Trabajo Final

UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE SAN MARCOS (Universidad del Perú, Decana De América)

CURSO

: Control de Calidad

TEMA

: Trabajo final-Resumen del ciclo

PROFESOR

: Cevallos Ampuero Juan

ALUMNOS

: 18170069 18170014 18170169 18170258 18170082

SECCIÓN

:

Alva Bendezú, Álvaro Mario Cayllahua Soto, Axel Sebastian Garibay Huamani, José Gabriel Magro Salazar, Alexander Marino Sánchez Macedo, Luis Eleazar

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Ciudad Universitaria, 26 de enero del 2020 LIMA – PERÚ 2020

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ÍNDICE GENERAL Capítulo 1: NORMATIVA.....................................................................................................................5 Subcapítulo I: Normativa de la uva.....................................................................................................6 1.1.1.- Objetivo...........................................................................................................................6 1.1.2.- Normas a consultar.........................................................................................................6 1.1.3.- Definiciones.....................................................................................................................6 1.1.4.- Clasificación.....................................................................................................................8 1.1.5.- Requisitos......................................................................................................................13 1.1.6.- Métodos de Ensayo.......................................................................................................15 1.1.7.- Análisis con nuevas tecnologías....................................................................................18 1.1.8.- Envases, conservación y almacenaje.............................................................................19 Subcapítulo II: Normativa del Azúcar...........................................................................................21 1.2.1.- Objetivo.........................................................................................................................21 1.2.2.- Normas a consultar.......................................................................................................21 1.2.3.- Definiciones...................................................................................................................21 1.2.5.- Requisitos......................................................................................................................23 1.2.6.- Métodos de ensayo.......................................................................................................26 1.2.7.- Envases empaque y almacenaje....................................................................................28 Subcapítulo 3: Normativa de los envases de vidrio......................................................................30 1.3.1. Objetivo..........................................................................................................................30 1.3.2. Normas a consultar........................................................................................................30 1.3.3. Definiciones....................................................................................................................30 1.3.4. Clasificación....................................................................................................................32 1.3.5. Requisitos.......................................................................................................................33 1.3.6. Métodos de Ensayo........................................................................................................35 1.3.6.1. Métodos de análisis de eficiencia tecnológica.............................................................35 Subcapítulo IV: Normativa de la producción de vino...................................................................38 1.4.1.- Objetivo.........................................................................................................................38 1.4.2.- Normas consultadas......................................................................................................38 1.4.3.- Definiciones...................................................................................................................38 1.4.4.- Clasificación...................................................................................................................39

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1.4.5.- Parámetros y buenas prácticas.....................................................................................42 Subcapítulo 5: Normativa de Vinos - Bebidas Alcohólicas Vitivinícolas........................................48 1.5.1.- Objetivo.........................................................................................................................48 1.5.2.- Normas a consultar.......................................................................................................48 1.5.3.- Definiciones...................................................................................................................48 1.5.4.- Clasificación...................................................................................................................49 1.5.5.- Requisitos......................................................................................................................51 1.5.6.- Rotulado, envases, almacenaje y transporte.................................................................53 Capítulo II: CARTAS DE CONTROL.....................................................................................................56 2.1.- Carta de control para botellas de vidrio de vino..................................................................57 2.1.1. Elección de carta de control...........................................................................................59 2.1.2. Resolución de carta de control u....................................................................................59 2.1.3. Análisis de resultados.....................................................................................................61 2.2.Carta de control para el azúcar..........................................................................................62 2.2.1. Elección de carta de control...........................................................................................64 2.2.2. Resolución de carta de control p....................................................................................65 2.2.3. Análisis de resultados.....................................................................................................67 2.3.Carta de control para el volumen de llenado del vino............................................................68 2.2.1. Elección de carta de control...........................................................................................69 2.2.2. Resolución de carta de control x−R .............................................................................69 2.2.2. Análisis de carta de control............................................................................................72 Capítulo III: LAS 5’S...........................................................................................................................73 3.1.- SEIRI.....................................................................................................................................74 3.1.1.- Planificación..................................................................................................................75 3.1.2.- Ejecución.......................................................................................................................77 3.1.3.- Evaluación.....................................................................................................................78 3.2.- SEITON.................................................................................................................................79 3.2.1.- Planificación..................................................................................................................79 3.2.2.- Implementación............................................................................................................81 3.2.3.- Evaluación.....................................................................................................................83 3.3.- SEISO....................................................................................................................................83 3.3.1.- Planificación y preparación...........................................................................................84 3.3.2.- Implementación del plan del trabajo............................................................................86

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3.3.3.- Evaluación del plan del trabajo.....................................................................................90 3.4.- SEIKETSU..............................................................................................................................94 3.4.1.- Beneficios del Seiketsu..................................................................................................95 3.4.2.- Estándares considerados adecuados para esta área específica....................................95 3.5.- SHITSUKE..............................................................................................................................97 3.5.1.- Beneficios del Shitsuke..................................................................................................97 3.5.2.- Planificación..................................................................................................................98 3.5.3.- Ejecución.......................................................................................................................99 3.5.4.- Evaluación...................................................................................................................100 Capítulo IV: MUESTREO..................................................................................................................101 4.1.- MUESTREO DE ACEPTACIÓN SIMPLE APLICADO A MATERIA PRIMA DE LA UVA................102 4.1.1.- Base Teórica................................................................................................................102 4.1.2.- Aplicación Del Metodo De Muestreo De Aceptacion Simple.......................................108 4.2.- Muestreo Continuo Para El Azucar.....................................................................................114 4.2.1.- Bases Teóricas.............................................................................................................114 4.2.2.- Aplicación Del Método De Muestreo De Aceptación Para Producción Continua........117 4.3.- Military Standard Aplicado a las botellas de vino...............................................................124 4.3.1.- Bases Teóricas.............................................................................................................124 4.3.2.- Aplicación Del Muestreo Miltary Standard.................................................................125 4.4.- Muestreo Secuencial Aplicado Al Vino Como Producto Final.............................................133 4.4.1.- Bases Teóricas.............................................................................................................133 4.4.2.- Atributos Diferenciadores De Producto......................................................................134 4.4.3.- Atributos Diferenciadores De Proceso........................................................................134 4.4.4.-aplicación Del Método De Muestreo De Aceptación Secuencial..................................138 4.5.- Análisis De Los Resultados Del Muestreo De Aceptación Secuencial Sobre Cada Uno De Los Lotes De Los Diversos Tipos De Vino Producidos Por La Vinería Tacama...................................153

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Capítulo 1: NORMATIVA

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Subcapítulo I: Normativa de la uva 1.1.1.- Objetivo Este documento tiene por objeto definir, a través de una recopilación bibliográfica de diversas fuentes, las especificaciones y características que debe cumplir la uva para ser considerado como un producto que cumpla satisfactoriamente con los estándares de calidad. Es menester resaltar el hecho de que el presente trabajo no tiene la finalidad de crear la normativa ya que esto requeriría de un proceso complejo del cual se encargan diversos especialistas, sino que cómo se menciona líneas arriba, es únicamente un trabajo recopilatorio y de investigación. 1.1.2.- Normas a consultar 

NORMAS PARA LAS UVAS DE MESA (CODEX STAN 255-2007).



NMX-FF-026-1994.NON INDUSTRIALIZED FOOD PRODUCTS FOR HUMAN USE

FRESH

FRUIT.TABLE

GRAPE

(VITIS

VINIFERA

L.).

SPECIFICATIONS.NORMAS MEXICANAS. DIRECCION GENERAL DE NORMAS 

MINISTERIO DE AGROINDUSTRIA – SECRETARIA DE AGREGADO DE VALOR – SUBSECRETARIA DE ALIMENTOS Y BEBIDAS – SAA011 – PROTOCOLO DE CALIDAD PARA VINOS



Estimación de la calidad de la uva en el viñedo mediante la utilización de la ficha vitur.



Manual de calidad para productores de uva para vino.



Manual del cultivo de uva de mesa Convenio INIA – INDAP.

1.1.3.- Definiciones A continuación, pasaremos a definir las bases teóricas más importantes involucrados en el tema de la normativa.

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

Brix: Es la medición de la concentración de los azúcares por desviación de la luz en un refractómetro. El requerimiento en °Brix para las uvas varía desde 22°Brix para el Chenin hasta un mínimo de 23,2°Brix para las tintas.



Baumé: Es la medición de la concentración de los azúcares por densidad y se realiza con mostímetros. Además indica el alcohol potencial que puede ser obtenido de estas uvas una vez fermentadas.



Antocianos: son un grupo de pigmentos o moléculas colorantes de las uvas tintas, presentes en la piel de la mayoría de las variedades (algunas variedades como Rubired y Aspiran Bouschet tienen la pulpa coloreada).



Polifenoles: son compuestos químicos que se encuentran principalmente en la piel y semilla de las uvas.



Ph: es la medida de la concentración de iones de hidrógeno en el jugo de la uva o más simplemente una medida de la acidez o alcalinidad.



Acidez titulable: Durante las etapas tempranas de desarrollo de la grano, antes del envero, las mismas acumulan ácidos orgánicos, los que consisten fundamentalmente en ácido tartárico, málico y algunas cantidades menores de cítrico. El total de estos ácidos presentes en el jugo de las uvas es medido mediante la titulación del mismo con una solución alcalina (hidróxido de sodio) y expresada como Acidez titulable (AT). Esta es por lo tanto la concentración de iones hidrógeno titulables en el mosto. La AT es un indicador del nivel de ácido y es usualmente expresada en gramos de ácido tartárico equivalente por litro de mosto (g/l)



Contaminantes: Se define como tal a todo aquello que no sea uva (MOG del inglés matter other than grapes), botritis, oidio, peronóspora, polvo, acetificación, fermentaciones, plagas, y frutos quemados por el sol. El producto al que se aplica las disposiciones de la presente Norma deberán cumplir con los niveles máximos de la Norma General del Codex para los Contaminantes y las Toxinas presentes en los Alimentos y Piensos (CODEX STAN 193-1995).

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1.1.4.- Clasificación A continuación, se presenta de manera resumida una clasificación de las uvas de acuerdo con el CODEX STAN 255-2007 para las uvas de mesa que se baso en su calidad y por otro lado también se mostrara un resumen de la clasificación de las uvas por el color de sus vinos. En la clasificación por el color de sus vinos presentan una amplia variedad, sin embargo, para este documento solo se mencionara las variedades de uvas más importantes para que el lector tenga en cuenta la importancia de estas mismas. 1.1.4.1.- Clasificación de uvas de mesa según el CODEX STAN 255 – 2007 a.- Categoría “Extra” Las uvas de mesa de esta categoría deberán ser de calidad superior. Los racimos deberán presentar la forma, desarrollo y coloración característicos de la variedad teniendo en cuenta la zona de producción. Los granos de uva deberán ser de pulpa firme, estar firmemente adheridos al escobajo, espaciados homogéneamente a través del mismo y tener su pruina virtualmente intacta. No deberán tener defectos, salvo defectos superficiales muy leves siempre y cuando no afecten al aspecto general del producto, su calidad, estado de conservación y presentación en el envase. b.- Categoría “I” Las uvas de mesa de esta categoría deberán ser de buena calidad. Los racimos deberán presentar la forma, desarrollo y coloración característicos de la variedad teniendo en cuenta la zona de producción. Los granos de uva deberán ser de pulpa firme, estar firmemente adheridos al escobajo y, en la medida de lo posible, tener su pruina intacta. Sin embargo, podrán estar espaciados a lo largo del escobajo de forma menos regular que en la Categoría “Extra”.

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Podrán permitirse, sin embargo, los siguientes defectos leves, siempre y cuando no afecten al aspecto general del producto, su calidad, estado de conservación y presentación en el envase: -

Un ligero defecto de forma.

-

Un ligero defecto de coloración.

-

Abrasado ligero que sólo afecte la piel.

c.- Categoría “II” Esta categoría comprende las uvas de mesa que no pueden clasificarse en las categorías superiores, pero satisfacen los requisitos mínimos. Los racimos podrán presentar defectos leves de forma, desarrollo y coloración a condición de que no se vean modificadas por ello las características de la variedad, teniendo en cuenta la zona de producción. Los granos de uva deberán ser suficientemente firmes y estar suficientemente adheridos al escobajo. Ellos podrán estar más irregularmente espaciados a lo largo del escobajo que lo exigido para la Categoría I. Podrán permitirse, sin embargo, los siguientes defectos, siempre y cuando las uvas de mesa conserven sus características esenciales en lo que respecta a su calidad, estado de conservación y presentación: -

Defectos de forma;

-

Defectos de coloración;

-

Abrasado ligero por el sol que sólo afecte la piel;

-

Magulladuras ligeras;

-

Defectos leves de la piel.

1.1.4.2.- Clasificación de las uvas por el color de sus vinos a.- Variedades tintas

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a.1.- Tintos de capa alta Syrah: Es una variedad de cultivo sencillo y ciclo vegetativo largo para todo el tipo de clima y temperatura. Necesita mucho sol y temperaturas altas. Es resistente a la mayoría de las enfermedades típicas que afectan de la vid. Respecto a los racimos son de tamaño mediano, con forma cilíndrica y compacto. Las bayas son de tamaño pequeño, forma de ovalo y color azulado.

Figura 1: Verema - variedades de uva según el vino - Syrah

a.2.- Tintos de capa media Zinfandel: Variedad de uva cultivada principalmente en viñedos californianos. Con esta variedad de uva se produce un vino tinto de carácter robusto, así como un vino semidulce, denominado zinfandel blanco. La variedad de uva zinfandel se caracteriza por poseer un alto contenido de azúcar que permite obtener mediante fermentación niveles de alcohol superiores al 15%.

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Figura 2: Verema - variedades de uva según el vino - Zinfandel

a.3.- Tintos de capa ligera Pinot Noir: Es una de las variedades más internacionales y elegantes. Las uvas Pinot Noir se plantan en todo el mundo, especialmente en las regiones frías, es muy común relacionarlas con la región de Borgoña en Francia. Sus bayas son pequeñas, de un negro violáceo, enceradas por pruina abundante. El hollejo es espeso, y la pulpa suave.

Figura 3: Verema - variedades de uva según el vino - Pinot Noir

b.- Variedades blancas b.1.- Blanco con cuerpo Chardonnay: Cepa de uva blanca original de la zona de Borgoña (Francia). El grano de la uva es pequeño, redondo y con tonalidades a melón. El resultado de su maduración produce un mosto suave y aromático.

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Figura 4: Verema - variedades de uva según el vino - Chardonnay

b.2.- Blancos secos Pinot Gris: Tiene una baya de color azul grisáceo, pero la uva puede tener una apariencia rosa marrón o negra o incluso blanca. La palabra "pinot", significa "piña" en francés, de ahí la forma de sus racimos de tamaño pequeño en forma de piña. Los vinos producidos con esta uva también varían en color desde un amarillo dorado intenso al cobrizo e incluso un ligero toque de rosa.

Figura 5: Verema - variedades de uva según el vino - Pinot Gris

b.3.- Blancos Dulces: Gewürztraminer: Variedad de uva de color rosado y muy aromática, originaria de Europa central y se emplea para la elaboracion de vinos blancos de calidad. Los racimos son pequeños, tipo tronco y no muy densos. Las bayas son pequeñas y redondeadas.

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Figura 6: Verema - variedades de uva según el vino - Gewürztraminer

1.1.5.- Requisitos 1.1.5.1.- Requisitos CODEX STAN 255-2007 Vale la pena resaltar que los requisitos, es decir las especificaciones que el producto debe tener para cumplir con los estándares de calidad, varían de un tipo de uva a otro y también de una normativa a otra. Para continuar con la uniformidad del presente trabajo, se mostrará los requerimientos que especifica el CODEX ALIMENTARIUS para las uvas de mesa, en los viñedos se realizan la producción de uvas para vinos y uvas de mesa por lo que esta norma que es para las uvas de mesa también se podría aplicar para las uvas que se destinaran para la producción del vino. a.- Requisitos mínimos En todas las categorías, a reserva de las disposiciones especiales para cada categoría y las tolerancias permitidas, los racimos y los granos de uva deberán estar: -

Sanos, y exentos de podredumbre o deterioro que hagan que no sean aptos para el consumo.

-

Limpios, y prácticamente exentos de cualquier materia extraña visible.

-

Prácticamente exentos de plagas, y daños causados por ellas, que afecten al aspecto general

-

del producto.

Exentos de humedad externa anormal, salvo la condensación consiguiente a su remoción de una cámara frigorífica. 13

-

Exentos de cualquier olor y/o sabor extraños.

-

Prácticamente exentos de daños causados por bajas y/o altas temperaturas.

Además, los granos de uva deberán estar: -

Enteros;

-

Bien formado.

-

Normalmente desarrollados.

La pigmentación debida al sol no constituye un defecto siempre que afecte sólo la piel de los granos de uva. b.- Requisitos de Madurez Las uvas de mesa deberán estar suficientemente desarrolladas y presentar un grado de madurez satisfactorio. Para cumplir este requisito, la fruta deberá haber alcanzado un índice refractométrico de, como mínimo, 16° Brix. Se aceptarán frutas con un índice refractométrico inferior siempre que la relación azúcar/acidez sea, como mínimo, igual a: (a) 20:1 si el valor de grados Brix es mayor o igual a 12,5° y menor de 14° Brix. (b) 18:1 si el valor de grados Brix es mayor o igual a 14° y menor de 16° Brix.

1.1.5.2.- Requisitos para la cosecha Las labores culturales deben tender a minimizar o evitar condiciones predisponentes al ataque de enfermedades criptogámicas y favorecer los elementos que hacen a la calidad de la materia prima (insolación, ventilación, etc.) En el caso de realizar cosecha manual, se debe utilizar recipientes cosecheros tales como cajones plásticos o gamelas de 15 a 20 kg. Asimismo, las uvas deberán cosecharse de las plantas, quedando prohibido mezclar las cargas con uvas levantadas del suelo. El período de tiempo entre la cosecha y el procesado no deberá exceder las 24 horas, durante ese lapso de tiempo las uvas deberán estar

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protegidas del sol y en lugar fresco. Se recomienda un rendimiento no mayor a 12.000 kg./hectárea. Controles sanitarios -

Oidio: sin presencia, metodología de detección visual.

-

Botrytis: sin presencia, metodología de detección visual.

-

Peronospora: sin presencia, metodología de detección visual.

1.1.5.3.- Requisitos para el acondicionamiento -

Corresponderán a cargamentos de grado de madurez similar.

-

Quedan excluidos los cargamentos con uvas deshidratadas.

-

En caso de que la bodega comercialice vinos varietales los cargamentos deberán indicar la variedad. Se tomará como cargamento monovarietal a aquel que tenga 100% de la carga correspondiente a la variedad enunciada.

-

Las uvas deberán presentarse sanas y frescas.

-

La carga estará exenta de uvas con síntomas de golpes, daños por presión, eflorescencias fúngicas, daños por insectos, y cualquier otra anomalía que pueda afectar la calidad del vino obtenido. Así como también ausencia de elementos extraños como piedras, ramas, hojas, etc.

1.1.6.- Métodos de Ensayo 1.1.6.1. Medición del sabor de la uva En el caso de SST la medición se realiza con refractómetro, que mide el porcentaje de SST presente en la muestra y representando en más de un 90% el contenido total de azúcares en el caso de uva de mesa (Figura 2.1). En otras frutas como frutilla o granada, las pectinas, pigmentos y otras sustancias solubles aportan al valor de SST, siendo menor la contribución de azúcares que en uva de mesa. La medición de AT usualmente se realiza por titulación con una sal (NaOH 0,1 N) hasta alcanzar un pH de 8,2 donde se neutralizan los ácidos orgánicos presentes. 15

A continuación, se describe la fórmula para el cálculo de la concentración del ácido predominante en muestras de jugo de uva de mesa sometidas a titulación con NaOH 0,1 N hasta pH 8,2.

1.1.6.2.- Medición del color A nivel comercial, la forma más utilizada para evaluar el desarrollo de color rojo es a través del uso de escalas hedónicas, que permiten evaluar visualmente la cobertura a nivel de racimo, cobertura a nivel de baya e intensidad del color. En las Figuras se presenta un ejemplo de escala hedónica para cada uno.

Figura 7: Escala de cobertura de color para racimos de la variedad Red Globe. La escala va desde un nivel 1 = 100% de las bayas verdes, a 5= 100% de las bayas con color rojo

Figura 8: Escalas hedónicas de cobertura de baya

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En la Figura 8, desde la izquierda se observa una escala para evaluar la cobertura total de bayas. A la derecha se evalúa la cobertura a nivel de la zona pedicelar, donde usualmente en algunas variedades y bajo ciertas condiciones agroclimáticas se mantiene un halo o circunferencia verde hasta avanzado la temporada.

Figura 9: Escala hedónica para tonalidad de bayas de Red Globe, de tonalidades rosadas (Nota 1) a violeta oscuro (nota 3).

1.1.6.3.- Medición de la textura de la baya La textura es importante en la calidad de la uva de mesa, la que tiene un efecto directo en la percepción organoléptica a nivel de consumidor. Si bien es un atributo compuesto, donde el componente más conocido es la firmeza, está definido por varias características tales como crocancia, dureza, turgencia, consistencia, elasticidad, entre otros. Si bien es afectado por el manejo agronómico y el ambiente, existe una alta influencia del genotipo o variedad. A nivel comercial, la firmeza es evaluada utilizando métodos cuantitativos con equipos tales como Firmtech (unidades en g mm-1) o Durofel (unidades durofel de 0 a 100), o cualitativamente en forma manual (Figura 2.13).

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Figura 10: Instrumentos para la determinación de firmeza en uva de mesa. A y B) FirmtechII y C) Durofel.

1.1.7.- Análisis con nuevas tecnologías 1.1.7.1.- La refractomeria Esta técnica es capaz de medir el contenido de azúcares reductores o el grado alcohólico probable que se conseguirá de esos azúcares tras la fermentación. Estos dispositivos miden el cambio del índice de refracción de la luz en la muestra. 1.1.7.2.- Valoradores por titulación y  Analizadores multiparamétricos Este tipo de instrumentos son analizadores automatizados que emplean reactivos químicos específicos para conocer los indicadores de calidad de la uva como el contenido en azúcares, la cantidad de ácido tartárico, málico, acético, glucónico, los polifenoles totales o los antocianos. 1.1.7.3.- Espectrofotómetros en el infrarrojo Se trata de unos dispositivos que evalúan la concentración de las diferentes sustancias químicas presentes en la muestra gracias a la interacción de la luz infrarroja con el mosto de la uva y al empleo de técnicas quimiométricas a partir de modelos que se han de ajustar en cada campaña. 1.1.7.4.- Biosensores Son equipos que miden la concentración de una sustancia como el ácido glucónico en una muestra de mosto mediante un reactivo que suele ser una enzima o anticuerpo específico afín al analito a medir y que genera una señal proporcional a su concentración. Pero las nuevas tecnologías continúan avanzado y ya se perfilan nuevas tecnologías en el campo de los sensores que facilitarán la toma de datos in situ como son los nuevos sensores de suelo y aquellos que nos permiten medir el desarrollo de la planta. Dispositivos portátiles de mano para monitorizar la calidad de la uva en el racimo, satélite con imágenes multiespectrales o los sensores de imagen química (visión hiperespectral) en pleno desarrollo y capaz de aportar información sobre los viñedos en tiempo real.

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1.1.8.- Envases, conservación y almacenaje 1.1.8.1.- Envasado para uvas de mesa Las uvas de mesa deberán envasarse de tal manera que el producto quede debidamente protegido. Los materiales utilizados en el interior del envase deberán ser nuevos1, estar limpios y ser de calidad tal que evite cualquier daño externo o interno al producto. Se permite el uso de materiales, en particular papel o sellos, con indicaciones comerciales, siempre y cuando estén impresos o etiquetados con tinta o pegamento no tóxico. Las uvas de mesa deberán disponerse en envases que se ajusten al Código Internacional de Prácticas Recomendado para el Envasado y Transporte de Frutas y Hortalizas Frescas (CAC/RCP 44-1995). 1.1.8.2.- Conservación de uvas de mesa Las uvas recolectadas se deben colocar en una "estancia de preenfriamiento" durante una hora y media después de la recolección, a una temperatura de 4 ºC. Tras un máximo de 4 horas, las uvas se deben clasificar y empaquetar. Este procedimiento tiene un gran impacto en el resultado de la conservación. El siguiente paso es trasladar las uvas a su conservación definitiva a una temperatura de entre - 1 y 0 ºC y una humedad relativa de entre 90 y 95 %. Se aconseja utilizar una velocidad de aire de aproximadamente 20 - 40 pies por minuto (PPM) durante la conservación. Lea nuestro protocolo sobre la conservación de las uvas. La conservación de uvas en condiciones AC (Ambiente controlado) no implica necesariamente un aumento del periodo de conservación; sin embargo, la calidad mejora de forma general. El éxito de la conservación AC depende en gran medida de la calidad de las uvas al comienzo del periodo de conservación. La disminución de la pérdida de humedad es una parte importante del efecto positivo en las uvas de mesa, causada por la disminución de la respiración, y el efecto fungistático de un mayor nivel de CO2 en el almacén frigorífico o en la funda Palliflex. Las uvas de mesa son muy sensibles al botritis, un hongo que normalmente

acarrea

una

pérdida

de

calidad.

Las uvas se tratan con SO2 (dióxido de sulfuro) para evitar infecciones de botritis. Sin las

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condiciones AC y sin el tratamiento SO2, la aparición de botritis se puede dar después de 1 mes o 1 mes y medio (dependiendo de la variedad y la calidad de las uvas). 1.1.8.3.- Recogida y transporte de uva para la producción de vino Antes de nada, la uva debe llegar a la bodega tras el proceso de vendimia. Se recogerá de forma manual o mecanizada entre los meses de agosto, septiembre y octubre, en los que el fruto adquiere el grado de maduración deseado. La cosecha dependerá del tipo de uva, de la región en la que se ubique, de las condiciones climáticas y del tipo de vino que se quiera elaborar. A continuación, la viña deberá ser trasladada con cuidado a la bodega para que no se deteriore y no pierda su jugo. Una vez llegue a la bodega sin problemas, comenzaremos a definir el funcionamiento de cada área para conseguir elaborar un vino tinto, blanco, rosado o cava de calidad. Es importante destacar que en la actualidad la mayoría de las bodegas se construyen para que la uva entre por la parte más alta para que, durante el resto del proceso de elaboración, el producto vaya descendiendo hasta llegar a la fase final de crianza, ubicada en la parte más baja de la bodega.

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Subcapítulo II: Normativa del Azúcar 1.2.1.- Objetivo Este documento tiene por objeto definir, a través de una recopilación bibliográfica de diversas fuentes, las especificaciones y características que debe cumplir el azúcar para ser considerado como un producto que cumpla satisfactoriamente con los estándares de calidad. Es menester resaltar el hecho de que el presente trabajo no tiene la finalidad de crear la normativa ya que esto requeriría de un proceso complejo del cual se encargan diversos especialistas, sino que cómo se menciona líneas arriba, es únicamente un trabajo recopilatorio y de investigación. 1.2.2.- Normas a consultar Se pasa a enumerar las normas a consultar: 

Regulation of production and marketing of Sugar 59 stat. 922; Treaty Series 990.



NORMA TECNICA SANITARIA APLICABLE A LOS AZUCARES Y JARABES DESTINADOS AL CONSUMO HUMANO (PREPUBLICADA MEDIANTE RMNº 684-2005/MINSA EL 14 DE SETIEMBRE DE 2005).



CODEX STANDARD FOR SUGARS-CODEX STAN 212-1999.



ICUMSA Methods of Sugar Analysis: Official and Tentative Methods Recommended by the International Commission for Uniform Methods of Sugar Analysis (ICUMSA)



Especificaciones técnicas para: Azúcar blanca ICUMSA 150.



NORMA MEXICANA NMX-F-526-SCFI-2012 INDUSTRIA AZUCARERA Y ALCOHOLERA - DETERMINACIÓN DE COLOR POR ABSORBANCIA EN AZÚCARES (CANCELA A LA NMX-526-1992)

1.2.3.- Definiciones A continuación, se pasará a definir a los términos más importantes involucrados en el tema de la normativa. Asimismo, es importante señalar que aquí no se especificarán los tipos de azúcar (clasificación de los distintos tipos de azúcar) porque esto se hará en el apartado 4. Llamado “Clasificación”.

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

Caña de azúcar: Es una ( Saccharum officinarum ), hierba perenne de la familia Poaceae , cultivada principalmente por su jugo del que se procesa el azúcar . La mayor parte de la caña de azúcar del mundo se cultiva en áreas tropicales y subtropicales (ver Anexo A)



Azúcar de caña en bruto: En inglés es conocida como “raw cane sugar” .Esta no está carbonatada ni decolorada, lo que significa que, además de sacarosa y pequeñas cantidades de fructosa y glucosa, contiene todos los minerales importantes de la caña de azúcar. El impacto negativo en el clima mundial es un 40% menor que el de los productos elaborados con azúcar de remolacha, que generalmente se usa en dulces



Fructosa: D-fructosa purificada y cristalizada, con un contenido de fructosa de 98,0% como mínimo; contenido de glucosa, 0,5% como máximo; Pérdida en el secado, no más del 0.5% en peso; Cenizas conductimétricas, no más del 0.1% en peso determinado con arreglo al ICUMSA(International Commission for Uniform Methods of Sugar Analysis, es decir Comisión Internacional para la uniformización de los métodos del análisis del azúcar).



Lactosa: Componente natural de la leche normalmente obtenido a partir de suero con un contenido de lactosa anhidra de al menos 99,0% m / m en base seca.



Jarabe de Glucosa: Para el Codex Alimentarius del azúcar “es Solución acuosa concentrada y purificada de sacáridos nutritivos obtenidos del almidón y/o la inulina. El jarabe de glucosa tiene un contenido equivalente de dextrosa de no menos del 20% m/m (expresado como D-glucosa sobre peso seco), y un contenido total

de

sólidos

de

no

menos

del

70%

m/m”.

1.2.4.- Clasificación A continuación, se presenta de manera resumida una clasificación del azúcar de acuerdo con ICUMSA. La lógica que rige esta clasificación es que cuanto menor sea la cifra ICUMSA mayor será la refinación, por ejemplo, en Brasil SGS tiene una calificación ICUMSA de 45 rbu para refinado, lo que indica la calidad más alta, mientras que otros grados de menor calidad (como Special Extra Crystal) tienen un ICUMSA más alto de 150 y así sucesivamente. Esta clasificación es más amplia y detallada, sin embargo, para el 22

presenta documento se ha rescatado solo lo más resaltable para que el lector se pueda dar una idea de la clasificación: 

ICUMSA 45 - Azúcar blanco granulado refinado: La forma de azúcar más refinada. Este azúcar tiene un color blanco brillante y es el tipo que más se vende directamente a los consumidores en forma de terrones de azúcar, bolsas de azúcar y bolsitas de azúcar.



ICUMSA 100 - 150 - Azúcar de cristal blanco extra especial: Considerado azúcar de grado alimenticio, este azúcar se usa a menudo en horneado a gran escala, elaboración de bebidas o la producción de otros alimentos.



ICUMSA 200 - Azúcar cristal blanco especial: azúcar de grado alimenticio adecuado para aplicaciones menos exigentes donde la apariencia no es parte integral de la función del azúcar.



ICUMSA 600-800 - Azúcar moreno consumible: este azúcar es consumible por los seres humanos y generalmente se considera muy sabroso en las papillas. Sin embargo, cualquier azúcar por encima de ICUMSA 800 no es adecuado para los humanos y debe someterse a un refinado adicional para eliminar las bacterias y otros contaminantes.



ICUMSA 800-1200 - Azúcar de muy alta polarización (VHP).



ICUMSA 1600 - 2000 - Azúcar sin refinar: Adecuado para refinarlo aún más, y en algunas zonas del mundo puede incorporarse a productos alimenticios o de belleza.



ICUMSA 4600 MAX - Azúcar muy crudo: este tipo de azúcar se ha refinado muy poco, si es que lo ha hecho. En general, se considera que es azúcar en bruto que luego se envía a las refinerías para ser refinada en cualquiera de los grados de azúcar anteriores.

1.2.5.- Requisitos 1.2.5.1.- Requisitos ICUMSA -CODEX Vale la pena resaltar que los requisitos, es decir las especificaciones que el producto debe tener para cumplir con los estándares de calidad, varían de un tipo de azúcar a otro y también de una normativa a otra. Para continuar con la uniformidad del presente trabajo, se

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mostrará los requerimientos que especifica ICUMSA, por otro lado solo se mostrará de dos tipos de azúcar, esto con la finalidad de no extender en demasía el documento.

AZÚCAR REFINADO GRADO A - ICUMSA 45 Origen : Brazil Icumsa : 45 RBU Polarización : 99.80% Min Contenido de ceniza : 0.04% Max Humedad : 0.04% Máx. Solubilidad : 100% Flujo Libre Radiación : Certificada Normal Color : Blanco espumoso AZUCAR RUBIA SIN REFINAR- ICUMSA 600-1200 Origen : Sudamérica/Brasil Icumsa : 600 – 1200 Polarización : 96.00% Min Contenido de ceniza : 0.09% Max Humedad : 0.09% Máx. Color : Marrón Solubilidad : 90% Flujo Libre Granulación : Bien SO2 : 20 PPM

Es decir, si por ejemplo la humedad excede el 0,09% o la polarización está por debajo del 96% o si las partes por millón(PPM) del S02 difieren de 20, entonces se considerará que dicha azúcar rubia no cumple con los estándares de calidad del ICUMSA. Para finalizer este punto, se pasará a mostrar ciertas especificaciones que utiliza el CODEX ALIMENTARIUS para el azúcar para tener un producto de calidad.

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Fuente:Codex Alimentarius.Normas para los azúcares CXS 212-1999

1.2.5.1.- Criterios Microbiológicos A parte de las anteriores especificaciones, el azúcar en sus distintas formas debe cumplir con ciertos criterios microbiológicos. Los que se muestran a continuación son especificados por el MINSA, con fines epidemiológicos, de rastreabilidad y ante emergencias sanitarias.

Fuente: NORMA TECNICA SANITARIA APLICABLE A LOS AZUCARES Y JARABES DESTINADOS AL CONSUMO HUMANO (PREPUBLICADA MEDIANTE RMNº 684-2005/MINSA EL 14 DE SETIEMBRE DE 2005)

1.2.6.- Métodos de ensayo 1.2.6.1.- Análisis fisicoquímico La medición de los grados Brix y del color de la solución se requiere en las industrias de fabricación de azúcar, como un medio para clasificar la concentración, la calidad o en las operaciones de mezcla del producto. De hecho, la formación de color es el resultado de

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pasos específicos de los procesos de fabricación. En el refinado de azúcar, cuantas más etapas de procesamiento se someten al azúcar en bruto, más color se elimina: la pigmentación del producto refleja el grado de refinado al que ha sido sometido. Es útil pensar en el proceso de refinación como una serie de pasos, que van desde el azúcar en bruto de color más alto con un valor de mercado más bajo, hasta el azúcar blanco refinado de color muy bajo con el valor de mercado más alto. En la industria alimentaria se utilizan varias escalas para grados Brix y medición de color ICUMSA. A continuación, se señala algunos de estos métodos ICUMSA, señalando primero la clave del método y luego su título.



GS1 / 3-7: Determinación del color de la solución de azúcares crudos, azúcar moreno y jarabes coloreados a pH 7.



GS2 / 3-9: Determinación del color de la solución de azúcar a pH 7.



GS2 / 3-10: Determinación del color de la solución de azúcar blanca.



GS2 / 3-18: Determinación de la turbidez de las soluciones de azúcar blanca.



GS9/1/2/3-8: Determinación del color de la solución de azúcar a pH 7,0.

Por otro lado, el METODOS DE ANALISIS Y DE MUESTREO RECOMENDADOS CODEX STAN 234-1999, presenta un listado con numerosos productos y los métodos respectivos que deben utilizar (muchos de esos métodos son los que estipula ICUMSA); de entre esos productos se hallan los distintos tipos de azúcares, a continuación, se presenta un fragmento del esquema que se halla en dicho documento:

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Fuente: METODOS DE ANALISIS Y DE MUESTREO RECOMENDADOS CODEX STAN 234-1999

En el caso en el que se estén comparando dos muestras, luego del proceso estos pueden arrojas resultados como los que se observan en el gráfico del Anexo C(ver anexo c). 1.2.6.2.- Análisis sensoriales Las pruebas de análisis sensorial se dividen en dos tipos principalmente: a.- Pruebas discriminativas En este tipo de pruebas se utilizan dos o más muestras del producto (en este caso el azúcar) y se le solicita al sujeto de prueba si puede percibir cual difiere del resto. En el caso por ejemplo del “Principio de prueba triangular” (un tipo de prueba que pertenece a las “Pruebas discriminativas”) se le brindan al sujeto 3 muestras de azúcar de la cuales dos son idénticas y una es distinta, y el sujeto tiene que poder diferenciar cual de ellas es diferente. b.- Pruebas Afectivas

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En este se utilizan una o mas muestras y se le solicita al sujeto que exprese su grado de gusto o preferencia o aceptación. En la “Prueba de preferencia pareada” (un tipo de prueba que pertenece a las “Pruebas afectivas”) en el cual se le dan dos muestras a un sujeto y se le pide que indique cual prefiere y que exponga sus razones. Puede ser una prueba de color (cual color le parece más atractiva), de olor (que olor le parece más agradable o en todo caso menos desagradable) o sabor (cual tiene mejor sabor). En el caso del azúcar se recurre principalmente a la prueba de color y sabor

1.2.7.- Envases empaque y almacenaje 1.2.7.1.- Embalaje Sanyang, M. L et al (2018) manifiesta: “Los recipientes de almacenamiento deben ser opacos, herméticos y a prueba de humedad / olores. El paquete de papel de venta al por menor típico para azúcares cristalinos no es adecuado para almacenamiento a largo plazo” (p.123). Asimismo, Las bolsas de polietileno y las bolsas tipo Mylar, son bastante adecuadas para el almacenamiento seco de azúcar. 1.2.7.2. Condiciones para el almacenaje a.- General Guarde el azúcar en un lugar fresco y seco (no en el refrigerador). La humedad hace que la azúcar granulada se vuelva dura y grumosa. Una vez que esto sucede, crea problemas de uso y no existe un método fácil para restaurar la azúcar grumosa. Diéguez (2015) aconseja: “Guarde siempre todos los azúcares en un área libre de olores. El azúcar puede absorber olores fuertes, incluso a través de envases de plástico”. Los azúcares comerciales tienen una vida útil indefinida debido a su resistencia al crecimiento microbiano. Sin embargo, los azúcares tienen una fecha de caducidad de aproximadamente 2 años por motivos de calidad. Esto se debe a la formación de grumos o al endurecimiento de los azúcares granulados y a la cristalización de los azúcares en la miel y el almíbar. Todavía es seguro de usar incluso cuando hay grumos o cristales. El color y el sabor de los azúcares líquidos pueden cambiar con el tiempo. b.- Condiciones de almacenaje en específico para la azúcar rubia 28

A diferencia de la azúcar refinada regular, cuyo peor enemigo es la humedad, el peor enemigo de la azúcar morena es el aire. Si permite que el azúcar moreno entre demasiado aire perderá humedad y se apelmazará. Esto se debe a que el azúcar moreno contiene melaza que necesita una buena cantidad de humedad para conservar su forma. La mejor manera de almacenar la azúcar morena para poder utilizarlo durante aproximadamente un año o incluso más, es almacenarlo en su paquete original. La mayoría de las marcas de azúcar morena vienen en bolsas de plástico y por una buena razón: las bolsas de papel permitirían que se seque. Si no tiene el empaque original, una bolsa con cierre hermético de calidad también debería funcionar. Para almacenar la azúcar morena por más tiempo, solo tendrá que eliminar la mayor parte del aire de la bolsa cuando cierre la bolsa. También es una gran idea almacenar la azúcar morena en bolsas pequeñas para que no exponga todo su lote de azúcar a demasiado aire. La mejor manera de sacar el aire de la bolsa que usa para almacenar la azúcar morena es enrollarla como se muestra en el video a continuación. Notarás que el azúcar moreno almacenado de esta manera estará como nuevo durante muchos meses.

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Subcapítulo 3: Normativa de los envases de vidrio 1.3.1. Objetivo En este documento de análisis se nos plantea como objetivo definir, a través de una recopilación bibliográfica de diversas fuentes, las especificaciones y características que debe cumplir la fabricación de los envases de vidrio para poder ser considerado como un producto que cumpla satisfactoriamente con los estándares de calidad. Es menester resaltar el hecho de que el presente trabajo no tiene la finalidad de crear la normativa ni tampoco establecer modificaciones a las normativas ya aprobadas, ya que esto requeriría de un proceso complejo de análisis y definición de bases de estudio de las cuales se encargan diversos especialistas del campo de estudio respectivo, sino que cómo se menciona líneas arriba, es únicamente un trabajo recopilatorio y de investigación. 1.3.2. Normas a consultar Se pasa a enumerar las normas a consultar: 

UNE-EN ISO 12822:2020 -

Envases de vidrio. Boca corona 26 H 126.

Dimensiones. (ISO 12822:2020). 

UNE-EN 15543:2008 - Envases de vidrio. Bocas de botellas. Perfiles de boca roscados para líquidos no carbonatados.



NORMA TÉCNICA PERUANA NTP 399.163-16:2017/MT 1 - INACAL



COMISIÓN

NACIONAL

DEL

MEDIO

AMBIENTE

REGIÓN

METROPOLITANA DE SANTIAGO DE CHILE - FABRICACIÓN DE VIDRIO Y DE PRODUCTOS DE VIDRIO 

MINISTERIO DE SALUD Y SEGURIDAD SOCIAL – COLOMBIA – RESOLUCIÓN 683 DE 2012 - Reglamento Técnico sobre los requisitos sanitarios que deben cumplir los materiales, objetos, envases y equipamientos destinados a entrar en contacto con alimentos y bebidas para consumo humano.

1.3.3. Definiciones A continuación, pasaremos a definir las bases teóricas más importantes involucrados en el tema de la normativa.

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En la siguiente tabla, pasaremos a analizar el CIUU de este proceso económico el cual es de la producción, este nos permitirá establecer la clasificación sistemática de los diversos usos que se le brinda al vidrio y sus derivados en el área comercial con el fin de establecer una codificación armonizada a nivel mundial. Código CIIU 362

Descripción FABRICACIÓN DE VIDRIO Y PRODUCTOS DE VIDRIO

36201

Fabricación de vidrios planos y templados

36202

Fabricación de espejos y cristales

36203

Otros productos de vidrio no clasificados en otra parte

36204

Parabrisas y vidrios de vehículos

CIIU: Código industrial internacional uniforme. Fuente: Guía Para El Control Y Prevención De La Contaminación Industrial – Gobierno De Chile (julio 2000)

Ahora pasaremos a definir de manera puntual dicho proceso de fabricación para poder ir comprendiendo el proceso realizado, necesitamos saber que el proceso de fabricación de vidrio y productos de vidrios consta básicamente de cuatro etapas: 

Mezclado de materias primas y vidrio reciclado, fusión, moldeo y por último un tratamiento de alivio de tensiones. La materia prima utilizada consiste básicamente en: arena silícea, ceniza de soda, caliza, feldespato y bórax.



Los productos fabricados en este proceso corresponden básicamente a vidrio plano, vidrio para envases y objetos de vidrio prensado y/o soplado.



Otro producto similar al vidrio es la frita usada en el enlozado de productos de hierro y acero, así como en el vitrificado de porcelanas y cerámicas.

 La frita es preparada por fusión de una variedad de materiales en un horno, en general similares a los empleados en la fabricación de vidrio, los cuales son luego rápidamente enfriados al ser mojados.

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1.3.4. Clasificación Ahora pasaremos a presentar de manera resumida una clasificación de los tipos de vidrio de acuerdo con British Glass Manufacturers Confederation (BGMC). La lógica que rige esta clasificación se basa en el uso que se le brinde al vidrio en esta clasificación se basa en 2 parámetros de uso, el primero se basa en el aspecto Comercial y el segundo en base a usos Especiales, ahora pasaremos a explicar de manera más detallada los tipos de vidrio según su clasificación: 1. Comercial a) Soda-Cal: Este tipo de vidrio es el más utilizado, pues sus propiedades lo hacen adecuado para su uso con luz visible. Los recipientes hechos de vidrios de soda - cal son virtualmente inertes, no contaminado la materia que contienen ni su sabor. Son poco resistentes al choque térmico. b) Plomo: Utiliza óxido de plomo en lugar de óxidos de calcio, y óxido de potasio en lugar del óxido de sodio, y se conoce comúnmente como cristal al plomo. Los vidrios al plomo tienen un alto índice de refracción y una superficie relativamente blanda, lo cual permite una fácil decoración por esmerilado, corte o tallado. c) Borosilicato: Están compuestos principalmente de sílice (70-80%) y óxido bórico (7-13%) con pequeñas cantidades de álcalis (óxidos de sodio y potasio) y óxido de aluminio. Su principal característica es una buena resistencia a los choques térmicos. 2. Especiales a) Sílice vítreo: Son vidrios hechos casi exclusivamente de sílice. Son necesarias temperaturas de fusión sobre 1.500ºC. b) Vidrios de aluminosilicato: Contienen cerca de un 20% de óxido de aluminio (Al 2O3), además de óxido de calcio, óxido de magnesio y óxido de boro en cantidades relativamente pequeñas. c) Vidrios de síliceálcali – bario: Contiene una cantidad mínima de óxidos de plomo, bario o estroncio. d) Vidrios de borato: Contienen pequeñas cantidades o nada de sílice. 32

Son usados para soldar vidrios, metales

o cerámicas, a

relativamente, bajas temperaturas. e) Vidrios de fosfato: Consisten principalmente en mezclas de pentóxido de vanadio (V2Ox) y pentóxido de fósforo (P2Ox). 1.3.5. Requisitos 1.3.5.1 Requisitos de la composición química Pasaremos a analizar la composición química los porcentajes en peso que los constituyen. Para mayor claridad se ha decidido remarcar de color rojo los compuestos más utilizados en cada uno de los distintos vidrios.

Fuente: Proceff 1997 – Composición química del vidrio 1.3.5.2 Requisitos en las proporciones de los materiales principales en la elaboración del vidrio Refinantes Uno de los elementos principales en la elaboración del vidrio, son los reinantes, estos son productos químicos que se añaden en menor cantidad con la finalidad de eliminar las burbujas contenidas en el vidrio fundido, mejorando así su calidad, es por ello que, en la siguiente tabla, pasaremos a analizar las proporciones de distribución recomendadas según normativas internacionales para cada tipo de refinante utilizado, ya que existen derivados de cada refinante se generó un estándar como se puede visualizar en la siguiente tabla.

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Fuente: Proceff 1997 – Aditivos químicos utilizados en la elaboración de vidrio Colorantes Son sustancias empleadas para dar coloración al vidrio, o para volverlo incoloro anulando la tonalidad verde, que le es natural, se usan distintos tipos de compuestos químicos los cuales generan una tonalidad de color específico ya siendo la empresa la encargada de dirigir su acción con este producto, en la siguiente tabla se podrá visualizar los colorantes aprobados para su uso según normativa internacional.

Fuente: Proceff 1997 – Tipos de compuestos según normativa utilizados en la coloración del vidrio Producción de Frita Según el sustrato donde será aplicada, en general existen dos tipos de fritas:

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

Frita para metal.



Fritas para cerámica.

En el enlozado de metales se utilizan a su vez dos tipos de fritas: una denominada base o fundente que está en contacto directo con el metal y otra exterior o cubierta. La frita fundente contiene una mayor cantidad de óxidos, los que facilitan su adherencia al metal, dándole, sin embargo, una coloración oscura y poco decorativa, la que obliga a la aplicación de la frita de cubierta que incorpora colorantes con fines decorativos. Las fritas cerámicas son aplicadas en una base cerámica y su composición es similar a la frita cubierta con la diferencia de que esta última suele incluir óxido de titanio. Debido a que la frita es un vidrio y por lo tanto insoluble en agua, para permitir su aplicación como suspensión se le agregan aditivos, los que consisten básicamente en arcillas. Esta mezcla es conocida como esmalte. 1.3.6. Métodos de Ensayo 1.3.6.1. Métodos de análisis de eficiencia tecnológica Con el objetivo de buscar la reducción de las emisiones de NOx existen varias tecnologías posibles de usar, entre las que se cuentan el uso de quemadores de bajo NOx y la oxicombustión. Los quemadores de bajo NOx son quemadores especialmente diseñados para disminuir la generación de NOx producto de la combustión. El uso de hornos con oxi-combustión, en los cuales el aire de combustión (que contiene cerca de un 80% de nitrógeno) es reemplazado por oxígeno puro, permite una reducción del volumen de los gases de escape de entre 4 y 5 veces, comparado con los emitidos por un horno regenerativo. Además, las emisiones de NOx son reducidas hasta en un 80 % y el material particulado entre un 20 y un 80%. También ha sido reportada reducción en la emisión de fluoruros, por sobre el 45%. Existe una técnica llamada operación con bajo exceso de aire, la cual consiste en reducir la concentración de oxígeno en zona de llama, y de este modo reducir la formación de NOx, alcanzándose reducciones cercanas al 20%. Esto se logra cambiando la relación de con-

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tacto entre el aire y el combustible. La reducción en la generación de NOx está relacionada con las siguientes variables. 

Reducción en la velocidad del aire



Reducción en la velocidad del gas.



Reducción en el ángulo de contacto entre el aire y el combustible.



Localización de los inyectores de gas natural.

Debido a que las emisiones de SOx en la producción de vidrio están asociadas principalmente al contenido de azufre en el combustible, el empleo de gas natural asegura una reducción importante de este contaminante, por su bajo contenido de azufre. El uso de hornos con utilización de energía eléctrica también es un método efectivo de disminución de emisiones, aunque el proceso tiende a ser más costoso que los que emplean combustibles fósiles. La reducción se logra debido a que los hornos eléctricos calientan el baño, aprovechando que algunas clases de vidrio, como el de cal- soda, son conductores a altas temperaturas. Así, la energía es suministrada a toda la masa de vidrio y no desde la superficie, lo que permite mantener la superficie más fría. Se minimizan así las emisiones provenientes de la disociación del Na2O, SO2 y SO3, y el material particulado asociado a dichas disociaciones y al arrastre desde el baño líquido. También se ha informa- do disminución en emisiones de fluoruros. A.-Uso de material reciclado En la industria de productos de vidrio, una buena oportunidad de prevención de la contaminación es el uso de vidrio de desecho o reciclado como parte de la materia prima utilizada. Los fabricantes norteamericanos de vidrio usan típicamente un 30% de material reciclado junto con otras materias primas en la fabricación de sus productos. Los envases de vidrio ofrecen excelentes oportunidades de reciclaje. Suponiendo que ellos estén libres de cualquier suciedad u otros contaminantes, el vidrio de envases puede ser reciclado una y otra vez sin producción de residuos o pérdidas de su calidad.

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Algunas de estas aplicaciones en que puede ser usado el vidrio de desecho es: 

Abrasivos

El vidrio de envases y de otros productos puede ser usado como materiales para arenado. 

Agregado sustituto

El reciclado es usado en cimiento de caminos, concreto y “vidrioasfalto”. 

Aplicaciones decorativas

El vidrio reciclado puede ser usado en tejas cerámicas, joyas artesanales, marcos de fotos y otros artículos decorativos. Antes de que el vidrio de envases pueda ser reciclado, éste debe ser limpiado concienzudamente. Suciedad, tierra, metales u otros contaminantes terminarán causando problemas en la fábrica de vidrio. Estos pueden llegar a ser tan graves como para tener que limpiar el horno de fundición, lo que significa una gran pérdida en tiempo y dinero. Por lo tanto, es aconsejable gastar todo el tiempo necesario en limpiar los envases, si es necesario empleando detergente, agua caliente y escobillas. Las etiquetas que sean de papel pueden ser dejadas, ya que se queman con facilidad. Sin embargo, las etiquetas plásticas deben ser removidas. Es recomendable la separación de los vidrios por color, café, verde y transparente, ya que colores diferentes, así como objetos extraños presentan serios problemas de contaminación en el horno. Para ayudar al proceso de clasificación, el vidrio se puede separar por color en los puntos de recolección utilizando para ello diferentes cajas. En nuestro país el vidrio es recolectado sin distinguir en colores, realizándose la clasificación dentro de la industria que utilizara el material reciclado, en esta operación se separa básicamente el vidrio de color del transparente en forma manual.

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Subcapítulo IV: Normativa de la producción de vino 1.4.1.- Objetivo El presente documento dispone de bases teóricas normalizadas que pretenden definir las especificaciones y características que se deben presentar y cumplir en un proceso de producción de vino para que este se considere apto siendo medido por los estándares de calidad, estas bases se representan por recopilaciones bibliográficas de diversas fuentes. Formado mediante criterios de recopilación e investigación, el fin de este documento analítico radica en la información necesaria y suficiente para un proceso de producción de vino, que contenga los estándares determinados de calidad. 1.4.2.- Normas consultadas Se procede a enumerar las normas a consultar: 

CÓDIGO INTERNACIONAL DE PRÁCTICAS ENOLÓGICAS EDICIÓN 2016 OIV



RESOLUCIÓN CST 1/2008 - Guía de la OIV para una vitivinicultura sostenible: producción, transformación y acondicionamiento de los productos



RESOLUCIÓN OIV-OENO-SECSAN 520-2014 - Código de buenas prácticas de clarificación del vino aplicable al utilizar agentes clarificantes de origen proteico y potencialmente alergénicos



RESOLUCIÓN OIV-CST 369-2011 - Código OIV de buenas prácticas vitivinícolas para limitar al máximo la presencia de aminas biógenas en los productos de la viña.

1.4.3.- Definiciones A continuación, se pasará a definir a los términos más importantes involucrados en el tema de la normativa. 

Vendimia: Cosecha del fruto para la vinificación. Posteriormente, se separa del racimo, con el fin de evitar sabores amargos adheridos al mosto, lo cual puede disminuir la calidad del vino.

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

Estrujado: Proceso cuya finalidad es romper los hollejos de la uva y desprender su pulpa. En el proceso, se genera el contacto con el hollejo, lo cual permite el traspaso de características de sabor y olor.



Escurrido: Acción vitivinícola de separar el mosto liberado durante el proceso de estrujado.



Fermentación: Proceso catabólico de oxidación incompleta, según sea la necesidad, genera el compuesto orgánico cuyo objetivo sea mejorar la calidad de la vinificación.



Fermentación maloláctica: El ácido málico contenido en el vino pasa a ser láctico, para reducir el grado de acidez, lo cual hace más agradable el consumo del vino, y por ende, más comercial.



Conservación: Fase de reposo del vino a una temperatura determinada, con el fin de equilibrar sus propiedades adquiridas del hollejo. Análogo a este proceso, en la Estabilización, se deja reposar el vino en barricas seleccionadas que también transfieren propiedades a la bebida, como el olor.



Clarificación: Proceso en el cual se emplean sustancias orgánicas para purificar el vino, como proteínas vegetales, entre otras.

1.4.4.- Clasificación Se procede a presentar la clasificación del proceso de producción del vino o Vinificación, esta se da de acuerdo con el tipo de vino que se piensa producir, generalmente se utiliza el criterio que abarca los vinos procedentes de los colores de uva reconocidos como blanca y tinta, de los cuales se explica medularmente el proceso a continuación: 

Vinificación de uvas tintas – Proceso por el cual se vinifica la uva tinta orgánica mediante la siguiente serie de etapas: Recepción de uva: Después de la cosecha, la uva pasa por el proceso de despalillado y molido, además de someterse a la máquina que bombea, generando así la molienda del fruto, la cual cae a una cuba de recepción donde 39

se producirá la maceración en frío. Se pueden aplicar soluciones orgánicas en dosis ligeras en el mosto, para prevenir problemas de fermentación. Fermentación alcohólica: Se empieza con un análisis del mosto para determinar las características principales, luego, se inocula el vino con levaduras certificadas, las cuales se diluyen en agua tibia, el volumen de levaduras se calcula respecto del volumen del mosto, se estima un 65 a 75 por ciento del volumen de este. La levadura se va diluyendo mientras la temperatura desciende, a la par que se añade gradualmente mosto. Este proceso se va graduando con el fin de equilibrar la inoculación. Luego de esta, se procede a adicionar los nutrientes. Un día después de la inoculación, debería empezar la fermentación alcohólica, la cual debe ser monitoreada en su densidad y temperatura, diariamente, a la par que se realizan remontajes para homogeneizar la mezcla. Cuando la necesidad baja 40 puntos respecto de su estado inicial, se añaden nutrientes y en dosis ligeras, extracto de levaduras y corteza de levaduras. Se sigue con los remontajes hasta llegar a una densidad de 1000g/L, luego se cierra la cuba y se espera hasta que la densidad llegue a un rango de 992 -994 g/L, momento en el cual se monitorea el contenido de alcohol, acidez, azúcar. Luego de esto, generalmente, se procede a descubar. Descube y prensado: Se abre la válvula inferior de la cuba y se extrae el vino casi terminado, el cual deberá pasar por el proceso de fermentación maloláctica, sin interacción con los hollejos. Luego se analiza la composición del vino, periódicamente, con el fin de conocer la cantidad presente de ácido málico. Se sigue el proceso a una temperatura de 18 – 22 °C, hasta terminar la fermentación, con el fin de generar mayor estabilidad y suavidad al vino. Luego se añade SO2 diluido al 5%, en dosis de 30 a 40 ppm, según los estándares. Crianza: Cuando se termina el proceso de adición de SO 2, también llamado Sulfitado, el vino se alista para su almacén en barricas de roble, generalmente

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americano o francés, o en otro caso, cubas de acero. Durante este proceso, se debe mantener lleno el recipiente para evitar que se susciten oxidaciones perjudiciales. A lo largo del proceso, el cual puede variar dependiendo del enólogo encargado, se debe tomar muestras representativas de los lotes de barriles o cubas semanalmente para determinar el grado de acidez volátil y de SO2 en el vino.



Vinificación de uvas blancas – Proceso por el cual se vinifica la uva blanca orgánica, comprende las siguientes etapas: Recepción de uva: Una vez cosechada la uva, al igual que en la vinificación de la uva tinta se pasa por la máquina despalilladora y estrujadora o moledora, pero luego pasa a la prensa, en la cual, a diferencia de la anterior vinificación, en la cual se extrae en el hollejo posteriormente, en esta clasificación el vino se fermenta solo con su jugo. Obteniendo la molienda, se adiciona SO 2 liquido en dosis de 2 a 5 g/hL. Luego se separa el mosto de diferente composición para fermentarse de manera independiente. Luego se analiza los mostos para su posterior inoculación. Fermentación alcohólica: Para este tipo de vinos, la temperatura de fermentación debe estar entre 15 y 18 °C para mantenerla controlada y no se pierdan aromas, lo que ocurriría a temperaturas mayores. Al igual que en la anterior vinificación, una vez se alcanza la densidad de 993-992 g/L, se analizará y se verificará si la fermentación alcohólica terminó. A diferencia de la vinificación de uva tinta, en la mayoría de las vinificaciones de uva blanca la segunda fermentación (maloláctica) es opcional, la mayoría de las veces no se realiza, obteniéndose así vinos más frescos y con carácter menos láctico. Luego de la fermentación alcohólica los vinos se sulfitan, quedando entre 25-30 ppm de SO2 libre.

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Clarificación y Estabilización: El vino en forma natural posee proteínas que pierden estabilidad con el paso del tiempo y con esto, su transparencia o pureza. En el caso de los vinos tintos estas proteínas reaccionan con los compuestos fenólicos propios de los hollejos (taninos) y se ejecuta una precipitación, pero en los vinos blancos, como se fermenta mosto limpio sin hollejos, los taninos no son suficientes y se debe tratar con adición de bentonita que precipita las proteínas y deja el vino proteicamente estable. Luego se realiza la estabilización tartárica, debido a que el ácido tartárico que contiene el vino, con el tiempo y por bajas temperaturas, tiende a perder estabilidad y formar sales que precipitan como cristales, que al igual que en el caso de las proteínas no presentan un perjuicio para la salud ni en el sabor del vino, pero sí dificultarán su comercialización. Esta segunda estabilización se logra generalmente con temperaturas de -4 °C, también se podrá utilizar un método de contacto con crémor tartárico con la adición de cristales de tártaro creando núcleos que precipitarán, se podrán usar dosis de hasta 4 g/L. Filtración: Con el objetivo de eliminar impurezas o residuos no deseados, como, por ejemplo, borras, residuos de la estabilización tartárica o algún otro elemento, se filtran con el fin de obtener vinos aptos para ser embotellados. En el proceso orgánico se utilizan carcasas o papel de filtrado con una malla de 0,45 a 1 micra de poro. Los vinos de alta gama y que tuvieron crianza larga en barriles, también llamados de gran reserva, por lo general no son filtrados, o en casos particulares, solo pasan por un filtro grueso. Embotellado: Se realizan ajustes en los grados de SO 2, O2 y CO2 antes del embotellado para obtener la mayor calidad. Luego se procede a embotellar según los procedimientos de cada bodega. Aunque no existan restricciones explicitas, se entiende que los materiales de almacenaje no deben generar ningún tipo de contaminación. Respecto a los corchos, se sigue la norma chilena respectiva.

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1.4.5.- Parámetros y buenas prácticas A continuación, se muestra una recopilación de los parámetros y recomendaciones generales que se suscriben a las normas de calidad seleccionadas, las cuales se representan por el Código Internacional de Prácticas Enológicas, perteneciente a la Organización Internacional del Vino. Además, se añaden parámetros pertenecientes al reglamento de vinificación para la calidad del vino de la República de Chile. Se muestra la información, según las etapas de vinificación: a. Recepción de la uva y Molienda El estrujado debe tener lugar en cuanto la uva llegue a la bodega. Es preciso evitar el aplastamiento de pepitas y raspones, el empleo de mecanismos que aumenten el volumen de fangos, el contacto demasiado prolongado del mosto con las partes sólidas de la uva en el caso de la vinificación en blanco, salvo en el caso de la maceración pelicular. El prensado debe efectuarse lo antes posible después de la cosecha para la vendimia fresca, o después del estrujado de existir éste. El prensado debe ser lento y progresivo y el equipo utilizado debe comprimir la pasta sin destrozar o aplastar los tejidos de las partes sólidas de la vendimia. El prensado debe ser realizado con cuidado y sin exceso.

b. Fermentación La fermentación puede tener lugar: espontáneamente, por medio de las levaduras naturales presentes sobre el hollejo de la uva, en el mosto y en la bodega; por siembra de levaduras seleccionadas, añadidas al mosto o a la uva estrujada antes o durante la fermentación. El desarrollo de la fermentación alcohólica puede verse influenciado por: la adición de sustancias activadoras; la aireación de la uva estrujada o del mosto en fermentación; el control de la temperatura de fermentación según los tipos de vinos deseados; cualquier otra intervención admitida dirigida a favorecerla, contenerla o paralizarla.

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c. Control de acidez Los ácidos láctico, L(-) o DL málico y L(+) tartárico son los únicos que se pueden utilizar. La adición de los ácidos no debe tratar de enmascarar ningún fraude. La adición de ácidos minerales está prohibida. La acidificación química y la desacidificación química se excluyen mutuamente. El o los ácidos utilizados deben cumplir las prescripciones del Códex Enológico Internacional. La adición de ácidos al mosto sólo se podrá realizar cuando la acidez inicial no se aumente en más de 54 meq/l (es decir 4 g/l expresados en ácido tartárico). Cuando el mosto y el vino se acidifiquen, el aumento neto acumulado no debe superar 54 meq/l (4 g/l en ácido tartárico).

d. Clarificación Para los clarificantes que favorezcan simplemente la caída libre de las partículas, remitirse al Tratamiento con bentonitas. Para los clarificantes que se coagulan, sólo se admiten los siguientes productos: gelatina, albúmina y clara de huevo, cola de pescado, leche descremada, caseína, alginatos, solución coloidal de dióxido de silicio, caolín, caseinato de potasio y materias proteicas de origen vegetal, quitosano, glucano-quitina, extractos proteicos de levaduras. 44

e. Filtrado La filtración puede efectuarse: Por aluvionaje, usando adyuvantes apropiados tales como diatomeas, perlita, celulosa, sobre placas a base de celulosa u otros materiales apropiados, sobre membranas orgánicas o minerales de una porosidad igual o superior a 0,2 µm (microfiltración).

f. Sulfitado La aplicación del dióxido de azufre antes de la fermentación alcohólica debe limitarse al máximo ya que la combinación con el acetaldehído anulará su efecto antiséptico y antioxidante en el vino. El contenido máximo de dióxido de azufre total presente en el vino apto para el consumo será conforme a los límites establecidos en el anexo C de la Recopilación de métodos internacionales de análisis de vinos y mostos.

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g. Pasteurización La pasteurización se realiza a granel pasando el mosto por un intercambiador de calor, seguido de un enfriamiento rápido. El aumento de la temperatura y las técnicas usadas no deben provocar ninguna alteración en el aspecto, color, olor o sabor

del

mosto.

h. Crianza Se recomienda, para que la crianza sea eficaz, que el volumen del recipiente tenga una capacidad máxima de 600 litros. Las especies botánicas más utilizadas son: Quercus petraea (roble), Quercus robur (roble pedunculado) y sus híbridos y Quercus alba (roble blanco americano). Localmente, se pueden utilizar otros

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géneros botánicos distintos al roble. Se recomienda la trazabilidad del origen de la madera. Para la construcción del recipiente, se utilizarán únicamente maderas que conserven su estructura natural. Se emplearán además las técnicas de tonelería definidas para la construcción de barricas nuevas con el fin de optimizar los objetivos. Se recomienda la trazabilidad de la madera y, como mínimo, la fecha de fabricación deberá estar grabada en un lugar visible. La superficie interior de los recipientes podrá regenerarse con las técnicas usuales de tonelería. En dicho caso, la fecha de realización deberá ser grabada de manera visible. Las condiciones ambientales (temperatura, humedad, aislamiento) permiten modular el aporte de oxígeno al vino. Durante el proceso de crianza se recomienda la vigilancia constante del estado de las barricas, su nivel de llenado y la evolución de las características sensoriales producidas. Las barricas serán mantenidas respetando las reglas de higiene y eliminadas al cabo de unos años.

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Subcapítulo 5: Normativa de Vinos - Bebidas Alcohólicas Vitivinícolas 1.5.1.- Objetivo La presente normativa tiene por objeto definir, a través de una recopilación bibliográfica de diversas fuentes, las especificaciones y características que debe cumplir una bebida alcohólica vitivinícola (vino) como producto terminado y principalmente para su comercialización para que esta pueda ser considerada como un producto que cumpla satisfactoriamente con los estándares de calidad. La elaboración de este documento, el cual emplea criterios de recopilación e investigación, tiene la única finalidad de ser de carácter informativo sobre lo que nuestra normativa vigente demanda para que un vino contenga los estándares mínimos determinados de calidad. 1.5.2.- Normas a consultar Se pasa a enumerar las normas a consultar: 

NTP 212.024:2011 (revisada el 2016).



NTS N° -MINSA/2020/DIGESA: Norma Sanitaria para la Fabricación y Elaboración de Bebidas Alcohólicas y sus Derivados, aprobada por Resolución Ministerial N° 732-2020-MINSA.

1.5.3.- Definiciones A continuación, se pasará a definir a los términos más importantes involucrados en el tema de la normativa: 

Vino: Es la bebida que resulta exclusivamente de la fermentación parcial o completa de la uva fresca, estrujada o no, o de su mosto.



Bebidas alcohólicas vitivinícolas: Son aquellas con contenido alcohólico derivado de la uva. Se clasifican en fermentadas, destiladas, entre otros, siendo que para la aplicación de esta norma se consideran las bebidas alcohólicas a las definidas en el Anexo N°01 de la Norma Sanitaria para la Fabricación y Elaboración de Bebidas Alcohólicas y sus Derivados.

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

Fraccionamiento: Es una fase de la cadena alimentaria que consiste en el envasado de alimentos en su condición de producto terminado, en presentaciones de menor volumen o peso, a partir de volúmenes mayores, sin modificar su composición original. No incluye el dividido en porciones con fines de expendio o venta directa al consumidor.



Principios Generales de Higiene del Codex Alimentarius (PGH): Conjunto de medidas esenciales de higiene, aplicables a lo largo de la cadena alimentaria, a fin de lograr que los alimentos sean inocuos para el consumo humano.



Producto terminado: Se refiere a la bebida alcohólica vitivinícola o sus derivados elaborados industrialmente y envasada en el proceso de fabricación o fraccionamiento, la cual es destinada al consumo final.



Programa de Higiene y Saneamiento (SHS): Conjunto de procedimientos de limpieza y desinfección, aplicados a instalaciones, ambientes, equipos, utensilios y superficies, con el propósito de eliminar materias objetables, así como reducir considerablemente la carga microbiana y otros peligros, que impliquen riesgo de contaminación para los alimentos; incluye contar con las medidas para un correcto saneamiento básico y para la prevención y control de vectores. Incluye los ambientes donde se almacenan envases destinados a contener alimentos. Los PHS se formulan de forma escrita manteniendo los registros de su aplicación, seguimiento y evaluación.



Rastreabilidad: Es la capacidad para establecer el desplazamiento que haseguido un alimento a través de una o varias etapas especificadas de su producción, transformación y distribución.



Vigilancia sanitaria: Observaciones y mediciones de parámetros de control sanitario, sistemáticos y continuos que realiza la Autoridad Competente a fin de prevenir, identificar y/o eliminar peligros y riesgos a lo largo de toda la cadena alimentaria.

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1.5.4.- Clasificación A continuación, se presenta de manera resumida una clasificación de las Bebidas Alcohólicas Vitivinícolas – Vinos basada en la NTP 212.024:2011 (revisada el 2016), la cual plantea la clasificación de los vinos en base a su color, a su cantidad de azúcares reductores, técnica de elaboración, por la crianza y se agregara un apartado más basado en los derivados de los vinos recopilado del Anexo N°01 de la Norma Sanitaria para la Fabricación y Elaboración de Bebidas Alcohólicas y sus Derivados. Por su color: 

Vinos tintos – Son los vinos obtenidos por fermentación del mosto proveniente de uvas tintas, en contacto con los hollejos.



Vinos blancos – Son los vinos de color pajizo, pajizo verdoso o amarillentos, más o menos dorado, obtenidos por la fermentación del mosto de uvas blancas, o a partir del mosto blanco de uvas de hollejo rosado o tinto elaborado con precauciones especiales.



Vinos rosados – Son los vinos de color rojo poco intenso obtenidos por fermentación del mosto de uvas tintas blancas, que han estado muy pocas horas en contacto con los hollejos, o la mezcla de vinos blancos con vinos tintos.

Por su contenido de azúcares reductores: 

Seco – Cuando el vino contiene un máximo del 4g/L de azúcar.



Semiseco – Cuando el contenido de azúcar en el vino es mayor que lo especificado en el punto anterior, hasta un máximo de 90 g/L.



Dulce – Cuando el vino tiene un contenido de azúcar mayor de 90g/L.

Por la técnica de elaboración: 

Vinos Especiales – Son los vinos procedentes de uvas frescas, de mostos o vinos que han sido sometidos a ciertos tratamientos durante o después de su producción y cuyas características vienen no sólo de la propia uva, sino también de la técnica de producción utilizada. Esta lista incluye: Vino licoroso (grado alcohólico superior o igual al 15% e inferior o igual al 22%), Vinos Espumantes (naturales o gasificados).

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Por crianza: 

Vinos criados en madera – Vino Gran Reserva (periodo mínimo de envejecimiento de 60 meses, donde 18 de esos meses estuvieron en barricas de madera de roble, y en botella el resto del tiempo), Vino Reserva (vinos tintos con un mínimo de envejecimiento de 36 meses, 12 de ellos en barricas de madera de roble y el resto del tiempo en botella), Vino Crianza (vinos tintos con un periodo mínimo de envejecimiento de 24 meses, de los que al menos 6 meses fueron en barricas de madera de roble de 225 a 330 litros).



Vinos criados sin madera – aplica para vinos tintos, blancos o rosados criados sin presencia de madera: Vino Joven (se elabora para su inmediata comercialización en el mercado, pudiendo contener o no vinos criados en madera de roble).

1.5.5.- Requisitos 1.5.5.1.- Requisitos de inocuidad del producto terminado Las bebidas alcohólicas vitivinícolas y sus derivados deben cumplir las siguientes condiciones sanitarias, las cuales serán verificadas en la vigilancia sanitaria que realice la autoridad competente:  No contener partículas extrañas a la naturaleza del producto.  No superar los límites de: Arsénico (As) 0,5mg/L; Zinc (Zn) 1,5mg/L; Plomo (Pb) 0,5 mg/L y Cobre (Cu) 2,0 mg/L.  Prohibición del uso de alcohol etílico industrial o de segunda.  Prohibición de uso alcohol metílico.  Fecha de vencimiento. (cuando corresponda consignarla).  Uso de aditivos o coadyuvantes de elaboración permitidos según lo dispuesto en el Codex Alimentairus y, en lo no provisto por éste, por lo dispuesto por la Organización Internacional de la Viña y el Vino (OIV).  No tener presencia de óxido en la tapa.  Utilizar envases de uso alimentario.  La micro y pequeña empresa (MYPE), que fabrican, elaboran y/o fraccionan bebidas alcohólicas vitivinícolas y sus dericados deben contar obligatoriamente con 51

las certificación de PGH del Codex Almientarius emitida por la DIGESA, DIRESA/GERESA o por las DIRIS, según su jurisdicción. La certificación de PGH tiene una vigencia de 2años contados a partir de la fecha de su otorgamiento.

1.5.5.2.- Requisitos físicos o químicos

Fuente: NTP 212.024:2011 (revisada el 2016).

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Fuente: NTP 212.024:2011 (revisada el 2016).

1.5.6.- Rotulado, envases, almacenaje y transporte 1.5.6.1.- Rotulado El rotulado se basa en función del Reglamento sobre Vigilancia y Control Sanitario de Alimentos y Bebidas y a las disposiciones establecidas en la Norma Metrólogica Peruana de Rotulado de Productos Envasados siendo escrito en idioma español, en forma clara y completa; por lo deberá contener la siguiente información de forma obligatoria, entre otras más:  Denominación del producto: El empleo de la palabra “vino”. Puede completarse con menciones relativas a su tipo o clasificación.  Nombre y domicilio legal: El rótulo de un producto envasado de consumo deberá señalar claramente el nombre y domicilio legal del elaborador, envasador y distribuidor responsable. Cuando el producto de consumo no es elaborado por la persona cuyo nombre aparece en el rótulo, el nombre debe ser complementado por una frase que indique la relación existente entre dicha persona y el producto.  La declaración del domicilio legar deberá estar de acuerdo con las disposiciones postales nacionales.

53

 Los productos que se importen y que se envasen en el Perú deberán llevar inscrito en lugar visible, la frase “Envasado en el Perú”, de acuerdo a las disposiciones legales vigentes.  Un producto importado debe tener la frase “Importado por”.  Deberá indicarse el país de procedencia según las disposiciones legales vigentes y el contenido neto del producto en unidades de volumen del Sistema Internacional.  Debe indicarse el grado alcohólico contenido en porcentaje sobre volumen (%Vol.) con una tolerancia de +/- 0,5.  Debe estar identificado el lote con el día, mes y año del mismo. 1.5.6.2.- Envases Las condiciones sanitarias del área de envasado: 

Pisos, paredes y techos: Todas las áreas de proceso deben mantenerse en buen estado de conservación e higiene, en caso de procesos que generen aguas residuales se debe contar con sistemas que permitan la evacuación sanitaria de estas y desagües protegidos. Los pisos, paredes y techos deben ser de material no absorbente, superficie lisa, fácil de limpiar y desinfectar.



Ventanas y puertas: Deben encontrarse en buen estado de conservación y provistas de barreras que impidan el ingreso de insectos, roedores, aves y otros animales.



Iluminación: Debe ser natural, artificial o ambas, y debe permitir visualizar con claridad áreas de proceso y las operaciones que allí se realizan.



Ventilación: La ventilación debe permitir la remoción de vapores y olores, las aberturas deben estar cubiertas. Esta prohibido el ingreso de personas ajenas al área de envasado.

1.5.6.3.- Almacenaje El almacenaje de los productos terminados en el establecimiento debe cumplir las siguientes condiciones establecidas:

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 Las condiciones de almacenamiento deberán sujetarse a las indicaciones específicas del fabricante o en su defecto a lo señalado en la norma del Codex Alimentarius del producto específico.  Los pisos deben ser de superficie lisa y permitir la evacuación de las aguas de limpieza.  Los almacenes deben estar limpios y mantenerse en buen estado de conservación e higiene.  La rotación de los productos almacenados debe mantenerse una correcta identificación de los vinos que ingresen con las fechas de ingreso visibles a fin de aplicar una correcta rotación del inventario siguiendo el “primero en vencer”, primero en salir o primero en entrar.  La disposición de los productos no debe contactar con el piso ni con el techo, deben estar a una altura mínima de 0.20m respecto del piso y de 0.60m respecto del techo. Para permitir la circulación de aire y entres estas y las paredes debe como mínimo de 0.50m.

1.5.6.4.- Transporte El producto terminado debe transportarse de manera que se prevenga su contaminación o alteración, para tal caso el transporte debe someterse a limpieza, desinfección y desodorización, si fuese necesario, inmediatamente antes de proceder a la carga del producto previniendo el riesgo de contaminación cruzada. No debe transportarse productos alimenticios en el mismo compartimiento en el que se transporten o se hayan transportado tóxicos, pesticidas, insecticidas y cualquier otra sustancia análoga que pueda ocasionar contaminación cruzada.

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Capítulo II: CARTAS DE CONTROL

56

2.1.- Carta de control para botellas de vidrio de vino El proveedor de botellas de vidrio de vinos desea conocer el estado actual en el que se encuentra el proceso de producción de las botellas, debido a que la empresa vitivinícola Tacama (que es la compradora de las botellas) cada cierto tiempo tiene que desechar ciertos lotes debido a que se encuentran con botellas con varias no conformidades. Las no conformidades que se suelen encontrar en las botellas de vino son las siguientes: 

Grosor inadecuado de las botellas (las vuelve más frágiles si es que son muy delgadas, o reducen el volumen del llenado de vino si son muy gruesas).



Diámetro que escapa de los límites permisibles(especificaciones) en el cuello de la botella.



Diámetro que escapa de los límites permisibles(especificaciones) en el cuerpo de la botella.



Altura que escapa de los límites permisibles(especificaciones).



Ligeros pliegues o curvas en lugares inadecuados.



Cortes o raspaduras en las botellas.



Opacidad incorrecta del vidrio de la botella.

Asimismo, se establece intervalos de no conformidad aceptables por botella en consenso con las empresas vitivinícolas a las cuales distribuye. Estos intervalos son los siguientes: 

Aceptable: 0-1 no conformidades



Media: 2-4 no conformidades

57



Inaceptable:4-7 no conformidades

Para esto se analiza la producción por hora durante 4 días(que equivalen a 30 horas), los resultados recolectados son los siguientes: Subrupo

Tamaño de muestra

(día)

(cantidad de botellas)

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

24 24 25 25 26 25 25 25 25 27 25 24 26 24 26 24 25 24 25 24 25 25 25 25 27 26 25 27 26 27

No conformidades 136 137 137 136 134 134 132 134 134 129 129 129 133 131 135 134 134 137 131 136 131 133 129 129 134 129 133 133 133 131

¿Cómo se vincula esos números de no conformidades con los intervalos antes mencionados? Por ejemplo, tomemos la hora 12 , si queremos hallar el número de no conformidades que hay en promedio por botella entonces tendríamos 5.375(129/24=5.375) no conformidades por botella, es decir estaríamos en el intervalo de no conformidades media. 58

2.1.1. Elección de carta de control Ahora se procederá a analizar cual carta de control es mejor para analizar este caso. 

Cómo estamos ante el conteo de no conformidades que se van acumulando de un grupo de botellas entonces ante todo estamos ante las Cartas de control para atributos.



Ahora no estamos en el caso de aceptar y rechazar, sino que estamos ante el caso de conteo de no conformidades, es decir se pueden ir acumulando distintos tipos de errores que influyen en la calidad del producto pero que no causan que sea rechazada.



Asimismo, el tamaño de cada uno de los subgrupos(días) son diferentes. Esto se da porque se está contabilizando la producción horaria, que a pesar de ser prácticamente homogénea (los valores oscilan entre 24 y 27) de todas maneras es distinta. Como las cantidades el tamaño de los subgrupos es distinto se elige la carta u sobre la carta c. (para la cuenta de no conformidades hay carta c y carta u, la primera es para tamaño de muestras variables y constantes, y el segundo solo para tamaño de muestras constantes)

2.1.2. Resolución de carta de control u Entonces se procede a hacer el análisis para la carta u, para esto dividimos cada una de las cantidades de no conformidades entre tamaño de muestras, y además sumamos todos los tamaños de las muestras y todas las no conformidades, obteniendo lo siguiente:

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Subrupo

Tamaño de muestra

(día)

(cantidad de botellas)

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

24 24 25 25 26 25 25 25 25 27 25 24 26 24 26 24 25 24 25 24 25 25 25 25 27 26 25 27 26 27

Total

No conformidades

u=ci/ni

136 137 137 136 134 134 132 134 134 129 129 129 133 131 135 134 134 137 131 136 131 133 129 129 134 129 133 133 133 131

5.66667 5.70833 5.48 5.44 5.15385 5.36 5.28 5.36 5.36 4.77778 5.16 5.375 5.11538 5.45833 5.19231 5.58333 5.36 5.70833 5.24 5.66667 5.24 5.32 5.16 5.16 4.96296 4.96154 5.32 4.92593 5.11538 4.85185

756

3987

Hallamos los valores clave que permitirán construir la gráfica de control Número de defectos por pieza: u´ =

3987 =5.27 756

Hallamos el tamaño de subgrupos promedio: n´ =

total de unidadesinspeccionas 756 = =25.2 número de unidades inspeccionadas 30

60

Hallamos los límites:

LCS=u´ +

u´ 5.27 =5.27+ =5.73 n´ 25.2

LCI =u´ +

u´ 5.27 =5.27+ =4.82 n´ 25.2

√ √

√ √

Con los valores obtenidos se procede a hallar la gráfica de control, que es la siguiente:

2.1.3. Análisis de resultados La carta obtenida se muestra en la figura superior, se observa que el proceso no trabaja de manera estable, ya que en la muestra de los horarios 19,20,21 el número promedio de no conformidades por encima del control superior. En la fabricación de ese horario probablemente ocurrió alguna causa especial que empeoró la calidad de las botellas, y se

61

puede sospechar eso de manera completamente justificada ya que en la transición del número 18 al 19 y del 21 al 22 hay saltos inusitados. Es preciso identificar la causa para evitarla en el futuro. Además del punto fuera de los límites no existe ningún patrón no aleatorio. Las causas que podrían estar originando estos problemas son, por ejemplo: 

Un operario en particular que trabaja en el intervalo de las horas 19 al 21 no sabe manipular maquinaria lo que origina no conformidades en las botellas.



En el intervalo del 19 al 21, tal vez por desgaste y exceso de trabajo en el día la máquina de producción de botellas comienza a fallar, etc.

Por otro lado, estos límites no representan ni deben representar dónde se quiere que estén los datos, más bien representan la realidad. Como las no conformidades son relativamente altas (entre 4 y 5 no conformidades en promedio por botella), se requiere un plan de acción que reduzca esta problemática y una forma natural de empezar sería estratificar el problema, es decir, localizar el tipo de defecto con mayor frecuencia y el área donde se presenta. En otras palabras, la acción de mejora no debe partir de reaccionar ante lo que se observa en las botellas de vino, ya que no hay problemas especiales. Toda la problemática es común a todas las botellas; por lo tanto, la acción parte de analizar todo el proceso enfocándose en aquellos problemas con mayor recurrencia.

2.2.Carta de control para el azúcar En los vinos que hemos escogido se utiliza un proceso llamado “chaptalización”, el cual consiste en el aumento del grado alcohólico de la bebida de manera artificial a través de la añadición del azúcar durante el proceso de fermentación. El productor entrega los paquetes de sacarosa(azúcar) en unos paquetes/bolsas especiales. El principal problema que suelen 62

sufrir estos paquetes son cortes o huecos que generan la filtración del azúcar a través de ellos por lo que la empresa vitivinícola recibe una menor cantidad de azúcar, por lo cual rechaza ese paquete (resulta engorroso y complicado hacer el cálculo de cual es el nuevo monto que se debería pagar en los paquetes que llegan con menor cantidad de azúcar, por lo cual la empresa vitivinícola decide simplemente rechazar el paquete).Como no se llevaba un registro de la magnitud del problema, no existían bases tangibles para detectar cambios en el desempeño de las máquinas empaquetadoras, ni había forma de saber si las medidas tomadas para reducir el problema habían dado resultado por lo que la empresa productora azúcar empaquetado decide hacer un análisis de la manera como fluctúa la proporción de paquetes defectuoso de azúcar. Para esto se decide hacer el análisis de 25 lotes azúcar tomados al azar en diferentes días. Los resultados recolectados son los siguientes:

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Subgrupo (lote) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25

Tamaño del lote Paquetes (cantidad de paquetes defectuosos en el lote) (di) (ni) 623 19 623 7 620 8 620 13 617 13 620 7 618 19 623 15 622 7 622 12 618 12 620 15 618 11 622 13 617 14 619 9 621 16 624 19 617 11 619 11 623 19 618 16 620 17 621 19 620 8

2.2.1. Elección de carta de control Ahora se procederá a analizar cual carta de control es mejor para analizar este caso. 

Cómo estamos ante el conteo de productos defectuosos entonces estamos ante las Cartas de control para atributos.



Estamos en el caso del análisis de un error (corte o agujereo), que puede determinar si se rechaza o no los paquetes de azúcar. En otras palabras, estamos en la situación

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dicotómica rechazo/no rechazo. Entonces estamos ante las cartas de control para defectos que pueden ser cartas p o np. 

Asimismo, el tamaño de cada uno de los subgrupos(días) son diferentes. Esto se da porque se está con lotes producidos en diversos días (la producción diaria puede variar ligeramente). Debido a esto, se elige la carta p ( la carta np es solo para tamaños de subgrupos contantes por lo cual no se puede utilizar en este caso).

2.2.2. Resolución de carta de control p Entonces se procede a hacer el análisis para la carta p, para esto dividimos los paquetes defectuosos hallados en cada lote entre el tamaño del lote. Asimismo sumamos todos los tamaños los lotes (se hallará el total de unidades inspeccionadas) y sumamos todos los paquetes defectuosos( se obtendrán defectuosos totales) , obteniendo lo siguiente:

Subgrupo (lote) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 Total

Tamaño del lote Paquetes (cantidad de paquetes Proporción defectuosos en el lote) (pi=di/ni) (di) (ni) 623 19 0.0305 623 7 0.0112 620 8 0.0129 620 13 0.021 617 13 0.0211 620 7 0.0113 618 19 0.0307 623 15 0.0241 622 7 0.0113 622 12 0.0193 618 12 0.0194 620 15 0.0242 618 11 0.0178 622 13 0.0209 617 14 0.0227 619 9 0.0145 621 16 0.0258 624 19 0.0304 617 11 0.0178 619 11 0.0178 623 19 0.0305 618 16 0.0259 620 17 0.0274 621 19 0.0306 620 8 0.0129 15505 330

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Hallamos los valores clave que permitirán construir la gráfica de control Proporción promedio de defectuosos por paquete ´p=

total de dectuosos 330 = =0.021 total de inspeccionados 15505

Hallamos el tamaño de subgrupos promedio: n´ =

total de unidades inspeccionas 15505 = =620.2 25 número de lotes (subgrupos)

Hallamos los límites:

LCS= ´p +3∗

´p (1− ´p ) 0.021(1−0.021) =0.021+ =0.0387 ´n 620.2

LCS= ´p −3∗

´p (1− ´p ) 0.021(1−0.021) =0.021− =0.0039 n´ 620.2

√ √

√ √

Con los valores obtenidos se procede a hallar la gráfica de control, que es la siguiente:

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2.2.3. Análisis de resultados Se ve claramente en la carta que el proceso es estable, ya que cada uno de los puntos e halla dentro de los límites de control. Por otro lado, los límites y el valor medio son regularmente buenos ya que nos dicen que en promedio en cada lote solo hay un 2% en promedio de paquetes defectuosos y lo máximo a lo que se puede llegar es 4% y lo mínimo es 0%. ¿Esos límites reflejan un proceso en buen estado o mal estado? Por más de que ese porcentaje parece menor, todo depende del volumen de la producción: 

En este caso en promedio por lote hay 620 paquetes (15505/ 25= 600.02=620 aproximadamente)



En promedio se rechazan 12 paquetes por lote (620*2%=12.4=12 aproximadamente)



Como máximo se podrían rechazar 25 paquetes por lote (620*4%=24.8=25 aproximadamente).

67

Tener un intervalo de 12 a 25 paquetes rechazados por lote es algo notablemente negativo. Ya que habrá pérdidas de azúcar por cada uno de esos paquetes defectuosos lo cual involucra pérdida económicas y gastos de recursos, asimismo ocasionará un cliente insatisfecho. De loa analizado anteriormente se puede concluir que se tiene un proceso estable pero incapaz, ya que es una estabilidad, pero entre rangos de porcentajes de defectuosos muy alto para el volumen producido. En este caso la empresa empaquetadora de azúcar tiene que reevaluar la manera como está haciendo las cosas y proponer planes de mejora que en el mediano plazo puedan mejorar los límites de control.

2.3.Carta de control para el volumen de llenado del vino En la producción de los vinos del presente trabajo se quiere controlar que el llenado de vino se esté dando adecuadamente de tal manera que cumpla con el valor objetivo (750 ml). Para esto se toman 20 muestras, y en cada una de ellas se hacen 5 observaciones de medición de los ml. Los valores obtenidos son los siguientes:

Subgrupos 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

748.00 747.00 751.00 750.00 750.00 753.00 750.00 749.00 752.00 747.00 752.00 750.00 752.00 753.00 749.00 747.00 747.00 751.00 749.00 747.00

Mediciones de volumen 750.00 751.00 747.00 752.00 753.00 749.00 748.00 747.00 750.00 753.00 748.00 749.00 753.00 751.00 747.00 752.00 752.00 752.00 752.00 748.00 748.00 752.00 751.00 750.00 750.00 753.00 747.00 751.00 753.00 750.00 753.00 747.00 752.00 749.00 753.00 751.00 753.00 748.00 749.00 748.00 749.00 753.00 748.00 752.00 747.00 749.00 747.00 750.00 749.00 748.00 748.00 749.00 747.00 750.00 747.00 748.00 753.00 748.00 750.00 752.00

68

747.00 753.00 747.00 751.00 751.00 752.00 750.00 752.00 749.00 749.00 749.00 751.00 749.00 747.00 748.00 748.00 753.00 750.00 751.00 747.00

2.2.1. Elección de carta de control 

En primer lugar se tienen varias observaciones por subgrupos. En segundo lugar no nos encontramos en el caso de hallar artículos defectuosos o artículos con varios defectos, sino que se están haciendo mediciones continuas acerca de una característica. Por lo tanto, se recurre a la carta de control por variables.



Cuando el número de observaciones no supera el valor de 10, entonces se selecciona las cartas de control ´x −R. En este caso tenemos 5 observaciones por subgrupo por lo cual seleccionamos la carta ´x −R.

2.2.2. Resolución de carta de control ´x −R 2.2.2.1. Hallamos los datos básicos Primero hallamos las medias de cada uno de los datos subgrupos: 

Para grupo 1 : (748+750+751+747+747)/5=748.6



Para grupo 2:



…

(747+752+753+749+753)/5=750.8

Hallamos la media de las medias ´´x = 748.60+750.80+… .748 .80 =748.60 20 Hallamos los rangos de todos los grupos 

Grupos 1: 751-747=4



Grupo 2: 753-747=6



…

Hallamos el rango de las medias

69

´ = 4+6+ … 5 =748.60=4.75 R 20 2.2.2.1. Hallamos límites Límites para carta de medias Para 5 observaciones A2=0.577 ´ + A 2 R=749.84+ ´ LCS= X 0.577 ( 4.75 )=752.58 ´ + A 2 R=749.84−0.577 ´ ( 4.75 )=747.10 LCS= X Límites para carta de rangos Para 5 observaciones D3=2.1144 y D4=0 ´ LCS=D 3∗ R=2.1144∗4.75=10.04 ´ LCS=D 4∗ R=0∗4.75=0 Los resultados en la tabla se pueden observar así:

70

Subgrupos 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

748.00 747.00 751.00 750.00 750.00 753.00 750.00 749.00 752.00 747.00 752.00 750.00 752.00 753.00 749.00 747.00 747.00 751.00 749.00 747.00

Mediciones de volumen 750.00 751.00 747.00 752.00 753.00 749.00 748.00 747.00 750.00 753.00 748.00 749.00 753.00 751.00 747.00 752.00 752.00 752.00 752.00 748.00 748.00 752.00 751.00 750.00 750.00 753.00 747.00 751.00 753.00 750.00 753.00 747.00 752.00 749.00 753.00 751.00 753.00 748.00 749.00 748.00 749.00 753.00 748.00 752.00 747.00 749.00 747.00 750.00 749.00 748.00 748.00 749.00 747.00 750.00 747.00 748.00 753.00 748.00 750.00 752.00

747.00 753.00 747.00 751.00 751.00 752.00 750.00 752.00 749.00 749.00 749.00 751.00 749.00 747.00 748.00 748.00 753.00 750.00 751.00 747.00

media 748.60 750.80 748.60 750.20 750.40 752.20 749.60 750.80 750.20 750.00 750.60 750.80 750.20 750.00 748.80 748.20 749.00 749.40 749.60 748.80

LC X

Datos de medias LCS LCI 749.84 752.58 749.84 752.58 749.84 752.58 749.84 752.58 749.84 752.58 749.84 752.58 749.84 752.58 749.84 752.58 749.84 752.58 749.84 752.58 749.84 752.58 749.84 752.58 749.84 752.58 749.84 752.58 749.84 752.58 749.84 752.58 749.84 752.58 749.84 752.58 749.84 752.58 749.84 752.58

rango 747.10 747.10 747.10 747.10 747.10 747.10 747.10 747.10 747.10 747.10 747.10 747.10 747.10 747.10 747.10 747.10 747.10 747.10 747.10 747.10

LC R 4.00 6.00 4.00 5.00 6.00 1.00 4.00 3.00 6.00 6.00 6.00 4.00 5.00 6.00 5.00 3.00 6.00 4.00 6.00 5.00

Datos de rangos LCS LCI 4.75 10.04 4.75 10.04 4.75 10.04 4.75 10.04 4.75 10.04 4.75 10.04 4.75 10.04 4.75 10.04 4.75 10.04 4.75 10.04 4.75 10.04 4.75 10.04 4.75 10.04 4.75 10.04 4.75 10.04 4.75 10.04 4.75 10.04 4.75 10.04 4.75 10.04 4.75 10.04

Con los valores obtenidos se procede a hallar las gráficas de control, que son las siguientes:

71

0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00

2.2.2. Análisis de carta de control Ambas gráficas dejan observar que estamos ante la situación de un proceso controlado y estable ya que los valores no escapan de los límites. En la carta de rangos casi todas las diferencias de las medias se encuentran muy cerca del valor medio de los rangos, solo hay un valor que escapa. De manera análoga en la carta de las medias también hay un solo valor que se aleja notablemente del valor medio. Si se observa detenidamente , es sencillo darse cuenta que eso se da en la muestra 6. Algo en particular podría haber sucedido en esa muestra en particular, sin embargo debido a que no se escapa de los l límites en ninguna de las cartas entonces son valores aceptables

72

Capítulo III: LAS 5’S

73

3.1.- SEIRI SEIRI es la etapa de clasificación, significa eliminar del área de trabajo todos los elementos innecesarios para realizar nuestra labor. Buscamos tener alrededor elementos o componentes pensando que nos harán falta para nuestro próximo trabajo. La aplicación de las acciones SEIRI preparan los lugares de trabajo para que estos sean más seguros y productivos. El primer y más directo impacto está relacionado con la seguridad. Ante la presencia de elementos innecesarios, el ambiente de trabajo es tenso, impide la visión completa de las áreas de trabajo, dificulta observar el funcionamiento de los equipos y máquinas, las salidas de emergencia quedan obstaculizadas haciendo todo esto que el área de trabajo sea más insegura. La práctica del SEIRI, además de los beneficios en seguridad, permite: 

Reducir los tiempos de acceso al material, documentos, herramientas y otros elementos de trabajo.



Mejorar el control visual de stocks de repuestos y elementos de producción, carpetas con información, planos, etc.



Eliminar las pérdidas de productos o elementos que se deterioran por permanecer un largo tiempo expuestos en un ambiento no adecuado para ellos; por ejemplo, material de empaque, etiquetas, envases plásticos, cajas de cartón y otros.



Se mejora el control visual de los elementos de trabajo, materiales en proceso y producto final.



La calidad del producto se mejora ya que los controles visuales ayudan a prevenir los defectos.

74



Es más fácil identificar las áreas o sitios de trabajo con riesgo potencial de accidente laboral. Enfocándonos en el área de trabajo nos centraremos en las actividades de

clasificación vinculadas a la producción de vino, mediante normas de calidad de la bebida obtenida en el proceso de vinificación. Estableciendo en primer lugar la aplicación de la fase SEIRI (Clasificación) para el proceso de vinificación.

Problemática actual en el proceso de vinificación

75

3.1.1.- Planificación Comenzaremos con la etapa SEIRI, en la cual se plantearán los elementos esenciales requeridos para el análisis correspondiente al proceso de vinificación, esto a través de la estructuración de los procesos requeridos para el desarrollo de este proceso. Las etapas de trabajo son: 

Conversión de mosto a vino



Determinación del volumen de vino en cubas



Trasiegos entre cubas



El remontado del vino



La maceración del vino



El añejamiento del vino



La clarificación del vino



La estabilización del vino

Y se definirán las máquinas requeridas para el proceso de vinificación, cuáles serán, Anexo 1 gráficas de las máquinas utilizadas en el proceso: a. Despabilladora b. Prensa Mecánica c. Filtro de 10 placas d. Bomba de Trasiego e. Llenadora 5 válvulas f. Tapadora manual

76

A continuación, ya realizado el proceso de selección de los procesos y máquinas requeridas para el proceso de vinificación, es necesario realizarle los correspondientes valores de definición, es decir, los valores numéricos representativos por cada tipo de máquina o proceso realizado a partir del proceso de selección realizado en la etapa primaria de estudio del sector productivo evaluado, este método se empleará a partir de los bienes y procesos eficientes previamente definidos. 3.1.2.- Ejecución Se establecerá una clasificación numérica que nos permita relacionarlos con cada una de las máquinas que hemos escogido como relevantes y funcionales para el proceso de vinificación, se realizó la evaluación de la clasificación correspondiente que posteriormente será enfocada en desarrollarlo en un orden eficiente y productivo en el layout que se implementará a través la herramienta de mejora llamada SEITON (orden). A continuación, en la siguiente tabla se encuentra la clasificación numérica de cada una de las máquinas seleccionadas con su respectivo espacio requerido que será distribuido en el layout de la zona de vinificación.

77



El uso de las máquinas 1 – 5 = 15



El uso de las máquinas 1 – 6 = 16



El uso de las máquinas 1 – 7 = 17



El uso de las máquinas 1 – 8 = 18



El uso de las máquinas 1 – 9 = 19



El uso de las máquinas 2 – 0 = 20



El uso de las máquinas 2 – 1 = 21



El uso de las máquinas 2 – 2 = 22



El uso de las máquinas 2 – 3 = 23



El uso de las máquinas 2 – 4 = 24

78

3.1.3.- Evaluación En necesario comprender que los procesos de selección de procesos y maquinarias sufren constantes cambios debido a factores externos que la empresa productora de vinos debe siempre analizar, estos factores externos pueden ser la innovación tecnológica, el capital activo o pasivo y los nuevos procesos o herramientas de mejora establecidas sobre un área específica del proceso de vinificación, es por ende que es requerido un estudio continuo de la productividad de los procesos actuales comparándolos con los de la competencia y concluir en visualizar cuales son los procesos de calidad más efectivos para la empresa; además de contar con evaluaciones continuas que deben realizarse a partir de los resultados encontrados o del manejo de procesos productivos en las áreas específicas por parte de los supervisores de cada campo de trabajo.

3.2.- SEITON Fase de la metodología de las “5S” que hace referencia a la estandarización de la posición o ubicación de los materiales, o herramientas necesarias para la labor o proceso. Esto resulta en el adecuado manejo de los bienes disponibles (uso y devolución a su posición designada) y la optimización del tiempo de producción (se conoce exactamente el lugar de cada herramienta e ítem), es decir, la agilidad en el trabajo. La aplicación de esta segunda “S” tiene lugar después de la clasificación o SEIRI, su propósito mencionado se llevará a cabo mediante técnicas genéricas adaptadas al área específica, entre las cuales se tiene las estrategias de pintura en indicadores. Estas se

79

aplicarán con el fin de identificar el lugar de trabajo o almacenamiento de cada ítem o herramienta para su fácil disposición o uso para laborar en el área. Como se sabe, el contenido del presente trabajo y su información pertinente están relacionados a la producción y estandarización mediante normas de calidad de la bebida obtenida de la vid, el Vino, y de sus componentes. De este modo, se procede a enunciar la Aplicación de la fase SEITON (Orden) para el área donde se llevan a cabo los procesos de tratamiento de vino en cubas. 3.2.1.- Planificación Después de la implementación de la fase SEIRI o clasificación, el Área de tratamiento de vino en cubas, presenta los beneficios y ventajas respectivas, para continuar con la mejora, hace falta ubicar los implementos e ítems necesarios para la labor productiva en sus respectivos lugares. Para este fin, se hace necesario resaltar las acciones a tomar, y los recursos necesarios para realizarlas. A continuación, se puntualizan los principales recursos y sus fines respectivos: 

Plantillas para carteles de ubicación y señalización, para determinar las ubicaciones por medio de referencias, como las paredes del área, las salas de trabajo, o rutas, con el fin de disponer de la posición de las herramientas, máquinas o materia prima para el tratamiento del vino.



Pintura de señalización u otro material que cumpla el mismo objetivo, como cintas específicas de ubicación, estas para colocar la ubicación de las máquinas de tratamiento vitivinícola, cubas, o las rutas para cada sala perteneciente al espacio de trabajo.

80

Posteriormente, se debe definir el formato y modelo de los recursos planificados a utilizarse, esto se hace teniendo en cuenta los espacios disponibles del área de tratamiento vitivinícola. Se dispone de un plano que ubica y determina las posiciones de un área vinícola, y de sus respectivas salas de trabajo (Fig. #), con esta información, se puede determinar el formato y tamaño de los recursos además de su extensión superficial en la futura implementación.

Fig. #: Plano de un Área de tratamiento de vino, sin organización

3.2.2.- Implementación a.- Implementación de Estrategia de Pintura Esta estrategia permite señalizar las rutas de acceso, los pasillos y corredores, las salas dentro del área de tratamiento, y principalmente, las ubicaciones de las herramientas que se necesitan para el proceso vinícola, que son principalmente, medidores de materia y máquinas (Despalilladora, Prensa mecánica, Filtro, Bomba

81

de trasiego, Llenadora, Tapadora, entre otras), estas son varias y distintas para cada etapa del tratamiento del vino en el área. Además, se utiliza esta estrategia para la ubicación de cubas y de los recipientes que almacenan el mosto a lo largo del proceso. Se utiliza numeraciones para las ubicaciones.

b.- Implementación de Estrategia de Carteles y Anuncios Parecida a una señalización vertical, esta estrategia coloca la señalización al nivel de visión directa de los trabajadores, sirve para indicar principalmente ubicaciones o posiciones de, en este caso, salas de tratamiento vitivinícola, entre estas se tiene: Sala de Tratamiento de Vendimia, de Elaboración, de Crianza de Barricas, de Embotellado, de Crianza en botella, Almacenes, Laboratorio, Oficina, Vestuario, sala de Cata, Cafetería y Aseos. Se utilizan numeraciones para los carteles de ubicación. Luego de haber implementado las estrategias, se tiene un área de tratamiento del vino ORGANIZADA y ESTANDARIZADA, como se muestra a continuación:

Fig. #: Plano de un Área organizada de tratamiento de vino

82

3.2.3.- Evaluación Se debe tener en cuenta que la organización implementada debe ser evaluada periódicamente y también debe estar sujeta a posibles modificaciones que pueden darse por la experiencia del manejo del área de tratamiento vinícola por parte de los trabajadores o supervisores del proceso.

3.3.- SEISO La traducción del término nipón Seiso es “limpieza”, no obstante, es limitante quedarse tan solo en la traducción literal de la palabra, ya que la S en cuestión implica mucho más que la limpieza como tal y las repercusiones que tiene son de un alcance indiscutible. Una vez que ya hemos descartado los elementos no necesarios del espacio (Seri) y hemos ordenado los elementos necesarios que quedaron (Seiton) hay que mantener limpio y efectivo el espacio de trabajo (Seiso). Sieso marca un antes y después en el proceso de aplicación de las 5s, es el paso central que sirve como bisagra para la implementación global. Antes de pasar a explorar el verdadero alcance de esta S, veamos los perjuicios que causa la suciedad:

83



Disminuye la motivación



Complica los procesos operativos de trabajo



Aumenta riesgos



Puede ser obstáculo para empeorar la calidad de los productos Ante estos problemas ¿qué plantea Seiso? La frase célebre que resume la idea

central de Seiso es la siguiente: “No es más limpio quién más limpia sino quién menos ensucia”. ¿Entonces qué se debe hacer para evitar ensuciar más?: 

Buscar las fuentes de suciedad



Qué tan complicado o fácil es limpiar antes y después de realizada una determinada operación en el espacio de trabajo



Determinar las instrucciones de limpieza Asimismo, Seiso busca “Limpiar para inspeccionar”. Esta idea tiene particular

relevancia en el contexto del TPM (Total Productive Maintenance) que plantea un modelo organizacional en el que todos los empleados y trabajadores de la planta forman parte del proceso de inspección y forma parte de las tareas básicas. Sin haber implementado esta S, resulta infructífero y poco efectiva la idea de querer implementar el TPM. Lo que plan Seiso en este punto es que a la vez que se limpian las máquinas se inspecciona su correcto funcionamiento, esto permitirá encontrar fallos o probables problemas potenciales que puedan estar teniendo las máquinas que de otra manera sería muy complicado detectar. La implementación de esta S no solo genera beneficios en la productividad y la reducción de riesgos, sino que, como menciona Lee et al (2019): “uno de los mayores

84

beneficios de los pasos de limpieza es que los trabajadores desarrollan una sensación de orgullo y propiedad en un espacio de trabajo limpio y ordenado” (p.58). 3.3.1.- Planificación y preparación El estado actual del área de procesamiento de vino es precario en términos de limpieza y mantenimiento, por lo que se va a ante todo establecer un curso de acciones que permitan llevar adecuadamente a cabo esta S. Estas acciones son las siguientes: tiempo aproximad

Acciones

Etiqueta

o

Actividades

de duración

precedente

(días)

s

Peparación de las instalaciones para proceder a la limpieza general express Contratación de terceros para operación de limpieza

A

3

-

general express Identificación de puntos críticos y áreas principales de limpieza Compra de materiales de limpieza Limpieza general de las instalaciones Elaboración de cartas de mantenimiento/limpieza de cada uno

B C D E

2 4 1 2

A, B

de los equipos Revisión de las cartas de mantenimiento/limpieza por

F

4

E

especialistas Elaboración de cartas de evaluación de cumplimiento de

G

2

F

estándares de limpieza

H

1

D

Implementación de prueba cartas de limpieza y plan diseñado

I J

2 4

G, H C, I

Fuente: Elaboración propia Para esto se utilizará el programa Project, el cual ofrece el siguiente resultado:

85

Fuente:Desaarollado y obtenido en programa Project

Es decir, se obtiene una duración total de 17 días, siendo la ruta crítica A-E-F-G-I-J, es decir, el orden de los elementos de la ruta crítica: - Preparación de las instalaciones para proceder a la limpieza general express. -Limpieza general de las instalaciones -Elaboración de cartas de mantenimiento/limpieza de cada uno de los equipos - Revisión de las cartas de mantenimiento/limpieza por especialistas - Elaboración de cartas de evaluación de cumplimiento de estándares de limpieza - Implementación de prueba cartas de limpieza y plan diseñado 3.3.2.- Implementación del plan del trabajo 3.3.2.1.- Limpieza general Cómo ya se mencionó, en las instalaciones de la planta estaban en un estado precario (no recibían una limpieza por un largo periodo de tiempo) por lo que se decide

86

comenzar con (como se muestra en el paso E los pasos de la fase de planeación) con una limpieza general de las instalaciones. El camino de limpieza más estratégico para la limpieza será el siguiente:

87

1 7

6

2

10

9

8

5 4

3 Plano del área de la planta 3.3.2.2.- Cartas de control de mantenimiento y limpieza de los equipos La limpieza y el mantenimiento de equipos debe seguir ciertos estándares que fueron definidos en la parte de planificación y preparación. En líneas generales se debe definir: 

Qué operario debe realizar la limpieza



con qué periodicidad



en cuanto tiempo



en qué casos



con qué instrumentos

88

Para poder cumplir con el primer paso es fundamental identificar que equipos deben ser utilizados por un personal experimentado/técnico y que equipos no. A continuación, se presentan algunos equipos y su carta de control de mantenimiento a manera de ejemplo: 

Despalilladora

Se procede a presentar la carta de control de la despalilladora la cual si se necesita un operario calificado: Máquina

Despalilladora Su función es la de separar el grano de uva del raspón (escobajo o «esqueleto del racimo»). También se elimina

Descripción todo tipo de parte vegetal que provenga de la cosecha, como hojas, restos de sarmientos, etc. Operario especializado Requerimientos: Tipo de operario -Saber maniobrar la tolva (que es de uso delicado) -Ser operario común de la despalilladora Buen estado

regular estado

mal estado todos los días

Periodicidad de limpieza cada 4 días

cada 2 días

(de preferencia cambiar)

Duración de limpieza

10-15 min -Lubricación de transmisión -Limpieza de tolva

Acciones principales -Verifiación de estanqueidad de cámara -Verifiación estado de los rodillos

Fuente: Elaboración propia

89



Bomba de trasiego Máquina

Descripción

Boma de trasiego Conocida también como bomba de trasvase. Ayuda a que se pueda realizar el trasvase de líquidos de una cuba a otra, o de un recipiente a otro

Tipo de operario Operario no especializado Periodicidad de limpieza Duración de limpieza

Todos los días en la mañana 10 min -Limpieza de carácter simple, no requiere liquidos o elementos especiales, es limpieza simple(con trapo) y las verificaciones de las piezas no requieren calibración

Acciones principales o manipulación especial -Verificación de cojinetes y sellos -Verificación de estanqueidad y uniones

Fuente: Elaboración propia

3.3.3.- Evaluación del plan del trabajo Con la finalidad de evaluar lo desarrollado en la ejecución, se elaboraron unas cartas de control que deberán ser llenadas por los operarios encargados de la limpieza. A continuación, se proceden algunas cartas que van en función del y el tipo de limpieza. 

Limpieza área general de recepción de uvas Aréa

Área común de recepción de las uvas

90

Requerimientos No ha quedado rastros ni desechos

Escala de cumplimiento Incumplido A medias Exitoso

Puntaje

producto de las uvas Las canastas de recepción de uvas

 

 

 

 

se encuentran aseadas Las inmediaciones del área de

 

 

 

 

se encuentra limpio Las herramientas de traslado interior

 

 

 

 

de las uvas se encuentran limpias

 

 

 

 

acumulamiento de las uvas

 

Fuente: Elaboración propia Los puntajes ofrecidos por cada elemento de la escala de cumplimiento son: -Incumplido  0 ptos -A medias  3 ptos -Exitoso  5 pts

Los resultados finales obtenidos son: -Limpieza deficiente 0 a 6 puntos -Limpieza regular 6 a 12 puntos -Limpieza aceptable12 a 16 puntos -Limpieza correcta  16 a 20 puntos

91



Limpieza área de cubas de fermentación

Aréa

Área de cubas de fementaciópn Escala de cumplimiento Incumplido A medias Exitosamente

Puntaje

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Asimismo no hay objetos que interrumpen el paso  

 

 

 

Requerimientos El cuerpo de las cubass de fermentació se encurntran limpias, sin rastro de polvo o suciedad o manchas Las pastas de soporte de las cubas se encuentran limpias de tal manera que no haya desequilibrio alguno Los indicadores de presión y temperatura se encuentran libres de polvo y además funcionan correctamente El piso de toda el área se encuentra libre de polvo.

 

El criterio de puntaje es el mismo: Los puntajes ofrecidos por cada elemento de la escala de cumplimiento son: -Incumplido  0 ptos -A medias  3 ptos -Exitoso  5 pts

92

Los resultados finales obtenidos son: -Limpieza deficiente 0 a 6 puntos -Limpieza regular 6 a 12 puntos -Limpieza aceptable12 a 16 puntos -Limpieza correcta  16 a 20 puntos

3.4.- SEIKETSU Seiketsu es la etapa de conservar lo que se ha logrado aplicando estándares a la práctica de las tres primeras “S”. Esta cuarta S está fuertemente relacionada con la creación de los hábitos para conservar el lugar de trabajo en perfectas condiciones. La implantación de este paso es también más difícil que los tres pasos anteriores y requiere mucho más creatividad y planificación que las etapas anteriores. Después de los primeros pasos hemos conseguido disponer de entornos de trabajo que cuentan solamente con lo imprescindible, están ordenados de forma que funcionan de forma óptima y sabemos como mantenerlos limpios y libres de anomalías. Si no existe un 93

proceso para conservar lo que hemos conseguido en etapas anteriores, posiblemente se vuelvan a acumular elementos innecesarios en el puesto de trabajo con la consecuente desorganización. Cuando se lleve a cabo la estandarización o control visual, los trabajadores harán su trabajo con mayor eficiencia, lo que llevará a reducir los costos y aumentar la productividad. Los trabajadores también tienen una mayor comprensión de sus expectativas de trabajo cuando los requisitos y las responsabilidades se aclaran a través de la estandarización. Por lo tanto, el siguiente paso es estandarizar la solución de forma que todo el mundo se pueda beneficiar de estas mejoras y multiplicar así sus efectos. Estandarizar las soluciones para mantener el puesto de trabajo limpio y ordenado, preferiblemente mediante control visual. Establecer elementos visuales que permitan distinguir fácilmente y de forma inmediata una situación normal de una anormal, como la ausencia o falta de disponibilidad de un determinado material en el lugar establecido. El control visual es cualquier dispositivo de comunicación que nos indique el estado de algo con un solo vistazo, permitiendo identificar si esta fuera del estándar. Ayuda  a los empleados a ver cómo están haciendo su trabajo. 3.4.1.- Beneficios del Seiketsu 

Resalta la información importante de manera que no pueda ser ignorada.



Evita la sobrecarga de información para que los empleados puedan ver sus resultados.



Reduce significativamente  el tiempo necesario para entender la información.

94



Se guarda el conocimiento producido durante años de trabajo.



Se mejora el bienestar del personal al crear un hábito de conservar impecable el sitio de trabajo en forma permanente.



Se evitan errores en la limpieza que puedan conducir a accidentes o riesgos laborales innecesarios.



La dirección se compromete más en el mantenimiento de las áreas de trabajo al intervenir en la aprobación y promoción de los estándares



Se prepara el personal para asumir mayores responsabilidades en la gestión del puesto de trabajo.



Los tiempos de intervención se mejoran y se incrementa la productividad de la planta.

3.4.2.- Estándares considerados adecuados para esta área específica  Al ingresar a la empresa cada trabajador debe reportar su hora de entrada como también la hora de salida.  Utilizar la indumentaria adecuada al comenzar hacer las actividades de su respectiva área de trabajo que en este caso es el área del tratamiento del vino en cubas.  En el nuevo contexto actual del COVID - 19 cada trabajador debe cumplir con los protocolos de bioseguridad impuestos por la empresa, esto sería llevar un cubre bocas, un protector facial y desinfectarse debidamente las manos al, herramientas y maquinaria con la que se trabajaría en el área de tratamiento de vino en cubas.  Realizar el mantenimiento de la maquinaria con la cual se trabaja cada 15 días o mensualmente de acuerdo lo indique el encargado de estas.

95

 Designar un equipo que se encargue de supervisar al final de cada jornada de trabajo que todo esté en orden y limpio.  Verificar que los procesos de tratamiento de vino sea el establecido por la empresa.  Establecer una producción mínima diaria.  Realizar una encuesta de satisfacción a los trabajadores cada cierto tiempo donde pueden dar sus opiniones del plan estratégico actual, a base a esto se considerara seguir con este mismo plan o cambiar a otro más adecuado tomando en cuenta las ideas de los trabajadores.

96

3.5.- SHITSUKE Shitsuke o disciplina viene a ser la etapa que pretende lograr el hábito de respetar y utilizar correctamente los procedimientos, estándares y controles previamente desarrollados para poder trabajar permanentemente de acuerdo con las normas establecidas, comprobando el seguimiento del sistema 5S y elaborando acciones de mejora continua. Las primeras cuatro S pueden implantarse de forma efectiva siempre y cuando los empleados mantengan la Disciplina en el lugar de trabajo logrando que este espacio cuente con una productividad y calidad elevadas. Por esto, la disciplina se debe considerar como un factor primordial para todo el sistema de producción y cuyo forma de implantación se dará al calificar la ejecución de las normas estandarizadas. Para lograr el Shitsuke se realizarán encuestas que logran hacer un seguimiento del comportamiento de los trabajadores y verificar el cumplimiento de los estándares impuestos. Esta última S viene a ser una etapa de control riguroso de la aplicación del sistema basada en la comprobación continua y fiable de la aplicación del sistema 5S y el apoyo del personal implicado. 3.5.1.- Beneficios del Shitsuke 

Se crea una cultura de sensibilidad, respeto y cuidado de los recursos de la empresa.



La disciplina es una forma de cambiar hábitos.



Se siguen los estándares establecidos y existe una mayor sensibilización y respeto entre personas.



La moral en el trabajo se incrementa.

97



El cliente se sentirá más satisfecho ya que los niveles de calidad serán superiores debido a que se han respetado íntegramente los procedimientos y normas establecidas.



El sitio de trabajo será un lugar donde realmente sea atractivo llegará cada día

3.5.2.- Planificación El principal objetivo en esta etapa es crear un ambiente en el que el trabajador se sienta motivado a realizar sus actividades diarias siguiendo las normas establecidas, por lo cual se programaron actividades en las cuales se difunda los beneficios de la mejora continua, tales como:  Capacitaciones: Para lograr ese cambio cultural del personal del área, se programaron charlas de motivación de forma mensual, además se realizaron presentaciones enfocadas en la mejora continua del ser humano en sus roles laboral, familiar y social.  Auditoría 5S: consiste en inspeccionar el área de trabajo y calificar los pilares de acuerdo a 4 preguntas para cada pilar, las cuales fueron ponderadas de 1 a 5 donde 1 representa muy malo, 2 representa malo, 3 representa promedio, 4 representa bueno y 5 representa muy bueno. Se determinó realizar las auditorias mensualmente. Este formato nos sirvió para darnos cuenta de nuestros puntos débiles y trabajar sobre estos para mejorar continuamente.  Herramientas de promoción 5S: Para conseguir la motivación de los trabajadores es necesario mostrarles que su esfuerzo está dando resultados, para esto se determinó publicar en el periódico mural de área, las fotos del antes y después de la

98

implementación. Para estimular a los trabajadores a seguir con la mejora continua se publicaron en el periódico mural poster e imágenes mostrando los beneficios de la metodología.

3.5.3.- Ejecución Las charla motivacionales se realizarán, en la cual se requerirá la asistencia de todos los trabajadores. Al finalizar la presentación se realizará una pequeña evaluación de 4 preguntas, acerca de todo lo mencionado, la cual requerirá consentimiento de los participantes. Lo que se espera, es que el personal al finalizar la charla aplique las enseñanzas no solo en el trabajo sino también en su vida personal. También se representarán los resultados de manera gráfica, a través de un Diagrama Radar, este diagrama consiste en 4 círculos concéntricos y 5 radios dibujados equidistantes que representan cada pilar de 5S, cada circulo representa 5 puntos, el centro de los círculos es el cero, el primer círculo representa 5 puntos, el segundo 10 puntos, el tercero 15 puntos y el ultimo circulo representa 20 puntos. El objetivo es formar un pentágono perfecto. El Diagrama Radar se publicará posteriormente en el periódico mural para conocimientos de todos los integrantes del área. Cada 3 auditorías se graficarían los resultados en un mismo diagrama diferenciadas por colores, para así poder apreciar el avance en la implementación.

99

Fuente: Elaboración propia

Se colocaron Slogan sobre las 5S en el periódico mural con el fin de que los trabajadores puedan recordar y aplicar lo aprendido durante la implementación. 3.5.4.- Evaluación Para culminar el Shitsuke se realiza la parte de evaluación que se basará en evaluar primero el nivel de cumplimiento de las actividades planeadas (capacitaciones, auditorías y difusión en el periódico mural de la empresa) para este último pilar. Luego se realizará un análisis de los recursos invertidos tanto recursos físico-materiales, recursos humanos y recursos financieros involucrados e invertidos en las actividades del Shitsuke.

100

Capítulo IV: MUESTREO

101

4.1.- MUESTREO DE ACEPTACIÓN SIMPLE APLICADO A MATERIA PRIMA DE LA UVA 4.1.1.- Base Teórica a.-Factores que afectan a la calidad del vino – uva La recopilación de estos datos es de encuetas realizadas de diferentes trabajos de investigación. Con respecto a esto tenemos que la mayor frecuencia de defectos declarados se encuentra en su origen en la etapa de prefermentativa (36%) y junto con los que provienen de la crianza y conservación, y los provenientes del viñedo, explican el 79% de los mismos

Grafico 1. Diagrama de Pareto para identificar el origen de los defectos de elaboración de vinos

102

b.- DEFECTOS PROVENIENTES DEL VIÑEDO La calidad de la uva es determinante para la futura calidad de vino. Este estudio revela que muchos defectos pueden tener su origen en el viñedo (tabla 2). Los encuestados identificaron que el 53% de esos defectos son consecuencia de las prácticas culturales y se corresponden con la expresión sensorial denominada sabor herbáceo. El 21% se origina en la presencia de enfermedades como la podredumbre de los racimos, ocasionada por Botritys cinerea, junto con un complejo de microorganismos asociados a ella y también se deben a prácticas inadecuadas atribuibles al déficit de colocación de anhídrido sulfuroso durante la cosecha (gráfico 2).

Tabla 1. Defectos provenientes del viñedo.

Grafico 2. Diagrama de Pareto para causas y frecuencias de los defectos originados en el viñedo

103

c.- DEFECTOS APORTADOS DURANTE LA RECEPCION Y MOLIENDA DE LA UVA La mayor frecuencia de defectos que aparecen en esta etapa (tabla 3) se atribuye a la presencia de sabor herbáceo (47%) debido a problemas durante la molienda, tales como la mala separación del raquis o la rotura excesiva de los granos (gráfico 3).

Tabla 2. Defectos aportados durante la recepción y molienda de la uva

104

Grafico 3. Diagrama de Pareto para causas y frecuencias de los defectos originados durante la recepción y molienda de la uva

d.- DEFECTOS ORIGINADOS EN LA ETAPA PREFERMENTIVA O FERMENTIVA El olor a huevo podrido (31%) y la aparición de sabor ajerezado y aspecto oxidado (23%) ocupan los dos primeros lugares en la aparición de defectos en la etapa fermentativa (gráfico 4, pág. 9). Ambos tipos de defectos se atribuyen a prácticas deficientes en la bodega, como la falta de nutrientes y de control de la temperatura para desarrollar correctamente el proceso de fermentación, sumado a excesivos movimientos del líquido por operaciones de remontaje o aireación (tabla 4). También aparece el olor a vinagre (20%), atribuible a la deficiente dosificación de anhídrido sulfuroso, contaminación de la vasija con microorganismos acéticos que pueden paralizar la fermentación alcohólica o desviar hacia otro tipo de proceso fermentativo que origina otro defecto: el olor a manteca rancia (17%). Puesto que más del 80% de los defectos son atribuibles a estas fallas, cabe señalar que las operaciones de preparación de vasijas, insumos y elementos para desarrollar una correcta fermentación son claves para la calidad final del vino. La presencia de bacterias del género Brettanomyces provoca olor a ratón, indeseable porque ocasionará la pérdida del vino por fermentación láctica. Otro defecto encontrado es el sabor a plástico.

105

Tabla 4. Defectos originados en la etapa prefermentativa o fermentativa.

Grafico 4. Diagrama de Pareto para causas y frecuencias de los defectos originados en la etapa prefermentativa o fermentativa.

e.- DEFECTOS QUE APARECEN EN LA CRIANZA Y CONSERVACIÓN La aparición de sabor ajerezado y aspecto oxidado es el defecto más frecuente (32%), atribuible al deficiente mantenimiento de la cantidad de anhídrido sulfuroso y al exceso de movimientos del vino (gráfico 5). La falta de limpieza de las piletas favorece la aparición de olor a vinagre (18%) que derivará en picadura acética. Piletas mermas también contribuyen a la aparición de este defecto. El excesivo contacto de las borras con el vino es fuente de olores a reducido y a huevo podrido (18%). Otro defecto, asociado a la falta de limpieza de las vasijas, es la presencia de bacterias del género Brettanomyces que desarrollan olor a cuero. La falta de mantenimiento en las piletas puede ocasionar la degradación de componentes tartáricos y provocar olor a transpiración

106

(9%). La alta concentración de bacterias lácticas provoca la enfermedad del amargo (9%) que termina en la degradación de la glicerina del vino. Las prácticas recomendadas ante la aparición de defectos en esta etapa se centran en operaciones de limpieza y mantenimiento de vasijas, bombas y cañerías por donde circule el vino, el correcto mantenimiento del nivel de llenado de piletas, eliminación oportuna de las borras y el monitoreo permanente, mediante análisis de la concentración de anhídrido sulfuroso y acidez (tabla 5).

Tabla 5. Defectos que aparecen en la etapa de crianza y conservación.

107

Gráfico 5. Diagrama de Pareto para causas y frecuencias de los defectos originados en la etapa de crianza y conservación.

Estos fueron algunos defectos defectos que consideraremos para esta prueba de muestre de aceptación.

4.1.2.- Aplicación Del Metodo De Muestreo De Aceptacion Simple a) Parámetros a evaluar 

N = tamaño del lote a elegir.



n = tamaño de la muestra.



c = el número de aceptación.

b) Formulación de los datos para el muestreo de aceptación

LOTE 1 : ( N=1100 , n=70 , c=2 , p o=4 % ) LOTE 2 : ( N=1100 , n=70 , c=3 , po=5 % ) LOTE 3 : ( N =1100 , n=70 , c=4 , po=6 % )

108

MUESTREO DE ACEPTACIÓN SIMPLE PARA UN PRIMER LOTE DE UVAS – PROVEEDOR 1 LOTE 1 CALIDAD

TAMAÑO

SUPUESTA

DE LA

DEL PROCESO P0 100P0 0 0 0.01 1 0.02 2 0.03 3 0.04 4 0.05 5 0.06 6 0.07 7 0.08 8 0.09 9 0.1 10 0.11 11 0.12 12 0.13 13 0.14 14 0.15 15 0.16 16 0.17 17

MUESTRA, n 70 70 70 70 70 70 70 70 70 70 70 70 70 70 70 70 70 70

np0

0 0.7 1.4 2.1 2.8 3.5 4.2 4.9 5.6 6.3 7 7.7 8.4 9.1 9.8 10.5 11.2 11.9

109

PROBABLIDAD

PORCENTAJE DE

DE

LOTES ACEPTADOS

ACEPTACION Pa

100Pa

1 0.966 0.833 0.650 0.469 0.321 0.210 0.133 0.082 0.050 0.030 0.017 0.010 0.006 0.003 0.002 0.001 0.001

100 96.6 83.3 65.0 46.9 32.1 21.0 13.3 8.2 5.0 3.0 1.7 1.0 0.6 0.3 0.2 0.1 0.1

Muestreo de aceptacion simple (70, 2, 4) 1

PORCENTAJE DE ACEPTACIÓN

0.9 0.8 0.7 0.6 0.5 0.4 0.3 0.2 0.1 0 0%

500%

1000%

1500%

2000%

2500%

PORCENTAJE DE LOTES NO CONFORMES

110

3000%

3500%

MUESTREO DE ACEPTACIÓN SIMPLE PARA UN SEGUNDO LOTE DE UVAS – PROVEEDOR 2 LOTE 2 CALIDAD SUPUESTA DEL PROCESO P0 100P0 0 0 0.01 1 0.02 2 0.03 3 0.04 4 0.05 5 0.06 6 0.07 7 0.08 8 0.09 9 0.1 10 0.11 11 0.12 12 0.13 13 0.14 14 0.15 15 0.16 16

TAMAÑO DE LA

np0

MUESTRA, n 70 70 70 70 70 70 70 70 70 70 70 70 70 70 70 70 70

0 0.7 1.4 2.1 2.8 3.5 4.2 4.9 5.6 6.3 7 7.7 8.4 9.1 9.8 10.5 11.2

111

PROBABLIDAD

PORCENTAJE DE

DE

LOTES ACEPTADOS

ACEPTACION Pa

100Pa

1.000 0.994 0.946 0.839 0.692 0.537 0.395 0.279 0.191 0.126 0.082 0.052 0.032 0.020 0.012 0.007 0.004

100.0 99.4 94.6 83.9 69.2 53.7 39.5 27.9 19.1 12.6 8.2 5.2 3.2 2.0 1.2 0.7 0.4

Muestreo de aceptación simple (70, 3, 5) 100% PORCENTAJE DE ACEPTACIÓN

90% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0% 0%

2%

4%

6%

8%

10%

12%

14%

16%

PORCENTAJE DE LOTES NO CONFORMES

MUESTREO DE ACEPTACIÓN SIMPLE PARA UN TERCER LOTE DE UVAS – PROVEEDOR 3 LOTE 3 CALIDAD SUPUESTA DEL PROCESO P0 100P0 0 0 0.01 1 0.02 2 0.03 3 0.04 4 0.05 5 0.06 6 0.07 7 0.08 8 0.09 9 0.1 10 0.11 11 0.12 12 0.13 13

TAMAÑO DE LA

np0

MUESTRA, n 70 70 70 70 70 70 70 70 70 70 70 70 70 70

0 0.7 1.4 2.1 2.8 3.5 4.2 4.9 5.6 6.3 7 7.7 8.4 9.1 112

PROBABLIDAD

PORCENTAJE DE

DE

LOTES ACEPTADOS

ACEPTACION Pa

100Pa

1.000 0.999 0.986 0.938 0.848 0.725 0.590 0.458 0.342 0.247 0.173 0.118 0.079 0.052

100.0 99.9 98.6 93.8 84.8 72.5 59.0 45.8 34.2 24.7 17.3 11.8 7.9 5.2

0.14 0.15 0.16 0.17 0.18 0.19 0.2

14 15 16 17 18 19 20

70 70 70 70 70 70 70

9.8 10.5 11.2 11.9 12.6 13.3 14

3.3 2.1 1.3 0.8 0.5 0.3 0.2

0.033 0.021 0.013 0.008 0.005 0.003 0.002

Muestreo de aceptación simple (70, 4, 6) 100%

PORCENTAJE DE ACEPTACIÓN

90% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0% 0%

5%

10%

15%

PORCENTAJE DE LOTES NO CONFORMES

4.2.- Muestreo Continuo Para El Azucar

4.2.1.- Bases Teóricas a.-FACTORES QUE AFECTAN LA CALIDAD DEL AZÚCAR

113

20%

25%

La calidad en el azúcar, específicamente en su materia prima, la caña de azúcar viene dada por distintas características físicas y químicas, las cuales indican su potencial de producción y rendimiento, mediante un proceso complejo que involucra composición genética, clima, gestión agronómica y labor de cosecha. En el proceso de molienda, las características que determinan cierto grado de calidad en la caña de azúcar 

Alto contenido de sacarosa



Bajo contenido de materiales extraños



Bajo contenido de sólido soluble



Bajo nivel de fibra

Tabla 1 Contenido porcentual de la caña de azúcar Contenido de la caña de azúcar Agua 70% Fibras leñosas 14% Sacarosa 14% Impurezas 2% Nota. Recuperado de http://repositorio.utn.edu.ec/bitstream/123456789/1092/2/04%20ISC %20065%20Procesos.pdf

Estas propiedades son factores causales del grado de rendimiento o pureza de la caña de azúcar. Al llegar al proceso de molienda, se denota este grado por la cantidad de azúcar recuperable por tonelada de caña de azúcar molida, y se puede mencionar los factores que afectan su calidad:

114



Factores ambientales



Labores culturales



Cosecha



Manejo de plagas y enfermedades

b.- PROCESOS QUE AFECTAN LA CALIDAD DEL AZÚCAR En el proceso de elaboración de azúcar existen operaciones unitarias que afectan directamente la calidad final de la producción de azúcar entre las de mayor importancia tenemos las siguientes: 

Molienda Factores que involucran daños en los molinos, al ser un proceso de tipo continuo, las interrupciones generadas de forma antinatural pueden producir rendimientos distintos en el producto final.



Producción de vapor Relacionado al funcionamiento del caldero, al ser una pieza con tanto fundamento se requiere tener en su óptima condición para el proceso continuo de producción de Azúcar.



Generación de electricidad Al trabajar con máquinas, las fallas eléctricas alteran el ritmo del proceso continuo e incluso el trabajo proporcionado por las máquinas, además, este apartado también

115

relaciona la red eléctrica al funcionamiento del evaporador que se utilizará en la producción. 

Clarificación Al no efectuarse de la mejor manera, se pueden presentar algún tipo de contaminantes en las máquinas usadas o algunas zonas de la planta de producción.



Evaporación El manejo de las temperaturas en la máquina, una mala gestión puede alterar el tratamiento a la materia prima.



Evapocristalización Proceso donde se elabora el azúcar, el rendimiento es fácilmente voluble en esta etapa.



Cristalización Se debe controlar el tiempo en el cual una masa permanece en el cristalizador, para garantizar un mayor depósito de azúcar sobre el cristal formado

Con el fin de manejar los efectos negativos en la calidad o rendimiento de la producción continua de azúcar, se plantea aplicar los planes de muestreo de aceptación para producción continua.

116

4.2.2.- Aplicación Del Método De Muestreo De Aceptación Para Producción Continua La producción de azúcar a base de su materia prima, la caña de azúcar, es un proceso de tipo continuo, puesto que, la producción se maneja como un generador con flujo ininterrumpido, funcionando las 24 horas del día, por los 7 días de la semana, es un tipo de proceso que se aplica usualmente a productos de gran demanda, como lo es el azúcar. Para esta producción, se decide aplicar los planes de muestreo de aceptación para producción continua, particularmente, los planes CSP – 1 y CSP – 2, los cuales, bajo una misma estimación de límite de calidad promedio de salida y fracción muestral, permitirán realizar un respectivo diagrama de flujo con las cantidades e instrucciones pertinentes para el muestreo de aceptación. 

Plan CSP – 1

a) Parámetros a evaluar AOQL = Límite promedio de calidad de salida, estimación máxima del porcentaje de defectuosos. i = Cantidad de unidades conformes encontradas en una inspección del 100%, límite para pasar a la fracción de muestreo. f = Fracción de muestreo a utilizar hasta encontrar una no conformidad, luego de haberse mantenido “i” unidades consecutivas de conformidad. b) Cálculos a realizar Según los valores utilizados de AOQL y de fracción muestral “f”, se tiene la siguiente tabla para determinar el valor de “i”. De forma inversa, con el valor de

117

AOQL y el valor de “i”, se puede determinar el valor de la fracción muestral “f”. Esto mediante la tabla de Valores i para planes CSP – 1.

Besterfield, D. (2009). Control de calidad.

c) Plan de muestreo Plan de muestreo de aceptación para la revisión continua de la calidad de una producción de caña de azúcar, se proponen los siguientes parámetros para el plan CSP – 1: AOQL=1.90 % f =1/2 i=15 Esto significa que se tomará como límite de calidad promedio de salida (máximo de defectuosos) un 1.90% de la cantidad. Además, se considera una fracción muestral de ½ y un número de conformidades límite de 15 kg. Siendo un 1 kg de caña de azúcar provista la unidad representativa tomada en cuenta para el muestreo.

118



Plan CSP – 2

a) Parámetros a evaluar AOQL = Límite promedio de calidad de salida, estimación máxima del porcentaje de defectuosos. i = Cantidad de unidades conformes encontradas en una inspección del 100%, límite para pasar a la fracción de muestreo. Besterfield, D. hasta (2009).encontrar Control de dos calidad. f = Fracción de muestreo a utilizar no conformidades separadas

por un rango máximo de “i” unidades. b) Cálculos a realizar

119

Según los valores utilizados de AOQL y de fracción muestral “f”, se tiene la siguiente tabla para determinar el valor de “i”. De forma inversa, con el valor de AOQL y el valor de “i”, se puede determinar el valor de la fracción muestral “f”. Esto mediante la tabla de Valores i para planes CSP – 2.

Besterfield, D. (2009). Control de calidad.

c) Plan de muestreo Plan de muestreo de aceptación para la revisión continua de la calidad de una producción de caña de azúcar, se proponen los siguientes parámetros para el plan CSP – 2: AOQL=1.90 % f =1/2 i=23 Esto significa que se tomará como límite de calidad promedio de salida (máximo de defectuosos) un 1.90% de la cantidad.

120

Además, se considera una fracción muestral de ½ y un número de conformidades límite de 23 kg. Siendo un 1 kg de caña de azúcar la unidad representativa tomada en cuenta para el muestreo.



INTERPRETACIÓN DEL PLAN DE MUESTREO DE ACEPTACIÓN PARA PRODUCCIÓN CONTINUA

a) Plan CSP – 1

121

El plan representado de manera gráfica, quiere decir que el muestreo se inicia con la inspección al cribado de la cantidad que fluye en el proceso. Si en el proceso de inspeccionar al cribado, se encuentran 15 kg consecutivos de azúcar que cumple con los estándares de calidad predispuestos, se procede a inspeccionar 1 de cada 2 kg de la cantidad que fluye en el proceso. Luego de eso, si se encuentra una no conformidad, entonces se vuelve a la inspección al cribado, de lo contrario, se mantienen muestreando con la fracción de 1 a 2.

b) Plan CSP – 2 El diagrama para este plan representa la serie de instrucciones siguiente, al iniciar el proceso de muestreo, se realiza la inspección al cribado de la cantidad que fluye en el proceso. Si en el proceso de inspeccionar al cribado, se encuentran 23 kg consecutivos de azúcar que cumple con los estándares de calidad predispuestos, se procede a inspeccionar 1 de cada 2 kg de la cantidad que fluye en el proceso. Luego de eso, si se encuentra una no conformidad, entonces se sigue con la proporción muestral de 1 a 2 kg, pero se cuentan las unidades siguientes, si dentro de las próximas 23 unidades (23 kg) se encuentra una no conformidad, se vuelve al cribado, de otra manera, se continúa el proceso bajo la fracción de muestreo ½.



ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS DEL MUESTREO DE ACEPTACIÓN SIMPLE SOBRE CADA LOTE DE LOS 3 PROVEEDORES QUE CUENTA LA VINERIA TACAMA

a) Análisis del lote del primer proveedor – Lote 1 Con respecto al porcentaje de lotes no conformes para primer proveedor se maneja un porcentaje de 4% que según el grafico que tenemos nos daría para todos los lotes

122

que se obtiene de ese proveedor un porcentaje de aceptación de 46.9% y como vemos este no es un porcentaje muy alto por ende la empresa debería dejar de comprarle a ese proveedor. Como ejemplo tendríamos que si hacemos un pedido de 44 lotes de un proceso que contiene 4% de no conformes con este plan de muestreo tendríamos que (44) (0.469) = 21 lotes se aceptarían y 44 – 21 = 23 lotes no se aceptarían. b) Análisis del lote de uvas del segundo proveedor – lote 2 Con respecto al porcentaje de lotes no conformes para el segundo proveedor se maneja un porcentaje de 5% que según el grafico que tenemos nos daría para todos los lotes que se obtendrían más adelante en teoría un porcentaje de aceptación de 53.7%, comparado con el porcentaje de aceptación del otro proveedor el porcentaje que obtenemos en este proveedor seria mayor por lo que nos conviene seguir comprando las uvas de aquí. Para que se entienda mejor haremos el mismo ejemplo que hicimos con el primer proveedor, supondremos que hacemos un pedido de 44 lotes donde (44) (0.537) = 24 lotes se aceptarían y 44 – 24 = 20 lotes no se aceptarían, aunque parezca que solo estarían 3 lotes arriba que los lotes aceptados con el anterior proveedor esto representaría una ganancia significativa para la empresa ya que se producirían mas vinos. c) Análisis de lote de uvas del tercer proveedor – lote 3 Con respecto al porcentaje de lotes no conformes para el tercer proveedor se maneja un porcentaje de 6% que según el grafico que tenemos seria un porcentaje de 59%, este porcentaje también seria algo mayor al anterior por lo que seria recomendable seguir comprando de este proveedor. Para que se entienda mejor haremos el mismo ejemplo que hicimos con el primer proveedor, supondremos que hacemos un pedido de 44 lotes donde (44) (0.59) = 26 lotes se aceptarían y 44 – 26 = 18 lotes no se aceptarían, aunque parezca que solo estarían 2 lotes arriba que los lotes aceptados con el anterior proveedor esto representaría una ganancia significativa para la empresa ya que se producirían más vinos.

123

Con respecto al porque el porcentaje de no aceptación ha ido aumentando esto sería por el incremento de c que es el número de aceptación por muestra que se tiene, también otro factor es el incremento del porcentaje lotes no aceptados. Al incrementar el porcentaje de lotes no conformes lograremos un mejor filtro y con esto obtendremos productos de buena calidad logrando una mayor confiablidad con nuestros clientes.

4.3.- Military Standard Aplicado a las botellas de vino 4.3.1.- Bases Teóricas El estándar MIL STD 105E es el sistema de muestreo por atributos más extendido en el mundo. El esquema de muestreo contiene las pautas para la aplicación de planes de muestreo de manera individual. Este estándar, fue adoptado y generalizado a otros contextos como la norma ISO 2859 por la International Organization For Standarization. El muestreo basado en la Militar Estándar presenta tres tipos de muestreo: simple, doble y múltiple. Para cada uno de los métodos de muestreo se tiene inspección reducida, normal y rigurosa. Para la utilización de los estos planes de muestreo, a priori, se recomienda comenzar con una inspección normal y de acuerdo con los resultados establecer un cambio ya sea a inspección rigurosa o reducida. Por otro lado, se tienen niveles de inspección especiales, que pueden ser usados para tamaños de muestra pequeños y cuya tolerancia a los riesgos es alta. De esta forma, teniendo especificados el Nivel de Calidad Aceptable, tipo de inspección y el tamaño de un lote, el muestreo a través de la Militar Estándar proporciona el plan de muestreo que debe usarse mientras los lotes se produzcan con un nivel de calidad mayor o igual que el NAC.

124

4.3.2.- Aplicación Del Muestreo Miltary Standard En primera instancia, se realiza una visita de campo para conocer a fondo los procesos de producción del viñedo a través de la observación y el cuestionamiento desde un punto de vista externo y riguroso para asimilar los factores que intervienen en la transformación del producto desde que es materia prima, hasta que éste se encuentra listo para ser despachado, con el fin de analizar los procedimientos, métodos y máquinas que lleva a cabo la empresa en sus procesos de producción. Una vez comprendido el proceso productivo, se recopila información cuantitativa y cualitativa con base en los informes de devolución enviados por los clientes que datan a partir del mes de marzo del presente año. Luego, se realiza la selección y, posteriormente, el análisis de las causantes de devolución de productos defectuosos por partes de los clientes a través de un diagrama de Pareto, con el objeto de analizar a profundidad el efecto ocasionado por la presencia de estos defectos en el producto, y su grado de afectación en éste, clasificándolos en: Defectos críticos, Defectos mayores y Defectos menores. Todo lo anterior, permite identificar cuáles son las causas más frecuentes y representativas que presentan los productos desde el proceso de extrusión, pasando por la impresión y, finalmente, el empaque. Esta información arroja el punto de partida para determinar los procesos, métodos, máquinas y/o personal que está generando estas inconformidades. Con las causas establecidas, se procede a proponer acciones preventivas y correctivas que reduzcan las probabilidades de ocurrencia de los defectos principales en los procesos y zonas correspondientes. De esta forma, se procede a diseñar un plan de muestreo en el proceso de embotellamiento, con el fin de identificar lotes aceptables y no aceptables de producto que no cumplan con estándares mínimos de calidad, con base en los defectos de

125

calidad previamente identificados. Finalmente, una vez se tengan diseñadas las herramientas que permitan identificar las no conformidades en los lote de producción, es necesario aplicar ingeniería inversa en el proceso con el fin de establecer el causante de esta anomalía, razón por la cual se crearán un conjunto de acciones y procedimientos que permitan garantizar la correcta trazabilidad del producto para tomar acciones correctivas en el proceso. El plan de muestreo a implementar en el proceso de embotellado tiene como objetivo identificar lotes de producción defectuosos para cada máquina embotelladora, específicamente se pretende rechazar lotes que presenten los defectos críticos denominados previamente como aperturas laterales. Para esto se hará uso del esquema de muestreo por atributos Military Standard. La prueba a realizar para verificar este defecto es de carácter destructiva puesto que las botellas que son sometidas a la prueba de impacto no podrán ser usadas de nuevo debido a que ya fueron llenadas y separadas de su lote original para poder ser rellenadas con vino y realizar la prueba. El esquema de muestreo será implementado teniendo dos enfoques diferentes. El primer enfoque del esquema de muestreo será con el fin de determinar el número de botellas que deben de inspeccionarse en un lote de producción. El segundo enfoque pretende determinar qué cantidad de producto de cada botella debe ser inspeccionado. En el primer enfoque la unidad experimental de muestreo serán rollos. En el segundo enfoque la unidad experimental de muestreo serán gramos, es decir, cuántos gramos de cada botella en la muestra serán inspeccionados. El procedimiento establecido por este esquema de muestreo consta de los siguientes pasos:

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a) Elegir el AQL: El nivel de calidad aceptable se estableció con base en las características de los defectos que se pretenden identificar con el muestreo. Se ha evidenciado históricamente en la empresa que una vez se ha detectado uno o varios defectos en un lote, existen alta probabilidad de que el restante de lotes producidos por la misma maquina se encuentre en las mismas condiciones. Esta particularidad se da debido a que estos tipos de defectos son generados en su mayoría por alguna inconsistencia o novedad en el proceso productivo, y esto genera una alta probabilidad de que todo el lote de botellas producido por esta máquina embotelladora se encuentre con los mismos defectos. Estos dos tipos de defectos son defectos críticos, es decir comprometen completamente la integridad y el funcionamiento del producto. Además, se sabe de antemano que un lote defectuoso detectado en esta parte del proceso productivo evitaría que se embotellaran más botellas que se encuentran defectuosos, disminuyendo de esta forma los costos de producción asociados a lotes defectuosos. Teniendo en cuenta lo anterior y que se ha evidenciado que una vez son detectados estos defectos existe alta probabilidad de que el restante de las botellas se encuentre condiciones similares, por lo tanto, se precisa que se debe utilizar un AQL muy bajo por lo que se establece que el AQL es 0.010%. Esto implica que el nivel de confianza del plan de muestreo es alto, y que la tolerancia a defectos es baja, dado las características previamente mencionadas. Por otro lado, se escogió un AQL de 4 % como la máxima proporción de botellas defectuosas que pueden ser toleradas por el proceso. b) Elegir el nivel de inspección: El esquema de muestreo seleccionado presenta 3 niveles de la inspección que en conjunto a tamaño del lote determinan cual debe ser el tamaño de la muestra a inspeccionar. El nivel de inspección 1 (Reducido) 127

requiere aproximadamente la mitad de la cantidad de inspección que el nivel 2 (Normal), mientras que el nivel 3 (Riguroso) requiere el doble de inspección que el nivel normal. Inicialmente se comenzará usando el nivel de inspección normal, dado que en este momento no se tiene ningún tipo de información previa que evidencie un proceso productivo fuera de control. Una vez se hayan revisado 10 lotes y se evidencie en ellos que son de buena calidad, se procede a pasar a nivel de inspección reducido (Nivel 1). Estando en nivel de inspección reducido (Nivel 1), si se detecta un lote de mala calidad inmediatamente se procede a pasar a nivel de inspección normal (Nivel 2) nuevamente. Por el contrario, si estando en nivel de inspección normal (Nivel 2) se evidencian 5 lotes consecutivos de mala calidad se procede a pasar a nivel de inspección riguroso (Nivel 3). c) Determinar el tamaño del lote: Para la determinación del tamaño del lote, se manejaran dos enfoques. El primer enfoque irá dirigido hacia la determinación del tamaño del lote para la producción de cada máquina extrusora. El segundo enfoque busca determinar el tamaño de lote para cada rollo para establecer que cantidad de producto debe ser inspeccionado de cada rollo. El primer enfoque ira dirigido a determinar el tamaño del lote para cada máquina embotelladora. Cada máquina embotella una cantidad de botellas diariamente. El tamaño del lote para el primer enfoque dependerá de las características y especificaciones de cada máquina embotelladora. Para cada máquina, se tiene un estándar de botellas a extrudir en el turno del día. Tabla N°1: Promedio de botellas embotelladas EMBOTELLADOR Tamaño de lote en A centenas Embotelladora 1 7

128

Embotelladora 2 Embotelladora 3 Embotelladora 4 Embotelladora 5 Embotelladora 6

8 7 6 9 4 Fuente: Elaboración propia

El segundo enfoque busca establecer que cantidad de producto debe ser inspeccionado de cada botella, este caso particular requiere establecer una unidad experimental diferente debido a que se tiene variedad en dimensiones para cada botella según las especificaciones del cliente. Debido a que hay una variación de las características para cada botella, la manera más precisa y homogénea para determinar el tamaño del lote, es tomar como tamaño de lote el peso promedio de cada botella según su longitud y ancho. Es decir, en el segundo enfoque el cual busca establecer el tamaño de muestra para cada botella o cuanto de cada botella se debe inspeccionar, el tamaño del lote será el peso de la botella en gramos. Por esta razón, se estableció que la unidad experimental a inspeccionar será gramos, es decir que el tamaño de lote será dictaminado por el peso promedio de la botella en gramos de acuerdo con su longitud y ancho. Tabla N°2. Peso promedio por cada botella LONGITUD ANCHO (cm) PESO PROMEDIO (g) 5,5- 7,7 700 7,8 - 9,5 1000 10,0 – 13 1250 16,5 – 26 2500 Fuente: Elaboración propia

d) Determinar la letra código apropiada para el tamaño del lote de acuerdo con la siguiente tabla.

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Tabla N°3. Letra código para tamaño de lote según Military Standard EMBOTELLADORA Tamaño de lote en centenas Nivel reducido Embotelladora 1 7 A Embotelladora 2 8 A Embotelladora 3 7 A Embotelladora 4 6 A Embotelladora 5 9 A Embotelladora 6 4 A

Nivel Normal Nivel Riguroso A B A B A B A B B C A B Fuente: Elaboración propia

Para el segundo enfoque no será posible realizar una selección aleatoria del material al cual se le realizará la prueba. La naturaleza del producto una vez se encuentra embobinado permite exclusivamente tomar muestras de la parte exterior de la botella ya que de lo contario el producto retirado se consideraría desperdicio. Es decir, solo se podrá examinar la parte superficial de la botella, ya que esta parte deberá ser desembotellada y separada del resto de botellas para poder ser muestreada. Esta muestra en gramos será separada de las botellas siendo pesada con una gramera previamente a la realización de la de separación. Igualmente se presenta en la Tabla N°4, la letra código correspondiente a los pesos promedios de cada rollo según su medida de acuerdo a la Military Standard. Tabla N° 4: Letra código para pesos promedios de botella según su medida LONGITUD ANCHO (cm) PESO PROMEDIO (g) Nivel reducido Nivel Normal Nivel Riguroso 5,5- 7,7 700 J L M 7,8 - 9,5 1000 J L M 10,0 – 13 1250 K M N 16,5 – 26 2500 K M N Fuente: Elaboración propia

e) Determinar el tipo apropiado de plan de muestreo que debe usarse: El esquema requiere determinar qué plan de muestra se utilizará, el esquema permite escoger entre un plan de muestreo simple o doble. El plan de muestreo único consta de

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seleccionar n unidades al azar de un lote. Si hay c o menos unidades con el defecto el lote de acepta, de lo contrario se rechaza. El plan de muestreo doble es un poco más complicado. Después de tomar n unidades al azar de un lote se toma una decisión con base en la información obtenida a partir de esa muestra con el objetivo de aceptar el lote, rechazarlo o tomar una segunda muestra. En caso de tomar una segunda muestra la información de las dos muestras se combina para finalmente decidir si aceptar o rechazar el lote. La empresa actualmente cuenta con limitantes en cuanto a personal y tiempo disponible para la ejecución del plan de muestreo, razón por la cual no es viable un plan de muestreo que requiera de mucho tiempo y complejidad, con base en esto el plan se utilizara el plan de muestreo único. f) Consultar la tabla apropiada según nivel de inspección y determinar el plan de inspección a utilizar: Una vez se define la letra código y el nivel de inspección es posible determinar el tamaño de muestra a inspeccionar. Para el primer enfoque del plan requiere se realice una selección aleatoria de los rollos producidos para cada una de las máquinas extrusoras. En la Tabla N°5, veremos el tamaño de muestra en rollos establecido para cada máquina de acuerdo con el nivel de inspección según la Military Standard. Tabla N° 5. Tamaño de muestra en centenas en botellas de acuerdo al nivel de inspección EMBOTELLADORA Tamaño de lote en centenas Nivel reducido Nivel Normal Nivel Riguroso Embotelladora 1 7 2 2 3 Embotelladora 2 8 2 2 3 Embotelladora 3 7 2 2 3 Embotelladora 4 6 2 2 3 Embotelladora 5 9 2 3 5 Embotelladora 6 4 2 2 3 Fuente: Elaboración propia

131

En la Tabla N°6, se ve el tamaño de muestra en gramos establecido para cada rollo previamente seleccionado en el primer enfoque de acuerdo al nivel de inspección (Reducido, Normal o Riguroso) según la Military Standard.

Tabla N° 10: Tamaño de muestra por botella LONGITUD ANCHO (cm) PESO PROMEDIO (g) 5,5- 7,7 700 7,8 - 9,5 1000 10,0 – 13 1250 16,5 – 26 2500

Nivel reducido Nivel Normal Nivel Riguroso 32 200 315 32 200 315 50 315 500 50 315 500 Fuente: Elaboración propia

En todos los casos posibles el criterio de aceptación será de 0 unidades defectuosas, en el caso de encontrar 1 unidad experimental con fallas de presencia de apertura en el material toda la botella es considerada defectuosa. Por otro lado, para todos los niveles de inspección teniendo en cuenta un AQL de 4 %, el criterio de aceptación será de 0 botellas defectuosas y en caso de encontrar 5 o más botellas no conformes se procede a rechazar el lote completo.

132

4.4.- Muestreo Secuencial Aplicado Al Vino Como Producto Final 4.4.1.- Bases Teóricas El sector vitivinícola peruano fue uno de los que más muestras de crecimiento ha dado en relación a otros sectores de exportación comercial en esta última década. Las últimas exportaciones consideradas en volumen se han incrementado significativamente; no obstante, han crecido mucho más considerando el valor en divisas. Esto implica que el sector vitivinícola se ha insertado con vigor en el mundo, sino que lo hizo efectuando un traslado en las exportaciones a productos de cada vez más valor agregado, con variedades más valiosas. Según ADEX, en el 2017, esta bebida peruana llegó a un total de 15 mercados siendo EE.UU. (US$ 396 mil) uno de los principales países con un alza de 42% y Reino Unido (US$ 74 mil) con un incremento de 522.4%, representaron de manera conjunta el 74% del total. Le siguen Chile (US$ 49 mil), Japón (US$ 33 mil), Alemania, Costa Rica, Francia, Suiza y Canadá, entre otros. Los destinos que crecieron de forma importante son Cuba (613%) y Reino Unido (522%). Los nuevos ingresos en el primer semestre de este año, respecto al mismo periodo del año pasado, fueron Singapur, Indonesia y Rusia. Las exportaciones nacionales vitivinícolas han mostrado a lo largo de la última década un pasaje a vinos de cada vez mayor calidad, entrando en competencia con otros actores internacionales que históricamente se habían identificado con dicha línea de productos.

4.4.2.- Atributos Diferenciadores De Producto a) Variedad Los vinos son elaborados a partir de los frutos de la especie Vitis Vinífera L. y pueden ser de las variedades definidas por Decreto Legislativo N.º 1222, RESOLUCIÓN MINISTERIAL N.º 491-2016 MINSA, las cuales son reconocidas como aptas para elaborar

133

vinos de calidad. Ver Anexo I, Clasificación de los Alimentos por categorías para líneas de producción, 14.2.1 Bebidas Alcohólicas fermentadas. b) Propiedades microbiológicas Respecto de los microorganismos que puedan alterar el vino se considera: 

Bacterias acéticas: inferior a 103 UFC/g. Metodología: Proceder al recuento en placa según el método que figura en el Capítulo II del Codex enológico internacional (actualización en Resolución OIV, Resolución adoptada en Punta del Este (Uruguay) 16 th G.A. – 23 de noviembre del 2018).



Bretanomyces: El límite máximo permitido es 800 µgr/l de 4 etil-guayacol y 4 etil-fenol (sustancia que esta levadura produce).

4.4.3.- Atributos Diferenciadores De Proceso a. Características de las uvas: 

Corresponderán a cargamentos de grado de madurez similar.



Quedan excluidos los cargamentos con uvas deshidratadas.



En caso de que la bodega comercialice vinos varietales los cargamentos deberán indicar la variedad. Se tomará como cargamento monovarietal a aquel que tenga 100% de la carga correspondiente a la variedad enunciada.



Las uvas deberán presentarse sanas y frescas.



La carga estará exenta de uvas con síntomas de golpes, daños por presión, eflorescencias fúngicas, daños por insectos, y cualquier otra anomalía que pueda afectar la calidad del vino obtenido. Así como también ausencia de elementos extraños como piedras, ramas, hojas, etc.

b. Proceso de la elaboración del vino a) Recepción y control de vendimia. Las uvas deben llegar a la bodega frescas y recién cosechadas. Realizar una primera clasificación sensorial y visual, para descartar cargamentos que no cumplan con los requisitos establecidos anteriormente.

134

Las uvas se van procesando a medida que llegan a la bodega. Se debe evitar el contacto de las mismas con materiales contaminantes (ejemplo: metales, cemento). 

Selección de racimos: consiste en eliminar hojas secas y/o verdes, racimos pasas, racimos verdes y/o enfermos, sarmientos, zarcillos u otro elemento extraño que interfiera en la calidad final del producto.

b) Encubado y fermentaciones posteriores En cuanto al control de temperatura en este proceso, cada bodega deberá manejarlo de acuerdo a su técnica, siendo obligatoria su especificación en los registros de procedimientos operativos correspondientes. c) Trasiego En todos los procesos se debe controlar la temperatura para no superar los 35ºC. Importante: En el supuesto caso que la bodega elabore vino que no cuente con el amparo del Sello, se realizará la limpieza completa de las distintas líneas de producción antes de proceder con la fermentación del vino que cuente con el beneficio del Sello. d) Almacenamiento en depósitos La sala de depósitos deberá contar con un sistema de manejo térmico del ambiente de forma tal de garantizar una temperatura que esté entre los 12 18°C. El sistema de conducción del vino se podrá realizar con mangueras o con cañerías de acero inoxidable y en ambos casos deberá ser de grado alimentario. Las cañerías y sistemas de conducción deberán limpiarse y desinfectarse cada vez que se las deje de utilizar o cuando se va a comenzar a utilizar para un vino distinto al que estuvo circulando. No deberá quedar vino o residuos en su interior que puedan transmitir características no deseadas a la siguiente producción de vino.

135

e) Tratamiento por frío Temperatura entre -2 a 0º C para estabilización tartárica u otros métodos técnicamente aceptables. f) Filtración Se podrá realizar para tratamientos necesarios de acuerdo a condiciones del producto para evitar pérdidas de aroma y color. g) Conservación La conservación puede realizarse en tanques o barricas el tiempo que el enólogo estipule para cada línea de vinos. En el caso de utilizar piletas de hormigón recubiertas con pintura epoxi, se debe realizar un control del estado de las mismas y tareas de mantenimiento de las paredes y la pintura por lo menos una vez al año. Se permitirá para este protocolo solo la estiba en barrica de roble para darle al vino tonos “maderizados”. Las barricas deberán ser nuevas o en el caso de emplearse usadas, los recipientes deberán estar en perfecto estado sanitario y estructural. Se admite hasta 4 usos de las mismas. La sala de barricas deberá tener una humedad relativa entre 70-85%. Los recipientes de madera deben lavarse o mantenerse en contacto con agua para hidratar la madera, y de esta manera prevenir pérdidas de vino antes de su primer uso. Los mismos deben conservarse en condiciones higiénicas apropiadas para evitar cualquier desarrollo de microorganismos indeseables cuando están vacíos. h) Fraccionamiento Durante el proceso de envasado se deberá garantizar la calidad del vino y su inocuidad, evitando cualquier tipo de contaminación cruzada o directa. Se admitirán para este protocolo vinos envasados en botellas nuevas (es decir sin uso anterior), a las cuales se le realizarán:  Observación visual: control de contaminantes físicos o roturas.

136

 Enjuague a presión con agua potable, filtrada con filtro de 0.2 micrones. i) Control de insumos • Tapones Verificación de calidad:  Control de Dimensiones  Control de Peso  Control de Oxidantes  Control de Centros leñosos • Botellas Verificación de calidad:  Control de Dimensiones  Control de Peso  Control Visual (hilos o astillas, rebarbas en boca, bullon interior, cuello o fondo deformados, burbujas, costuras cortantes, entre otras). j) Características de almacenamiento y transporte 

Humedad relativa: 60 – 70 %



Temperatura: 15 – 20 ºC Se recomienda no superar los 16°C para resguardar la calidad del vino.



Lugar: limpio, cerrado, con luminosidad tenue y sin olores fuertes ni extraños.

k) Trazabilidad La empresa debe cumplir con un sistema de trazabilidad que contemple toda la información y registros que permitan un seguimiento completo de la uva desde su lugar de producción, elaboración del vino hasta el punto de comercialización del producto final.

137

Se aconseja como forma de control que se pueda verificar en el vino con meses de estiba por fecha de llenado en tapón y posterior fecha de etiquetado para su comercialización. Esta metodología permite al consumidor corroborar el tiempo de guarda del producto. Se recomienda que todos los responsables de la cadena de producción y comercialización vitivinícola consensuen los procedimientos que permitan el seguimiento y la caracterización de la mercadería desde cualquier punto de la cadena de elaboración del vino.

4.4.4.-aplicación Del Método De Muestreo De Aceptación Secuencial a) Parámetros a evaluar 

α = Riesgo del productor, también llamado error tipo I, es la probabilidad de rechazar un producto de buena calidad, en la que puede incurrir el productor, al juzgar al lote como de mala calidad.



1-α = Riesgo del productor, es la probabilidad de aceptar un producto de mala calidad, en la que puede incurrir el productor, al juzgar al lote como de buena calidad.



β = Riesgo del consumidor, el error tipo II, es la probabilidad de aceptar un producto de mala calidad al juzgarlo como de buena calidad.



Pα = Valor que representa la fracción de elementos no conformes o que se consideraron que no pasaron los protocolos para su comercio por error de análisis, que generan riesgo para el productor.



Pβ = Valor que representa la fracción de elementos no conformes o que se consideraron aceptables para su consumo cuando no cumplen con los estándares adecuados para su comercio, los cuales generan riesgo para el productor.

b) Formulación de las rectas de aceptación y rechazo Se definieron los siguientes valores para las variables que participan en el Muestreo Secuencial sobre los lotes de vino de la vinería Tacama

138

(Pα = 7%, Pβ = 19%, α = 5%, β = 10%) Donde:  α = Riesgo del consumidor  β = Riesgo del productor  ⅆa = Cantidad de unidades no conformes para aceptación  dr = Cantidad de unidades no conformes para no aceptación

 n = Cantidad de unidades inspeccionadas  s = Pendiente de las líneas  hr = Ordenada al origen de la línea de no aceptación  ha = Ordenada al origen de la línea de aceptación  Pβ = Fracción de no conformes para riesgo del consumidor  Pα = Fracción de no conformes para el riesgo del productor

Cálculos a realizar Es necesario aclarar, que se están evaluando 5 lotes y cada lote presenta 30 botellas de vino las cuales serán analizadas y evaluadas con las mismas ecuaciones para las rectas de rechazo y de aceptación, debido a que previamente ya se evaluaron en la sección ATRIBUTOS DIFERENCIADORES DEL PRODUCTO y ATRIBUTOS DIFERENCIADORES DEL PROCESO, estos atributos analizados se realizaron para cada clase de vino sin evaluar los derivados de uva utilizados, estos atributos nos permiten calcular el número de defectos que se presenten en cada unidad; ahora para la evaluación de los lotes recordemos el siguiente concepto: “Para cada punto, la abscisa es el número total de artículos seleccionados hasta ese momento, y la ordenada es el número total de artículos defectuosos observados. Si los puntos graficados se mantienen dentro de los límites de las líneas de aceptación y rechazo, debe analizarse otra muestra. Pero, tan pronto como un punto se localice en o encima de la línea superior, el lote automáticamente se rechaza. Caso contrario, cuando un punto muestral se localice en o abajo de la línea inferior, el lote automáticamente se acepta. “ 139



Cálculo del valor ha (Ordenada al origen de la línea de aceptación)

1−α ) β h a= p 1− p α [log β +log ] pα 1− p β log ⁡(

( ) (

)

1−0.05 ) 0.10 h a= 0.19 1−0.07 [log + log ] 0.07 1−0.19 log ⁡(

( ) (

)

h a=1.981 

Cálculo del valor hr (Ordenada al origen de la línea de no aceptación)

1−β ) α hr = p 1−p α [log β + log ] pα 1−p β log ⁡(

( ) (

)

1−0.10 ) 0.05 hr = 0.19 1−0.07 [log +log ] 0.07 1−0.19 log ⁡(

( ) (

)

hr =2.543



Cálculo del valor s (Pendiente de las líneas)

1−p α ) 1−p β s= p 1− pα [log β + log ] pα 1− p β log ⁡(

( ) (

)

140

1−0.07 ) 1−0.19 s= 0.19 1−0.07 [log + log ] 0.07 1−0.19 log ⁡(

( ) (

)

s=0.122 Al sustituir los valores de ha = 1.553, hr = 1.994 y s = 0.0436 en las fórmulas de da y dr, resultan las siguientes ecuaciones: d a =−ha + sn d a =−1.981+ 0.122 n

d r =hr + sn d r =2.543+0.122 n

141

Establecemos la siguiente tabla la cual explica la evaluación realizada para para cada uno de los 5 lotes evaluados (Lote de Vino Monastrell, Lote de Vino Cabernet Sauvignon, Lote de Vino Borgoña Negra, Lote de Vino Moscatel de Alejandría, Lote de Vino Negra Criolla)

n 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

dr 2.665 2.787 2.909 3.031 3.153 3.275 3.397 3.519 3.641 3.763 3.885 4.007 4.129 4.251 4.373

da -1.859 -1.737 -1.615 -1.493 -1.371 -1.249 -1.127 -1.005 -0.883 -0.761 -0.639 -0.517 -0.395 -0.273 -0.151

n 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

dr 4.495 4.617 4.739 4.861 4.983 5.105 5.227 5.349 5.471 5.593 5.715 5.837 5.959 6.081 6.203

da -0.029 0.093 0.215 0.337 0.459 0.581 0.703 0.825 0.947 1.069 1.191 1.313 1.435 1.557 1.679

En la siguiente tabla se realizará la clasificación para cada uno de los 5 lotes de los tipos de vino producidos en la vinería Tacama: 1. Vino Monastrell 2. Vino Cabernet Sauvignon 3. Vino 4. Vino 5. Vino

142

MUESTREO DE ACEPTACIÓN SECUENCIAL PARA EL LOTE DE VINO MONASTRELL SE DEFINIERON LOS SIGUIENTES VALORES PARA EL MUESTREO SECUENCIAL SOBRE LOS LOTES DE VINO DE LA VINERÍA TACAMA ( Pα = 7% , Pβ = 19% , α = 5% , β = 10% ) N°

LOTE

CÓDIGO DEL PRODUCTO

NOMBRE DEL PRODUCTO

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

LOTE I

VIN-001

VINO MONASTRELL

N° DE DEFECTOS OBSERVADOS

0 1 2 2 1 3 2 3 2 1 3 4 4 3 2 4 1 3 2 3 4 5 4 4 3 5 1 2 5 6

RESOLUCIÓN POR UNIDAD EVALUADA (ACEPTADO / RECHAZADO / OTRA MUESTRA)

RESOLUCIÓN POR LOTE EVALUADO (LOTE ACEPTADO / LOTE RECHAZADO)

OTRA MUESTRA OTRA MUESTRA OTRA MUESTRA OTRA MUESTRA OTRA MUESTRA OTRA MUESTRA OTRA MUESTRA OTRA MUESTRA OTRA MUESTRA OTRA MUESTRA OTRA MUESTRA OTRA MUESTRA OTRA MUESTRA OTRA MUESTRA OTRA MUESTRA OTRA MUESTRA OTRA MUESTRA OTRA MUESTRA OTRA MUESTRA OTRA MUESTRA OTRA MUESTRA OTRA MUESTRA OTRA MUESTRA OTRA MUESTRA OTRA MUESTRA OTRA MUESTRA ACEPTADO -------

LOTE ACEPTADO

n

dr

da

DEFECTOS OBSERVADOS

n

dr

da

DEFECTOS OBSERVADOS

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

2.665 2.787 2.909 3.031 3.153 3.275 3.397 3.519 3.641 3.763 3.885 4.007 4.129 4.251 4.373

-1.859 -1.737 -1.615 -1.493 -1.371 -1.249 -1.127 -1.005 -0.883 -0.761 -0.639 -0.517 -0.395 -0.273 -0.151

0 1 2 2 1 3 2 3 2 1 3 4 4 3 2

16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

4.495 4.617 4.739 4.861 4.983 5.105 5.227 5.349 5.471 5.593 5.715 5.837 5.959 6.081 6.203

-0.029 0.093 0.215 0.337 0.459 0.581 0.703 0.825 0.947 1.069 1.191 1.313 1.435 1.557 1.679

4 1 3 2 3 4 5 4 4 3 5 1 2 5 6

MUESTREO DE ACEPTACIÓN SECUENCIAL PARA EL LOTE DE VINO CABERNET SAUVIGNON

SE DEFINIERON LOS SIGUIENTES VALORES PARA EL MUESTREO SECUENCIAL SOBRE LOS LOTES DE VINO DE LA VINERÍA TACAMA ( Pα = 7% , Pβ = 19% , α = 5% , β = 10% ) N°

LOTE

CÓDIGO DEL PRODUCTO

NOMBRE DEL PRODUCTO

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

LOTE II

VIN-002

VINO CABERNET SAUVIGNON

N° DE DEFECTOS OBSERVADOS

1 2 2 3 2 2 3 2 1 3 2 4 1 2 4 3 3 6 2 3 7 2 6 5 4 1 8 2 5 6

RESOLUCIÓN POR UNIDAD EVALUADA (ACEPTADO / RECHAZADO / OTRA MUESTRA)

RESOLUCIÓN POR LOTE EVALUADO (LOTE ACEPTADO / LOTE RECHAZADO)

OTRA MUESTRA OTRA MUESTRA OTRA MUESTRA OTRA MUESTRA OTRA MUESTRA OTRA MUESTRA OTRA MUESTRA OTRA MUESTRA OTRA MUESTRA OTRA MUESTRA OTRA MUESTRA OTRA MUESTRA OTRA MUESTRA OTRA MUESTRA OTRA MUESTRA OTRA MUESTRA OTRA MUESTRA RECHAZADO -------------------------

LOTE RECHAZADO

n

dr

da

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

2.665 2.787 2.909 3.031 3.153 3.275 3.397 3.519 3.641 3.763 3.885 4.007 4.129 4.251 4.373

-1.859 -1.737 -1.615 -1.493 -1.371 -1.249 -1.127 -1.005 -0.883 -0.761 -0.639 -0.517 -0.395 -0.273 -0.151

DEFECTOS OBSERVADOS 1 2 2 3 2 2 3 2 1 3 2 4 1 2 4

n

dr

da

16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

4.495 4.617 4.739 4.861 4.983 5.105 5.227 5.349 5.471 5.593 5.715 5.837 5.959 6.081 6.203

-0.029 0.093 0.215 0.337 0.459 0.581 0.703 0.825 0.947 1.069 1.191 1.313 1.435 1.557 1.679

DEFECTOS OBSERVADOS 3 3 6 2 3 7 2 6 5 4 1 8 2 5 6

MUESTREO DE ACEPTACIÓN SECUENCIAL PARA EL LOTE DE VINO BORGOÑA NEGRA

SE DEFINIERON LOS SIGUIENTES VALORES PARA EL MUESTREO SECUENCIAL SOBRE LOS LOTES DE VINO DE LA VINERÍA TACAMA ( Pα = 7% , Pβ = 19% , α = 5% , β = 10% ) N°

LOTE

CÓDIGO DEL PRODUCTO

NOMBRE DEL PRODUCTO

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

LOTE I

VIN-003

VINO BORGOÑA NEGRA

N° DE DEFECTOS OBSERVADOS

1 2 2 0 1 2 3 3 0 0 2 3 3 3 1 4 4 4 2 2 0 3 3 4 2 5 5 4 3 2

RESOLUCIÓN POR UNIDAD EVALUADA (ACEPTADO / RECHAZADO / OTRA MUESTRA)

RESOLUCIÓN POR LOTE EVALUADO (LOTE ACEPTADO / LOTE RECHAZADO)

OTRA MUESTRA OTRA MUESTRA OTRA MUESTRA OTRA MUESTRA OTRA MUESTRA OTRA MUESTRA OTRA MUESTRA OTRA MUESTRA OTRA MUESTRA OTRA MUESTRA OTRA MUESTRA OTRA MUESTRA OTRA MUESTRA OTRA MUESTRA OTRA MUESTRA OTRA MUESTRA OTRA MUESTRA OTRA MUESTRA OTRA MUESTRA OTRA MUESTRA ACEPTADO -------------------

LOTE ACEPTADO

n

dr

da

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

2.665 2.787 2.909 3.031 3.153 3.275 3.397 3.519 3.641 3.763 3.885 4.007 4.129 4.251 4.373

-1.859 -1.737 -1.615 -1.493 -1.371 -1.249 -1.127 -1.005 -0.883 -0.761 -0.639 -0.517 -0.395 -0.273 -0.151

DEFECTOS OBSERVADOS 1 2 2 0 1 2 3 3 0 0 2 3 3 3 1

n

dr

da

16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

4.495 4.617 4.739 4.861 4.983 5.105 5.227 5.349 5.471 5.593 5.715 5.837 5.959 6.081 6.203

-0.029 0.093 0.215 0.337 0.459 0.581 0.703 0.825 0.947 1.069 1.191 1.313 1.435 1.557 1.679

DEFECTOS OBSERVADOS 4 4 4 2 2 0 3 3 4 2 5 5 4 3 2

MUESTREO DE ACEPTACIÓN SECUENCIAL PARA EL LOTE DE VINO SE DEFINIERON LOS SIGUIENTES VALORES PARA EL MUESTREO SECUENCIAL SOBRE LOS LOTES DE VINO DE LA VINERÍA TACAMA ( Pα = 7% , Pβ = 19% , α = 5% , β = 10% ) N°

LOTE

CÓDIGO DEL PRODUCTO

NOMBRE DEL PRODUCTO

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

LOTE

VIN-004

VINO MOSCATEL DE ALEJANDRÍA

N° DE DEFECTOS OBSERVADOS

0 2 2 2 3 1 3 3 3 2 4 7 5 6 4 1 2 3 0 1 5 8 5 6 1 5 3 4 6 1

RESOLUCIÓN POR UNIDAD EVALUADA (ACEPTADO / RECHAZADO / OTRA MUESTRA)

RESOLUCIÓN POR LOTE EVALUADO (LOTE ACEPTADO / LOTE RECHAZADO)

OTRA MUESTRA OTRA MUESTRA OTRA MUESTRA OTRA MUESTRA OTRA MUESTRA OTRA MUESTRA OTRA MUESTRA OTRA MUESTRA OTRA MUESTRA OTRA MUESTRA RECHAZADO ---------------------------------------

LOTE RECHAZADO

n

dr

da

DEFECTOS OBSERVADOS

n

dr

da

DEFECTOS OBSERVADOS

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

2.665 2.787 2.909 3.031 3.153 3.275 3.397 3.519 3.641 3.763 3.885 4.007 4.129 4.251 4.373

-1.859 -1.737 -1.615 -1.493 -1.371 -1.249 -1.127 -1.005 -0.883 -0.761 -0.639 -0.517 -0.395 -0.273 -0.151

0 2 2 2 3 1 3 3 3 2 4 7 5 6 4

16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

4.495 4.617 4.739 4.861 4.983 5.105 5.227 5.349 5.471 5.593 5.715 5.837 5.959 6.081 6.203

-0.029 0.093 0.215 0.337 0.459 0.581 0.703 0.825 0.947 1.069 1.191 1.313 1.435 1.557 1.679

1 2 3 0 1 5 8 5 6 1 5 3 4 6 1

MUESTREO DE ACEPTACIÓN SECUENCIAL PARA EL LOTE DE VINO SE DEFINIERON LOS SIGUIENTES VALORES PARA EL MUESTREO SECUENCIAL SOBRE LOS LOTES DE VINO DE LA VINERÍA TACAMA ( Pα = 7% , Pβ = 19% , α = 5% , β = 10% ) N°

LOTE

CÓDIGO DEL PRODUCTO

NOMBRE DEL PRODUCTO

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

LOTE V

VIN-005

VINO NEGRA CRIOLLA

N° DE DEFECTOS OBSERVADOS

1 1 2 2 1 2 3 1 0 2 3 2 4 3 4 4 1 4 3 2 5 3 4 5 1 4 3 5 3 6

RESOLUCIÓN POR UNIDAD EVALUADA (ACEPTADO / RECHAZADO / OTRA MUESTRA)

RESOLUCIÓN POR LOTE EVALUADO (LOTE ACEPTADO / LOTE RECHAZADO)

OTRA MUESTRA OTRA MUESTRA OTRA MUESTRA OTRA MUESTRA OTRA MUESTRA OTRA MUESTRA OTRA MUESTRA OTRA MUESTRA OTRA MUESTRA OTRA MUESTRA OTRA MUESTRA OTRA MUESTRA OTRA MUESTRA OTRA MUESTRA OTRA MUESTRA OTRA MUESTRA OTRA MUESTRA OTRA MUESTRA OTRA MUESTRA OTRA MUESTRA OTRA MUESTRA OTRA MUESTRA OTRA MUESTRA OTRA MUESTRA ACEPTADO -----------

LOTE ACEPTADO

n

dr

da

DEFECTOS OBSERVADOS

n

dr

da

DEFECTOS OBSERVADOS

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

2.665 2.787 2.909 3.031 3.153 3.275 3.397 3.519 3.641 3.763 3.885 4.007 4.129 4.251 4.373

-1.859 -1.737 -1.615 -1.493 -1.371 -1.249 -1.127 -1.005 -0.883 -0.761 -0.639 -0.517 -0.395 -0.273 -0.151

1 1 2 2 1 2 3 1 0 2 3 2 4 3 4

16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

4.495 4.617 4.739 4.861 4.983 5.105 5.227 5.349 5.471 5.593 5.715 5.837 5.959 6.081 6.203

-0.029 0.093 0.215 0.337 0.459 0.581 0.703 0.825 0.947 1.069 1.191 1.313 1.435 1.557 1.679

4 1 4 3 2 5 3 4 5 1 4 3 5 3 6

4.5.- Análisis De Los Resultados Del Muestreo De Aceptación Secuencial Sobre Cada Uno De Los Lotes De Los Diversos Tipos De Vino Producidos Por La Vinería Tacama a) Análisis del lote de Vino Monastrell Se analizó que el lote de este tipo de vino ha pasado la revisión requerida, se concluye que no es requerido realizar hacer el muestreo a todas las botellas de este lote de vino, se calculó que solo son requeridos realizar muestreo a 27 botellas de vino de los 30 que hay en el lote para ser aceptado el lote de Vino n

dr

da

25 26 27 28 29 30

5.593 5.715 5.837 5.959 6.081 6.203

1.069 1.191 1.313 1.435 1.557 1.679

DEFECTOS OBSERVADOS 3 5 1 2 5 6

Monastrell.

La unidad 27 del lote ha pasado los requisitos requeridos, SE APRUEBA EL LOTE DE VINO

Como podemos visualizar la cantidad de defectos observados en la unidad 27 se encuentra por debajo de la recta de aceptación, la cual en este punto es de 1.313, redondeado a 2, por análisis de valores enteros. Como bien sabemos el objetivo de este tipo de muestreo es reducir los costos y los procesos destructivos realizados en el muestreo, es por ende que se requiere estimar una cantidad mínima de botellas de vino requeridas para la certificación del lote analizado. En la unidad 27 del lote, el único defecto que se encontró fue con respecto al proceso de Filtración (Se podrá realizar para tratamientos necesarios de acuerdo a condiciones del producto para evitar pérdidas de aroma y color)

Según los conceptos teóricos, cuando se aprueba un lote, no se considera el nivel de relevancia del proceso o procesos en los cuales hubo falla, solo se analiza los defectos en el producto analizado y si este punto muestral se ubica por debajo de la recta de aceptación b) Análisis del lote de Vino Cabernet Sauvignon Se analizó que el lote de este tipo de vino ha sido rechazado, no es conveniente concluir con toda la revisión del lote, se concluye que no es requerido realizar hacer el muestreo a todas las botellas de este lote de vino, se calculó que solo son requeridos realizar muestreo a 18 botellas de vino de los 30 que hay en el lote para ser rechazado el lote de Vino Cabernet Sauvignon n

dr

da

DEFECTOS OBSERVADOS

15 16 17 18 19 20 21

4.373 4.495 4.617 4.739 4.861 4.983 5.105

-0.151 -0.029 0.093 0.215 0.337 0.459 0.581

4 3 3 6 2 3 7

La unidad 18 del lote no ha pasado los requisitos requeridos, SE RECHAZA EL LOTE DE VINO

Como podemos visualizar la cantidad de defectos observados en la unidad 18 se encuentra por encima de la recta de no aceptación, la cual en este punto es de 4.739, la cual se redondea a 5, por análisis de valores enteros. Como bien sabemos el objetivo de este tipo de muestreo es reducir los costos y los procesos destructivos realizados en el muestreo, es por ende que se requiere estimar una cantidad mínima de botellas de vino requeridas para realizar el rechazo del lote analizado.

En la unidad 18 del lote, se encontraron 6 defectos, los cuales son: Filtración / Tratamiento por Frío / Bacterias Acéticas fueron superiores A 103 UFC/G, Conservación / Recepción y Control de Vendimia / Control de Insumos - verificación del peso del Tapón. Según los conceptos teóricos, cuando se rechaza un lote, no se considera el nivel de relevancia del proceso o procesos en los cuales hubo falla, solo se analiza los defectos en el producto analizado y si este punto muestral se ubica por encima de la recta de no aceptación c) Análisis del lote de Vino Borgoña Negra Se analizó que el lote de este tipo de vino ha pasado la revisión requerida, se concluye que no es requerido realizar hacer el muestreo a todas las botellas de este lote de vino, se calculó que solo son requeridos realizar muestreo a 21 botellas de vino de los 30 que hay en el lote para ser aceptado el lote de Vino n

dr

da

18 19 20 21 22 23 24

4.739 4.861 4.983 5.105 5.227 5.349 5.471

0.215 0.337 0.459 0.581 0.703 0.825 0.947

DEFECTOS OBSERVADOS 4 2 2 0 3 3 4

Borgoña Negra.

La unidad 21 del lote ha pasado los requisitos requeridos, SE APRUEBA EL LOTE DE VINO

Como podemos visualizar la cantidad de defectos observados en la unidad 21 se encuentra por debajo de la recta de aceptación, la cual en este punto es de 0.581, redondeado a 1, por análisis de valores enteros.

Como bien sabemos el objetivo de este tipo de muestreo es reducir los costos y los procesos destructivos realizados en el muestreo, es por ende que se requiere estimar una cantidad mínima de botellas de vino requeridas para la certificación del lote analizado. En la unidad 21 del lote, no se encontró defecto alguno, lo cual indica que el producto estima la existencia de más botellas con este mismo patrón, debido a que pertenecen las 30 botellas a un mismo lote, lo cual requiere un mismo espacio para el proceso de elaboración de este lote de vino. Según los conceptos teóricos, cuando se aprueba un lote, no se considera el nivel de relevancia del proceso o procesos en los cuales hubo falla, solo se analiza los defectos en el producto analizado y si este punto muestral se ubica por debajo de la recta de aceptación

d) Análisis del lote de Vino Moscatel de Alejandría Se analizó que el lote de este tipo de vino ha sido rechazado, no es conveniente concluir con toda la revisión del lote, se concluye que no es requerido realizar hacer el muestreo a todas las botellas de este lote de vino, se calculó que solo son requeridos realizar muestreo a 18 botellas de vino de los 30 que hay en el lote para ser rechazado el lote de Vino Cabernet Sauvignon n

dr

da

9 10 11 12 13 14 15

3.641 3.763 3.885 4.007 4.129 4.251 4.373

-0.883 -0.761 -0.639 -0.517 -0.395 -0.273 -0.151

DEFECTOS OBSERVADOS 3 2 4 7 5 6 4

La unidad 12 del lote no ha pasado los requisitos requeridos, SE RECHAZA EL LOTE DE VINO

Como podemos visualizar la cantidad de defectos observados en la unidad 12 se encuentra por encima de la recta de no aceptación, la cual en este punto es de 4.007, la cual se redondea a 5, por análisis de valores enteros. Como bien sabemos el objetivo de este tipo de muestreo es reducir los costos y los procesos destructivos realizados en el muestreo, es por ende que se requiere estimar una cantidad mínima de botellas de vino requeridas para realizar el rechazo del lote analizado. En la unidad 12 del lote, se encontraron 6 defectos, los cuales son: Filtración / Trasiego / Fraccionamiento / Control de Insumos – verificación del peso de la Botella / Recepción y Control de Vendimia / Control de Insumos – verificación del control de oxidantes del Tapón / Tratamiento por frío Según los conceptos teóricos, cuando se rechaza un lote, no se considera el nivel de relevancia del proceso o procesos en los cuales hubo falla, solo se analiza los defectos en el producto analizado y si este punto muestral se ubica por encima de la recta de no aceptación e) Análisis del lote de Vino Negra Criolla Se analizó que el lote de este tipo de vino ha pasado la revisión requerida, se concluye que no es requerido realizar hacer el muestreo a todas las botellas de este lote de vino, se calculó que solo son requeridos realizar muestreo a 25 botellas de vino de los 30 que hay en el lote para ser aceptado el lote de Vino Negra Criolla.

n

dr

da

22 23 24 25 26 27 28

5.227 5.349 5.471 5.593 5.715 5.837 5.959

0.703 0.825 0.947 1.069 1.191 1.313 1.435

DEFECTOS OBSERVADOS 3 4 5 1 4 3 5

La unidad 25 del lote ha pasado los requisitos requeridos, SE APRUEBA EL LOTE DE VINO

Como podemos visualizar la cantidad de defectos observados en la unidad 25 se encuentra por debajo de la recta de aceptación, la cual en este punto es de 1.069, redondeado a 2, por análisis de valores enteros. Como bien sabemos el objetivo de este tipo de muestreo es reducir los costos y los procesos destructivos realizados en el muestreo, es por ende que se requiere estimar una cantidad mínima de botellas de vino requeridas para la certificación del lote analizado. En la unidad 25 del lote, el único defecto que se encontró fue con respecto al nivel de Bretanomyces, el cual superó el límite máximo permitido el cual es de 800 µgr/l de 4 etil-guayacol y 4 etil-fenol (sustancia que esta levadura produce) Según los conceptos teóricos, cuando se aprueba un lote, no se considera el nivel de relevancia del proceso o procesos en los cuales hubo falla, solo se analiza los defectos en el producto analizado y si este punto muestral se ubica por debajo de la recta de aceptación