo consumo ha ido en aumento en los últimos años. Sin embargo, hemos detectado que su crecimiento se ha estancado. Este parón en el crecimiento del consumo de los panes integrales estamos convencidos que es debido a la falta de atención en la elaboración de estas masas. En la mayoría de las panaderías estos panes se elaboran a primera hora de la noche, con un exceso de levadura y fermentaciones cortas, sin prestar atención a las condiciones que favorecen el aumento de la calidad y del consumo. Durante el proceso de molturación de la harina se obtiene, además de la harina, tres tipos de subproductos: salvado grueso, fino y harinilla. En el caso de que la harina sea integral al 100 por 100, estos subproductos están integrados en la totalidad del producto, aunque hay que tener en cuenta que otra parte del grano es el germen, que corresponde al 2% del grano de trigo. Si la harina es del 100% de extracción también estará incluido el germen, el cual está compuesto fundamentalmente por grasas que, una vez mezcladas con la harina, comienzan un proceso oxidativo que produce el enranciamiento. Esta oxidación de la harina integral cuando el germen forma parte de ella, tiene un enranciamiento más rápido en los meses calurosos. En algunas ocasiones se opta por eliminar el germen para evitar este problema de conservación de la harina integral. La Reglamentación Técnico-Sanitaria define al pan integral como ―el elaborado con harina integral‖. De igual forma define a la harina integral como ―el producto resultante de la molturación del grano de trigo maduro, sano, industrialmente limpio, sin separar ninguna parte de él‖; es decir, con un grado de extracción del 100 por 100. El contenido en cenizas es de entre el 1,5 y el 2,5%. El contenido en fibra es el comprendido entre 2 y 3%. Por todo ello, debemos tener claro que únicamente se le denomina pan integral cuando se ha utilizado harina integral, el resto de panes que contienen mezclas de harina blanca con salvado se denomina pan de salvado, que la misma Reglamentación lo define como ―el elaborado con harina a la que se le añade una cantidad de 200 g de salvado como mínimo por cada kilo de harina‖. El salvado que debe emplearse es el destinado al consumo humano. Hay que llamar la atención sobre las mezclas de diferentes harinas blancas con distintos grosores de salvado, ya que van a ser quienes determinen la calidad de la mezcla. La mayoría de los fabricantes de harina comercializan por harinas integrales lo que solamente es una mezcla de harina blanca con salvado y, en la mayoría de los casos, sin especificar con qué tipo de harina blanca ha hecho la mezcla. Esta desinformación obliga en muchos casos al panadero a seguir añadiendo harina blanca a la hora de fabricar el pan para poder obtener un volumen adecuado. Es preferible comprar el salvado y hacerse uno mismo la mezcla, teniendo en cuenta que hay que añadir como mínimo 200 g de salvado por kilo de harina blanca; la cual ha de

ser en W superior a 180 y en el caso de que se detecte debilidad o cuando se elaboren masas congeladas o precocidas integrales, la fuerza de la harina ha de ser superior a 300. Problemática de la harina integral En los procesos industriales modernos de fabricación de harina es muy difícil mezclar la totalidad de las partes que se obtienen del grano de trigo y el molinero opta por mezclar salvado de distinto calibre. Para obtener una harina integral 100% ha de ser una molturación completa del grano de trigo y actualmente esto sólo pueden hacerlo muy pocos molineros, quienes además no tienen demasiado en cuenta la calidad del trigo que muelen, lo que provoca que el panadero tenga grandes diferencias de calidad de unas partidas de harina a otras. También se plantea otro problema de conservación de este tipo de harina, ya que al contener germen, tiene un corto período de conservación, lo que obliga a que su consumo deba realizarse dentro de plazos cortos a partir de su elaboración, desde luego mucho más reducidos que los permitidos para una harina blanca. Elaboración del pan integral Como ya hemos indicado, si se tiene la certificación del fabricante de harina de que la harina es integral, el producto se podrá vender como pan integral, de lo contrario, será pan de salvado. De cualquier forma, el contenido en salvado de la harina modifica la fuerza general de la masa disminuyéndola, por lo que habrá que partir de harina de media fuerza, incluso como ya hemos indicado, de gran fuerza, si la cantidad de salvado es alto o si las masas van a ser congeladas o precocidas. En el caso de que la harina sea integral, ésta deber ser elaborada con trigo de fuerza. Tanto el salvado como la harina integral son más enzimáticos que la harina blanca; en las capas externas del grano de trigo hay una concentración superior de alfa amilasas, este detalle junto a otros, como la mayor absorción, proporcionarán migas más húmedas en comparación a los panes blancos. Hay que saber que el salvado: • Aumenta la absorción de agua. • Aumenta el tiempo de desarrollo de la masa. • Aumenta la resistencia del amasado. • Acelera la fermentación. • Disminuye la capacidad de retención de gas. • Disminuye el volumen. • Prolonga la cocción. • Oscurece la corteza y la miga. • Reviene la corteza. •Confiere una estructura más grosera. – La absorción del agua y el amasado. El calibre de las partículas de salvado, tanto

las más gruesas y aparentes como las molidas de la harina integral, absorben mayor cantidad de agua, pero más lentamente que las partículas de la harina. La absorción es siempre mayor en comparación con las masas de pan blanco, alcanzando valores del 68 al 70% para obtener masas de consistencia normal. De estas primeras observaciones deducimos, en primer lugar, que el tiempo de amasado ha de incrementarse alrededor del 20% por encima del dado al pan blanco y, en segundo lugar, si el amasado se hace en una amasadora de alta velocidad, pueden estar poco hidratadas y de aspecto pegajosas. – El reposo y la fermentación. En cuanto al tiempo de reposo antes del formado, éste será variable teniendo en cuenta la dosificación, la dosis de levadura, consistencia de la masa, temperatura, etc., de tal forma que la masa antes del formado, alcance una maduración adecuada que proporcione fuerza y equilibrio durante la fermentación. La fermentación final es el tiempo que transcurre desde que se forma la pieza hasta que la masa alcanza el volumen deseado. La rapidez de fermentación estará determinada por la cantidad de levadura incorporada en la masa y las temperaturas del amasado y la fermentación. El volumen que alcance la masa estará determinado por la fuerza de la harina, su contenido en proteínas; en definitiva, por la capacidad de retención de gas. Normalmente, el pan integral no se corta o se talla, lo que obliga a fermentar adecuadamente las piezas y a añadir más vapor en el horno para evitar que se abra y reviente. – La cocción. El tiempo y la temperatura de cocción estarán en función al tamaño y formato de las piezas, pero en cualquier caso, como se acaba de indicar, la vaporización de la masa al inicio del horneado será fundamental para la regulación de la expansión. El tiempo de cocción será más prolongado y a temperaturas inferiores para cocer bien a fondo, ya que estos panes tienden a volverse chiclosos si no están bien cocidos. Características de los panes integrales y del pan de salvado Los panes con alto contenido en fibra siempre tienen un menor volumen y la miga más densa. Si la harina base empleada en la elaboración de panes de salvado es floja y con bajo contenido en proteínas, se debe modificar la fuerza añadiendo gluten y dosis más altas de mejorantes ricos en ácido ascórbico. La mayor absorción que permiten las harinas integrales proporcionan más humedad al pan, aumentando la conservación. El colorido oscuro de la corteza no solamente se debe al salvado sino también a la mayor actividad enzimática que tienen las harinas integrales. El sabor que aportan las distintas capas del trigo proporcionan ese gusto característico a salvado. TABLA 1 / PROBLEMAS MÁS FRECUENTES CON PANES INTEGRALES

• Si la masa se extiende y da síntomas de decaimiento durante la fermentación, es muy probable que la masa esté fría o blanda o que la harina no tenga la suficiente fuerza. También puede ser debido a que el reposo antes del formado, no haya sido el suficiente para que la masa adquiera una maduración adecuada. • Si durante la fermentación la masa sube redondeada y llegan a romperse las piezas, es debido a que la masa quedó muy dura o muy caliente, o contenía demasiada levadura. • Cuando el pan se desgarra en el horno, es debido a la falta de amasado o a la falta de volumen de fermentación. • Los panes integrales con poco volumen pueden ser debidos a que no se ha amasado suficiente o a que la harina sea floja. Hay que recordar que en las masas con salvado el tiempo de amasado siempre es superior en comparación al pan común. • Si el pan se hunde en el horno es porque se ha pasado de fermentación o la masa tenía poca tolerancia. • Si el pan se reviene y se vuelve chicloso es por falta de cocción; al pan integral hay que cocerle más a fondo. MÉTODOS DE FABRICACIÓN DEL PAN DE TRADICIÓN FRANCESA Por Francisco

Tejero

En Francia existe una Ley, denominada Ley Francesa del Pan, que obliga a todos los panaderos que comercializan el pan con denominación de Tradición Francesa a seguir unos determinados métodos de trabajo. Con ello se pretende que el pan de carácter artesanal y de alta calidad no solamente superviva sino que se elabore cada día más. La fabricación del pan artesano, la calidad, la diversificación de los productos y la venta del producto caliente son las armas que tiene el panadero para luchar contra el descenso del consumo de pan y el pan industrial. La llamada Ley Francesa del Pan en su Artículo 2 dice que sólo podrán ser vendidas bajo la denominación ―pan de tradición francesa‖ o similar, los panes que no hayan sido sometidos a ningún proceso de congelación, y que no contengan ningún aditivo, dicho pan tiene que tener las características siguientes: — Estar elaborado con una mezcla de harina de trigo panificable y de agua potable. — Estar fermentado con levadura de panificación y de masa madre. — Contener eventualmente 2% de harina de habas, un 0,5% de harina de soja y un 0,3% de harina de malta de trigo.

En el Artículo 3 se define el ―pan de masa madre‖, que es aquél elaborado con un tipo de masa madre natural, es decir, con harina de trigo, agua potable, eventualmente salada y sometida a una fermentación natural. Condiciones de elaboración En el Decreto se prescriben dos prohibiciones: la de cualquier etapa de ultracongelación y el uso de todo tipo de aditivos. La diferencia principal reside en el hecho de no estar autorizado el ácido ascórbico. Esto provoca en las masas menor fuerza y tolerancia, lo cual obliga a aumentar el período de reposo antes de la división y añadir masa madre o poolish, y la harina debe ser entorno a W=220 y P/L de 0,8. Para entender porqué es tan largo el proceso del pan de tradición francesa, es necesario hacer una recopilación esquemática del proceso de elaboración corriente, en el cual siempre se emplea el ácido ascórbico y otros aditivos. Para la fabricación corriente de pan francés el amasado es intensivo, la sal y la levadura se incorporan al final del amasado, provocando una rápida toma de fuerza por acción del ácido ascórbico que es oxidado por el aire incorporado a las masas, por lo que incrementa la fuerza y la impermeabilidad del gluten. Por esta razón es posible reducir los tiempos de reposo y aumentar la cantidad de levadura prensada. La ausencia de ácido ascórbico y de otros aditivos en la fabricación del pan de tradición francesa conlleva una disminución de la fuerza de las masas, por lo que es necesario aumentar los tiempos de reposo en bloque y de la bola o añadiendo masa madre o fermento de masas. El volumen final siempre será inferior en comparación con aquellos panes que llevan incorporado ácido ascórbico. Es posible trabajar en fermentación controlada pero esta técnica requiere más atenciones y haciendo algunos cambios en el diagrama: — — — — — —

La harina puede ser superior a W= 220. Añadir más cantidad de fermento de masa o de poolish. La dosis de levadura se podrá aumentar hasta 2,5% sobre el peso de la harina. La sal incorporada al principio del amasado. Las masas más firmes y consistentes. El amasado ha de ser de una intensidad media.

Cuando la harina es demasiado fuerte y tenaz es posible someter a la masa a un autólisis para aumentar la extensibilidad. Este método consiste en parar la amasadora de 10 a 20 minutos y se realizará antes de la adición de la levadura y del fermento de masa.

— La temperatura de la masa debe ser más bien fresca entre 20 y 22º C. — Se eliminará el reposo en bloque de la masa, dando la fuerza y el sabor con el fermento de masa. — La división y el formado se apretará más o menos dependiendo de la fuerza que se quiera imprimir a la masa. — La aplicación de frío se puede hacer de dos modos: 1) De crecimiento lento a temperatura entre 10º C y 16º C. y el tiempo inferior a 18 horas. El recalentamiento ha de hacerse entre 18 y 22º C. 2) El ―blocage‖ o paralización total de la fermentación es el otro método cuya temperatura es la comprendida entre 0º C y 4º C. TABLA 1/ PAN TRADICIONAL CON FERMENTACIÓN DE MASA ( 15 horas) a) Fabricación del fermento de masa Harina Agua Levadura

2.500 g 1,5 l 4g

Amasado 10 min. en 1ª velocidad Fermentación de 2 a 15 horas a temperatura ambiente. b) Elaboración de la masa Harina Agua Levadura Fermento de masa Sal Amasado 4 min. en 1ª velocidad Amasado12 min. en 2ª velocidad Reposo en masa Reposo en bola Fermentación final

10.000 g 6l 120 g 4.000 g 245 g

80 min 30 min 80 min

TABLA 2/ PAN DE TRADICIÓN CON MASA MADRE a) Fabricación del fermento de masa Harina

2.000 g 1,2 l

Agua Sal Levadura

40 g 8g

Amasado 4 min. en 1ª velocidad Amasado 4 min. en 2ª velocidad Fermentación 15 horas a temperatura ambiente. b) Elaboración de la masa Harina Agua Levadura Sal Amasado 4 min. en 1ª velocidad Amasado12 min. en 2ª velocidad Reposo en masa Reposo en bola Fermentación final

10.000 g 6l 120 g 200 g

80 min 30 min 80 min

TABLA 3/ PAN TRADICIONAL CON POOLISH (15 horas) a) Fabricación del fermento de masa Harina Agua Levadura

3.000 g 3l 5g

Fermentación 15 horas a temperatura ambiente. b) Elaboración de la masa Harina Agua Poolish Levadura Sal

7.000 g 3l 6l 120 g 200 g

Amasado 4 min. en 1ª velocidad Amasado12 min. en 2ª velocidad Reposo en masa Reposo en bola Fermentación final

80 min 30 min 80 min

TABLA 4/ PAN TRADICIONAL CON FERMENTO DE MASA DE CORTA DURACIÓN (3-4 horas) a) Fabricación del fermento de masa Harina Agua Levadura

2.000 g 1,2 l 50 g

Fermentación de 3 a 4 horas. b) Elaboración de la masa Harina Agua Levadura Sal Fermento de masa Amasado 5 min. en 1ª velocidad Amasado12 min. en 2ª velocidad Reposo en masa Reposo en bola Fermentación final

8.000 g 4,8 l 50 g 220 g 3.250 g

80 min 30 min 80 min

TABLA 5/ PAN TRADICIONAL CON POOLISH DE CORTA DURACIÓN (2 horas) a) Preparación del poolish Harina 3.000 g Agua 3l Levadura 100 g Fermentación de 2 horas. b) Elaboración de la masa Harina Agua Poolish Sal Fermento de masa Amasado 5 min. en 1ª velocidad Amasado12 min. en 2ª velocidad Reposo en masa Reposo en bola Fermentación final PAN SIN GLUTEN PARA CELÍACOS

7.000 g 3l 6,1 l 220 g 3.250 g

80 min 30 min 30 min

Por Francisco Tejero

El gluten está compuesto por las proteínas que se encuentran en el trigo, el centeno, la cebada y la avena y, como bien saben los panaderos, la cantidad y la calidad del gluten es un factor determinante para la calidad panadera de la harina. El gluten se forma durante el amasado de la masa al unirse entre sí la gliadina y la glutenina. Ciertas personas presentan una intolerancia al gluten, es decir, a las proteínas insolubles de los cereales mencionados, a estas personas se las denominan enfermos celíacos. La enfermedad celíaca consiste en una incapacidad del intestino delgado humano para digerir el gluten. Esta enfermedad es más corriente en los niños pequeños y en ancianos, aunque puede manifestarse a cualquier edad. Se estima que cada 2.000 personas una está afectada por este mal.

En 1950, Dike, un estudiante de medicina holandés, presentó un trabajo de tesis de fin de carrera en el que demostró que el gluten, proteínas contenidas en los cereales, era el responsable de las alteraciones del intestino delgado de los pacientes con enfermedad celíaca. Años más tarde se averiguó que la parte tóxica del gluten es la fracción 9 de la gliadina. Síntomas La enfermedad celíaca se manifiesta por diarreas crónicas, acompañadas de dolores abdominales. En ciertos casos al enfermo le duelen los huesos por falta de cálcio y se mantiene en una anemia persistente. El tratamiento de la enfermedad celíaca consiste en la eliminación indefinida de la dieta de todos los alimentos que contienen gluten. La dieta sin gluten excluye todas las semillas de cereales, excepto el arroz, el maíz y la soja. Por tanto deben evitarse los productos que contengan trigo, centeno, cebada y avena, es decir, el pan, las pastas alimenticias y productos de pastelería con harina de trigo. El pan es uno de los alimentos más habituales y por razones económicas y culturales el celíaco a menudo come pan. En la medida en que lo haga se desarrollan alteraciones intestinales de mayor o menor severidad que pueden producir una serie de complicaciones de las cuales la más importante es el riesgo de desarrollar tumores malignos en el intestino. Panificar una harina sin gluten se puede preparar a partir de arroz, maíz o soja, aunque los mejores resultados se han obtenido del almidón de trigo. Sólo con la fécula de almidón no se puede panificar, es preciso añadir ciertos productos con grasa, azúcar, espesantes (albumina de huevo, goma de guar), ácido ascórbico y caseinato sódico, con los cuales se consigue la retención del gas, obteniéndose un pan ligero fácil de comer. Encontrar todos estos productos puede ser complicado para el panadero, por lo que se recomienda comprar harina sin gluten que se comercializa preparada. Uno de los problemas que encontrará el panadero con este pan es que resulta de un gusto un tanto insípido para el consumidor habituado al sabor habitual del pan común. Es el precio que hay que pagar. ELABORACIÓN DEL PAN SIN GLUTEN

Ingredientes:

Fécula de almidón Agua Sal Leche en polvo Acido ascórbico Aceite de girasol Azúcar Goma de guar Clara de huevo Levadura

10.000 g 7l 200 g 500 g 2g 0,5 l 250 g 50 g 2l 400 g

• Observaciones Antes de comenzar a preparar los ingredientes para elaborar el pan sin gluten hemos de asegurarnos que tanto las balanzas, como la amasadora, utensilios y la mesa de trabajo han de estar limpias y no quedar restos de harina o masa. Pensemos en las consecuencias del gluten en los enfermos celíacos y asegurémonos que no tengan contacto la harina de trigo normal con la fécula de almidón o con la masa. • El amasado Si se amasa sólo el almidón con agua, la masa ofrece una gran resistencia al amasado pareciendo muy consistente (Foto 1). Pero a penas se para el amasado, la masa tiende a ser semilíquida. La razón principal de añadir goma de guar y clara de huevo es que realizan la función de espesante, consiguiéndose dos resultados: se reduce la resistencia al amasado y la tendencia de la masa a volverse fluida cuando el amasado se suspende. Al mismo tiempo se incrementa la capacidad de retención de gas y las cualidades del pan resultan considerablemente mejoradas. El tiempo de amasado cuando se realiza en la batidora ha de ser aproximadamente de 10 minutos. La incorporación de la levadura ha de ser al final del amasado, para reducir de esta forma la gasificación prematura. El azúcar que se añade hará que pronto adquiera color el pan en horno y no se quede demasiado seco. Igualmente el aceite influirá positivamente en la conservación. • Fermentación y cocción Una vez amasada y tan rápidamente como se pueda (sin reposo), la masa se divide, se forma y se coloca en el molde (Foto 2), en el cual fermentará a una temperatura de 30º C y una humedad

del 75% (Foto 3). Una vez que ha alcanzado el máximo de volumen y antes de manifestar síntomas de decaimiento, hornear con vapor durante un tiempo de cocción de 25 minutos a una temperatura de 210º C. EVALUACION DE HARINAS INTERPRETACION DE CURVAS REOLOGICAS APLICACION DE ADITIVOS Y MEJORADORES

INDICE TEMATICO Valoración Cualitativa del Gluten Tratamientos Enzimáticos de Harinas Destinadas a: Fabricación de masas congeladas - Fermentación controlada Interés de estos métodos Elección del Sistema Enzimático Criterios para la elección de Harinas-Masas Crudas Consejos para la elaboración Importancia de la Velocidad de Congelación Influencia de los Tiempos de Almacenamiento en la Masa Mejoradores de Panificación Panificación - Masa con Fermentación Controlada Cuadros

Valoración Cualitativa del Gluten La producción de almidón de trigo, se realiza casi exclusivamente a partir de la harina de trigo.

Un producto que se obtiene simultáneamente con el almidón es el gluten al que nos vamos a referir en este trabajo.

1.- Qué es el Gluten? La propiedad de formar una masa panificable a partir de la harina de trigo depende de ciertas proteínas contenidas en el trigo. Forman una masa visco-elástica a partir de la adición de agua a la harina. Estas proteínas se pueden aislar bajo la forma de gluten, una vez que las partículas de almidón y demás sustancias solubles son eliminadas junto con el agua. El gluten está compuesto por 80 % de proteínas, 7 % de lípidos y 5% de hidratos de carbono. Los hidratos de carbono, como los pentosanos contribuyen en parte a la unión del gluten con el agua. Las prolaminas y las gluteninas, en relación con los lípidos, aportan una característica muy particular en la formación del gluten. Son responsables de la cohesión y la visco-elasticidad de la masa, propiedad que permite la retención de gas durante el amasado y en la cocción cuya consecuencia es un producto panificado poroso, esponjoso y con una corteza elástica. La formación del gluten se basa en la interacción específica entre las prolaminas y gluteninas con intervención de los enlaces físicos y químicos.

La Producción del Gluten Mediante las modernas técnicas de transformación, el almidón y el gluten de trigo se pueden obtener directamente, con suma facilidad, a partir del grano de trigo. Sin embargo el gluten obtenido por este método no satisface las exigencias de calidad.

El la actualidad en la Universidad de Berlín se está desarrollando un método para la extracción de gluten de alta calidad a partir del grano de trigo. No obstante como hemos dicho al principio, industrialmente la obtención de almidón y gluten se hace a partir de la harina de trigo que debe estar perfectamente adaptada a las necesidades de la panificación.

Hasta hace 5 años el proceso Martin era el principal para la producción de gluten. Harina de trigo y agua en proporción 2/1 se amasan para obtener una masa firme. Esta se lava con agua, lo que permite separar el almidón del gluten. La dilución permite arrastrar en la fase acuosa el almidón diluído y retener el gluten en los filtros ad-hoc en una cámara de enjuague, obteniéndose una masa blanca elástica. Actualmente se obtiene el almidón/gluten comenzando por una suspensión de agua/harina, centrifugada por hidrociclones y decantada. El proceso industrial más moderno disponible en la actualidad es el sistema de decantador Westfalia llamado proceso HD. La harina y el agua de tratamiento en una proporción de 1/1 se mezclan para obtener una masa homogenea. Se introducen en un homogeneizador de alta presión idéntico al empleado en la industria lechera. Bajo una presión de 100 Bar a la salida de la válvula. La suspensión se dirige a los equipos de decantación. Se obtienen tres productos diferenciados: - El almidón A - El almidón-B y - el gluten con los pentosanos. Estas tres partes se encuentran bajo la forma de suspensión diluída. El gluten está presente en la leche del almidón B en forma de aglomerado. El almidón A es lavado por los separadores y los decantadores, luego es espesado y deshidratado. Se separa el gluten de la leche del almidón B por filtrado, luego es evacuado y secado. La fracción de almidón B y los pentosanos son concentradas por los equipos de decantación pasando luego a los separadores siendo posteriormente secado, obteniéndose un almidón pregelatinisado en los rollos de secado. Se puede eventualmente secar mediante una corriente de aire caliente para producir un almidón B natural. El gluten puede secarse mediante una corriente de aire caliente para obtener gluten vital o mediante rolos obteniendo gluten desvitalizado.

Utilización del Gluten El gluten vital es un polvo de color crema que retoma su consistencia original una vez hidratado. Es decir toma la consistencia de una masa visco-elástica apreciada en la industria de la alimentación. Su alto contenido en proteínas se aprovecha también para enriquecer alimentos. En la panadería se utiliza para mejorar las harinas pobres en gluten y mejorar las cualidades panaderas de las masas. Los panes para diabéticos se elaboran en base a gluten para disminuir el contenido de hidratos de carbono. La industria de especies lo utiliza para la fabricación de ácido glutámico y sus sales. Se utiliza en gran cantidad para la fabricación de rebozador mezclado con harina de trigo y almidón. En la fabricación de alimentos balanceados se lo aprovecha para disminuir la cantidad de

carne y aumentar el tenor de proteínas. El gluten produce enlaces más fuertes con el agua dando mezclas cárneas muy firmes. Entre sus tantas virtudes el gluten tiene excelentes cualidades emulsificantes. Ligado a otras proteínas, permite elaborar sucedáneos de la carne. Por hidrólisis parcial del gluten se pueden elaborar agentes espumantes. Es aprovechado en la industria papelera por desarrollos muy recientes. Se pueden elaborar colas y films transparentes para reemplazar los productos derivados del petróleo.

Exigencias Cualitativas Existen métodos diversos para evaluar la calidad del gluten, su elección depende del campo de aplicación. El primer ensayo importante es el químico. El gluten debe tener como mínimo 75% de proteínas en base seca- N* 5.7- en algunos casos específicos, sus propiedades físicas, no son esenciales, si su tenor de proteínas que debe ser mínimo de 80%. En cambio el tenor de proteínas en panadería no es fundamental. Puede ser del orden del 75% sobre sustancias secas. En cambio la calidad de las mismas es fundamental. El tenor de humedad no debe sobrepasar el 10%. Su porcentaje de lípidos no debe sobrepasar el 2%. Las cenizas en generral son inferiores al 1%. Tanto las cenizas como los lípidos dependen de la harina empleada y de la cosecha. Las exigencias microbiológicas son raramente especificadas puesto que no plantea problemas a nivel microbiológico. Para la panadería el ensayo de panificación es indispensable para valorar su calidad. Los métodos de análisis químicos son en general caros y complicados, los instrumentos que se deben utilizar en gran escala son caros. Hasta la fecha no se ha logrado definir la calidad del gluten con precisión con aparatos sencillos, siendo hasta la fecha el test de panificación el mejor. Este debe ser ajustado entre los diferentes laboratorios para trabajar en condiciones equivalentes. Los ensayos de cocción en molde y el de mezcla rápida son empleados en Alemania. Para el ensayo de cocción en moldes, se hornean dos muestras de masa de 500g de harina en moldes rectangulares. Para el ensayo de mezcla rápida se hacen dos cilindros de masa y se hornean. Estos dos ensayos permiten evaluar el volúmen y la calidad del gluten. Se obtienen aumentos del orden del 10% en el volúmen de un producto panificado adicionando un 0,1% de gluten.

Conclusiones Conjuntamente con el desarrollo de la elaboración del almidón de trigo crece la importancia industrial del gluten en la industria alimenticia. El gluten es una sustancia natural de construcción compleja que requiere una tecnología altamente tecnificada para su obtención. El gluten tiene un porvenir muy importante en nuestras industrias.

Métodos sustancialmente diferentes se emplean para juzgar su calidad. El ensayo de panificación sigue siendo un factor decisivo para el panadero. Se están estudiando métodos más sencillos y rápidos para determinación y evaluación del gluten.

Tratamientos Enzimáticos de Harinas Destinadas a: Fabricación de masas congeladas Fermentación controlada 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.

Métodos existentes Problemas técnicos Acción de las enzimas en panificación según su origen Resultados obtenidos en fermentación controlada Consejos para la elección de harinas como así también los correctores Consejos para la elección de mejoradores Consejos para la elaboración

Métodos de Panificación 1. 2. 3. 4.

Fermentación Controlada Precocidos Frescos Precocidos Congelados Masa Cruda Ultra-congelada

1. Fermentación Controlada Principios y Métodos Amasado-División-Pesado-Armado Bloqueo de la fermentación durante 12 a 48* horas a una temperatura que oscila entre los -2ºC y +2ºC en un medio con una humedad superior al 80% Reanudación de la fermentación-Cocción *48 horas de bloqueo como máximo, la fermentación no se interrumpe totalmente a esas temperaturas. 2. Precocidos Frescos y Precocidos Congelados Principios y Métodos Amasado-Punteado-División-Pesado-Armado Fermentación clásica Horneado hasta obtener una masa rígida con una corteza sin colorear -manteniendo un tenor de humedad del orden del 40% para evitar el endurecimiento y envejecimiento prematuro. Almacenamiento tal cual durante 2 a 3 días con un horneado finalmente sin aporte de vapor. Ultracongelación inmediata y almacenamiento a -15ºC durante 1 a 2 semanas antes de la

cocción final 3. Masa Cruda Ultra-congelada Principios y Métodos Amasado*-División-Descanso-Armado Ultra-congelación inmediata a -40ºC Almacenamiento a 15ºC durante una semana hasta dos meses Descongelamiento rápido hasta 0ºC / 1ºC. Reanudación de la fermentación en atmósfera de humedad controlada desde 0 a 20ºC - de ahí en más. Fermentación clásica. *Amasado en amasadora espiral 8 minutos Temperatura final de la masa 20ºC.

Interés de estos métodos      

Utilización más eficaz de los tiempos de trabajo Mejor aprovechamiento de las materias primas Venta de productos panificados frescos a lo largo de todo el día Disminución de rechazos y devoluciones Supresión de parte del trabajo nocturno Regularidad en los productos finales

Elección del Sistema Enzimático Las amilasas fúngicas bien seleccionadas nos aportan: 

  

Retención homogénea del agua en la masa debido a una hidrólisis selectiva de los diferentes componentes de la harina, evitando la formación de cristales de hielo durante la congelación. Suavizado selectivo de las proteínas para evitar los fenómenos de retracción en el armado. Aumento de la tolerancia de la fermentación después de la congelación. Limitación del ataque del almidón gelatinizado, que produciría una mala retención de agua durante el horneado.

Criterios para la elección de Harinas-Masas Crudas      

W del orden de: 220-230 P/L = 0.8 Tenor de proteína 11-12 % mínimo Elección de trigos de fuerza para obtener el W requerido Acotar el almidón dañado entre el 4-5 % Falling Number de 350-380 para evitar aporte de enzimas naturales no controlables Aditivos posibles

    

Evitar las harinas de habas o soja enzimática Gluten Harina de Malta diastásica Acido ascórbico 3g/100 kgs Amilasas fúngicas 280 s

Consejos para la elaboración             

Harinas bien determinadas de antemano Dosis de levadura superiores entre 10 a 20 % de la utilización norman en función del tiempo que estará almacenado el producto Hidratación entre 57 y 60% como máximo Amasado preferentemente rápido -Espiral 8 minutosBatch inferiores a los normales -75 kgsTemperaturas de la masa entre 19ºC y 21ºC Sin puntear -División lo más rápido posible - Descanso si es necesario Armado: diámetro de los bastones lo más chico posible Efectuar la ultra-congelación lo más rápido posible Temperatura de almacenamiento entre -15ºC a 0ºC Descongelamiento rápido a temperatura ambiente -15ºC a 0ºC Fermentación en estufa a 25ºC Cocción sin exceso de vapor.

Importancia de la Velocidad de Congelación    

Punto eutéctico: -4ºC / -6ºC (formación de cristales de hielo) Riesgo de formación de cristales de hielo de gran tamaño Dañado de las células de levadura Destrucción de la red de gluten, cuya consecuencia es una menor retención de CO2, al reanudarse la fermentación.

Influencia de los Tiempos de Almacenamiento en la Masa     

Aumento de la cantidad de almidón gelatinizado Sensibilización de la cadenas de almidón al ataque de las amilasas Producción en exceso de dextrinas Disminución en la capacidad de retención de agua Acción desfavorable de las amilasas actuando por encima de los 60ºC

Mejoradores de Panificación Pan Francés   

Lecitina de soja (mejora la movilización del agua en la masa) Acido ascórbico (100 - 130 pmm en la masa) Amilasas fúngicas (especialmente adaptadas)

Panes especiales U.S.A.    

Esteroil lactilado de sodio Monoglicéridos de ácidos grasos Estabilizantes de agua Data ester

Panificación - Masa con Fermentación Controlada Mezcla de Harinas de Trigos Franceses   

W 175 P/L 0.6 800 UB

Panificación Fermentación Controlada / Hidratación 64 % Bloqueo 24 horas

Acido ascórbico

1

2

3

4

5

8g/q

8g/q

8g/q

8g/q

8g/q

15 g

20 g

10 g

15 g

10 g

10 g

Complejo E1 Complejo E2 Volumen

1830

2000

2005

1950

1980

Nota Panificación

231

236

237

237

236

CONCLUSIONES    

Elección de un sistema enzimático apropiado Mejoramiento de la resistencia de las células de levadura a la congelación en la masa. Selección de variedades de trigo más apropiadas a este proceso de fabricación, para reducir los fenómenos negativos que producen las variedades actuales Mejorar la comunicación entre el molinero y el usuario de sus materias primas.

Velocidad de Descongelación en función del Volumen de la Masa

Descongelación a + 21º

Influencia del Volumen de la Masa en la Cocción

Acción de las Amilasas termo resistentes sobre la Retención de Agua

Actividad de las Amilasas según su Origen

Importancia de la Higonometría

Presión de vapor parcial de la atmósfera menor que la de la masa = resecamiento - corteza

Presión de vapor parcial de la atmósfera superior a la de la masa riesgo de = distensión -Continuaremos actualizando la informaciónLa Fermentación Controlada por Pierre Blanc - Director de Panem International

Los cambios de hábitos del panadero moderno tienden a mejorar sus condiciones de trabajo, optimizar la productividad para responder a las nuevas demandas de los clientes que desean pan caliente a toda hora. Modificar las técnicas de producción se ha convertido en una necesidad. Las normas de higiene son cada vez más estrictas. La incorporación de las diferentes técnicas de frío es prácticamente imprescindible en la cuadra. En 1969 un experto en refrigeración el Sr. Cosmao, a pedido de uno de sus clientes, inventa la técnica de fermentación controlada. No podemos ignorar esta técnica revolucionaria y para ello debemos responder a las preguntas más comunes que se plantea hoy el panadero antes de invertir en esta tecnología. ¿ Para qué sirve la fermentación controlada ?        

Control de la velocidad de fermentación. Reducción de las horas de trabajo nocturno. Facilita en general el trabajo. Permite una fermentación regular y constante independiente del clima exterior. Un pan con mejor sabor. Un pan más natural. Pan fresco disponible a toda hora. Seguridad de no sobrefermentar.

En primer lugar debo explicar que el principio de la fermentación controlada esta basado en el ralentamiento de la de la fermentación, por acción del frío sobre la levadura. El frío es un catalizador, que nos permite regular la velocidad de las complejas reacciones químicas de la levadura en panificación. Sin entrar a fondo en el fenómeno de la fermentación, debemos retener que la producción de gas carbónico (CO2) por la levadura, el desarrollo de aromas, de azucares y de esteres son también muy importantes. También vale la pena recordar que la temperatura influye notablemente en la fermentación. Una temperatura excesiva deteriora la calidad del producto.

La fermentación controlada se divide en dos partes La primera: el Bloqueo, en el cual se para o se disminuye a su mínima expresión la fermentación. La segunda: el calentamiento con la reanudación y el desarrollo de la fermentación. El bloqueo de la fermentación se logra bajando la temperatura rápidamente en un lapso de tiempo lo más corto posible. Para obtener + 2ºC de temperatura en el centro de la masa. Esta es la temperatura ideal para conservar la masa sin actividad fermentativa, preservando la levadura. Proceso de Fermentación Controlada Antes de cargar la cámara, se debe crear una reserva de frío en la misma haciendo descender el conjunto en vacío entre 0ºC y –2ºC. Esto debemos hacerlo para minimizar las perdidas de temperatura que se producen con la apertura de las puertas de la cámara en el momento de la carga y con la introducción de los carros llenos de masa que están a una temperatura de 24ºC. La temperatura llega a 6 a 8ºC al finalizar la carga de la cámara. Este dato depende también de la posición en que se encuentra la zonda de temperatura para que refleje correctamente la temperatura de la masa. Este detalle no es claro en todas las cámaras. Haciendo necesario bajar a temperaturas negativas que pueden ser perjudiciales. La ventilación de la cámara también debe ser correctamente estudiada para obtener igual temperatura en todos los puntos de la cámara. Es muy común encontrar en las cámaras de fermentación hasta 10ºC de diferencia entre el piso y el techo de la cámara. La humedad en la cámara es también muy importante cuando uno trabaja con frío. Hay que dimensionar correctamente los evaporadores. La superficie de intercambio de los evaporadores y la velocidad del aire dentro de la cámara debe ser perfecta. Esto nos garantiza la calidad de la masa expuesta y el arranque de la fermentación en forma regular. Para los panes europeos, es decir aquellos con una hidratación muy alta, no es necesario instalar sistemas de humidificación complementarios. El ideal sería un carro por cámara de fermentación controlado. Este es imposible por una cuestión de costos. Nosotros hemos adoptado soluciones de compromiso teniendo la siguiente consigna:

  



la dimensión de la cámara debe ser 3 veces la capacidad de horneado que tiene la planta. para un horno rotativo debemos prever como máximo capacidad para tres carros. lo ideal son las cámaras que pueden tener puerta de entrada y de salida tipo túnel. De esta manera lo primero que entra es lo primero que sale para hornear. en las cámaras de una sola puerta se debe tener en cuenta este detalle. Lo primero que entra es lo primero que debe salir.

1.- Control del desarrollo de la masa Con una temperatura regulada, a partir de una misma receta se puede obtener el mismo desarrollo y por ende la misma calidad todos los días. Es sabido que la temperatura de la fermentación debe ser relativamente constante y si no se dispone de una buena cámara, no se puede controlar ni la temperatura, ni la velocidad de fermentación. Con el sistema de Fermentación controlada Ud. Para la fermentación cuando Ud lo desea y recomienza cuando necesita el producto. 2.- Reducción del trabajo nocturno: Una vez que cargo su cámara de fermentación con la producción de panes de la jornada para el día siguiente. Se duerme los pastones a una temperatura constante de y regula para cuando quiere que esten listos los pastones para entrar en el horno al día siguiente. Ud comienza la jornada de trabajo mucho más tarde evitando el engorroso trabajo nocturno. La producción se prepara en las horas de menor trabajo por la tarde y la utiliza al día siguiente. 3.- Facilidad en el trabajo: Todos los días se deben realizar una gran variedad de panes: Mignones, negritos, milonguitas, baguettines, etc. Algunas variedades y las que van a crear dan más trabajo.

Elaborarlas durante el turno de la noche es casi imposible por el apuro que existe mientras realiza la elaboración masiva. De la mañana siguiente. Con la fermentación controlada las especialidades se van elaborando a lo largo del día y se almacenan en la célula de fermentación controlada. 4.- Fermentación regular: La fermentación deja de depender de las variaciones del tiempo tan frecuentes en nuestras regiones. Las cámaras de fermentación son estancas y en ellas podemos reproducir las condiciones de humedad y temperaturas requeridas para cada producto. 5.- Mejor sabor y mejor gusto: Les recuerdo que los sabores y los aromas del pan son esnciales y estan ligados intimamente al proceso de fermentación. Como es posible regularlas en las cámaras de fermentación controlada esto nos permite desarrollar al máximo el sabor y aroma natural del pan. 6.- Un pan más natural: Se puede mantener la cantidad de levadura sin variaciones durante todo el año. Se puede inclusive bajar el porcentaje que se utiliza en una fórmula con un a fermentación clásica por que se puede aumentar el tiempo de fermentación y esto se logra durante las horas de la noche, sin perjudicar el tiempo de trabajo. Este pan de fermentación larga y pareja, es mucho más natural y envejece más lentamente. 7.- Disponibilidad de pan durante todo el día: La masa fermentada se puede regular manejando adecuadamente la temperatura. Para tener pan a toda hora se programa lo que se llama Stop Desarrollo, lo que permite detener la fermentación y un pan que está listo para entrar en el horno puede esperar algunas horas. Esta ventaja adicional permite tener pan listo para hornear toda la tarde. 8.- Reaseguro, para evitar que la masa se pase de punto: El Stop Desarrollo, se activa automaticamente al final de la fermentación programada, de esta forma los pastones quedan bloqueados y no se pasan de punto. Esto permite soportar los atrasos que se producen en la fase final de la elaboración. Un ejemplo típico es si se debe realizar alguna reparación en el horno

en el momento que los pastones están listos para la cocción.

Pierre Blanc Director de Panem International Azúcar invertido Almidón Encimas Oxirreductasas en Panificación

Azúcar invertido

Si uno toma sacarosa cuyo poder edulcorante es 100 -valor de referencia que se ha tomado en forma convencional- observamos que el azúcar invertido tiene un poder edulcorante de 130. Se elabora a calentando una solución de azúcar común, en presencia de ácido y enzimas específicas. Cada molécula de los hidratos de carbono reaccionan con el agua. Se obtienen moléculas de: D-glucosa y D-fructosa conocidas comunmente como dextrosa y levulosa, respectivamente. La combinación por partes iguales de levulosa y dextrosa se llama Azucar Invertido. Tabla reducida de poder endulcorante de algunos azucares: Fructosa 173 Azúcar invertida 130 Sacarosa 100 Glucosa 73 Lactosa (la de menor poder endulcorante) 16

De acuerdo a cómo participe el azúcar invertido en una receta puede dar la sensación que endulza más o menos que el azúcar común. Lo que es seguro que tiene un alto poder de retención de agua y que da color mucho más rápidamente que el azúcar común. Esto se debe tener en cuenta en el proceso de cocción del producto. Todos los azícares que mencionamos tienen buena resistencia a las contaminaciones microbiológicas. Es mayor en el azúcar invertido por su presión osmótica superior, (quien se lo hubiera imaginado). Podemos concluir que conociendo sus caracteristicas y comportamiento es útil en determinadas recetas. Es fundamental que los maestros artesanos conozcan a fondo las materias primas para lograr productos de calidad a precios competitivos, Para no usar polvos desconocidos que en general encarecen el producto final y muchas veces deterioran la calidad. Los productos elaborados artesanalmente y respetando las reglas del arte, tienen demanda creciente. Cada día se nota más la demanda de productos denominados "VERDES", o sea de origen natural: sin aditivos , sin pesticidas, sin antimohos,...etc... Almidón

Fue un químico Alemán quien descubrió esta sustancia fundamental en la harina. Más 70 % de la misam esta compuesto por esta sustancia. Cuando se comienza el amasado el almidóan queda ocluido en la red que forma el gluten y este conjunto esncial : agua-almidón -gluten son los componentes principales que forman la masa de pan. Enzimas Son sustancias orgánicas complejas altamente especializadas. Actuan como llaves para desencadenar procesos químicos . Cada una de estas sustancias actuan en determinadas condiciones de humedad y temperatura. Las enzimas más importantes de la harina son las amilasas y las proteasas.-Por convención todas las sustancias orgánicas cuyo nombre termina en asa son enzimas-Ej. Gluco-oxidasas, lipasas, etc.. Las más conocidas por nosotros y muy importantes en nuestro trabajo diario son las alfa y beta amilasas, contenidas en la harina. Las alfa -amilasas permiten la transformación del almidón en dextrinas que son moléculas de azucares menos complejas. A su vez las beta-amilasas, continuan la transformación de las dextrinas y las convierten en maltosa. La presencia destas dos enzimas se miden en los laboratorios de harina para lograr un contenido de ambas equilibrado. Cuando la naturaleza no le provee al grano la cantidad necesaria, se dosifican. Las harinas de malta que se agregan desde hace mucho tiempo en los procesos de panificación, fueron una de las formas naturales que se usaron y se usan hoy en día para corregir la falta de enzimas.

De acuerdo a las condiciones climáticas durante la cosecha del trigo, tendremos cantidades diferentes de enzimas. Uno de los defectos más graves y difíciles de corregir es cuando la harina tiene exceso de amilasas. Panes de corteza de color rojiza, masas sumamente pegajosas, etc son los síntomas de este exceso. En el otro extremo la carencia produce paanes de corteza muy pálida.

Las Oxirreductasas en Panificación

Leimos para Ud este resumen del importante trabajo realizado por J.Potus, Ch Galey, C. Vignaud,R Garcia, A, Poiffait y J. Nicolas Durante el amasado en la masa intervienen reacciones de reducción que conducen al debilitamiento de las proteinas por su depolimerización, Esto se hace más evidente si el amasado se prolonga demasiado. Mientras tanto un mínimo aporte de oxígeno implica reacciones de oxidacióno sea la inversa de la reacción precedente. Es la formación de puentes disulfuro entre las proteinas que resultan de su oxidación acopladas los hidroperoxidos de los ácidos grasos formados mediante la intermediación de las lipóxigenasas, Otra reacción se pueden deber a la formación de puente fenólicos entre las proteinas y la araboxilanasa por intermedio de la sulfidril oxidaasa y la peroxidasa. Observamos una coexistencia de las reacciones de polimerización y depolomerización. La primera favorecida por la intensificación del amasado que aumenta el aporte de oxígeno o por la incorporación de leguminosas ricas en lipoxigenasas, pero también por el empleo de ácido ascórbico, de gluco-oxidasa y otras oxireductasas. El ácido ascórbico por intermedio de la acidascorbioxidasa, del glutatión y de la deshidrogenasa. El conjunto hace bascular los tioles que estan reologicamente activos hacias sus formas oxidadas esto impide que esten disponibles para participar en las reacciones de despolimerización. La gluco-oxidasa y sulfidril oxidasa producen peróxido de hidrógeno, substrato de una peroxidasa endógena, catalisando la formación de puentes fenólicos entre las macromoléculas proteicas y glucídicas. Y por otra parte, la sulfidril oxidasa, oxida los tioles peptídicos El valor nutritivo de los panes con Fibra Las tendencias de consumo se encaminan en dos sentidos que en apariencia son contradictorios: por un lado aparecen alimentos muy sofisticados y de compleja elaboración, y a su vez el consumidor está exigiendo cada vez más productos naturales.

La importancia de una alimentación rica en fibras se ha acentuado y esta tendencia ha ampliando el consumo de panes integrales. Aquí presentamos un estudio sobre las propiedades y el valor nutritivo de los panes integrales. Claude La Chapelle Dietóloga

El pan contiene según el origen de las harinas:    

Muchos hidratos de carbono complejos Muchas proteinas Muchas vitaminas y sustancias minerales Pocas grasas Valor Nutritivo del Pan Integral cada 100 grs Agua Hidratos de carbono Proteinas Grasas Fibras Alimentarias Calorias Sodio Potasio Fósforo Vitamina B1 Niacina

Valor Nutritivo del Pan Semi Integral cada 100 grs

37.1 44 12.5 1.5 6.2 225 625 mg 240 mg 196 mg 0.23 mg 1.97 mg

Agua Hidratos de carbono Proteina Grasas Fibras Alimentarias Calorias Sodio Potasio Fósforo Vitamina B1 Niacina

35 51 12 1,2 2,7 260 710 mg 175 mg 151 mg 0,21 mg 1,35 mg Valor Nutritivo del Pan Blanco cada 100 grs Agua Hidratos de carbono Proteina Grasas Fibras Alimentarias Calorias Sodio Potasio Fósforo Vitamina B1 Niacina

33 54.5 8.7 1 1.3 323 125mg 125 mg 108 mg 0.23 mg 1.97 mg

La información nutricional que se adjunta marca a grandes rasgos las diferencias entre los distintos panes según el tipo de harina con que fueron elaborados. Estos datos son de creciente interés para el consumidor, por eso recomendamos su reproducción en pequeñas hojas informativas para distribuir entre los clientes de las panaderías.

Una vez más el trigo vuelve a ser protagonista decisivo en la alimentación sana. En este caso, haremos referencia a las distintas harinas que podemos obtener variando la molienda y las repercusiones que tiene en nuestro organismo la ingestión de fibras. La semilla de trigo se caracteriza por la alta complejidad de su estructura. Por un lado una serie de capas muy sutiles que contienen vitaminas, sales minerales y fibras; y por otro lado el nucleo del grano que contiene fundamentalmente almidón y proteinas. El valor nutritivo del pan que comemos diariamente está vinculado con el tipo de harinas que utilizamos para su elaboración; depende de lo que los molineros denominan la tasa de extracción. Las harinas integrales son el producto de la molienda completa de la semilla de trigo, es decir que contienen todos los elementos del grano incluido el salvado y el preciado germen. A las harinas 000 durante la molienda se les extrae una parte de las capas externas y por eso son un poco menos ricas en fibras. Mientras que las harinas 0000 contienen principalmente la parte central o interior del grano ya que se le extraen las molturas o capas externas, y por ende tienen aún menos cantidad de fibras. Pero más allá de las diferencias entre las distintas moliendas y la diversidad de harinas utilizadas para la elaboración, no debemos olvidar que tanto los panes blancos como los integrales constituyen uno de los alimentos más saludables para nuestro organismo.

Hidratos de Carbono Los Hidratos de Carbono constituyen la parte principal de la composición del grano y se dividen en asimilables -almidones- y no asimilables -fibras-. Es decir que las fibras son hidratos de carbonos. no asimilables que se encuentran principalmente en las envueltas exteriores del trigo y que nosotros conocemos con el nombre genérico de salvado. Por su parte los almidones, es decir los hidratos de carbono que se encuentran en la parte interior del grano de trigo, son azúcares complejos que nuestro organismo digiere en forma lenta y las paredes del intestino no pueden absorver hasta que la degradación enzimática no finaliza -ver curva nº 2-. Al ingerir alimentos constituidos por almidones nos produce la sensación de saciedad. A diferencia del almidón -azúcares complejos-, los azúcares simples son reabsorbidos inmediatamente por nuestro organismo aumentando rápidamente el nivel de azúcar en la sangre -ver curva No1-. Poco tiempo después de haberlos consumido tenemos la sensación de hambre; y por otra parte este azúcar residual se transforma en grasas que se depositan en los tejidos.

Pocos recuerdan que un vegetariano llamado Sylvester Graham publicó en el año 1837 un libro resaltando las cualidades de los panes integrales. Sin embargo su influencia histórica ha sido tal, que aún hoy en nuestro código alimentario se califica a las harinas intergrales como harinas de graham. Este texto tuvo cierta repercusión en su epoca y fue respaldado en Inglaterra por un joven médico que publicó otro libro en el que se mencionaba su experiencia con pacientes que habían consumido exclusivamente panes integrales.Su conclusión fue que el pan integral actua como corrector y regulador del aparato digestivo, evita el estreñimiento y aporta la energía necesaria para una alimentación rica y saludable. Los panes con alto pocentaje de fibra son un complemento ideal para las comidas

actuales y si le agregamos la multiplicidad de posibilidades que nos dan los panes multicereales tomaremos conciencia de la cantidad de especialidades que se pueden agregar a la oferta diaria de panificados. Para los que deseen leer sobre el tema recomendamos “Una Verdadera Revolución en Dietética. La Fibra alimentaria y la salud” del Dr. Andrew Stanway, Editorial CIM de Madrid, España. Y a quienes quieran elaborar productos a base de fibra recomendamos “Pastelería Integral”, Editorial Integral Barcelona, España.

Para resolver problemas de mohos-Reguladores potencial Hidrogeno - pH Nordm; Europeo Vinagre de vino 4 ml /kg harina

Acido cítrico 1-2 g/kg E 330 Lactato cálcico 1-2 g/kg E 327 Acetato láctico 1-2 g/kg E 270 Acetáto potásico 1-2 g/kg E 261 Prevención de mohos Sorbatos 1500 ppm E 200 Propionato de Na 2000 ppm E 281 Propionato de Ca 2000 ppm E 282 Espesantes y gelificantes Alginato de Na 1500 ppm E 401 Harina de Algarrobo CPE* E 410 Harinade Guar CPE* E 412 Emulsionantes Lecitina de Soja 1 a 2gr/kg de harina E 322 Mono y digliceridos 2 a 3 g/kg harina E 471 DATEM tartárico 1 a 1,5 g/kg E 472-e Esteroil Lactilato de Na 0.5 g/kg de harina E 481 Esteroil Lactilato de Ca 0.5 g/kg de harina E 482 Auxiliares de la Panificación -Oxidantes Vitamina C 8 a 10g /100 kg harina E 300 Ortofosfato monocálcico 150 g /100 kg harina E 341 Auxiliares con valor nutritivo Azucares CPE* Harina de malta diatásica CPE* Harina de malta no diatásica CPE* Extracto de malta diatásico CPE* Extracto de malta no diatásico CPE* Harinas de legumbres CPE* Grasas animales y vegetales CPE* Auxiliares sin valor nutritivo Enzimas amilolíticas: Dosificación, depende de la concentración, consultar al fabricante Enzimas amilolíticas Proteasas Gluco-oxidasas Pentosanasas *CPE - significa : Correcta Práctica de Elaboración

Pain de Campagne

La harina utilizada para este tipo de panes es equivalente a una harina con 0,65 a 0,70 de cenizas. El agregado de una pequeña cantidad de harina de centeno le confiere a este Harina 000 3,800 kg pan un buen sabor, aroma y excelente conservación. La primera fermentación, de unos 40 minutos, es fundamental. Para este proceso rápido, el agregado de fermentos Harina de centeno 0,200 kg naturales, fermentos mixtos o poolish es altamente recomendable. Al armar los panes, se recomienda Total Harinas 4.000 kg desgasificar moderadamente. La fermentación final será de hora y media, para tener un gusto agradable sin una acidez agresiva.Finalmente con una cocción a una temperatura de 240°C, obtendremos una miga con unos alveolos impresionantes; una corteza crocante, sabrosa y a la vez protectora. Agua 2.560 l MASA

Sal

80 g

REALIZACION

Levadura

80 g

Amasado en 1era velocidad 4 minutos

Extracto de malta

12 g

Amasado en 2da velocidad

8 minutos

Acido Ascórbico

80 mg

Temperatura fin amasado

25 ° C

Masa fermentada

3.350 kg

1era Fermentación

40 minutos

Divisiòn-descanso-armado

35 minutos

Fermentación final

90 minutos

Cocción a 240 °

C 35 minutos

Un poco de Historia Los consumidores desean ser tentados por historias que se corresponden con las verdaderas tradiciones. Es un pan que se elaboraba en el campo y se cocinaba en la granja o en los hornos comunales. Fermentos naturales que se desarrollaban sobre una mezcla de harina de trigo y centeno en partes iguales. El desarrollo del fermento normalmente duraba de 3 a 5 días y luego se debía mantener fresco, renovándolo todos los días. Este pan simboliza lo natural, la rusticidad y la simpleza de los panes auténticos. Se elabora con una harina de trigo de fuerza media.y un porcentaje de harina de centeno. Su Divisora hidráulica para masa blanda miga crema ligeramente grisácea, sus alveolos irregulares con una corteza espesa y sabrosa protege durante mucho tiempo su aroma inconfundible. Si fresco es una delicia, tostado es un verdadero manjar para comer por las mañanas con miel y manteca. Realizado ! Esta receta fue realizada especialmente para Trigopan, en la panadería artesanal de Mr. TAPIAU, en París. Mr. JacquesTapiau, es considerado el mejor realizador de Croissants de París. Entrando al horno Para él nuestro agradecimiento. El aspecto exterior de este pan tambien ha sufrido cambios en el tiempo. De las hogazas redondas de 3 o más kilos con algún corte, hoy en día se hacen panes alargados con un solo

Pan de campo terminado

corte que se parece a un rondín grande de 300 g. También son muy apreciados los panes a los que se les hace un corte en zigzag - como en la foto - y luego se lo espolvorea con muy poca harina para no arruinar la corteza. Son apreciados los panes redondos de 500 g con un corte en forma de grilla. Ultracongelado - Prefermentado Las técnicas del ultracongelado son complejas y deben estudiarse con precisión. 1-Las clásicas facturas de hojaldre, que están sometidas a grandes cambios, notablemente más sencillas y al alcance de los pequeños y medianos artesanos . 2-El pan prefermentado y ultracongelado, todavía reservado a los grandes y medianos productores que pueden financiar inversiones en equipos y entrenamiento de personal especializado. La división Panificados de la prestigiosa fábrica de levaduras de origen francés Lesaffre ha desarrollado en sus laboratorios una técnica novedosa: se trata de una masa prefermentada congelada luego del corte. Esta nueva técnica sin duda competirá con la congelación de panes precocidos. Nuestra Revista tuvo la oportunidad de visitar el Baking Center, laboratorio de Lesaffre

ubicado en los suburbios de Lille, Francia donde se está desarrollando con gran éxito la técnica denominada "cocción diferida". Esta técnica consiste en desarrollar todo el proceso de panificación hasta el momento de la cocción. Una vez efectuado el corte de las piezas, en lugar de hornearlos son congelados. Posteriormente se comercializan las piezas congeladas, que sólo requieren una descongelación y cocción. Después de una gran cantidad de ensayos y correcciones, este método pasó las pruebas de laboratorio y está listo para presentarse a escala industrial. Hasta este punto, observamos que se trata de una técnica simple; pero como siempre sucede con los procesos de panificación, es en la realización donde se presentan las dificultades. Los técnicos de laboratorio tuvieron que diseñar un mejorador especial que denominaron PPFS - Lesaffre, teniendo en cuenta que la única posibilidad de desarrollo de la masa era durante la cocción. lograr que la fermentación anterior al proceso de congelación fuese equilibrada y suficiente. agregar a la fórmula una dosis mayor a la habitual de levadura: 5% . El Pan es una solución para el hambre Reproducimos este artículo de la Dra. Asia Testa.

El hambre y los problemas de desnutrición tienen solución. Hace muchos años que estudiamos técnicas que permitan elaborar pan en forma: Sencilla Eficiente Alto rendimiento Bajo Costo

El Agua El agua es una de las materias primas más importante en la panificación, de su calidad y cantidad depende el éxito de la panificación. Pocas veces nos detenemos a pensar que con elementos relativamente simples podemos tenerla en los tres estados físicos   

Sólida (en forma de hielo) liquida y Gaseosa (a partir de los 100 °C)

Su cantidad hace a la consistencia de la masa y a la rentabilidad del pan. Debemos tener en cuenta que por la facilidad que tenemos en enfriarla o calentarla a un costo relativamente bajo es la variable de ajuste para el proceso de amasado y fermentación. En los días frios debemos calentarla y en los días muy calurosos enfriarla y hasta usar hielo en escamas.     

Aguas duras Aguas Blandas Formas de purificar el Agua Dosificadores de Agua Acondicionadores de agua.

Todos estos procesos los podemos hacer en forma artesanal o con equipos sofisticados, pero siempre obtendremos los mismos resultados. El agua se debe medir y observar su comportamiento durante el amasado. Este elemento tan familiar en nuestra vida cotidiana es decisivo para lograr una consistencia adecuad de la masa y el correcto desarrollo del pan en el horno. Una masa dura, poco hidratada da como resultado un pan poco desarrollado y de miga cerrada. Por el contrario, una masa bien hidratada permite obtener panes de volumen y desarrollo de alveolos. La cantidad de agua necesaria para lograr un buen desarrollo de la masa varía entre 64% y 70% sobre el peso de la harina. La cantidad puede variar en los días secos, disminuir en los días muy húmedos. No debe contener gérmenes... La mezcla de la harina con el agua durante el amasado produce la formación de la red de glúten. En esta red quedan

Harina sin hidratar

incluídos los gránulos de almidón que conforman la masa y retienen el CO2 y el vapor de agua durante la cocción en el horno. Permite disolver la sal y la levadura y los aditivos en el caso que sean necesarios, genera el medio húmedo adecuado para el desarrollo enzimático y la fermentación de la masa. Además, por la simplicidad para calentarla o enfriarla, es el elemento que permite regular la temperatura de la masa para trabajar sin grandes variaciones en verano e invierno.

Hidratada y amasada

El agua suele clasificarse en dura, blanda y alcalina. El agua dura y blanda se diferencian por el contenido o carencia de sales de calcio y magnesio; mientras que la alcalina es la que contiene carbonato de sodio. Aunque no suele tener demasiada incidencia en el desarrollo de la panificación, es importante saber que las aguas duras fortalecen el gluten y las blandas - alcalinastienden a ablandarlo. Para la elaboración de productos panificados, lo fundamental es contar con agua potable, no contaminada. Aunque parezca una obviedad, es fundamental medir la cantidad de agua que utilizamos en cada amasijo y la temperatura de la misma para poder tener parámetros de control y regular el proceso de panificación. Cada tipo de panificación requiere tener en cuenta la temperatura final del amasijo al terminar el amasado. Para un pan integral corriente debemos lograr una temperatura de 24°C. El agua es la variable mas sencilla para poder lograr la temperatura ideal al final del amasado. Calentándola en invierno Enfriándola en verano Para ello el Maestro panadero cuenta con la temperatura de base. Fijamos la temperatura de base para el pan integral en: 54. Si nuestra cuadra tiene una temperatura de 18°C La temperatura de la harina es de 17°C Sumamos 35°C

Le restamos a la temperatura de base - 54 - los 35°C y Obtenemos 19°C . Esta será la temperatura del agua para amasar el pan en ese momento.

Si cambia la temperatura de la cuadra hacemos de nuevo el cálculo.

Los dosificadores de agua permiten utilizar la cantidad justa de agua necesaria para cada tipo de harina.

Los cuenta litros permiten prefijar con seguridad los litros de agua que utilizaremos en cada amasijo, evitando errores.

TRATAMIENTO Y CORRECCION DE HARINAS

Han llegado a nuestra redacción numerosas consultas y dudas acerca del uso de aditivos en panificación. Aquí les ofrecemos un resumen conciso de su correcta utilización.

TRIGO Y CENTENO

Normalizar

MOLINOS HARINEROS Correcciones Simples

Aditivos Auxiliares Ingredientes

HARINAS

Adaptar y Mejorar PANADERIA

Aditivos Mejoradores Complejos Auxiliares Ingredientes

CORRECCIONES EN EL MOLINO Acido ascórbico E-300

3a5g

Harina de Malta

100 a 150 g

Gluten de Trigo

100 a 600 g

Harina de soja enzimática 100 a 500 g Alfa amilasas fúngicas

Según actividad

Pentosanasas fúngicas

Según actividad

MEJORADORES PARA PANIFICACION (autorizados a los molinos) EMULSIFICANTES

ESTABILIZANTES

Lecitina de Soja Data Ester SSL - CSL Monoglicéridos

Goma de Guar Goma de Carauba Goma de Xantanos

OXIREDUCTORES

ENZIMAS

Proteasas Cisteína Glucoxidasas Levadura desactivada Amilasa bacteriales

OBJETIVO PRINCIPAL: Estabilizar las características principales de las harinas panificables. Permite enviar a la panadería un producto perfectamente adaptado a los requisitos de cada utilizador. FACTORES QUE INFLUYEN EN LA PANIFICACION Evolución de la mecanización Nuevos procesos de fabricación: Congelados, Cocido congelado, Precocido ultracongelado, etc. Aumento de la velocidad de elaboración Mejoramiento del rendimiento Calidad de la harina - Elección de las materias primas Formulación del producto final Variaciones climáticas Conseguir elaborar un producto con etiquetado libre de mejoradores Método de Amasado Todo sobre el Bromato de Potasio

Información Cómo reemplazar el Bromato de Potasio

Fue quizás el mejorador que más uso ha tenido en el mundo de la panadería. El bromato de potasio ha sido catalogado por el Comité de Expertos en Aditivos Alimenticios (OAA/OMS), como un aditivo de acción carcinógena. Hasta su prohibición definitiva fue uno de los aditivos minerales más utilizados en Argentina y en todo el Mercosur. Inglaterra fue el último país en dejar de usarlo para poder ajustarse a las normativas europeas. El único país que lo sigue utilizando en la actualidad es Estados Unidos.

Muy eficaz en los métodos de fermentación larga o fermentación en tabla, como se los denomina en estas regiones. En Argentina fue definitivamente prohibido hace un año. Lamentablemente no se preparó a los artesanos panaderos para este cambio y se los dejó librados a su buena suerte. La dosificación normal del bromato de potasio no debe sobrepasar los 2 gr por 100 kg de harina. Su función es permitir un correcto desarrollo de la masa facilitando su correcta producción de gas, ayuda a la conservación de la forma de la pieza, "que no se venga abajo", como se dice vulgarmente. Su sobredosificación produce una costra característica en la superficie de la masa. Para su reemplazo se utilizan en la actualidad: Mezclas de enzimas con actividad secundaria, ácido ascórbico, lecitina de soja y Datem. También se utilizan muchas otras mezclas. Se puede consultar a fabricantes como Calsa, Atime, Puratos, etc Es importante establecer la diferencia entre auxiliares y aditivos para panificación. La distinción tiene que ver con el uso que se les da en la elaboración. Mientras los auxiliares se utilizan para corregir fallas específicas de las harinas; los aditivos se usan indiscriminadamentesin noción de sus consecuencias. El Alphamalt BX forma parte de una nueva generación de auxiliares que sirven para solucionar los problemas que plantean las harinas panificables. Es indispensable tener: Un diagnostico claro. Un control riguroso de la producción. Apoyo idoneo del proveedor.

El problema de los auxiliares son los errores de dosificación. Sobre todo para panificaciones con largas fermentaciones de hasta 16 horas.

Una de las mayores dificultades que se plantean en el uso de los auxiliares de panificación es su dosificación. Debido al intenso ritmo de trabajo en la panadería o la pastelería puede haber errores en la dosificación que modifican la elaboración y el resultado

no sobrepasar la dosificación para no conseguir el efecto contrario al buscado. La verdadera solución llegó con la presentación del mismo producto pero en pastillas. De esta manera se resuelve uno de los problemas más engorrosos que tiene el maestro panadero a la hora de

final: - Olvidarse de dosificar - Dosificar de menos - Dosificar de más - Dosificar sobre harinas que ya han sido corregidas

corregir o adaptar las harinas a su diagrama de elaboración. Cada pastilla contiene la dosis suficiente para corregir una bolsa de harina de 50 kg para elaboración de pan en método directo. El manejo de estas pastillas es sumamente sencillo, facilita la tarea y evita errores.

Alphamalt BX es un auxiliar que ha demostrado su eficacia para reemplazar el Bromato de Potasio luego de su prohibicion hace más de un año.

Cada comprimido debe ser disueltos en 1 litro de agua antes de agregarlo a la harina. Tarda solamente dos minutos en disolverse. No conviene guardar el comprimido disuelto en agua más de 1 hora.

La empresa Muhlenchemie con 75 años de experiencia lidera el mercado de auxiliares para panificación con denominación verde -green label-. ¿Qué significa denominación verde? Significa que son auxiliares de panificación de origen natural; en general son componentes de la harina que no están presentes en cantidad suficiente. Por Ej. gluten, alfa amilasas, etc. El Alphamalt BX es un reemplazante del bromato de potasio compuesto por enzimas con actividad secundaria con vitamína C. Para resolver este problema se propuso una solución clásica: Un compuesto en polvo que se dosifica entre 10 y 12 g por bolsa de 50 kg. Pero aquí se debía tener mucho cuidado de

Para los que deseen mayor información pueden dirigirse a Atime SA, Reconquista 642 of. 719 - Tel. 4312 - 4379

REEMPLAZO DEL BROMATO Una posible solución para los panaderos del Mercosur: Dafazyme OXCAT Gluco Oxidasa Hugues Deplace La evolución de las legislaciones en el mundo marca la tendencia generalizada a eliminar los aditivos químicos ó de síntesis en los alimentos. Ello nos condujo a desarrollar preparaciones enzimáticas como auxiliares tecnológicos -no se encuentran en el producto final porque son destruídos por la cocción. Una de las primeras evoluciones en este sentido fue la utilización de pentosanasas/hemicelulasas, que, complementando las alfa amilasas, mejoran la tolerancia de las masas, como así también el volúmen del pan, permitiendo disminuir o reemplazar la adición de emulsificantes, Dataester, SSL. Otro ejemplo fue el reemplazado del peróxido de benzoilo por la harina de soja enzimática, enriquecida con lipoxigenasas, para blandear naturalmente la miga de los panes especiales. Una aplicación reciente es la utilización de la glucosa-oxidasa como agente oxidante de la masa de panadería. La prohibición en numerosos países del uso del bromato de potasio, nos impulsó a investigar una posibilidad de oxidar las masas por vía enzimática. La reacción en el seno de la masa es la siguiente:

La rapidez de la oxidación condiciona la buena calidad de la fermentación de la masa durante el amasado.

Los mejores resultados serán obtenidos con una combinación de glucoxidasa y ácido ascórbico o una combinación de glucoxidasa y Datem, según la legislación de los tipos de panes. La actividad oxidante se efectúa durante el amasado y nos da las siguientes ventajas en presencia de alfa amilasa necesaria para la regulación de la fermentación:     

Aumento de la tolerancia durante el amasado, Aumento de la tolerancia durante la fermentación Aumento en el volúmen del pan, Mejoramiento de la calidad en los panes congelados al descongelarlos, Etiquetado verde, es decir sin adicción de productos que dejan residuos en el producto final en este caso el pan.

Dafa Francia ha desarrollado un producto denominado Dafazyme OXCAT, compuesto por una actividad glucoxidasa acoplado a una actividad secundaria -catalasa-, con una dosificación recomendada de 1 g cada 100 Kg de harina FACTURAS ULTRACONGELADAS Investigaciones Trigopan-CEMP

Siempre se consideró que la congelación era un método solo para las altas

producciones. Para contrarrestar esta idea hemos viajado a Francia para ponernos al día con los métodos adecuados a establecimientos pequeños. Presentamos un sencillo método de elaboración de medialunas ultracongeladas a nivel artesanal. Se requiere solamente un pequeño freezer que nos permita llegar rapidamente a la temperatura de –40ºC. y el equipamiento normal de una pequeña o mediana panadería Para lograr buenos resultados recomendamos respetar al pie de la letra el método. Medialunas frescas hacen la fama de una panadería Medialunas Materias Primas Harina 000 10 kg Agua 4,3 l Azúcar 1,2 kg Materia grasa (margarina o manteca) 3.5kg Levadura fresca 0,6kg Sal 0,22kg Aditivo para Medialunas congeladas* 10 gr.

*Aditivo para congelación esta compuesto: Lecitina Enzimas con actividad secundaria DATEM Vitamina C Normalmente los fabricantes de estas materias primas dan las proporciones que se deben usar para 100 kg de harina. Es muy importante conocer la concetración de cada uno, en ello estriba la diferencia de precios.

Proceso Pesar todos los ingredientes. Enfriar el agua a 3ºC. Esto es importante porque la temperatura final de la masa finalizado el amasado no debe sobrepasar los 18ºC. 1.- Amasar en primera velocidad durante 13 minutos y 7 minutos en segunda velocidad. La astucia pare obtener una buena medialuna es mantener siempre la masa fría. Si la temperatura durante el proceso de refinado sobrepasa los 20ºC se debe enfriar en heladera.

2.- Sacar el bollo y comenzar a refinar inmediatamente, si vemos que la masa toma demasiada temperatura recomendamos dejar reposar en la heladera. La masa debe ser firme pero perfectamente extensible, aquí el rol de los aditivos es esencial. El cuadrado de masa debe tener las puntas más finas.

3.- Cortamos una tajada de margarina o manteca y la colocamos sobre la masa. La materia grasa y la masa tienen que estar a igual temperatura.

4.- Cerramos la carta

5.- Comenzamos a refinar, reduciendo la distancia entre los rodillos lentamente para evitar que la margarina se mezcle con la masa.

6.-Damos dos vueltas simples. Espesor final entre 3 y 4 mm

7.-Cortamos en triángulos.

8.-Efectuamos una hendidura en la base del triángulo para facilitar el armado. En este punto la elaboración puede continuarse como en un proceso normal. Dejar fermentar o enviar al congelador.

9.-Una vez que se alcanza la temperatura de -20ºC debemos colocar las facturas en bolsas y cerrar bien para evitar que el frío las seque superficialrnente. Esta falla se nota cuando aparecen lineas blancas sobre la superficie, es decir quemaduras de frío.

10.-Para cocinar descongelar sobre las latas. Previamente debemos colocar papel siliconado para evitar que las medialunas se peguen a la lata debido a la humedad. Una vez estibadas ponemos las latas en un armario cerrado durante 2 horas y media.

11.- Finalmente cocinamos a 210ºC. Obtendremos de esta manera unas magníficas medialunas con una miga hojaldrada espectacular.

La brioche parisienne es una especialidad poco conocida en nuestra región Mercosur. Originaria de Francia, es junto con las famosas croissants, la elaboración de pastelería más consumida en el país galo. El profesor Daniel Moreau de la prestigiosa Escuela de Molinería y Panadería Ensmic de París preparó especialmente esta receta para los lectores de nuestra Revista.

BRIOCHE PARISINA CON "RILLETES DE SALMON"

INGREDIENTES Harina 000 1 kg Sal

30 g

Azúcar

240 g

Levadura

70 g

Huevos

650 g

Manteca

700 g

Leche

optativo

En la brioche parisienne los huevos aportan el total de la hidratación que requiere la masa. Si se le agrega leche o crema ya no se trata de brioche parisienne sino de otra especialidad, denominada brioche paysanne. ELABORACION 1.- Amasar todos los ingredientes menos la manteca hasta desarrollar la masa durante. Aproximadamente 12 minutos. El amasado prolongado se debe a que la cantidad de azúcar dificulta el correcto desarrollo del gluten.

2.- Una vez que la masa está formada y no se pega en la batea agregar la manteca y continuar amasando hasta obtener una masa extensible pero firme durante.8 minutos. 3.- Dejar que la masa se relaje 10 minutos. 4.- Dividir la masa en bollitos de 40 grs y bollarla. 5.- Armar, dándole la forma típica del brioche. 6.- Colocar en moldes y dejar fermentar 1 hora y media en cámara de fermentación a 27º A partir de esta masa básica se pueden desarrollar distintos tipos de brioche Dentro de las múltiples formas posibles de terminar las piezas, le proponemos tres opciones muy sencillas que ilustramos en los siguientes ejemplos: 1.- BRIOCHE PARISINA CON "RILLETES DE SALMON" El "Rillete" es una especie de paté pero con pedazos de salmón, en este caso desmenuzado y no totalmente hecho pasta. Esta receta se puede realizar también con otros tipos de pescado. Ingredientes para la pasta de relleno: Salmón fresco

1kg

Salmón ahumado en trozos

200 gr

Manteca

300 gr

Aceite de oliva

2 cucharas soperas

Sal y pimienta

a gusto

Elaboración:

    



Hervir durante 30 minutos el salmón. Dejar enfriar y deshacer con una cuchara o a mano sin llegar a pasta. Agregar la manteca ablandada y el salmón ahumado cortado en daditos. Incorporar el aceite de oliva la sal y la pimienta. Mezclar bien y guardar en un molde vidriado en la heladera bien tapado. Una vez que los brioches están fríos se los rellena con esta pasta de salmón. Esta idea es básica para una cantidad impresionante de recetas con todas las variantes que a Ud. se le ocurran.

2.- Brioche sucre Como se observa en las fotos aquí abajo, para realizar esta especialidad se realizan dos cortes en cruz a los bollitos y se le esparce un puñado de azúcar grana sobre las escisiones. Luego de la cocción se obtienen unos deliciosos brioches de azúcar. 3.- Brioche a tete En los bollitos que hemos formado previamente Con el filo de la palma de la mano se divide en 2/3 y 1/3 para sacar la cabecita . Al bollo más grande se le hace una hendidura con el dedo y luego se introduce en ella la cabeza. Al bollito de la cabeza se le da previamente la forma de una gota de agua para permitir que se asiente mejor Obtendremos finalmente un hermoso Brioche a tete en el mejor estilo parisino. Este postre hará seguramente las delicias de sus clientes y le dara prestigio a su empresa.

INGREDIENTES Harina 000

800 g

Harina de Centeno Blanco*

200 g

Agua

550 g

Aceite de Girasol

60 g

Sal

20 g

Levadura

10 g

SALSA PARA TARTA FLAMEADA Queso blanco con 40 % de M.grasa

500 g

Crema (dejar abierta para que espese)*

250 g

Huevos (dos)

100 g

Pimienta blanca

3g

Nuez moscada

1g

Cebollas blanqueadas previamente Tiras de panceta ahumada

Tomates y ajos confitados Ingredientes Tomates perita 8 u Aceite de oliva o,6 l Ajo 16 dientes Tomillo fresco 1 ramita Procedimiento 1. Cortar los tomates por la la mitad, salarlos y dejarlos reposar 1/2 hora. 2. Poner los tomates con los ajos encamisados en el aceite de oliva y el tomillo. 3. Confitar 1 hora a 50ºC.

El gran maestro Chocolatero de USA, Bernie Schaked nos envió dos elaboraciones de gran calidad y muy fácil realización. Trufas al cacao y trufas de frambuesa No requieren moldes y tienen el aspecto rústico del chocolate artesanal "High Quality". La mayoría de las trufas de chocolate están hechas de una masa de base blanda (ganache), de chocolate y crema o de manteca a la que se le agrega cognac o licor pare acentuar el sabor. Las auténticas trufas son las que tienen forma irregular, están envueltas en cacao y se parecen a las reales. Pueden estar cubiertas con chocolate o frutas secas, lo que abre infinitas posibilidades de combinacion.

Canastillas Bavarois de Frutilla

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Molinero] [Rincón Panadero] [Rincón Trigo] [Traiteur] [Alimentos Genéticamente Modificados]

PREPARACION Cortar óvalos de pionono pare formar las bases. Cortar tiras de pionono para formar la pared de la canastilla. Preparar las manijas de chocolate. Preparar las frutillas para decorar la canastilla PROCESO Mezclar 165 gr de bavarois de crema en agua. Batir 600 gr de crema de leche hasta lograr una espumaliviana. Mezclar suavemente la crema con el bavarois. Enfriar durante una hora en la heladera. Llenar las canastillas con ia bavarois.

Agradecemos a la Revista de la Escuela Richemont de Suiza por la receta de Bavarois

Discos para Empanadas-Pastelitos-Pascualinas

Colaboración del Profesor Avelino Maroñas de la prestigiosa Escuela de Panadería de Calsa

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[Escu

INGREDIENTES Harina

1.000 grs

Agua

500 cm3

Sal fina

25 grs

Propionato de Calcio CALSA

3 grs

Margarina PREMIUM TAPAS 50 grs

Procedimiento Para Hornear Sin empaste: Margarina PREMIUM TAPAS se puede utilizar sin necesidad de realizar empaste para hojaldrar, empleando un 20% menos que otras margarinas, por lo tanto esta receta se completa con 250 grs. de PREMIUM TAPAS.Con empaste: Margarina PREMIUM TAPAS 300 grs. Harina 0000 50 grs. Amasijo: 1. Poner en amasadora ó batidora con gancho amasador todos los ingredientes.2. Amasar hasta lograr una masa homogénea y dura, tipo gransa.3. Retirar de la amasadora y pasar por sobadora/laminadora hasta obtener una masa bien refinada.4. Formar bastones de forma rectangular y dejar descansar 10 minutos.Hojaldrado: 1. Colocar el empaste de Margarina PREMIUM TAPAS sobre la masa .-

2. Encerrar la margarina con la masa formando un sobre.3. Estirar gradualmente por sobadora ó laminadora hasta un espesor de 1 cm.4. Dar una vuelta simple (plegado en tres).5. Dejar descansar hasta que la masa afloje, y luego estirar nuevamente por sobadora ó laminadora y volver a plegar en tres (Vuelta simple), dejando reposar el bastón luego del plegado.6. Volver a estirar y dar una vuelta simple, terminando así con el proceso de hojaldrado; en total son tres vueltas simples.7. Dejar descansar y luego estirar gradualmente hasta un espesor de 2 mm. 8. Colocar las planchas de masa sobre la mesa de corte apilándolas en 12 capas separadas por harina 0000, por fécula, por mezcla de harina 0000+ fécula o por separadores de papel especiales.9. Cortar con molde de 12 cm. de diámetro para obtener tapas de empanada, o con cortante de 30 cm. para pascualinas hojaldradas ó cuadrados de 7,5 cm. de lado para pastelitos.10. También se puede utilizar este hojaldre para obtener exquisitas galletas; para ello cortar con molde redondo de 6 cm. o cuadrados del mismo ancho, estibar en latas previamente untadas con MargarinaPREMIUM TAPAS, espolvorear azúcar sobre la superficie y cocinar a 210ºC por espacio de 15 minutos.Para Freir: Se recuperan los recortes en la sobadora/laminadora tratando de no romperlos a fin de no perder el hojaldrado restante; luego se estira de la misma forma y con el mismo procedimiento anterior.Los recortes de los recortes se integrarán en la masa del próximoLas masas para tartas son de sumo interés

para la panadería actual ya que permiten realizar una gran cantidad de elaboraciones tanto dulces como saladas. De diferentes porciones y tamaños se pueden elaborar bocadillos, pastelitos, pascualinas, petit fours, empanaditas y por supuesto las clásicas tartas. Esta práctica receta fue desarrollada por la Escuela de Panadería de CALSA.

Pan Integral Bajas Calorías Alta Fibra Es importante destacar que no siempre lo integral es sinónimo de bajas calorías. En la mayoría de las panaderías de nuestra región los panes integrales se elaboran con harina blanca, salvado, azúcar y materia grasa tergirversando no sólo los conceptos básicos de un pan de bajas calorías, sino también la idea de pan integral. Para elaborar un pan de bajo valor calórico se debe evitar la utilización de materia grasa y azúcar. Para que realmente sea integral debe incluir, necesariamente, harinas integrales y no salvado, harina blanca con colorante caramelo. TrigopanLaboratorio de Investigaciones

Ingredientes Harina Integral superfina - 8 kg Harina Integral fina - 2 kg Masa Madre - 2 Kg Agua - 7 L Sal - 220 g Levadura - 220 g

Para obtener la masa madre dejar 2 kg de masa del día anterior en heladera (5¼ C). Elaboración        

Mezclar todos los ingredientes en la amasadora durante 4 minutos sin agregar la levadura. Dejar reposar en batea o en la misma amasadora durante 25 minutos (esta operación, que no es imprescindible, se denomina autólisis). Agregar la levadura y continuar con el amasado durante 10 minutos hasta obtener una masa lisa y suave. El tiempo de amasado depende del tipo de amasadora. Primera fermentación 60 minutos en el torno, con la masa cubierta para evitar que se forme costra. Cortar, pesar y armar las piezas. Segunda fermentación 50 minutos. Antes de meter en el horno, los panes integrales pueden ser decorados con semillas de amapola, sésamo, kummel, girasol pelado, etc. Cocinar a 230º C durante 30 minutos, dependiendo del tipo de horno. Al comenzar la cocción dar vapor durante 10 segundos

PIZZA

LEVADURA PARA PIZZA El fenómeno de la pizza, tanto en el mundo como en nuestra región, ha recobrado un nuevo auge y expansión. Grandes cadenas de pizzerías, servicio a domicilio, pre-pizzas congeladas para las amas de casa, pizzerías de gran nivel que ofrecen elaboraciones sofisticadas, se han sumado a la pizza tradicional. Muchos panaderos de nuestr región, atentos a los cambios en las exigencias de los consumidores, han agregado hace tiempo las pre-pizzas a la venta diaria de sus panaderías. Para facilitar la producción de la pizza, Lesaffre, una empresa líder en la elaboración de levaduras, presentó en la Exposición Sial una levadura en polvo especial para pizzas. La safpizza, que ya se consigue en la Argentina, es una levadura de gran rendimiento que facilita la fermentación de la masa de pizza. Recibimos una muestra de la saf-pizza en nuestro laboratorio, la hemos probado y pudimos comprobar su eficacia. Obtuvimos una excelente masa de pizza lista para preparar. pplor

INGREDIENTES HARINA10 Kg

AGUA6,5 L SAL200 g

ELABORACION      

Mezclar la levadura con la harina. Amasar todos los ingredientes durante 8 minutos. Dejar fermentar la masa 1 hora. Cortar las piezas según el tamaño deseado y bollar. Dejar fermentar los bollos 1 hora. Extender la masa en el molde.

ACEITE DE OLIVA1 L



Hornear las piezas a 19¼ C.

LEVADURA SAF - PIZZA100 g

La Chipa

Este pan de sutil sabor se elabora con una mezcla de materias primas simples y muy sabrosas:     

Fécula de Mandioca Huevo Margarina Mantequera Leche Quesos

El secreto de esta elaboración consiste en respetar la proporción de los ingredientes, fundamentalmente la de los quesos. No hay que escatimar en la calidad de los mismos. Los clientes lo notan y son fieles a los buenos productos. INGREDIENTES FECULA DE MANDIOCA

1 Kg

LECHE

450 g

HUEVOS

280 g

MARGARINA MANTEQUERA 200 g

PROCESO

QUESO EMENTAL

700 g

QUESO REGGIANO

50 g



    

Mezclar la margarina con la fécula de mandioca hasta logra una masa grumosa. Incorporar el queso emental y los huevos, y seguir mezclando. Finalmente se agrega el queso reggiano y la leche. Amasar hasta lograr una masa lisa. Descanso 30 minutos. Dividir y bollar piezas de 25 a 30 gramos, aplastar suavemente con la palma de la mano. Dejar descansar en la heladera 5 minutos. Realizar un corte en cruz. Hornear a 260º C durante 10 minutos. Luego, bajar a 210º C hasta que el queso comience a dorar las piezas, aproximadamente 5 minutos dependiendo del horno.

NOTA: La masa se puede conservar envuelta en plástico.

PAN DE GLUTEN PAN CON GLUTEN

Pan de Gluten Ingredientes • • • • •

400 grs de gluten 100 grs de harina 000 550 cm de agua 20 grs de levadura 15 grs de sal

Elaboración • Amasado 10 minutos • Primera fermentación 15 minutos • Pesado, armado (en moldes) • Segunda fermentacion 90 minutos • Cocción 230 C durante 30 minutos • Secado, desmoldando 10 minutos en horno apagado

Pan con Gluten

Ingredientes • • • • • •

500 grs de Gluten 1000 grs de Harina 000 1200 cm de Agua 150 grs de Margarina 60 grs de Levadura 30 grs de Sal

Elaboración • Amasado 10 minutos • Primera fermentación 15 minutos • Pesado, armado (en moldes) • Segunda fermentación 90 minutos • Cocción 230 C durante 30 minutos • Secado, desmoldando 10 minutos en horno apagado Pain de Mie Geant Argentin     

Farine de force type 55 - W 320 100 kgs Eau 60 lts. (farine Argentine) Sel 1.500 grs. Levure 900 grs. Matiere grasse 600 grs.

*Ameliorant pain de mie quantite necessaire Incorporer tous les ingredients dans le petrin et petrir Petrin Spirale: 3 minutes 1ere. Vitesse 8 minutes 2me. vitesse Laminage de la pate: 8 passages Moule de 33 x 33 x 56cms. Couper en patons de 10 kgs. environ;cela depend de la taille du moule. Enrouler la pate. Mettre les patons dans les moules en exerçant une legere pression;

Il faut eviter la formation de bulles d air dans la pate. Fermentation en chambre a 29ºC a 30ºC - humidite 75 % Duree de la fermentation: 3 a 4 heures Jusqu a ce que la pate arrive a toucher le couvercle. Enfourner a 230 ºC - 240ºC , a peu pres 2 heures,selon le four. Le demoulage: inmediatement apres la sortie du four pour eviter le retrecissement du pain. Couper seulement apres 24 heures, pour stabiliser la mie a l"interieur. Avant le coupage en tranches il faut retire la croute tres fin *Ameliorant Pain de mie a base de Datem Enzymes activites secondaires, lecityne et acide ascorbique.

Avantages:     

Une fois que vous avez mis au point la fabrication,c´est un pain tres facile a faire. Vous avez une reserve de tranches de Pain de Mie pour tout genre de canapes et de sandwichs. La finesse de chaque tranche permet de rehausser la saveur des ingredients , soutenue par une mie tres savoureuse. On peut l´elaborer de façon artisanale; il vous faut seulement des moules. On peut l´ elaborer aussi de façon industrielle,presente dans des sachets en plastique - atmosphere compensee- et les fournir aux artisans boulangers qui les gardent dans leur frigo pendant une semaine sans qu´il perde ses caracteristiques.

Fabrication des sandwichs:      

Il faut badigeonner avec du beurre ou un melange beurre et mayonnaise, ou ce que vous imaginerez comme adequat. Vous ajoutez une tranche de jambon;sur une autre couche, du fromage. Finalement une tranche de pain de mie, badigeonnee aussi ,comme la premiere tranche,avec du beurre etc. On fait trois couches superposees. Apres, on les coupe en 8 morceaux rectangulaires avec une guide en bois .qui permet le coupage en rectangles On obtient 24 sandwichs simultanement.

Ces types des sandwichs sont aussi tres recherches pour les griller comme vos "Croque monsieur ." Mantecados de Teruel

Nuestro agradecimiento a:Señoras Jerónima y Anita Teruel Maestras pasteleras artesanales

Las artesanías populares constituyen una parte muy importante de la cultura y la historia de los pueblos. Rescatar estas verdaderas joyas para que no se pierdan en la noche de los tiempos es una obligación para todos aquellos que amamos nuestra profesión. En cada familia hay una o varias personas que atesoran estos conocimentos que fueron pasando de generación en generación hasta llegar a nuestros días. Aquellos que hacemos la Revista, hemos tenido la suerte de encontrarnos con dos hermosas mujeres de Almería que gentilmente nos prepararon una antigua receta artesana de pastelería: los Mantecados de Teruel.

La elaboración de los Mantecados de Teruel es sumamente sencilla

-La manteca se bate en el recipiente hasta que haga hojas. -Luego se incorpora el azúcar, la ralladura de limón y la canela, y se bate hasta que el azúcar se disuelva. -Se pican las almendras a cuchillo jamás en la prcesadora- y se mezclan con la harina. -Agregar poco a poco la harina pasándola por

Materias Primas

el pequeño cernidor de mano para tener la harina perfectamente desmenuzada y aireada. Esta práctica que se abandonó con el paso del tiempo es muy útil para conseguir una calidad superior. - Se amasa manualmente hasta conseguir un conjunto homogeneo y la masa se despega limpiamente del recipiente. Por supuesto que se puede hacer con la batidora cuando se realizan elaboraciones semi-industriales.

Cernido de la harina

- Cortar bollitos de unos 25/30 grs. y dar forma a los mantecados con las dos palmas de la mano. Realizar una pequeña hendidura en el centro, colocar sobre bandejas y hornear.

Amasado a mano

- La cocción se realiza durante 20 minutos con horno moderado. Al salir del horno, espolvorear los mantecados con azúcar.

Armado del mantecado

Ingredientes Harina 000

1 kg

Manteca

400 g

Azúcar

200 g

Almendras repeladas

50 g

Ralladura de cáscara de 1/2 limón Canela

20 g

Azúcar para espolvorear

Humor y alegría por el trabajo bien hecho En Andalucía, hermosa región del sur de España, encontramos un pequeño pueblo llamado Taverno a 100 kms de Almería. El paisaje que nos envuelve es el de los trigales, almendros, algunos árboles de damascos y por cierto olivos. Con esta economía de elementos en un ambiente sobrio y ataviadas de riguroso negro, dos mujeres nos regalaron parte de su sabiduría gastronómica heredada de sus ancestros. Cada gesto tiene un sentido y un porqué. Aquellas pequeñas cosas que debemos aprender en las escuelas, eran transmitidas de madres a hijas en ese universo misterioso y rico que es la cocina. Esta receta de mantecados se hacía tradicionalmente para la fiesta

de navidad. Se extendia la masa sobre la robusta mesa de madera y con moldes se hacian arbolitos, corazones y angelitos que se degustaban en la nochebuena. PAN DULCE INTEGRAL Se puede hacer exactamente la misma receta con harina 0000.

ESPONJA

Ingredientes Levadura saf Superfina Agua Alimento Lev Huevos Gluten

6% 65% 42% 13% 15% 1.5%

0.600 6.500 2.700 0.130 1.500 0.150

35% 45% 25% 1.5% 20% 1% 0.40% 30% 30% 7.5% 7.5% 7.5% 7.5%

3.500 1.800 2.500 0.150 2.000 0.100 0.0375 3.500 3.500 0.02750 0.750 0.750 0.750 31.600

MASA Superfina Agua Azucar Sal Manteca Leche en Polvo Sabor Panetone Fruta Escurrida Pasas de uva Almendras Avellanas Nueces Castañas Caju Total de ingredientes ESPONJA 

Duración 3.1/2 hs a 25 grados

MASA 

Amasado: 50 minutos y 5 minutos más con el agregado de

  

la fruta Descanso: 20 minutos Division /bollado/moldeado Fermentación 60 minutos a 28 grados

  

Antes de hornear pintar con huevo y corte en cruz Horneado a 180 grados Piezas grandes 1 hora

PAN AMASADO A MANO

Agregando agua a la mezcla harina, levadura y sal

Mezclando bien

Amasamos plegando la masa sobre sí misma.

Amasamos plegando la masa sobre sí misma.

Aireando la masa

Aireando la masa

Volúmen de la masa luego del amasado.

Para la primera fermentación cubrir la masa

Volúmen de la masa luego de la primera fermentación

Cortando la masa

Bollando las porciones de masa cortadas

Y al fin lo logramos!!!!

Si bien ésta es una revista para profesionales, ante la emergencia que se está viviendo en esta región, hemos desarrollado una receta muy simple para elaborar pan amasado a mano. Esta podrá ser utilizada por los técnicos que deseen transmitir sus conocimientos para grupos de personas que necesiten elaborar su propio pan. No requiere ningún tipo de aditivo y el proceso de autólisis permite abreviar notablemente el esfuerzo de amasado. El proceso de autólisis ideado por el Profesor Raymond Calvel, consiste en mezclar la harina con el agua y dejarla reposar de 20 a 40 minutos. Luego se incorpora la levadura y la sal por separado. Notarán que la masa es muy suave y responde mejor y con menos esfuerzo al trabajo que se realiza con las manos. Pan amasado a mano Ingredientes

Harina 000 1 kg Sal 20 grs Levadura 20 grs Agua 650 gr

Procedimiento: Medir bien todos los ingredients que componen la receta.     

Se pueden pesar en cualquier balanza o, en su defecto, dentro de botellas de plástico. Una botella para un kilo de harina 000 y dejar marcada para después no tener que volver a pesar. Otra botella para los 650 gramos de agua. Reservar un poco de agua para disolver la sal y la levadura. Con tapitas o envases de yogur se utiliza el mismo procedimiento para los ingredientes menores. La sal y la levadura. Siempre tiene que quedar al ras para evitar errores de peso.

Ejemplos con botellas y envases:

1.- Mezclar manualmente durante tres minutos en un recipiente toda la harina con todo el agua.

2.- Dejar reposar la mezcla unos 20 minutos cubriendo con un plástico para que no forme costra en la superficie de la masa.

3.- Agregar la sal disuelta en agua y mezclar. Luego agregar la levadura disuelta en un poquito de agua.

4.- Comenzar el amasado con las manos enaharinadas para evitar que la masa se le pegue a los dedos. Amasar sobre una mesa bien limpia durante unos 15 a 20 minutos. Conviene siempre plegar la masa sobre si misma para incorporar aire que facilita la formación de los alveolos (ojos) de la miga durante la cocción. Cuando la masa ya no se pega a la mesa significa que ha terminado el amasado. Hacer un bollo con la masa y tapar con un plástico. Conviene colocarla en una olla o recipiente plástico.

5.- Dejar fermentar el bollo durante una hora, en los días de calor. Una hora y media cuando el día es muy frío. 6.- Cortar con cortes netos sin desgarrar la masa para hacer panes del tamaño que deseen y armar las piezas. 7.- Una vez armados los panes dejar fermentar una hora en verano. Una hora y media en invierno. 8.- Justo antes de hornear, realizar cortes que no sean demasiado profundos sobre la superficie de las piezas y rociar con un rociador de plantas o de ropa. 9.- Inmediatamente después, sobre una chapa o bandeja metálica introducir los panes en el horno caliente al máximo. 10.- Dejar hornear durante 40 minutos. El tiempo de cocción depende del horno, a medida que se van haciendo los panes se le va tomando la mano.