Ds 1 Español Vol3 Feb 2004

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DS1 Te rce ra Ed i ci ón , Vol u men 3, I n s p e cci ón d e l a Col u mna de Pe rfora ci ó n , TRADUCCION PARCIAL

TERCERA EDICION

VOLUMEN VOLU ME

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Standard DS-1™

Drill Stem Inspection

TRADUCCION

TERCERA EDICION FEBRERO 2004

T H HILL A SSOCIA TES, INC

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TERCERA EDICION

VOLUMEN

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Standard DS-1™

Drill Stem Inspection

TRADUCCION

TERCERA EDICION TERCERA EDICION FEBRERO 2004 FEBRERO 2004 T H HILL ASSOCIATES, INC

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TERCERA EDICION FEBRERO 2004

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CAPITULO 1

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beneficio económico de la inspección de la barra de perforación para el comprador de inspección.

Capítulo 1

INTRODUCCIÓN 1.0 Prólogo 1.1 Historia: La DS-1 ™ es una norma en forma conjunta auspiciados por los miembros de la Asociación de Ingenieros de Perforación (DEA) y otras partes como la DEA Proyecto 74. La primera edición de la DS-1 ™ se publicó en diciembre de 1992. La segunda edición, publicada en abril de 1998, amplió el alcance y la cobertura de la primera edición. Con esta tercera edición, la norma se divide en tres volúmenes separados. 1.2 Objetivos: Los objetivos principales de este estándar son las siguientes: 1.2.1 Volumen 1, Especificación de productos tubulares de perforación: A fin de complementar las normas existentes que especifican los requisitos metalúrgicos y dimensiones de los nuevos componentes de sarta de perforación. Volumen 1 está destinado a complementar, no reemplazar, las especificaciones de fabricación API 5D y 7. 1.2.2 Volumen 2, Diseño y Operación: establecer el diseño y la metodología estándar de funcionamiento que se pueden prevenir o reducir al mínimo la probabilidad de fallo estructural de la sarta de perforación, y maximizar la vida de la sarta de perforación. 1.2.3 Volumen 3, La inspección: Los objetivos del Volumen 3 son los siguientes:

a. Para establecer los procedimientos habituales utilizados para la inspección de componentes de la sarta de perforación. Estos procedimientos están destinados a optimizar la uniformidad y el

b. Para proporcionar un enfoque de ingeniería para aceptar o rechazar los componentes utilizados en la sarta de perforación durante la inspección sobre la base de la aptitud para el uso previsto. c. Para establecer puntos de referencia uniformes contra el cual puede ser el control del proceso interno de la calidad de la inspección y las empresas de roscado evaluadas por sus clientes. 1.3 Patrocinio: El patrocinio de DS-1 ™ está abierta a cualquier empresa o institución que tenga un interés en la prevención en la fabricación, diseño, operación, inspección las fallas en la sarta de perforación o componentes de la sarta de perforación. El grupo incluye el patrocinio de compañías de petróleo y de gas de operación, perforación de empresas contratistas, empresas de alquiler, empresas de inspección, y las compañías petroleras de servicio de campo. Cuotas de patrocinio se paga a TH Hill Associates, Inc. y se utilizan para realizar investigaciones y escribir, actualizar y mantener el nivel. Para obtener información sobre cómo ser un patrocinador de la DS-1 ™ póngase en contacto con:

Gerente de Ingeniería de T H Hill Associates, Inc. Hillmont 7676, Suite 360 Houston, Texas 77040 (713) 934-9215 (teléfono) (713) 934-9236 (fax) [email protected] (correo electrónico)

1.4 Aviso de Copyright: Cualquier persona que desee utilizar este estándar puede hacerlo, pero no parte de la norma puede ser fotocopiada, duplicada por vía electrónica, ni entrar en un computador o reproducir de otra forma sin el

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permiso previo por escrito de TH Hill Associates, Inc. 1.5 Contenido: El contenido de esta norma es determinada por un comité compuesto por ingenieros y técnicos de las empresas patrocinadoras. Sugerencias para la mejoría de esta norma son bienvenidos. Deberán enviarse a la dirección en el apartado 1.3 anterior. 1.6 Las revisiones y correcciones: revisiones y correcciones de la presente norma se publican de vez en cuando. Antes de utilizar el estándar, asegúrese de llamar al número anterior para asegurarse de que tiene la última edición. 1.7 Suposiciones: La presente norma se escribe y se publica sólo para la conveniencia del usuario. Los datos presentados en este documento se basan en suposiciones acerca de materiales propiedades y condiciones de operación que no se aplicarán en todas las circunstancias. Dado que las propiedades y condiciones actuales no se pueden prever, cada usuario debe primero determinar cómo el equipo local o en condiciones de funcionamiento se apartan de las hipótesis en este documento, a continuación, utilizar la ingeniería de sonido y el dictamen técnico para decidir cuándo emplear cualquier parte de esta norma. 1.8 Limitaciones: Esta norma no es un manual de capacitación, ni debe ser utilizado por personal no capacitado o sin experiencia, o personas que no están calificados en ingeniería de perforación, roscado de tecnología, la inspección tecnología, control de calidad, o los códigos, normas y procedimientos . Esta norma no está destinada a satisfacer las obligaciones de los empleadores para entrenar y equipar a sus empleados en cualquiera de los campos anteriores. 1.9 Términos y Condiciones de uso: Los términos y condiciones establecidos en 1.10 por 1.12 de abajo son los únicos términos exclusivos y condiciones por los que la presente Norma DS-1

™ se ofrece para la venta o uso, y la compra o uso de esta norma se deberá considerará una aceptación incondicional de estos términos y condiciones por parte del usuario. 1.10 Propiedad del Producto: Los usuarios de esta norma, se les informa que determinadas dimensiones y propiedades de los productos de esta naturaleza se señalan en esta norma. Estas dimensiones y propiedades en general han sido proporcionadas por los fabricantes de los productos en cuestión, y se enumeran en este documento sólo para la conveniencia de los usuarios que estén utilizando u observando el uso de dichos productos. TH Hill Associates, Inc., sus funcionarios y directores, los miembros del Comité Editorial y de sus empresas, y las empresas patrocinadoras no ha verificado la utilidad de estos productos ni la responsabilidad de los datos proporcionados, ni se hace ninguna representación alguna en cuanto a la exactitud de los datos o la fiabilidad del producto. Por otra parte, un listado en esta norma no constituye una licencia para fabricantes de cualquier producto. Tal licencia sólo puede obtenerse a partir de la propiedad del producto en cuestión. Cualquiera que contemple la fabricación de cualquier producto listado en este documento se advierte de verificar que dicha fabricación no viole ningún derecho o patente de los titulares de la especialidad en cuestión 1.11 tecnología propia y Contrato de licencia: Los métodos de cálculo de Índice de curvatura, el Índice de Estabilidad y torque reactivo, son y seguirán siendo propiedad exclusiva de TH Hill Associates, Inc. Los valores indicados en la presente norma para el índice de curvatura, índice de estabilidad, y la torsion son y seguirán siendo propiedad exclusiva de TH Hill Associates, inc. Licencia se concede a las personas que COMPRA y registrar esta norma a utilizar los valores indicados en este documento para el índice de curvatura, índice de estabilidad, y torque

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Para el único propósito de diseñar sartas de perforación o establecer intervalos de inspección. Ninguna persona u organización puede utilizar estos valores, las curvas, las fórmulas o métodos de cálculo para cualquier otro propósito, incluyendo desarrollo de material de formación o capacitar a otros en el diseño de la sarta de perforación o de inspección. Estos valores, las curvas y de fórmulas no se puede volver a escribir, copiar a mano, dibujar, fotocopiar escanear, o empleada en la producción o uso de cualquier programa de computadora o software, excepto con el permiso previo por escrito de TH Hill Associates Inc., 1.12 Descargo de Responsabilidad: TH Hill Associates, Inc. y el comité editorial han hecho esfuerzos diligentes, de buena fe para obtener y recopilar la información y asegurar la fiabilidad y aplicabilidad de los datos de los presentados en esta norma. Sin embargo, TH Hill Associates, Inc., sus funcionarios y directores, los miembros del Comité Editorial y de sus empresas, y las compañías patrocinadoras no dan ninguna garantía, representación, reclamación o garantía de ningún tipo en cuanto a la validez de las fórmulas de ingeniería utilizada, o la exactitud e integridad de los datos presentados en este documento. TH Hill Associates, Inc., sus oficiales y directores, el comité editorial miembros de sus empresas, y las empresas patrocinadoras,

renuncian por la presente y no se hace responsable de cualquier reclamación directos o indirectos o daños, lesiones personales o daños materiales, económicos u otras pérdidas, fuera de los daños o pérdidas de ingresos , o violación de cualquier carta o patente , relacionada con o resultante del uso de la información en esta norma o el uso de los productos mencionados en este documento, y libera al usuario de cualquier y todo reclamo, responsabilidades tales daños o perjuicios de cualquier tipo. TH Hill Associates, Inc. renuncia expresamente a cualquier y todas las garantías expresas de cada especie, así como las garantías implícitas de comerciabilidad o aptitud para un propósito en particular. TH Hill Associates, Inc. no será responsable de cualquier usuario por cualquier acto u omisión no ser causado por negligencia grave o mala intención de Hill Associates TH, Inc. La responsabilidad de TH Hill Associates, Inc., en cualquier caso se limitará al precio de venta al que se ofrece esta norma para la. 1.13 La responsabilidad para el cumplimiento: Responsabilidad por el cumplimiento de cualquier requisito de esta norma sólo puede ser establecida por el usuario de esta norma a otro usuario, o por acuerdo entre las dos partes.

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CAPITULO 2

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Contenido

2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 2.6 2.7 2.8 2,9 2.10 2.11 2.12 2.13 2.14 2.15 2.16 2.17 2.18 2.19 2.20 2.21 2.22 2.23 2.24 2.25 2. 27

Ámbito de aplicación y la Introducción Definición de cliente Métodos de Inspección Programas de inspección Realizar el Programa de Inspección La desviación de los requisitos de procedimiento Especificación de los métodos aplicables Fijar los Criterios de Aceptación Formulario de Inspección de la Sarta de perforación Frecuencia de Inspección Los objetivos esenciales de la Inspección El primer objetivo del Inspector Segundo Objetivo del inspector: Consideraciones para la programación de re-inspección Estimación de daños por fatiga acumulada: Programación de Inspección: Estimación Manual vs Estimación basada por ordenador Inspección de desgaste excesivo Costos de Inspección: Limitaciones de las directrices de esta Norma: Definiciones: Historia y Evolución de la tubería de perforación utilizado las clases: Aptitud para el uso Ajuste de los Criterios de Aceptación El procedimiento de inspección es crítica Preguntas más frecuentes 26 El Procedimiento afecta a los resultados

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modificado por el cliente, la empresa de inspección está obligada a seguir exactamente y al mismo tiempo llevar a cabo la inspección.

Capítulo 2 ESPECIFICANDO INSPECCIÓN

EL

PROGRAMA

2.1 Alcance de aplicación e Introducción: Los requisitos de la norma volumen 3 de la DS-1 ™ se establece en la empresa de inspección por el cliente mediante un acuerdo entre las dos partes. Este capítulo proporciona instrucciones sobre cómo solicitar un programa de inspección en el volumen 3.

2.2 Definición del cliente: El cliente es la parte en cuyo nombre la inspección se lleva a cabo. Si los componentes se inspeccionan para su uso en un pozo o pozos, el cliente es la organización en riesgo en el caso de un fallo. Si los componentes son inspeccionados antes de regresar a acciones para la futura renta, el cliente es la empresa propietaria de los componentes. En el primer caso, el cliente suele ser representado por el diseñador de sarta de perforación, que estará más familiarizado con las cargas y las condiciones de operación, y por lo tanto, el mejor calificado a establecer el programa de inspección y decidir las cuestiones que surgen durante la inspección. 2.3 Métodos de inspección: Treinta y una métodos de inspecciones se definen en la norma. (Treinta y deben ser realizada por una compañía de inspección, la sarta de perforación de inspección, está diseñado para ser realizado por cualquiera de la cuadrilla de perforación o de la compañía de inspección.) Muchos de los métodos son específicos a un tipo determinado de componente. Herramientas empleadas y los procedimientos utilizados en cada método puede variar ampliamente de acuerdo con los que están en uso. La Tabla 2.1 enumera todos los métodos utilizados bajo la norma y el propósito de cada uno. Cada uno de los 31 métodos que se enumeran en la tabla 2.1 se acompañan de un procedimiento específico. A menos que un procedimiento sea

2.4 Programa de Inspección: El programa de inspección se establece por el cliente y es realizado por la empresa de inspección, Un programa de inspección consta de cuatro elementos:

2.4.1 Lista de equipo: El cliente debe proporcionar una lista completa de los equipos a inspeccionar. La lista debe incluir el número de juntas o de material requerido para cada componente, así como una descripción completa y exacta de cada componente.

2.4.2 Los métodos a emplear: El cliente debe proporcionar orientaciones precisas sobre cuál de los métodos disponibles se van a utilizar para inspeccionar cada componente. Esto generalmente se logra mediante la selección de una de las seis categorías de inspección (se discute más adelante). Sin embargo, el cliente es libre de elegir cualquiera de los métodos aplicables, los requisitos de los procedimientos que acompañan a los métodos seleccionados siguen siendo vinculantes para la empresa de inspección.

2.4.3 Los criterios de aceptación: El cliente debe dar a la empresa de inspección instrucciones precisas acerca de los atributos que debe ser alcanzado o superado en un componente aceptados. Para la tubería de perforación de peso normal, esto se hace a menudo mediante la especificación de una clase de inspección. Los atributos de otros componentes no se pueden asignar mediante la especificación de una clase. 2.4.4 La frecuencia de inspección: Además de determinar la forma, el cliente también debe decidir cuan frecuentemente inspeccionar. Ambas decisiones son muy

afectadas por la situación en la que se emplea el componente (s). La práctica habitual ha sido la de establecer la frecuencia de inspección en una base arbitraria, como material de archivo o horas de rotación/perforación. Estas estimaciones son poco más que conjeturas porque no tienen en cuenta cómo los componentes en cuestión son cargados o manejados. Tampoco consideran que el modo de falla más probable. El método recomendado para configurar la frecuencia de la inspección se da en el párrafo 2.14.

2.5 Realizar el Programa de Inspección: Una vez que el cliente establece el programa de inspección, la inspección de la organización es responsable de conducir que, con la excepción de un aparejo de Inspección Floor Trip, que la cuadrilla de perforación puede llevar a cabo. En el desarrollo de un método de inspección, la empresa de inspección es responsable de seguir los requisitos de los procedimientos mencionados en este documento. La empresa de inspección también es responsable de avisar o prevenir que el cliente este consciente de los problemas en la aceptación el logro deseado y para trabajar con el cliente para resolver estos problemas. 2.6 La desviación de los requisitos del procedimiento: El cliente, después de haber establecido el programa en primer lugar, es libre de alterar cualquier aspecto del proceso que él desea. Se advierte sin embargo, que si se aparta de los procedimientos en este documento puede influir negativamente en la calidad de la inspección y de los productos aceptados. La empresa de inspección no puede desviarse de cualquier requisito de esta norma sin la aprobación previa del cliente. 2.7 Especificación de los métodos aplicables: El cliente puede seleccionar un conjunto de métodos de aplicación de la tabla 2.1. Sin embargo, para simplificar las opciones de los clientes y al mismo tiempo, permitir que él se adapte al programa de

inspección a los riesgos de la aplicación, seis categorías de servicios son establecidos. Estas categorías, y la recomendación en los programas de inspección que las acompañan, se muestran en las tablas 2.2 y 2.3. Una sexta categoría, carga cíclica de los string (HDL), fue añadido en esta edición de la DS-1 ™. En los programas de inspección para las categorías 1 a 5 no han cambiado desde la edición anterior.

2.7.1 Categoría 1: Categoría 1 se aplica a muy poca profundidad, pozos muy habituales en áreas bien desarrolladas. Cuando las fallas del dril stem se producen, los costos de fallos son tan mínimos que el costo de la inspección exhaustiva no ha sido justificado. 2.7.2 Categoría 2: Se aplica a las condiciones de perforación de rutina en la práctica establecida es de realizar una inspección mínima y la experiencia de falla es bajo.

2.7.3 Categoría 3: Diseñado para las condiciones de perforación de rango medio donde se justifica un programa de inspección estándar. Si ocurre una falla, el riesgo de costo es significativo la pesca o la pérdida de parte del hoyo es mínima. Una categoría mínima de 3 de inspección se requiere cuando las condiciones de perforación son más difíciles que la categoría 2. 2.7.4 Categoría 4: Esta categoría se puede utilizar cuando las condiciones de perforación son más difíciles que la categoría 3. Gastos importantes de pesca o la pérdida de parte del agujero es probable que en el caso de un fallo barra de perforación. 2.7.5 Categoría 5: Esta categoría se aplica a las condiciones de perforación graves. Varios factores se combinan para hacer que el costo de una posible falla sea muy alto. Un mínimo de 5 Categoría de inspección se requiere como una restricción de diseño en el Grupo de Diseño 3.

2.7.6 Categoría HDLS: Debido a las crecientes cargas de tensión realizadas por especialmente en aguas profundas, el DS-1 ™ comité técnico ha añadido esta categoría de servicios en el sexto lugar en la tercera edición. La categoría está destinada a grandes cargas cíclicas (HDL). El cliente es libre de instituir esta categoría siempre que crea conveniente, sin embargo, el comité técnico ha establecido la siguiente definición recomendada de una carga cíclica deber servir como una guía. Una carga cíclica se compone de: Todo componente para ser utilizados en una operación de desembarco de Casing incluyendo la corrida de herramienta de Casing hasta el eje principal del Top Drive, donde: a. El peso flotante del ensamble supera el millón de libras. b. Cualquier componente de carga, con excepción de la sarta de perforación, se cargue más de ciento ochenta y cinco de su capacidad de tracción nominal. c El peso flote de la sarta supera el 70 por ciento de la tubería de perforación que es la capacidad nominal a la tracción cuando se utilizan cunas convencionales o 90 por ciento cuando se utiliza cuñas sin desliz Technology. 2.8 Fijar los Criterios de Aceptación: Una vez que los métodos de inspección han sido seleccionados, el siguiente paso es establecer los criterios de aceptación aplicables. A menos que se esté trabajando para un grupo de diseño específico, el cliente puede configurar un conjunto de criterios de aceptación que cumplan con las restricciones de diseño. Especificar una clase de tubería de perforación ha sido durante mucho tiempo la forma abreviada de la mayoría de los clientes que utilizan para especificar un conjunto completo de criterios de aceptación para Drill pipe, peso y conexiones asociadas ATED. (Una designación de la clase no se aplica a otros componentes.) Cuatro

clases de tubería de perforación (Drill Pipe) se reconocen en el DS-1 ™. 2.8.1 Clase 1: Clase Esta designación se aplica a los tubos de perforación nuevos y conexiones asociadas.

2.8.2 Clase Premium: El tubo de la tubería de perforación y el tool joint cumple con los requisitos de la tabla 3.5.1. Los tool joint son aproximadamente el 80 por ciento tan fuerte en torsión como el tamaño de los Tool Joint de los Drill Pipe nuevo "estándar" 2.8.3 Clase Premium: TSR reducido: Relación entre resistencia a la torsión (TSR) es la relación del tool joint a la fuerza torsional del tubo. Muchas tuberías de la nueva clase Premium tienen un diámetro del tool joints comunes que le dan un TSR de alrededor de 0. 8, lo que significa que las juntas de la nueva clase Premium y tool joints son un 80 por ciento tan fuerte como en la torsión de los tubos a la cual que está conectado. Clase Premium con TSR reducido permite diámetros de tool joints que dan TSR de aproximadamente 60 por ciento, mientras que el mantenimiento de todos los demás atributos de la DS-1 ™ Premium Class. Esta clase se adoptó en el DS-1 ™ Second Edition para reconocer largas prácticas de la industria en la utilización de tool joints de OD más pequeños en perforación de torsión baja para obtener una mejor pesca en determinadas situaciones de Drill pipe / diámetro del pozo. En esta clase de tubos tendrá idéntica capacidad de carga como tubería Class Premium, con excepción de resistencia a la torsión. Clase Premium, TSR reducido no es reconocida por la API.

2.8.4 Clase 2: El Drill Pipe y el Tool joints dcumple con los requisitos de la tabla 3.5.1 y son aproximadamente 70 por ciento tan fuerte a la tensión y torsión como el tamaño tool joints de la tubería nueva de perforación nominal "estándar"

2.8.5 Criterios de aceptación para tubería de perforación de pared gruesa: La aceptación de la tubería de perforación de pared gruesa se suele expresar mediante la especificación del mínimo espesor aceptable remanente, los Límites de pared típicos son 80, 90 y 95 por ciento del valor nominal. 2.8.6 Criterios de aceptación para Drill Collar perforación: Para especificar la relación aceptable del rango de la resistencia a la flexión (BSR), el cliente establece los requisitos dimensionales para las conexiones del Drill Collar OD e ID. El BSR se discute en el Apéndice A de este volumen y en el capítulo 4 del volumen 2. BSR para los tipos de conexión más habituales y tamaños se mencionan a continuación en la tabla 3.12. Por conveniencia, los rangos recomendados para BSR se repiten a continuación. 2.9 Formulario de Inspección de la Sarta de perforación: Una forma estándar se proporciona al final de este documento. Esta forma proporciona un espacio para comunicar todas las instrucciones necesarias a la empresa de inspección. Este formulario puede ser copiado libremente. 2.10 Frecuencia de Inspección: Al abordar la cuestión de cuándo se debe inspeccionar, el cliente debe considerar que el problema de la programación de una nueva inspección es a la vez más simple y más difícil que el uso de reglas de oro, como horas de rotación o pies perforado. Más simple es que las dimensiones que rigen la falla por sobrecarga son fáciles de evaluar en cualquier momento se puede acceder a la tubería en el taladro. Más difícil porque las relaciones que conducen a la falla por fatiga son demasiado complejas que las que simples reglas de oro. Por grupos de diseño 2 y 3, la inspección se ha realizado antes de que los componentes sean recogidos. La cuestión de la frecuencia para inspeccionar a partir de entonces debe incluir consideraciones acerca de cómo los componentes

en cuestión se utilizan y cuál es el modo de fallo esperado.

desarrollo). Estos dos objetivos se muestran en la figura 2,2.

2.11 Los objetivos esenciales de la Inspección: Los detalles técnicos de los procesos de perforación de la sarta de perforación puede parecer intimidante a alguien que no estén familiarizados con la tecnología. Por lo tanto, es de mucha utilidad reducir la inspección a los principales objetivos. En muchos casos, dejando de lado los daños normales de manipulación, las actividades del inspector se dirigen hacia dos objetivos principales. Si el cliente se centra en estos dos objetivos en la programación de una inspección de seguimiento la estimación será mucho más cerca de la marca de lo que sería posible con cualquier regla de oro. Los dos objetivos en la inspección son: 1) para asegurarse de que existe la debida capacidad de carga en cada componente, y 2) para eliminar componentes que tienen grietas de fatiga (o están en alto riesgo de

2.12 El primer objetivo del Inspector: El primer objetivo del inspector es asegurar que cada componente tiene la capacidad de carga que de él se exige. Esta preocupación casi siempre se aplica a los drill pipe que por lo general tiene una menor capacidad de carga de los componentes de BHA más pesado, y es también sujeto a mayores cargas. Para un tamaño de tubería de perforación dado y conexión, capacidad de carga se establece mediante el grado tubería, el espesor de la pared del tubo, la conexión y el ID. Si se puede presumir que la inspección inicial de estas es correcta, a continuación, en el futuro el cliente sólo tiene que preocuparse por el desgaste acumulado en los tool joints de las cajas de y l os tubos de la tubería de

perforación (ID de PIN este rara vez cambian debido al desgaste). Más importante aún, las dos dimensiones críticas para cargar capacidad que se ven afectados por el desgaste puede ser rápida y fácilmente medido a la en Taladro sin costo alguno en el tiempo de perforación. Puesto que el cliente puede fácilmente confirmar estas dimensiones cuando surja la necesidad, rara vez será necesaria para programar una completa reinspección sobre la base de consideraciones de desgaste por sí solos. Una excepción a esta regla se produce cuando el String está a punto de ser utilizado en algunas aplicaciones críticas. (Ejemplos de crítico aplicaciones prácticas son un grupo de Diseño 3, o una situación de cargas cíclicas en la que los factores de diseño y proyectados factores de carga tanto la unidad como método.)

2.13 Segundo Objetivo del inspector: El segundo objetivo principal del inspector es identificar y dejar de lado componentes que contienen las grietas de fatiga, o que tienen un riesgo elevado para la formación de ellos. Encontrar las grietas de fatiga en la tubería de perforación es una actividad que requiere un equipo especial, el mejor hecho por personal especializado que no están trabajando bajo presión.

Por lo tanto, a menos que las operaciones de perforación deben ser suspendidas durante varios días, el cliente probablemente debería planificar el transporte de tubería de perforación a un lugar o instalación donde se realiza esta inspección de manera eficiente. Una excepción posible será la inspección de las conexiones de BHA de grietas por fatiga, que a menudo se pueden hacer de manera eficiente en el taladro siempre y cuando el inspector se le permite trabajar de forma independiente de la presión de la producción de equipo de perforación dirigida. 2.14 Consideraciones para la programación de reinspección: Teniendo en cuenta que la inspección inicial se ha realizado correctamente, los factores que deben determinar cuándo una nueva inspección se necesita son fatiga acumulada y desgaste acumulado.

2.14.1 Fatiga: la fatiga acumula daños en los tubos de drill pipe se debe determinar el momento de programar una nueva inspección de drill pipe para detectar grietas por de fatiga. La dificultad aquí es que los daños por fatiga pueden acumularse a tasas ampliamente diferentes y en diferentes partes del String Esto se ilustra en la figura 2.3. Aquí, un agujero en una sección debe ser perforado desde el punto de tangencia (C) a la sección TD

(D). Con la mecha girando en el punto tangente, ciclos de fatiga se comienzan a acumular en la tubería de perforación que está dentro de la sección de construcción. Sin embargo, a medida que progresa la perforación, se mueve la tubería desde la sección en construir en la sección recta tangente, y de la sección recta por encima del punto de Kickoff de salida en la sección de generación. Además, si la sección tangente no es horizontal, la tensión en la sección de generación aumenta con cada incremento de nuevo agujero. Esto aumenta Índice de curvatura y acelera la velocidad a la que el daño se acumula en el tubo en la sección de generación. La figura 2.3 muestra el daño acumulado durante la perforación de la sección del pozo se ha completado. Mientras que algunos tubo se haya acumulado poco o ningún daño (tubo inmediatamente por encima de TD y en la sección recta por encima del punto de Kickoff de salida, otras partes del String pueden tener un daño significativo, tal como el tubo en y por encima inmediatamente el punto de tangencia. otros lugares tendrán niveles intermedios de daño acumulado.

2.14.2 Capacidad de carga: Capacidad de carga se verá afectada por el desgaste en las Tool joints y el cuerpo del tubo. Por lo tanto, la programación de las inspecciones por motivos de sobrecarga se debe hacer sobre la base del desgaste acumulado.

2.15 Estimación de daños por fatiga acumulada: Para simplificar el problema en cierta medida, el diseñador puede separar el String en más de una sección, a continuación, estimar la precisión de daños por fatiga acumulada en cada uno,

utilizando la fórmula 2.1. Aunque esta estimación manual será muy cruda, será más útil para establecer la frecuencia de la inspección que cualquier regla de oro. La estimación se realiza mediante la acumulación de "puntos de daños" en diversas secciones de la sarta de perforación. Con esta información, el diseñador puede rotar componentes localizados en el String para tratar de igualar los daños y programar inspecciones sobre la base de la suma de puntos de daño acumulado. La estimación toma en medio de la cuenta el índice de Curvatura y el número de ciclos.

2.16 Programación de Inspección: La inspección de grietas por fatiga se indicará cuando el total de puntos de daño acumulados para una sección de llegar a algún nivel arbitrario. No existen datos fiables actualmente disponibles para establecer cuál nivel debe ser. Sin embargo, una estimación posible sería inspeccionar en situaciones críticas, cuando el total acumulado de puntos porcentuales igualado 100. Esto equivaldría a unos 50.000 pies de hoyo en una RGP promedio de 50 metros por hora (1000 horas de rotación) con un índice de curvatura de 1000. Situaciones menos críticas puede ser manejada con límites más altos en puntos de daño, como se muestra en la tabla de abajo.

El diseñador debe recordar que este método de estimación es muy crudo. Sin embargo, es una mejora con respecto a considerar simplemente los pies perforados u horas de rotación: ya que se tiene en cuenta la severidad relativa de las condiciones de perforación. Unas estimaciones más precisas se pueden obtener mediante con un programa informático diseñado para la tarea.

2.17 Estimación Manual vs Estimación basada por ordenador: Estimando el grado de daño por fatiga acumulada en los componentes del String de perforación se puede hacer manualmente mediante los métodos descrito anteriormente. Sin embargo, los programas de ordenador están disponibles a un costo razonable que automatizará el proceso de estimación y dar respuestas más fiables. Incluso que el proceso manual, sin embargo, dará mucho mejores resultados de estimación de la fatiga acumulada que las reglas tradicionales sobre la base horas de rotación y pies perforados.

2.18 Inspección de desgaste excesivo: Las fórmulas que están disponibles son capaces de estimar el desgaste del tool Joints. Sin embargo, estas fórmulas son complejas y las estimaciones obtenidas a partir de ellos serán probablemente crudas. Por otro lado, es muy sencillo y económico para comprobar el OD del tool Joints mediante el establecimiento de compases de OD al mínimo permisible OD y su uso como una medida. Por lo tanto una medida más efectiva sería la de desarrollar el hábito de examinar los Tool Joints. Si los que salen de servicio bajo cargas laterales altas siguen manteniendo su fuerza, y luego otros que estaban sujetos al servicio menos severo se puede suponer que sea satisfactoria.

2.19 Costos de Inspección: El costo de un programa de inspección puede ser una consideración importante. Costo de la inspección, por supuesto, varían con la categoría de servicio. La siguiente tabla muestra relaciones de los costos relativos que pueden ayudar. (El cliente debe tener en cuenta que estos relaciones estimados pueden fluctuar ampliamente con las condiciones del mercado y disponibilidad de los equipos. Si una estimación del costo real es deseable, se puede obtener de las empresas de inspección de la región en cuestión.) El programa de inspección básica es DS- 1 ™ Categoría 3, que casi se aproxima a lo que muchas empresas utilizan como una práctica habitual cuando se DS1 ™ fue publicado por primera vez. En ese momento, la categoría 3 de la inspección fue llamada a menudo con los términos imprecisos "API" o " Stándard Rack Inspection”

2.20 Limitaciones de las directrices de esta Norma: Los programas de inspección de las Tablas 2.2 a 2.4 para las categorías de servicios a través de la categoría 5 hasta cubrir la mayoría de aplicaciones de perforación encontradas. Sin embargo, se advierte al usuario que los programas de selección de material especial, la inspección y aseguramiento de la calidad que están fuera del alcance de esta norma se requiere para pozos muy profundos, la presión muy alta acidos.

2.21 Definiciones: Las definiciones siguientes se aplican en virtud de esta norma.

2.21.1 Criterios de aceptación: Un conjunto de atributos, cada uno de los cuales debe ser alcanzado o superado en un componente de inspección de ese componente para ser aceptable.

2.21.2 Cliente: La entidad en cuyo nombre la inspección se lleva a cabo. Si un componente está siendo inspeccionado antes de alquilarlo para su uso en un hoyo específico, el cliente que es el propietario del hoyo (s). Si el aparato está siendo inspeccionado para entrar en el inventario para su posterior alquiler, el cliente es el propietario del componente. 2.21.3 Inspección: Examen de un componente de sarta de perforación en los requisitos de la DS-1 ™ Volumen 3, para determinar si o no ese componente es aceptable con arreglo a los criterios de aceptación establecidos. 2.21.4 Clase de Inspección: Una forma abreviada de la inclusión de criterios de aceptación en los tubos de peso normal tubería de perforación y las conexiones. Cuatro clases de desgaste acumulado y daño están reconocidas por esta norma. Se trata de "Clase 1", "Premium Class", "Premium Class, la reducción de TSR" y "Clase 2". Clase 1 se refiere a la tubería nueva. Otras designaciones de clase se refieren a los niveles aceptables de desgaste y los daños, como se indica en la tabla 3.5.1. La abreviatura de "Clase" la designación no se aplica a los componentes, excepto la tubería de perforación normal de peso. 2.21.5 Métodos de Inspección: uno de los 31 procesos diferentes para la inspección se detallan en la tabla 2.1 y se rige por el volumen 3 de esta norma.

2.21.6 Procedimiento de inspección: una serie de pasos escritos, que se encuentran en el volumen 3 de esta norma, que deben ser seguidos por el inspector para cumplir con esta norma. Cada uno de los métodos específicos en el cuadro 2.1 tiene un procedimiento de acompañamiento. 2.21.7 programa de Inspección: Un conjunto de uno o más métodos de control aplicados a un conjunto específico de los componentes del String de perforación, así como los criterios de aceptación del inspector va a utilizar para aceptar o rechazar cada componente. 2.21.8 Categoría de servicio: una forma abreviada de expresar un programa de inspección. Seis categorías de servicios se reconocen, como se describe anteriormente en este capítulo. 2.21.9 Relación de resistencia a la torsión (TSR): En una pieza de tubería de perforación, la relación del Tool Joints a la tensión del cuerpo del tubo 2.21.10 inspección de viaje: Un procedimiento de inspección llevado a cabo en el taladro de perforación por los equipos de perforación durante los viajes. Consiste de pasar / no-go de las dimensiones de los controles del tool joints de los Drill pipe, y la medición ultrasónica del espesor de la tubería de perforación de la pared del tubo. 2.22 Historia y Evolución de la tubería de perforación utilizado las clases: El primero de toda la industria lista de criterios de aceptación para la tubería de perforación utilizada fue escrito Originalmente en la API 7G RPG Prácticas recomendadas. , RP7G establecido cinco clases, numeradas del 1 (tubo nuevo) a 5 (chatarra). Más tarde, una clase llamada "Premium" se inserta entre la clase 1 y clase 2. Premium de clase y las clases 2, 3 y 4 representan las etapas de avance de

deterioro. Bajo este sistema, un tubo de clasificación se basa en una serie de atributos. Durante la inspección, cada atributo se examina, y el tubo se coloca en la clase más alta cuando todos los atributos requeridos son alcanzados o superados. Cuando RP7G fue publicado por primera vez, los tubos Clase 3 y Clase 4 se consideraban utilizables en muchos círculos, pero ahora se les considera demasiado desgastado para la mayoría de las necesidades. Hoy en día, incluso la clase 2 tubos de perforación rara vez se especifican, y "Clase Premium" se ha convertido en el conjunto mínimo preferido de los atributos de los Drill pipe utilizados en la mayoría de transacciones comerciales. "Premium Class, Reducción de TSR" (Relación de resistencia a la torsión) fue reconocido como una clase separada de la tubería en la segunda edición del DS-1 ™. Requerimientos para esta clase de tubería son idénticos a las de clase Premium, salvo que las dimensiones mínimas del tool joints resultando en una clase más débil que la capacidad de torsión de primera calidad. La clase fue reconocido por que pocos combinaciones de Drill Pipe / tool Joints con insuficiente Tool joint OD (Clase Premium pero en todos los demás) todavía se utilizan ampliamente. Para estas combinaciones, el sector parece preferir un tool joints más delgado para el despacho de la pesca, y está dispuesto a aceptar una reducción de la capacidad de torsión para obtener mayor espacio libre, Estas juntas de herramientas se fabrican a menudo con las dimensiones de Clase 2, lo que reduce aún más el desgaste. Puesto que ha sido rutina especificar durante algún tiempo " Clase Premium ", la comunidad de inspección durante años había utilizado de manera informal, un conjunto de criterios de regulación de tool joints para aceptar o rechazar estos artículos particulares, mientras que es más o menos riguroso cumplimiento de otros requisitos para la clase Premium. Para establecer un cierto control sobre esta práctica, DS-1 ™ patrocina y adoptó

una nueva clase llamada "Clase Premium, TSR reducido." 2.23 Aptitud para el uso: Históricamente, se ha producido poca interacción entre el cliente y el inspector, aunque esto está en el proceso de cambio. Los operadores, la industria de la inspección, y los propietarios de tubería de perforación han tenido durante mucho tiempo una rutina en torno a los conjunto de criterios de aceptación de la "Clase Premium". Contratos de perforación y el alquiler de acuerdo para la tubería de perforación a menudo citan Clase Premium como el conjunto aceptable Mínimo de los atributos de tubería de perforación. Los contratistas, empresas de alquiler y empresas de control de stock inventario e inspeccionar y rechazar este punto de referencia. El diseñador de sarta de perforación, a sabiendas de que este sea el caso, generalmente revisa el diseño contra el rendimiento de las propiedades de la clase Premium. La mayoría de las referencias, como ésta, crear tablas y curvas de rendimiento que dan las relaciones adecuadas construidas alrededor de la tubería que tiene los atributos de clase Premium, como si cada pieza de tubería de perforación en el mundo se usaban exactamente espesor de 80 por ciento restante de la pared. No hay nada sagrado acerca de este largo hábito arraigado. Habrá momentos en que la demanda de buena ingeniería y economía de ajuste los criterios de aceptación de estos valores esencialmente arbitrarias, para moverse hacia la provisión de tubería que va a ser apto para el entendido de la aplicación. 2.24 Ajuste de los Criterios de Aceptación Muchos criterios de aceptabilidad en la tubería de perforación se han desarrollado durante décadas. Ellos se han institucionalizado en la práctica de la inspección en las normas de industria incluida ésta. Algunos están directamente relacionados con el rendimiento, sin relación estricta con los demás, y algunos casi no relacionados en absoluto. El cliente debe

entender, ya que soportan directamente sobre la idoneidad de la sarta de perforación para un uso determinado. Sea o no para subir o bajar ellos para una aplicación particular, y la confianza de que se pueden tomar en el ajuste, dependerá del atributo en cuestión y las circunstancias de la aplicación. El capítulo 6 se refiere a estos puntos en detalle. 2.25 El procedimiento de inspección es crítica: el Cliente rara vez será conocedor de las técnicas de la inspección de una sarta de perforación, así como el inspector rara vez será capaz de diseñar una. Sin embargo, el cliente y su organización tienen mucho en juego en sí o no la sarta de perforación posee realmente los atributos solicitados. Dicho de otra manera, el cliente y su organización tienen mucho en juego en sí o no el inspector hace la inspección con precisión de los componentes que se ordena. ¿Qué tan bien el inspector hace su trabajo dependerá en gran parte de que procedimiento se siguió durante la inspección. La sensibilidad del Procedimiento se ilustra bien en un estudio realizado por Moyer y Dale.1 Estos hombres usan la inspección comercial, compañías para examinar varias piezas de Drill Pipe y Drill Collar que se encontraban en varios estados de desgaste y fatiga. No tratar de interferir con los inspectores, sino que simplemente registra sus hallazgos y se representa la probabilidad de que los inspectores encuentran las fallas que se sabía que existían. En una de las facetas del estudio, Moyer y Dale evaluó la probabilidad de que las empresas de inspección encuentran grietas en las conexiones de Drill collar. Los criterios de aceptación no permiten grietas de fatiga en las conexiones, no importa cuán pequeño, por lo que la prueba representa una buena medida de la eficacia de la inspección comercial luz negra. El resultado se muestra en la figure 2,5. Los datos muestran que los sujetos de prueba tenía una probabilidad de uno de cada cuatro de encontrar pequeñas grietas. Su posibilidad de encontrar grietas

aumentó a entre ocho y nueve de cada diez, cuando las grietas eran muy grandes.

2.26 El Procedimiento afecta a los resultados: Un giro interesante a los datos de la figura 2.5 es la siguiente: Los investigadores utilizaron la misma técnica que estaban estudiando, la inspección de luz negra, para establecer la existencia de una grieta, contra el cual se evaluaron las inspecciones comerciales. Los investigadores, la forma Sin embargo, examinadas las conexiones que utilizan las mejores prácticas disponibles y bajo ninguna presión de producción. Así que en la figura 2.5 no se evalúa la calidad absoluta de la inspección con luz negra comercial para la búsqueda de grietas. En realidad, compara la calidad relativa de inspección comercial, con la inspección con luz negra realizado en el momento de la inspección contra la luz negra hace mejor por los investigadores. Dicho de otra manera, las prácticas de Luz Negra usadas por los investigadores fueron unos 10-20% más probables de encontrar grietas muy grandes y 400 por ciento más probables de encontrar grietas muy pequeñas que los temas comerciales. Esta "sensibilidad procedimiento" está presente en todas las inspecciones no destructivas Es la razón por los controladores en los procedimiento de inspección que se escriben en esta norma es obligatoria. Referencia 1 también discute el grado de "control" para un proceso de inspección. Esto se ilustra en la figura 2.6. Los criterios de aceptación exigido, expresada en el tamaño del defecto, es mostrada por la línea de negro. Sin embargo, una verdadera inspección no será capaz de alcanzar el ideal.

Debido a la incertidumbre de la inspección un material bueno será rechazado y aceptado un mal material. Figura 2.6 (centro) muestra una especie real de correr con un procedimiento bien controlado, como los investigadores en una referencia utilizada. Un buen control de un procedimiento inspección puede proporcionar resultados que se aproximan (pero nunca puede igualar) la clase teórica exigidos por los criterios de aceptación. Como procedimiento de control se deteriora, los resultados se alejan de lo ideal, lo que resulta en una mayor aceptación de los materiales de calidad inferior, y la más alta probabilidad de los problemas de fondo de pozo. Esta realidad es especialmente problemática en la inspección de la sarta de perforación, donde las inspecciones tienen un precio en un "trabajo a destajo" la base y, a menudo una oferta

competitiva por los clientes que pueden tener poca comprensión de lo que está comprando. No importa lo bien capacitado y motivado de una organización de inspección puede ser, estas presiones de los mercados en no dejarles otra alternativa que la "prisa" con el fin de ganar dinero. La consiguiente pérdida de control de procedimiento, y los resultados negativos en la calidad de inspección, son muy superiores a los pocos dólares que el cliente se ahorra en el costo de inspección Los clientes que se centran sólo en la minimización de los costos de inspección no permiten la organización del tiempo de inspección para hacer un buen trabajo y aún ganar dinero. Estos clientes están socavando su propio interés, y posiblemente llevar a una parte importante de la responsabilidad si la calidad de la inspección que reciben no se ajusta a sus necesidades.

2.27 Preguntas más frecuentes: DS-1 ™ ha sido ampliamente aceptado como el estándar para la inspección de los componentes de sarta de perforación. Varias preguntas se suelen plantear sobre el uso de la norma. Estas preguntas se responden aquí:

Q: "¿Qué componentes específicos de la sarta de perforación son cubiertos por el DS-1 ™ en los procedimientos de inspección"

R: La tercera edición de la norma cubre Drill pipe utilizado, HWDP, Drill collars, y conexiones rotatorias de hombros API y similares, un número de conexiones de propiedad, Martillos de perforación, kellys, sub, estabilizadores, abre hoyos, underreamers, Casing scrapers, el roller, las válvulas de seguridad, válvulas, Kelly IBOP’s, MWD, LWD, herramientas de pesca y Heavy duty landing strings, motores y turbinas.

Q: "¿Qué es el Registro DS-1 ™" "¿Cómo puedo hacer esto?"

R: Usted puede conseguir su compañía de inspección o taller de rosca "registrados" por TH Hill Associates, Inc. (o alguna otra agencia de registro) en DS-1 ™. En este proceso, la agencia de registro en primer lugar debe revisar los procesos internos como garantía de calidad, su equipo y los procedimientos de certificación, Gage y su programa de formación de inspectores y de certificación. Si éstos se ajustan a la norma ISO aplicables, API y documentos ASNT, la agencia de registro auditoría su Taller para asegurarse de que están siguiendo. Si los resultados de la auditoría son aceptables, la agencia de registro dará a conocer su "Registro", como un indicador de que usted haya establecido controles aceptables de procesos internos y que se encontraron en el cumplimiento de una auditoría. En cierto sentido, es como la certificación ISO de una planta de fabricación. Esto no garantiza la calidad de sus servicios en cualquier inspección específica o un trabajo de Rosca, pero demuestra que usted ha establecido y demostrado ciertos controles internos que son importantes para proporcionar una calidad consistente a sus clientes. Para obtener más información e instrucciones para conseguir que se haga, véase el Capítulo 4 de este volumen.

significado preciso plasmado en ningún documento de la API. Por lo tanto, diferentes personas tienen diferentes opiniones de lo que en realidad conlleva "la inspección API" Tampoco lo es el término " inspección" DS-1 ™ significativo a menos que sea acompañado por una categoría de servicio específica (Número de 1-5 o HDL). Véase el párrafo 2,7 arriba. Q: "¿Son DS-1 ™ requisitos más rígidos que los requisitos de la API para la inspección de la sarta de perforación?"

R: Esta pregunta debe ser respondida en dos partes. En primer lugar, en términos de la tubería de perforación atributos necesarios para un componente para ser aceptado en la clase Premium o Clase 2 criterios de aceptación, hay muy poca diferencia en los dos estándares. De hecho, la mayoría de los DS1 ™ criterios de aceptación se toma directamente de API RP7G. Sin embargo, en términos de control de inspección de calidad de procesos, DS-1 ™ lugares necesidades precisas sobre cómo un inspector debe calibrar y utilizar su equipo. API RP7G en este escrito no se refiere a estos puntos en lo absoluto. Por lo tanto, ninguna comparación es posible en esta área.

Q: "¿Cómo puede una inspección DS-1 ™ diferir de una inspección de la API"

Q: "¿Puedo utilizar el DS-1 ™ Volumen 3 de la inspección de los nuevos componentes de la sarta de perforación?"

R: Desafortunadamente, ninguno de los dos términos de esta pregunta tiene un significado preciso, por lo que la pregunta no puede contestarse. El término "inspección API", aunque de uso frecuente por la gente en la industria, no tiene ningún

R: 3 N º Volumen de la norma sólo se aplica a los equipos utilizados barra de perforación. Sus procedimientos están específicamente orientados a la búsqueda de defectos inducidos por el servicio, y no

sería eficaz para encontrar las fallas típicas de fabricación. Para la inspección nueva tubería de perforación, consulte el Volumen 1 de esta norma. Para calibrar nuevos Tool joints y conexiones rotarias de hombro, consulte la Especificación API 7. Q: "¿Cómo puedo solicitar la inspección en DS-1 ™" R: Cómo hacer un pedido de inspección en servicio se cubre en detalle en este capítulo. Q: "Mi compañía de inspección me dice que va a costar más hacer inspección DS-1 ™ que una inspección API, es el gasto adicional justificado?” R: Esta es la pregunta más frecuente que se presente. Es la mejor respuesta en el contexto de DS-1 ™ de categorías de servicios. Cuando el comité patrocinador estableció por primera vez DS-1 ™ categorías, la industria estaba usando un programa definido de manera informal que muchos (pero no todas) las empresas de inspección denominado "Inspección de rack estándar." Este "Inspección rack estándar" (o su equivalente aproximado, puesto que su significado varía según la empresa y la ubicación), fue adoptado por el comité patrocinador como DS-1 ™ Categoría 3. Para dar a los compradores de inspección cierta flexibilidad, manteniendo un estricto control sobre los procesos de inspección, el comité patrocinador también estableció las categorías 1 y 2 (con un menor número de inspecciones que la categoría 3), y las categorías 4-5 (con más inspecciones). Si se supone que por "la inspección de la API" anterior significa en realidad lo que se llama vagamente "un rack estándar de Inspección", entonces el costo de que la inspección debe ser casi idéntico al DS-1 ™ Categoría 3. Si es significativamente más

barato, a continuación, la empresa de inspección es muy probable que la omisión de algunos pasos de control de proceso que se requiere en el DS-1 ™. de los requisitos de calidad es casi seguro que se justifica. En términos más significativos, la comparación se podría expresar como "Inspección de rack estándar" frente a "DS-1 Categoría 3 ™ de inspección." A menos que la empresa está omitiendo algún paso requerido por DS-1 ™, el costo debe ser la misma. Por supuesto, si la comparación se hace con un DS-1 ™ programa de inspección de categoría 4 o 5, este último debería costar más. Por el contrario, un DS-1 ™ de categoría 1 ó 2 del programa debería costar menos. Para más información sobre los gastos de inspección relativos, véase el párrafo 2.19. Q: "Mi empresa ha estandarizado en el DS1 ™ la categoría 5 como programa de inspección para todos los componentes, pero los costos de inspección han aumentado ¿Estamos haciendo lo correcto?” R: Probablemente no. El costo de la categoría 5, la inspección es aproximadamente el doble de la normal del programa representado por la categoría 3. Categoría 5 se destina para los componentes de sarta de perforación que se van a utilizar en condiciones extremadamente adversas, donde el costo potencial de un fracaso es muy grande. A menos que sus condiciones de perforación y las políticas de gestión de riesgos a dictar la máxima precaución, de categoría 5 no puede ser justificado. Q: "Me gustaría calificar mi sarta de perforación mediante la comprobación de una muestra ¿Qué porcentaje de la sarta debo inspeccionar para asegurarse de que todo es aceptable?”

R: No se debe inspeccionar su sarta de perforación mediante la comprobación de una muestra. A menos que la muestra que usted elija es verdaderamente representativa de la totalidad del lote de los componentes y, a menos que haya cero tasas de rechazo en la muestra, no se puede estar completamente seguro de que cada componente en la parte sin control es aceptable. En pocas palabras, si usted necesita para hacer una inspección en todos, usted debe aplicarse a todos los de la tubería en el lote. Si usted necesita reducir los costos de inspección en situaciones de bajo riesgo, usted podría considerar dejar caer a una categoría inferior de servicio. Q: "¿Bajo qué condiciones podría detectar el muestreo, se considera una buena práctica?" El Punto de muestreo es útil si desea obtener una idea general de la condición de una gran cantidad de tubería, sin tener que calificar cada pieza individual. Por ejemplo, si usted estaba preocupado por la condición general de una sarta, puede usar la comprobación in situ para decidir si proceder con la inspección de esa sarta o para buscar una sarta totalmente diferente.

Referencias: 1. Moyer, MC, y Dale, BA, "sensibilidad y fiabilidad de los Servicios Comerciales de Inspección de la sarta de perforación", de la SPE 17661, presentado en la Conferencia de 1988 offshore Sudeste Asiático de Tecnología, Singapur, febrero 2-5.

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Métodos de Inspección Cubiertos por esta Norma Tabla 2.1 NOMBRE DEL METODO: 1. “Visual del Tubo”

APLICADO A:

QUE HACE:

QUE SE ESTÁ EVALUANDO:

Tubos para Barras de Examen visual completo de las Perforación & Barras de Perforación superficies externa e interna de tubos usados Extra Pesadas (HWDP) Tubos para Barras de Calibración mecánica completa del Perforación diámetro externo de tubos para barras de perforación usadas.

Rectitud, daño mecánico o por corrosión, desechos como por ejemplo escama o lodo de perforación

3. “Espesor de Pared UT”

Tubos para Perforación

Barras

de

El espesor de pared se mide alrededor de una circunferencia en tubos para barras de perforación utilizando un calibre de espesor por ultrasonido

El espesor de pared por debajo de los límites de aceptación especificados, área transversal mínima del tubo

4. “Electromagnética 1”

Tubos para Perforación

Barras

de

Exploración completa (excluyendo recalques) de los tubos para barras de perforación utilizando una unidad del tipo de carro de campo longitudinal (flujo transversal)

Fallas tales como fisuras por fatiga, picaduras de corrosión, cortes, arrancaduras, y otros daños que exceden los límites de aceptación especificados

5. “Electromagnética 2”

Tubos para Perforación

Barras

de

Exploración completa (excluyendo los recalques) utilizando una unidad que posea tanto capacidades EMI campo magnético longitudinal (flujo transversal) como espesor de pared con rayos gama

Fallas tales como fisuras por fatiga, picaduras de corrosión, cortes, arrancaduras y otros daños que exceden los límites de aceptación especificados, espesor de pared de la totalidad del tubo

6. “MPI Cuña/Recalque”

Barras de Perforación o cuña de HWDP y áreas de recalque

Examen de la superficie externa de recalques de barras de perforación y HWDP y de las áreas de cuñas utilizando la técnica de partículas magnéticas visibles secas con yugo de AC de campo activo

Fallas tales como fisuras por fatiga, picaduras de corrosión, cortes, arrancaduras y otros daños que exceden los límites de aceptación especificados

7. “UT Cuña/Recalque”

Barras de Perforación o cuña de HWDP y áreas de recalque

Examen de las Barras de Perforación y recalques de HWDP y áreas de cuñas utilizando un equipo de ultrasonido de onda transversal

Fallas tales como fisuras por fatiga, picaduras de corrosión, cortes, arrancaduras, y otros daños que exceden los límites de aceptación especificados

8. “Ranura del Elevador”

Ranuras del elevador del Drill Collar

Dimensiones fuera de tolerancia que podrían dar como resultado una adherencia inadecuada del Drill Collar, o en hombros redondeados que podrían sobrecargas los elevadores

9. “Conexión Visual”

Conexiones de Barras de Perforación Conexiones de HWDP Conexiones BHA

Medición de las dimensiones de la ranura del elevador tales como el diámetro externo del Drill Collar, largo de la ranura, profundidad de la ranura e inspección visual del hombro de la ranura Examen visual de las conexiones, hombros y uniones y control del perfil de roscas, medición del ensanchamiento del box

10. “Dimensional 1”

Uniones de Perforación

Barras

de

11. “Dimensional 2”

Uniones de Perforación

Barras

de

Medición o calibre Pasa-No-Pasa del diámetro externo del box, diámetro interno del pin, ancho del hombro, espacio para pinzas. de la Dimensional 1 Los requerimientos más la medición o calibración Pasa-No- Pasa del paso del pin, profundidad del abocardado, Diámetro del abocardado de caja, largo del aplanamiento del pin, diámetro del bisel, ancho del sello y aplanamiento del hombro

Capacidad de torsión del pin y del box, torsión adecuada de la unión y el tubo, hombro adecuado para soportar las tensiones de enrosque, espacio adecuado para mordazas de llave que la dimensional 1, más evidencia de daño por Igual torsión, compromiso potencial de la rosca del box con el aplanado del pin, ancho excesivo del hombro, área de sellado suficiente para evitar rayaduras, hombros no planos

2. “Medición del OD del Tubo”

Variaciones en el diámetro causadas por desgaste excesivo o daño mecánico, expansiones causadas por explosivas, reducciones causadas por sobretiro.

cuerdas

Daños de manipuleo, indicaciones de daño de torsión, ralladuras, lavaduras, aletas, hombros visiblemente no planos, corrosión, marcaciones de peso/grado en la unión y aplanamiento del pin.

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Tabla 2.1 (continuación) Métodos de Inspección Cubiertos por esta Norma NOMBRE DEL METODO:

APLICADO A:

QUE HACE:

12. “Dimensional 3”

Conexiones BHA, uniones HWDP & recalques

13. “Conexión Luz Negra”

Conexiones BHA (sólo magnetización) uniones HWDP uniones de barras de perforación Uniones HWDP Conexiones BHA (todas)

14. “Conexión UT”

BHA

QUE SE ESTÁ EVALUANDO:

Medición o calibración Pasa-No-Pasa del diámetro externo del box, diámetro interno del pin, paso del pin, diámetro del bisel, diámetro y ancho del aliviador de tensión del pin, diámetro del cilindro del boreback y largo de la rosca y diámetro de recalque de centro de HWDP

no

Inspección por partículas magnéticas & húmedas fluorescentes utilizando corriente continua (DC) activa Inspección por ultrasonido pulso-eco por onda de compresión de las conexiones

Fisuras por Fatiga

Fisuras por fatiga

15. Inspección con Líquidos Penetrantes”

Conexiones magnéticas

16. “Inspección en el Taller de Tijeras de Perforación”

Tijeras de Perforación

Desmontaje, inspección de conexiones y partes internas & ensayo

17. “Inspección de Vástagos de Perforación”

Vástagos de Perforación

Inspección de conexiones y cuerpo

18. “Inspección en el Taller de MWD/LWD”

MWD/LWD

Desmontaje, inspección de conexiones y partes internas & ensayo

Fisuras por fatiga, condición de funcionamiento funcionamiento de la herramienta

19. “Inspección en Taller de Motores & Turbinas”

Motores & Turbinas

Desmontaje, inspección de conexiones y partes internas & ensayo funcionamiento

de

20. “Inspección en Taller de Undrereamers, Hole Abrehoyos, Ensanchadores Openers & Roller reamer & Raspatubos” (Undrereamers, Hole 21.“Inspección del Estabilizador” Estabilizadores Openers & Roller reamer)

Desmontaje, inspección de conexiones y partes internas & ensayo

Fisuras por fatiga, condición de funcionamiento funcionamiento de la herramienta.

Inspección dimensional y por luz negra de las conexiones, aletas, soldadura y cuerpo

Fisuras por fatiga, condición de la conexión, calibre, largo del cuello, fisuras de soldaduras

22. “Inspección de Sustitutos”

Inspección dimensional y por luz negra de conexiones y cuerpo

Fisuras por fatiga, condición de la conexión, Largo, largo del cuello, Diámetro Interno, otras dimensiones

Sustitutos

23. “Inspección en Taller de Válvulas Válvulas de Seguridad, Válvulas Válvulas del Vástago & IBOP´s IBOP´s

de del

Seguridad, Vástago &

Inspección con líquidos penetrantes de conexiones y otras superficies

Capacidad de torsión del pin y del box del HWDP, Drill Collar BSR, evidencia de daño por torsión, ancho excesivo del hombro, dimensiones apropiadas en las características del aliviador de tensión para reducir los esfuerzos de curvatura de conexiones, desgaste en el recalque del centro de HWDP

Desmontaje, inspección de conexiones y partes internas, ensayo ensayo hidrostático

Fisuras por fatiga

Fisuras por fatiga, condición de funcionamiento funcionamiento de la herramienta

de

la

conexión,

Fisuras por fatiga, condición de la conexión, patrones de desgaste, rectitud

de funcionamiento y

de

la

conexión,

Fisuras por fatiga, condición de la conexión, funcionamiento de la herramienta, calibración del estabilizador de

la

Fisuras por fatiga, condición de la conexión, condición de los sellos y partes internas, dimensiones, funcionamiento, hermeticidad

conexión,

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APLICADO A:

QUE HACE:

24. “Inspección en Campo de Herramientas Especializadas”

Herramientas Especializadas

Inspección sólo de conexiones de extremo y cuerpo

25.

“Inspección en Taller de Herramientas de pesca Herramientas de Pesca”

Desmontaje, conexiones,

26. “Método de Inspección por Partículas Magnéti cas 27. “Inspección por Ultrasonido Residuales” Completa 1”

Superficies ferromagnéticas donde la inspección campo activa no es posible.

28. “Inspección por Ultrasonido Completa 2”

Barras de Perforación

29. “Corrimiento y Calibración de RSC”

Conexiones BHA, Uniones HWDP y uniones de barras de perforación Varios componentes de la Columna On-shore de Trabajo pesado (HDLS)

30. “Trazabilidad”

de

Barras de Perforación

31. Inspección en el Equipo de Barras Perforación uniones

de

Perforación

QUE SE ESTÁ EVALUANDO:

inspección soldaduras,

Fisuras por fatiga, condición de la conexión, condición de las partes internas & sello, dimensiones, funcionamiento, sellado de partes internas y cuerpo

Inspección por partículas magnéticas de campo residual utilizando los Métodos Visible Seco o Fluorescente Húmedo. completa de cuerpos de Inspección tubo con exploraciones de onda de compresión y onda transversal y longitudinal. Inspección completa de cuerpos de tubos con exploraciones de onda de compresión y onda transversal oblicua, transversal y longitudinal

y

Fisuras por fatiga en las conexiones y cuerpo solamente. Dimensiones en las conexiones. Fisuras por fatiga, fisuras en soldadura, Diámetro Interno, Diámetro Externo. Fisuras por fatiga, fisuras en soldadura. Defectos, tales como fisuras, cortes, arrancaduras y picaduras de corrosión, y espesor de pared mínimo Defectos, tales como fisuras, cortes, arrancaduras y picaduras de corrosión y espesor de pared mínimo

Correimiento, calibración y marcación de las conexiones.

Reparación apropiada de las conexiones.

Verificación de la trazabilidad del componente

Identidad y trazabilidad del componente respecto de informes de ensayo metalúrgico originales.

Inspección dimensional del diámetro externo de la unión y medición del espesor de pared del cuerpo del tubo.

Que la capacidad de carga de las barras de perforación no se ha reducido por el desgaste en el pozo más allá de los límites deseados.

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Tabla 2.2 Programas de Inspección Recomendados para Drill Pipe Categoría de Servicio Componente Unión

1 Conexión Visual

2 Conexión Visual Dimensional 1

3 Conexión Visual Dimensional 1

4 Conexión Visual Dimensional 2

5* Conexión Visual Dimensional 2 Conexión Luz Negra

HDLS Conexión Visual Dimensional 2 Conexión Luz Negra Trazabilidad

Tubo para Barra de Perforación

Visual Tubo

Visual Tubo Calibre OD Espesor de Pared UT

Visual Tubo Calibre OD Espesor de Pared UT Electromagnética 1

Visual Tubo Calibre OD Espesor de Pared UT Electromagnética 1 MPI Cuña/Recalque

Visual Tubo Calibre OD Electromagnética 2 MPI Cuña/Recalque UT Cuña/Recalque

Visual Tubo Calibre OD FLUT 2 MPI Cuña/Recalque UT Cuña/Recalque Trazabilidad

Criterios Aceptación

Clase 2

Clase 2

Clase Premium

Clase Premium

Clase Premium

Específico Proyecto

Notas para la Inspección Categoría 5: 1) FLUT 1 o Electromagnética 1 más Espesor de Pared UT puede substituir a EMI 2 si el equipo EMI 2 no se encontrara disponible. 2) Inspección de la Conexión con Luz Negra para fisuras por fatiga en las uniones de barras de perforación es relativamente cara cuando se realiza en grandes lotes de barras de perforación, y las fallas por fatiga en las uniones de las barras de perforación son raras. Los usuarios podrían considerar omitir la Inspección de la Conexión con Luz Negra de las uniones de barras de perforación del programa de inspección de la Categoría 5 excepto que se hayan producido fisuras por fatiga en la unión. Se recomiendan otras inspecciones para la Categoría 5. Aún se requiere de la Inspección de Conexión con Luz Negra en los componentes BHA para la Categoría 2 y superiores.

30

DS1 Tercer Edición, Volumen 3, Inspección de la Columna de Perforación, TRADUCCION PARCIAL Tabla 2.3 Programas de Inspección Recomendados para Otros Componentes Categoría de Servicio Componente

1

DC & HWDP

Conexión Visual Ranura del Elevador (Si fuese aplicable)

HWDP

Visual del Tubo

Sustitutos,

Estabilizadores, Vástagos

Válvulas

de

Seguridad

& IBOP´s

-Inspección en el Taller

Tijeras, Motores & Otros

---

Herramientas de Pesca

---

2

3-5

Conexión Visual Conexión Luz Negra Ranura del Elevador (Si fuese aplicable) Visual del Tubo --

HDLS

Conexión Visual Conexión -Luz Negra Dimensional 3 Ranura del Elevador (Si fuese aplicable) --

Visual del Tubo Inspección Aplicable

Inspección Aplicable Trazabilidad

Inspección en el Taller

Inspección en el Taller

Inspección en el Taller Trazabilidad

Inspección en el Campo

Inspección en el Taller

(Ver Nota 2)

---

Inspección en el Taller

---

Nota 1: Para componentes no magnéticos, substituir CONEXIÓN UT o CONEXIÓN LIQUIDOS PENETRANTES por CONEXIÓN LUZ NEGRA. Nota 2: Inspecciones otros componentes HDLS de acuerdo con los requerimientos del fabricante y/o del cliente. También se solicita la inspección de trazabilidad.

Tabla 2.4 Frecuencia de Comienzo de Inspección Recomendada Categoría de Servicio (También remitirse a los requerimientos para el Grupo de Diseño Específico) Componente Barras de Perforación

1 Al Ser Levantados

2-3 Al Ser Levantados

4-5 Antes de Cada Pozo

HWDP, Drill Collar Substitutos, Estabilizadores

Al Ser Levantados Después de 250-400 Horas de Rotación Antes de cada Pozo

Al & Después Ser deLevantados cada 250-400 & Después de 150-300 Horas de Rotación Antes de cada Pozo

Al Ser Levantados Después de 150-250 Horas de Rotación Antes de Cada Pozo

Válvulas de Seguridad & IBOP´s Motores, MWD, LWD Tijeras, y otras herramientas

&

H (Ver Nota 2) DL S Antes de cada Operación On-Shore Antes de cada Operación On-Shore

(De acuerdo a la Recomendación del Fabricante)

Nota 1: La definición de guías para la frecuencia de inspección aplicable a todas las áreas resulta imposible, debido a la existencia de amplias diferencias en las condiciones de perforación. Las guías de arriba sólo deberán servir como un punto de partida si no existiese experiencia disponible en el área en cuestión. Las mismas deberán ajustarse basadas en la historia de fallas y experiencia tal como se define en el Capítulo 2. Nota 2: Inspeccione antes de cada Operación On-Shore si se lo utilizó anteriormente para cualquier otra operación, tal como perforación o ajuste de tijeras, o se lo cargó con tensión mayor a 90% de la capacidad de tensión. Caso contrario, inspeccione antes de cada tercera Operación On-Shore.

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Te rce r Ed i ci ó n , Vo l u men 3, I n s p e cci ó n d e l a Co l u mna de Pe rfo ra ci ó n , TRADUCCION PARCIAL

CAPITULO 3 PROCEDIMIENTOS DE INSPECCION

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Capitulo 3 PROCEDIMIENTOS DE INSPECCIÓN 3.1 Contenido: Este capítulo contiene determinados procedimientos que cubren los 31 métodos de inspección en el DS-1 Edition ™ III. La tabla de contenido a continuación proporciona números de procedimiento y los números de página para la localización de un procedimiento de inspección específico. Procedimiento 3.4 Ins pecci ón Vi s ua l del Tubo 3.5 Ins pecci ón de Medi dor de OD del tubo 3.6 Ins pecci ón de Es pes or de Pa red por Ul tra s oni do 3.7 El ectroma gnéti ca 1 3.8 Ins pecci ón El ectroma gnéti ca 2 3.9 Ins pecci ón MPI de Cuña /Reca l que 3.10 Ins pecci ón Ul tra s óni ca del Área de Cuña / Reca l que 3.11 Ins pecci ón Vi s ua l de la Conexi ón 3.12 Inspecci ón Di mens i ona l 1 3.13 Inspecci ón Di mens i ona l 2 3.14 Inspecci ón Di mens i ona l 3 3.15 Inspecci ón de la Conexi ón por Luz Negra 3.16 Inspecci ón de la Conexi ón por UT 3.17 Inspecci ón por Líqui dos Penetra ntes 3.18 Inspecci ón de la Ra nura del El eva dor 3.19 Inspecci ón en Ta l l er de Ti j era s de Perfora ci ón 3.20 Inspecci ón de Vá s ta go Kel l y de Perfora ci ón 3.21 Inspecci ón en ta l l er de Herra mi enta s MWD/LWD 3.22 Inspecci ón en Ta l l er de Motores & Turbi na s 3.23 Inspecci ón en Ta l l er de Trépa nos Ens a ncha dores , Abrehoyos & Rodi l l os Recti fi ca dores 3.24 Inspecci ón de Es ta bi l i za dor 3.25 Inspecci ón de Subs ti tuto 3.26 Inspecci ón en Ta l l er de Vá l vul as de Seguri da d De Superfi ci e, Vá l vul a s Kel l y de Perfora ci ón & IBOP´s 3.27 Inspecci ón en Ca mpo de Herra mi enta s Es peci a l es 3.28 Ca l i fi ca ci ón del Pers ona l de Ins pecci ón 3.29 Inspecci ón en Ta l l er de l a s Herra mi enta s de Pes ca 3.30 Método Res i dua l de MPI 3.31 Inspecci ón Compl eta por Ul tra s oni do 1 3.32 Inspecci ón Compl eta por Ul tra s oni do 2 3.33 Repa ra ci ón en Ta l l er y Ca l i bra ci ón de Conexi ones Rota ry 3.34 Tra za bi l i da d 3.35 Inspecci ón del Equi po de Perfora ci ón 3.2 La transacción de Inspección: Una operación de inspección se inicia cuando el cliente pide cualquier categoría "DS-1 ™ de inspección", y la empresa acepta el pedido de inspección.

Se entiende por ambas partes en la transacción que la calidad de la inspección y el producto, siempre dependerá del procedimiento de inspección empleados por el inspector. Por lo tanto, el cliente, al ordenar la inspección, establece la carga de cumplimiento de los requisitos de esta sección sobre la empresa de inspección. La compañía de inspección, en la aceptación de la orden, acepta la responsabilidad de su cumplimiento. Por tanto, se entiende por ambas partes que la empresa de inspección se sigue los requisitos de esta sección exactamente, a menos que se indique lo contrario por el cliente. El cliente puede alterar cualquier documento requisito como él o ella crea conveniente, pero debe tener en cuenta que esto puede afectar negativamente la calidad de la inspección o la revisión de producto. Salvo autorización previa dada por el cliente, la empresa de inspección no puede alterar cualquier requisito del documento 3.3 Comunicación: El beneficio total de una verificación adecuada sólo puede realizarse en un ambiente de buena comunicación entre las organizaciones y personas que compran y los que están llevando a cabo la inspección. 3.3.1 Orden de la inspección: El cliente es responsable de una clara definición del programa de inspección, como se discutió en el capítulo 2. Esto implica una lista completa de los elementos a ser inspeccionados, una selección de los métodos que se emplean, y los criterios de aceptación específicos a ser aplicados por el inspector. 3.3.2 Realización de la inspección: La organización que realiza la inspección se encarga de realizar la inspección en el cumplimiento de los procedimientos de esta sección, a menos que éstos pueden ser modificados por el cliente. La organización de la inspección es también responsable de comunicar claramente al cliente, el estado de la inspección y la naturaleza de los problemas que puedan estar ocurriendo. 3.3.3 términos ambiguos: términos ambiguos de Inspección "DS-1 ™ (sin una categoría establecida)", "Inspección Estándar", "Inspección de la API", "Inspección RP7G" y otros, se utilizan a menudo. Estos términos no tienen significados precisos. Su uso puede y debe dar lugar a malentendidos porque las expectativas no fueron comunicadas de forma clara y entendida por ambas partes en la transacción. Estos y otros términos ambiguos debe evitars e

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para Clase 2. 3.4 INSPECCIÓN VISUAL DE TUBO

e.

3.4.1 Propósito: Este procedimiento cubre la inspección visual de las superficies internas y externas de los tubos f. de perforación para determinar su condición general. 3.4.2 Equipo de Inspección: Se necesita un marcador de pintura, medidor de profundidad, un medidor de espesor ultrasónico y una luz que pueda iluminar toda la superficie interior accesible del tubo. 3.4.3 Preparación: a. Todos los tubos deben ser numerados en secuencia. b. La superficie debe estar limpia de manera que pueda verse la superficie del metal y no debe tener partículas en la superficie de más de 1/8 pulgadas y que puedan despegarse con la uña. 3.4.4 Procedimiento y Criterios de Aceptación: La superficie exterior debe ser examinada de recalque a recalque. Se medirán las imperfecciones en la superficie que penetren la superficie normal del tubo y se restará la profundidad de la imperfección del espesor de pared adyacente promedio para determinar el espesor de pared remanente por debajo de la imperfección. Las imperfecciones en la superficie que causen que el espesor de pared remanente por debajo de la imperfección sea menor que el de los criterios de aceptación en la Tabla 3.5.1 o 3.5.2 (según fuese aplicable) deben ser causa de rechazo. El espesor de pared adyacente promedio se determinará promediando las lecturas de espesor de pared desde dos lados opuestos de la imperfección. Cualquier metal sobresaliente de la superficie normal debe ser removido para facilitar la medición de la profundidad de la penetración. b. Aquella tubería con muchas protuberancias en el área de la cuña puede ser sacada y colocada aparte sin mayor inspección, a discreción de la compañía de inspección y del cliente. c. Los tubos usados que se han de insertar con presión no deben tener secciones de metal por encima de la superficie normal. Cualquier metal que sobresalga debe ser removido, si lo permite el cliente y el dueño de la tubería. d. La superficie interior iluminada debe ser examinada visualmente desde cada extremo. Las picaduras en el interior no deben exceder 1/8 pulgadas de profundidad medido o estimado visualmente para Clase Premium, o no deben exceder 3/16 pulgadas

El pandeo de la tubería no deberá ser visible a simple vista. Aquellos tubos con revestimiento interior deben ser examinados y determinar si existen señales de deterioro en el revestimiento y deberán ser graduados de acuerdo con las figuras 3.4.1 a la 3.4.4. El número de condición de referencia del revestimiento interior deberá informarse al cliente. Los tubos con Condición de Referencia del Revestimiento 3 ó 4 serán rechazados a no ser que esto sea descartado por el cliente.

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Figura 3.4.1 Condición de Referencia del Revestimiento Interior 1 El revestimiento se encuentra intacto sin deterioro visible Figura 3.4.2 Condición de Referencia de Revestimiento Interior El revestimiento se encuentra intacto en más del 70% de la superficie y no se está escamando en forma visible Figura 3.4.3 Condición de Referencia del Revestimiento Interior 3 El revestimiento se encuentra ausente o deteriorado en más del 30% de la superficie o está visiblemente ampollada. 3.4.4 Condición de Referencial del Revestimiento Interior 4 El Revestimiento se encuentra ausente o deteriorado en más del 50% de la superficie o está visiblemente escamado.

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medidos desde el último control de calibración válido.

3.5 Calibración Del OD Externo Del Tubo 3.5.1 Propósito: Este procedimiento cubre la medición completa del tubo por medios mecánicos para determinar variaciones en su diámetro externo (OD). 3.5.2 Equipo de Inspección: a. Pueden utilizarse calibradores con lectura directa o calibradores pasa/no pasa para localizar áreas con reducción del OD. Los instrumentos utilizados debe servir para identificar los diámetros externos más pequeños permitidos. b. Cualquier instrumento electrónico de esfera o vernier que se use para calibrar o normalizar el diámetro exterior debe ser calibrado dentro de los seis meses anteriores de acuerdo con el Instituto Nacional de Normas y Tecnología (NIST) u organismo equivalente. El instrumento debe estar identificado con una calcomanía o etiqueta como evidencia de dicha calibración. c. La precisión del equipo usado en el campo debe ser comprobada por uno de los instrumentos antes mencionados y no debe variar ±0.002 pulgadas. 3.5.3 a.

Preparación:

Todos los tubos deben ser numerados en secuencia.

3.5.5 Procedimiento Aceptación:

3.6 Medición Ultrasónica Del Espesor De La Pared Del Tubo 3.6.1 Propósito: Este procedimiento cubre las mediciones ultrasónicas de espesor de pared de barras de perforación de acero cerca del centro del tubo y donde el desgaste sea obvio. 3.6.2 a.

c.

a. La calibración del instrumento de medición del diámetro externo debe ser verificada con los valores máximos y mínimos para los diámetros exteriores presentados en la Tabla 3.6.1 ó 3.6.2, como fuera aplicable. b. La calibración del instrumento debe ser verificada:  Al comienzo de cada inspección.  Después de cada 25 tubos.  Cuando la variación en diámetro exterior excede los límites de aceptación.  Cuando se sospecha que el instrumento puede haberse dañado en cualquier forma. d.

Si se requiriese realizar ajustes al calibre de OD, se deberán volver a calibrar todos los tubos

de

El cuerpo del tubo debe ser calibrado en forma mecánica de recalque a recalque arrastrando el instrumento en todo el largo del tubo mientras éste está girando y sosteniendo el instrumento perpendicular al tubo. El tubo debe rodar por lo menos una revolución por cada 5 pies de largo (1,5 metros) inspeccionado. b. Aquellos tubos que tengan reducción o incremento de diámetro que excedan los valores de la Tabla 3.6.1 ó 3.6.2 (como fuese aplicable), deben ser rechazados.

b. La superficie exterior del tubo debe estar libre de partículas o revestimiento que exceda 0.010 pulgadas en espesor. Calibración:

Criterios

a.

b.

3.5.4

y

d. e.

Instrumentos para la Inspección y calibración: El instrumento ultrasónico debe ser del tipo de pulso y eco con un indicador digital. Los elementos en el transductor para recibir y transmitir deben estar separados. Cualquier transductor que tenga desgaste al grado que la luz pueda verse al colocarlo sobre su bloque de calibración sin acoplante, deberá ser nivelado o reemplazado. Calibración Lineal: La calibración lineal del instrumento deberá realizarse en un rango de 0.100 pulgadas a 2.000 pulgadas luego de cualquier reparación del instrumento o al menos cada seis meses. La calibración debe estar indicada por una calcomanía o etiqueta, pegada a la unidad en que se indique la fecha de calibración, fecha de expiración, el nombre de la compañía y firma de la persona que hizo la calibración. Deberá utilizarse el mismo acoplante para la calibración y para la medición de espesores. El patrón o estándar para calibrar el instrumento en el campo debe ser de acero y debe tener por lo menos dos espesores que llenen los siguientes requisitos: •

Sección gruesa = pared nominal, +0.050, -0 pulgadas.

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•

f.

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mantenerse perpendicular longitudinal del tubo.

Sección fina = 70% de la pared nominal, +0, -0.050 pulgadas.

El patrón de calibración de referencia de campo deberá ser verificado con un micrómetro vernier o calibrador de cuadrante y su espesor deberá estar dentro de ±0.002 pulgadas del espesor indicado. El instrumento para efectuar la verificación debe haber sido calibrado durante los pasados seis meses con patrones de calibración registrados en el National Institute of Standards and Technology (NIST), u organismo equivalente. El instrumento debe estar identificado con una calcomanía o etiqueta como evidencia de dicha calibración.

al

eje

b. Después de aplicar el acoplante, debe medirse el espesor siguiendo la circunferencia del tubo en incrementos de 1 pulgada como máximo. c.

Las medidas deben tomarse cerca de un pie del centro de cada tubo. Pueden tomarse lecturas adicionales de la misma forma en cualquier área seleccionada por el inspector o por el representante del cliente.

d. El inspector debe examinar la superficie dentro de un radio de 1 pulgada de la lectura menor para confirmar o modificar dicho valor.

g. Después de los ajustes de calibración en el campo, el instrumento debe medir los dos espesores en el patrón con una precisión de ±0.001 pulgadas.

3.6.5 Criterios de Aceptación: Aquellos tubos que no cumplan con los requisitos aplicables de la Tabla 3.6.1 ó 3.6.2 (según corresponda) deberán ser rechazados.

h. La calibración del instrumento debe ser verificada en el campo con la siguiente frecuencia:

3.7 Inspección Electromagnética 1

• • • • • • •

Al inicio de cada inspección. Después de cada 25 tubos. Cuando la medición indica que la pieza debe ser rechazada. Cada vez que el instrumento es activado. Cuando se sospecha que el instrumento puede haber sufrido daño. Cuando se cambian el sensor, el cable, el operador o la tubería de diferente peso. A la terminación de cada trabajo de inspección.

i. Si la precisión de la última calibración efectuada en el campo no puede verificarse, toda la tubería inspeccionada desde la última verificación deberá ser reinspeccionada, después de corregir la calibración. 3.6.3 Preparación: Todos los tubos deben ser numerados en secuencia. La superficie exterior del tubo, donde han de tomarse las mediciones, deberá limpiarse hasta exponer la superficie natural del tubo. 3.6.4 a.

Procedimiento:

En un transductor de dos elementos, la línea divisoria entre el elemento de transmisión y el de recepción debe

3.7.1 Propósito: Este procedimiento cubre la exploración de recalque a recalque de la tubería de perforación de acero, en búsqueda de fallas transversales las cuales son detectadas por medio de una unidad que utiliza el principio de flujo magnético. (El procedimiento 3.8 cubre unidades de inspección electromagnética que también tienen un sistema de rayos gamma para medir el espesor de la pared.) 3.7.2 Equipo de Inspección: a. La unidad de inspección electromagnética (EMI) debe estar equipada con una bobina de corriente continua la cual debe estar diseñada para permitir la inspección del tubo de recalque a recalque con un campo activo longitudinal. La unidad deberá generar un registro permanente de la calibración e inspección del tubo. b. El patrón de referencia debe consistir en un tubo del mismo diámetro nominal que la tubería a ser inspeccionada y deberá llevar un agujero perforado a través de todo su espesor. El agujero debe tener 1/16 pulgadas ±1/64 pulgadas de diámetro. El patrón puede llevar un agujero por cada zapata de exploración con los agujeros colocados en forma espiral.

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3.7.3 Preparación: a.

Todos los tubos deben ser numerados en secuencia.

b. Todas las superficies, de recalque a recalque, deben estar limpias hasta el punto en que la superficie de metal esté visible y no se sienta pegajosa al tocarse. Capas de pintura o barniz transparente de menos de 0.010 pulgadas de espesor son aceptables. Cualquier condición que interfiera con el movimiento de las zapatas de exploración sobre el tubo deberá corregirse. 3.7.4 Calibración: a.

El equipo debe estar calibrado de manera que cada zapata de exploración produzca una amplitud de referencia común de (10mm mínimo) al explorar un agujero o ranura. La mínima relación de señal /ruido debe ser de 3 a 1.

b. Después de terminar los ajustes de calibración, el patrón de referencia debe ser explorado dinámicamente cuatro veces, a la misma velocidad que se ha de utilizar durante la inspección, sin tener que efectuar ajustes a los controles. Cada canal de señal debe producir indicaciones de al menos 80% de la amplitud de referencia establecida en el punto 3.7.4a, con una relación mínima señal-ruido de 3 a 1. La zapata de exploración debe ser para el diámetro de tubería a inspeccionarse y debe deslizarse sobre la superficie del tubo sin ninguna apertura visible. La unidad se debe calibrar o recalibrar: • • • •

Al inicio de cada inspección. Después de cada 50 tubos. Cada vez que se active la unidad. Cada vez que ocurran cambios mecánicos o electrónicos o se hagan ajustes en la calibración. • Cuando se cuestione la validez de la última calibración. • Al terminar la inspección. Se debe realizar hacer ajustes al corriente continua. automática deben calibración.

la re-calibración antes de amperaje de la bobina de Las funciones de calibración apagarse durante la re-

Si se perdiera la calibración entre uno de los intervalos más arriba mencionados, todos los tubos inspeccionados desde la última calibración válida deben ser reinspeccionados una vez corregida la calibración. Todas las calibraciones deben aparecer en el registro en la misma secuencia en que fueron efectuadas. 3.7.5 a.

Procedimiento de Inspección:

Cada tubo debe examinarse de recalque a recalque.

b. La siguiente información debe ser registrada en el registro permanente para cada tubo inspeccionado: • Número de serie permanente o número de identificación estampada en metal • Extremo en que comenzó la exploración (pin o box) • Marcación de las indicaciones que han de ser evaluadas. c. La velocidad debe ser igual durante la calibración y durante la producción y estar documentada en el reporte de inspección. En unidades EMI tipo carro (buggy), el cabezal de inspección debe ser propulsado primeramente hacia la unión más cercana con las zapatas de exploración en ese sentido y luego se gira el cabezal y se lo propulsa en todo su largo hacia la unión opuesta. d. Al comenzar la inspección, cada indicación que exceda 50% del nivel de referencia en la calibración, debe marcarse hasta que hayan sido marcadas un mínimo de 10 áreas. e. Cada área marcada debe ser confirmada usando el método visual, medición mecánica, partículas magnéticas, ultrasonido u otras técnicas requeridas para identificarla. De ser posible, debe determinarse el tipo de imperfección, su profundidad, orientación y proximidad a la superficie exterior. (La recalibración debe efectuarse dependiendo de los resultados de comprobación de las indicaciones, ya sea que el inspector o el representante del cliente piensen que debe efectuarse.) Se debe establecer un nivel umbral. El nivel de umbral constituye la amplitud de señal que garantiza la evaluación de todas las indicaciones futuras en la tubería. El umbral no debe exceder el 80% del nivel de referencia en la calibración según el párrafo 3.7.4a. El operador debe estar pendiente de cambios en las señales o la condición del tubo que pueda

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justificar una variación de los límites mínimos y/o una recalibración. El nivel umbral debe ser anotado en el registro permanente de inspección. f. Aquellas áreas que produzcan indicaciones mayores que el nivel umbral establecido deben ser confirmadas. 3.7.6 Criterios de Aceptación: a. Los tubos con imperfecciones que exceden los límites especificados en las Tablas 3.5.1 ó 3.5.2 (como fuese aplicable) y 3.6.1 ó 3.6.2 (como fuese aplicable) deben ser rechazados. b. El área en la cual una indicación exceda el nivel de referencia pero en la que no se pueden encontrar imperfecciones debe ser reexaminada. La repetición continua de tal indicación será causa para rechazar el tubo. 3.7.7 Registros: Los rollos de registro y/o datos electrónicos de todas las pasadas de calibración y de inspección deberán ser guardados por la compañía de inspección por un período mínimo de un año. Estos registros deberán estar disponibles para su revisión por el cliente o por su representante designado a pedido. 3.8 Inspección Electromagnética 2 3.8.1 Propósito: Este procedimiento cubre la exploración de recalque a recalque de la tubería de perforación de acero en búsqueda de fallas transversales detectadas por medio de una unidad que utiliza el principio de flujo magnético, y también la determinación del espesor de pared del tubo utilizando un equipo de radiación con rayos gamma, control de pared ultrasónico o magnético. 3.8.2 Equipo de Inspección: Las unidades utilizadas para detectar defectos transversales por medio del principio del flujo magnético deben utilizar una bobina de corriente continua. La unidad debe estar diseñada para permitir la inspección de campo longitudinal activo de la superficie del tubo de recalque a recalque. La unidad debe generar un registro permanente de calibración e inspección de tubos.

de pintura o barniz transparente de menos de 0.010 pulgadas de espesor son aceptables. Cualquier condición que interfiera con el movimiento de las zapatas de exploración sobre el tubo debe corregirse.

3.8.4 Patrones de Referencia para Flujo Magnético: El patrón de referencia para una unidad que funcione bajo el principio de flujo magnético debe consistir en un tubo del mismo diámetro nominal que la tubería a ser inspeccionada y éste debe llevar un agujero perforado a través de todo el espesor. El agujero debe tener 1/16 pulgadas, ±1/64 pulgadas de diámetro. El patrón puede tener un agujero por cada zapata de exploración con los agujeros colocados en forma espiral. 3.8.5 Patrones de Referencia para Espesor de Pared: El patrón de espesor de pared debe estar hecho de acero y ser del mismo diámetro y espesor nominal de pared que el del tubo a ser inspeccionado. El patrón deberá poseer dos espesores conocidos dentro del 80% y del 100% de los espesores de pared nominal y debe diferir en más del 5% del espesor de pared nominal. Los espesores estándar serán verificados con un calibre de espesor ultrasónico o micrómetro que ha sido calibrado sobre el rango de interés a patrones del National Institute of Standards and Technology (NIST) u organismo equivalente. 3.8.6 Calibración del Equipo de Flujo Magnético: a. El equipo debe estar calibrado de manera que cada zapata produzca una amplitud común de referencia (10mm mínimo) al explorar un agujero o ranura. La relación mínima de señal a ruido debe ser 3 a 1. b. Después de terminar los ajustes de calibración, el patrón de referencia debe ser explorado dinámicamente cuatro veces a la misma velocidad que se ha de utilizar durante la inspección sin tener que efectuar ajustes a los controles. Cada canal de señal debe producir indicaciones de al menos 80% de la amplitud de referencia establecida en el punto 3.8.6a, con una relación mínima señal-ruido de 3 a 1. c.

3.8.3 Preparación: Todas las superficies, de recalque a recalque, deben estar limpias hasta el punto en que las superficies de metal estén visibles y no se sientan pegajosas al tocarse. Capas

Los detectores deben ser para el tamaño específico de la tubería a ser inspeccionada y deberán deslizarse sobre la superficie del tubo sin ninguna apertura visible.

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d.

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La calibración de la unidad debe ser verificada según se describe en el párrafo 3.8.6b: • • • •

Al inicio de cada trabajo de inspección. Después de cada 50 tubos. Cada vez que la unidad es activada. Cada vez que ocurran cambios mecánicos o electrónicos o se hagan ajustes. • Después de cada cambio de turno. • Al terminar el trabajo de inspección.

e.

f.

La recalibración deberá realizarse antes de hacer ajustes al amperaje de la bobina de corriente continua. Las funciones de calibración automáticas debe apagarse durante la recalibración. Si la precisión de la calibración anterior no puede verificarse, todas las pasadas de tubos desde la última calibración verificada deberán ser reinspeccionadas después de corregir la calibración. Las pasadas de calibración deben aparecer en su secuencia apropiada en los registros de producción.

3.8.7 Calibración Espesor de Pared: a.

del

Equipo

para

La unidad para espesor de pared debe ser calibrada utilizando un patrón que llene los requisitos del párrafo 3.8.5.

b. La linealidad de la unidad para espesor de pared debe demostrarse midiendo los espesores de pared conocidos tanto en el modo dinámico y, si está disponible, en modo estático. La unidad deberá tener un punto de referencia que represente el espesor de pared mínimo aceptable. En las unidades EMI tipo carrito (buggy), el cabezal de inspección debe ser propulsado primeramente hacia la unión más cercana con las zapatas de exploración en ese sentido y luego se gira el cabezal y se lo propulsa en todo su largo hacia la unión opuesta. c. La calibración de la unidad para espesor de pared debe ser verificada con la misma frecuencia que la unidad de flujo magnético. Si cualquier punto de referencia varía por más del equivalente a ± 4% del espesor nominal de pared, la calibración debe ser corregida y todos los tubos inspeccionados después de la última calibración deben ser reinspeccionados.

3.8.8

Procedimiento de Inspección:

a. La siguiente información debe ser colocada en el registro para cada tubo inspeccionado: • Número de serie permanente o número de identificación estampado en el metal. • Extremo en que se comenzó la inspección (pin o box) • Marcación de las indicaciones que deben ser evaluadas. b. Cada tubo debe inspeccionarse de recalque a recalque. La velocidad debe ser igual durante la calibración y durante la inspección. La velocidad debe estar documentada en el reporte de inspección. c.

Al comienzo de la inspección, cada indicación detectada que exceda el 50% del nivel de referencia para la calibración, debe marcarse hasta que un mínimo de 10 indicaciones hayan sido marcadas.

d. Cada área marcada debe ser verificada utilizando un método visual, mediciones mecánicas, partículas magnéticas, ultrasonido u otras técnicas que sean necesarias para su identificación. De ser posible, también deben determinarse el tipo de imperfección, su profundidad, orientación y proximidad a la superficie exterior. (La re-calibración deberá efectuarse basándose en los resultados de la verificación si el inspector o el representante del cliente lo juzga necesario.) Se debe determinar un nivel umbral que corresponde a la amplitud de la señal que garantice la evaluación de las futuras indicaciones en el tubo. El nivel umbral para una unidad de flujo magnético no debe exceder el 80% del nivel de referencia establecido en el párrafo 3.8.6a. El nivel umbral para una unidad de rayos gamma debe ser el nivel de señal que represente 85% del espesor nominal en un tubo nuevo. El operador debe estar pendiente de los cambios en las señales y de la condición del tubo que pueda justificar ajustes del equipo y/o una recalibración. Los niveles umbral deben ser anotados en la hoja de inspección y en el registro de inspección. e.

En el resto de los tubos, se deben efectuar verificaciones cuando una indicación es mayor que el nivel umbral fijado para la unidad de flujo magnético o es menor que el nivel umbral fijado para el equipo de rayos gamma.

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3.8.9 Criterios de Aceptación: a.

Tubos con imperfecciones o espesores de pared que no satisfacen los criterios de aceptación especificados en las Tablas 3.5.1 ó 3.5.2 (según fuese aplicable) y 3.6.1 ó 3.6.2 (según corresponda), deben ser rechazados.

Las áreas en las cuales las indicaciones captadas por el equipo de flujo magnético exceden el nivel umbral pero que no se encuentra imperfección deben ser exploradas nuevamente. La repetición de tales indicaciones debe ser causa para rechazo. 3.8.10 Registros: Los rollos de registro y/o datos electrónicos de todas las pasadas de calibración y de inspección deberán ser guardados por la compañía de inspección por un período mínimo de un año. Estos registros deberán encontrarse disponibles para ser revisados por el cliente o por su representante designado a pedido. 3.9 Inspección con Partículas Magnéticas del Área de Cuñas y Recalcado 3.9.1 Propósito: Este procedimiento cubre la inspección de las superficies externas en el área de cuñas y recalque en tuberías usadas de acero con el propósito de detectar imperfecciones transversales o tridimensionales utilizando la técnica de partículas magnéticas secas con un campo activo de corriente alterna (CA) o la técnica de partículas magnéticas fluorescentes húmedas. El área inspeccionada incluye las primeras 36 pulgadas desde el hombro del pin y las primeras 48 pulgadas desde el hombro del box en las uniones de tubería de perforación. Si se aplicara este método al HWDP, el área también incluye las primeras 36 pulgadas del tubo a cada lado del recalque del centro. (NOTA del QTS Houston: se debe garantizar la inspección hasta cubrir el área efectiva de acción de las cuñas)

•

No se deben utilizar medios para las partículas que sean base petróleo que expuestos a luz ultravioleta exhiben fluorescencia. No son aceptables la gasolina y el combustible Diesel.

•

Son aceptables los medios base agua si los mismos humedecen la superficie sin aperturas visibles. Si se produjese humedecimiento incompleto, puede ser necesaria la limpieza adicional, un nuevo baño de partículas o el agregado de más agentes humectantes.

• Otros equipos. Se necesitan un medidor de intensidad de la luz ultravioleta, un tubo y soporte centrifugo ASTM, y una luz ultravioleta con una lámpara de vapor de mercurio de al menos 100 vatios. El medidor de intensidad de luz ultravioleta debe tener una etiqueta o calcomanía adherida que muestre la calibración de los últimos seis meses. La etiqueta o calcomanía debe mostrar la fecha de la calibración, la fecha de vencimiento de la próxima calibración, así como también la compañía y la persona que realizaron la calibración. También se requiere un indicador de campo de partículas magnéticas (MPFI). (Nota: Si se utiliza un yugo de corriente alterna para cualquier proceso, la capacidad del yugo para levantar un peso de diez libras (4,5 kilos) habrá sido demostrada en los últimos seis meses. Para yugos de polos ajustables, el ensayo se habrá realizado con el espaciado máximo entre polos. Se debe adherir al yugo una etiqueta o calcomanía que verifique la fecha del ensayo y que muestre la fecha de vencimiento del próximo ensayo así como también la compañía y la persona que realizaron el ensayo).

3.9.2 Equipo de Inspección:

3.9.3 Preparación:

a. Para inspección con polvo seco: La superficie del tubo debe ser magnetizada con un yugo de corriente alterna o una bobina de corriente alterna.

a. Toda la tubería debe ser numerada en secuencia.

b. Para inspección fluorescente húmeda: •

Se pueden utilizar para magnetizar la superficie de la tubería una bobina de corriente continua, un yugo de corriente alterna o una bobina de corriente alterna.

b. Toda la superficie del tubo debe limpiarse hasta el punto en que la superficie de metal sea visible. Para la inspección con polvo seco, las superficies también se deben encontrar secas al tacto.

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3.9.4 Procedimiento Aceptación:

y

Criterios

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de

a. La superficie exterior definida en el párrafo 3.9.1 debe inspeccionarse utilizando un campo magnético longitudinal. El campo magnético debe

y 48 pulgadas desde el hombro del box. Si se aplicara este método a HWDP, el área también incluye las primeras 36 pulgadas de tubo a ambos lados del recalque del centro. (NOTA del QTS Houston: se debe garantizar la inspección hasta cubrir el área efectiva de acción de las cuñas) 3.10.2 Equipo de Inspección:

mantenerse continuamente activado durante la aplicación de las partículas.

a.

Los instrumentos ultrasónicos usados para la exploración y verificación debe ser del tipo pulso y eco con una exposición en A-scan y ajuste de controles de ganancia en incrementos no mayores a 2dB. Las unidades deben tener alarmas visuales y audibles.

b.

Calibración lineal. El instrumento debe ser calibrado linealmente de acuerdo con la norma ASTM E-317 al menos una vez cada seis meses. La calibración lineal debe indicarse mediante una calcomanía o una etiqueta adherida al instrumento indicando la fecha de calibración, la fecha de vencimiento de la próxima calibración y la firma y nombre de la compañía de la persona que realizó la calibración.

c.

El patrón de calibración en el campo debe tener ranuras transversales internas y externas que cumplan con los siguientes requisitos:

b. El indicador de campo de partículas magnéticas (MPFI) debe utilizarse para verificar la orientación y magnitud de campo apropiadas al comienzo de cada turno de trabajo. c. Para la inspección con partículas fluorescentes: •

La intensidad de la luz ultravioleta debe medirse en la superficie de inspección y debe ser de al menos 2 1000 microvatios/cm .

•

La concentración de polvo de hierro en la solución de partículas debe ser entre 0.1-0.4 ml/100 ml por volumen.

d.

Las áreas con indicaciones dudosas deben limpiarse e inspeccionarse nuevamente.

e.

Cualquier fisura detectada es causa de rechazo excepto que las fisuras internas en el revestimiento con metal duro son aceptables siempre y cuando las mismas no se extiendan hacia el metal base. No se permite el amolado para remover las fisuras.

• Profundidad = 5% de la pared nominal, ±0.004 pulgadas con una profundidad mínima de 0.012 pulgadas. • Ancho = 0.040 pulgadas máximo. • Largo = ½ pulgada máximo NOTA: UTILIZAR SOLO PATRONES TIPO DS1 (5% Y 7,5%) d. El patrón de referencia para calibración en el campo debe ser de acero y tener el mismo espesor de pared y diámetro exterior o radio de curvatura especificado para la tubería a ser inspeccionada.

f. Otras imperfecciones no deben exceder los límites especificados en las Tablas 3.5.1 ó 3.5.2 (según corresponda) y 3.6.1 ó 3.6.2 (según corresponda) para tubería de perforación. 3.10 Inspección con Ultrasonido del Área de Cuñas y Recalque

e.

Debe usarse el mismo tipo de acoplante para la calibración y la inspección.

3.10.3 Preparación: 3.10.1 Propósito: Este procedimiento cubre la inspección de las áreas de cuña y recalque en tubería usada de perforación de acero y barras de perforación extra pesadas (HWDP) usando una unidad ultrasónica de onda angular. Este método se utiliza para detectar imperfecciones transversales y tridimensionales en la superficie externa e interna del tubo. El área a ser inspeccionada cubre desde la conicidad de la unión hasta 36 pulgadas desde el hombro del pin de la unión

a.

Todos los tubos deben ser numerados en secuencia.

b.

Las superficies identificadas en el párrafo 3.10.1 deben estar limpias al grado en que el metal esté visible y las superficies no se sientan pegajosas al tocarse.

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c.

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Cualquier metal sobresaliente en el área a ser inspeccionada, que obstruya el movimiento del transductor, debe ser rebajado hasta el nivel de la superficie del tubo o el tubo debe ser rechazado.

• Cuando el instrumento o el transductor hayan sufrido daño. • Cuando se cambie el transductor, el cable, el operador o el material a inspeccionarse. • Cuando la precisión de la última estandarización es cuestionable. • Al terminar el trabajo.

3.10.4 Calibración en el Campo: a.

Estandarización de la posición de salto de las ondas de corte: La señal de respuesta de la ranura interna deberá ser estandarizada utilizándole primer 1/2 salto o la posición 1-1/2 salto. El primer salto de 1-1/2 puede ser utilizado para material muy delgado o si se experimenta excesivo ruido en 1/2 salto. La respuesta de la señal de la ranura del OD deberá ser estandarizada utilizando el primer salto completo.

b. Ajuste del nivel de referencia: Selecciona la ganancia inicial. Comparar la respuesta de la señal de la ranura del ID utilizando la posición de 1/2 salto o 1-1/2 (como está requerido en 3.10.4a) a la de la ranura del OD utilizando el primer salto completo. Ajustar la ganancia para que la respuesta de la señal menor de la corrección de amplitud con distancia (DAC) entre las respuestas obtenidas de las ranuras en la superficie externa e interna del patrón de referencia. ranura del ID o del OD este como mínimo al 60% de la altura total de la pantalla. c. Posicionamiento de la compuerta: Maximizar la respuesta de la ranura del ID en el primer 1/2 salto o 1-1/2 salto (como es requerido en 3.10.4a) y posicionar la compuerta del ID de tal forma que la indicación este envuelta totalmente dentro de la compuerta. Entones, maximizar la respuesta de la ranura del OD en el primer salto completo posicionar la compuerta del OD para que envuelva completamente la indicación dentro de la compuerta. d. El umbral de referencia deberá ser sentado a 6 dB menor que el nivel de referencia establecido en el párrafo 3.10.4b (ver párrafo 3.10.5h) para las guías de ajuste del umbral de referencia. e. La unidad debe ser Estandarizada en el campo: • Al comenzar la inspección. • Después de cada 25 tubos. • Cada vez que se encienda el instrumento.

f.

Todos los extremos inspeccionados desde la última estandarización de campo válida deberán ser re inspeccionados cuando sea necesario ajustar el instrumento por más de 2dB para llevar las respuestas de las ranuras en el patrón de referencia al nivel de referencia. g. La posición en que se comienza cada exploración debe ser marcada en la superficie del tubo. h.f. La ganancia del nivel de referencia establecido debe usarse durante la confirmación de lecturas verificadas3.10.5 Procedimiento: a. Después de estandarizar el instrumento y preparar la superficie, debe establecerse el flujo del acoplante y el transductor debe ponerse sobre el tubo a un mínimo de 36 pulgadas desde el hombro del pin o a 48 pulgadas desde el hombro del box. Al explorar manualmente con transductor individual, la superficie debe mantenerse húmeda continuamente o utilizar un acoplante viscoso para mantener el sonido acoplado al tubo. b.

El cabezal o transductor debe moverse hacia el extremo del tubo. La exploración debe continuarse sobre el recalque hacia el hombro de la unión hasta que se pierda el acople. Para la exploración se puede aumentar la ganancia del instrumento.

c.

El procedimiento de exploración debe repetirse hasta que el 100% de la superficie requerida haya sido inspeccionada.

d.

En el parámetro de ganancia del nivel de referencia, las indicaciones que exceden el nivel de umbral de compuerta establecido en el párrafo 3.10.4d se marcarán para su comprobación.

e. Todas las indicaciones marcadas durante la inspección deben ser comprobadas con una unidad calibrada según lo descrito en el párrafo 3.10.4. Magnéticas para confirmar las indicaciones.

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h.

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El umbral de compuerta puede ajustarse si la verificación confirma que las indicaciones encontradas son irrelevantes. Un nivel umbral deberá establecerse durante la comprobación para garantizar la evaluación de todas las futuras indicaciones en el tubo. El umbral de compuerta no deberá encontrase dentro de los 3 dB del nivel de referencia establecido en el párrafo 3.10.4b. El inspector deberá estar atento a los cambios en la respuesta de la señal para garantizar los ajustes y/o re calibración del umbral. Los niveles umbral serán registrados en los registros de inspección.

Nota: Para exploración manual y única, el recorrido del transductor deber mantenerse a lo largo del eje longitudinal del tubo, ±5º y se debe obtener una cobertura de pared mínima de 110%.

de calibración en los últimos seis meses y el patrón de referencia deberá mostrar evidencia de calibración en el pasado año. La calibración debe ser trazable al National Institute of Standards and Technology (NIST) u organismo equivalente. 3.11.3 Preparación: Todos los tubos deben ser numerados en secuencia. Todas las uniones deben estar limpias de modo que al pasar un paño limpio por la superficie de la rosca o el espejo no se quite escama, lodo o lubricante. 3.11.4 Procedimiento y Criterios de Aceptación: Todas las conexiones deben cumplir con los siguientes requisitos. a.

3.10.6 Criterios de Aceptación: a.

Una indicación inaccesible (donde no pueden usarse instrumentos mecánicos) con una amplitud de señal que excede la curva DAC (con la ganancia definida en el nivel de referencia) debe ser causa de rechazo.

b.

Una fisura debe ser causa de rechazo independientemente de la amplitud en la señal producida.

c.

Otras imperfecciones no deben exceder los límites especificados en las Tabla 3.5.1 ó 3.5.2 (según corresponda) y 3.6.1 ó 3.6.2 (según corresponda) para tuberías de perforación.

3.11.1 Propósito: Este procedimiento cubre la inspección visual de las uniones Rotary usadas para determinar el grado de la tubería; evaluar la condición de los sellos, roscas, revestimiento con metal duro y biselado; y buscar evidencia de expansión en el box y alargamiento en el pin. También cubre la inspección visual de los aliviadores de tensión en las uniones de los Drill Collar y de otros componentes del BHA.

Revestimiento con metal duro: Si se encuentra presente, el revestimiento con metal duro debe extenderse a no más de 3/16 pulgadas sobre la superficie de la unión y no pueden haber roturas o áreas faltantes mayores a 1/8 pulgadas a lo largo de la dimensión mayor. Las grietas internas en la superficie con revestimiento de metal duro se permiten siempre y cuando las mismas no se extiendan hacia la base del metal. No están permitidas las virutas o cordones de tungsteno sobresalientes, salvo que las mismas estén permitidas por el usuario final. En caso de que surjan conflictos entre esta especificación y los requerimientos de la inspección de campo del fabricante del revestimiento de metal duro, se aplicarán los requerimientos de la inspección de campo del fabricante del revestimiento con metal duro.

3.11.2 Equipo de Inspección: Consiste en una regla de acero de 12" con graduaciones en incrementos de 1/64 pulgadas, una regla recta, un perfil de roscas templado y pulido, calibradores de compás para diámetro exterior. Un calibre de paso y su patrón de referencia. El calibre de paso debe mostrar evidencia

c. Fisuras: Todas las conexiones y cuerpos de uniones deben encontrarse libres de fisuras visibles y de fisuras por calor, excepto las fisuras internas durante el revestimiento con metal duro que son aceptables si no se extienden hacia la base de metal. No está permitido remover las fisuras

3.11

Inspección Visual De Conexiones

b.

Marcación de peso y grado: El grado y el peso deben estar marcados en la muesca colocada en el diámetro externo de la unión pin o en la base de la unión pin de acuerdo con la figura 3.11.1 Si están marcados en los dos lugares, las marcas en la base de la rosca pin y en la muesca en el diámetro externo de la unión pin labrada del pasador, deben ser iguales. Si la unión no tiene ninguna de estas marcas, el tubo será rechazado salvo que se pueda rastrear el grado y el peso de la conexión a través del número de serie de la unión otorgada por el fabricante.

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por medio de del amolado. 3.11.5 Conexiones API y Similares Sin Licencia: Además de los requisitos del párrafo 3.11.4, las conexiones API y similares sin licencia deberán cumplir con los siguientes requerimientos. a. Ancho del Bisel. La circunferencia total tanto en el pin como en el box debe tener un bisel externo de aproximadamente 45º de por lo menos 1/32 pulgadas de ancho. b. Superficies de las roscas: Las superficies de las roscas deben estar libres de picaduras u otras imperfecciones que parezcan exceder 1/16 pulgadas de profundidad o 1/8 pulgadas de diámetro, que penetren bajo la raíz de la rosca, o que ocupen más de 1-1/2 pulgadas de longitud sobre las superficie de cualquier hélice de la rosca. Cualquier protuberancia debe ser removida utilizando una lima o una rueda “suave” (no metálica) de pulir. El perfil de la rosca debe ser inspeccionado después de usar la lima o el equipo de pulir. c. Abocardado del box: Debe colocarse una regla recta a lo largo del eje longitudinal del box de la unión. Si se nota alguna separación entre la regla recta y la unión de tubería, el diámetro exterior debe medirse usando un compás. Compare la medida del diámetro en el bisel con una medida tomada a 2 pulgadas ±½ pulgada del bisel. Si la medida en el bisel es mayor a 1/32 pulgadas o más, la unión debe ser rechazada. d. Superficies de los sellos: Las superficies de los sellos deben estar libres de metal sobresaliente y de depósitos de corrosión protuberante que puedan ser detectados visualmente o pasando una regla de metal o una uña del dedo por su superficie. Cualquier sello que tenga picaduras o interrupción en la superficie del sello, que se estime excede 1/32 pulgadas en profundidad o que ocupe más del 20% del ancho del sello en cualquier lugar, debe ser rechazado. No se permite limar los espejos del sello. e.

Refrenteo de la superficie: De ser necesario refrentear la superficie, sólo debe removerse el material necesario para corregir el daño. Los límites para el refrenteo son de 1/32 pulgadas en cualquier remoción y 1/16 pulgadas si es acumulativo. Si el punto de referencia indica que el espejo ha sido refrentado por encima del límite máximo, la unión debe ser rechazada.

f. Perfil de la rosca: El instrumento para medir el perfil debe encajar con el flanco de enrosque y el box de modo que no pueda verse luz alguna ni en los flancos ni en la raíz de la rosca. Se permiten separaciones estimadas no mayores a 1/16 pulgadas en no más de dos crestas de roscas. Se permite el desgaste uniforme de los flancos estimado en menos de 0.010 pulgadas. Sin embargo, cualquier separación de los flancos de la rosca del pin necesitará ser verificada con un pasímetro de acuerdo con el párrafo 3.11.5g siguiente. Deben realizarse dos controles del perfil de la rosca a 90º ±10º de separación en cada conexión. g.

Paso del pin: Si el instrumento para verificar el perfil indica que el pin se ha estirado, el paso del pin debe medirse a intervalos de 2 pulgadas empezando en la primera rosca completa cerca del espejo. El estiramiento del pin no debe exceder 0.006 pulgadas en un largo de 2 pulgadas. Deben tomarse dos mediciones en el contorno de la rosca a 90º ±10º de separación.

h. Superficies con aliviadores de tensión en las uniones BHA y barras de perforación extra pesadas: La corrosión acumulada en estas superficies puede ser removida utilizando papel de esmeril o ruedas de papel esmeril para determinar la condición de la superficie. Si el tubo tiene picaduras que puedan ser medidas o estimadas visualmente con una profundidad mayor a 1/32 pulgadas, las mismas serán rechazadas. i. Grasas para roscas y guardaroscas: Las conexiones aceptables se deben encontrar recubiertas con Grasa API para Unión de Tubería (API Tool Joint Compound) sobre todas las superficies de las rosca y del espejo así como también del extremo del pin. Después de aplicar la grasa, un guardarosca debe ser enroscado y apretado utilizando un torque de 50 a 100 lb-pie. El guardarosca debe estar limpio. Si es necesario efectuar inspecciones adicionales a la rosca o al espejo antes de mover la tubería, la aplicación de la grasa y del guardarosca pueden posponerse hasta terminar la inspección adicional. 3.11.6 HI TORQUE®, eXtreme™ Torque y Grant Prideco Double Shoulder™: Además de los requisitos del párrafo 3.11.4, las conexiones Grant Prideco HI TORQUE®, eXtreme™ Torque y Grant Pirdeco Double Shoulder™ deben cumplir con los siguientes requerimientos.

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conexión será rechazada. NOTA: Cuando exista conflicto entre esta especificación y los requerimientos del fabricante, se aplicarán los requerimientos del fabricante.

a.

Preparación: Todas las superficies de sello y roscas deben estar lo suficientemente limpias como para permitir la inspección visual. Para XT™ y XT-M™, las roscas de inicio de las conexiones del pin y del box deberán limpiarse utilizando una “rueda suave” u otro método de pulido.

b. Espejo Primario (Sello): La superficie de sello deberá encontrase libre de ralladuras, muescas, lavaduras, aletas o cualquier otra condición que exceda las 1/32 pulgadas de profundidad y cruce más del 30% del ancho radial del sello. c. Espejo secundario (Detención Mecánica): El espejo secundario no constituye un sello. Este espejo debe encontrase libre de metal protuberante u otra imperfección que pueda producir ralladuras o el apropiado roscado o pasaje del calibre. Daños al espejo secundario puede reparase con una lima manual y deberán ser utilizados para quitar el metal saliente. d.

Refrenteo: Si fuese necesario realizar un refrenteo, se debe mantener la distancia desde el espejo primario al secundario tal como lo requiere la inspección Dimensional 2. Los límites para refrenteo son de 1/32 pulgadas en cualquier remoción y de 1/16 pulgadas acumulativas. Si los puntos de referencia existentes indicaran que el espejo ha sido refrenteado más allá del máximo, la

e. Roscas: Las superficies de las roscas laterales deberán estar libres de daño que exceda las 1/16 pulgadas en profundidad o 1/8 pulgadas de diámetro. Las raíces de las roscas deberán estar libres de daño que se extienda por debajo del radio de la raíz de la rosca. Se deberá remover el material que sobresalga más allá del perfil de la rosca utilizando una lima manual en forma de triángulo con esquinas redondeadas o una rueda de pulir suave. NOTA: Para las conexiones XT™ y XT-M™, el radio de guía desde el flanco de las primeras cinco roscas puede estar redondeado durante el enrosque y operación normal. Esta condición es normal y no afecta el servicio de la conexión. Las superficies de las roscas que contienen daño que excede las 1/16 pulgadas en profundidad o las 1/8 pulgadas en diámetro son aceptables en estas primeras 5 roscas iniciales. f. Perfil de la Rosca: El perfil de la rosca será verificado a lo largo de roscas completas en dos ubicaciones con una separación de al menos 90º. El peine de rosca deberá encajar justo en las roscas y mostrar un contacto normal. Si el peine de rosca no encaja justo en las roscas, se deberán tomar mediciones de paso. g.

Paso: Si el peine de rosca indica que se ha producido un estiramiento de la rosca, se deberá medir el paso por encima de un intervalo de 2 pulgadas. El estiramiento de la rosca no deberá exceder las 0.006 pulgadas sobre el largo de 2 pulgadas.

h. Revestimiento: Las roscas y los espejos deberán ser reparados limando o el refrenteo deberá estar cubierto con revestimiento de fosfato o revestimiento de sulfato de cobre. i.

Dimensional: Para Grant Prideco HT™, XT™, XT-M™ y GPDS™, se requiere Dimensional 2 (Sección 3.13.5 ó 3.13.6, según corresponda) para, conexiones de barras de perforación y Dimensional 3 (Sección 3.14.5 ó 3.14.6, según corresponda),

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se requiere para conexiones HWDP, Drill Collar y Sustitutos. 3.11.7 XT-M™: A demás de los requerimientos del párrafo 3.11.6, las conexiones Grant Prideco XT-M™ deberán cumplir con los siguientes requisitos. a. Sello 15º: Las superficies selladas metal a metal de 15º permiten contener defectos del tipo de picadura redonda en el área de contacto de la superficie de sello hasta 1/32 pulgadas de profundidad. Picaduras múltiples de este tipo son aceptables siempre y cuando exista entre ellas una separación circunferencial de al menos 1 pulgada. Las líneas o marcas circunferenciales son aceptables en esta superficie siempre y cuando no puedan ser detectadas pasando una uña a lo ancho de la superficie. Los diagramas de “Sello del Pin” y “Sello del Box” que se encuentran a continuación muestran áreas de sello que pueden tener daños que excedan lo enunciado previamente en este procedimiento. El área del sello del pin dentro de 0.060 pulgadas del diámetro menor de la nariz del pin constituye una superficie de no contacto y el daño en esta área no afecta el sellado. El área en el sello del pin dentro de las 0.060 pulgadas del diámetro mayor de la nariz del pin también puede tener daño. Los daños y picaduras dentro de estas dos áreas del sello del pin son permitidos siempre y cuando el balance del área de superficie de contacto del sello cumpla con los requerimientos de este procedimiento. De la misma manera, el área en el sello del box dentro de las 0.188 pulgadas del diámetro mayor del cilindro del box contiene la porción de no contacto del sello del box. Los daños y picaduras dentro de esta área del sello del box son permitidos siempre y cuando el balance del área de la superficie de contacto del sello del box cumpla con los requerimientos de esta sección b. Refrenteo: El método de refrenteo en campo tratado en este procedimiento no se aplica a la conexión XT-M™, que requiere del refrenteo mecánico en una instalación con licencia de Grant Prideco.

3.11.8 OMSCO TuffTorq™: Además de los requerimientos del párrafo 3.11.4, las conexiones OMSCO TuffTorq™ deberán cumplir con los siguientes requerimientos. NOTA: Cuando exista un conflicto entre esta especificación y los requerimientos del fabricante, se aplicarán los requerimientos del fabricante.

a.

Preparación: Todas las superficies de sello y roscas deberán estar lo suficientemente limpias como para permitir la inspección visual.

b.

Ancho del Bisel: Se debe encontrar presente en la circunferencia completa tanto del pin como del box un bisel externo de aproximadamente 45 grados de al menos 1/32 pulgadas de ancho.

c.

Abocardado del box: Debe colocarse una regla recta a lo largo del eje longitudinal del box. Si se nota alguna separación entre la regla recta y la unión de tubería, el diámetro exterior debe medirse usando un compás. Compare la medida del diámetro en el bisel con una medida tomada a 2 pulgadas ±½ pulgada del bisel. Si la medida en el bisel es mayor a 1/32 pulgadas o más, la unión debe ser rechazada.

d.

Espejo Primario (Sello): La superficie de sello deberá estar libre de rayaduras, muescas, lavaduras, aletas o cualquier otra condición que exceda las 1/32 pulgadas en profundidad y atraviese más del 30% del ancho radial del sello.

e. Espejo Secundario (Detención Mecánica): El espejo secundario no constituye un sello. Este espejo debe encontrase libre de metal sobresaliente u otros imperfecciones que puedan causar rayaduras o evitar el apropiado enrosque o pasaje del calibre. El daño en el espejo secundario puede repararse con una lima manual y deberá utilizarse para remover metal sobresaliente, más allá del máximo, la conexión será rechazada. g.

Roscas: Las superficies de las roscas deberán estar libres de daño que exceda

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las 1/16 pulgadas en profundidad y 1/8 pulgadas en diámetro. Las raíces de las roscas deberán estar libres de daño que se extienda más allá del radio de la raíz de la rosca. El material que sobresalga más allá del perfil de la rosca deberá ser removido utilizando una lima manual de triangulo con esquinas redondeadas o una rueda de pulir suave. h. Perfil de la Rosca: El perfil de la rosca será verificado a lo largo de la totalidad de las roscas completas en dos ubicaciones con una separación de al menos 90º. El peine de roscas deberá encajar justo en las roscas y mostrar un contacto normal. Si el peine de roscas no encajara justo en las roscas, se deberán tomar mediciones de paso. i. Paso: Si el peine de roscas indicara que se ha producido un estiramiento de la rosca, se deberá medir el paso sobre un intervalo de 2 pulgadas. El estiramiento de la rosca no puede superar las 0.006 pulgadas sobre un largo de 2 pulgadas. j. Revestimiento: Las roscas y los espejos que han sido reparados limándolos o refrenteándolos deberán revestirse con fosfato o sulfato de cobre. k.

Grasas para roscas y guardaroscas: Las conexiones aceptables se deben encontrar recubiertas con Grasa API para Unión de Tubería (API Tool Joint Compound) sobre todas las superficies de las rosca y del espejo así como también del extremo del pin. Después de aplicar la grasa, un guardarosca debe ser enroscado y apretado utilizando un torque de 50 a 100 lb-pie. El guardarosca debe estar limpio. Si es necesario efectuar inspecciones adicionales a la rosca o al espejo antes de mover la tubería, la aplicación de la grasa y del guardarosca puede posponerse hasta terminar la inspección adicional

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3.11.9 Hydril Wedge Thread™: A d e m á s de los requerimientos en el párrafo 3.11.4, las conexiones Hydril Wedge Thread™ deberán cumplir con los siguiente s requerimientos.

perfil de la rosca deberá controlarse luego de utilizar la li ma o el equipo de pulir. e. Consideraciones especiales:

a.

Defecto de Redondez: Se deben evaluar visualmente las conexiones por su ovalidad. Si se identif ica que una conexión está oval ada, los diámetros del abocardado del box (D1 y D2) deberán medirse y evaluarse de acuerdo con el paso 3.13.7d del procedimiento Dimensional 2.

•

• Las superficies de las roscas deberán encontrarse rectificadas con una lima o con una amoladora manual antes de su inspección. • Las áreas aplastadas o con abolladuras en las roscas que puedan ser rectificadas manualmente hasta que la superficie esté pareja no serán causa de rechazo.

b. Indicador de Desgaste de la Rosca: El indicador de desgaste de la rosca se deberá inspeccionar en forma visual en busca de deformación e indicaciones de contacto con la cara del box. Las conexiones pin que muestren deformación en el indicador de desgaste, marcas de desgaste por rayaduras en el espejo del pin o patrones de pulido en el espejo del pin deberán ser rechazadas. Las conexiones box que muestren marcas de desgaste por rayaduras o patrones de pulido en la cara del box deberán rechazarse. c. Desgaste del Diámetro Exterior: Las conexiones WT™ deberán ser inspeccionadas visual mente en busca de desgaste del diámetro exterior y rechazadas si el diámetro exterior se encuentra desgastado por debajo del diámetro del bisel sobre un total de 120 grados de la circunferencia. d. Superficies de las Roscas: Las superficies de l as roscas deberán encontrarse libres de picaduras u otras imperfecciones que parecen exceder las 1/16 pulgadas en profundidad o 1/8 pulgadas en diámetro, que penetran por debajo de la raíz de la rosca, o que ocupen más de 1-1/2 pulgadas de largo a lo largo de cualquier hélice de la rosca. Las protuberancias elevadas deberán quitarse con una li ma manual o una rueda de pulir “suave” (no metálica). El

El Hydril Wedge Thread™ no sella en el espejo del pin o en la cara del box. El daño a estas áreas no requiere de refrenteo mecánico o rechazo del tubo.

• Las protuberancias en las roscas que pueden ser revestidas hasta que la superficie se empareje no serán causa de rechazo. • Rayaduras o desgaste por rayaduras de las roscas que puedan ser rectificadas manualmente hasta que la superficie se e mpareje no serán causa de rechazo. f.

Grasas para roscas y guardaroscas: Las conexiones aceptables se deben encontrar recubiertas con Grasa API para Unión de Tubería (API Tool Joint Compound) sobre todas las superficies de las rosca y del espejo así como también del extremo del pin. Después de aplicar la grasa, un guardarosca debe ser enroscado y apretado utilizando un torque de 50 a 100 lb-pie. El guardarosca debe estar li mpio. Si es necesario efectuar inspecciones adicionales a la rosca o al espejo antes de mover la tubería, la aplicación de la grasa y del guardarosca puede posponerse hasta te rminar la inspección adicional.

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3.12

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requisitos de la Tabla 3.7.1, 3.7.8 ó 3.7.9, según corresponda.

Inspección Dimensional 1

3.12.1 Propósito: Este procedimiento cubre la medición de las di mensiones del diámetro externo e interno, ancho del espejo del box, el espacio para colocar las llaves de torsión y la medición de expansión del box para conexiones Rotary API y otras similares, sin licencia. Se presume que la Inspección Visual de la Conexión se realizará junto con esta i nspección. Si la Inspección Visual de la Conexión no se realizará, se deberán agregar a este procedimiento los pasos 3.11.5c, 3.11.5f y 3.11.5g. Las conexiones con licencia no pueden inspeccionarse utilizando el procedimiento Dimensional 1. El procedimiento Dimensional 2 se aplicará para la inspección de todas las conexiones con licencia. 3.12.2 Equipo de Inspección: Consiste en una regla de acero de 12 pulgadas con graduaciones en incrementos de 1/64 pulgadas, una regla recta y compás para la medición de los diámetros externos e internos. 3.12.3 Preparación: a.

Todos los tubos deben ser numerados en secuencia.

b. Todas las uniones deben estar limpias de forma que nada interfiera con la medición de las dimensiones. 3.12.4 Procedimiento Aceptación:

y

Criterios

de

a. Diámetro Externo de las Uniones. El diámetro externo del box en una unión debe medirse a 3/8 pulgadas ±1/8 pulgadas del espejo. Se deben realizar al menos dos mediciones espaciadas a intervalos de 90±10 grados. El diámetro externo del box debe cumplir con los requisitos de la Tabla 3.7.1, 3.7.8 ó 3.7.9, según corresponda.

c.

d.

Ancho del Espejo del Box: El ancho del espejo del box debe medirse colocando una regla en forma longitudinal sobre la unión y extendiéndola hasta sobrepasar la superficie del espejo, entonces se toma la dimensión del ancho del espejo desde esta exte nsión de la regla hasta el abocardado (excluyendo cualquier bisel en el diámetro interno). La unión debe ser rechazada si cualquiera de las dimensiones no cumple con los requisitos mínimos para el ancho del espejo, según la Tabla 3.7.1, 3.7.8 ó 3.7.9 según corresponda. Espacio para llaves de torque. El espacio para las llaves de torque en el box y el pin (excluyendo el bisel del diámetro externo) debe cumplir con los requi sitos de la Tabla 3.7.1, 3.7.8 ó 3.7.9, según corresponda. Las mediciones para el espacio de las llaves sobre los componentes con revestimiento de metal duro deben realizarse desde el bisel hasta el borde del metal con revestimiento superficial.

e. Grasa para rosca y guardarosca. Las conexiones aceptables deben estar recubiertas con una grasa (API para Unión de Tuberías API Tool Joint Compound) sobre todas las superficies del espejo y de l as roscas así como también del extremo del pin. Los guardaroscas se aplicarán y se asegurarán utilizando un torque de 50 a 100 lb-pie. El guardaroscas debe estar li mpio. Si fuera necesario efectuar una inspección adicional de las roscas o los espejos antes de mover la tubería, la aplicación de la grasa y de los guardaroscas puede posponerse hasta terminar la inspección adicional. 3.13

Inspección Dimensional 2

3.13.1 Propósito: Este procedimiento cubre las mediciones de dimensiones adicionales ade más de aquellas requeridas en la Inspección Dimensional 1. 3.13.2 Equipo de Inspección:

b. Diámetro interno del pin. El diámetro interno del pin debe medirse directamente debajo de la última rosca más cercana al espejo (±1/4 pulgadas) y debe cumplir con los

a. Conexiones API y similares sin Licencia: Se requiere una regla de acero de 12" con graduaciones en incre mentos de 1/64 pulgadas,

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una regla recta de metal, un perfil de roscas de acero templado y pulido y compases para diámetros externos e internos. También se requieren un calibre de paso y su patrón de referencia. El calibre de paso deberá mostrar evidencia de cali bración de los últimos seis meses y el patrón de referencia deberá mostrar evidencia de calibración por el últi mo año. La calibración debe mantener su seguimiento al National Institute of Standards and Technology (NIST) u organismo equivalente. b. Conexiones Grant Prideco HI TORQUE®, eXtreme™ Torque, XT-M™ y Grant Prideco Double Shoulder™: Además de los requerimientos del párrafo 3.13.2a, se requerirá de un micrómetro de profundidad de carrera larga, patrón de calibración del micrómetro de profundidad y calibre de cuadrante de mordazas extendidas. Los aparatos de medición mostrarán evidencia de calibración en los últimos seis meses, de acuerdo con el National Institute of Standards and Technology (NIST) u organismo equivalente. Se recomienda un plano de inspecci ón de campo actualizado del tamaño de la conexión a ser inspeccionada, el cual se encuentra disponible en Grant Pri deco, su sitio web o un taller para maquinado con lice ncia de Grant Prideco. Las dimensiones suministradas en las Tablas 3.7.2 – 3.7.5 y 3.7.10-3.7.11 se consideran equivalentes a las dimensiones proporcionadas en los planos para la inspección de campo de Grant Prideco en el momento de la emisión de este documento. La responsabilidad para asegurar las dimensiones de este documento es equivalente al plano de inspección de campo de Grant Prideco últi ma revisión para la conexión aplicable la guardadas por el inspector. c. Conexiones OMSCO TuffTorq™: Además de los requisitos del párrafo 3.13.2a, se requerirá de un micrómetro de profundidad de carrera larga y de patrones de calibración del micrómetro de profundidad. Los aparatos de

medición deberán mostrar evidencia de calibración en los últimos seis meses, rastreable al National Institute of Standards and Technology (NIST) u organismo equivalente. d.

Conexiones Hydril Wedge Thread™: Se requiere de una regla de acero de 12" con graduaciones en incre mentos de 1/64 pulgadas, una regla recta de metal y compases para diámetros externos e internos. También se requerirá un pasómetro y su patrón de calibración y deberán mostrar e videncia de calibración en los últi mos seis meses, conforme al National Institute of Standards and Technology (NIST) u organismo equivalente.

3.13.3 Preparación: a.

Todos los tubos deben ser nu merados en secuencia. b. Todas las uniones deben estar limpias de forma que nada interfiera con cualquier medición. 3.13.4 Procedimiento y Criterios de Aceptación para Conexiones API y Similar Sin Licencia: Estas características se encuentran ilustradas en la figura 3.13.1. Se presume que se realizará una Inspección Visual de la Conexión junto con esta inspección. Si no se fuera a realizar la Inspección Visual de la Conexión, se deberán agregar a este procedi miento los pasos 3.11.5c, 3.11.5f y 3.11.5g. a.

Diámetro Externo del Box de la Unión: El diámetro externo del box debe medirse a 3/8 pulgadas ±1/8 pulgadas desde el espejo. Se deben tomar al menos dos mediciones espaciadas a intervalos de 90±10 grados. El diámetro externo del box debe cumplir con los requisitos de la Tabla 3.7.1, 3.7.8 ó 3.7.9, según corresponda.

b.

Diámetro Interno del Pin: El diámetro interno del pin debe medirse directamente debajo de la última rosca más cercana al espejo (±1/4 pulgadas) y debe cumplir con los requisitos de la Tabla 3.7.1, 3.7.8 ó 3.7.9, según corresponda.

c.

Ancho del Espejo del Box: El ancho del espejo del box debe medirse colocando una regla en

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forma longitudinal sobre la unión y extendiéndola hasta sobrepasar la superficie del espejo, entonces se toma la dimensión del ancho del espejo desde esta extensión de la regla hasta el abocardad o (excluyendo cualquier bisel en el diámetro interno). La unión debe ser rechazada si cualquiera de las di mensiones no cumple con los requisitos mínimos para el ancho del espejo, según la Tabla 3.7.1, 3.7.8 ó 3.7.9 según corresponda. d.

Espacio para Llaves de Torque: El espacio para las llaves en el box y el pin (sin incluir el bisel externo) debe cumplir con los requisitos de la tabla 3.7.1, 3.7.8 ó 3.7.9, según corresponda. La dimensión para el espacio de la llave en los componentes con revesti miento de metal duro debe realizarse desde el bisel hasta el borde del revesti miento de metal duro. e. Profundidad del Abocardado del Box: La profundidad del abocardado debe ser medida (incluyendo cualquier bisel de diámetro interno). La profundidad del abocardado no debe ser menor a 9/16 pulgadas. f.

Diámetro del Abocardado del Box: El diámetro del abocardado del box debe medirse lo más cercano posible al espejo (pero excluyendo cualquier bisel interno o metal laminado) a diámetros de 90º ± 10 grados de distancia. El diámetro del abocardado no debe exceder las di mensiones máximas de la Tabla 3.7.1, 3.7.8 ó 3.7.9, según correspo nda.

g. Diámetro del Bisel. El diámetro del bisel tanto en el box como en el pin no debe exceder el valor máximo establecido en la Tabla 3.7.1, 3.7.8 ó 3.7.9, según corresponda. h.

Ancho del Sello del Box. El ancho del sello del box debe ser medido en su menor punto y debe ser igual o exceder el valor mínimo de la Tabla 3.7.1, 3.7.8 ó 3.7.9, según corresponda.

i.

Largo de la Base del Pin. Se debe medir el largo de la base del pin (la distancia desde el espejo del pin de 90º hasta la intersección del lado de la primera rosca de profundidad total con la base del pin). El largo de la base del pin no debe exceder 9/16 pulgadas.

j. Aplanado del espejo. El aplanado del espejo del box debe ser verificado colocando una regla recta de metal a través de un diámetro de la cara del sello de la unión y girándola por lo menos 180º a lo largo del plano del espejo. Cualquier separación visible debe ser causa de rechazo. Este procedi miento debe repetirse en el pin colocando la regla recta a través de una cuerda de la superficie del espejo. Cualquier separación visible entre la regla recta y la superficie del espejo debe ser causa de rechazo.

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k. Grasa para rosca y guardarosca. La superficie de la rosca del espejo y el extremo del pin incluyendo el extremo del pin de las uniones aceptadas deberán ser protegidas con una grasa API para Unión de Tubería ( API Tool Joint Compound). Después de aplicar la grasa, un guardarosca debe ser enroscado y apretado utilizando un torque de 50 a 100 lb-pie. El guardarosca debe estar li mpio. Si fuera necesario efectuar una inspección adicional a las roscas o a los espejos antes de mover la tubería, la aplicación de la grasa y del guardarosca puede posponerse hasta terminar la inspección adicional. 3.13.5 Procedimiento y Criterios de Aceptación para Conexiones Grant Prideco HI TORQUE®, eXtreme™ Torque y XT-M™: Estas características se encuentran ilustradas en la figura 3.13.2. Además de los requeri mientos para la Inspección Visual de la Conexión del párrafo 3.11.6, las conexiones Grant Prideco HI TORQUE®, eXtreme™ Torque y XT- M™ deben cumplir con los siguientes requisitos. NOTA: Cuando exista conflicto entre esta especificación y los requerimientos del fabricante, se aplicarán los requerimientos del fabricante. a.

Diámetro Externo del Box de la Unión: El diámetro externo del box de la unión deberá medirse a una distancia de 2 pulgadas ± 1/4 de pulgada desde el espejo pri mario. Las mediciones deberán tomarse alrededor de la circunferencia para determinar el diámetro mínimo. El diámetro mínimo del box deberá cumplir con los requisitos de la tabla 3.7.2 3.7.4 ó 3.7.10 –3.7.11, según corresponda.

b. Diámetro Interno del Pin: El diámetro interno del pin deberá medirse debajo de la última rosca cercana al espejo (± ¼ pulgadas) y deberá cumplir con los requisitos de la tabla 3.7.2 – 3.7.4 ó 3.7.10 – 3.7.11, según corresponda. c. Espesor de Pared del Abocardado del Box (Cbore): El espesor de pared del Cbore deberá medirse colocando una regla recta de metal en forma longitudinal a lo largo de la unión, extendiéndola pasada la superficie del espejo, y luego medir el espesor de pared desde esta extensión hasta el abocardado. El espesor de pared del Cbore deberá medirse en su punto de mínimo grosor. Cualquier lectura que no cumpla con los requisitos de espesor de pared de Cbore mínimos estipulados en la tabla 3.7.2 – 3.7.4 ó 3.7.10—3.7.11, según corresponda, serán causa de rechazo de la unión. d. Espacio para llaves de torque. El espacio para las llaves en el box y el pin (sin incluir el bisel externo) debe cumplir con los requisitos de la tabla 3.7.2 3.7.4 ó 3.7.10 – 3.7.11, según corresponda. La di mensión para el espacio de la llave en componentes con revesti miento de metal duro debe realizarse desde la cara del espejo primario hasta el borde del revesti miento de metal duro.

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e. Diámetro del Abocardado delBox: Deberá medirse el diámetro del abocardado del box y deberá cumplir con los requi sitos que se muestran en la tabla 3.7.2-3.7.4 ó 3.7.10 – 3.7.11, según corresponda. f.

Diámetro del Bisel: El diámetro del bisel tanto en el box como en el pin deberá medirse y deberá cumplir con los requisitos que se muestran en la tabla 3.7.2 – 3.7.4 ó 3.7.10 – 3.7.11, según corresponda.

g. Largo de la Conexión del Box: La distancia entre los espejos pri mario y secundario deberá medirse en dos ubicaciones a 180 grados de distancia, y libre de daño mecánico. Esta distancia deberá cumplir con los requisitos de la tabla 3.7.2- 3.7.4 ó 3.7.10 – 3.7.11, según corresponda. Si el largo de la conexión excede los criterios especificados, se deberá realizar la reparación mediante el refrenteo del espejo primario. Si el largo de la conexión es menor que los criterios especificados, podría ser adecuado para reparar la conexión el refrenteo del espejo secundario. Los límites de refrenteo son los mismos que aquellos realizados para caras de espejos dañados. h. Diámetro de la nariz del pin: Para conexiones HT™ y XT™, se deberá medir el diámetro externo de la nariz del pin y deberá cumplir con los requisitos que se muestran en la tabla 3.7.2-3.7.4 ó 3.7.10- 3.7.11, según corresponda. Esto no se requiere para las conexiones XT-M™. i. Largo de la Conexión del Pin: Se deberá medir la distancia entre los espejos primario y secundario en dos ubicaciones, a 180 grados de distancia y libre de daño mecánico. Esta distancia deberá cumplir con los requisitos de la tabla 3.7.23.7.4 ó 3.7.10-3.7.11, según corresponda. Si el largo de la conexión excede l os criterios específicos, puede ser necesario realizar la reparación mediante el refrenteo del espejo secundario (nariz del pin). Si el largo de la conexión es menor que los criterios especificados, el refrenteo del espejo pri mario puede ser adecuado para re parar la conexión. Los límites de refrenteo son los mismos que los realizados para caras de espejos dañados.

j. Diámetro del Cilindro del Pin: Se deberá medir el diámetro del cilindro del pin y deberá cumplir con los requisitos que se muestran en la tabla 3.7.2- 3.7.4 ó 3.7.10-3.7.11. k. Grasa para rosca y guardarosca. La superficie de la rosca del espejo y el extremo del pin incluyendo el extre mo del pin de las uniones aceptadas deberán ser protegidas con una grasa API para Unión de Tubería (API Tool Joint Compound). Se recomienda una grasa para roscas basada en cobre. Después de aplicar la grasa, un guardarosca debe ser enroscado y apretado utilizando un torque de 50 a 100 lb-pie. El guardarosca debe estar limpio. Si es necesario efectuar una inspección adicional a las roscas o a los espejos antes de mover la tubería, la aplicación de la grasa y del guardarosca puede posponerse hasta terminar la inspección adicional. l. Nuevo Roscado: Este método se utilizará para reparar las conexiones que no cumplan con los requisitos estipulados en este procedimiento de inspección luego de que se haya completado la reparación de campo. La realización de esta operación requiere hacer recomponer la conexión más allá de cualquier fisura por fatiga. No es nece sario realizar la remoción completa del perfil de la rosca si la conexión no posee fisuras por fatiga y si se puede quitar material suficiente para cumplir con los requisitos de producto NUEVO. En este caso, la conexión no se tiene que volver a “blanquearse”, sin e mbargo todos los espejos, superficies de sello y ele mentos roscados deben ser maquinados hasta un 100% de “metal brillante”. Esto no es necesario para diámetros cilíndricos. Luego de volver a roscar, la conexión debe ser revestida con fosfato. El sulfato de cobre no es un sustituto aceptable para el revestimiento de fosfato en conexiones con un nuevo roscado.

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3.13.6 Procedimiento y Criterios de Aceptación para Conexiones Grant Prideco Double Shoulder™ y OMSCO TuffTorq™: Estas características se encuentran ilustradas en la figura 3.13.3. Además de los requisitos para la inspección Visual de la Conexión en párrafo 3.11.6 ó 3.11.8, según corresponda, las conexiones Grant Prideco Double Shoulder™ y Omsco TuffTorq™ deben cumplir con los siguie ntes requisitos. NOTA: Cuando surja algún conflicto entre esta especificación y los requisitos del fabricante, se aplicarán los requisitos del fabricante.

como Espesor de Pared del Abocardado del Box (Cbore) para conexiones GPDS™): El ancho del espejo del box debe medirse colocando una regla en forma longitudinal sobre la unión y extendiéndola pasando la superficie del espejo y entonces se toma la dimensión del espesor del espejo desde aquí hasta el abocardado del box. El ancho del espejo debe medirse en el punto de menor espesor. La unión debe ser rechazada si cualquiera de las dimensiones no cumple con los mínimos requisitos para el ancho del espejo, según la tabla 3.7.5 ó 3.7.6, según corresponda.

a. Diámetro externo de la unión. Para GPDS™ el diámetro externo del box debe medirse entre 5/8 pulgadas ±1/4 desde el espejo primario. Para TuffTorq™, el diámetro externo del box de la unión deberá medirse a 2 pulgadas ±1/4 desde el espejo primario. Las mediciones se deberán tomar alrededor de la circunferencia para determinar el diámetro mínimo. Este diámetro mínimo del box deberá cumplir con los requisitos de la tabla 3.7.5 ó 3.7.6, según corresponda.

d. Espacio para Llave de Torque: El espacio para la llave en el box y el pin (incluyendo el bisel del diámetro externo para l as conexiones GPDS™y excluyendo el bisel del diámetro externo para las conexiones Omsco TuffTorq™) debe cumplir con los requisitos de la tabla 3.7.5 ó 3.7.6, según corresponda. La dimensión para el espacio de la llaveen componentes con revesti miento de metal duro debe realizarse desde la cara del espejo primario hasta el borde del revesti miento de metal duro.

b. Diámetro interno del pin. El diámetro interno del pin debe medirse directamente debajo de la últi ma rosca más cercana al espejo (±1/4 pulgadas) y debe cumplir con los requisitos de la tabla 3.7.5 ó 3.7.6, según corresponda. c. Ancho del Espejo del Box (también referido

e. Diámetro del Abocardado del Box: Deberá medirse el diámetro del abocardado del box y deberá cumplir con los requisitos que se muestran en la tabla 3.7.5 ó 3.7.6, según corresponda.

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f.

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Diámetro del bisel. Debe medirse el diámetro del bisel tanto en el box como en el pin y debe cumplir con los requisitos mostrados en la tabla 3.7.5 ó 3.7.6, según corresponda.

j.

Diámetro del Cilindro del Pin (Sólo para GPDS™): Debe medirse el diámetro del cilindro del pin y debe cumplir con los requisitos de la tabla 3.7.5. k.

g.

Largo de la Conexión del Box: La distancia entre los espejos roscados primarios y secundarios debe medirse en dos ubicaciones, a 180 grados de distancia, y libre de daño mecánico. Esta distancia debe cumplir con los requisitos de la tabla 3.7.5 ó 3.7.6, según corresponda. Si el largo de la conexión excede los criterios especificados, se puede realizar la reparación haciendo un refrenteo del espejo primario. Si el largo de la conexión es menor que los criterios especificados, el refrenteo del espejo secundario puede ser adecuado para reparar la conexión. Los límites de refrenteo son los mismos que los realizados para las aras de espejos dañados.

h.

Diámetro de la Nariz del Pin (Sólo para GPDS™): Debe medirse el diámetro externo de la nariz del pin y debe cumplir con los requisitos de la tabla 3.7.5.

i.

Largo de la Conexión del Pin: La distancia entre los espejos roscados primarios y secundarios debe medirse en dos ubicaciones, a 180 grados de distancia, y libre de daño mecánico. Esta distancia debe cumplir con los requisitos de la tabla 3.7.5 ó 3.7.6, según corresponda. Si el largo de la conexión excede los criterios especificados, puede realizarse la reparación mediante el refrenteo del espejo secundario (nariz del pin). Si el largo de la conexión es menor que los criterios especificados, el refrenteo del espejo primario puede ser adecuado para reparar la conexión. Los límites de refrento son los mismos que los realizados para caras de espejo dañadas.

Grasa para rosca y guardarosca. La superficie de la rosca, del espejo incluyendo el extremo del pin de las uniones aceptadas deberán ser protegidas con una grasa API para Unión de Tubería (API Tool Joint Compound). Se recomienda una grasa para rosca basada en cobre. Después de aplicar la grasa, un guardarosca debe ser enroscado y apretado utilizando un torque de 50 a 100 lb-pie. El guardarosca debe estar limpio. Si es necesario efectuar una inspección adicional a las roscas o a los espejos antes de mover la tubería, la aplicación de la grasa y del guardarosca puede posponerse hasta terminar la inspección adicional.

m. Nuevo Roscado: Este método se utilizará para reparar las conexiones que no cumplan con los requisitos estipulados en este procedi miento de inspección luego de que se haya completado la reparación de campo. La realización de esta operación requiere hacer recomponer la conexión más allá de cualquier fisura por fatiga. No es necesario realizar la remoción completa del perfil de la rosca si la conexión no posee fisuras por fatiga y si se puede quitar material suficiente para cumplir con los requisitos de producto NUEVO. En este caso, la conexión no se tiene que volver a “blanquearse”, sin embargo todos los espejos, superficies de sello y ele mentos roscados deben ser maquinados hasta un 100% de “metal brillante”. Esto no

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es necesario para diámetros cilíndricos. Luego de volver a roscar, la conexión debe ser revestida con fosfato. El sulfato de cobre no es un sustituto aceptable para el revestimiento de fosfato en conexiones con un nuevo roscado. 3.13.7 Procedimiento y Criterios de Aceptación para Conexiones Hydrill Wedge Thread™: Estas características se encuentran ilustradas en la figura 3.13.4. Además de los requerimientos para Inspección visual de la Conexión estipulado en el punto 3.11.9, las conexiones Hydril WT™ deberán cumplir con los siguientes requisitos. a. Diámetro Externo de la Unión: El diámetro externo del box debe medirse a 2 pulgadas ±1/4 pulgadas desde el espejo. Se deben tomar al menos dos mediciones espaciadas a intervalos de 90±10 grados. Las mediciones de diámetro externo del box consti tuyen sólo datos de referencia. b.

Diámetro Interno del Pin: El diámetro interno del pin debe medirse directamente debajo de la última rosca más cercana al espejo (±1/4 pulgadas). Las mediciones de diámetro interno del pin constituyen sólo datos de referencia.

c.

Espacio para Llaves de Torque: El espacio para las llaves en el box y el pin (sin incluir el bisel externo) debe cumplir con los requisitos de la tabla 3.7.7. La dimensión para el espacio de la llave en los boxes con revestimiento de metal duro debe realizarse desde el bisel hasta el borde del revestimiento de metal duro. d. Diámetro del Abocardado del Box: Mida el diámetro del abocardado en la cara del box. D1, y el diámetro del abocardado inmediatamente detrás de la gran rosca de paso, D2. Las mediciones deben tomarse a 90º ± 10 grados de distancia. El diámetro del abocardado no debe exceder las dimensiones máximas de la tabla 3.7.7. e.

Grasa para rosca y guardarosca. La superficie de la rosca, del espejo incluyendo el extre mo del pin de las uniones aceptadas deberán ser protegidas con una grasa API para Unión de Tubería (API Tool Joint Compound). Después de aplicar la grasa, un guardarosca debe ser enroscado y apretado utilizando un torque de 50 a 100 lb-pie. El guardarosca debe estar limpio. Si es necesario efectuar una inspección adicional a las roscas o a los espejos antes de mover la tubería, la aplicación de la grasa y del guardarosca puede posponerse hasta terminar la inspección adicional.

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3.14

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Te rce r Ed i ci ó n , Vo l u men 3, I n s p e cci ó n d e l a Co l u mna de Pe rfo ra ci ó n , TRADUCCION PARCIAL

Inspección Dimensional 3

3.14.1 Propósito: Este procedimiento cubre la inspección dimensional de las uniones Rotary usadas en las barras de perforación, los componentes del BHA y de las barras de perforación extra pesadas (HWDP). Las dimensiones se muestran en las figuras 3.13.13.13.4, 3.14.1 y 3.14.2. 3.14.2 Equipo de Inspección: a. Conexiones API y Similares Sin Licencia: Se requiere de una regla de acero de 12" con graduaciones en incre mentos de 1/64 pulgadas, una regla recta de metal, un perfil de roscas de acero te mplado y metal pulido, compases para diámetros externos e internos. También se requiere de un calibre de paso con su patrón de referencia. El calibre de paso debe tener evidencia de haber sido calibrado en los últimos seis meses y el patrón de referencia para el calibre de paso debe enseñar evidencia de haber sido calibrado en el último año. La calibración debe ser trazable al National Institute of Standards and Technology (NIST) u organismo equivalente. b.

Conexiones Grant Prideco HI TORQUE®, eXtreme™ Torque, XT-M™ y Grant Prideco Double Shoulder™: Ade más de los requerimientos del párrafo 3.14.2a, se requiere un micrómetro de profundidad de carrera larga, sus patrones de cali bración y un medidor de cuadrante de mordazas extendidas. Los aparatos de medición deberán mostrar evidencia de cali bración en los

3.14.3 últimos seis meses, de acuerdo con el National Institute of Standards and Technology (NIST) u organismo equivalente. Se recomienda un plano de inspección de campo actual del tamaño de la conexión a ser inspeccionada, el cual se encuentra disponible en Grant Prideco, en su sitio web o en un taller de maquinado con licencia de Grant Prideco. Las dimensiones que se proveen en las Tablas 3.9.2 - 3.9.5 se consideran equivalentes a las di mensiones proporcionadas en los planos de inspección de campo de Grant Prideco al momento de la edición de este documento. La responsabilidad de asegurar que las dimensiones de este documento equivalen a la última revisión del plano de inspección de campo de Grant Prideco para la conexión aplicable, sigue siendo del inspector.

a.

Todos los productos deben ser numerados en secuencia. Se deberán registrar y documentar en todos los informes los números de serie. b. Las conexiones deben encontrarse limpias de modo que al pasar un trapo limpio por las superficies del espejo o de la rosca no se encuentren escamas, lodo o lubricante. 3.14.4 Procedimiento y Criterios de Aceptación para Conexiones API y Similar Sin Licencia: Se presume que se realizará una Inspección Visual de la Conexión junto con esta inspección. Si no se fuera a realizar una Inspección Visual de la Conexión, se deberán agregar a este procedimientos los pasos 3.11.5c, 3.11.5f y 3.11.5g. a.

Diámetro Exterior del Box de Conexión: El diámetro exterior del box de conexión debe medirse a 4 pulgadas, ±1/4 de pulgada desde el espejo. Se deben tomar al menos dos mediciones espaciadas a intervalos de 90±10 grados. Para las barras de perforación extra pesadas (HWDP), el diámetro exterior del box debe cumplir con los requisitos de la Tabla 3.9.1 Para Drill Collar, el diámetro externo del box (en combinación con el diámetro interno del pin) debe dar como resultado un BSR dentro del rango especificado por el cliente. Las dimensiones para los rangos BSR comúnmente especificados se encuentran en la Tabla 3.8.

b.

Diámetro interno del pin: El diámetro interior del pin debe medirse por debajo de la últi ma rosca más cercana al espejo ±1/4 pulgadas. Para las barras de perforación extra pesadas (HWDP), el diámetro interior del pin debe cumplir con los requisitos de la Tabla 3.9.1. Para Drill Collar, el diámetro interior (en combinación con el diámetro exterior del box) debe dar como resultado un BSR dentro del rango especificado por el cliente. Las dimensiones para los rangos BSR comúnmente

c. Conexiones OMSCO TuffTorq™: Además de los requerimientos del párrafo 3.14.2a, se requiere de un micrómetro de profundidad de carrera larga y sus patrones de calibración. Los aparatos de medición deberán mostrar evidencia de calibración en los últimos seis meses, de acuerdo con el National Institute of Standards and Technology (NIST) u organismo equivalente. d.

Conexiones Hydrill Wedge Thread™: Se requiere de una regla de acero de 12" con graduaciones en incrementos de 1/64 pulgadas y compases para diámetros externos e internos. También se requiere de un ID micrómetro de DI y sus patrones de calibración y deberán mostrar evidencia de calibración en los últimos seis meses, de acuerdo con el National Institute of Standards and Technology (NIST) u organismo equivalente.

Preparación:

especificados se muestra en la tabla 3.8. c.

Diámetro del Abocardado del Box: El abocardado del box debe ser medido lo más cerca posible del espejo (pero excluyendo cualquier bisel en el diámetro interno o material laminado) a diámetros de 90º±10 grados de separación. El diámetro del abocardado no debe exceder la máxima dimensión especificada en la tabla 3.8 para Drill Collar y la tabla 3.91. para las barras de perforación extra pesadas (HWDP).

d.

Profundidad del Abocardado del Box: La profundidad del abocardado debe medirse (incluyendo cualquier bisel de diámetro interno) en los Drill Collar. La profundidad del abocardado no debe ser menor al valor que se muestra en la tabla 3.8.

e.

Ranura del Aliviador de Tensión en el Pin: Se deben medir el diámetro y el ancho de la ranura de alivio de tensión en el pin API (si está presente) y las mismas deben cumplir con los requisitos de la tabla 3.8 para Drill Collar y Tabla 3.9.1 para barras de perforación extra pesadas. Aliviador de la Hembra (Boreback): Se debe medir el diámetro y la longitud del cilindro del aliviador de la hembra (boreback) (si está presente) y las mediciones deben cumplir con los requisitos de la tabla 3.8 para Drill Collar y tabla 3.9.1 para barras de perforación e xtra pesadas (HWDP).

f.

g.

Diámetro del Bisel: El diámetro del bisel debe medirse tanto en el pin como en el box y debe cumplir con los requisitos de la tabla 3.8 para Drill Collar y tabla 3.9.1 para barras de perforación extra pesadas (HWDP). (Remitirse a la parte inferior de la tabla 3.8 para clarificación sobre criterios de diámetro de bisel “viejo” y “nuevo”).

h.

Ancho del Sello del Box: Para HWDP, el ancho del sello del box deberá medirse en su punto más pequeño y debe ser igual o exceder el valor mínimo estipulado en la tabla 3.9.1.

i.

Largo del Pin del Drill Collar: Para barras de perforación, debe medirse el largo del pin de la conexión y el mismo debe cumplir con los requisitos de la tabla 3.8

j.

Largo de la Base del Pin: Debe medirse el largo de la base del pin (la distancia desde el espejo del pin de 90º hasta la intersección del lado de la pri mera rosca de profundidad completa con la base del pin). El largo de la base del pin no debe ser mayor que la profundidad del abocardado menos 1/16 pulgadas.

k. Aplanado del Espejo: El aplanado del espejo debe ser verificado colocando una regla recta a lo ancho de un diámetro de la cara de la unión y girándola al menos 180º a lo largo del plano del espejo. Cualquier separación visible debe ser causa de rechazo. Este procedimiento debe repetirse en el pin colocando la regla recta a lo ancho de una cuerda del espejo cercano a la base del pin. Cualquier separación visible entre la re gla recta y la superficie del espejo debe ser causa de rechazo. l.

Recalque Central en las barras de perforación extra pesadas (HWDP): El diámetro externo del recalque central en las barras de perforación extra pesadas (HWDP) debe cumplir con los requisitos en la tabla 3.9.1. Si la altura del recalque central difiere por más de 1/8 pulgadas al comparar el lado más fino con el más grueso, el tubo debe ser rechazado.

m.

Espacio para Llaves en Tuberías de Perforación Extra Pesadas: El espacio para

llaves del pin y el box (excluyendo los biseles) debe cumplir con los requisitos de la Tabla 3.9.1. En los boxes y los pines con recubrimiento de metal duro, la medición del espacio para llaves debe excluir el recubrimiento de metal. En Drill Collar espiralados, el espacio para llaves del box y del pin, debe medirse entre los biseles del espejo y la reducción de diámetro más cercana y no deben ser menores a 10 pulgadas. n.

Grasas para Rosca y Guardarosca: Todas las uniones aceptadas deberán ser protegidas con una grasa especial API para uniones sobre todas las superficies roscadas y el espejo, incluyendo el e xtremo del pin. Los guardaroscas deben aplicarse y asegurarse utilizando un torque de 50-100 lb-pie. Los guardaroscas no debe estar sucios.

3.14.5 Procedimiento y Criterios de Aceptación: Conexiones Grant Prideco HI TORQUE®, eXtreme™ Torque y XT-M™: Además de los requerimientos de Inspección Visual de la Conexión estipulados en el párrafo 3.11.6, las conexiones Grant Prideco HI TORQUE®, eXtreme™ Torque y XT- M™ deben cumplir con los siguientes requerimientos. NOTA: Cuando surja conflicto entre esta especificación y los requerimientos del fabricante, se aplicarán los requerimientos del fabricante. a.

Diámetro Exterior del Box de Conexión: El diámetro exterior del box de conexión debe medirse a 2 ± 1/4 pulgadas del espejo primario. Las mediciones deberán tomarse alrededor de la circunferencia para determinar el diámetro mínimo. Este diámetro mínimo del box debe cumplir con los requisitos de la tabla 3.9.2 – 3.9.4, según corresponda. (Nota: Los requeri mientos de

diámetro externo del box de conexión son los mismos para HWDP y otras conexiones BHA). b. Diámetro interno del pin: El diámetro interior del pin debe medirse por debajo de la última rosca más cercana al espejo (±1/4 pulgadas) y deberá cumplir con los requisitos de la tabla 3.9.2 – 3.9.4, según corresponda. c. Espesor de Pared del Abocardado del Box (CBore): El espesor de pared del abocardado del box CBore deberá medirse colocando una regla recta en forma longitudinal a lo largo de la unión, extendiéndola pasada la superficie del espejo, y luego medir el espesor de pared desde esta extensión hasta el abocardado. El espesor de pare d CBore deberá medirse en su punto de grosor mínimo. Cualquier lectura que no cumpla con los requisitos de espesor de pared mínima para CBore de la tabla 3.9.2 – 3.9.4, según corresponda, será causa de rechazo de la unión. d.

Espacio para Llaves: El espacio para llaves del pin y del box (incluyendo el bisel externo) deberá cumplir con los requisitos de la tabla 3.9.2 – 3.9.4, según corresponda. Las mediciones del espacio para llaves en los componentes con revestimiento de metal duro deberán tomarse desde la cara del espejo pri mario hasta el borde el revestimiento con metal duro.

e.

Diámetro del Abocardado del Box: Deberá medirse el diámetro del

secundario (nariz del pin). Si el largo de la conexión es menor que los criterios especificados, el refrento del espejo primario puede ser el adecuado para reparar la conexión. Los límites de refrenteo son los mismos que los realizados para caras de e spejos dañados.

abocardado del box y el mismo deberá cumplir con los requisitos que se muestran en la tabla 3.9.2 – 3.9.4, según corresponda. f.

Diámetro del Bisel: Deberá medirse el diámetro del bisel tanto en el box como en el pin y deberá cumplir con los requisitos de la tabla 3.9.2 – 3.9.4, según corresponda.

g. Largo de la Conexión del Box: La distancia entre los espejos roscados primario y secundario deberá medirse en dos ubicaciones, a 180 grados de distancia, y libres de daño mecánico. Esta distancia deberá cumplir con los requisitos de la tabla 3.9.2 – 3.9.4, según corresponda. Si el largo de la conexión e xcediera los criterios especificados, la reparación puede realizarse mediante el refrenteo del espejo primario. Si el largo de la conexión es menor que los criterios especificados, el refrenteo del espejo secundario puede ser el adecuado para la reparación de la conexión. Los límites de refrenteo son los mismos que los realizados para las caras de espejo dañadas. h.

i.

Diámetro de la Nariz del Pin: Para conexiones HT™ y XT™, el diámetro externo de la nariz del pin deberá medirse y deberá cumplir con los requisitos de la tabla 3.9.2 – 3.9.3, según corresponda. Esto no se requiere para las conexiones XT-M™. Largo del Pin de Conexión: La distancia entre los espejos roscados primario y secundario deberán medirse en dos ubicaciones, a 180 grados de distancia, y libre de daño mecánico. Esta distancia deberá cumplir con los requisitos de la tabla 3.9.2 –3.9.4, según corresponda. Si el largo de la conexión excediera los criterios especificados, la reparación puede realizarse mediante refrenteo del espejo

j.

Diámetro del Cilindro del Pin (Sólo GPDS™): Deberá medirse el diámetro del cilindro del pin y deberá cumplir con los requisitos que se muestran en la tabla 3.9.5.

k. Grasas para Rosca y Guardarosca: Todas las uniones aceptadas deberán ser protegidas con una grasa especial API para uniones sobre todas las superficies roscadas y el espejo, incluyendo el extremo del pin. Se recomienda una grasa para roscas basada en cobre. Los guardaroscas deben aplicarse y asegurarse utilizando un torque de 50-100 lb-pie. Los guardaroscas no debe estar sucios. Si se realizará una inspección adicional sobre las roscas o los espejos antes del movimiento de tubería, la aplicación de la grasa para rosca y guardarroscas puede posponerse hasta la terminación de la inspección adicional. l.

Recalque Central en las barras de perforación extra pesadas (HWDP): El diámetro externo del recalque central en las barras de perforación extra pesadas (HWDP) debe cumplir con los requisitos en la tabla 3.9.5 ó 3.9.6, según corresponda.

m. Nuevo Roscado: Este método se utilizará para reparar las conexiones que no cumplan con los requisitos estipulados

en este procedi miento de inspección luego de que se haya completado la reparación de campo. La realización de esta operación requiere hacer recomponer la conexión más allá de cualquier fisura por fatiga. No es necesario realizar la remoción completa del perfil de la rosca si la conexión no posee fisuras por fatiga y si se puede quitar material suficiente para cumplir con los requisitos de producto NUEVO. En este caso, la conexión no se tiene que volver a “blanquearse”, sin embargo todos los espejos, superficies de sello y ele mentos roscados deben ser maquinados hasta un 100% de “metal brillante”. Esto no es necesario para diámetros cilíndricos. Luego de volver a roscar, la conexión debe ser revestida con fosfato. El sulfato de cobre no es un sustituto aceptable para el revestimiento de fosfato en conexiones con un nuevo roscado. 3.15 Inspección De Las Uniones Con Luz Ultravioleta 3.15.1 Propósito: Este procedimiento cubre la evaluación de las conexiones ferromagnéticas para detectar imperfecciones trasversales en la superficie utilizando la técnica de partículas magnéticas fluorescentes liquidas (luz negra). Este procedimiento también cubre la evaluación de las fisuras causadas por el calentamiento (heat checking) en la conexión caja utilizando la técnica de luz negra o las partículas magnéticas secas. 3.15.2 Equipo de Inspección: a. Líquidos para el baño con partículas: •

No se deben utilizar los líquidos a base de petróleo que exhiben una fluorescencia natural bajo luz negra. No son aceptables los combustibles como la

gasolina y el gasoil (diesel). •

Los líquidos a base de agua son aceptables si humedecen la superficie sin dejar espacios visibles. Si la cobertura fuera incompleta, se deberá realizar una limpieza adicional, un nuevo baño de partículas o se deberán agregar más agentes humectantes.

b. Equipo para luz negra. Se requiere una fuente de luz negra con energía de al menos 100 vatios y un medidor de intensidad de luz negra. El medidor de intensidad de luz negra debe tener adherida una etiqueta o calcomanía que muestre su calibración en los últimos seis meses. La etiqueta o calcomanía debe mostrar la fecha de calibración, la fecha de expiración de la próxima calibración, así como también la compañía y la persona que realizaron la calibración. c. Se requieren un soporte y un tubo centrífugo ASTM. d.

Bobina: Se requiere una bobina de corriente continua capaz de generar un campo magnético longitudinal no inferior a 1200 amperio-vueltas por cada pulgada de diámetro externo de la unión.

e.

Los indicadores de campo de partículas magnéticas (MPFI) requeridos incluyen un magnetómetro portátil y/o una cinta indicadora de flujo magnético o un penetrómetro magnético (pie gauge).

f. Deberá utilizarse un espejo para examinar la raíz de la rosca del box. g. Para oscurecer el área de inspección se deben utilizar cabinas o toldos.

para la inspección, la que sea mayor. h.

Se requiere un yugo de corriente alterna, que haya demostrado su capacidad para levantar un peso de diez libras (4,5 kg) dentro de los últi mos seis meses. Para yugos de brazos ajustables, el e nsayo deberá haberse realizado con un espaciamiento de polos máximo. Una etiqueta o calcomanía deberá encontrarse adherida al yugo mostrando la fecha de ensayo, la fecha de vencimiento, y la firma y el nombre de la persona de la compañía que realizó la calibración.

3.15.3 Preparación: Todas las superficies a ser inspeccionadas deben estar limpias al punto de que el metal brille y que no se vean rastros de grasa al pasarle un paño o papel seco y limpio. Deben incluirse dentro de estas superficies la totalidad de las áreas maquinadas del pin y el box, incluyendo la totalidad del diámetro interno del pin para un tubo que exceda el largo roscado, un mínimo de 1 pulgada más allá de la última rosca en un box sin aliviador de tensiones y las superficies externas de la unión de barras de perforación box desde el espejo hasta la conicidad.

c.

Determine la polaridad del campo magnético existente (si lo hubiera) en cada extremo de la pieza de ensayo utilizando el magnetómetro portátil. Marque cada extremo con una “N” (norte) o una “S” (Polo sur), el que sea aplicable. La bobina de magnetización debe colocarse sobre la unión para reforzar (no oponer) cualquier campo que ya se encuentre presente. La activación de la corriente de magnetización y la aplicación de la solución de partículas magnéticas deben llevarse a cabo simultáneamente. La solución debe ser esparcida sobre el área descrita en el punto 3.15.3. La corriente de magnetización debe permanecer activada por lo menos 2 segundos después que la solución haya sido esparcida. La solución debe agitarse antes de cada aplicación.

d.

La magnitud y orientación adecuadas del campo deben ser verificadas bajo la luz negra ya sea con la cinta indicadora de flujo magnético o el magnetómetro magnético colocado sobre la superficie interna de cada unión mientras la solución es esparcida y la corrie nte es activada.

e.

Las superficies de inspección de cada unión deben ser inspeccionadas bajo la luz negra. Excepto si el tubo esta vertical, cada tubo debe girarse para permitir un examen de 360 grados y para permitir que se examinen las áreas con acumulación de solución. Debe utilizarse un espejo de aumento para inspeccionar las raíces en la rosca del box. Debe prestársele atenciones especiales a las raíces de las últimas roscas del pin y del box comprometidas.

3.15.4 Procedimiento y Criterios de Aceptación: a. La concentración de partículas debe ser entre 0.1 y 0.4 ml/100 ml cuando se utiliza un tubo centrífugo ASTM 100 ml para medirla, con un tiempo de asentamiento mínimo de 30 minutos en transportadores basados en agua o 1 hora en transportadores basados en aceite. b.

La intensidad de la luz negra debe ser tomada con un instrumento para medir luz ultravioleta cada vez que se encienda la luz, después de 8 horas de operación y al terminar el trabajo. La intensidad mínima debe ser de 1000 microvatios/cm2 a quince pulgadas de la fuente de luz o a la distancia a que se utilizará

f. El diámetro externo de la unión box, excluyendo la banda dura, deberá ser inspeccionadas para detectar grietas longitudinales. Estas superficies deberán ser inspeccionadas utilizando la técnica de partículas magnéticas secas con un yugo de CA activa o la técnica de partículas liquidas fluorescentes descrita en el procedimiento 3.9, excepto que el campo magnético deberá ser aplicado transversalmente al eje longitudinal del tubo y de la unión y el criterio de aceptación aplicable deberá ser de acuerdo con el párrafo 3.15.4h. Con el consentimiento del cliente, las superficies pueden ser inspeccionadas utilizando una campo magnético circular residual, siempre y cuando la intensidad de campo y su dirección sean verificadas en cada conexión caja utilizando el indicador de campo magnético como está definido en 3.15.2. g.

h.

Cualquier fisura dentro de las áreas maquinadas del pin y del box o dentro de una pulgada de la parte trasera de una unión box sin aliviador de tensión será causa de rechazo. No se permite la remoción de grietas mediante el amolado, pero las áreas que contengan indicaciones dudosas pueden volver a limpiarse con una rueda de pulir no metálica y no abrasiva y volver a ser inspeccionadas. Si la indicación aparece nuevamente, la unión debe ser rechazada. La presencia de fisuras por temperatura en la superficie de la unión del box, excluyendo el revestimiento con metal duro, es motivo de rechazo si se cumple alguno de los siguientes criterios: • Indicaciones lineales significativas cubren el 30% o más de la circunferencia de la superficie de la unión o el área total.

• Cualquier indicación lineal significativa es igual o mayor a 1/8 pulgadas de largo. • Cualquier indicación linear significativa se encuentra ubicada dentro de ½ pulgada del bisel. i.

Grasas para roscas y guardaroscas: Todas las conexiones aceptables se deben encontrar recubiertas con Grasa API para Unión de Tubería (API Tool Joint Compound) sobre todas las superficies de las rosca y del espejo incluyendo el extremo del pin. Se de ben colocar los guardaroscas y asegurar utilizando un torque de 50 a 100 lb-pie. Los guardaroscas deben estar limpios.

3.16 Inspección De Las Uniones Con Onda Ultrasónica 3.16.1 Propósito: Este procedimiento cubre la inspección de las uniones Rotary con el propósito de detectar imperfecciones transversales mediante el uso de ondas de compresión ultrasónica. 3.16.2 Equipo de Inspección: a. El instrumento ultrasónico debe ser del tipo de pulso / eco con un indicador A -scan. b. Calibración lineal. La calibración lineal del instrumento deberá hacerse cada seis meses. La calibración debe estar indicada por una calcomanía o etiqueta pegada al instrumento en que se indique la fecha de calibración, fecha de venci miento, nombre de la compañía y firma de la persona que hizo la calibración. c. Se podrá utilizar una cuña para guiar la onda del transductor con el ángulo de la conicidad de la rosca.

La ranura debe estar colocada en el patrón a una distancia igual al largo del pin (+ ½ pulgada, - 0) desde la superficie de exploración. Si se utiliza la unión de un box como patrón, la ranura debe colocarse en la raíz de la rosca a esta misma distancia. La ranura debe cumplir con los siguientes requisitos:

d. Deberá utilizarse el mismo acoplante tanto para la calibración como para la inspección. La grasa para rosca no debe ser usada como acoplante. 3.16.3 Preparación: a.

b.

Los espejos del box y las puntas del pin deben limpiarse hasta el punto en que se vea toda la superficie de metal. La inspección puede ser obstruida si las superficies de contacto tienen picaduras, arrancaduras o protuberancias de metal. Quizás sea necesario amolar la punta del pasador o refrentear la superficie del hombro del box antes de comenzar la inspección, siempre que se mantengan las tolerancias dimensionales.

3.16.4 Calibración en el Campo: a.

b.

c.

La unidad de ultrasonido debe ser calibrada en el campo utilizando patrones de acero para distancia y sensibilidad. Patrón de Distancia: El patrón para calibración de la distancia puede ser de cualquier forma que permita ajustar el instrumento para mostrar una distancia mínima igual al largo del pin más 1 pulgada. Patrón para Calibración de la Sensibilidad: •

El patrón para calibración de la sensibilidad debe ser una parte o la totalidad de una unión del box o un tubo con un espesor de pared mínimo de ½ pulgada. El patrón debe ser como mínimo 1 pulgada más largo que el pin.

• El patrón para calibración de la sensibilidad debe tener una ranura transversal.

Profundidad = 0.080 pulgadas ±0.005 pulgadas Ancho = 0.040 pulgadas máximo Longitud = 0.500 pulgadas + 0.500 pulgadas, 0.125 pulgadas d.

Por conveniencia, los patrones de distancia y sensibilidad pueden ser incorporados en una sola pieza.

e. Los controles para rechazo y la corrección electrónica de la amplitud con distancia (DAC) deben estar apagados durante la calibración y la inspección. f.

Calibración de la Distancia: La pantalla CRT debe calibrarse de forma que la línea de base horizontal muestre una distancia igual al largo del pin más 1 pulgada mínimo, más 3 pulgadas máximo.

g.

Calibración de Sensibilidad: La amplitud de la señal producida al explorar la ranura debe ajustarse por lo menos al 80% de la altura total de la pantalla (FSH) con una relación mínima de señal / ruido de 3 a 1. Esta amplitud de señal debe utilizarse como nivel de referencia en futuras inspecciones.

h. La unidad debe ser calibrada en el campo: • • • •

Al comenzar la inspección. Después de cada 25 uni ones. Cada vez que se encienda el instrumento. Cuando se sospeche que el

instrumento o el transductor han sufrido algún daño. • Cuando se cambie el transductor, el cable, el operador o el material a inspeccionarse. • Cuando la validez de la última calibración sea dudosa. • Al terminar el trabajo de inspección. i.

Todas las uniones inspeccionadas desde la última calibración válida deberán ser reinspeccionadas cuando sea necesario ajustar la amplitud de señal del instrumento por más de 2 dB durante la calibración.

3.16.5 Procedimiento y Criterios de Aceptación: a. Deberá distribuirse el acoplante en las superficies de contacto. b. Para la inspección, la ganancia puede ser aumentada sobre el nivel de referencia. c.

Cada unión debe ser inspeccionada en sus 360º. La velocidad de inspección no debe exceder una pulgada por segundo.

g.

3.17

Grasas para Roscas y Guardaroscas: Las conexiones aceptables se deben encontrar recubiertas con Grasa API para Unión de Tubería (API Tool Joint Compound) sobre todas las superficies de las rosca y del hombro incluyendo el extremo del pin. Los guardaroscas se aplicarán y asegurarán utilizando un torque de 50 a 100 lb-pie. El guardarosca debe estar li mpio. Inspección Con Líquidos Penetrantes

3.17.1 Propósito: Este procedimiento cubre la inspección de uniones Rotary y superficies adyacentes de los equipos BHA no magnéticos para detectar imperfecciones de superficie. Se pueden utilizar técnicas de autorevelado con líquidos penetrantes visibles lavables con agua, penetrantes removibles con solvente o fluorescentes lavables con agua. 3.17.2 Equipo de Inspección: a. El penetrante y el revelador deben ser del mismo fabricante. La etiqueta en los materiales del penetrante debe especificar que los materiales cumplen con los requisitos de azufre y halógenos de la especificación ASTM E 165.

d.

Las indicaciones detectadas durante la exploración deben ser evaluadas con los mismos ajustes de ganancia de la calibración.

e.

Las indicaciones que excedan el nivel de referencia debe ser rechazadas sin ninguna evaluación adicional.

b. Pueden usarse reveladores en polvo seco o a base de solventes para las técnicas visibles.

f.

Las uniones con indicaciones entre 50 y 100% del nivel de referencia deben ser sometidas a Inspección con Luz Ultravioleta (párrafo 3.15) para uniones ferromagnéticas o a una Inspección de las uniones con Líquidos Penetrantes (párrafo 3.17) para uniones no ferromagnéticas, o la unión debe ser rechazada. Cualquier fisura detectada por uno de estos métodos es causa de rechazo.

c.

La calidad de los materiales del penetrante y el procedimiento de inspección deben ser verificados utilizando una pieza que tenga fisuras. La pieza para efectuar la prueba puede ser un Comparador de Líquido Penetrante según lo descrito en la Sección V, ASME Boiler and Pressure Vessel Code (Código para Recipie ntes de Presión y Calderas) o un bloque de 3/8

pulgadas de espesor fisurado por temple fabricado con una aleación de aluminio 2024-T3. d.

Equipo de Luz Negra. Se necesitan una luz negra con energía de al menos 100 vatios y un medidor de luz ultravioleta. El medidor de intensidad de luz ultravioleta deberá poseer una etiqueta o calcomanía adherida que muestre su calibración en los últimos seis meses. La etiqueta o calcomanía deberá mostrar la fecha de calibración, la fecha de vencimiento de la próxima calibración, así como también el nombre de la compañía y de la persona que realizaron la calibración. La intensidad de la luz negra deberá medirse con un medidor de luz ultravioleta cada vez que se encienda la luz, cada 8 horas de operación y a la terminación del trabajo. La intensidad mínima deberá ser de 1000 microvatios/cm2 a quince pulgadas de la fuente de luz o a la distancia a ser utilizada para la inspección, lo que sea mayor.

e.

pulgadas o menor, se encuentran exentas de ser inspeccionadas. Si aparece alguna filtración de residuo debido a i mperfecciones, el área de inspección debe limpiarse de nuevo. b. La limpieza debe efectuarse por medio de uno de los siguientes métodos: • • • c.

Vapor o agua caliente y detergente Esencia Mineral Solvente Comercial para Penetrante

Después de limpiar la superficie, ésta debe secarse de tal forma que al pasar una toalla de papel o un paño limpio sobre la superficie no absorba ninguna humedad. Si se utiliza otro solvente que no sea comercial, la superficie debe recibir una limpieza final con acetona, quetona-metílicaetílica u otro solvente equivalente.

d.

Se requiere un espejo de aumento para inspeccionar las roscas del box y el diámetro interno del pin.

El mismo tipo de limpieza y procedimientos deben efectuarse en la unión y en la pieza de prueba. La temperatura de la pieza de prueba y de la pieza a ser inspeccionada debe tener una temperatura dentro de los 5º Fahrenheit en las partes a ser inspeccionadas.

3.17.3 Preparación:

3.17.4 Aplicación del Penetrante:

a.

a.

Todas las superficies a inspeccionarse (incluyendo la pieza de prueba) deben estar limpias al punto que el metal brille y que no dejen rastros de grasa o lubricante de rosca al pasar un paño seco o una toalla de papel. Las superficies a limpiarse/inspeccionarse incluyen todas las áreas maquinadas del pin y del box, como mínimo 1" más allá de la última rosca en el box sin aliviador de tensión, y las superficies internas del pin desde la punta del pin hasta el hombro del pin. Las superficies internas, en equipos con un diámetro interno del pin de 2

La pieza de prueba debe inspeccionarse antes que las roscas. Si las fisuras en la pieza de prueba no son visibles, no se realizará la inspección en las roscas. Se debe corregir la causa de falla y se deberá realizar un ensayo exitoso de la pieza de prueba antes de proseguir.

b. El penetrante debe ser aplicado sobre las áreas identificadas en el párrafo 3.17.3a. c. Debe usarse un espejo para poder

inspeccionar todas las roscas en el box.

solvente en un paño si milar y utilizar el paño para remover el exceso de penetrante. Quizás tendrá que repetirse este paso. Finalmente, la pieza debe secarse con un paño libre de pelusa. NOTA: El solvente no debe ser rociado o aplicado directamente sobre la superficie de la pieza.

d. No se debe permitir que el penetrante se seque. Puede utilizarse penetrante adicional para evitar que se seque, pero la pieza debe limpiarse de nuevo si el penetrante se seca. e.

El tiempo de secado (el tiempo que el penetrante permanece sobre la superficie de la pieza) deberá ser de un mínimo de 10 minutos y un máximo e 60 minutos a menos que las recomendaciones del fabri cante sean diferentes. Si éste es el caso, deben utilizarse las recomendaciones del fabricante. Para temperaturas ambientales entre 40 grados F y 50 grados F (4 y 10 grados Celsius), el tiempo de secado deberá ser de un mínimo de 20 minutos. El ensayo con penetrantes no será realizado si la temperatura ambiente o la temperatura del componente es menor a 40 grados F o mayor a 125 grados F (51 grados Celsius).

c.

3.17.6 Aplicación del Revelador: (No se requiere seguir con los pasos a y b para penetrantes de autorevelado.) a.

El revelador debe aplicarse dentro de los cinco minutos posteriores a la terminación de la operación de secado.

b.

El método de aplicación del revelador debe proporcionar una cobertura visiblemente uniforme sobre la superficie a ser examinada.

c.

El tiempo de revelado debe ser la mitad del tiempo de secado permitido del penetrante, pero no menos de 7 ni más de 30 minutos.

3.17.5 Remoción del Exceso de Penetrante: a.

b.

Sistemas Removibles con Agua: El exceso de penetrante debe ser removido con un rociador de agua de baja presión (40 psi máximo). La pieza debe secarse con aire o puede secarse con un paño que no deje pelusas. Si se utiliza un secador de aire caliente para secar la pieza, la temperatura del aire, en la superficie de la pieza, no debe exceder 120º F (48 C). Para líquidos fluorescentes, para prevenir el exceso de lavado, se deberá utilizar una luz negra y se deberá terminar inmediatamente con el rociado luego de que se haya quitado el fondo. Sistemas Removibles con Solvente: La superficie de la pieza debe primero secarse con un paño libre de pelusa. Debe rociar

Se debe utilizar un espejo de aumento para verificar que el penetrante en exceso ha sido removido de las roscas del box y del diámetro interno del pin.

3.17.7 Examen y Criterios de Aceptación: a.

Se debe efectuar la inspección inicial para detectar cualquier imperfección mayor y contaminación en la superficie dentro de un minuto de realizada la aplicación del revelador. Se deberá utilizar una luz negra durante la inspección utilizando un penetrante fluorescente.

b.

La inspección final debe efectuarse cuando transcurra el tiempo completo de revelado.

c.

Todas las áreas de interés deben ser examinadas para detectar indicaciones de fisuras. Las raíces de las últimas roscas en el pin y en el box deben recibir atención especial. Debe utilizarse un espejo para inspeccionar las superficies del box.

d. Fisuras: Cualquier fisura debe ser causa de rechazo.

e.

f.

Indicaciones: Cualquier pieza que demuestre indicaciones dudosas debe limpiarse e inspeccionarse nuevamente. Si se repite la indicación, la pieza debe ser rechazada. Se prohíbe el amolado o pulido de las áreas con indicaciones. Después de terminar la inspección, debe removerse el penetrante y el revelador usando agua o solvente en aerosol. Cuando se use un penetrante fluorescente, una luz ultravioleta debe utilizarse para verificar su completa remoción.

3.18

3.18.1 Propósito: Este procedimiento cubre la verificación dimensional del diámetro exterior del Drill Collar, la profundidad y la longitud de los recesos para elevador y de la ranura para la cuña y también una inspección visual del hombro del elevador en barras equipadas con estas funciones. Los requisitos del cliente prevalecerán en todos los casos pertenecientes a la aceptación / rechazo final de las ranuras del elevador / cuña que no cumplan con este procedi miento. 3.18.2 Equipo de Inspección: S e requiere una regla de acero de 12 pulgadas con graduaciones en incrementos de 1/64 pulgadas, una regla recta de metal y compases para diámetro exterior. 3.18.3. Preparación: Las áreas de ranuras deben estar limpias de manera tal que todo el metal en la superficie de los recesos sea visible. 3.18.4 Procedimiento y Criterios de Aceptación: a.

g.

Grasas para Roscas y Guardaroscas: Las conexiones aceptables se deben encontrar recubiertas con Grasa API para Unión de Tubería (API Tool Joint Compound) sobre todas las superficies de las rosca y del hombro incluyendo el extremo del pin. Los guardaroscas se aplicarán y asegurarán utilizando un torque de 50 a 100 lb-pie. El guardarosca debe estar li mpio.

Inspección De La Ranura Del Elevador

Diámetro Exterior del Drill Collar: El diámetro exterior del Drill Collar debe medirse a 1 pulgada ± 1/4 de pulgada desde el hombro del elevador hacia el box. Deben tomarse dos mediciones a 90º±10º de separación. Todas las mediciones deben ser iguales al diámetro exterior del Drill Collar especificado (+1/16 pulgadas,-0 pulgadas) o la barra será rechazada.

(El usuario advertirá que el requisito más arriba descrito no permite tolerancia de desgaste en el diámetro exterior del Drill Collar equipado con recesos de elevación. El requisito es el mismo que en la primera y segunda edición de la normaDS 1TM. Luego de alguna consideración; el comité técnico del grupo sponsor de la norma DS - TM decidió mantener este requisito a que el desgate permitido y la expansión en los elevado res no permiten los diámetros reducidos de los Drill Collar mientras aún mantienen un área de hombro con soporte adecuado)

b. Las dimensiones deben corresponder a las mostradas en la ilustración 3.18.1. c. Profundidad del receso: La profundidad del receso para elevador o cuñas debe ser determinada colocando una regla recta en la superficie exterior sobre el receso en tres sitios diferentes a 120° ± 10° de separación y midiendo la profundidad del receso para elevador o cuñas debe cumplir con los siguientes requisitos

d. En los Drill Collar de 8 ¾ e pulgadas o mas, el radio de la ranuar del elevador debe estar entre 1/8 y ¼ e pulgadas. La esquina eexterna del hombro del elevador en todas las barras

no debe estar gastada en de 1/8 de pulgadas de sus radio. e. la totalidad de las superficies externas de las ranuras de la cuña y laas ranuras del elevador debe ser inspeccionadas en busca de fisuras por fatiga de acuerdo con el procedimiento 3.9 “inspeccion con Particulas Magneticas del Area de Cuñas y recalque” Se debe prestar particular atencion a la esquima superior interna del receso de la ranura del elevador y a las ranuaras de la s cuñas. Cualquier fisura sera causa de rechazo. 3.19 Inspeccion en Taller de los Martilos de Perforacion 3.19.1 Proposito: Este procedimiento cubre la inspeccion en talleres de martillos de pérforacion. 3.19.2 Equipo: El siguiente equipo debe encontrarse disponible para la inspeccio: Manual del Fabricante; marcador de pintura, calibre de profundidad, una luz capáz de iluminar la totalidad de la superficie inyterna, regla de metal, medidor de conocidad, lima plana o amolador de disco. 3.19.3. Preparacion: Registre el numero de serie de la herramienta y la descripcion de la

misma. Rechace la herramienta si no se puede encontrar ningun numero de serie salvo que el cliente descarte este requisito. La herramienta debe ser desarmada de acuerdo con las indicaciones del fabricante . 3.19.4 Caracteristicas del aliviador de Tension Requeridas: Salvo que sea descatado por el clente, todas las uniones de extremo NC38 y mayores en los Martillos y en ambos lados de los sustitutos del protector deben estar equipadas con ranuras para alivio de tension en el Pin y aliviador de la hembra(Bore Back). Las uniones de extremo son aquellas que se unen a los compomnentes de la siguinente columna de perforacion por encima y por debajo del martillo. En un martillo equipado con saber Subs las uniones de extremo son aquellas que se unen a los Saber Subs. 3.19.5 Saber Subs: Inspecciones los Saber Subs, si los hubiera de acuerdo con el procewdimiento 3.25, Inspeccion de Sustitutos, excepto que no se aplican los requisitos para la marcacion en ele parrafo 3.25.8 b de dicho procedimiento. 3.19.6 Inspeccion Visual de Conexiones: a. Inspecciones las unione s de extemo de acuerdo con el procedimiento 3.11, Inspeccion Visual de las Conexiones, Omitiendo los pasos 3.11.3 a y 3.11.4 a . b.Inspeccion las conexiones del cuerpo central de acuerdo con el manual del fabricante y de la siguiente forma. (Si hubiera conflicto entre ambos procedimientos, se deben aplicar los requisitos del manual del fabricante).

Superficie del Sello: si la conexión intermedia o central forma un sello a presión, las superficies del sello deben estarán libres de metal abultados o depósitos de corrosión detectados visualmente, frotando o pasando la uña a través de la superficie del metal con escamas cualquier picadura o

interrupciones de las superficies sellantes que se estiman exceder un 1/32” en profundidad o que ocupen más de un 20% del ancho de la superficie de sellamiento, en cualquier ubicación son rechazables. Está prohibida la remoción del metal por debajo del plano simétrico de la superficie sellante. Superficies de las Roscas: la superficie de

las roscas y del reborde para la ampliación de la torsión, estará libre de picaduras y otras imperfecciones que aparenten exceder 1/16 pulgadas en profundidad, 1/8 pulgadas en diámetro, que penetren en la raíz de la rosca o que ocupen más de 1-1/2 pulgadas en longitud a lo largo de cualquier rosca helicoidal. Las protuberancias que resalten, deben eliminarse con una lima o con una piedra de pulir (no metálica) “Fina”. 3.19.7 Inspección Dimensional 3: Inspeccione las conexiones de acuerdo con el procedimiento 3.14, Inspección Dimensional 3, utilizando las dimensiones de la Tabla 3.8 para aceptación. 3.19.8. Inspección de la conexión con Luz

Negra: Inspecciones todas las conexiones de extremo y del cuerpo central de acuerdo con el procedimiento 3.15, Inspección de Conexiones con Luz Ultravioleta. 3.19.9 Inspección Visual de Cuerpo y

Hardware Interno: a. Examine visualmente los componentes del cuerpo de la herramienta en busca de daño mecánico. Cualquier corte arrancadura o imperfección similar con una profundidad mayor de 10% de la pared

adyacente debe ser causa de rechazo. Quite cualquier incrustación floja y metal elevado antes de medir la profundidad de la imperfección. b. Serán causa de rechazo las picaduras, erosión, cortes y arrancaduras en las áreas de sello externas e internas con recubrimiento de cromo o la escamación, astillado o descamación del cromo. Inspección del Cuerpo con partículas Magnéticas: Inspeccione la superficie externa de la herramienta de hombro a hombro ce acuerdo con el procedimiento 3.9, inspección con Partículas Magnéticas de las áreas de Cuña y de Recalque: preste especial atención a las áreas alrededor de los puertos de ajuste de carga y a los orificios de lubricación externos que pueden actuar como concentradores de tensión: cualquier fisura será causa de rechazo. 3.19.10

3.19.11 Montaje Funcionamiento:

y

prueba

a. Monte el martillo utilizando procedimientos descritos en el manual montaje. Antes d volver a realizar montaje, reemplace los sellos suaves y O ring viejos con nuevos.

equipo o una calibración anual, lo que sea más estricto. d. Los martillos Hidráulicos no deben perder aceite durante la prueba. requisitos de Post-Inspección Limpie y seque las conexiones y ls guardaroscas. Aplique grasa para roscas y aplique guardaroscas. Coloque una banda de pintura blanca de 2 pulgadas de ancho alrededor de una herramienta aceptable. La banda de pintura debe encontrarse a 12 pulgadas ± 2 pulgadas desde el extremo del box. Utilizando un marcador indeleble sobre la superficie externa de la herramienta, escriba las palabras “DS-1TM inspección de Martillos, la fecha y el nombre de la compañía que realizo la inspección. 3.19.12

3.20 Inspección de Kelly (Vástagos de Perforación)

de

los de el los

b. Enrosque las conexiones del cuerpo central utilizando los valores de torque requeridos en el manual de montaje en fábrica. Los equipos para aplicación de torque deben mostrar una calcomanía de calibración durante el año anterior c. Realice Ciclos y carreras de los martillos en carreras ascendentes y descendentes al menos 3 veces en cada dirección. Los martillos deben viajar dentro de los rangos especificados que se muestran en el manual de operación de la herramienta. El equipo de ensayo de carga deberá mostrar evidencia de su calibración de acuerdo con los requerimientos del fabricante del

3.20.1 Proposito: este procedimiento cubre los criterios de acetacion y de inspeccion para los Kellys (Vastagos de Perforacion). 3.20.2 Equipo: El siguiente equipo debe encontrarse disponible para la inspeccion: Transportador de angulos o equivalentes, maracador de pintura, calibre de profundidad , una luz capaz de iluminar toda la superficie interna, regla de metal, medidor de conicidad, lima plana o amoladora de discos, una cuerda trenzada de al menos 40 pies de largo, una regla recta de precision. 3.20.3 Preparacion: Registre el número de serie del Vastago de perforacion y su descripcion. Rechace el vastago de perforacion sino se puede encontrar el numero de serie a no ser que el cliente descarte este requisito.

3.20.4 Sustitutos (Saber Subs): Inspeccione los sustituos, si los hubiera, de acuerdo con el procedimiento 3.25, Inspeccion de Sustituto.

3.20.7 Inspección Dimensional-Conexión Inferior: Inspeccione la conexión del vástago de perforación inferior de acuerdo con el procedimiento 3.13, Inspección Dimensional 2.

3.20.5 Inspeccion Visual de las Conexiones Inspeccione las conexiones de los vastagos de perforacion de acuerdo con le procedimeinto 3.11, Inspeccin Visual de las Conexiones omitiendo las Secciones 3.11.3 a y 3.11.4 a.

3.20.8 Inspección de la Conexión con Luz Ultravioleta: Inspeccione tanto las conexiones superiores como las inferiores de acuerdo con el procedimiento 3.15, Inspección de Conexiones con Luz Ultravioleta. Figure 3.20.1 Kelly wear pattern and contact angle

3.20.6 Inspección Dimensional - Conexión Superior: En la conexión superior del vástago de perforación, realice el siguiente examen. a. Diámetro exterior del box. Mida el

diámetro externo del box de la unión en un punto 3/8 pulgadas, ±1/8 pulgadas desde el hombro. El diámetro externo del box debe ser igual o exceder el valor que se muestra más abajo. B

Espacio para llaves. El espacio para llaves del Pin y del box (excluyendo el bisel de diámetro externo) debe ser de al menos 8.0 pulgadas.

c.

Ensanchamiento del

box. Mida el

abocardado del box en el plano más cercano al hombro, excluyendo cualquier bisel de diámetro interno. Se deben tomar dos mediciones a diámetros separados por 90°±10°. Ningún diámetro del abocardado debe exceder la dimensión máxima para abocardado que se da más abajo. d.

Diámetro del bisel. El diámetro del bisel no debe exceder el valor que se da más abajo. Conexión para vástago de perforación superior

Dimensión

4 ½ Reg

OD Min. Box 5-21/32 Diám. Máx. Bisel (Pulg.) 5-7/16 Abocardado Máx. (Pulg.) 4-3/4

3.20.9 Inspección de Rectitud: Coloque el vástago de perforación sobre un juego de caballetes con al menos 3 puntos de soporte. Gire el vástago 360 grados, ubique visualmente y anote todas las áreas cuya rectitud sea dudosa. Estire firmemente la cuerda trenzada desde un extremo al otro inmediatamente detrás de cada conicidad de la unión para que la cuerda cubra cada ubicación dudosa. Mida el espacio máximo entre la cuerda y la sección de transmisión del vástago. Rechace el vástago en cualquiera de las siguientes condiciones:

6 5/8 Reg 7-21/32 7-15/32 6-1/8

a. Una curvatura en la sección de transmisión que exceda una pulgada sobre cualquier sección de tres pies. b. Una curvatura en la sección de transmisión mayor a 1/16 pulgadas sobre los

dos pies adyacentes a cada unión. c.

Si se encontrara visiblemente retorcido.

3.20.10 Desgaste de la Sección de Transmisión: El ancho y el ángulo de contacto del modelo de desgaste de la sección de transmisión del vástago de perforación

Angulo Máximo de Contacto para las Secciones de Transmisión del vástago de perforación Tamaño del vástago Vástago Vastago cuadrado Hexagonal (Pulgadas) (Grados) (Grados) 24/2 17 -

a. Los desgastes amplios acompañados de ángulos de contacto bajos son óptimos. Los mismos indican que se mantuvieron espacios libres estrechos durante su uso anterior.

3

16

12

3-1/2

15

11

4-1/4

14

10

b. Los ángulos de contacto altos indican que no se mantuvieron espacios libres estrechos durante su uso anterior. Los desgastes más amplios en ángulos de contacto altos indican que se ha producido mayor desgaste en los espacios libres.

5-1/4

13

9

6

-

8

c. Los desgastes angostos acompañados por ángulos de contacto bajos indican un vástago de perforación que está siendo operado con espacios libres estrechos pero en el cual todavía no se han desarrollado completamente los desgastes.

3.20.11 Límites de Desgaste de la Sección: Mida el ángulo de contacto en no menos de seis ubicaciones que parezcan representativas del estado general de desgaste de la sección de transmisión del vástago de perforación. Si el ángulo de contacto promedio excede el ángulo máximo apropiado como se indica más abajo, notifique al cliente para que él pueda reducir los espacios libres de operación y maximizar la vida restante del vástago de perforación.

3.20.12 Inspección del Cuerpo con Partículas Magnéticas: Inspeccione la superficie externa de la herramienta de hombro a hombro de acuerdo con el procedimiento 3.9, Inspección con Partículas Magnéticas de las Areas de Cuña y de Recalque. Cualquier fisura será causa de rechazo. 3.20.13 Requisitos de Post-lnspección: Limpie y seque las conexiones y los guardaroscas. Aplique la grasa para roscas y los guardaroscas. Coloque una banda de pintura blanca de 2 pulgadas de ancho alrededor de una herramienta aceptable. La banda de pintura debe ser de 12 pulgadas ±2 pulgadas desde el extremo del box. Utilizando un marcador indeleble en la superficie externa de la herramienta, escriba las palabras “DS-1™ Inspección del Vástago de Perforación”, la fecha y el nombre de la compañía que realizó la inspección.

3.21 Inspección En Fabrica Herramientas MWD/LWD

De

Las

3.21.1 Propósito: Este procedimiento cubre los requisitos de inspección en fábrica de las herramientas LWD y MWD. 3.21.2 Equipo: Se debe encontrar disponible el siguiente equipo: Manual de fábrica del fabricante, marcador de pintura, calibre de profundidad, una luz capaz de iluminar la totalidad de la superficie interna, regla de metal, medidor de conicidad, lima plana o amolador de disco. 3.21.3 Preparación: Registre el número de serie de la herramienta y su descripción. Rechace la herramienta si no se pudiera encontrar el número de serie a no ser que el cliente descarte este requisito. Desmonte la herramienta de acuerdo con lo estipulado en el manual de fábrica del fabricante. 3.21.4 Características de Alivio de Tensión Requeridas: Salvo que sea descartado por el cliente, todas las conexiones de extremo NC38 y mayores en la herramienta y en ambos extremos de los saver subs deben estar equipadas con ranuras de alivio de tensión del Pin y aliviador de la he mbra (boreback boxes). Las conexiones de extremo son aquellas que se unen a los componentes de la siguiente columna de perforación por encima y por debajo de la herramienta. En una herramienta equipada con saver subs, las conexiones de extremo son aquellas que unen los saver subs. 3.21.5 Saver subs: Inspeccione los sustitutos, si los hubiera, de acuerdo con el procedimiento 3.25, “Inspección de Sustitutos”, excepto que los procedimientos para marcación en el párrafo 3.25.8 b de ese procedimiento no se aplican.

3.21.6 Inspección Visual de las Conexiones: a. Inspeccione las conexiones de extremo de la herramienta de acuerdo con el procedimiento 3.11, Inspección Visual de las Conexiones, omitiendo los párrafos 3.11.3 a y 3.11.4 a. b. Si la herramienta contie ne conexiones del cuerpo central, inspecciónelas de la siguiente manera: • Superficies del sello: Si la conexión de cuerpo central forma un sello a presión, las superficies del sello deben estar libres de metal sobresaliente o de depósitos de corrosión protuberantes detectados en forma visual o frotando una regla de metal o una uña a lo largo de la superficie. Cualquier picadura o interrupciones en la superficie del sello que se estima excedan 1/32 pulgadas en profundidad u ocupan más del 20% del ancho del sello en cualquier lugar dado son causa de rechazo. Se prohíbe la remoción del metal por debajo del plano de la superficie del sello. • Superficies de la rosca: Las superficies de la rosca y los hombros de torque deben estar libres de picaduras u otras imperfecciones de superficie que parezcan exceder 1/16 pulgadas de profundidad o 1/18 pulgadas de diámetro, que penetren por debajo de la raíz de la rosca o que ocupen más de 1-1/2 pulgadas a lo largo de cualquier hélice de la rosca. Las protuberancias elevadas deben quitarse con una lima de mano o con una rueda de pulir “suave” (no metálica). 3.21.7 Inspección Dimensional 3: Inspeccione las conexiones de extremo de acuerdo con el procedimiento 3.14, Inspección Dimensional 3, utilizando las dimensiones de l a tabla 3.8 para su aceptación.

3.21.8 Inspección de las Conexiones con Líquidos Penetrantes: Inspeccione las conexiones de extremo y las conexiones del cuerpo central (si las hubiera) de acuerdo con el procedimiento 3.17, Inspección de las Conexiones con Líquidos Penetrantes. (Nota: Si la herramienta estuviera construida con material ferromagnético, substituya el procedimiento 3.17, Inspección de las Conexiones con Líquidos Penetrantes, con el procedimiento 3.15, Inspección de las Conexiones con Luz Ultravioleta). 3.21.9 Inspección Visual del Cuerpo: Examine en forma visual la superficie externa de la herramienta desde un hombro al otro en busca de daño mecánico. Cualquier corte, arrancadura o imperfección similar con una profundidad mayor al 10% de la pared adyacente será causa de rechazo. 3.21.10 Inspección del Cuerpo con Líquidos Penetrantes: En las herramientas no magnéticas, inspeccione la superficie externa del gabinete estructural de la herramienta de acuerdo con el procedimiento 3.17, “Inspección con Líquidos Penetrantes”, prestando especial atención a las áreas de maquinado y puertos. Cualquier fisura debe ser causa de rechazo. (Si la herramienta está construida con material ferromagnético, substituya el procedimiento 3.17, con el procedimiento 3.9 “Inspección con Partículas Magnéticas de las Areas de Cuña/Recalque”,). 3.21.11 Montaje y Prueba de Funcionamiento: Monte y pruebe el funcionamiento de la herramienta según lo requerido en el manual de fábrica. Reemplace los O-rings viejos y los sellos suaves con nuevos antes de volver a montar la herramienta. Enrosque las conexiones de cuerpo central utilizando los valores de torque requeridos de acuerdo con el manual de montaje de la herramienta. El equipo para la aplicación del torque debe mostrar una calcomanía o etiqueta de su

calibración durante el año anterior. 3.21.12 Requisitos de Post-Inspección: Limpie y seque las conexiones y los guardaroscas. Aplique grasa para roscas y aplique guardaroscas. Coloque una banda de pintura blanca de 2 pulgadas de ancho alrededor de una herramienta aceptable. La banda de pintura debe estar a 12 pulgadas ± 2 pulgadas desde el extremo del box. Utilizando una marcador indeleble en la superficie externa de la herramienta, escriba las palabras “DS-1™ Inspección MWD/LWD”, la fecha y el nombre de la compañía que realizó la inspección. 3.22 Inspección En El Taller De Motores Y Turbinas 3.22.1 Propósito: Este procedimiento cubre la inspección en fábrica de las turbinas y motores de lodo. 3.22.2 Equipo: El siguiente equipo se debe encontrar disponible para la inspección: Manual de fábrica del fabricante, marcadores de pintura, calibre de profundidad, una luz capaz de iluminar la totalidad de la superficie interna, una regla de metal, un medidor de conicidad, una lima pl ana o una amoladora de disco. 3.22.3 Preparación: Registre el número de serie de la herramienta y su descripción. Rechace la herramienta si no se pudiera encontrar un número de serie a no ser que el cliente descarte este requisito. Desmonte la herramienta de acuerdo con las estipulaciones en el Manual del Fabricante.

3.22.4 Características de Alivio de Tensión Requeridas: Salvo que sea descartado por el cliente, todas las conexiones de extremo NC38 y mayores en el motor y en ambos lados de los substitutos del protector deben estar equipados con ranuras para alivio de tensión del Pin y aliviador de la hembra (boreback boxes). Las conexiones de extremo son aquellas que se unen a los componentes de la siguiente columna de perforación por encima y por debajo de la herramienta. En un motor equipado con substitutos del protector, las conexiones de extremo son aquellas que se unen a los substitutos del protector. Este requisito no se aplicará a los sustitutos inferiores (bit) en motores y turbinas si el substituto está equipado con recesos especiales cuyas dimensiones no son compatibles con el aliviador de la hembra (box boreback). 3.22.5 Sustitutos y Estabilizadores: Inspeccione los sustitutos, si los hubiera, de acuerdo con el procedimiento 3.25, Inspección de Sustitutos, excepto que no se aplican los requerimientos para marcación en el párrafo 3.25.8 b de ese procedimiento. Si el motor está equipado con un estabilizador desmotable, inspeccione el estabilizador de acuerdo con el procedimiento 3.24. 3.22.6 Inspección Visual de las Conexiones: a. Inspeccione las conexiones de extremo de la herramienta de acuerdo con el procedimiento 3.11, Inspección Visual de las Conexiones, omitiendo las secciones 3.11.3 ay 3.11.4 a. b. Inspeccione las conexiones del cuerpo central de la siguiente forma: • Superficies del sello: Si la conexión del cuerpo central forma un sello a presión, las superficies del sello deben estar libres de metal sobresaliente o de depósitos de corrosión protuberantes detectados en forma visual o frotando una regla de metal o una uña a lo

largo de la superficie. Cualquier picadura o interrupciones en la superficie del sello que se estime excedan 1/32 pulgadas en profundidad u ocupan más del 20% del ancho del sello en cualquier lugar dado son causa de rechazo. Se prohíbe la remoción del metal por debajo del plano de la superficie del sello. • Superficies de la rosca: Las superficies de la rosca y los hombros de torque deben estar libres de picaduras u otras imperfecciones de superficie que parezcan exce der 1/16 pulgadas de profundidad o 1/8 pulgadas de diámetro, que penetren por debajo de la raíz de la rosca o que ocupen más de 1-1/2 pulgadas a lo largo de cualquier hélice de la rosca. Las protuberancias elevadas deben quitarse con una lima de mano o con una rueda de pulir “suave” (no metálica). 3.22.7 Inspección Dimensional 3: Inspeccione las conexiones de extremo de acuerdo con el procedimiento 3.14, Inspección Dimensional 3, utilizando las dimensiones de la tabla 3.8 para su aceptación. 3.22.8 Inspección de las Conexiones con Luz Ultravioleta: Inspeccione las conexiones de extremo y las conexiones del cuerpo central (si las hubiera) de acuerdo con el procedimiento 3.15, Inspección de las Conexiones con Luz Ultravioleta. (Nota: Si la herramienta estuv iera construida con material no ferromagnético, substituya el procedimiento 3.15, Inspección de las Conexiones con Luz Ultravioleta, con el procedimiento 3.17, Inspección de las Conexiones con Líquidos Penetrantes). 3.22.9 Inspección Visual del Cuerpo: Examine en forma visual la superficie externa de la herramienta desde un hombro al otro en busca

de daño mecánico. Cualquier corte, ranura o imperfección similar con una profundidad mayor al 10% de la pared adyacente será causa de rechazo. 3.22. 10 Inspección de la Aleta del calibre de Anillo: Si el motor o la turbina se encontraran equipados con un estabilizador no desmontable, controle las aletas del estabilizador con el propósito de que el diámetro sea el adecuado deslizando un calibre de anillo sobre todo su largo. El diámetro interno del calibre debe ser el diámetro nominal deseado de la cuchilla +0, - 1/32 pulgadas. El calibre debe pasar suavemente sobre las aletas. Los espacios entre el calibre y las aletas no debe exceder 1/16 pulgadas o se debe rechazar la herramienta. 3.22.11 Inspección del Cuerpo con Partículas Magnéticas: Inspeccione la superficie externa de la herramienta de acuerdo con el procedimiento 3.9, Inspección con Partículas Magnéticas de las Areas de Cuña/Recalque. Además, inspeccione e l rotor y las soldaduras asociadas. Cualquier fisura, independientemente de la orientación será rechazada. (Si la herramienta o partes de la herramienta estuvieran hechas de material no magnético, substituya el procedimiento 3.9 con el procedimiento 3.17, Inspección con Líquidos Penetrantes, para los componentes no magnéticos). 3.22.12 Montaje y Prueba de Funcionamiento: Monte la herramienta de acuerdo con el manual de fábrica. Reemplace los O-rings viejos y los sellos suaves con nuevos antes de volver a montar la herramienta. Enrosque las conexiones del cuerpo central utilizando los valores de torque requeridos de acuerdo con el manual de montaje de la herramienta. El equipo para la aplicación del torque debe tener una calcomanía o etiqueta pegada que muestre su calibración durante el año anterior. Realice la prueba de funcionamiento de la herramienta

según lo requerido en el manual de montaje en el taller. 3.22.13 Requisitos de Post-Inspección: Limpie y seque las conexiones y los guardaroscas. Aplique grasa para roscas y aplique guardaroscas. Coloque una banda de pintura blanca de 2 pulgadas de ancho alrededor de una herramienta aceptable. La banda de pintura debe estar a 12 pulgadas ± 2 pulgadas desde el extremo del box. Utilizando una marcador indeleble en la superficie externa de la herramienta, escriba las palabras “DS-1™ Inspección del Motor”, la fecha y el nombre de la compañía que realizó la inspección. 3.23 Inspección En El Taller De Trépanos Ensanchadores, Abrehoyos y Trépanos a Rodillo 3.23.1 Propósito: Este procedimiento cubre los requisitos de inspección y criterios de aceptación para trépanos ensanchadores, trépanos a rodillo y abrehoyos. 3.23.2 Equipo: El siguiente equipo se debe encontrar disponible para la inspección: Manual del fabricante, marcadores de pintura, calibre de profundidad, una luz capaz de iluminar la totalidad de la superficie interna, una regla de metal, un medidor de conicidad, una lima plana o una amoladora de disco, calibre de anillo. 3.23.3 Preparación: Registre el número de serie de la herramienta y su descripción. Rechace la herramienta si no se pudiera encontrar un número de serie a no ser que el cliente descarte este requisito. Desmonte la herramienta y quite las cuchillas, los rodillos y los pines antes de realizar la inspección.

3.23.4 Características de Alivio de Tensión Requeridas: Salvo que sea descartado por el cliente, todas las conexiones NC38 y mayores en la herramienta y en los sustitutos del protector deben estar equipados con ranuras para alivio de tensión del Pin y aliviador de la hembra (boreback boxes). Las conexiones de extremo son aquellas que unen a los componentes de la siguiente columna de perforación por encima y por debajo de la herramienta. En una herramienta equipada con sustitutos, las conex iones de extremo son aquellas que unen a los sustitutos. 3.23.5 Inspección Visual de las Conexiones: a. Inspeccione las conexiones de acuerdo con el procedimiento 3.11, omitiendo las secciones 3.11.3 ay 3.11.4 a. b. Inspeccione las conexiones del cuerpo central de la siguiente forma: • Superficies del sello: Si la conexión del cuerpo central forma un sello a presión, las superficies del sello deben estar libres de metal sobresaliente o de depósitos de corrosión protuberantes detectados en forma visual o frotando una regla de metal o una uña a lo largo de la superficie. Cualquier picadura o interrupciones en la superficie del sello que se estime excedan 1/32 pulgadas de profundidad u ocupan más del 20% del ancho del sello en cualquier lugar dado son causa de rechazo. • Superficies de la rosca: Las superficies de las roscas deben estar libres de picaduras u otras imperfecciones de superficie que parezcan exceder 1/16 pulgadas de profundidad o 1/8 pulgadas de diámetro, que penetren por debajo de la raíz de l a rosca o que ocupen más de 1-1/2 pulgadas a lo largo de cualquier hélice de la rosca. Las protuberancias elevadas deben quitarse con una lima de mano

o con una rueda de pulir “suave” (no metálica). Se prohíbe la remoción de metal por debajo del plano de la superficie del sello. 3.23.6 Inspección Dimensional 3: Inspeccione las conexiones de extremo de acuerdo con el procedimiento 3.14, Inspección Dimensional 3, utilizando las dimensiones de la tabla 3.8 para su aceptación. 3.23.7 Inspección de las Conexiones con Luz Ultravioleta: Inspeccione las conexiones de extremo y las conexiones del cuerpo central de acuerdo con el procedimiento 3.15, Inspección de las Conexiones con Luz Ultravioleta. 3.23.8 Inspección Cuerpo:

Visual/Dimensional

del

a. Examine las superficies externas del cuerpo de la herramienta, brazos, rodillos, cuhillas, pines y otros componentes en busca de daño mecánico. Cualquier corte, arrancadura o imperfección similar en el cuerpo o eje de la herramienta con una profundidad mayor al 10% de la pared adyacente será causa de rechazo. El daño a otros componentes que exceda los límites especificados en el manual de fábrica del fabricante debe ser causa de rechazo. b. Las herramientas con cuello de botella deben tener un largo mínimo del cuello d e pesca de 18 pulgadas medidas desde el hombro hasta la conicidad. El espacio de llaves mínimo debe ser de 7 pulgadas o la herramienta debe ser rechazada. c. Las herramientas que muestren evidencia de haber sido soldadas con cubrejuntas en la raíz deben ser rechazadas a no ser que este requisito sea descartado por el cliente.

3.23.9 Inspección del Cuerpo con Partículas Magnéticas: Inspeccione los pines, los brazos, la totalidad de la superficie externa del cuerpo estructural de la herramienta y otros miembros de soporte de carga de acuerdo con el procedimiento 3.9, Inspección con Partículas Magnéticas de las Areas de Cuña/Recalque. Vuelva a controlar todos los componentes excepto el cuerpo estructural de la herramienta con el campo magnético orientado en f orma perpendicular a la primera exploración. 3.23.10 Montaje e Inspección del Calibre de Anillo: a. Vuelva a montar y lubrique la herramienta de acuerdo con el procedimiento delineado en el manual de fábrica. Reemplace los O-rings y otros sellos suaves con componentes nuevos. El dispositivo para la aplicación del torque utilizado para enroscar las conexiones del cuerpo central deberá tener una calcomanía o etiqueta pegada que muestre su calibración durante el año anterior. b. Abra y cierre en forma manual las cuchillas o brazos movibles al menos tres veces. Rote las cuchillas y los rodillos. Todos los componentes movibles debe moverse libremente sin juego excesivo. c. Controle el diámetro de la cuchilla o del rodillo deslizando un calibre de anillo encima del largo de los rodillos y/o cuchillas. El diámetro interno del calibre debe ser el diámetro de pared deseado +0,-l/32 pulgadas. El calibre debe pasar en forma suave sobre los rodillos o las cuchillas. Los espacios entre el calibre y los filos no deben e xceder 1/16 pulgadas o la herramienta será rechazada. Para herramientas expansibles, extienda las cuchillas a su diámetro completo y repita el ensayo. d. Realice otros controles de funcionamiento según lo requerido en el manual del fabricante.

3.23.11 Requisitos de Post-Inspección: Limpie y seque las conexiones y los guardaroscas. Aplique grasa para roscas y aplique guardaroscas. Coloque una banda de pintura blanca de 2 pulgadas de ancho alrededor de una herramienta aceptable. La banda de pintura debe estar a 12 pulgadas ± 2 pulgadas desde el extremo del box. Utilizando una marcador indeleble en la superficie externa de la herramienta, escriba las palabras “DS-1™ Inspección”, la fecha y el nombre de la compañía que realizó la inspección 3.24

Inspección Del Estabilizador

3.24.1 Propósito: Este procedimiento cubre los requisitos de inspección y criterios de aceptación para estabilizadores. Se encuentran incluidos tanto los componentes ferromagnéticos como los no magnéticos. 3.24.2 Equipo: El siguiente equi po se debe encontrar disponible para la inspección: Marcador de pintura, calibre de profundidad, regla de metal, medidor de conicidad, una luz capaz de iluminar la totalidad de la superficie interna, una lima plana o una amoladora de disco, un calibre de anillo para estabilizador. 3.24.3 Preparación: Registre el número de serie de la herramienta y su descripción. Rechace la herramienta si no se pudiera encontrar un número de serie a no ser que el cliente descarte este requisito. 3.24.4 Características de Alivio de Esfuerzo Requeridas: Salvo que sea descartado por el cliente, todas las conexiones de extremo NC38 y mayores en el estabilizador deben estar equipados con ranuras para alivio de tensión del Pin y aliviador de la hembra (boreback boxes).

3.24.5 Inspección Visual de las Conexiones: Inspeccione las conexiones, incluyendo las conexiones del cuerpo central y de manguito en los estabilizadores de manguito de acuerdo con el procedimiento 3.11, Inspección Visual de las Conexiones, omitiendo las secciones 3.11.3 a y 3.11.4 a. 3.24.6 Inspección Dimensional: a. Inspeccione las conexiones de acuerdo con el procedimiento 3.14, Inspección Dimensional 3, utilizando para su aceptación los criterios de aceptación definidos en la tabla 3.8. b. Mida el largo de la base del cuello del estabilizador tanto en el extremo del Pin como en el del box. El largo de la base del cuello no debe ser menor a dos veces el diámetro externo del cuerpo del estabilizador o 12 pulgadas, la que sea más grande. Una excepción a lo anteri ormente definidos es el caso de los near bit stabilizers. En este caso, el espacio mínimo para llaves en la conexión inferior deberá ser de 7 pulgadas o la herramienta será rechazada. c. Los estabilizadores de cruce deben tener un largo del cuello de pesca mínimo de 18 pulgadas medidas desde el hombro hasta la conicidad. 3.24.7 Inspección con Luz Ultravioleta: Inspeccione las conexiones de acuerdo con el procedimiento 3.15, Inspección de las Conexiones con Luz Ultravioleta. Si la herramienta fuera no magnética, substituya el procedimiento de Inspección de las Conexiones con Luz Ultravioleta, con el procedimiento 3.17, Inspección de las Conexiones con Líquidos Penetrantes.

3.24.8 Inspección Visual del Cuerpo: Examine visualmente la superficie externa de l a herramienta de hombro a hombro en busca de daño mecánico. Cualquier corte, arrancadura o imperfección similar mayor al 10% de la pared adyacente debe ser rechazado. 3.24.9 Inspección de la Cuchilla del Calibre de Anillo: Controle el diámetro de la cuchi lla del estabilizador deslizando un calibre de anillo sobre el largo de las cuchillas. El diámetro interno del calibre debe ser el diámetro nominal deseado de la cuchilla +0, -l/32 pulgadas. El calibre debe pasar suavemente sobre las cuchillas. Los espacios entre el calibre y las cuchillas no deben exceder 1/16 pulgadas o se debe rechazar la herramienta. 3.24.10 Inspección del cuerpo con Partículas Magnéticas: Inspeccione el diámetro externo de hombro a hombro (incluyendo las soldaduras en los estabilizadores con cuchillas soldadas) de acuerdo con el procedimiento 3.9, Inspección con Partículas Magnéticas del Area de Cuña/Recalque. (Como una alternativa a este paso, el área de cobertura de la inspección con Luz Ultravioleta desde el paso 3.24.7 puede extenderse para cubrir la totalidad de la superficie externa del estabilizador). Cualquiera sea el procedimiento utilizado, la inspección de las soldaduras en los estabilizadores con cuchillas soldadas debe emplear un yugo de corriente alterna para magnetizar y debe realizarse dos veces, con el segundo campo orientado en forma perpendicular al primero. Cualquier fisura será causa de rechazo, excepto que se permiten las fisuras internas en el caso de recubrimiento con metal duro, siempre y cuando no se extiendan de ntro del metal base. Si el estabilizador fuera no magnético, el procedimiento 3.17, Inspección con Líquidos Penetrantes, debe substituir al de Inspección con Partículas Magnéticas.

3.24.11 Requisitos de Post-Inspección: Limpie y seque las conexiones y los guardaroscas. Aplique grasa para roscas y aplique guardaroscas. Coloque una banda de pintura blanca de 2 pulgadas de ancho alrededor de una herramienta aceptable. La banda de pintura debe estar a 12 pulgadas ± 2 pulgadas desde el extremo del box. Utilizan do un marcador indeleble en la superficie externa de la herramienta, escriba las palabras “DS-1™ Inspección del Estabilizador”, la fecha y el nombre de la compañía que realizó la inspección

3.25

pueden requerir diámetros internos que no contienen un aliviador de la hembra (box boreback). Cuando esto ocurre, se deben aplicar los criterios de aceptación dimensional específicos del fabricante) Figura 3.25.1. Sustitutos para perforación API

Inspección De Sustitutos

3.25.1 Propósito: Este procedimiento cubre los requisitos de inspección y criterios de aceptación para los sustitutos para perforación Rotary. Se encuentran incluidos tanto los componentes ferromagnéticos como los no magnéticos. 3.25.2 Preparación: Registre el número de serie de la herramienta y su descripción. Rechace la herramienta si no se pudiera encontrar un número de serie a no ser que el cliente descarte este requisito. 3.25.3 Equipo Requerido: El siguiente equipo se debe encontrar disponible para la inspección: Marcador de pintura, calibre de profundidad, una luz capaz de iluminar la totalidad de la superficie interna, regla de metal, medidor de conicidad, una lima plana o una amoladora de disco. 3.25.4 Características de Alivio de Tensión Requeridas en los Substitutos de BHA: Los sustitutos “bit” y los substitutos que se unen a otras conexiones BHA, con conexiones NC38 y mayores deben tener ranuras para alivio de esfuerzo del Pin y aliviador de la hembra (boreback boxes) o serán rechazados. (Nota: Los sustitutos con propósitos específicos

3.25.5 Inspección Visual de las Conexiones: Inspeccione las conexiones de acuerdo con el procedimiento 3.11, omitiendo las secciones 3.11.3a y 3.11.4 a. 3.25.6 Inspección Dimensional: a. Inspeccione las conexiones de los “bit subs” y de los substitutos que se unirán a otras conexiones BHA de acuerdo con el procedimiento 3.14, Inspección Dimensional 3, excepto que el diámetro del bisel debe cumplir con los requisitos en los pasos b-d más abajo, el que sea aplicable. b. Las conexiones “bit subs” y otras conexiones de los substitutos que se unirán a los componentes BHA, excepto para barras de perforación extra pesadas (HWDP): Utilice diámetro del bisel de la tabla 3.8

c. Las conexiones de los sustitutos que se unen a la las barras de perforación ex tra pesadas (HWDP): Utilice los diámetros de bisel de la tabla 3.9.1 - 3.9.6, según corresponda. d. Para las conexiones de los “bit sub” que se unen a los trépanos: Utilice los rangos de diámetro de bisel más abajo descriptos.

e. Inspeccione las conexiones de los sustitutos que se unirán a las conexiones de las barras de perforación de acuerdo con el procedimiento 3.13, Inspección Dimensional 2. f. Espacio entre llaves: El espacio mínimo entre llaves debe ser de 7 pulgadas. g. Diámetro Interno: Los sustitutos con la misma conexión superior e inferior deben poseer orificio rectos con un diámetro interno (ID) no mayor al ID del Pin más grande a la cual se encuentre unido el sustituto. Los sustitutos con conexiones inferiores y superiores diferentes pueden estar equipados con orificios escalonados. En estos sustitutos, la capacidad de torsión del Pin con el ID mayor, no puede ser menor que la capacidad de torsión de la conexión en el otro extremo del sustituto. h. Radio de Esquina: El radio de esquina en los sustitutos Tipo B debe ser de entrte 1.5 y 2 pulgadas para sustitutos fabricados de acuerdo con la edición 39 de la Especificación 7 API las Herramientas fabricadas de acuerdo con las ediciones anteriores serán aceptadas con un radio de 1 pulgada

i. Largo: Mida el largo total de hombro a hombro. Mida la base del largo en el sustituto tipo B. Los sustitutos deben cumplir con los requisitos de largo ilustrados más abajo o deben ser rechazados. Figure 3.25.2 Bit sub float bore. Figura 3.25.2. Float bore Del bit sub

Largo Total

A (box X box) A (Pin X Pin) A (box X Pin) B C

Largo Base Mínimo (Pulg.) 24 12 16 ver abajo --

Maximo (Pulg) ---18 7

Sólo para sustitutos tipo B: No se aplican los requisitos de largo total mínimo. El largo de cuello de pesca mínimo es de 18 pulgadas y el espacio mínimo para llaves de 7 pulgadas. El ángulo de conicidad de diámetro exterior máximo no deberá exceder los 45 grados. j. Dimensiones del orificio flotante (float bore): En los “bit subs” equipados con “float bores”, el diámetro interno deberá encontrarse libre de imperfecciones o picaduras que interfieran con la capacidad de sello de las válvulas. Las dimensiones del “float bore” deben cumplir con las dimensiones para “float bore” descriptas en la figura 3.25.2 y lo siguiente: Dimensión (pulgadas) R A Conexión (±1/16) 2-3/8 Reg 2-7/8 Reg 3-1/2 Reg 4-1/2 Reg 5-1/2 Reg 6-5/8 Reg 7-5/8 Reg 8-5/8 Reg 8-5/8 Reg NC23 NC26 NC31

(+1/64 .-0)

1-11/16 1-15/16 2-7/16 3-1/2 3-29/32 4-13/16 ----5-23/32 1-11/16 1-15/16 2-7/16

9-1/8 10 10-1/2 12-13/16 14-3/4 17 17-1/4 17-3/8 20-1/4 9-1/8 9-1/2 10-1/4

NC38 NC44 NC46 NC50 5-1/2 FH NC61

3-5/32 3-1/2 3-11/32 3-29/32 -----

14-1/4 13-1/16 13-1/4 14-1/2 17 17-1/4

En el caso en que se reconozcan dos o más válvulas flotantes, el inspector deberá consultar con el cliente para determinar cuál tamaño se utilizará antes de proceder con la inspección. 3.25.7 Inspección de la Conexión con Luz Ultravioleta: Inspeccione las conexiones de extremo de acuerdo con el procedimiento 3.15 Inspección de la Conexión con Luz Ultravioleta. Si el substituto es no magnético, substituya el procedimiento de Inspección con Luz Ultravioleta, con el procedimiento 3.17, Inspección de las Conexiones con Líquidos Penetrantes. 3.25.8 Inspección Visual del Cuerpo: a. Condición de la Superficie: Examine en forma visual la superficie externa del substituto desde un hombro a otro en busca de daño mecánico. Cualquier- corte, arrancadura o imperfección similar con una profundidad mayor al 10% de la pared adyacente debe ser rechazado. b. Marcas: El sustituto debe contener un receso de marcación que debe mostrar el nombre del fabricante o la marca, las palabras “SPEC 7”, los sustitutos de las conexiones superiores e inferiores y el(los) diámetro(s) del sustituto. La información enunciada en las marcaciones debe ser compatible con el(los) DI(s) reales y las conexiones en el sustituto. (Los sustitutos que no muestren estas marcas no cumplen con la Especificación 7 de API). 3.25.9 Inspección del cuerpo con Partículas Magnéticas: Inspeccione el diámetro externo

de hombro a hombro de acuerdo con el procedimiento 3.9, Inspección con Partículas Magnéticas del Area de Cuña/Recalque. Cualquier indicación de fisura, independientemente de la orientación, será rechazada. Si el sustituto está fabricado con materiales no magnéticos, el procedimiento 3.17, Inspección con Líquidos Penetrantes, debe substituir al de Inspección con Partículas Magnéticas. 3.25.10 Requisitos de Post-Inspección: Limpie y seque las conexiones y los guardaroscas. Aplique grasa para roscas y aplique guardaroscas. Coloque una banda de pintura blanca de 2 pulgadas de ancho alrededor de una herramienta aceptable. La banda de pintura debe estar a 6 pulgadas ± 2 pulgadas desde el extremo del box. Utilizando un marcador indeleble en la superficie externa de la herramienta, escriba las palabras “DS-1™ Inspección de Sustitutos”, la fecha y el nombre de la compañía que realizó la inspección.

3.26 Inspección en el Taller de las Válvulas de Seguridad de Superficie, Válvulas de los Vástagos e Inhibidores de Explosión Interna 3.26.1 Propósito: Este procedimiento cubre los requisitos de inspección y criterios de aceptación para las válvulas de los vástagos de perforación, válvulas de seguridad e Inhibidores de Explosión Interna, (IBOP's). 3.26.2 Equipo: El siguiente equipo se debe encontrar disponible para la inspección: Manual de taller del Fabricante, marcador de pintura, calibre de profundidad, una luz capaz de iluminar la totalidad de la superficie interna, una regla de metal, un medidor de conicidad, tela de esmeril, una lima plana o una amoladora de disco.

a. Determine con el cliente la presión de trabajo requerida de la herramienta y si se requiere o no guarnición H,S. También determine las conexiones de extremo requeridas, el ID mínimo y el OD máximo. Si cualquiera de las propiedades de la válvula no cumplen con los requisitos del cliente, no proceda con la inspección. Notifique al cliente. b. Desmonte por completo la herramienta, rompiendo todas las conexiones del cuerpo central y quitando todas las esferas, tapones, asientos, sellos de retención, resortes y llaves allen.

3.26.4 Presión de Trabajo / Verificación de la Guarnición (Trim): Registre el número de serie de la herramienta y su descripción. Si no se encontrara ningún número de serie, deberá rechazarse la herramienta salvo disposición en contrario del clie nte. Verifique la presión de trabajo de la herramienta por medio de uno de los siguientes métodos: a. Marcas permanentes sobre el cuerpo de la válvula. b. Registros escritos provenientes del fabricante original del equipo que se puedan rastrear mediante un único número de serie. (La información sobre las marcas en el cuerpo de la válvula y en los registros escritos deben concordar o se debe rechazar la válvula). 3.26.5 Inspección Visual de las Conexiones: a. Inspeccione las conexiones de acuerdo con el procedimiento 3.11, omitiendo las secciones 3.11.3 a y 3.11.4 a. • Superficies del sello: Si la conexión del cuerpo central forma un sello a presión, las superficies del sello deben encontrarse libres

de metal elevado o depósitos de corrosión sobresalientes que sean detectados en forma visual o raspando la superficie con una regla de metal o con la uña del dedo. Cualquier picadura o interrupción en el sello de la superficie que se estime exceda 1/32 pulgadas en profundidad o que ocupe más del 20% del ancho del sello en cualquier lugar dado debe ser causa de rechazo. Está prohibida la remoción del metal por debajo del plano de la superficie del sello. • Superficies de la rosca: Las superficies de la rosca y del hombro de torque deben estar libres de picaduras u otras imperfecciones de la superficie que parezcan exceder 1/16 pulgadas en profundidad o 1/8 pulgadas de diámetro, que penetren por debajo de la raíz de la rosca o que ocupen más de 1-1/2 pulgadas de largo en cualquier hélice de la rosca. Las protube rancias deben quitarse con una lima de mano o con una rueda de pulir (no metálica) suave. 3.26.6 Inspección Dimensional de la conexión: Inspeccione las conexiones de extremo de acuerdo con el procedimiento 3.13, Inspección Dimensional 2, utilizando las dimensiones que se encuentran en la tabla 3.7.1 - 3.7.11 (según corresponda) para su aceptación. 3.26.7 Inspección de las conexiones con Luz Ultravioleta: Inspeccione las conexiones de extremo y del cuerpo central de acuerdo con el procedimiento 3.15, Inspección de las Conexiones con Luz Ultravi oleta. Extienda la cobertura de la inspección con luz ultravioleta para que todas las superficies externas e internas accesibles de la válvula sean examinadas. 3.26.8 Inspección Visual / Dimensional del Cuerpo y Hardware Interno: a.

Examine en forma visual la superficie

externa de la herramienta de hombro a hombro en busca de daño mecánico. Cualquier corte, arrancadura o imperfección similar con una profundidad mayor al 10% de la pared adyacente debe ser rechazado. b. Limpie y examine el casco y componentes internos. En áreas de sellos de los asientos, esferas, tapones, o columnas de comando no se permiten picaduras, erosión, cortes o arrancaduras. Preste especial atención a los orificios de sello en la perforación de la columna de comando, y a cualquier área sobre la cual se puedan mover los sellos suaves cuando la válvula es operada bajo presión de la envuelta cilindrica. Estas áreas deben tener el metal brillante sin ninguna evidencia de picadura. c. El espacio mínimo entre llaves debe ser de 7 pulgadas o se debe rechazar la herramienta. El espacio entre llaves no debe contener ninguna perforación de la columna de comando o conexión del cuerpo central. 3.26.9 Montaje: a. Se debe montar la herramienta de acuerdo con los procedimientos de montaje escritos por el fabricante, utilizando el torque de enrosque correcto sobre todas las conexiones del cuerpo central. El dispositivo de aplicación del torque debe tener pegada una calcomanía o etiqueta que muestra su calibración durante el año anterior. Todos lo s O-rings, otros sellos suaves y los resortes “ondulantes” instalados deben ser nuevos. b. Para las válvulas que requieren guarnición de H2S, todos los componentes deben ser verificados como adecuados para H2S por medio del número de parte o del número de serie. Las partes pequeñas, tales como los sellos y los resortes, que no posean números de identificación deben ser reemplazados con partes nuevas que se sepa son adecuados para el funcionamiento bajo H2S.

c. Luego de montar las válvulas del vastago y de seguridad que contengan un puerto roscado para conector de grasa, instale en forma temporal el conector de grasa y engrase la válvula a medida que opera la esfera. Continúe hasta que la grasa se vea en la parte interna de la válvula. Quite el conector de grasa e instale el tapón apropiado en el puerto roscado. Opere la esfera varias veces para confirmar que funciona suavemente. d. Verifique que el indicador de posición en la columna de comando refleje correctamente las posiciones de abierto y cerrado de la válvula. 3.26.10 Requisitos del Ensayo de Presión Hidrostática: Las válvulas del vástago, las válvulas de seguridad y las BOP's internas deben ser controladas hidrostáticamente en forma absoluta y diferencial tanto a baja como a alta presión cerrada sin ninguna tapa o tapón en el extremo superior (box). Precaución: Antes de aplicar la presión hidrostática, asegúrese que la parte a ser examinada se encuentre aislada detrás de una barricada de tamaño y fuerza suficiente como para prevenir el daño en caso de pérdida o ruptura de la envoltura cilindrica. Asegúrese que todo el aire se libere desde el sistema de ensayo antes de aplicar la presión. Cumpla con todos los otros procedimientos de seguridad establecidos para el taller. a. Bloqueo y purga requeridos: Luego de aplicar la presión a la pieza de ensayo en todos los ensayos de más abajo, la fuente de presión debe aislarse y la presión de línea entre la fuente y la pieza de ensayo debe ser liberada a cero. Los períodos de tiempo para el hidro ensayo no comienzan hasta que se haya cumplido con estos pasos. b. Aceptación: El período mínimo de retención de presión para cada ensayo es de 5

minutos. Cualquier caída en la presión o pérdida de agua observable a través del cuerpo de la válvula o alrededor de la columna de mando de la válvula, esfera o tapón durante el período de ensayo debe ser causa de rechazo de la válvula. c. Calibración del medidor: Los medidores de presión utilizados para realizar el hidro ensayo deben tener pegada una calcomanía o etiqueta que muestre su calibración en los últimos seis meses. d. Prueba diferencial desde abajo: (Aplicable a las válvulas del vástago, válvulas de seguridad e IBOP 's) • Adhiera el extremo inferior (Pin) de la válvula al montaje para pruebas. La válvula debe encontrarse en la posición • Aplique 200 psig desde el extremo inferior (Pin) de la válvula. Bloquee y libere la fuente de presión. Mantenga la presión durante 5 minutos mientras examina la esfera, columna de comando y conexión de cuerpo central en busca de pérdidas. Observe el medidor de presión en busca de una caída de presión. • Después de que la válvula pase el ensayo a 200 psig, aumente la presión a la presión total de la válvula y repita el ensayo de la misma forma que anteriormente. • Libere la presión a cero. e. Prueba diferencial desde arriba: (Aplicable sólo a válvulas del vástago bidireccionales)

• Adhiera el extremo superior (box) de la válvula al montaje para pruebas. La válvula debe encontrarse en la posición cerrada sin ninguna tapa o tapón en el extremo inferior (Pin). • Aplique 200 psig desde el extremo superior (box) de la válvula. Bloquee y libere la fuente de presión. Mantenga la presión durante 5 minutos mientras examina la esfera, la columna de comando y conexión del cuerpo central en busca de pérdidas. Observe el calibre de presión en busca de una caída de presión. • Después de que la válvula haya pasado con éxito el ensayo a 200 psig, aumente la presión a 5000 psig, o a la presión completa de la válvula (la que sea menor) y repita e l ensayo de la misma manera que lo hizo anteriormente. • Libere la presión a cero. f. Prueba de la envuelta cilindrica: (Aplicable a válvulas del vástago, válvulas de seguridad e IBOP' s) • Adhiera el extremo inferior (Pin) de la válvula al montaje para pruebas. La válvula debe encontrarse en la posición abierta con otra válvula, una tapa o tapón en el extremo superior (box). • Aplique la presión de trabajo tomada desde el extremo inferior (Pin) de la válvula. Bloquee y libere la fuente de presión. Mantenga la presión durante 5 minutos, y examine la esfera, la columna de comando y conexión del cuerpo central en busca de pérdidas. Observe el medidor de presión en busca de una caída en la presión. • En las válvulas del vástago y las válvulas de seguridad, mientas mantiene la presión de ensayo, realice un ciclo con la esfera abierta y cierre al menos tres veces mientras observa la columna de comando en busca de pérdidas. No se permiten pérdidas. Deje la válvula en la posición abierta. Libere la presión a cero.

3.26.11 Requisitos de Post'Inspección: a. Limpie y seque las conexiones roscadas. Inspeccione en forma visual las superficies de sello y de la rosca de acuerdo con los párrafos 3.11.5b y 3.11.5dpara asegurase que no hubo daño en los tapones de ensayo durante el ensayo de presión hidrostática. Aplique la grasa para roscas apropiada. Coloque los guardaroscas. b. Adhiera un bolso con repuestos a la válvula. El bolso con repuestos debe contener al menos una llave de comando (para las válvulas de seguridad y las del vástago) o una herramienta de apertura (para BOP's interiores). Para herramientas equipadas de este modo, el bolso de repuestos debe también tener una llave alien para quitarle el tapón al agujero del conector para grasa y al menos dos conectores para grasa. c. Coloque una banda de pintura blanca de 2 pulgadas alrededor de una herramienta aceptable. La banda de pintura debe ser de 6 pulgadas ± 2 pulgadas desde el extremo del box. Utilizando un marcador indeleble en la superficie externa de la herramienta, escriba las palabras “DS-1™ Inspección SV”, la fecha y el nombre de la compañía que realizó la inspección (remitirse a la figura 3.28.1). 3.27 Inspección de Campo Herramientas Especiales

para

las

3.27.1 Propósito: Este procedimiento cubre la inspección de campo de las Herramientas Especiales tales como tijeras, motores, MWD y otras herramientas con procedimientos en el taller que se encuentran en otras partes de esta misma norma. Mientras que la inspección completa de estas herramientas requiere e l desmontaje en el taller, en algunas ocasiones es mejor realizar una inspección de campo de las

porciones accesibles sin desmontar la herramienta. La inspección de campo puede identificar problemas con las conexiones de extremo y el gabinete estructural de la herramienta, pero el usuario debe tener en cuenta que otras cuestiones sobre la herramienta no serán evaluadas durante estas inspecciones de campo abreviadas. 3.27.2 Equipo requerido: El siguiente equipo se debe encontrar disponible: Marcador de pintura, calibre de espesor ultrasónico, calibre de profundidad, una luz capaz de iluminar las superficies internas de la herramienta, una regla de metal, un medidor de conicidad, una lima plana o una amoladora de disco. 3.27.3 Preparación: a. Registre el número de serie de la herramienta y su descripción. Coloque la herramienta en un bancal con al menos tres soportes y espacio para girar la herramienta al menos 360 grados. b. Limpie las conexiones expuestas. Limpie las superficies externas e internas accesibles de la herramienta. 3.27.4 Características de Alivio de Tensión Requeridas en los BHA Sustitutos: Al menos que este requisito sea descartado por el cliente, los sustitutos del bit y los sustitutos que se unen a otras conexiones BHA, con conexiones NC38 y mayores deben tener ranuras para alivio de esfuerzo del Pin API y aliviador de la hembra (boreback boxes) o serán rechazados. (Nota: Los sustitutos con propósitos específicos pueden requerir diámetros internos que no aceptan el aliviador de la hembra (b ox boreback). Cuando esto ocurre, se deben aplicar los criterios de aceptación dimensional específicos del fabricante de los subs.)

3.27.5 Inspección Visual del Cuerpo: Examine en forma visual la superficie exterior de la herramienta de hombro a hombro e n busca de daños mecánicos. Cualquier corte, arrancadura o imperfección similar más profunda que el 10% de la pared adyacente debe ser rechazada. 3.27.6 Inspección Visual de la Conexión: Inspeccione las conexiones expuestas de acuerdo con el procedimiento 3.11, omitiendo los pasos 3.11.3 ay 3.11.4 a. 3.27.7 Inspección Dimensional de la Conexión: Inspeccione las conexiones expuestas de acuerdo con el procedimiento 3.13, Inspección Dimensional 2, ó 3.14, Inspección Dimensional 3, según corresponda. 3.27.8 Inspección de las Conexiones con Luz Ultravioleta: Inspeccione las conexiones expuestas de acuerdo con el procedimiento 3.15, Inspección de las Conexiones con Luz Ultravioleta. Si la herramienta es no magnética, substituya el procedimiento de Inspección con Luz Ultravioleta, con el procedimiento 3.17, Inspección de las Conexiones con Líquidos Penetrantes. 3.27.9 Inspección del Cuerpo con Partículas Magnéticas: Inspeccione la superficie externa de hombro a hombro de acuerdo con el procedimiento 3.9, Inspecci ón con Partículas Magnéticas de las Áreas de Cuña / Recalque. Cualquier fisura es causa de rechazo. Si la herramienta es no magnética, se debe substituir con el procedimiento 3.17 Inspección con Líquidos Penetrantes el de Inspección con Partículas Magnéticas. 3.27.10 Requerimientos de Post- Inspección: Limpie y seque las conexiones y los guardaroscas. Aplique grasa para roscas y los guardaroscas. Coloque una banda de pintura blanca de 2 pulgadas alrededor de una

herramienta aceptable. La banda de pintura debe ser de 6 pulgadas ± 2 pulgadas desde el extremo del box. Utilizando un marcador indeleble sobre la superficie externa de la herramienta, escriba las palabras “DS-1™ Inspección de Campo”, la fecha y el nombre de la compañía que realizó la inspección. 3.28 Calificación del Personal de Inspección 3.28.1 Propósito: Esta sección cubre el entrenamiento, la certificación y los requerimientos de visión para los individuos que realicen los procedimientos de inspección de esta norma. 3.28.2 Introducción: El personal de inspección que realice las inspecciones de acuerdo con esta norma debe estar certificado por su empleador. La compañía debe tener un programa escrito delineando el programa de certificación. Los requisitos para el programa se encuentran en los párrafos 3.28.3a3.28.5. 3.28.3 Programa de Entrenamiento: Elpersonal de inspección debe recibir un entrenamiento sobre el tipo de inspección que han de realizar. El entrenamiento debe incluir instrucción sobre los principios del método, operación y calibración del equipo y los pasos del procedimiento. No se puede tomar como parte de los requisitos para el entrenamiento, el tiempo empleado en la práctica diaria de los métodos de inspección. a. Exámenes sobre Métodos de Inspección: El personal de inspección debe tomar exámenes escritos y prácticos (operativos) que cubran los siguientes requisitos para los métodos aplicables: • Examen escrito: Principios del método, Calibración y operación del equipo y pasos del procedimiento. • Examen práctico: Preparación del equipo, calibración y operación, pasos del procedimiento, disposición del material e informes del trabajo.

b. Requerimientos Visuales: El personal de inspección debe cumplir con los • Agudeza de la Vista: El personal de inspección debe demostrar la habilidad para leer como mínimo una carta con letra Jaeger Número 2 o su equivalente en tipo y tamaño de letra a una distancia de doce pulgadas o más en una tabla de ensayo Jaeber estándar. Este examen se debe realizar anualmente. • Contraste de Color: El personal de inspección debe demostrar la habilidad para distinguir y diferenciar los contrastes entre los colores que se utilizan en los métodos de inspección a ser utilizados. Este examen se debe realizar en cada intervalo de certificación. 3.28.4 Registros: La compañía de inspeccióndebe mantener los siguientes registros para todos los inspectores. a. Documento de Certificación: Este documento, o una copia, deben encontrarse en el lugar donde se realiza el trabajo. En este documento debe constar el nombre del inspector, tipo de entrenamiento recibido, cantidad de horas de entrenamiento, fecha de la certificación y fecha de empleo. b. Registros de Exámenes: Los registros de los exámenes del inspector, notas y exámenes visuales se deben mantener durante el tiempo que el inspector se encuentre empleado en la compañía. 3.28.5 Certificación: a. Responsabilidad: La certificación de los inspectores es responsabilidad de la compañía de inspección que los emplea, a pesar de que se pueden contratar agencias externas para proporcionar la administración de los programas y del entrenamiento. b. Los requisitos mínimos para la certificación del inspector son: • Completar los requisitos de exámenes y entrenamiento indicados en esta sección y del programa escrito por la compañía de inspección

. • Buen rendimiento en el examen de ojos. c. Renovación de la Certificación: Se debe volver a certificar a un inspector: • Siempre que el inspector no haya realizado el método aplicable durante un período de un año. o Cuando el inspector cambia de empleadores. • A intervalos de tres años con el mismo empleador. 3.28.6 Registro para Compañías de Inspección y Roscado: La sección 4 de esta Norma presenta los requisitos opcionales para el registro de compañías de inspección y roscado.

3.29 Inspección en Herramientas de Pesca

el

Taller

de

3.29.1 Propósito y Objetivo: Este procedimiento cubre los requisitos de inspección y criterios de aceptación para las herramientas de pesca. Las inspecciones delineadas en este procedimiento intentan ayudar a asegurar la solidez estructural de las herramientas de pesca. Este procedimiento no está dirigido hacia la funcionalidad o resistencia al desgaste de las herramientas. Comparado con la mayoría de los otros componentes de la sarta de perforación cubiertos por este procedimiento, las herramientas de pesca son únicas en varios aspectos. a. Se proveen en una amplia variedad de configuraciones geométricas y mecánicas. b. Generalmente tienen incorporados subcomponentes soldados, pinned-on o bolted'on y partes que se encuentran sujetas a esfuerzos operativos muy altos. c. Las áreas soldadas o con recubrimiento superficial de latón son bastantes comunes en las herramientas de pesca y subcomponentes. d. Las herramientas normalmente son desarrolladas para aplicaciones especiales y no se encuentran cubiertas por las normas de fabricación o de material de la industria. Debido a su naturaleza, no es posible desarrollar un procedimiento escrito simple que prevea todas las configuraciones y conteste todas las preguntas que puedan surgir durante la inspección de las herramientas de pesca. Sin embargo, se ha realizado todo el esfuerzo para elaborar este procedimiento aplicable a la variedad más amplia de herramientas, y en la mayoría de los casos, el procedimiento se dirigirá adecuadamente a las necesidades del inspector. Si las instrucciones son claras, el inspector necesitará seguirlas explícitamente. Sin embargo, debido a la variedad y complejidad de las herramientas de

pesca, el inspector puede a veces enfrentarse con una decisión de aceptar/rechazar que no se encuentra claramente delineada en este procedimiento. Si esto sucediera, el inspector debe aconsejar al cliente, darle las condiciones particulares de la situación y el cliente decidirá si la herramienta es o no aceptable para su uso. 3.29.2 Definiciones: Las siguientes definiciones serán de aplicación en este procedimiento.3.29.2.1 Criterios de Aceptación: Los atributos específicos o severidad de la i mperfección que, si se encontraran presentes, harán que una herramienta de pesca sea inapropiada para su uso posterior bajo esta norma. Los criterios de aceptación son más estrictos en cuanto al metal base estructural y metal de soldadura y menos estrictos en cuanto al metal en la superficie con recubrimiento de metal duro. Los criterios de aceptación para el metal base no estructural son intermedios entre estos dos extremos. 3.29.2.2 Cliente: La parte para la cual se está realizando la inspección. Cuando el dueño de una herramienta de pesca contrata a una compañía de inspección para inspeccionar herramientas para el inventario del dueño, el cliente es el dueño de la herramienta. Si las herramientas se están inspeccionando con anticipación a su posible uso en un pozo o pozos específicos, el cliente de la compañía que posee el o los pozos en los cuales se utilizarán las herramientas. 3.29.2.3 Conexiones de Extremo: Las conexiones que unen una herramienta de pesca al o los componentes en la sarta de perforación inmediatamente arriba o debajo de la herramienta. 3.29.2.4 Componentes Incidentales: Los componentes de la herramienta de pesca tales como resortes, arandelas, pernos, tornillos,

pins, tuercas, sellos, ganchos y similares, que no cumplen con una de las definiciones del ítem 3.29.2.5, Metales. 3.29.2.5 Metales: Los metales en este procedimiento se encuentran clasificados de acuerdo con su uso en una herramienta de pesca en particular. Se reconocen cinco clasificaciones diferentes. a. Metal Base (Estructural): Definición General: Una porción de la herramienta la cual, si falla, puede dar como resultado la separación de la columna o pérdida de toda o una parte importante de los componentes. El metal base estructural específicamente comprende todo el metal que cumple con los siguientes ensayos: • Todo el metal ubicado dentro de una proyección de un cilindro imaginario que circunda la conexión o conexiones de extremo (figura 3.29.1) . Si dos conexiones de extremo en una herramienta tiene diámetros exte rnos distintos, o si la herramienta tiene sólo una conexión de extremo y un diámetro externo de cuerpo que es distinto del diámetro externo de la conexión de extremo, dos cilindros imaginarios deberán proyectarse para establecer el metal base estructural ( figura 3.29.2). • 

Una conexión central que cae fuera del cilindro o de los cilindros imaginarios descriptos en el párrafo anterior.  Los pines o pernos que unen los Componentes pinned-on o bolted-on a un cuerpo de la herramienta. Figura 3.29.1 Clasificaci ón del metal en un integral blade string mili de ejemplo. Figura 3.29.3 Clasificación del metal en una muestra cutter blade. • Porciones de una herramienta o componente que yace dentro de dos diámetros

de pozo de un hoyo de Pin o perno, excluyendo metal con recubrimiento de metal duro (figura 3.29.3). • Cualquier otro metal que, en opinión del inspector, cumple con la definición general de metal base estructural en el párrafo 3.29.2.5a de arriba. b.- Metal Base (No Estructural): Definición general: Metal cuya falla no dará como resultado la separación en la columna o la pérdida de todo o una parte importante de componentes pinned-on or bolted-on. El metal base no estructural específicamente incluye todo el metal que cumpla con los siguientes ensayos:  Un componente metálico que se encuentra unido mediante soldadura a un metal base estructural (tal como una cuchilla en un estabilizador de cuchilla soldado o integral) pero no incluye metal soldado o metal con recubrimiento duro (figura 3.29.2).  Metal ubicado fuera de una proyección de un cilindro o cilindros que circundan la conexión o conexiones de extremo, salvo que dicho metal cumpla con los requisitos para metal base estructural de acuerdo con lo descrito más arriba (figura 3.29.1). Metal con Recubrimiento Duro:  Metal depositado sobre el metal base mediante soldadura o soldadura de latón, y que tiene la intención de mejorar la resistencia al desgaste o la habilidad de corte de la herramienta de pesca. d. Otro Metal: Cualquier otro metal que no cumpla claramente con las definiciones para metal base, metal soldado, metal con recubrimiento duro o componente incidental. e. Metal de Soldadura: Metal depositado durante un proceso de soldadura con el propósito de unir un componente de una herramienta con otro, no incluye metal con recubrimiento duro. El propósito primario del

metal de soldadura es proporcionar apoyo estructural entre dos componentes metálicos, ninguno de los cuales tiene metal con recubrimiento duro (figura 3.29.2). 3.29.2.6 Derivaciones con rejilla (Tap Wickers): Roscas cortadas en los machos perforadores de pesca con el propósito de sujetar el objeto que se está pescando. 3.29.2.7 Soldadura con Cubrejuntas: El procedimiento de soldar una banda o bandas de metal a lo ancho de una conexión para evitar roturas impredecibles. 3.29.3 Equipo: El siguiente equipo debe encontrarse disponible para la inspección: Manual del taller/montaje del Fabricante para la herramienta que se está inspeccionando, marcador de pintura, calibre de profundidad, calibre anillo de diámetro externo, calibre, una luz capaz de iluminar la totalidad de las superficies internas de la herramienta y sus subcomponentes, regla de metal, medidor de conicidad, y una lima plana o amoladora de disco. También se requieren las herramientas a las que se hace referencia en los procedimientos 3.11, Inspección Visual de la Conexión, 3.14, Inspección Dimensional 3, 3.15, Inspección 3.29.4 Preparación: Registre el número de serie de la herramienta y su descripción. Rechace la herramienta si no pudiera localizar el número de serie. 3.29.5 Desmontaje: Desarme la herramienta y quite todos los componentes internos. Todas las superficies a ser inspeccionadas deben encontrarse limpias, todo rastro de grasa y cualquier otro material extraño debe ser completamente removido de las raíces de las roscas.

3.29.6 Características de Alivio de Tensión Requeridas: Las conexiones de extremo NC38 y mayores en las herramientas detalladas a tal efecto en la tabla 3.1, de ben estar equipadas con ranuras para alivio de tensión del Pin y aliviador de la hembra (boreback boxes). Las características de alivio de tensión no se requieren en conexiones de extremo menores que las NC38. 3.29.7 Componentes Incidentales: Inspeccione en forma visual los componentes incidentales tales como resortes, arandelas, tuercas, pernos, pines, sellos y similares en busca de desgaste y daño. Si los criterios de aceptación para desgaste y daño se. encuentran dados en este procedimiento, utilice los dados. Si los criterios de aceptación no se encontraran en este procedimiento pero fueran dados en el manual de montaje en taller del fabricante, utilice esos criterios. Si los criterios de aceptación no se encontraran ni en este procedimiento ni en el manual de montaje en el taller, el inspector deberá rechazar cualquier componente que, en la opinión del inspector, pueda provocar el funcionamiento deteriorado de la herramienta debido a daño o desgaste. Si los subcomponentes incidentales fueran identificados mediante número de parte u otra marcación descriptiva, asegúrese que los números de parte o marcas descriptivas concuerden con los requerimientos delineados en el manual de montaje en el taller del fabricante. Figura 3.29.4 Medición de "espesor” de un componente sólido. Mida la dimensión transversal menor en el punto más delgado. 3.29.8 Inspección Visual de la Conexión: 3.29.8.1 Conexiones de Extremo excepto tubos de desgaste: Inspeccione las

-

Conexiones de extremo de acuerdo con el procedimiento 3.11, omitiendo las secciones 3.11.3a y 3.11.4a. 3.29.8.2 Conexiones Centrales y de extremo en tubos de desgaste : Inspeccione estas conexiones de la siguiente forma: a. Superficies de Sello: Si la conexión central forma un sello a presión, las superficies de sello deberán encontrarse libres de metal elevado o de depósitos de corrosión protuberantes detectados en forma visual o raspando con una regla de metal o con la uña del dedo a lo ancho de la superficie. Cualquier picadura o interrupción de la superficie de sello que se estime exceda las 1/32 pulgadas en profundidad u ocupe más del 20% del ancho del sello en cualquier ubicación dada será causa de rechazo. b. Roscas (excluyendo tap wickers): Las superficies de rosca deberán encontrarse lib res de picaduras u otras imperfecciones que parezcan exceder las 1/16 pulgadas en profundidad o las 1/8 pulgadas en diámetro, que penetren por debajo de la raíz de la rosca, o que ocupen más de 1-1/2 pulgadas en largo a lo largo de cualquier hélice de la rosca. Las protuberancias elevadas pueden quitarse con

una lima de mano o una rueda de pulir “suave” (no metálica). Está prohibida la remoción de metal por debajo del plano de la superficie de la rosca.

3.29.8.3 Tap Wickers: El área con rejilla de machos perforadores no deberá tener roscas pulled o stripped dentro del área de captura (tal como se encuentra especificado en el manual de montaje en taller del fabricante) y fuera de las 2 pulgadas a cada lado de el área de captura. Las rejillas también deberán encontrarse libres de picaduras que parezcan exceder las 1/16 pulgadas en profundidad o las 1/8 pulgadas en diámetro, o que penetren por debajo de la raíz de la rosca, o que ocupen más de 1-1/2 pulgadas en largo a lo largo de cualquier hélice de rosca. 3.29.9 Inspección Dimensional 3 de la Conexión: Inspeccione las conexiones de extremo de todas las herramientas (excepto conexiones de extremo de tubos de desgaste) de acuerdo con el procedimiento 3.14, Inspección Dimensional 3, utilizando las dimensiones de la tabla 3.8 para su aceptación. Las herramientas, que conectarán con las herramientas que contengan diámetros de bisel para trépanos, deberán tener diámetros de bisel que se encuentren dentro de los rangos listados en la tabla 3.25.6d.

3.29.10 Inspección de la Conexión con Luz Ultravioleta: Inspecciones las conexiones de extremo (incluyendo las conexiones de extremo de tubo de desgaste) y las conexiones centrales de acuerdo con el Procedimiento3.15, Inspección de la Conexión con Luz Ultravioleta. 3.29.11 Inspección de Cuerpo Visual / Dimensional: 3.29.11.1 Cortes, arrancaduras e imperfecciones similares - excepto en tubos de desgaste: Remitirse al manual de montaje en el taller del fabricante para determinar los límites recomendados por el fabricante para cortes, arrancaduras e imperfecciones similares. Examine las superficies externas del gabinete, brazos, rodillos, cuchillas, pines y otros componentes de la herramienta en busca de daño mecánico. Un corte, arrancadura o imperfección similar en las superficies de metal base estructural serán causa de rechazo de un componente si la imperfección: a. es más profunda que el 15% del espesor de pared adyacente para componentes tubulares tales como cuerpos de la herramienta. b. es más profunda que el 15% del espesor de un componente para componentes sólidos tales como los brazos de la cuchilla. El espesor de un componente sólido está definido como la distancia más pequeña entre superficies opuestas, medido en el punto más fino (remitirse a la figura 3.29.4 por ejemplos) c. Es más grande que 0.25 pulgadas en profundidad para componentes de forma dispareja tales como los rodillos d. Excede los límites dados en el manual de montaje en el taller del fabricante para la herramienta en cuestión.

3.29.11.4 En los casos en los cuales el tamaño de la imperfección excede los límites del punto a al c más arriba descritos, pero no excede los límites específicos permitidos en el manual de montaje en el taller del fabricante, o no se encuentra enunciado un límite para el tamaño de imperfección en el manual del fabricante, el departamento de ingeniería del fabricante puede evaluar posteriormente y aceptar el componente con la imperfección siempre y cuando lo haga por escrito con referencia a la imperfección o imperfeccione s en cuestión. Si el departamento de ingeniería del fabricante evalúa y acepta la imperfección por escrito, la herramienta será aceptada, y la aceptación escrita deberá formar parte del informe de inspección al cliente. Caso contrario, la parte será rechazada. 3.29.11.2 Cortes, arrancaduras e imperfecciones similares en tubos de desgaste: Los criterios de aceptación visual del cuerpo para tubos de desgaste se encuentra enunciado en la tabla 3.2. 3.29.11.3 Largo del cuello en los sustitutos de pesca cuello de botella: Los sustitutos de cruce (xovers) con cuello de botella utilizados exclusivamente para pescar deberán tener un largo de cuello de pesca mínimo de 10 pulgadas, medido desde el bisel del hombro hasta la conicidad, y un espacio para llaves mínimo de 7 pulgadas (remitirse a la figura 3.29.5). este requisito se aplica sólo para los xovers de botella, ya que algunas herramientas de pesca están diseñadas con cuellos de pesca y espacio para llaves más cortos. Los substitutos que serán utilizados exclusivamente para perforación Rotary deberán cumplir con los requisitos del Procedimiento 3.25

Soldadura con Cubrejuntas:

Las herramientas que muestren evidencia de haber sido soldado con cubrejuntas serán rechazadas salvo que este requisito sea descartado por el cliente. 3.29.12 Inspección por Partículas Magnéticas del Cuerpo: Inspeccione las superficies externas ferromagnéticas de las herramientas y componentes incluyendo las áreas de soldadura, pines y brazos, de acuerdo con el procedimiento 3.9, Inspección por Partículas Magnéticas de Cuña / Recalque. La inspección deberá realizarse con un yugo de corriente alterna para magnetización y deberá realizarse dos veces, con el segundo campo orientado en forma perpendicular al primero. Las superficies externas no ferromagnéticas deberán ser inspeccionadas de acuerdo con el Procedimiento 3.17, Inspección con Líquidos Penetrantes. Las fisuras deberán ser evaluadas de acuerdo con el párrafo 3.29.15. Las superficies que no pueden ser magnetizadas en forma práctica con el yugo de corriente alterna deberán ser inspeccionadas utilizando un campo magnético residual aplicado de acuerdo con el Procedimiento 3.30, Método de Inspección por Partículas Magnéticas Residuales. 3.29.13 Verificación de las Dimensiones Críticas Especificadas: El cliente puede tener dimensiones específicas de la herramienta que son críticas para la operación anticipada. Estas pueden incluir diámetro externo máximo, diámetro interno mínimo u otra dimensión. Si así fuera, el cliente deberá proporcionar una lista de las herramientas y de sus dimensiones y tolerancias críticas respectivas al inspector para su verificación. Excepto que haya sido notificado, no se requiere que el inspector verifique cualquier dimensión salvo aquellas listadas en algún otro punto de este procedimiento. Si así fuera notificado, el

Inspector deberá medir estas dimensiones de la siguiente manera: 3.29.13.1

Diámetro Externo (OD):

a. El OD de las herramientas que poseen superficies maquinadas cilindricas deberá medirse con los calibre resorte y una regla de acero. Se deberán tomar al menos dos mediciones a intervalos de 90 grados ± 10 grados, informando el DE mayor. Salvo especificación en contrario por el cliente, el OD deberá ser el OD nominal de la herramienta + 1/32 pulgadas, -1/8 pulgadas. b. Para herramientas cuyo OD no son superficies maquinadas cilindricas, tales como estabilizadores y milis, o herramientas con brazos o cuchillas expansibles, el DE deberá medirse utilizando calibres anillo. Si la herramienta tiene brazos o cuchillas, los brazos o cuchillas deberán encontrase completamente extendidos durante la medición. Salvo especificación en contrario por el cliente, el diámetro del calibre anillo deberá ser OD nominal +0, -1/32 pulgadas. El calibre deberá pasar suavemente sobre los brazos o cuchillas. Las separaciones entre el calibre y los brazos/cuchillas no deberá exceder las 1/16 pulgadas. contrario por el cliente, el calibre mandril deberá tener un largo mínimo de 18 pulgadas y un diámetro igual al DI mínimo requerido para la herramienta - 0, +1/32 pulgadas. Nota: Salvo especificación en contrario por el cliente, el DI requerido mínimo de la herramienta deberá ser el diámetro externo del aparato más largo a ser corrido a través de la herramienta de pesca. 3.29.13.3 Largo: Salvo especificación en contrario por el cliente, los largos críticos deberá ser medidos paralelos al eje de la herramienta. Los largos críticos especificados hasta 12 pulgadas deberán

medirse utilizando una regla de acero. Los largos mayores a 12 pulgadas deberán medirse con una cinta de medición de acero. Salvo especificación en contrario por el cliente, las tolerancias en los largos críticos deberá ser de ± 1/16 pulgadas para largos menores o iguales a 12 pulgadas, y ± 1/8 para largos mayores a 12 pulgadas. 3.29.14 Montaje: Vuelva a montar y realice un ensayo de funcionamiento de la herramienta de acuerdo con el manual de montaje en taller del fabricante. 3.29.15 Criterios de Aceptación para Fisuras e Indicaciones similares a Fisuras: 3.29.15.1 Metal con recubrimiento duro: Las indicaciones de fisuras son aceptables en metales con recubrimiento duro siempre y cuando el ancho de esa fisura no sea mayor a 3/32 pulgadas, y el largo no exceda 0.25 pulgadas o 10% del largo del metal con recubrimiento, lo que sea más grande. 3.29.15.2 Diámetro Interno (ID): El ID de las herramientas deberá verificarse pasando un calibre mandril a lo largo de la herramienta. Salvo especificación en 3.29.15.2 Metal Base no Estructural excepto en cuchillas de corte (cutter knives): Las indicaciones de fisura en metal base no estructural se encuentran limitadas a aquellos que se originan en regiones con recubrimiento de metal duro y tienen una dimensión principal no mayor a 0.25 pulgadas. 3.29.15.3 Metal Base No Estructural - en cuchillas de corte: Las fisuras en metal base no estructural en las cuchillas de corte deben originarse en metal con recubrimiento duro y no pueden ser mayores o más profundos que 0.5 pulgadas

o 25% del espesor de metal base no estructural medido en forma paralela a la fisura. Al medir la profundidad, mida desde la superficie externa del metal con recubrimiento duro hasta la punta de la fisura. Si la superficie externa de metal con recubrimiento es irregular, mida desde el punto que producirá la fisura más grande. 3.29.15.4 Metal base estructural: Todas las fisuras en el metal base estructural son causa de rechazo excepto las fisuras que se originan durante la fabricación y de tipo “cursos de agua”. Las fisuras originadas por “cursos de agua” son aceptables hasta un largo de fisura máximo de 0.5 pulgadas, medida en su mayor dimensión. 3.29.15.5 Metal soldado, otro metal y componentes incidentales: Las fisuras no están permitidas en metal soldado, otro metal y en componentes incidentales. 3.29.15.6 Metal indeterminado: Si la ubicación de una fisura es relevante para la aceptación o rechazo de un componente, pero el tipo de metal que rodea la fisura se encuentra cuestionado, el inspector deberá utilizar los criterios de aceptación para la locación más estricta. 3.29.15.7 Fotografías de Referencia: Para asistir al inspector, las figuras 3.29.6 a la 3.29.17 muestran ejemplos de condiciones de aceptación y de rechazo. 3.29.16 Reparación de Fisuras: Excepto para las exclusiones detalladas más abajo, las fisuras y las indicaciones similares a fisuras que son causa de rechazo pueden ser reparadas mediante la soldadura siempre y cuando las mismas sean reparadas de acuerdo con la especificación del procedimiento de soldadura escrito por el propietario de la herramienta (WPS). Estos procedimientos y documentos de

apoyo tales como los informes de calificación del procedimiento (PQR) y los registros de calificación del soldador se encontrarán disponibles para el cliente o su representante a pedido. Las fisuras que no pueden ser reparadas mediante la soldadura incluyen: 3.29.16.1 Cualquier fisura por fatiga o cualquier fisura en el metal base que no se origina ya sea en el metal soldado o en el metal con recubrimiento duro. 3.29.16.2 Una fisura en el metal base estructural que se encuentra dentro de dos diámetros de un Pin o un hoyo de perno. 3.29.17 Remoción de Fisuras no Reparables: Las fisuras o indicaciones similares a fisuras que caen dentro de las exclusiones detalladas más arriba no se pueden reparar mediante la soldadura. Si fuera práctico, estas fisuras pueden removerse by cortando y el extremo cortado es remaquinado a un estado de utilidad. No se permite realizar amolado para quitar estos defectos. 3.29.18 Re-Inspección de las Fisuras Reparadas: Luego de la reparación o remoción de las fisuras e indicaciones similares a fisuras rechazables, la parte reparada debe volver a inspeccionarse para verificar que el defecto no se encuentra ya presente

DS1 Tercer Edición, Volumen 3, Inspección de la Columna de Perforación, Tabla 3.1 Características de Alivio de Tensión Requeridas

Tipo de Producto

Se Requiere Boreback Box y Características de Alivio de Tensión (Si/No)

Herramientas Cuchilla Internas/Externas Cuchilla Externa Cuchilla Interno

-------------------------------------------------------------------------------------

No No

Herramientas de compromiso Interno / Exte rno Machos Perforadores del Box

-------------------------------------------

No

Machos Perforadores de Conicidad

-------------------------------------------

No

Pescador de Agarre exterior

-------------------------------------------

No

Arpón de Cable

-------------------------------------------

No

Spear Pack- Off

-------------------------------------------

No

Arpones del Casing and Tubing

-------------------------------------------

No

Mills y Zapatas Zapatas Rotary

-------------------------------------------

No

Trituradora de Chatarra

-------------------------------------------

No

Pilot Mills

-------------------------------------------

No

String and Watermelon Mills

-------------------------------------------

Si

Taper Mills

-------------------------------------------

No

Packer Milling y Herramientas de Extracción

-------------------------------------------

No

Herramientas de Extracción Chatarra Canastas

-------------------------------------------

No

Canastas de Recuperación Internas

-------------------------------------------

No

Canasta de recuperación (Aplicaciones de Perforación Rotary) Canasta de Recuperación (Aplicaciones de Pesca)

-------------------------------------------

Si

-------------------------------------------

No

Canastas de Recuperación para Tubos de Desgaste

-------------------------------------------

No

Equipo de Reparación de Casing Casing Patch

-------------------------------------------

No

Otras Herramientas Limpiador e Enchavetado

-------------------------------------------

Sí

Raspador para Tubería *

-------------------------------------------

No

Unión de Seguridad para Perforación *

-------------------------------------------

No

Triple Connection Bushing

-------------------------------------------

No

Unión de Seguridad para Tubos de Desgaste

-------------------------------------------

Si

Substitutos Rotary *

-------------------------------------------

No

Drill Collar miniatura

-------------------------------------------

Si

Drill Collar

-------------------------------------------

Si

Barras de Perforación

-------------------------------------------

No

Barras de Perforación Extra Pesadas

-------------------------------------------

Si

Imanes de Pesca

-------------------------------------------

No

Bloques de Impresión

-------------------------------------------

No

Substitutos de Bumper *

-------------------------------------------

No

Tijeras *

-------------------------------------------

No

Aceleradores *

-------------------------------------------

No

Juntas Universales

-------------------------------------------

No

Tubos de Desgaste

-------------------------------------------

No

Nota: Los requisitos de característica de alivio de tensión para las herramientas que no se encuentran en la lista deberán ser establecidos o descartados por el cliente.

* Las herramientas señaladas con un asterisco no requieren de características de alivio de tensión si las mismas son usadas exclusivamente para pescar. Sin embargo, si estas herramientas se utilizan para perforación rotary, se requieren las características de alivio de tensión.

Tabla 3.2 Criterios de Aceptación para Washpipe Usada Tipo de Imperfección

Ubicación de la Imperfección

Criterios de Aceptación

Cortes , Arra nca dura s , corros ión, eros i ón y des ga s te

Toda s l a s s uperfi cies externa s e i nterna s excepto en l a s conexi ones del box

Es pes or de pa red rema nente > 70% 1 de nomi na l nuevo. Profundi da d de l a i mperfecci ón < 15% de es pes or de 2 pa red rema nente.

Abol l a dura s , a pla sta dura s, a pl a s ta mi entos y es trecha mi entos del á rea de cuña , es ti ra mi ento y otra s va ri a ciones de di á metro Cortes , a rra nca dura s, corrosi ón, eros i ón, des ga s te, a bol l a duras y a pl a s ta duras

Superfi ci e externa , excepto en l a conexi ón del box

No má s del 2% ó 0.250 pul ga da s (l o que s ea menor) de reducci ón o

Fi s ura s por fa ti ga

Cua l qui era

1.

2.

3.

Superfi ci e externa de l a conexi ón del box

a umento del nuevo di á metro nomi na l . Remi ti rs e a nota a pi e de pá gi na 3

No s e permi te ni nguna . No s e permi te a l remoci ón medi a nte el a mol a do

Luego de res ta rl e l a profundi da d má xi ma de l a i mperfecci ón. La s i mperfecci ones recha za bl es (defectos ) pueden s er qui ta dos medi a nte el a mol a do s i empre y cua ndo el es pes or de pa red no s e vea reduci do en menos del 70% del nomi na l nuevo. Di ch o a mol a do deberá s er cons trui do en el contorno externo del tubo. El l a rgo l ongi tudi na l tota l del a mol a do en el á rea de cuña no deberá exceder l a s 1.5 pul ga da s . La s ra nura s o cortes tra ns vers a l es que exceda n l a s 0.010 pul ga da s de profundi da d o l a s 0.5 pul g a da s de l a rgo no es tá n permi ti da s en el á rea s obre l a s ros ca s del box de tubo de des ga s te. La s reducci ones en el di á metro externo en el á rea ros ca da del box s e encuentra n l i mi ta da s a l di ámetro externo nomi na l menor a l 2% o a l va l or ca l culado medi a nte l a s i gui ente fórmul a : (Min. OD) = (Nom. OD) - 0.125(Nom. WT)

Donde: Mi n. OD = Nom. OD = Nom. WT =

Di á metro externo míni mo s obre ros ca s del box (pul ga da s ) Di á metro externo nomi na l nuevo de wa s h pi pe (pul ga da s ) Es pes or de pa red nomi na l nuevo de wa s h pi pe (pul ga d a s )

Figura 3.29-6 Fisuras rechazables en el metal base estructural (flecha). La superficie fisurada yace dentro del cilindro imaginario formado por el Diámetro Externo de la conexi ón. Figura 3.29.7 A cuchilla de corte. Fisuras en el metal base estructural cerca del agujero del Pin (izquierda) s on rechazables. La fisura aceptable a la derecha se encuentra en metal base no estructural, se ori gi na en metal con recubrimiento duro y es menor a 0.5 pulgadas de profundidad.

Figura 3.29.8 Las fisuras de fabricación en este son rechazables. La fisura no se encuentra en metal base

estructural, pero no se origina en metal con recubrimiento duro. La profundidad de la fisura es desconocida. Figura 3.29.9 Esta fisura en una cuchilla de corte es rechazable debido a q ue se encuentra en metal base estructural (dentro de dos diámetros de agujero del agujero del Pin). Figura 3.29.10 Fisuras rechazables en metal base no estructural (flechas). Las fisuras s on más grande que lo permitido. Figura 3.29.11 Fisuras aceptables (menores a 0.5 pulgadas de largo) en metal base no estructural en un cuchilla de corte. Figura 3.29.12 Estas fisuras en metal base estructural s on aceptables debido a que se originan en un curso de agua y s on menores que el largo permitido Figura 3.29.13 Fisuras e indicaciones similares a fisuras en este cuerpo de herramienta son causa de rechazo de la parte, ya que se producen en metal base estructural Figura 3.29.14 Estas fisuras en un cuchillas de corte se encuentran en metal base estructural (dentro de dos diámetros de agujero del agujero del Pin) y el componente debe ser rechazado. Figura 3.29.15 Indicaciones similares a fisuras en metal base estructural en este WB pilot mili s on causa de rechazo, aunque las indicaciones puedan s er debido a práctica de soldado escasa. Figura 3.29.16 Fisuras rechazables en metal base no estructural. Las fisuras s on má s largas que 0.25 pulgadas. Figura 3.29.17 Fisuras rechazables en metal base estructural (flecha). Lia falla en este punto podría dar como resultado pérdida de una parte importante del cuchillas de corte

3.30 Método de Inspección por Partículas Magnéticas Residuales 3.30.1 Alcance y Propósito: Este procedimiento está dirigido sólo a la inspección de superficies ferromagnéticas sobre las cuales no se puede prácticamente utilizar un campo activo. El propósito de este procedimiento es detectar imperfecciones transversales, longitudinales y oblicuas utilizando ya sea la técnica de partículas magnéticas resi duales fluorescentes húmedas o la técnica de partículas magnéticas residuales visibles seca. 3.30.2 Equipo de Inspección



Son aceptables los medios basados en agua si los mismos humedecen la superficie sin aperturas visibles. Si se produjese humedecimiento incompleto, puede ser necesaria lalimpieza adicional, un nuevo baño de partículas o el agregado de más agentes humectantes. c. Un medidor de intensidad de luz ultravioleta que haya sido calibrado en los últimos seis meses. Una etiqueta o calcomanía se debe encontrar pegada al medidor indicando la fecha de calibración, la fecha e vencimiento de la próxima calibración y la compañía y persona que realizaron la calibración.

3.30.2.1 Equipo General: a. Se necesitan un conductor y una fuente de corriente directa (DC) para magnetizar las superficies de inspe cción. b. Los indicadores de campo de partículas magnéticas requeridos (MPFI) incluyen un magnetómetro portátil (figura 3.30.1) y o bien una cinta indicadora de flujo magnético o un penetramométro (pie gauge). c. Se requiere un espejo para el examen de las superficies escondidas.

d. Una fuente de luz ultravioleta graduada en un mínimo de 100 vatios.

3.30.2.2 Método fluorescente húmedo: Se requiere el siguiente equipo si se va a utilizar el método fluorescente húmedo.

e. Deberá encontrarse disponible un cuarto oscuro, una cabina o toldo para controlar la luz ambiental, si la inspección se va a realizar durante las horas del día.

a. Un tubo plataforma.

3.30.2.3 Método Visible Seco: Si se va a utilizar el método visible seco, las partículas magnéticas secas deberán ser de color contrastante al de la superficie de inspección y deberán encontrase libres de óxido, grasa, pintura, suciedad y/o cualquier otro contaminante que pueda interferir con las características de las partículas.

ASTM

centrífugo

con

b. Partículas fluorescentes y medios de baño de partículas.  No se deben utilizar medios basados en petróleo que expuestos a luz ultravioleta exhiben fluorescencia. No son aceptables la gasolina y el combustible Diesel.

3.30.3 Preparación

Apague la luz, después de cada 8 horas de operación y al término del trabajo.

3.30.3.1 Limpieza: Todas las superficies a ser inspeccionadas deberán encontrarse limpias al punto de que las superficies de metal se encuentren visibles y libre de contaminantes (tales como suciedad, petróleo, grasa, óxido suelto, arena, incrustaciones y pintura, que pueda restringir el movimiento de las partículas). Los contaminantes que se detectan limpiando con una toalla de papel blanco sin usar y seca o pañuelo de papel en la superficie deberán quitarse. Para la inspección con polvo seco, las superficies también deberán estar secas al tacto. 3.30.3.2 Métodofluorescente húmedo: Si se utilizará el método por partículas magnéticas húmedas, verifique la concentración de las partículas y la intensidad de la luz ultravioleta de l a siguiente manera: a. Ensayo de concentración de partículas: La concentración de partículas deberá oscilar de 0.1 a 0.4 ml/100 mi medidas utilizando un tubo centrífugo ASTM de 100 mi, utilizando un tiempo mínimo de sedimentación de 30 minutos en conductores basados en agua o 1 hora en conductores basados en petróleo. Repita este ensayo siempre que la solución se diluya o que se agreguen partículas. Agite bien la solución antes de cada ensayo. b. Ensayo de intensidad de luz ultravioleta: M i d a la intensidad de la luz ultravioleta con un medidor de luz ultravioleta. La intensidad mínima deberá ser de 1000 microvatios/cm2 a quince pulgadas de la fuente de luz o a la distancia a ser utilizada para la inspección, la que sea mayor. Repita este ensayo cada vez que se

Figura 3.30.2 Algunos medios de inducir campos magnéticos: Campo circular en una herramienta (arriba), campo transversal en un miembro de herramienta protuberante (centro), campo longitudinal (abajo). Otros medios son aceptables siempre y cuando dejen un campo residual adecuado de la orientación apropiada. 3.30.4 Magnetización del Componente: Lamagnetización de un componente deberá realizarse en la misma manera, ya sea que se utilice el método fluorescente húmedo o visible seco. 3.30.4.1 Controlar campos preexistentes: Controle las superficies de inspección en busca de la presencia y dirección

de campos magnéticos residuales utilizando un magnetómetro portátil.

3.30.4.4 Primera partículas y examen:

3.30.4.2 Inducción del primer campo: Si se hubiese detectado un campo residual en el paso anterior, envuelva el conductor de magnetización de tal manera de reforzar el campo existente y aplique la corriente de magnetización. (Si no se encontrara presente un campo residual en la parte, generalmente es preferible envolver los conductores de manera que el primer campo se alinea con la dirección circular o transversal.) La cantidad de vueltas, la cantidad de corriente, y la cantidad de pulsos requeridos para inducir un campo residual de dirección apropiada y fuerza adecuada variará con el tamaño de la parte, la forma de la parte y las propiedades del material.

a. Aplicación de partículas fluorescentes húmedas: Aplique la solución de partículas fluorescentes húmedas rociando o haciendo correr la solución sobre las áreas de inspección. Agite la solución antes de su uso para asegurar una distribución pareja de las partículas. Después de la aplicación de la solución fluorescente húmeda, la superficie de inspección deberá poseer una capa pare ja y continua de solución.

3.30.4.3 Verificación del primer campo: Verifique la magnitud y orientación del campo magnético residual utilizando ya sea la cinta indicadora de flujo magnético o un penetramómetro magnético. Verifique el campo en las áreas menos probables de haber sido magnetizadas (tales como las áreas más alejadas al conductor y/o con la orientación del conductor menos favorable). Si no se encuentra presente el campo apropiado en cualquier superficie de inspección, vuelva a magnetizar la parte utilizando diferentes parámetros de corriente, más pulsos, o re -ubique los conductores. Vuelva a controlar en busca de la presencia d el campo apropiado antes de continuar. Al utilizar el método fluorescente húmedo, puede ser necesario utilizar una cabina o toldo para oscurecer el área si la cantidad de luz ambiental evita la visibilidad clara de las indicaciones artificiales en el MPFI. Si así fuera, el área deberá oscurecerse al mismo punto para el examen.

aplicación

de

b. Aplicación de partículas secas: Aplique las partículas secas rociando o echando el polvo directamente sobre las áreas de inspección. d. Examen: Preste particular atención a las áreas de concentración de esfuerzo (tales como la base de las aletas del estabilizador, agujeros pasantes, ranuras y soldaduras). Utilice un espejo para inspeccionar las áreas donde la visibilidad se encuentre restringida. • Examen fluorescente húmedo: Examine las superficies de inspección con luz ultravioleta después de que se hayan aplicado las partículas fluorescentes húmedas. Se deberá dejar que los ojos del inspector se adapten al área oscura durante al menos un minuto antes de realizar el examen de la parte o partes. Evite el contacto entre la cabi na o toldo portátiles y la superficie a ser inspeccionada. Si charcos de baño de partículas fueran evidentes en las áreas de receso, la parte deberá volver a colocarse para permitir que los charcos se sequen y luego se inspeccionarán las áreas. Preste particular atención a las roscas y sellos, ya que el residuo del polvo puede producir daño por corrosión en estas áreas si se dejara sin atención. Vuelva a aplicar grasa para roscas y los guardarroscas si los mismos hubieran sido quitados de la parte en

preparación para la inspección. • Examen visible seco: Examine las superficies de inspección durante la aplicación de partículas secas. 3.30.4.5 Inducción del segundo campo: Envuelva los conductores de manera tal de inducir un campo perpendicular al primer campo. Si la superficie de inspección es de forma irregular, el lograr las orientaciones de campo magnético perpendicular una con otro es difícil. Sin embargo, la orientación del segundo campo magnético deberá ser de al menos 60 grados del primero. 3.30.4.6 Segunda aplicación y examen de partículas: Repita los pasos 3.30.4.3 (verificación de campo) y 3.30.4.4 (aplicación del polvo y examen) para el segundo campo residual en la parte. 3.30.5 Criterios de Aceptación: Los criterios de aceptación para fisura e indicaciones similares a fisuras son específicos a la parte que se está inspeccionando. Los mismos se encuentran dados en los procedimientos de inspección de equipos individuales. 3.30.6 Pasos de Post-inspección: Q u i t e totalmente toda solución y polvo seco de la parte Presta particular atencion a la rosca y sellos ya que el residuo del polvo puede producir daño por corrosión en estas áreas si se dejara sin atención. Vuelva a aplicar grasa para roscas y los guardarroscas si los mismos hubieran sido quitados de la parte en preparación para la inspección. 3.31 Inspección del ultrasonidos (FLUT) 1

cuerpo

entero por

3.31.1 Alcance de aplicación: Este procedimiento cubre FLUT inspección de los

Tubos de la tubería de perforación se utilizan para la detección de discontinuidades transversales y la pérdida de la pared usando ondas de compresión y las técnicas de corte de ondas ultrasónicas. Para tubería de perforación con upsets externos, la inspección deberá cubrir el volumen del tubo completo entre las upsets externos. Para tubería de perforación con upsets internos solamente, se comprobará la totalidad del volumen del tubo completo entre la caja y el tool joint del pin. Cualquier longitud del tubo no cubierta por la inspección FLUT serán cubiertos ambos MPI / Malestar de Inspección (3,9) y por ultrasonidos (UT ) Slip / Upset Área de Inspección (3,10). 3.31.2 aparatos de Inspección 3.31.2.1 Se requiere totalmente Un automatizado sistema pulso-eco de tipo de exploración ultrasónica. La unidad debe: a. Ser capaz de detectar, marcar y reportar las ubicaciones de las indicaciones transversales y la pérdida excesiva de la pared. La precisión del sistema de marcado automático se confirma en las imperfecciones conocidas en el patrón de referencia (3.31.2.2). La precisión de la medición deberá definir el área mínima para definir el comienzo de la inspección (3.31.6). FLUT unidades que no estén equipados con sistemas automatizados de marcado son aceptables siempre y cuando las indicaciones sean marcadas manualmente. b. Incluye una alarma audible y visible, y una grabadora multi-canal con una tasa de respuesta suficiente para registrar la actividad de cada variedad o la orientación de los transductores. c. Inspeccionar a una frecuencia entre 1 MHz y 5 MHz d. Incluye controles de ganancia o de atenuación que permitan ajustes en incrementos de 2 dB o menos.

e. Ser capaz de controlar la espiral de exploración y / o los de rotación y la línea (de carro) velocidades durante la normalización y la inspección de campo. Unidades FLUT no capaces de controlar directamente la hélice de exploración son aceptables siempre y cuando las velocidades de rotación y la línea se controlan y verifican físicamente f. Han sido calibrados para la linealidad de conformidad con la norma ASTM E-317 en los últimos seis meses y desde cualquier tipo de mantenimiento que requieren recalibración. La calibración de linealidad se indicará mediante una etiqueta o una etiqueta adherida a la unidad, indicando la fecha de calibración, fecha de vencimiento de la próxima calibración y la firma y la compañía de la persona que realiza la calibración. g. Sin ser cualquier tipo de unidad de mano de ultrasonido. 3.31.2.2 Un patrón de referencia se requiere para la normalización de campo. La norma de referencia deberá ser identificada con un número de serie único y debe: a. Esté preparado a partir de una longitud adecuada de tubo con una velocidad acústica similar a la del tubo a ser inspeccionado. El patrón de referencia diámetro exterior (OD) será igual a la nominal diámetro exterior del tubo que debe inspeccionarse. El espesor de pared estándar de referencia deberá estar dentro de 10% del espesor nominal de pared de la tubería a inspeccionar. b. Ser libre de indicaciones interferir con la calibración.

que podrían

c. Contener una sección de pared reducido igual al espesor de pared mínimo aceptable especificado por el cliente. Si no se especifica,

La sección de pared reducida será del 80% del espesor nominal de pared. El espesor de la sección de pared reducida se verifica por medio de un instrumento de compresión de ondas ultrasónicas que se ajusta a los requisitos establecidos en 3.6.2. d. Contener un mínimo de una muesca transversal de diámetro externo y una ranura transversal diámetro interior (ID) . La tolerancia en la orientación de primera clase será de ± 2 grados. Dimensiones de muesca y el espaciamiento será como sigue: • Longitud: 0 500 pulgadas máximo. • Anchura: 0.040 pulgadas máximo. • Profundidad: 5% del nominal de la pared, ± 0.004 pulgadas, con una profundidad mínima de 0,012 pulgadas. • Separación: separación muesca deberá ser suficiente para la unidad de FLUT de distinguir claramente entre cada imperfección. e. Tener la verificación de un ente especializado de primera clase en ultrasonidos. Un certificado de verificación de primera clase estará disponible para el cliente o el representante del cliente y hacer referencia al número de serie de la norma. 3.31.2.3 Líquido Acoplante, tal como agua, se requiere, capaz de conducir las vibraciones ultrasónicas de los transductores en la tubería que se inspecciona. El mismo acoplante será usado tanto para la normalización y la inspección. 3.31.2.4 Prueba en marcha la inspección aparato: a. Equipo de inspección ultrasónica: Para probar espesor de pared y las indicaciones laminar, se requiere un instrumento de ondas de compresión que y se ajustará a los requisitos establecidos en 3.6.2. Para detectar indicaciones que no son de naturaleza, laminar

tales como las costuras, solapes, las grietas , porosidad e inclusiones, un instrumento de ondas de corte que se requiere y se ajustará al requisito establecido en 3.10.2 y 3.10.4., con la corrección de la amplitud de la distancia (CAD) requerida en 3.31.6.1c en sustitución del requisito de 3.10.4f CAD. b. Los aparatos magnéticos inspección de partículas Húmeda o seca fluorescentes se ajustarán a los requisitos establecidos en 3.9.2. c. Los Aparatos de inspección de líquido penetrante se ajustarán a los requisitos establecidos en 3.17.2. 3.31.3 Preparación 3.31.3.1 Todas las tuberías deberán estar numeradas secuencialmente. 3.31.3.2 El diámetro exterior del tubo las superficies de identificación deberán estar libres de metal levantado y contaminante como polvo, cemento, arena, aceite, grasa y pintura que le impiden viajar al transductor e impedir a la zapata recibir o alterar la respuesta de la señal ultrasónica. 3.31.3.3 Cualquier metal levantado deberán ser retirado o bajarlo a ras de la superficie de la tubería, de lo contrario, la tubería deberá ser rechazada. 3.31.4 Field Standardization 3.31.4.1 transductor de orientación: a. Determinar el escaneo de lectura adecuado basado en el ancho transductor de viga eficaz que proporciona 100% de inspección volumétrica de la pared del tubo con un mínimo de solapamiento del 10%. La unidad deberá demostrar la capacidad de mantener una hélice una lectura precisa, o la superposición se incrementará para permitir la varianza. Si es posible, verificar la hélice de exploración por el marcado y la medición de la traslación axial durante tres períodos

consecutivos helicoidales y comparando las mediciones para la traslación axial teórica. b. Configurar el transductor para detectar todos los cortes, tanto en el principio y al final las direcciones. 3.31.4.2 de normalización estática: a. De onda de corte salte la posición de la normalización: Para cada canal, la respuesta de la señal de la muesca de referencia ID se normalizarán con el primer salto de 1/2 o la posición de 1-1/2 salto. La primera 1-1/2 posición de salto pueden ser utilizados para el material de pared delgada o si el ruido excesivo se encuentra en los abetos: 1/2 de posición de salto. Para cada canal, la respuesta de la señal de la muesca de referencia OD se normalizará con la primera posición de salto completo. b. Primera referencia del canal ajuste de nivel: Seleccione un solo canal e introducir la norma de referencia en la unidad. Seleccione un ajuste de ganancia al azar. Sin ajustar el ajuste de ganancia al azar, comparar la respuesta de la señal de la muesca ID utilizando la primera 1/2 o 1-1/2 posición de salto (como se requiere en 3.31.4.2a) a la de la muesca OD usando la primera posición de salto completo. Ajuste la ganancia para que la respuesta de la señal baja de cualquiera de la muesca o escotadura ID OD es un mínimo de altura de la pantalla de 80% (FSH). c. Primer canal de posicionamiento puerta: Maximiza la respuesta de la muesca de identificación en la primera 1/2 o 1-1/2 posición de salto (como se requiere en 3.31.4.2a) y la posición de la puerta de Identificación de tal manera que la indicación está totalmente incluida dentro de la puerta. A continuación, maximizar la respuesta de la muesca OD en la primera posición de salto completo y la posición de la puerta de OD de tal manera que la indicación está completamente

comprendida dentro de la puerta. d. El resto de canales: Ajuste los niveles de referencia y posiciones de la puerta repitiendo los pasos b. y c. para cada canal. 3.31.4.3 configuración de Inspección de umbrales: a. Umbral inicial: Ajuste cada umbral de la puerta a 6 dB por debajo del nivel de referencia correspondiente establecido en el párrafo 3.31.4.2b. b. Ajustes de umbral: Ajuste cada umbral de la puerta si se prueba adecuada-up (3.31.6) confirma que las indicaciones se e ncuentran están resultando irrelevante. Un nivel umbral se establecerá durante la prueba-hasta que justifica una evaluación de todas las indicaciones sobre el futuro de la tubería. Los niveles de umbral de la puerta no deberá ser menos de 3 dB de los nivel es de referencia establecidos en el párrafo 3.31.4.2b. El operador debe estar atento a los cambios en la respuesta de la señal o de condiciones de la tubería que pueden justificar los ajustes de umbral y / o re -normalización. Los niveles umbral se hará constar en los registros de inspección. 3.31.4.4 de normalización dinámica de exploración de la referencia estándar en la velocidad de producción de tres veces. La amplitud de la respuesta de la señal de cada ranura estándar de referencia se supera el umbral aplicable en todas las tres carreras dinámicas. 3.31.4.5 La unidad será normalizado el campo: a. Al comienzo de la inspección. b. Después de cada 50 o menos largos. c. Por lo menos cada 4 horas de inspección continúa. d. Cada vez que la unidad está encendida. e. Cuando el instrumento o un transductor está dañado.

f. Cuando el transductor, el cable, el operador o material a ser inspeccionado se cambia. g. Cuando la exactitud de la normalización válida último es cuestionable. h. Al finalizar el trabajo. 3.31.4.6 Si 3.31.4.4 no se cumple en cualquier intervalo requerido por 3 31.4 5.inspeccionar todas las tuberías ya la estandarización de campo válido última volverá a ser inspeccionado. 3.31.5.1 Registro el número de serie, el espesor de la pared y el diámetro exterior de la norma de referencia 3.31.5.2 Distribución de acoplante sobre la superficie de contacto a través de los procesos de normalización y la inspección. 3.31.5.3 limitar la velocidad de rotación y la línea de tubería durante la inspección a l as velocidades utilizadas para la normalización dinámica. 3.31.5.4 La ganancia se puede aumentar por encima del nivel de referencia durante la exploración para aumentar la sensibilidad. 3.31.5.5 Indicaciones que exceden los niveles de umbral se marcarán y demostraran usando los métodos presentados en 3.31.6. 3.31.6 Métodos de prueba 3.31.6.1 ultrasonidos probar en marcha la inspección: a. Ondas de corte de inspección ultrasónicas se aplicará para la prueba en marcha de todas las indicaciones y la inspección de compresión de ondas ultrasónicas se aplicarán para la prueba de seguimiento de las lecturas de la pared de baja solamente. b. El aparato de inspección y técnica estandarizaron se ajustarán a los requisitos establecidos en 3.31.2.4a.

c. Para la inspección de onda de corte, una corrección de la amplitud distancia (CAD) de la curva se establece entre las respuestas de una marca de referencia ID de serie en las primeras posiciones de medio salto y salto 1-1/2 de la onda de corte, como se muestra en l a figura 3.31.1

d. El área de inspección incluirá el lugar sospechoso y sus alrededores según lo definido por la precisión en el sistema de marcado 3.31.2.1a, pero no menos de seis pulgadas desde el lugar sospechoso. e. El transductor se mueve en un patrón en zigzag dentro de la zona de inspección para asegurar la cobertura completa. 3.31.6.2 Partículas Magnéticas fluorescentes húmedas o seco probadas durante la inspección: a. Aceptable sólo para probar, para indicaciones que rompen la superficie del tubo de diámetro exterior ferromagnético. b. Para los métodos de partículas magnéticas húmedas fluorescentes y secas, el aparato de inspección, la preparación y el procedimiento se ajustará a los requisitos establecidos en 3.31.2.4b. 3.9.3 y 3,9 4a-d, respectivamente, excepto que el área a limpiar e inspeccionado deberá incluir la ubicación sospechoso y el área circundante tal como se define por la exactitud del sistema de marcado en 3.31.2.1a, pero no menos de seis pulgadas de la Sospecho ubicación.

c. Para el método húmedo visible, el aparato de inspección, la preparación y el procedimiento deberá ajustarse a los requisitos en 3.9.2, 3.9.3 y 3.9.4a-D, respectivamente, excepto como se indica a continuación y que el área a limpiar y inspeccionado incluyen la ubicación sospechoso y el área circundante tal como se define por la exactitud del sistema de marcado en un 3.31.2.1, pero no menos de seis pulgadas de la ubicación sospechoso La concentración baño deberá estar en el intervalo de 1,2 a 2,4 ml de partículas por 100 ml de baño, utilizando un tubo centrífugo de 100 ml (con un vástago de 1,5 ml con 0,1 divisiones mL). d. Magnetizar con un yugo de CA. Mantener un campo magnético continuo activo durante la aplicación de partículas. 3.31.6.3 líquido penetrante probar en marcha la inspección: a. Aceptable sólo para probar, con indicaciones que rompen la superficie del diámetro exterior. b. El aparato de inspección, la preparación y el procedimiento se ajustará a los requisitos de 3,31 2.4c, 3.17.3 y 3.17.4 a 3.17.7, respectivamente, excepto que el área a ser limpiados e inspeccionados incluirá el lugar sospechoso y la zona circundante, definido por la precisión en el sistema de marcado 3.31.2.1 uno, pero no menos de seis pulgadas de distancia de la ubicación sospechoso. 3.31.6.4 Los resultados de la inspección prueba de seguimiento se harán constar en un informe de inspección probar en marcha. La aceptación o rechazo se nota claramente en el informe de inspección para cada lugar sospechoso. 3.31.7 Criterios de aceptación: 3.31.7.1 Cualquier grieta es causa de rechazo. Esmerilado para eliminar las grietas no está permitido.

3.31.7.2 A menos que se especifique lo contrario, el espesor de pared en un área libre de discontinuidades que es igual o mayor que 80% de la pared del tubo de perforación nominal especificado es aceptable. 3.31.7.3 A menos que se especifique lo contrario, el espesor de pared restante en una zona en la que se ha eliminado una indicación de que es igual o mayor que 80% de la pared del tubo de perforación especificado nominal es aceptable. 3.31.7.4 A menos que se especifique lo contrario, las discontinuidades mitad de la pared y la superficie con los niveles de respuesta indicación igual o mayor que el nivel de identificación muesca 5% de re spuesta indicación (3.10.4a) son rechazable. 3.31.8 Registros: retención de las cartas franja y / o datos electrónicos de todas las inspecciones y carrida de normalización deberán ser mantenidos por la empresa de inspección durante un período mínimo de un año. Estos registros deberán estar disponibles para su revisión con el cliente o su representante designado bajo petición.

solamente, la inspección deberá cubrir el volumen de tubo entero entre la caja y el cono del tool joint del pin. Cualquier longitud del tubo que no estén cubiertos por la inspección FLUT serán cubiertos tanto por MPI Slip /Upset de Inspección (3,9) y por ultrasonidos (UT) Slip / Upset Área de Inspección (3,10). 3.32.2 Equipos de Inspección (aparatos): 3.32.2.1 un sistema totalmente automatizado de tipo pulso-eco sistema de exploración ultrasónica se requiere. La unidad debe: a. Ser capaz de detectar, marcar y reportar las ubicaciones de las indicaciones transversales, longitudinales y oblicuas y el desgaste del tubo excesivo. La precisión del sistema de marcado automático se confirma en las imperfecciones conocidas en el patrón de referencia (3.32.2.2). La precisión de la medición deberá definir el área mínima para probar en marcha la inspección (3.32.6). FLUT unidades que no estén equipados con sistemas automatizados de marcado son aceptables siempre y cuando las indicaciones son marcadas manualmente.

3.32 Inspección de ultrasónido en Longitud total (FLUT) 2

b. Incluye una alarma audible y visible, y una grabadora multi-canal con una tasa de respuesta suficiente para registrar la actividad de cada variedad o la orientación de los transductores.

3.32.1 Alcance de la aplicación: Este procedimiento cubre FLUT inspección de los tubos de la tubería de perforación se utilizan para la detección de discontinuidades transversales, longitudinales y oblicuas y la pérdida de la pared usando ondas de compresión y las técnicas de corte de ondas ultrasónicas. Para tubería de perf oración con Upset externo, la inspección cubrirá el volumen del tubo completo entre los Upset externos. Para tubería de perforación con Upset internos

c. Inspeccionar a una frecuencia entre 1 MHz y 5 MHz d. Incluye controles de ganancia o de atenuación que permitan ajustes en incrementos de 2 dB o menos. e. Ser capaz de controlar la espiral de exploración y / o los de rotación y la línea (de carro) velocidades durante la normalización y la inspección de campo. Unidades FLUT no capaces de controlar directamente la hélice de exploración son aceptables siempre y cuando

las velocidades de rotación y la línea se controlan y verifican físicamente. f. Han sido calibrados para la linealidad de conformidad con la norma ASTM E-317 en los últimos seis meses y todo el mantenimiento que requieren para la recalibración. La calibración de linealidad se indicará mediante una etiqueta o una etiqueta adherida a la unidad, indicando la fecha de calibración, fecha de vencimiento de la próxima calibración y la firma y la compañía de la persona que realiza la calibración. g. No ser cualquier tipo de unidad de mano de ultrasonido. 3.32.2.2 Un patrón de referencia se requiere para el campo normalización. El estándar de referencia será identificado con un número de serie único y debe: a. tener preparado a partir de una longitud adecuada de tubo con una velocidad acústica similar a la del tubo que deben inspeccionarse. El patrón de referencia diámetro exterior (OD) será igual a la nominal diámetro exterior del tubo que deben inspeccionarse. El espesor de pared estándar de referencia deberá estar dentro de 10% del espesor nominal de pared de la tubería a inspeccionar. b. Estar libre de indicios de que podrían interferir con la calibración. c. Contener una sección de pared reducido igual al espesor de pared mínimo aceptable especificado por el cliente. Si no se especifica, la sección de pared reducida será del 80% del espesor nominal de pared. El espesor de la sección de pared reducido se verifica por medio de un instrumento de compresión de ondas ultrasónicas que se ajusta a los requisitos en 3 6,2

d. Contener un mínimo de ocho muescas OD y ocho ranuras de diámetro interno (ID). Las Orientaciones de las muescas , las dimensiones y el espaciamiento será como sigue: • Orientaciones: Una longitudinales, una transversal, tres de la derecha oblicua, y tres de la mano izquierda, las muescas oblicuas deberán estar presentes tanto en el OD y de las superficies de identificación (de un total de dieciséis muescas). Muescas oblicuas se orientan a las 11. 22, y 45 grados desde el eje longitudinal del tubo. La tolerancia en la orientación de primera clase será de ± 2 grados. • Longitud: 0.500 pulgadas máximo • Anchura: 0.040 pulgadas máximo • Profundidad: 5% del nominal de la pared, ± 0.004 pulgadas, con una profundidad mínima de 0,012 pulgadas. • Separación: separación muesca deberá ser suficiente para la unidad de FLUT de distinguir claramente entre cada imperfección. e. Debe Tener la verificación certificación de un ente calificado de primera clase en ultrasonidos. Un certificado de verificación de primera clase estar disponible para el cliente o el representante del cliente y hacer referencia al número de serie de la norma. 3.32.2.3 se requiere Un acoplante líquido, tal como agua, capaz de conducir las vibraciones ultrasónicas de los transductores en la tubería que se inspecciona. El acoplador será igual tanto para la normalización y la inspección. 3.32.2.4 Prueba en el proceso de la inspección aparato: a. se requiere un Aparato de inspección ultrasónica: Para probar, espesor de pared y de las indicaciones laminar, un instrumento de ondas de compresión que y se ajustará a los requisitos establecidos en 3.6.2. Se requiere Para probar indicaciones que no son de

naturaleza laminar, como las costuras, las solapes, las grietas, porosidad e inclusiones, un instrumento de ondas de corte que se ajustará con a los requisitos establecidos en 3.10.2 y 3.10.4, con la corrección de la amplitud de la distancia (CAD) de la exigencia en el requisito de reemplazar 3.32.6.1c DAC en 3.10.4 ». b. los aparatos de inspecci ón de partículas magnético Húmedo o seco fluorescente se ajustarán a los requisitos establecidos en 3.9.2. c. los aparatos de inspección de líquido penetrante se ajustarán a los requisitos establecidos en 3.17.2. 3.32.3 Preparación: 3.32.3.1 Todas las tuberías deberán estar numeradas secuencialmente. 3.32.3.2 El tubo de diámetro exterior y las superficies de identificación deberán estar libres de metal levantado y contaminante como polvo, cemento, arena, aceite, grasa y pintura que le impiden viajar transductor e impedir o alteren la respuesta a la zapata de la señal ultrasónica. 3.32.3.3 Cualquier metal levantado deberán ser retirados o baja al ras de la superficie de la tubería. De lo contrario, la tubería deberá ser rechazada. 3.32.4. Campo de Normalización 3.32.4.1 orientación del transductor: a. Determinar la hélice análisis adecuado sobre la base de la efectividad del ancho del haz del transductor que proporciona 100% de inspección volumétrica de la pared del tubo con un mínimo de solapamiento del 10%. La unidad deberá demostrar la capacidad de mantener una hélice una lectura precisa, o la superposición se incrementará para permitir la varianza. Si es posible, verificar la hélice de exploración por el marcado y la medición de la traslación axial durante tres períodos consecutivos helicoidales y comparando las

mediciones para la traslación axial teórica. b. Configurar el transductor para detectar todos los cortes, tanto en el principio y al final de las direcciones. 3.32.4.2 Normalización Estática: a. Salte de posición de la onda de corte para la normalización: Para cada canal, la respuesta de la señal de la muesca de referencia ID se normalizarán con el primer salto de 1/2 o la posición de 1-1/2 salto. El primero una 1- 1/2 posición de salto pueden ser utilizados para el material de pared delgada o si el ruido excesivo se encuentra en la primera 1/2 de salto posición. Para cada canal, la respuesta de la señal de la muesca de referencia OD se normalizará con la primera posición de salto completo. b. Primero ajuste del nivel de referencia del canal: Seleccione un solo canal e introducir la norma de referencia en la unidad. Seleccione un ajuste de ganancia al azar. Sin ajustar el ajuste de ganancia al azar, comparar la respuesta de la señal de l a muesca ID utilizando la primera 1/2 o 1 -1 / 2 posición de salto (como se requiere en 3.32.4.2a) a la de la muesca OD usando la primera posición de salto completo. Ajuste la ganancia para que la respuesta de la señal baja de cualquiera de la muesca ID o OD en un mínimo de altura de la pantalla de 80% (FSH). c. Primer canal de posicionamiento puerta: Maximiza la respuesta de la muesca de identificación en la primera 1/2 o 1-1/2 posición de salto (como se requiere en 3.32.4.2a) y la posición de la puerta de Identificación de tal manera que la indicación está totalmente incluida dentro de la puerta. A continuación, maximizar la respuesta de la muesca OD en la primera posición de salto completo y la posición de la puerta de OD de tal manera que la indicación está completamente

comprendida dentro de la puerta. d. Canales restantes: Establecer los niveles de referencia y posiciones de la puerta repitiendo los pasos b. y c por cada canal 3.32.4.3 configuración de los umbrales de Inspección: a. Umbral inicial: Ajuste cada umbral de la puerta a 6 dB por debajo del nivel de referencia correspondiente establecido en el párrafo 3.32.4.2b. b. Ajustes de umbral: Ajuste cada umbral de la puerta si se prueba adecuada-up (3.32.6) confirma que las indicaciones se encuen tran están resultando irrelevante. Un nivel umbral se establecerá durante la prueba-hasta que garantizar una evaluación de todas las indicaciones sobre el futuro de la tubería. Los niveles de umbral de puerta no será menos de 3 dB de los niveles de referencia establecidos en el párrafo 3.32.4 2b. El operador debe estar atento a los cambios en la respuesta de la señal o de condiciones de la tubería que pueden justificar los ajustes de umbral y / o re normalización. Los niveles umbral se hará constar en los registros de inspección. 3.32.4.4 normalización dinámica: Analizar el patrón de referencia a la velocidad de producción en tres ocasiones. La amplitud de la respuesta de señal de cada muesca estándar de referencia deberá superar el umbral aplicable en todas las tres carreras dinámicas. 3.32.4.5 La unidad será calibrada en campo: a. Al comienzo de la inspección. b. Después de cada 50 o menos largos. c. Por lo menos cada 4 horas de inspección continua. d. Cada vez que la unidad está encendida. e. Cuando el instrumento o un transductor está dañado. f. Cuando el transductor, el cable, el operador o material a ser inspeccionado se cambia. g. Cuando la exactitud de la normalización

válida último es cuestionable. h. Al finalizar el trabajo. 3.32.4.6 Si 3.32.4.4 no se cumple en cualquier intervalo requerido por 3.32.4.5, inspeccionar todas las tuberías ya la normalización último campo válido deberá ser re inspeccionado. 3.32.5 Procedimiento: 3.32.5.1 Anote el número de serie, y el espesor de la pared de la norma de referencia. 3.32.5.2 Distribución de acoplante sobre la superficie de contacto a través de los procesos de normalización y la inspección. 3.32.5.3 limitar la velocidad de rotación linear de tubería durante la inspección a las velocidades utilizadas para la normalización dinámica.

3.32.5.4 La ganancia se puede aumentar por encima del nivel de referencia durante la exploración para aumentar la sensibilidad. 3.32.5.5 Indicaciones que exceden los niveles de umbral se marcarán y probarse utilizando los métodos presentados en 3.32.6. 3.32.6 Métodos de prueba 3.32.6.1 Prueba de ultrasonidos en la inspección: a. La inspección con ondas ultrasónicas de corte se aplicará para la prueba de todas las indicaciones y deberá aplicarse la onda de compresión de inspe cción por ultrasonidos se aplican para la prueba de seguimiento solamente a las lecturas de la pared de baja.

b. El aparato de inspección y técnica de estandarización deberán ajustarse a los requisitos establecidos en 3.32.2.4a. c. Para la inspección de onda de corte, una corrección de la amplitud distancia (CAD) de la curva se establece entre las respuestas de una marca de referencia estándar de ID en la primera 1/2 saltar y 1 - 1/2 saltar posiciones de la onda de corte, como se muestra en la figura 3.32. 1. d. El área de inspección incluirá el lugar sospechoso y sus alrededores según lo definido por la precisión en el sistema de marcado 3.32.2.1a, pero no menos de seis pulgadas de la ubicación de empate sospechoso. e. El transductor se mueve en un patrón en zigzag dentro de la zona de inspección para asegurar la cobertura completa. 3.32.6.2 Demostrar la inspección con partículas magnéticas fluorescentes húmedas o secas: a. Aceptable sólo para demostrar, por indicaciones que rompen la superficie del tubo de diámetro exterior, en materiales ferromagnéticos. b. El aparato de inspección, la preparación y el procedimiento Para los métodos de partículas magnéticas, húmedas fluorescentes y secas se ajustará a los requisitos establecidos en 3.32.2.4b. 3.9.3 y 3.9.4a-D, respectivamente, excepto que el área a limpiar e inspeccionado deberá incluir la ubicación sospechoso y el área circundante tal como se define por la exactitud del sistema de marcado en 3 32 2.1a, pero no menos de seis pulgadas de la ubicación sospechosa. c. Para el método visible húmedo, el aparato de inspección, la preparación y el procedimiento se ajustarán a los requisitos establecidos en 3.9.2, 3.9.3 y 3.9.4a d, respectivamente,

excepto como se indica a continuación y que el área a ser limpiados e inspeccionados se incluyen la ubicación sospechoso y el área circundante tal como se define por la exactitud del sistema de marcado en un 3.32.2.1, pero no menos de seis pulgadas de la ubicación sospechoso. La concentración de baño deberá estar en el intervalo de 1,2 a 2,4 ml de partículas por 100 ml de baño, utilizando un tubo de centrífuga de 100 ml (con un vástago de 1,5 ml con 0,1 divisiones mL). d. un yugo Magnetice con de CA debe mantener un campo magnético continuo activo durante la aplicación de partículas. 3.32.6.3 Demostración de la inspección de líquido penetrante: a. Aceptable sólo para demostrar, por indicaciones que rompen o abiertas la superficie del diámetro exterior. b. El aparato de inspección, la preparación y el procedimiento se ajustará a los requisitos establecidos en 3.32.2.4c, 3.17.3 y 3.17.4 a 3.17.7, respectivamente, excepto que el área a ser limpiados e inspeccionados incluirá el lugar sospechoso y que rodea a la área definida por la exactitud del sistema de marcado en 3.32.2.1, pero no menos de seis pulgadas de la ubicación sospechoso. 3.32.6.4 Los resultados de la prueba de inspección se harán constar en un informe de inspección. La aceptación o rechazo se nota claramente en el informe de inspección para cada lugar sospechoso. 3.32.7 Criterios de aceptación: 3.32.7.1 Cualquier grieta es causa de rechazo, esmerilado para eliminar las grietas no está permitido. 3.32.7.2 A menos que se especifique lo contrario, el espesor de pared en un área libre de discontinuidades que es igual o mayor que

80% de la pared del tubo de perforación nominal especificado es aceptable. 3.32.7.3 A menos que se especifique lo contrario, el espesor de pared restante en una zona en la que se ha eliminado una indicación de que es igual o mayor que 80% de la pared del tubo de perforación especificado nominal es aceptable. 3.32.7.4 A menos que se especifique lo contrario, las discontinuidades mitad de la pared y la superficie con los niveles de indicación de respuesta igual o mayor que el nivel de identificación de la muesca 5% (3.10.4a) son rechazable. 3.32. 8 Registros: retención de las cartas franja y / o electrónicas de datos de todas las corridas de inspección y calibración deberán ser mantenidos por la empresa de inspección durante un período mínimo de un año. Estos registros deberán estar disponibles para su revisión con el cliente o su representante designado bajo petición.

3.33 Reparación en Taller y Calibración de RSC 3.33.1 Propósito: Este procedimiento cubre los requerimientos para la reparación y calibración de las conexiones Rotary (RSC). 3.33.2 Equipo: Se requiere el siguiente equipo para: 3.33.2.1 Verificación dimensional antes de reparar: a. Regla de metal de 12 pulgadas graduada con incrementos de 1/64 pulgadas b. Medidor de conicidad c. Calibres de Diámetro Externo y de

Diámetro Interno 3.33.2.2 Calibración rosca RSC:

de corrimiento de

a. Calibres de anillo y tapón calibrados que cumplan con los requisitos de la Especificación 7 de API (última edición). b. Calibre de cuadrante que haya sido calibrado dentro de los últimos seis meses de acuerdo a normas de acuerdo con el National Institute of Standards Technology (NIST). Una calcomanía o etiqueta deberá colocarse al aparato indicando la fecha de calibración, la fecha de vencimiento de la próxima calibración y la compañía y persona que realizó la calibración. c. Calibres de paso externos e internos y bloqueto templado de paso que hayan sido calibrados dentro de los últimos seis meses de acuerdo a normas de acuerdo con el NIST. Se debe rá colocar una etiqueta o calcomanía a cada aparato indicando la fecha de calibración, la fecha de la próxima calibración y la compañía e individuo que realizaron la calibración. d. Calibres de conicidad externos e internos que hayan sido calibrados dentro de los últimos seis meses de acuerdo con normas de acuerdo con el NIST. Se deberá colocar una etiqueta o calcomanía a cada aparato indicando la fecha de calibración, la fecha de vencimiento de la próxima calibración y la compañía e individuo que realizaron la calibración. 3.33.3 Preparación: 3.33.3.1 Preparación de la superficie: Limpie las conexiones y las uniones de manera que nada interfiera con cualquier medición.

3.33.3.2 Marcas en la Base del Pin: Registre todas las marcas en la base del Pin. 3.33.3.3 Verificación dimensional: Verifique todas las dimensiones de la unión que se encontrarán comprometidas como resultado del procedimiento de reparación para asegurar que las dimensiones de la conexión posteriores a la reparación cumplirán con los requisitos de la norma API y DS- 1™. a. Si se propone realizar refrenteo, verifique que: • No se le ha realizado a la conexión refrenteo más allá de los límites especificados en el punto 3.11.5e. • El espacio para llaves cumplirá con el requisito de largo mínimo de la tabla 3.7.1, 3.7.8 ó 3.7.9 (según corresponda) para las uniones de las barras de perforación. • La ranura para alivio de tensión del Pin cumplirá con los requisitos de la tabla 3.9.1 ó 3.8 (según corresponda) para barras de perforación extra pesadas y conexiones del conjunto de fondo de pozo. b. Si se propusiera un corrimiento de rosca, verifique que: • El espacio para llaves cumplirá con los requisitos de largo mínimo de la tabla 3.7.1, 3.7.8 ó 3.7.9 (según corresponda) para uniones de las barras de perforación. • Toda otra dimensión afectada deberá cumplir con los requisitos de 3.13, Inspección Dimensional 2, y 3.14, Inspección Dimensional 3, según corresponda. 3.33.4 Guía de Reparación: 3.33.4.1 Remoción de fisura por fatiga: Corte todas las cone xiones por detrás de la fisura por fatiga. Las fisuras por fatiga no deberán ser removidas mediante el amolado, corrimiento

de rosca, enfrentamiento con la nuesca (chase and-face) o cualquier otra operación de reparación. 3.33.4.2 Profundidad de refrenteo: Verifique que la profundidad de corte durante una operación de refrenteo no sea mayor a 1/32 pulgadas. 3.33.4.3 Alineación: Para asegurar la concentricidad durante la operación de reparación, verifique que la lectura del indicador total (TIR) de desalineación angular entre el eje de la rosca y el eje de diseño de la herramienta no exceda 0.001 pulgadas por pulgada de eje proyectado. El eje de diseño deberá ser asumido como que intersecta el eje de la rosca en el plano del hombro de la unión de la herramienta. 3.33.4.4 Características de alivio de tensión (SRF): Excepto que sea descartado por el cliente, las ranuras de alivio de tensión del Pin y boreback del box en todas las conexiones NC-38 y mayores de extremo del BHA y HWDP. Las dimensiones del boreback deberán estar de acuerdo con los requisitos de la especificación 7 de API (última edición). Las ranuras de alivio de tensión deberán estar de acuerdo con los requisitos de la Especificación 7 de API (última edición), excepto que el tubo sea de 3A pulgadas (-1/32 pulgadas, +9/32 pulgadas). 3.33.4.5 Diámetros del bisel: Maquine los diámetros del bisel de acuerdo con los requerimientosde la Especificación 7 de API (última edición). Si el diámetro externo actual es menor del requerido para acomodar el Bisel de API, maquinar el diámetro del biasel de acuerdo con los requerimientos de la Tabla 3.8 para conexiones de Collars de BHA, y la tabla 3.9 para las conexiones de HWDP.

3.33.5 Calibración de las Conexiones con Corrimiento de rosca: Las conexiones con corrimiento de rosca deberán ser calibradas de acuerdo con la especificación 7 de API (última edición). La calibración se deberá llevar a cabo después de que la conexión se haya terminado de maquinar y antes de que se aplique cualquier anti-rayaduras y /o tratamiento de la superficie con frío. El proceso de calibración deberá incluir las siguientes mediciones: 3.33.5.1 Tiraje de Rosca: Medir el tiraje de rosca utilizando un calibre de anillo o tapón que cumpla con los requisitos en el punto 3.33.2.2a. El uso y el cuidado del calibre deberán realizarse de acuerdo con la Especificación 7 de API (última edición). Luego de que el calibre ha sido colocado firmemente sobre la conexión reparada, mida el tiraje utilizando un calibre dial que cumpla con los requisitos en el punto 3.33.2.2b. Esta medición deberá tomarse en un mínimo de cuatro ubicaciones, a 90 grados de distancia. El tiraje medido deberá encontrarse dentro de los límites establecidosen la Especificación 7 de API (última edición). 3.33.5.2 Paso de rosca: Mida el paso de las roscas utilizando un calibre de paso que cumpla con los requisitos del punto 3.33.2.2c. el uso, ajuste y cuidado del calibre se deberá realizar de acuerdo con la Especificación 7 de API (última edición). El error de paso medido se de berá encontrar dentro de la tolerancia que se especifica a continuación: a. ±0.0015 pulgadas por pulgada para cualquier pulgada entre la primera y la última rosca de profundidad completa. b. ± 0.0045 pulgadas entre la primera y la última rosca de profundidad completas, o la suma de 0.001 pulgadas por

cada pulgada entre la primera y la última rosca de profundidad completas, la que sea mayor. 3.33.5.3 Conicidad de la rosca: mida la conicidad de las roscas utilizando un calibre de conicidad que cumpla con l os requisitos del punto 3.33.2.2d. El uso, ajuste y cuidado del calibre se deberán realizar de acuerdo con la especificación 7 de API (última edición). El error de conicidad medida deberá encontrarse dentro de las siguientes tolerancias: a. Roscas del Pin: +0.030, - 0.000 pulgadas por pie conicidad promedio entre la primera y la última rosca de profundidad completa. b. Roscas del Box: +0.000, - 0.030 pulgadas por pie conicidad promedio entre la primera y la última rosca de profundidad completa. 3.33.5.4 Condición del espejo: La cara de contacto del espejo deberá ser: a. En ángulo recto con el eje de la rosca: Compare los valores de tiraje obtenidos en el párrafo 3.33.5.1. La diferencia entre dos valores de tiraje cualquiera a 180 grados de distancia deberá encontrarse dentro de las 0.002 pulgadas. Esto asegura que la cara de contacto del espejo está en ángulo recto con el eje de la rosca dentro de la tolerancia especificada por la Especificación 7 de API (última edición). b. Aplanado: Verifique el aplanado del espejo del box colocando una regla recta a lo ancho de un diámetro de la cara de contacto del espejo y rote la regla recta al menos 180 grados a lo largo del plano del hombro. Verifique el aplanado del hombro del Pin colocando una regla recta a lo ancho de una cuerda de la cara del espejo y rote la regla recta

Alrededor del eje de la rosca de manera que la totalidad de la cara del hombro sea examinada. La separación entre la regla recta y la cara del espejo no deberá ser mayor a 0.002 pulgadas tal como lo especifica la Especificación 7 de API (última edición). 3.33.6 Laminado en Frío de la Raíz de la Rosca: El laminado en frío deberá realizarse en todas las conexiones BHA y HWDP nuevas y reparadas con formas de roscas API. Este procedimiento no deberá ser utilizado en ranuras de alivio de tensión o filetes externos de conexiones de la columna de perforación. Este procedimiento está basado en el trabajo en la referencia 1 y con la contribución de Shell Exploration and Production (Shell Exploración y Producción), que fue esponsor del trabajo. Se permiten procedimientos alternativos siempre y cuando los mismos hayan sido especificados o previamente aprobados por el cliente.

a una precisión de ± 5 por ciento durante los últimos seis meses. Se deberá colocar una etiqueta o calcomanía al calibre indicando la fecha de ensayo, la fecha de vencimiento, el nombre de la compañía y la firma de la persona que realizó la calibración. El sistema hidráulico deberá estar equipado con un acumulador de capacidad suficiente para mantener la presión hidráulica requerida y la fuerza de rolido correspondiente a medida que el rodillo sigue la conicidad a lo largo de las roscas durante el proceso de laminado en frío. El rodillo deberá cumplir con los si guientes requisitos (ver figura 3.33.1):

3.33.6.1 Preparación de la Superficie: Las roscas deberán limpiarse para quitar suciedad y basura de roscado de las operaciones de maquinado. Las imperfecciones y rayaduras de superficie que se estimen visualmente sean más profundas a 0. 002 pulgadas no serán permitidas. 3.33.6.2 Requisitos de los Equipos: Se podrá utilizar un torno estándar para maquinar las roscas en las conexiones Rotary para la operación de laminado. El rodillo deberá encontrarse montado sobre un brazo de largo suficiente para tratar la totalidad de 1 parte roscada del Pin y box. El cilindro hidráulico montado en el brazo del rodillo debe ser capaz de producir una fuerza del rango de 900 a 3375 onzas (26 a 95 Kgf)(remitirse a la tabla 3.3). el cilindro hidráulico deberá estar equipado con una calibre de presión que haya sido calibrado

• El Diámetro recomendado del rodillo (Dr) es 0.787 pulgadas. • El material del rodillo deberá ser acero de herramienta que tenga una dureza mínima de 57 HRC. El borde del rodillo deberá estar pulido de manera tal que la dureza de la superficie promedio máxima (RJ sea de 16 Din.

• El ángulo del flanco del rodillo ( Ɵr) deberá ser de 5.0 grados ± 0.5 grados menos que el ángulo de la rosca. •

El radio del borde del rodillo ( rr)

deberá estar dentro del 2% de lo especificado en la tabla 3.3 para cada radio de la raíz de la rosca. 3.33.6.3 Requisito de Presión Hidráulica: Remítase a la tabla 3.3 y obtenga la fuerza de rolido requerida para la conexión. Revise las especificaciones del fabricante para el cilindro hidráulico para obtener el diámetro del pistón. Remitirse a la tabla 3.4 con la fuerza de rolido requerida y el diámetro del pistón especificado para obtener la presión hidráulica que se requiere para generar la fuerza especificada. Si el cilindro hidráulico no fuera capaz de alcanzar la presión hidráulica requerida (obtenida de la tabla 3.4), entonces deberá ser reemplazado por un cilindro hidráulico apropiado.

3.33.6.4 Procedimiento de Laminado: El laminado deberá comenzar en cualquier extremo de la parte roscada. Coloque el laminador en el desvanecimiento de la rosca tal como se ve en la fi gura 3.33.2 y gradualmente aumente la presión del cilindro hidráulico hasta que se aplique la fuerza requerida del laminador. Gire el tubo a 1 rpm durante todo el proceso de rolido en frío. Repita e procedimiento de l aminado dos

3.33.6.5 Inspección Posterior de Cold Laminado: Luego de realizar el proceso de laminado, la raíz de la rosca deberá mostrar signos de deformación plástica. Utilice una lente de aumento de lOx para controlar que la raíz de la rosca haya sido deformada plásticamente como resultado del proceso de laminado en frío. La evidencia de deformación plástica puede normalmente identificarse por una apariencia pulida de la superficie de la raíz de la rosca, comparada con la apariencia no pulida de la raíz de la rosca que no ha sido laminada en frío. Se recomienda que la deformación de la raíz se mida utilizando un micrómetro fijo de garganta profunda con punta yunque. También se recomienda que la cantidad de deformación de la raíz sea tal que la altura de la rosca después del laminado en frío sea de un mínimo 0.004 pulgadas más grande que la altura de al rosca antes del proceso de laminado en frío. 3.33.6.6 Marcación: Las roscas laminadas en frío deberán ser marcadas estampando las letras “CW” en la cara e xtrema de la nariz del Pin y/o en el abocardado del extremo del box.

3.33.7 Requisitos inspección: 3.33.7.1 Tratamiento anti rayaduras: Todas las conexiones reparadas deberán estar sujetas a un tratamiento anti -rayaduras previamente aprobado o especifi cado por el cliente. 3.33.7.2 Marcas en la Base del Pin: Vuelva a estampar todas las marcas de la base del Pin para que concuerden con las registradas en el punto 3.33.3.2. 3.33.7.3 Grasa para Roscas y Guardarroscas: Las conexiones aceptables deberán estar recubiertas con un compuesto para uniones API sobre todas las roscas y superficies del hombro así como también sobre el extremo del Pin. Los guardarroscas deberán aplicarse y asegurarse utilizando un torque aproximado de 50 a 100 pies-libras. Los guardarroscas deberán estar libres de basura. Si se realizará una inspección adicional de las roscas y de los hombros antes del movimiento de tubos, la aplicación de la grasa para roscas y de los guardarroscas deberá posponerse hasta la terminación de la inspección adicional. 3.34 Trazabilidad 3.34.1 Alcance de aplicación: Este procedimiento cubre los requisitos de trazabilidad para los servicios críticos de equipos de perforación y el aterrizaje para asegurar que cada herramienta se identifican

de forma única, que se remonta a la fábrica de certificado (s) y el informe de ensayo de materiales (s), construidos con material que está en conformidad con la especificación del definidas por el (s).cliente 3.34.2 Aparatos: El formulario de pedido de equipos, especificación de materiales (s), molino de certificado (s), el informe de prueba del material (s) y, en su caso, el regis tro de serial (s), seriales de referencia cruzada de registro (s), y factura (s) de los materiales que se requieren. 3.34.3 Definiciones: Las definiciones siguientes se aplican en virtud de este procedimiento. 3.34.3.1 formulario de pedido de Equipo (EOF): Un documento elaborado por el proveedor del equipo que proporciona la cantidad y descripción de cada herramienta requerida por el cliente. Este documento será a menudo una orden de alquiler o de venta dependiendo de la naturaleza de la transacción entre el proveedor y el cliente.

3.34.3.2 Especificación del material (MS): Un documento que especifica la química y los requisitos de propiedades mecánicas de un material del que está fabricado de una herramienta o componente de ensamblaje. La MS se define por el cliente para cada componente aplicable. (Ejemplos: especificación de API 5D, API especificación 7 y DS-1™ Volumen 1) 3.34.3.3 Registro de seriales (SL): Un documento que es elaborado por el fabricante de la tubería de perforación y vincul a cada uno de los tubos de perforación número de montaje en serie con el tubo y la herramienta de números de conjuntos de calor o códigos. Una SL también se conoce como un registro de seguimiento. 3.34.3.4 serialización de referencias cruzadas sesión (SCL): Un documento que prepara el equipo proveedor y enlaza el número de serie

del proveedor de serie original del fabricante o número de calor, el cual es trazable al certificado de fábrica de los componentes y el informe de la prueba material. 3.34.3.5 Lista de Materiales (BOM): Un documento elaborado por el proveedor de equipos donde se enumeran los componentes necesarios para una herramienta de montaje. Cada componente debe tener un número único en la lista de materiales. 3.34.3.6 Molino Certificado (MC): Un documento elaborado por el fabricante del material de archivo que proporciona la composición química del material de archivo desde el que se fabrica un instrumento específico o componente. El MC deberá mencionar el número de material de stock de calor o el código de calor. 3.34.3.7 Material de informe de prueba (MTR): Un documento preparado por el laboratorio de pruebas de materiales que proporciona las propiedades mecánicas del material de archivo desde el que se fabrica un instrumento específico o componente. El MTR se detalle el número del material de archivo de calor o el código de calor. 3.34.3.8 carga primaria (PL): La carga dominante aplicada a una herramienta dentro de una condición de carga en el que varias cargas pueden existir. El PL puede ser una tracción, la carga de compresión, torsión o presión dependiendo de la naturaleza de la operación.

3.34.3.9 apoyo principal para carga de componentes (PLC): Un componente de ensamblaje que está diseñado para soportar la carga principal. 3.34.3.10 Equipo Tipo 1: tubería de perforación, con juntas de herramientas de soldadura

3.34.3.11 Tipo 2 Equipamiento: sin montar con herramientas fabricadas a partir de una barra, como sub, integrales pup joints drill collars 3.34.3.12 Tipo 3: Herramientas montadas, tales como válvulas de seguridad, impide los preventores de reventones (PACI), cabezales de cementación, herramientas de reflujo de circulación (CFT), subs, Casing y herramientas de corridas de funcionamiento.

3.34.4 Procedimiento: Figura 3.34.1 ofrece un enfoque sistemático para la verificación del equipo de trazabilidad.

3.35 Piso de perforación, inspección de viaje 3.35.1 Alcance: Este procedimiento cubre el examen dimensional del desgaste de tubos de barras de perforación y uniones en el equipo de perforación. Las mediciones incluyen OD de la unión y espesor de pared mínimo del cuerpo cerca del centro del tubo. Este procedimiento está diseñado para ser realizado por los miembros de la tripulación o por los inspectores, y su intención es solamente la de segregar tubos que hayan sido originalmente aceptados pero cuya torsión y capacidad de carga de tensión ha sido significativamente reducida por el desgaste de fondo de pozo. Debido a que minimizar el tiempo en el equipo de perforación y el manipuleo del mismo constituyen un objetivo importante, se omitirán muchos pasos que son realizados en forma rutinaria. Para minimizar el manipuleo,el procedimiento normalmente se realizará durante el viaje de quitado de la columna. Además, sólo los tubos que hayan sido operados bajo las condiciones más severas serán examinados, y si no se encontrara desgaste excesivo, la presunción será que el tubo que operó bajo las condiciones menos severas será aceptable sin examen. Debido a que generalmente sólo se ven afectados por la

perforación, el espesor de pared del tubo y el OD de la unión, sólo estos dos atributos serán examinados.

espaciados a aproximadamente 90 grados. Cualquier unión sobre la cual pasen los calibres será rechazada.

3.35.2 Equipo de Inspección: Se requerirá un calibre de espesor de pared ultrasónico calibrado (ver párrafo 3.6.2), acoplante viscoso capaz de mantener la posición en una superficie vertical, calibres DE y una regla de acero de 12 pulgadas graduada en incrementos de 1/64 pulgadas.

b. Medición por ultrasonido de espesor de pared: La medición del espesor de pared requerirá más tiempo que el control de la unión. En ausencia de un desgaste significativo de la unión o evidencia de contacto de la pared, es poco probable que los tubos adyacentes estén significativamente desgastados. En consecuencia, en interés de ahorrar tiempo del equipo de perforación, la persona que ha establecido los criterios de aceptación y los componentes aplicables de arriba puede elegir realizar el control del espesor de la pared del tubo, basado en los resultados de la inspección de la unión. La decisión deberá estar basada en las siguientes consideraciones:

3.35.3 Criterios de Aceptación: El ingeniero del equipo de perforación, el diseñador de la columna de perforación y otra persona responsable estipularán el espesor mínimo de pared aceptable y el OD mínimo aceptable de la unión, basado en su proyección de cargas futuras. (Remitirse a la DS-1™ Tercera Edición, Volumen 2, Capítulo 3 en busca de instrucciones sobre definición de criterios de aceptación.) 3.35.4 Componentes a ser Examinados: El ingeniero del equipo de perforación, el diseñador de la columna de perforación u otra persona responsable también determinarán qué componentes serán examinados. Esta determinación generalmente se basará en cuáles son lo componentes que han estado en funcionamiento bajo las cargas laterales más altas, las condiciones más abrasivas y con los tiempos de rotación más largos. 3.35.5 Procedimiento de Criterios de Aceptación:

Inspección

y

a. Diámetro Externo del Box de la Unión (OD): Colocar el calibre de OD en el valor mínimo aceptable establecido más arriba. A medida que cada componente pasa en dirección hacia arriba a través de la mesa Rotary, intente pasar el calibre sobre cada box de la unión, realizando al menos dos controles

• Factores de carga y cargas anticipadas: Si las cargas dominantes futuras y los factores de carga más altos son para el entubación de tracción, se deberá prestar mayor atención al espesor de pared. Si las cargas dominantes y los factores de cargas más altos son para torsión, menos atención se deberá prestar al espesor de pared si el tubo está equipado con conexiones estándar Rotary en tamaños estándar. Si el tubo está equipado con conexiones con licencia de capacidad torsional alta y factores de carga torsionales se acercan a la restricción de diseño, se deberá prestar mayor atención al espesor de pared. • Extensión del desgaste de la unión: Si el desgaste de la unión ha sido significativo pero no lo suficiente como para provocar el rechazo del componente, se deberá prestar mayor atención al espesor de pared, especialmente si las uniones tienen recubrimiento de metal duro.

• Probabilidad de contacto con la pared: El contacto con la pared es más probabl e en tubos que operan con índices de Curvatura (CI) altos. En consecuencia, si el tubo ha sido operado con CI altos, se deberá prestar mayor atención a la medición del espesor de pared. (Remitirse a la DS-1™ Tercera Edición, Volumen 2, Capítulo 4 para una discusión acerca del Indice de Curvatura.). c. Si la persona responsable elige controlar el espesor de pared, el espesor de pared de cada tubo aplicable de barras de perforación deberá ser medido en el centro estimado del tubo, de la siguiente manera: • Limpieza y acoplante: Si fuera necesario, limpie el área a ser medida frotando con un trapo. Aplique el acoplante. • Luego de la aplicación del acoplante, tome la medición del espesor en al menos cuatro ubicaciones espaciadas en forma equitativa alrededor de la circunferencia del tubo. • Cualquier lectura que no cumpla con el requisito mínimo de espesor de pared estipulado más arriba será causa de rechazo del tubo. 3.35.6 Disposición de los Rechazos: Los tubos rechazados serán removidos de la columna de perforación. Referencias: 1. La metodología está basada sobre el trabajo realizado en la University College of London y la Norwegian University of Science and Technology por orden de Shell Internationale Exploration and Production B.V. y está además desarrollada por Shell Internationale Exploration and Píoductin B..V. Los contribuyentes son:

A.C. Pols, Shell Internationale Exploration and Production B.V. W.J.G. Keultjes, Shell Internationale Exploration and Production B.V. M'M Savignat, Shell Internationale Exploration and production B.V. L. van der Steen, hell Internationale Exploration and Production B.V.A F.P. Brennan, University College of London P.J. Haagensen, Norwegian University of Science and Technology

DS-1

TM

Te rce r Ed i ci ó n , Vo l u men 3, I n s p e cci ó n d e l a Co l u mna de Pe rfo ra ci ó n , TRADUCCION PARCIAL

Tabla 3.5.1 Clasificación de Uniones y Tubos para Barras de Perforación de Peso Normal Usadas CLASE PREMIUM

CLASE 2

TUBOS Es p e sor d e p ared re manente mínimo Corte s d e Cu fias y Arra n cadu ras (Prof.) Re d u cción d e Diámetro Au me n to d e Diámetro Fi s uras

CONDICION

> 80% 3 < 10% d e Pa re d adya cente p romedio < 3% d e OD e s pecificado < 3% d e OD e s pecificado Ni n gu no

> 70%' 3 < 20% d e p a red adya cente p romedio < 4% d e OD e s pecificado < 4% d e OD e s pecificado Ni n gu no

UNI ONES

> 80% d e u n tub o Cl ase Pre mium

> 80% d e u n tub o Cl ase 2

95% 2 < 5% d e Pa re d a dyacen te p romedio < OD Nom. - [(2 * Pa re d Mi n .) + DI Nom.] < 1% d e OD e s pecificado Ni n gu no

> 90% 2 < 10% d e p a red adya cente p romedio < OD No m. - [(2 * Pa re d Mi n .) + I D Nom.] < 1% d e OD e s pecificado Ni n gu no

>80% 2