PRQ 3552 Mantenimiento y Seguridad Industrial

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CAPITULO I: INTRODUCCIÓN. 1.1

GENERALIDADES.

La Seguridad y la Higiene Industrial corresponden a una especialidad de la ingeniería de carácter transversal a todas sus disciplinas. En este contexto, la Seguridad y la Higiene, deben estar presentes en toda actividad humana, pero en forma específica en toda actividad productiva y de servicios. Su contexto de mayor aplicación es la industria, debido a los riesgos específicos que existen sobre la seguridad y la salud de los trabajadores. Un concepto más amplio del campo de esta disciplina comprende, sin embargo, no solo la seguridad de los trabajadores sino del conjunto de recursos, bienes y medios de la empresa, y también, del entorno a sus instalaciones. Aún este concepto asigna una prioridad a los recursos humanos. El surgimiento de la seguridad es parte de la propia historia de la industria, las primeras acciones preventivas debieron tomarse en las actividades del hombre primitivo. El desarrollo industrial ha incorporado el uso intensivo de máquinas y herramientas, equipos, para resolver las tareas productivas, así como el uso de energía y de nuevas sustancias; estos elementos han resuelto los problemas de la producción, pero al mismo tiempo han introducido nuevos riesgos y la necesidad de medidas de prevención. El resultado ha sido, por ejemplo, el desarrollo de la higiene industrial, para prevenir enfermedades laborales y el desarrollo de nuevas disciplinas. Existen nuevos conceptos relacionados a este tema, tales son: a.

La relación entre la seguridad e higiene industrial con la productividad industrial, lo que ha generado nuevas tendencias de organización industrial. Un ejemplo es la creación de los denominados Círculos de Calidad, que integran empresarios, técnicos y obreros a la toma de decisiones.

b.

La relación entre las condiciones psicosociales del trabajador con su rendimiento productivo. En este campo, por ejemplo, se ha desarrollado la psicología industrial, que integra el concepto de seguridad e higiene industrial en el marco de las actitudes y

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aptitudes del trabajador. c.

La relación del medio ambiente laboral sobre el desempeño del trabajo industrial. Este campo presenta verdaderas innovaciones respecto de mejorar las condiciones de trabajo, integrando la seguridad e higiene industrial, para mejorar la productividad del trabajo, un ejemplo son los avances de la ergonomía industrial.

d.

La relación entre la seguridad e higiene industrial con la economía de la empresa. La tendencia general busca integrar los costos reales (no solo formales) sobre la producción industrial, esto implica una evaluación económica de los riesgos y por tanto inversiones en la prevención, esta tendencia ha modificado el concepto de la estructura de costos industriales, respecto de la visión conservadora o clásica sobre el tema.

Posiblemente una de las mayores innovaciones comprende la creación de nuevos conceptos de calidad, esta visión integra todas las condiciones de producción como factores incidentes en la calidad del producto, en última instancia, es decir, incluidas las condiciones de trabajo y riesgos laborales. La denominadas normas de gestión de calidad, como la ISO 9000, presentan una serie de demandas de seguridad e higiene industrial en el proceso como parte de la norma de gestión de calidad; en este ámbito también se presentan la conceptualización de la calidad total. 1.2

HISTORIA Y MOTIVACIÓN DE LA SEGURIDAD E HIGIENE INDUSTRIAL.

El movimiento de seguridad industrial tuvo sus principios en Europa. Las condiciones de desarrollo industrial de principios del siglo XIX, basados en los desarrollos de la energía eléctrica, permitió la creación y desarrollo de talleres artesanales rústicos, que empezaron a plantear los primeros problemas de seguridad laboral, el posterior desarrollo de plantas industriales y entidades empresariales, solo profundizo y puso en evidencia las condiciones laborales y sus riesgos, esto provoco el surgimiento de tipos específicos de organización de trabajadores, con el objetivo de mejorar las condiciones laborales. En efecto, la literatura europea de la época sobre el desarrollo de la tecnología, presenta muchas referencias sobre la inseguridad y las condiciones antihigiénicas de trabajo que acompañaron al cambio de los talleres rudimentarios a las plantas industriales. A mediados del siglo XIX no eran desconocidos los esfuerzos que se hacían para mejorar estas condiciones, tanto por parte de los gobiernos como por los gremios o sindicatos obreros.

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Hacia 1900 en Alemania y un poco más tarde en Inglaterra, se hicieron extensivos los reglamentos gubernamentales para la protección contra la maquinaria que involucre peligro, para la seguridad de equipos tales como calderas de vapor y para la prevención de riesgos del trabajador en actividades peligrosas, tal como la explotación de minas de carbón. Muchas investigaciones y literatura técnica fue entonces producida, principalmente en Alemania, que influye en la organización de un movimiento de Seguridad en América. En 1913 se organiza en EEUU, el Consejo Nacional de Seguridad y su primera actividad fue la traducción de la literatura alemana. Las normas sobre prevención de lesiones causadas por accidentes del trabajo y la de otros factores desfavorables que se encuentran en el medio ambiente de las fábricas, surgieron como consecuencia de movimientos organizados de seguridad industrial que emprendieron campañas, iniciadas por agrupaciones de obreros industriales, por hombres públicos y por organizaciones interesadas en el mejoramiento social. Estos movimientos influyeron al establecimiento de leyes de varias naciones industriales de Europa, como es el caso de Inglaterra y Francia. Muchos de estos movimientos, se generaron frente a accidentes de trabajo, en primera instancia lucharon por la necesidad de indeminizar a las victimas por las lesiones sufridas. Estos movimientos, por ejemplo, que en 1885, se promulgara una legislación sobre la indemnización obligatoria al trabajador, en Alemania, tal disposición rápidamente se extendió a casi todos los países europeos. Si bien la sensibilidad de los movimientos sociales puso énfasis en los accidentes laborales, se desarrollo una percepción de otro riesgos laborales, que derivan en las denominadas enfermedades profesionales, la primeras referencias de ellas aparecen con Hipócrates, el llamado padre de la Medicina. Posiblemente sea el estado de la ciencia de entonces y la falta de conocimientos estructurados, los que hayan limitado el desarrollo de un área específica que trate este tipo de problemas, los aportes limitados se pueden reflejar en algunos autores de la época. En el siglo XVI, George Bauer (1494-1555), en su tratado de Metalúrgica, publicado en 1559, se refiere a la ventilación de las minas y hace mención de las enfermedades que afectan a los mineros, sin embargo no logra una explicación pertinente. Once años después, aparece la obra de von Holemhein (1493-1541), uno de los padres de la química y de las ciencias experimentales, la que se refiere a los oficios y enfermedades (1567), hace especial referencia sobre los mineros y fundidores de metales, en su monografía, se refiere a la silicosis y, entre otras, a las intoxicaciones por plomo y mercurio. Quien merece el título de padre de la Higiene Industrial es el médico italiano

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Bernardino Romazzine (1633-1714), quien en su obra más importante publicada en 1700 se refiere al estudio y descripción de las enfermedades que afectan a los trabajadores de numerosos oficios conocidos, haciendo sobre ellas observaciones precisas, y proponiendo la historia ocupacional como elemento de diagnóstico de una enfermedad profesional, principio válido hasta ahora. 1.3

SISTEMAS HOMBRE-MAQUINA-MEDIO AMBIENTE

El enfoque de análisis de sistemas respecto del entorno industrial, obedece al sistema Hombre- Máquina- Medio Ambiente, que se expone en la siguiente gráfica. Figura 1.1: SISTEMA HOMBRE- MÁQUINA- MEDIO AMBIENTE

La relación Hombre-Máquina, si bien puede estar definida de acuerdo a una aplicación industrial determinada, tiene características generales que deben ser consideradas desde el interés de la Seguridad e Higiene Industrial, estas características pueden definirse por la interrelación de los elementos que la componen, inmersos en el medio ambiente laboral, al respecto se puede anotar las siguientes: a.

Cada uno de los elementos considerados, tanto el HOMBRE, cuanto la MAQUINA, presentan propiedades específicas que deben ser analizadas para establecer la base de comportamiento del sistema.

b.

El comportamiento del sistema obedece a la interacción de ambos elementos dentro de la tarea productiva, que una vez especificada puede

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permitir evaluar las condiciones de trabajo, objetivas y subjetivas. c.

El sistema en sus principios presenta características tales de un sistema determinado, en esta razón los principios de previsibilidad, predictibilidad y causalidad se aplican para prever su comportamiento, es decir para la prevención de los accidentes laborales.

Los sistemas hombre-máquina-medio ambiente, puede ser cerrados o abiertos, según se cierre el ciclo de información, definiciones que se esquematizan en la siguiente figura. Figura 2.1: TIPOS DE SISTEMAS HOMBRE-MAQUINA

El estudio de esta tipología comprende la organización productiva, que supone un nivel de control del hombre sobre el trabajo que realiza, es decir sistemas autónomos, que se expresan en los circuitos cerrados, en tanto que niveles organizados de trabajo en los que el hombre no controla las tareas que realizan, suponen circuitos abiertos. Esta caracterización es básica para el análisis de la seguridad industrial, puesto que de ella depende la generación de condiciones de riesgos asociadas al factor humano. Considerando el sistema se establecen las principales áreas del enfoque de la seguridad, la higiene y la ergonomía industrial, como se expone en la siguiente tabla. Tabla 1.1:

AREAS DE APLICACIÓN DE LA SEGURIDAD, LA HIGIENE

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Y LA ERGONOMÍA INDUSTRIAL Relación que tiene por objeto la HIGIENE INDUSTRIAL. Relación que tiene por objeto los estudios de ERGONOMIA INDUSTRIAL MAQUINA

HOMBRE

Operario, trabajador Toda herramienta o dispositivo utilizado encargado y para el desarrollo de responsable de una o una labor productiva varias actividades determinada. productivas. Relación que tiene por objeto la SEGURIDAD INDUSTRIAL.

MEDIO AMBIENTE Condiciones propias del medio laboral en que se desarrolla la actividad productiva.

El enfoque de la psicosociología laboral comprende al Hombre como elemento de estudio y evaluación. 1.4

EL CONCEPTO DE SALUD OCUPACIONAL.

El desarrollo de la Seguridad y la Higiene Industrial, corresponden en su inicio a dos especialidades separadas: Seguridad:

Conjunto de técnicas de prevención de accidentes (Ingeniería).

Higiene:

Disciplina médica de diagnóstico y tratamiento de enfermedades profesionales.

Con el desarrollo de nuevos tipos de trabajo y la denominada revolución industrial, surge la necesidad explícita, que ambas disciplinas deben coordinarse, esta integración de factores internos y externos al ámbito laboral da lugar al concepto de SALUD OCUPACIONAL, que se define por: El conjunto de factores, empresariales, productivos y sociales, que afectan el rendimiento en el trabajo y el bienestar psicosocial del trabajador. Este concepto, aún poco utilizado y difundido, integra la Seguridad e Higiene Industrial y, además, amplia los conceptos al marco psicosociológico, considerado importante para reducir los riesgos laborales.

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En consecuencia, la Salud Ocupacional es una área de trabajo y actuación interdisciplinaria, que comprende disciplinas técnicas, médicas, sociales y económicas, e integra técnicas de evaluación y diagnóstico con técnicas de prevención, médicas y no médicas. Una visión general permite establecer las siguientes áreas de la Salud Ocupacional: -

Áreas Tradicionales o clásicas: Seguridad Industrial, Técnicas generales (accidentes). Técnicas específicas (riesgos). Tecnología de seguridad (prevención). Higiene Industrial, Técnicas generales (riesgos). Tecnología de higiene (prevención). Técnicas de evaluación integral. Servicios de Prevención, Legislación. Planificación. Organización.

-

Áreas de innovación o integración: Psicosociología del trabajo, Estudio de los factores humanos. Enfoque psicosocial de la prevención. Estudio de condiciones de trabajo, Métodos y técnicas de evaluación del trabajo industrial. Aplicación de sistemas al análisis de riesgos. Ergonomía Industrial, Diseño y desarrollo de puestos de trabajo. Desarrollo de sistemas fiables de control.

1.5

LOS ACCIDENTES DE TRABAJO, EL CONCEPTO DE SEGURIDAD

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INDUSTRIAL. Desde un punto de vista general, puesto que existen diferentes conceptos, un accidente de trabajo se define como: "... todo suceso anormal que rompe la continuidad del trabajo en forma súbita e inesperada y que conlleva un riesgo potencial de daños a las personas y/o instalaciones". Este concepto, toma en cuenta aquellos "accidentes" que no llegan a causar daños físicos sobre los trabajadores, sin embargo esta definición tiene otro una acepción legal diferente, puesto que para el concepto legal de accidente se requiere que la situación anormal produzca lesiones a las personas. Un accidente que no tiene consecuencias en lesiones a las personal, legalmente se considera un incidente. En este contexto, la SEGURIDAD INDUSTRIAL se define como: "... aquella técnica no médica que tiene la finalidad de luchar contra los accidentes de trabajo, evitando que se produzcan o minimizando sus consecuencias inmediatas". Esta definición ubica a la Seguridad Industrial en el contexto de la prevención de accidentes laborales, ambos conceptos son indisolubles. 1.5.1 Importancia de la Seguridad Industrial. La importancia de la Seguridad puede ser evaluada en torno de los aspectos humanos y económicos. a.

Aspecto humano. -

Evitar daños al personal en una empresa o industria. Que implica, en un contexto general, esencialmente prevenir no solo las consecuencias médicas de las lesiones, sino sus implicaciones psicosociales sobre el trabajador y su entorno social.

b.

Aspecto económico.

b.1

Costo para el trabajador. -

Pérdida de ingresos, por lo general una parte del salario

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del trabajador no es reconocida en situaciones de accidente.

b.2

-

Gastos médicos individuales, solo parte de los gastos de su rehabilitación asume la empresa, lo que requiere de gastos individuales.

-

Pérdida de confianza, un accidente establece un antecedente que influye sobre la situación del trabajador frente a la empresa, además de su autoaprecio.

-

Consecuencias sobre su rendimiento, los accidentes limitan las capacidades de los trabajadores en relación a su rendimiento laboral.

-

Incapacidad permanente, cuanto el trabajador, producto del accidente se ve incapacitado permanentemente de realizar un trabajo.

-

Atención familiar, los accidentes no solo rompen la normalidad en el trabajo, sino en el desarrollo de la actividad familiar, en muchos casos los accidentados requieren de una atención familiar en desmedro de las actividades familiares normales.

-

Gastos individuales de la empresa, un trabajador accidentado supone para la empresa gastos que en condiciones normales pueden favorecer al conjunto de los trabajadores.

Costo para la empresa. -

Indemnizaciones, producto del accidente y por efectos legales.

-

Gastos médicos, propios de rehabilitación del accidentado.

-

Tiempo perdido, un accidente no solo significa tiempo perdido de la actividad del trabajador, sino en forma general de la producción por interrupción de actividades.

-

Acciones de asistencia e investigación, cada accidente significa una dedicación en tiempo para el personal y la

las

demandas

de

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empresa destinado a la asistencia de los accidentados y a la investigación posterior de las causas del accidente. -

Efectos sobre la productividad, los accidentes influyen sobre el conjunto del personal de la empresa e inciden sobre el rendimiento global.

-

Pérdida de producción, comprende el tiempo perdido por el trabajador y su entorno, en unidades de producción.

-

Deterioro de equipos y materiales, en un accidente, generalmente las lesiones se acompañan por daños a los equipos y la pérdida de materiales.

-

Menor eficiencia del trabajador, los accidentes se traducen en una pérdida de eficiencia tanto del trabajador como de su entorno productivo, que afecta en directamente a la empresa.

-

Pérdida de confianza e imagen, una empresa que sufre accidentes, pierde la confianza social, por ejemplo de sus clientes, y refleja una imagen disminuida al público.

-

Gastos legales, que corresponden a los trámites y diligencias producto de los accidentes en el marco de la legislación correspondiente.

Actualmente, la concepción moderna de la Seguridad Industrial, envuelve una estrecha relación con la productividad; la oportuna intervención de la seguridad contribuye positivamente a aumentar el rendimiento de la producción y bajar sus costos unitarios, sin embargo existe un grado de compromiso entre seguridad y productividad, aspecto que afecta la toma de decisiones en relación al nivel y grado de la prevención. 1.6

LAS ENFERMEDADES OCUPACIONALES, EL CONCEPTO DE HIGIENE INDUSTRIAL.

La primera y necesaria constatación es que las enfermedades profesionales constituyen una consecuencia de las condiciones imperantes en el ambiente de trabajo, principalmente de factores ambientales, que pueden ser químicos, físicos o biológicos, por lo general se originan por la combinación de: a) la concentración ambiental de contaminantes superior a los límites permisibles, y b) por el tiempo de exposición del trabajador al contaminante.

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En ese contexto, la Higiene, en un sentido general, es la "ciencia que tiene por objeto prevenir y evitar las enfermedades", en el marco de la Higiene Industrial, se puede definir como una parte de "la higiene que se ocupa de la salud e integridad física de los trabajadores en cualquier género de actividades mientras desarrolla su trabajo". Es por tanto, la finalidad de la higiene Industrial, el "reconocimiento, evaluación y control de aquellos factores ambientales o tensiones que se originan en el lugar de trabajo y que pueden causar enfermedades y perjuicios a la salud o al bienestar, incomodidades e ineficiencia entre los trabajadores". Para alcanzar este objetivo, las técnicas de la Higiene Industrial comprenden aplicaciones de la química (evaluación de contaminantes), acciones de la ingeniería (prevención) y acciones de la medicina (control). Se reconoce que el objetivo de la Higiene Industrial es "liberar a los trabajadores, a lo largo de su vida laboral, de cualquier daño a su salud ocasionado por las sustancias que manipulan o elaboran, los equipos y herramientas que utilizan o por las condiciones ambientales y físicas en que desarrollan sus actividades". 1.7

ASPECTOS PSICOSOCIALES DE LA SEGURIDAD E HIGIENE INDUSTRIAL.

El progreso de la técnica industrial, no ha sido acompañada por el progreso de las medidas de control de la seguridad e higiene industrial en el trabajo, esto ha generado nuevos riesgos profesionales con efectos diferidos desconocidos, un ejemplo es la amplia lista de sustancias químicas industriales en observación por los organismos de normalización. El progresivo aumento de la mecanización y automatización de los procesos industriales, ha originado una desviación de las demandas físicas del trabajo hacia la demanda mental, tal situación se determina por la acción de diversos factores y la carga de trabajo, factores psicosociales y socioeconómicos, propios del medio social colectivo, que generan tensiones en el trabajador y su ambiente laboral. Estas tensiones, que integran los agentes clásicos, propios del tipo y lugar de trabajo, las cargas o demandas del trabajo y factores humanos propios del trabajador, afectan su rendimiento, tal como su propia adaptación al trabajo que realiza, y a las características de su desenvolvimiento (físicas, psíquicas, inmunológicas y de experiencia). La fatiga, que es la expresión de esta problemática, ha sido definida como la "disminución reversible de la capacidad funcional de un órgano" como

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"resultado del esfuerzo o tensión como demanda fisiológica o mental a un nivel superior a la capacidad de la persona", tal condición implica una eminente situación de riesgo para el trabajador. Partiendo de esta problemática, la Seguridad e Higiene Industrial, puede emprender medidas de prevención tales como: -

La aplicación del estudio de movimientos y tiempos para reducir las cargas de trabajo. El diseño del ritmo y pausa del trabajo para evitar la acumulación de tensiones. El aumento de horas en trabajos livianos, para reducir la fatiga corporal. La disminución de horas en actividades pesadas. Una alimentación complementaría. El adiestramiento del personal. La reubicación del trabajador en atención a sus aptitudes físicas e intelectuales para el trabajo. Mejorar las condiciones ambientales. Mantener buenas relaciones humanas.

Estas medidas suponen una evaluación, no necesariamente técnica, sino complementaría, sobre las condiciones de trabajo, por esta razón la integración de evaluaciones psicosociales, han sido aceptadas como medidas de prevención. 1.7

INTRODUCCIÓN A LA ERGONOMÍA INDUSTRIAL.

Las características de las condiciones de trabajo, de acuerdo al sistema de producción industrial, puede ser clasificada en tres componentes: a.

Los agentes clásicos, propios de la naturaleza y tipo de empresa o industria.

b.

Los factores humanos, que corresponden a la tipología del trabajador.

c.

Las cargas de trabajo, que comprenden las demandas de trabajo que tiene la empresa sobre el trabajador.

El primer grupo, de agentes clásicos, se conoce como los riesgos inherentes del puesto de trabajo, en tanto que los componentes b. y c., corresponde a las condiciones de trabajo, ambos factores son la base de la ERGONOMIA INDUSTRIAL, cuya orientación es el diseño de condiciones y

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puesto de trabajo, y se define como: "... la rama de la ingeniería orientada a la evaluación de los factores humanos y ambientales, con el propósito de reducir las tensiones de la actividad productiva y promover un mayor rendimiento de los sistemas productivos". Las áreas de la Ergonomía Industrial, corresponden a: -

La antropometría, que permita establecer la caracterización antropológicas de la población con fines de diseño.

-

El desarrollo de modelos, a partir del análisis de condiciones de trabajos y la evaluación de los factores que integran un sistema productivo.

-

El diseño de ambientes de trabajo, en relación a los requerimientos humanos frente a la actividad productiva y comprende la determinación de los factores ambientales óptimos para el desarrollo del trabajo.

-

Diseño de sistemas hombre-máquina, que permita una mejor operabilidad de los procesos y operaciones productivas en la relación del operador con la máquina o recurso técnico.

En estas áreas, la ergonomía dispone de técnicas que comprenden: -

El desarrollo de evaluaciones ambientales. La medición de las condiciones de trabajo. El estudio de tiempos y movimientos. El análisis de sistemas en todas sus instancias.

Las aplicaciones de la ergonomía corresponden a: -

El diseño de sistemas de información industrial. El desarrollo y diseño de instrumentación y dispositivos de medición. El diseño de dispositivos de mando y control. El diseño de máquinas y herramientas.

Entre otras aplicaciones. 1.8

TIPOLOGÍA DE RIESGOS OCUPACIONALES POR TIPO DE

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INDUSTRIA. Existe, en la literatura general, la tendencia de desarrollar una caracterización de los riesgos ocupacionales tomando como base una tipología de la industria, esta tendencia tiene, por una parte como factor positivo una visión general que puede orientar sobre los riesgos potenciales en relación a la industria que sea considerada, y por otra, es por lo general insuficiente para describir los riesgos existentes, dada la complejidad para alcanzar una tipología industrial satisfactoria, debido a los factores diversos que condicionan una clasificación adecuada. Los factores que condicionan la clasificación de los riesgos ocupacionales comprenden: a.

El sector industrial. En este contexto es posible discriminar las empresas por su actividad en industrias manufactureras, como el calzado, textil y otras, e industrias de proceso o transformación, como fundiciones, industrias químicas, refinerías de petróleo, etc. Por lo general, la dificultad se presenta cuando se consideran los factores de producción, aunque en el contexto económico una clasificación sectorial permite tipificar la actividad industrial. Los criterios de esta clasificación aún son diversos y pueden comprender criterios sobre la economía, el uso de recursos naturales y el proceso productivo.

b.

El uso de insumos y producto. Este factor comprende la incorporación de parámetros tales como el uso de materias primas, insumos, energía, y naturaleza de los productos. Desde el punto de vista de la Seguridad e Higiene Industrial, estos parámetros tienen directa relación con los denominados riesgos inherentes, derivados de las propiedades de los materiales y su peligrosidad, en tal sentido es un factor relevante, puesto que implica tomar en cuenta los riesgos, por ejemplo, de incendio, explosión, eléctricos y de higiene industrial.

c.

Sistemas de producción. Comprende los factores derivados del sistema de producción aplicado en la industria, que es propio de cada establecimiento, por ejemplo, se la producción se realiza en lotes, en línea, etc., este factor por si solo no explica una clasificación.

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d.

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Escala industrial. Corresponde al tamaño de las operaciones que realiza la industria o la empresa, es un factor importante en la clasificación, puesto que se ha establecido una correspondencia entre el tamaño de la empresa y los riesgos ocupacionales que presenta, por ejemplo, la escala esta directamente relacionada con el número de trabajadores, el volumen de producción y parámetros específicos de riesgo.

Los dos últimos factores son relevantes para una clasificación satisfactoria y una tipología representativa, debido a que de ellos devienen los llamados riesgos específicos, derivados de la actividad o industria considerada. Por lo general, un criterio de clasificación debe suponer un análisis las condiciones de producción que en términos de una generalización no es posible, tal análisis debe considerar: la tecnología, el grado de automatización, la severidad del proceso, el tipo de organización industrial y los riesgos específicos de cada industria. Considerando estas limitaciones, la literatura presenta cuadros sobre riesgos ocupacionales generalizados por una tipología industrial, que, como se ha mencionado, permiten una visión general sobre estos riesgos, pero que es limitada para una aplicación de directrices sobre el desarrollo de la Seguridad e Higiene Industrial. 1.9

SERVICIOS EMPRESARIALES INDUSTRIAL.

EN

SEGURIDAD

E

HIGIENE

Una adecuada atención de la Seguridad e Higiene Industrial, responde al establecimiento de servicios empresariales que comprende: a.

Planificación. Propia de la conceptualización de las actividades de prevención en la empresa y su producción.

b.

Organización. La estructuración de medios y recursos para la prevención.

c.

Programación. El establecimiento de secuencias y frecuencias de actividades y operaciones de prevención.

Las actividades de prevención en un establecimiento industrial se sujetan a las condiciones de la empresa, en las que deben considerarse:

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-

El sector, la tecnología, el tipo de producción de la empresa.

-

Los riesgos inherentes, producto del tipo de maquinaria, el uso de materiales y energía, que emplea la empresa para su producción.

-

Los riesgos específicos, propios de la actividad de la empresa en relación a la escala de producción, el tipo de producción, el número de trabajadores, los volúmenes de producción, etc.

Si este es el contexto de desarrollo de los servicios empresariales, la diferencia radica en la importancia, no solo relativa, que se confiere a la Seguridad e Higiene Industrial en la actividad productiva. Bajo los conceptos modernos de Gestión de Calidad, la empresa puede otorgar a las actividades de Seguridad e Higiene Industrial una importancia directamente relacionada con la producción e involucrar estas actividades como parte de los procesos y operaciones productivas, sin embargo, la tendencia general y conservadora corresponde a realizar las actividades de prevención como acciones marginales en el desarrollo empresarial. Precisamente esta diferencia, es sustantiva respecto de la efectividad de las acciones de prevención, que serán tanto más eficientes, cuanto mayor relación tengan con el sistema productivo de la empresa. Las tres partes de los servicios empresariales, integran la concepción de la prevención, en forma general esta debe realizarse en atención a actividades generales que se presentan en el cuadro siguiente: Tabla 1.2: ACTIVIDADES DE PREVENCIÓN INGENIERÍA.

INSTRUCCIÓN/ EDUCACIÓN.

IMPOSICIÓN.

Protección de máquinas. Higiene. Insumos de seguridad. Protección de incendios. Primeros auxilios. Estudio de procesos. Análisis de Riesgos. Señalización. Protección personal. Ventilación. Housekeeping (Limpieza y Ordenamiento) Inspecciones.

Cursos y Conferencias. Promoción y propaganda. Elaboración de estadísticas. Investigación de accidentes. Capacitación y entrenamiento. Publicaciones e información. Reuniones y participación. Actividades de incentivo.

Normas. Reglamentos. Legislación. Procedimientos. Sanciones. Control. Inspecciones. Multas.

En general, el desarrollo de las actividades de prevención tienen un nivel de

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integración de manera que las acciones que sean tomadas en el campo de la ingeniería, deben ser acompañadas con el desarrollo de actividades de instrucción y educación, así como medidas de imposición. Una política acertada, en el campo empresarial, es desarrollar medidas, en lo posible, prescindiendo de la imposición, de manera que exista un nivel de aceptación o socialización de la medidas que garantice el cumplimiento de sus metas y objetivos. En este caso, la imposición tiene carácter formal y no depende de ello el resultado que se alcance. 1.10

PRINCIPIOS FUNDAMENTALES DE LA SEGURIDAD E HIGIENE INDUSTRIAL.

Son aceptados como básicos y contribuyen al desarrollo de políticas empresariales, corresponden a los siguientes: a.

El accidente y las enfermedades ocupacionales constituyen una consecuencia de las condiciones imperantes en el ambiente de trabajo y de las actitudes de los trabajadores. Existe una correlación entre el número y gravedad de los accidentes y enfermedades ocupacionales y las condiciones del equipo, las maquinarias, las concentraciones de sustancias tóxicas en el aire de los lugares de trabajo y las actitudes de trabajadores y empresarios.

b.

En consecuencia resulta posible medir, determinar y evaluar la existencia, grado y magnitud de condiciones de trabajo desfavorables y predecir, en base a estas determinaciones, la magnitud del riesgo a que están expuestos los trabajadores y el número y gravedad probables de los accidentes y enfermedades ocupacionales que se puedan esperar dentro de un período dado.

c.

Los accidentes y enfermedades ocupacionales no constituyen hechos impresivisibles, ni son producto del azar, representan la consecuencia de una cadena causal de diversos hechos y circunstancias que, si son conocidos y analizados, permiten su prevención.

Estos tres principios básicos, corresponden a los principios de previsibilidad, que reflejan las condiciones y actitudes de trabajo frente a los riesgos ocupacionales, el principio de predictibilidad, que establece el carácter cuantitativo de los riesgos y la predicción de los accidentes y enfermedades ocupacionales, y el principio de causalidad, que establece que si son conocidos los riesgos de la cadena causal, que puede determinar los accidentes y las enfermedades ocupacionales, es posible influir positivamente sobre ellos

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para evitarlos, estos tres principios fundamentan la prevención. Figura 1.3: PRINCIPIOS DE LA SEGURIDAD Y LA HIGIENE INDUSTRIAL

1.11

DEFINICIONES.

Las siguientes definiciones son generales a la Seguridad e Higiene Industrial: a.

Accidente. Suceso inesperado y no planeado que entorpece o interrumpe la marcha ordenada del trabajo. Cualquier acontecimiento inesperado o imprevisto que interrumpe o interfiere el proceso ordenado de la actividad de que se trata.

b.

Lesión. Daño o detrimento corporal causado por un accidente de trabajo.

c.

Lesión con incapacidad. Es aquella que ha causado incapacidad y cuyo resultado es la muerte o un impedimento corporal permanente o que incapacita a la persona lesionada durante uno o más días posteriores al del accidente para ejecutar el trabajo normal.

d.

Acto o acción insegura. Violación de un procedimiento comúnmente aceptado como seguro. Son actos ejecutados por las personas, las cuales pueden contribuir a la generación de accidentes o ser causa de los

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mismos. e.

Riesgo profesional. Comprende los accidentes del trabajo y las enfermedades prefesionales.

f.

Accidente de trabajo. Toda lesión orgánica o trastorno funcional producido por la acción súbita y violenta de una causa externa, con ocasión o como consecuencia del trabajo y que origina disminución y/o pérdida de la capacidad de trabajo. Toda lesión traumática o alteración funcional permanente o temporal, inmediata o posterior o la muerte originada por una fuerza inherente al trabajo.

g.

Enfermedad ocupacional. Todo estado patológico producido por consecuencia del trabajo, que sobrevenga por evolución lenta y progresiva el cual dé origen a la disminución y/o pérdida de capacidad de trabajo. Todas las enfermedades resultantes del trabajo y que presentan lesiones orgánicas o trastornos funcionales, permanentes y temporales.

h.

Causa. Una condición insegura, un acto contrario a la seguridad cometida por una persona, o una combinación de ambos. Las causas pueden clasificarse en principales, si determinan el accidente, o secundarias si influyen.

i.

Condición insegura. Son todas las circunstancias o condiciones físicas que pueden causar accidentes. Una condición insegura es la existencia de algo que no debería estar presente, o la falta de algo que debería estar presente.

j.

Índice de gravedad. Es el parámetro del producto resultante del número de días perdidos y cargados por un millón de horas trabajadas.

k.

Días perdidos.

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Suma de todos los días períodos debido a lesiones con incapacidad, excepto las que hayan sido causa de incapacidad permanente. l.

Días cargados. Los días que se cargan por muerte, incapacidad total permanente o incapacidad parcial permanente.

m.

Incapacidad parcial permanente. Parte del cuerpo del lesionado que ha perdido sus funciones o ha quedado dañado permanentemente.

n.

Incapacidad total temporal. Cuando el lesionado queda totalmente incapacitado para el trabajo durante un período limitado de tiempo.

o.

Incapacidad total permanente. Consecuencia de un accidente del trabajo cuya lesión o lesiones fueron causada de que la vida útil industrial del trabajador haya llegado a su fin.

p.

Índice de frecuencia. Es el número de lesiones con incapacidad multiplicado por un millón y dividida por el número total de horas-hombres trabajadas.

q.

La cifra 1.000.000 Es la unidad de exposición y que se debe a razones de facilidad la cual es aceptada como "norma". También es un recurso de estabilidad, equivale a 500 personas que trabajan durante un año.

r.

Horas-hombre. Es la suma de horas trabajadas por cada hombre o mujer durante el período considera para el cálculo respectivo.

CAPITULO II:

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21

SEGURIDAD INDUSTRIAL TÉCNICAS DE SEGURIDAD Y RIESGOS 2.1

CONCEPTOS BÁSICOS DE SEGURIDAD EN EL TRABAJO

Se define la Seguridad Industrial como "aquella técnica no médica que tiene por finalidad luchar contra los accidentes de trabajo", esto es en la relación Hombre-Máquina, dentro de una actividad productiva, respondiendo a sus características generales, este sistema puede esquematizarse: Figura 2.1: SISTEMA HOMBRE-MÁQUINA EN SEGURIDAD INDUSTRIAL

El área de atención de la Seguridad debe considerar prioritariamente, la interface entre el hombre y la máquina, donde se presentan, por regla general, los principales riesgos de su labor productiva. 2.1.1 El concepto de Accidente/Causa.

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Se ha definido el accidente como "todo suceso anormal, no querido, ni deseado, que rompe la continuidad del trabajo de forma súbita e inesperada y que conlleva un riesgo potencial de daños para las personas". Este concepto general, tiene un precisión legal y para existir un accidente, desde el concepto legal, el "suceso anormal" debe conllevar alguna lesión a las personas; cuando se presenta un accidente sin lesiones, también denominado accidente blanco se diferencia este como un incidente. En consecuencia un incidente puede denotar algún daño material sin involucrar lesiones en los trabajadores. La causa de un accidente, bajo este concepto, se define como "toda condición que interviene en la génesis o desarrollo de un accidente", estas condiciones pueden ser materiales (condiciones de riesgo) o humanas (actitudes riesgosas). 2.1.2 Teoría de la causalidad. La complejidad causal es tal que los accidentes son fenómenos irrepetibles en la práctica industrial, aún en accidentes similares, las causas que los originan no necesariamente responden a las mismas. Los principios de la teoría de la causalidad pueden enunciarse en: 1º

Todo accidente es un fenómeno natural que se explica por causas naturales, y como tales son susceptibles de ser identificadas, medidas y valoradas.

2º

En un accidente no existe una causa única sino una multiplicidad de causas encadenadas, que se articulan en un tiempo y espacio determinados.

3º

En todo accidente existe una o varias causas, en reducido número, cuya eliminación impediría la actualización del accidente. Este tipo de causas se denomina causas principales.

En consecuencia, el ordenamiento de las causas, en un tiempo y espacio determinados, originan el accidente, este ordenamiento recibe el nombre de cadena causal del accidente, que parte de la situación normal de trabajo, enlazando las causas, hasta el accidente, y puede esquematizarse en la siguiente figura: Figura 2.2: CADENA CAUSAL

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El principio de la Seguridad radica en identificar los puntos singulares de la cadena causal, causas principales, de manera que se puedan eliminar, lo que supone la ruptura de la cadena en si, y es la base de la prevención de accidentes. 2.1.3 Fases y causas de los accidentes. Un accidente, por su naturaleza, se presenta repentinamente, por la conjunción de las causas que los originan, pero su génesis se prolonga en el tiempo, debido a que las causas pueden estar presentes, en forma latente, y no dar lugar al accidente, en tanto no interactuan entre ellas (cadena causal). La relación de las fases del accidente, se presenta en todo tipo de accidente, diferenciándose por la naturaleza de los riesgos, accidentes y consecuencias. Es usual en el análisis de accidentes o de una probabilidad de accidente elaborar un esquema conceptual que permita identificar, desde la teoría general, las particularidades en las cuales se plantean las fases del accidente, este análisis relacional (causas-efecto), debe integrar la información sobre: a.

Una visualización de la cadena causal involucrada en el accidente o posible accidente, que parte de las condiciones normales de trabajo.

b.

Una categorización de las causas, en relación a las fases del accidente, que permita discriminar su relación temporal y espacial en el proceso causal.

c.

La integración de los factores y causas que expliquen el accidente y sus consecuencias.

El esquema siguiente presenta una relación de las diferentes fases y causas de un accidente. Tabla 2.1: FASES Y CAUSAS DE UN ACCIDENTE

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Causas origen del accidente

Causas que permiten la lesión

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SITUACIÓN DE TRABAJO

Conjunto de condiciones materiales y humanas presentes en un puesto de trabajo, sección o fábrica. Evolucionan en el tiempo, cada momento define un riesgo.

Causas del riesgo

Continuamente presentes por ser propias del proceso o puesto de trabajo (inherentes) o presentes ocasionalmente (circunstanciales).

RIESGOS

Conjunto de condiciones que potencialmente pueden dar lugar a un accidente. Se valora como una probabilidad.

Causas del accidente

Se presentan en forma continua o esporádica, si se concatenan con las causas del riesgo, en el tiempo y espacio, dan lugar a la actualización del accidente.

ACCIDENTE

Un accidente es un riesgo actualizado, es un hecho cierto de un riesgo previsible. Se desarrolla en forma súbita, inesperada y rápida. Es el inicio de una cadena de sucesos.

Causas de las consecuencias

Se presentan en forma continua o esporádica, según la relación de concatenación con el resto de causas, las consecuencias serán leves o graves.

CONSECUENCIAS

Pérdidas ocasionadas por el desenlace o desencadenamiento del accidente: Humanas generan lesiones. Materiales generan daños. Todo accidente produce pérdidas materiales.

Lesiones personales Daños materiales

2.1.4 Causas y factores de accidentes. Los principales conceptos relacionados son: a.

Causas. La causa de un accidente tiene su origen en condiciones y actos inseguros, ambos conceptos se refieren a los dos factores involucrados, el primero a las condiciones imperantes en el puesto de trabajo, sección o planta, y el segundo, a las acciones a las que incurren los trabajadores y pueden dar lugar al accidente de trabajo. La condición física impropia se denomina condición insegura. Los actos incorrectos de las personas que ejecutan el trabajo se denominan acciones inseguras. El accidente será un resultado de ambas, en forma general.

b.

Factores de accidentes. El análisis y clasificación de las causas de los accidentes proporcionan datos para localizar y corregir las causas que originan los accidentes.

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Cada información acerca del accidente se clasifica como factor de accidente. Se agrupan en 7 clasificaciones principales: b.1

Agente. Es el objeto defectuoso o substancia más estrechamente relacionada con el accidente y que puede: Estar provisto de los resguardos adecuados. Corregirse antes del accidente.

b.2

Parte del agente. Es la parte determinada del agente más estrechamente asociada con la lesión y que pudo estar provista de resguardo o que pudo corregirse. Condición mecánica o física insegura. Es la condición de agente que puede estar provista de resguardos o que puede corregirse.

b.3

b.4

Tipo de accidente. Es la forma como se establece el contacto entre la persona lesionada y el objeto o sustancia o la explosión o el movimiento de la persona lesionada, que de por resultado la lesión. Los tipos de accidentes se clasifican de la manera siguiente: Colisión o impactos (golpeado o herido por o con). Contusión. Atrapado (en o entre). Caída de un mismo nivel. Caída de un nivel a otro (andamio, escalera, etc.). Resbalamiento (no caer). Exposiciones (temperaturas extremas, frío, radiaciones, etc.). Inhalaciones. Contacto con la corriente eléctrica.

b.5

El acto inseguro. Es la violación de un procedimiento seguro comúnmente aceptado, cuya transgresión fue causa del tipo de accidente. Ejemplos: Realizar una operación sin autorización. Trabajo a velocidades inseguras y fuera de norma. Posición inseguras al ejercer algún esfuerzo físico. No utilizar la protección personal.

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b.6

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Trabajo sobre equipos en movimiento o sobre equipos peligrosos. Distraer, molestar, etc. Actos inseguros no clasificados.

Factor personal inseguro. Es la característica mental o física que permite o da ocasión a determinado acto riesgoso. Ejemplos: Actitud impropia (hacer caso omiso de normas, desconocimiento de instrucciones, etc.) Falta de conocimiento o habilidad (inexperiencia, falta de capacitación, etc.) Defectos físicos (incapacidades, sordera, defectos de la vista, etc.) Otros factores no clasificados.

b.7

2.2

Fuente. Se designa fuente del accidente al tipo de trabajo que efectuaba la persona al momento de accidentarse. Operación o procedimiento.

TÉCNICA DE SEGURIDAD.

El problema de la seguridad, desde el punto de vista de la prevención de accidentes, radica en: 1º

Localizar cada riesgo, dentro de la planta, sección o puesto de trabajo.

2º

Detectar en cada caso, la causa principal que pueda generar un accidente (visión de futuro).

3º

Establecer un sistema para anularlas (Diseño de la seguridad industrial).

La localización previa de riesgos de accidentes, sus causas principales y la búsqueda de soluciones para corregirlos, exigen unas formas de actuación, o definen unas funciones concretas a realizar que se denominan con el nombre genérico de técnicas de seguridad. 2.2.1 Técnicas de lucha contra los accidentes.

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Según las fases secuenciales del accidente, las técnicas se denominan de acuerdo a la tabla siguiente. Tabla 2.2: TECNICAS APLICADAS A LA SEGURIDAD INDUSTRIAL FASE

NOMBRE DE LA TÉCNICA

FORMA DE ACTUACIÓN Y FINALIDAD.

Riesgo

PREVENCIÓN

Evita el accidente por eliminación de las causas del riesgo.

AccidenteConsecuencias

PROTECCIÓN

No evita el accidente, aminora las consecuencias.

Consecuencias

REPARACIÓN

No evita el accidente ni sus consecuencias. Repara económicamente las consecuencias.

Desde el punto de vista técnico, la prevención y protección son las áreas de actuación de la seguridad. La reparación no es una técnica de lucha contra los accidentes, es parte de la responsabilidad de la seguridad. 2.2.2 Técnicas de seguridad: Definiciones y clasificación. Se define por técnicas de seguridad: "El conjunto de conocimientos, métodos, sistemas, modos, para la puesta en marcha y desarrollo de la prevención, protección o ambas simultáneamente" Las técnicas de seguridad se clasifican y dividen en: a.

TÉCNICAS GENERALES. Son de aplicación universal, a todo tipo de riesgo o empresa. Se subdividen en: a.1

Técnicas analíticas. Son técnicas auxiliares necesarias para detectar riesgos y sus causas; planificar y controlar la evolución y efectividad de los programas de seguridad.

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Entre ellas, se tienen: Notificación y registro de accidentes. Investigación de accidentes. Inspección de seguridad. Análisis estadístico. Organización de la seguridad. Control de costos. b.2

Técnicas operativas. Son técnicas básicas tendientes a la eliminación o disminución del riesgo por actuación correctora sobre sus causas. Según el objeto de actuación, pueden ser: b.2.1 Sobre el Factor Técnico: Estudio de equipos y métodos de trabajo. Sistemas de seguridad (resguardos, protección, señalización y normas). b.2.2 Sobre el Factor Humano: Conocimiento del personal (Selección y análisis de grupo). Cambio de comportamiento (Formación, propaganda, disciplina e incentivos).

b.

TÉCNICAS ESPECÍFICAS. Son desarrollos de las técnicas generales aplicados a la detección y corrección de causas de riesgos concretos. Pueden abarcar normas en relación a riesgos tales como: Electricidad. Incendios y explosiones. Máquinas. Mantenimiento. Trabajos de altura.

2.3

EVALUACIÓN MATEMÁTICA PARA CONTROL DE RIESGOS. (El método de Fine).

Los riesgos pueden derivar de una serie de condiciones y factores (físicos y humanos) que hacen muy dificultoso su evaluación en el marco de procedimientos determinísticos, es decir analizando la fenomenología involucrada en cada situación o condición de riesgo, muchos de estos factores

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son de muy difícil ponderación para asignar sistemas y métodos de evaluación, por ello, en gran medida, el análisis conceptual y la experiencia de los responsables de la seguridad tiene importancia en establecer y desarrollar programas de seguridad exitosos en una empresa. Sin embargo, de estas limitaciones, se han desarrollado sistemas de evaluación semicuantitativo para analizar y valorar las condiciones de riesgo. Para el control de los riesgos pueden utilizarse los siguientes sistemas: a.

Un método que permita calcular la relativa gravedad y peligrosidad de cada riesgo, con lo que es posible determinar como orientar las acciones preventivas.

b.

Un método que determine la justificación económica de las diversas y posibles actuaciones correctoras a tomar.

Es evidente que, además del problema general de la seguridad, que consiste en analizar e identificar los riesgos, donde resulta relevante, en un marco de recursos limitados, clasificar y categorizar los riesgos, la seguridad tiene mayor efectividad en la medida que se puedan identificar varias alternativas de solución a cada riesgos identificado, por ello la justificación de medida correctoras es tanto más importante. Para satisfacer estas necesidades William T. Fine, ha ideado una formula que, ponderando los diversos factores de la inspección de riesgos, calcula el peligro de un riesgo establecido por una GRADOS DE PELIGROSIDAD que determinan la urgencia de acciones correctoras o preventivas. 2.3.1 Fórmula del "Grado de Peligrosidad". La gravedad de peligro debido a un riesgo reconocido, se obtiene de una evaluación numérica considerando tres factores: -

Las CONSECUENCIAS (C) de un posible accidente debido al riesgo identificado,

-

la EXPOSICIÓN (E) a la causa básica y,

-

la PROBABILIDAD (P) de que ocurra la secuencia completa del accidente y consecuencias.

La ecuación del Grado de Peligrosidad (GP) corresponde a la expresión:

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GP

=

C

x

E

x

30

P

Al utilizar la fórmula, los valores numéricos o pesos asignados a cada factor están basados en el juicio o experiencia del investigador que hace el cálculo, sin embargo, se asumen "criterios" de ponderación los que están basados en la experiencia (W.Fine) o relacionados a un criterio empírico de costo. Para ayudar una valoración adecuada, es necesario aplicar un análisis de las condiciones del riesgo y su derivación a un accidente, lo que requiere aplicar los principios de la seguridad, además de ello es necesario disponer criterios apoyados, por ejemplo, en antecedentes y estadísticas de accidentabilidad, de manera que la aplicación de los factores establecidos pueda sujetarse a una situación realista dentro de las consideraciones del riesgo específico analizado. Una escala adecuada puede responder a criterios específicos de una industria y sus políticas, debido a que debe integrar la importancia que asigna la empresa a la seguridad y a su propia experiencia en materia de accidentabilidad. Se puede establecer que la valoración individual de riesgos requiere de un análisis más detallados de los factores enunciados, cuando se realiza una valoración comparativa, en general, lo errores que puedan derivar del criterio de su aplicación serán en general sistemicos y tendrán una influencia relativa sobre los resultados. Por otra parte, existen variantes sobre el método de Fine que se adecuan a situaciones normativas especificas, lo que deriva en diferentes criterios de aplicación. Para la ponderación, aplicando el método de Fine, se asumen los siguientes criterios establecidos en tablas de valoración: a.

PONDERACIÓN DE LAS CONSECUENCIAS DE UN ACCIDENTE. Fine, define como CONSECUENCIA: "Los resultados más probables de un accidente, debido al riesgo que se considera, incluyendo desgracias personales y daños materiales"

Los valores numéricos asignados para las Consecuencias más probables oscilan por grados de severidad de 100 puntos para una catástrofe hasta 1 punto para accidentes leves, considerando 6 niveles, según la tabla: Tabla 2.3: CRITERIOS DE PONDERACION DE LAS CONSECUENCIAS

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b.

GRADO DE SEVERIDAD DE LAS CONSECUENCIAS

31 VALORACIÓN

a.

CATÁSTROFE Numerosas muertes, grandes daños (> 1 millón $us), gran quebranto de la actividad.

100

b.

VARIAS MUERTES Daños desde 500.000 a 1.000.000 $us

50

c.

MUERTE Daños de 100.000 a 500.000 $us

25

d.

LESIONES EXTREMADAMENTE GRAVES Amputación, invalidez permanente, daños de 1.000 a 100.000 $us

15

e.

LESIONES CON BAJA Daños hasta 1.000 $us

5

f.

PEQUEÑAS HERIDAS, CONTUSIONES, GOLPES, PEQUEÑOS DAÑOS.

1

EL FACTOR EXPOSICIÓN. Se define como EXPOSICIÓN: "La frecuencia con que se presenta la situación de riesgo, siento tal el primer acontecimiento indeseado que indica la secuencia del accidente".

Tabla 2.4: CRITERIOS DE PONDERACION DE LA EXPOSICION Niveles

OCURRENCIA DE LA SITUACIÓN DE RIESGO

VALORACIÓN

a.

CONTINUAMENTE o muchas veces al día

10

b.

FRECUENTEMENTE Aproximadamente una vez/día.

6

c.

OCASIONALMENTE De una vez/semana a una vez/mes.

3

d.

IRREGULARMENTE De una vez/mes a una vez/año.

2

e.

RARAMENTE Se ha sabido que ocurre.

1

f.

REMOTAMENTE POSIBLE No se sabe que haya ocurrido pero se considera remotamente posible

0.5

La frecuencia con que se presenta la situación de riesgo se valora desde

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"continuamente" con 10 puntos (para riesgos permanentes) hasta 0.5 puntos para "extremadamente remota" (situación muy ocasional de riesgo), 6 niveles. La aplicación de este criterio puede mejorarse considerando información relacionada a la accidentabilidad, ya sea de la empresa o de otras. c.

EL FACTOR DE PROBABILIDAD. Se define PROBABILIDAD como: "La probabilidad de que una vez presentada la situación de riesgo, los acontecimientos de la secuencia completa del accidente se sucedan en el tiempo, originando accidente y consecuencias".

Se establecen 6 niveles, los valores van de 10 puntos, si la secuencia del accidente es muy "probable y esperada" hasta 0.1 para el caso prácticamente imposible. Tabla 2.5: CRITERIOS DE PONDERACION DE LA PROBABILIDAD Niveles

PROBABILIDAD DE LA SECUENCIA DEL ACCIDENTE, INCLUIDAS CONSECUENCIAS

VALORACIÓN

a.

RESULTADO "MAS PROBABLE Y ESPERADO" 100% Probable.

10

b.

COMPLETAMENTE POSIBLE 50% Probable.

6

c.

SECUENCIA O COINCIDENCIA "RARA"

3

d.

COINCIDENCIA REMOTAMENTE POSIBLE (Existen antecedentes)

1

e.

EXTREMADAMENTE REMOTA Pero concebible

0.5

f.

SECUENCIA O COINCIDENCIA PRÁCTICAMENTE IMPOSIBLE Probabilidad "un en un millón"

0.1

2.3.2 Resumen de los Grados de Peligrosidad. La aplicación del método es útil para evaluar varias situaciones de riesgo, utilizando el mismo criterio. Los casos analizados se ordenan según sus "Grados de Peligrosidad", o en orden de la GRAVEDAD RELATIVA DE SUS PELIGROS en una hoja llamada: HOJA DE RESUMEN DE GRADO DE PELIGROSIDAD Y ACTUACIÓN, que viene a ser el resumen priorizado de los riesgos o situaciones de riesgo analizadas en el procedimiento de valoración.

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La lista de situaciones de riesgo ordenadas por la gravedad de sus peligros, empezando por el riesgo de mayor grado de peligrosidad, se convierte en una lista de prioridad actual, para las medidas de seguridad. Los criterios de clasificación pueden comprender: a.

Riesgos con Grado de Peligrosidad Altos. Actuación sobre acciones correctoras inmediatas. Los trabajos deben ser detenidos hasta disminuir el peligro.

b.

Riesgos de Grado de Peligrosidad Medio. Actuación urgente, acción correctora lo antes posible, debe analizarse la continuidad de trabajos.

c.

Situaciones de riesgo bajas. Peligros ordinarios menores, la situación no es una emergencia. Actuación sin demora.

El método de Fine, no establece límites sobre esta clasificación, sin embargo otras aplicaciones basadas en este métodos, como el Instituto de Seguridad e Higiene en el Trabajo, ISHT, España, plantea una recomendación y fija como un criterio los límites siguientes: Tabla 2.6: CRITERIOS DE INTERPRETACION DEL GRADO DE PELIGROSIDAD LIMITES

ACTUACIÓN

GP > 200

Se requiere corrección inmediata. La actividad debe ser detenida hasta que el riesgo haya disminuido

200 > GP > 85

Actuación urgente. Requiere atención lo antes posible.

85 > GP

El riesgo debe ser eliminado sin demora pera la situación no es una emergencia.

Sin descartar que este criterio puede ayudar a una aplicación y la toma de decisiones respecto de las situaciones analizadas; las medidas posibles de ser aplicadas en general derivan de las condiciones generales de la empresa y la tolerancia de esta respecto de medidas que permitan corregir las situaciones de riesgo. 2.3.3 Resultados y empleos de los Grados de Peligrosidad.

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La "Hoja resumen de Grado de Peligrosidad y Actuación" puede ser un ingenio muy útil, para: a.

Establecer prioridades para la actuación de la Prevención de Accidentes, su aplicación debe responder a una evaluación dinámica de las condiciones del riesgo, puesto que los riesgos puede adquirir mayor importancia en tal las condiciones de trabajo cambien o se deterioren, es decir evolucionarán con el tiempo.

b.

Para un nuevo riesgo descubierto, la lista proporciona una guía para indicar su urgencia.

c.

Para evaluar un programa de seguridad o comparar programas de seguridad de varias plantas o secciones de una empresa, por un método más real que las estadísticas de accidentes. La valoración de riesgos complementará las estadísticas de accidentabilidad.

En cualquier momento, esta "Tabla" completa representa para la empresa su estado actual de seguridad y puede derivarse en elaboraciones más sistematizadas como por ejemplo los "mapas de riesgos" que integran la distribución espacial de secciones y sitios de trabajo con la valoración de sus riesgos. 2.3.4 Justificación para una acción correctora. Una vez analizada una situación de riesgo, la acción de seguridad requiere identificar posibles medidas de corrección, es decir analizar posible medidas de seguridad que eliminen o mitiguen el riesgo considerado, esto supone el desarrollo de proyectos de seguridad, que pueden comprenden medidas técnicas de corrección, establecimientos de normas, sistemas de protección u otras en el marco de las técnicas de seguridad expuestas. Por lo general será deseable disponer de un conjunto más o menos amplio de alternativas de manera que si no son posibles unas, puedan desarrollarse acciones en el marco de la factibilidad en la empresa. Para determinar si están justificadas las acciones correctoras identificadas y propuestas orientadas a aliviar una situación de riesgo, Fine propone comparar el coste de las medidas y la reducción del riesgo con el grado de peligrosidad en razón inversa, esta relación se denomina Justificación, y su fórmula corresponde a:

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Su aplicación comprende definir los criterios tanto de costo de la medida correctora como el grado de corrección o efectividad, para ello Fine propone, al igual que en el Grado de Peligrosidad, tablas de ponderación o valoración basados en criterios generales. a.

FACTOR DE COSTE. Tabla 2.7: PONDERACION DEL FACTOR DE COSTE Niveles

COSTO

VALORACIÓN

a.

Más de 50.000 $us

10

b.

De 25.000 a 50.000 $us

6

c.

De 10.000 a 25.000 $us

4

d.

De 1.000 a 10.000 $us

3

e.

De 100 a 1.000 $us

2

f.

De 25 a 100 $us

1

g.

Menos de 25 $us

0.5

Es evidente que para comparar los costos de diversas alternativas, necesariamente debe tomarse en cuenta una estructura de manera que la base de cálculo sea común, por ejemplo, muchas alternativas puede tener un bajo nivel de costos de inversión o fijos, pero pueden presentar costos variables o de operación significativamente mayores. b.

GRADO DE CORRECCIÓN.

Corresponde a la reducción o eliminación del riesgo por medio de la acción correctora propuesta y analizada. Nótese que la escala es inversa a la propuesta para el factor de coste, se asume que en la medida que una acción sea tanto más eficaz, mayor reducción del riesgo, y cuanto menor sea el costo de su implementación es tanto más factible.

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Tabla 2.8: PONDERACION DEL GRADO DE CORRECCION Niveles

GRADO DE CORRECCIÓN

VALORACIÓN

a.

Riesgo eliminado 100%

1

b.

Riesgo reducido a 75%

2

c.

Riesgo reducido de 50 a 75%

3

d.

Riesgo reducido de 25 a 50%

4

e.

Ligero efecto menor de 25%

6

En algunos casos, en los que se dispone de información analítica sobre la corrección de medidas, eficacia como probabilidad esta escala puede ser más desarrollada. c.

VALORACIÓN.

Fine propone el valor de "justificación critica", arbitrariamente fijada en 10, a partir de este criterio se tiene la siguiente valoración: Tabla 2.9: CRITERIO DE VALORACIÓN DE LA JUSTIFICACION LIMITES

JUSTIFICACIÓN

J > 10

Gasto justificado

J = 10

Es necesario mejorar el grado corrección

J < 10

Gasto no esta justificado

Se asume que cuanto la justificación en mayor o igual a 10 puede justificarse la aplicación de la medida correctora. Es evidente, más allá de la Justificación Crítica, que la aplicación de este criterio puede permitir seleccionar de un conjunto de alternativas, mediante una priorización en orden descendente el nivel de justificación de cada una de las medidas propuestas, esta elaboración permitirá argumentar la selección de una medida de seguridad y en su caso establecer, de acuerdo a los niveles de posibilidad empresarial, que medidas son factibles. 2.4

INSPECCIONES DE SEGURIDAD. Las inspecciones de seguridad es un conjunto de técnicas analíticas que

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se orientan a: a. b.

Detectar riesgos y sus causas, Planificar y controlar la evaluación y efectividad de los programas de seguridad.

En si constituyen las técnicas que serán más utilizadas en la seguridad, que involucra la revisión de las condiciones de trabajo y la supervisión de actividades u operaciones que presenten mayores niveles de riesgo, cuando estos no sean continuos. 2.4.1 Detección de riesgos. De la definición de Inspección se deduce que la localización e identificación de los riesgos se consigue detectando: a. b.

Las condiciones materiales inseguras, Los actos y prácticas inseguras e imprudentes.

El riesgo una vez localizado debe ser identificado como un avance de futuro accidente, esta elaboración debe contener: c. d. e. f.

La forma previsible del accidente, el agente material y su componente que genera el accidente, parte del agente, la previsible ubicación de la lesión, las causas del riesgo.

2.4.2 Propuestas de medidas correctoras. Comprenden las acciones para reducir el riesgo y en general es parte de la "Ingeniería de Seguridad", corresponde a la aplicación de las técnicas generales y específicas de la Seguridad Industrial, su propósito en orden de prioridad será eliminar el riesgo o minimizar las consecuencias del posible accidente. Existen dos condiciones que deben ser tomadas en cuenta cuando se formula una propuesta: a.

Su aplicación práctica. En relación a diversos factores, su factibilidad técnica, su incidencia o interferencia con la actividad productiva, la aceptación de las medidas por los trabajadores, etc.

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b.

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Debe ser económicamente viable. Debe responder a las posibilidades de la economía de la empresa, análisis de costos y de la productividad.

2.4.3 Valoración y ordenamiento de riesgos. Las inspecciones revelan numerosas situaciones de riesgo, lo que requiere generalmente una priorización, para ello se aplica un criterio de valoración, como el Grado de Peligrosidad (existen otros métodos para riesgos específicos); de acuerdo a la naturaleza del tipo de riesgo, el método debe ser analizado y definido, y la priorización puede realizarse en relación a: a. b. c.

Los factores que influyen sobre la probabilidad del accidente. Los factores que influyen sobre la probabilidad de las consecuencias. La gravedad de las consecuencias.

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CAPITULO III: SEGURIDAD INDUSTRIAL. ESTADÍSTICAS DE ACCIDENTABILIDAD Y ECONOMÍA DE LOS ACCIDENTES. 3.1

ESTADÍSTICAS DE ACCIDENTABILIDAD EN LA EMPRESA.

El seguimiento de la accidentabilidad en la empresa, es parte de la necesidad de establecer una base documental de registro, notificación y evaluación del historial de seguridad, del cual se puede asumir la información necesaria para la toma de decisiones, la planificación y diseño de acciones de seguridad industrial. El desarrollo de estadísticas, para su aplicación requiere de una base de información, que se elabora a partir de: a.

La notificación de accidentes dentro de la empresa, que puede desagregarse por plantas, secciones o lugares de trabajo.

b.

El Registro de la accidentabilidad utilizando una clasificación y un sistema secuencial, que permita su contabilidad periódica (mensual, trimestral, anual, etc.)

c.

La información administrativa sobre el tiempo trabajo en la planta, sección o lugar de trabajo, los costos de los accidentes.

Con esta información, se elaboran Índice o Indicadores que representen la accidentabilidad, considerando su frecuencia y gravedad, los cuales deben ser interpretados para sustentar los programas de seguridad, en este acápite las estadísticas de accidentabilidad permitirán: -

Analizar las condiciones, frecuencia y gravedad de los accidentes y de la seguridad industrial en la empresa.

-

Comparar y detectar, por medio del historial de accidentes, los lugares o puestos de trabajo de mayor riesgo y establecer mapas de seguridad.

-

Prever y definir políticas sobre la accidentabilidad para el diseño de programas de seguridad en la empresa.

-

Comparar, por medio de los indicadores, la situación de seguridad en la empresa respecto de otras empresas del sector.

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-

Realizar la evaluación y seguimiento de los programas de seguridad, de acuerdo a las políticas empresariales.

-

Utilizar la accidentabilidad como un factor de motivación de la seguridad orientada al personal.

En lo básico, cualquier uso de las estadísticas estará sujeta a la interpretación y análisis de la información sobre accidentabilidad. 3.2

NOTIFICACIÓN, REGISTRO Y CLASIFICACIÓN DE ACCIDENTES.

Comprende la comunicación escrita y descriptiva de los accidentes dentro de la empresa, su propósito es presentar la constancia de los datos, que responda a las cuestionantes. Qué?, Quien?, Donde? Cuando?, se ha dado el accidente y sus consecuencias. El objetivo de la notificación y registro tiene diversas aplicaciones, dentro y fuera de la empresa, de acuerdo a quien este destinado el informe correspondiente existirán exigencia sobre temporalidad (plazos de elaboración), contenido de la información (datos y formas) y clasificación (normas de presentación). Entre los objetivos de la notificación y registro se pueden clasificar: a.

En el contexto interno de la empresa. Uso interno en la empresa, de acuerdo a reglamentos y formularios que esta disponga.

b.

Uso legal y oficial. Información destinada a fines legales, según la normativa existente (juzgado de trabajo, formularios de la seguridad social, etc.)

c.

Aplicación para estadísticas de accidentabilidad. Información analítica que permita establecer la frecuencia, gravedad y clasificación de los accidentes.

d.

Investigación de accidentes. Documentación, regularmente técnica, para fines de explicación y estudio de los accidentes.

3.2.1 Registro de accidentes. Varía según la fuente de requerimiento, la tabla siguiente presenta una relación indicativa de los contenidos.

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Fuente de requerimiento de registro de Accidentes. LEGAL/OFICIAL

INTERNO/EMPRESA

OTROS

- Lugar, día, hora. - Registros.

1. Sección/Planta 2. Nombre accidentado. 3. Personales. 4. Hoja servicios. 5. Datos accidente. 6. Clase de accidente. 7. Gravedad de la lesión. 8. Localización. 9. Días de baja. 10. Naturaleza de la lesión. 11. Grado de incapacidad. 12. Agente causante. 13. Condición física insegura. 14. Acto inseguro. 15. Factores. 16. Descripción del accidente. 17. Referencias.

- PARTE DE ACTIVIDADES. Cuaderno o forma de registro de actividades productivas.

1. DATOS DEL TRABAJADOR - Personales. - Ocupación. - Antigüedad. 2. DATOS DE LA EMPRESA - Razón social. - Actividad y sector. - Ubicación. - Otros. 3. DATOS DEL ACCIDENTE. - Lugar - Circunstancia. - Descripción. - Causas.

- NOTIFICACIÓN DE BOTIQUÍN. Registro de atenciones médica de emergencia. - OTROS. Formularios y aplicaciones especiales.

4. DATOS MÉDICO ASISTENCIALES - Informe médico.

En general el registro de accidentes debe estar sujeto a alguna norma dentro de la empresa, su diseño puede ser parte de las actividades de organización de la seguridad industrial. 3.2.2 Clasificación de los accidentes. Desde el punto de vista general, la clasificación de accidentes consiste en asociar a cada accidente una serie de factores que lo caracterizan. Esos factores deben permitir la descripción de accidente de manera que este pueda ser integrado en un conjunto de posibles causas y consecuencias generales. Existen dos sistemas de clasificación: a.

Sistema simple. Estos sistemas poseen una clasificación única de manera que los accidentes solo pueden ser categorizados tomando como base un solo factor de clasificación. Su aplicación es muy restringida para empresas pequeñas, donde el volumen de accidentes no es significativo y cada accidente tiene particularidades especiales. En general estos sistemas no se utilizan actualmente, por su limitación para explicar los múltiples

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factores involucrados en un accidente. b.

Clasificación múltiple. Estos sistemas utilizan varios factores para realizar la clasificación de un accidente, lo que permite su descripción dentro de una tipología generalizada. Son sistemas muy utilizados actualmente (OIT; ASA-AID).

Los factores utilizados en la clasificación múltiple, se exponen en el cuadro siguiente: FACTORES INTEGRADOS A LOS SISTEMAS DE CLASIFICACIÓN MÚLTIPLE DE ACCIDENTES. OIT

ASA/AID (USA)

DESCRIPCIÓN

Gravedad de la lesión

Clasificación de la lesión

Consecuencias del accidente.

Forma del accidente

Tipo de accidente

Contacto entre lo causante y el accidentado.

Agente material

Factor del accidente

Condición que ha provocado la lesión.

Naturaleza de la lesión Ubicación de la lesión.

Tipo de trauma producido por el accidente. Parte afectada del cuerpo.

Parte del cuerpo en que se localiza el trauma.

Origen de la lesión.

Causa que ha dado lugar al accidente y la lesión.

Acto inseguro.

Factor humano que ha intervenido en el accidente y la lesión.

Situaciones peligrosas.

Condiciones que han dado lugar al accidente y la lesión.

La más difundida de las clasificaciones es la de la OIT a la que se han adscrito muchos países signatarios de sus convenios, sin embargo este sistema, requiere complementar la información de los accidentes con datos tales como: Agente material, Calificación profesional del accidentado, Duración de la lesión o días de baja, Experiencia de trabajo del accidentado, Actos inseguros en el accidente, entre otros datos necesarios. 3.3

ÍNDICES DE ACCIDENTABILIDAD.

Las estadísticas constituyen la base para tomar decisiones que determinarán el curso de la empresa, la seguridad es un campo en el cual

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también intervienen para la misma finalidad, la toma de decisiones respecto de programas o proyectos orientados a eliminar la accidentabilidad. En la prevención de riesgos profesionales se necesita de la estadística y datos que posibiliten conocer con cierta exactitud, el grado de desarrollo que ha alcanzado la seguridad e higiene industrial, ya sea en el plano individual de una sección, departamento o en el plano general de la industria o empresa. Los datos y estadísticas más corrientes en la prevención de accidentes son: -

Aquellos que se relacionan con la clasificación y enumeración de las lesiones con una determinación de su incidencia,

-

Los hechos principales relacionados con las lesiones.

La recopilación de datos y estadísticas deben estar organizados para informar: a. b. c. d. e. f.

Tipo de frecuencia y gravedad de los accidentes en el lugar de trabajo. Costos de los accidentes. Localizar las reacciones de mayor incidencia. Establecer las zonas de mayor riesgo. Identificar lugares de condiciones o acciones inseguras. Identificar los puntos vulnerables de la seguridad.

La valoración de la seguridad a través de la estadística se interesa en la aplicación de los índices de lesiones, por dos ángulos diferentes: a. En cuanto a volúmenes de casos ocurridos (considerando desde el punto de vista numérico), y b. En cuanto a la importancia que cada caso reviste. De este modo según el punto de partida, se define lo que se llama el Índice de frecuencia e Índice de Gravedad, respectivamente. 3.3.1 Índice de Frecuencia (IF).

IF =

N”Acx 106 HHT

Este índice esta expresado por la ecuación: donde:

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NºAc.

Número de accidentes con tiempo perdido Número de lesiones con incapacidad Número de lesiones

HHT

Horas hombre trabajadas Horas hombre de exposición al riesgo

44

En el Índice de Frecuencia: -

Solo se consideran aquellos accidentes que han causado lesiones. Los que han implicado una pérdida de tiempo igual o superior a una jornada.

En la aplicación del IF debe considerarse que: -

Los IF contribuyen a la motivación y activación de toda la empresa en un programa de seguridad, se puede establecer como metas para reducir la accidentabilidad. Un reducido IF solo se logra mediante un programa de seguridad continuado e intensivo. La tendencia de los accidentes, se indica por la frecuencia de los mismos durante un período dado de tiempo (mes o año). El factor que se obtiene se denomina Factor Acumulativo de Frecuencia, que se representa gráficamente por la Curva de Frecuencia Acumulada, calculada sumando el total de lesiones con incapacidad ocurridas durante un período dado, multiplicando por un millón y dividiendo por el total de horas-hombre trabajadas durante el mismo período.

3.3.2 Índice de Gravedad (IG).

IG =

TPx 106 HHT

Corresponde a la ecuación:

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donde: TP

Tiempo perdido (días) Días perdidos por accidente

Para el IG, -

Es necesario considerar las consecuencias futuras de las lesiones, disminución de capacidad. Siendo el IG una relación entre tiempos, esta pérdida de trabajo debe ser evaluada también en tiempo. El tiempo mínimo de computo no debe ser inferior a una jornada.

-

Atendiendo a las consecuencias de los accidentes, estos pueden ser: a. b. c. d.

Leves con incapacidad temporal. Con incapacidad parcial permanente. Con incapacidad total permanente. Muerte (Accidente fatal).

Los tres últimos corresponden a casos especiales y se evalúan en el tiempo perdido por la relación: TP =

Días perdidos por incapacidad temporal

+

Días de cargo por incapacidad permanente

Para evaluar los días de cargo, días equivalentes a una lesión con incapacidad permanente (parcial o total), existen cuadros establecidos generalmente por la legislación laboral y organizaciones internacionales (OIT, ASA, ASI, AID) que permiten según la lesión establecer un tiempo equivalente (Baremo de cálculo de días imputados). Las siguientes páginas presentan los aplicados en la legislación boliviana. TABLA DE CARGOS O PERMANENTES Y MUERTES

CÓMPUTOS

POR

(Por pérdida de miembros y órganos, función, traumático o quirúrgico).

I.

INCAPACIDAD FUNCIONAL:

INCAPACIDADES

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46 % incapacidad permanente

a. Un ojo (pérdida visión) haya o no visión en el otro. b. Ceguera total (en un accidente). c. Un oído (pérdida total del sentido, haya o no percepción en el otro). d. Un oído (pérdida de audición) haya o no audición en el otro. e. Sordera total (pérdida del sentido auditivo en un accidente). f. Hernia incurable (provocada en un accidente)

II.

a. Falange distal b. Falange media c. Falange próxima d. Metacarpio

Pulgar 300 600 900

Índice 200 200 400 600

e. Mano hasta la muñeca

1.800 6.000

50%

600

25%

300

100%

3.000 50

Medio

Anular

Meñique

75 150 300 500

60 150 300 500

50 100 200 400

3.000

PERDIDA DEL PIE, TOBILLO Y DEDOS (Días de cargo).

Amputación de todo o parte del hueso.

Dedo grande

a. Falange distal b. Falange media c. Falange próxima d. Metatarso e. Pie hasta el tobillo IV.

30% 100%

PERDIDA DE MANOS Y DE LOS DEDOS (Días de cargo).

Amputación de todo o parte del hueso.

III.

Días de cargo

Cualquiera de los otros dedos

150

35 75 150 350

300 600 2.400

PERDIDA DE BRAZO (Días de cargo).

a. Arriba del codo y hasta el hombro.

4.500 días

b. Arriba de la muñeca y en o debajo del codo.

3.600 días

V.

PERDIDA DE LA PIERNA (Días de cargo).

a. Cualquier punto arriba de la rodilla.

4.500 días

b. Cualquier punto entre el tobillo y la rodilla.

3.600 días

VI.

MUERTE E INCAPACIDAD TOTAL PERMANENTE (Días de cargo).

a. Fallecimiento a causa de un accidente.

6.000 días

b. Incapacidad total permanente.

6.000 días

c. Incapacidad múltiple que exceda el cómputo asignado entre las letras a y b.

6.000 días

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GRÁFICO DE CARGOS PARA LA MANO Y EL PIE.

Nota:

1)

Los números marcados en los huesos, representan los cargos por pérdidas, que comprende una parte o el total del hueso.

2)

La cresta ósea del hueso distal de un dedo de la mano o del píe se considerará hueso si aparece en los rayos X.

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48

El propósito de estas normas es proporcionar un método práctico y uniforme para registrar y medir las experiencias en lesiones causadas por accidentes de trabajo. Una vez establecida la incapacidad se calcula el computo de días los que deben sumarse a los días perdidos por incapacidad temporal. Los índices recopilados de acuerdo con este método pueden ser usados para evaluar: a.

La necesidad de actividades preventivas de accidentes en los diferentes departamentos o secciones de una empresa.

b.

La seriedad o magnitud de problemas de accidentes de una empresa.

c.

La efectividad de los programas de prevención de riesgos y sistemas de protección.

d.

El progreso logrado en materia de prevención.

3.3.3 Índice de Incidencia (II). En muchos casos la información administrativa, respecto del tiempo trabajo en la empresa o la insuficiencia de datos sobre los accidentes, no permiten aplicar el IF y el IG, en esos casos se puede aplicar criterios simplificados como es el Índice de Incidencia, que representa el número de accidentes ocurridos por cada mil personas expuestas, su ecuación se expresa en:

II =

N”Accidentes x 103 N”Trabajadores

3.3.4 Índice de Duración Media (DM). Es un indicador de interés para complementar el índice de gravedad, por cuanto se utiliza para cuantificar el tiempo medio de duración de las bajas por accidentes, solo para el caso de incapacidad temporal, su ecuación es:

DM =

N”Jornadasperdidas N”Accidentes

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3.4

49

SISTEMAS DE CONTROL DE LA ACCIDENTABILIDAD.

El cálculo de los índices expuestos, en especial el índice de frecuencia y gravedad, en forma periódica, facilita una información básica para controlar la accidentabilidad en la empresa. Esta información debe complementarse con otras variables, tales como la clasificación de accidentes y el análisis de pérdidas o costos por accidentes. El método de líneas límite de control estadístico permite detectar a través de la evolución del IF o IG, si los cambios experimentados son debidos a una fluctuación aleatoria o a la entrada de un nuevo factor que ha modificado las condiciones de seguridad. La base estadística de este método es la aplicación de la distribución de Poisson, basado en el número de horas trabajadas y los márgenes de confianza establecidos, por lo general del 95%, a partir de ello se fija un valor límite, que permita calcular los límites superior e inferior de la distribución, para ello debe definirse un Índice de Frecuencia Esperado, IFe, este puede representar la accidentabilidad del año anterior, como referencia de comparación, o establecer una meta de la seguridad fijada por la política de la empresa como objetivo de prevención de accidentes. Las bases de aplicación de este método son las siguientes: a.

Si el número de horas trabajadas, N, es inferior a 10.0000 horas-hombre (HHT), no es aplicable este método y deben acumularse las horas de 2 ó más meses consecutivos para aplicar la distribución.

b.

Si el número de HHT, N, en el período es superior a 10.000 pero inferior a 1.200.000 el intervalo de confianza se determina empleando una ley de Poisson de media: m = I 10-6 N cuyos datos se hallan tabulados (ANEXO).

c.

Si el número de HHT en el período es superior a 1.200.000, el intervalo de confianza se determina aplicando una distribución normal (Gauss).

Sea:

I = (n/N) 106

donde: I

Índice de Frecuencia

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n N

50

Nº de accidentes en un período Nº total de Horas Hombre Trabajadas

La frecuencia es: f = (n/N) = I 10-6 representa el número de accidentes por hora trabajada. La media m de accidentes registrados en un período de tiempo de horas trabajadas, t, será, m = f.t, para todo el período N, el número de accidentes será: m = f.N = (n/N). N = I.10-6.N para valores altos de N la distribución de Poisson se ajusta a una distribución normal con la misma media y con una desviación "s" igual a √m. Con una probabilidad del 90% la variable estudiada, Nº de accidentes, en el período considerado, estará comprendida en el intervalo de confianza: m - 1.65s < Nº accidentes < m + 1.65s Sustituyendo valores de m y s, y multiplicando por 106/N, se obtiene: Ie - 1.65√(I.N.10-6) < Ie < Ie - 1.65√(I.N.10-6) Límite inferior LI Límite superior LS En función del índice de Frecuencia esperado, Ie, y del número de horas trabajadas, N, en 1, 2 y 3 meses, se determinan los tres límites, tanto inferiores como superiores. A la vista de la evolución del IF mensual, con un nivel de confianza del 90%, las condiciones de seguridad experimentan una variación significativa si: -

El IF de un solo mes cae más allá de las rectas 1. Los IF de dos meses consecutivos caen más allá de las rectas 2. Los IF de tres meses consecutivos caen más allá de las rectas 3.

Se elabora el esquema:

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51

Para poder detectar la tendencia a largo plazo del IF, se emplea el diagrama anual: a.

Se calcula para cada mes el IF acumulado, contabilizando los accidentes ocurridos y las horas trabajadas desde el comienzo del período hasta el mes que se estudie.

b.

Los límites superior e inferior se determinan para cada mes en función del IF esperado y el total de horas trabajadas en uno, dos,....., hasta doce meses.

El aprovechamiento de este diagrama en una empresa o sección permite a los

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responsables de producción el autocontrol en la prevención y la motivación sobre los programas. Este diagrama prescinde de los límites e introduce una zona intermedia de alerta que viene determinada entre las curvas de variación obtenidas del año anterior y el índice de frecuencia esperado para el año en curso. 3.5

COSTO DE LOS ACCIDENTES.

Una variante de interés del análisis de accidentabilidad en la empresa, es la aplicación de los costos de los accidentes, que permite una cuantificación de la accidentabilidad en términos de su economía. Para enfocar un análisis de costos de los accidentes, se debe analizar cada uno de los gastos que involucra aún aquello que parezcan superficiales, para obtener una visión exacta y real de la situación. Los costos pueden dividirse en Directos e Indirectos. 3.5.1 Costos Directos. Comprende los gastos que el empleador o empresario debe realizar en forma directa por exigencia de la Ley, y atiende: -

Atención médica y hospitalaria. Subsidios. Indemnizaciones. Pensiones.

Por su naturaleza de riesgo, pueden derivarse a la contratación de seguros y previsiones. 3.5.2 Costos Indirectos. También llamados Costos Invisibles o Incidentales, corresponden a los costos derivados del accidentes y no contabilizados en forma directa, comprenden: -

Pérdidas de tiempo. Pérdidas por deterioro. Pérdidas en la línea de producción. Problemas con los trabajadores. Problemas con los clientes. Otros.

Se estima que los costos indirectos son 4 veces superiores a los costos directos, considerando las consecuencias de los accidentes; en forma general

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esta relación dependerá de los factores del accidente, el tipo de accidente y sus consecuencias. 3.5.3 Bases para el análisis de costos. La incorporación de los costos de los accidentes deben ser parte de la contabilidad de costos de la empresa, en particular sobre los costos analíticos de explotación y deberían derivarse a cuentas propias, para su contabilidad por separado que permite una visión para su análisis. Las bases a ser utilizadas en el costo de accidentes, corresponden a: a. b. c. d.

Establecer estadísticas y una estructura de costos que incluya los costos directos e indirectos. Incluir todas las lesiones y accidentes. Levantamiento de datos inmediatamente después de los accidentes. Centralizar y clasificar los costos.

3.5.4 Estructura general de costos. El siguiente cuadro presenta una estructura general para el cálculo de los costos de accidentes. COSTOS

ORIGEN DEL COSTO

COSTOS DE MAQUINARIAS (CMq)

- Debido al tiempo perdido, horas de máquina sin producción, unidades afectadas, producción unitaria que grava a la producción. - Costo de equipos dañados.

COSTO DE EQUIPO (CEq)

- Costos de reparación. - Costos de reposición. Debe incluir equipos directos e instalaciones complementarías.

COSTO DE MATERIALES (CMt)

- Pérdidas de materiales e insumos. - Costos de sustitución.

COSTOS NO ASEGURADOS (CNAs)

- Pérdidas de tiempo de los trabajadores en la asistencia al accidente. - Costos de investigación del accidente.

COSTO DE MANO DE OBRA (CMo)

- Gastos médicos. - Indemnizaciones y gastos legales. - Pérdidas de tiempo de producción.

El costo total estará dado por:

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CT = (CD + CI) = CMq + CEq + CMt + CNAs + CMo Donde CD y CI, representan los costos directos e indirectos. 3.5.5 Índice de Gravedad de Costos. El índice de gravedad de costos, IGC, representa el costo de los accidentes por un millón de horas hombres trabajados y se expresa por la ecuación:

IG =

COSTO - TOTAL - ACCIDENTES x 106 HHT

Este indicador complementa el análisis de accidentabilidad en la empresa y puede ser evaluado de forma similar al II y el IG.

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CAPITULO IV: 4.1

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SEGURIDAD INDUSTRIAL PROTECCIÓN PERSONAL.

DEFINICIÓN E IMPLANTACIÓN DE SISTEMAS DE PROTECCIÓN PERSONAL.

La protección es una técnica de la seguridad industrial que se orienta a mitigar las consecuencias de los accidentes, y por tanto, no elimina los riesgos; la prioridad en materia de seguridad es la prevención, es decir, la eliminación de los riesgos siempre que sea posible, en muchos procesos productivos los riesgos son intrinsectos a la naturaleza del proceso, por ello no es posible eliminarlos, en estos casos, la protección viene a ser la única técnica factible a ser aplicada. Se parte de la elaboración de un Programa de prevención de accidentes, este buscará eliminar o reducir los riesgos laborales, mediante la aplicación de una prevención técnica, que generalmente busca resultados a corto plazo, en este contexto debe ubicarse la protección personal como alternativa de aplicación de medidas de seguridad. La protección personal se ha definido por: "Aquellos elementos especialmente proyectados y fabricados para preservar específicamente el cuerpo humano, bien en su conjunto o alguna de sus partes, contra riesgos específicos del trabajo". Muchos autores sobre la materia, han venido a caracterizar la protección personal como la última línea débil de defensa del trabajo contra accidentes, esto se basa en que estas técnicas no evitan el accidente y son válidas para eliminar o disminuir la gravedad de una lesión que pueda causarles la actualización de un riesgo en un accidente. La aplicación de sistemas de protección personal y su implantación en la empresa, derivan de una serie de acciones que abarcan las siguientes: a.

Necesidad de uso.

b.

Responde al análisis de los riesgos existentes a partir de los cuales se realice la justificación de la aplicación de la protección personal, esta evaluación debe ser específica, como lo es la protección, de manera que se logre identificar y discriminar los riesgos a los que se halla sometido el trabajador, la probable forma del accidente, la parte del cuerpo humano expuesta y la necesidad de aplicación de la protección personal. Selección del Modelo.

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Sobre la base de los riesgos identificados, la aplicación de un modelo de protección personal necesariamente debe responder a las características mínimas siguientes:

c.

b.1

Discriminación de otros riesgos. La protección debe ser específica a un riesgo y por tanto debe responder a al propósito de mitigar los efectos de un accidente específico, lo que requiere que se discrimine respecto de otros riesgos que puedan estar presentes, en este contexto debe valorarse el riesgo y priorizarse los mismos para la selección del equipo adecuado.

b.2

Interacción con la producción. La protección personal debe ser seleccionada de manera que en lo posible no perjudique la producción, esto es la productividad del trabajador; se asume que la protección de alguna manera afectará el desempeño del trabajo que se realiza, ya sea por la reducción de las destrezas del trabajador o por la incorporación de fatiga, estos factores deben ser analizados y se buscará la protección más adecuada.

b.3

Grado de Protección. Ante un riesgo específico y los riesgos secundarios relacionados, los diferentes tipos de protección presentarán un mayor o menor grado de protección respecto del riesgo que se analiza y los otros relacionados, desde el punto de vista de seguridad es deseable que la protección sea la mayor posible, sin embargo, este criterio entra en compromiso con la interacción con la producción, de esta manera una protección elevada puede significar una reducción de la productividad, o viceversa; este criterio de compromiso debe ser analizado para la selección del equipo.

b.4

Adecuación del equipo. El equipo de trabajo debe adecuarse no solo a la función productiva, sino también al usuario, el trabajador, esta relación debe ser analizada, además que en lo posible debe tener el mayor grado de protección del riesgo específico, pero también cubrir otros riesgos relacionados.

Convencimiento. Una vez especificados riesgos y modelos, la implantación requiere de la toma de decisiones, esto exige acciones de convencimiento, entendidas por justificación, a dos niveles, para su aplicación:

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d.

57

c.1

Dirección y Gerencia. La argumentación de los sistemas de protección personal, puede referirse o justificarse en el marco de tres criterios: la legislación, que obliga al empleador proporcionar equipos de protección a los trabajadores, y es de imperativo cumplimiento; la economía del sistema referido a los costos que puedan suponer varias alternativas; y el justificativo técnico, relacionado a la relación riesgo-lesión, a la cual se orienta la protección.

c.2

Usuario o trabajador. La efectividad de los sistemas de protección están sujetas a la aplicación correcta por el usuario, para ello este debe ser motivado, sobre su necesidad; informado, sobre sus alcances y formado, para el correcto uso de la protección personal, sin estos elementos la aplicación del sistema puede ser nulo o poco eficiente respecto del riesgo y posible accidente que se pretende mitigar.

Distribución. Corresponde a la fase de aplicación del sistema de protección personal y debe considerar: d.1

Personalización. Todo sistema de protección "personal", esta orientado al uso individual del trabajador, por ello debe ser personalizado, para establecer la responsabilidad de su uso y mantenimiento.

d.2

Características anatómicas. El equipo de protección personal, cualquiera que fuere, debe adecuarse físicamente a las características anatómicas del trabajador de manera que no le ocasione incomodidad en su aplicación, muchos equipos son reglables, es decir pueden adaptarse a estas características, otros requieren una especificación normativa de tallas.

d.3

Establecimiento de norma de uso. La implantación del sistema de protección personal en muchos casos requiere complementariamente el establecimiento de una norma de uso y aplicación, estas normas son de carácter técnicoadministrativo, pues deben además de establecer las condiciones de utilización del equipo deben especificar su obligatoriedad y sanciones.

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d.4

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Mantenimiento y responsabilidad. La implantación exige que se especifique el mantenimiento del equipo en el marco general de su aplicación, que difiere de la personalización, de esta forma en la organización de la empresa debe especificarse la instancia de responsabilidad sobre este equipo. Es necesario considerar las exigencias del equipo seleccionado respecto de su aplicación y la periodicidad de mantenimiento y suministro de insumos que requiere.

e.

Supervisión. La aplicación de la protección personal requiere de un nivel de supervisión respecto de las normas de aplicación establecidas y su cumplimiento, esto exige la incorporación de labores de supervisión con designación de responsables para este objetivo.

4.2

HOMOLOGACIÓN DE EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL.

La selección del equipo de protección personal es una respuesta a la identificación de riesgos específicos y se orienta a la dotación de estos a los trabajadores, generalmente a partir de una oferta comercial establecida en el mercado, más allá de las especificaciones del equipo, la garantía de una protección se asienta en la calidad del material que sea suministrado, esto requiere que los equipos sean certificados para uso según especificaciones de calidad y garantía del proveedor, cuya responsabilidad sobre el material es generalmente limitada. Para establecer que la calidad del equipo responda a un nivel de garantía, sobre las responsabilidad del proveedor, se han fijado normas, procedimientos, certificación y clasificación de los equipos de protección personal, que se conocen como homologación. En consecuencia, la homologación es la certificación del fabricante u oficina de control de calidad, que el equipo obedece a una norma de fabricación del equipo para un determinado fin, bajo una clasificación estandarizada, generalmente por un organismo técnico o norma establecida. Una parte considerable de países disponen de normas técnicas sobre equipos de protección personal y la legislación en estos obliga a los fabricantes a someter a sus productos a procedimientos de control de calidad, para su certificación. La homologación es absolutamente importante pues es la única garantía que el equipo seleccionado y adquirido cumpla las finalidades que le han sido asignada para su utilización. El uso de equipos no homologados en la

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59

protección puede introducir riesgos adicionales a los que se pretende combatir y anulan totalmente las medidas de protección personal. 4.3

CLASIFICACIÓN DE SISTEMAS DE PROTECCIÓN PERSONAL.

La protección personal puede clasificarse de acuerdo a la parte del cuerpo u órgano que se pretende proteger y la especificación del equipo responde a la aplicación de una norma sobre este tipo de equipos, por lo general los fabricantes ofrecen un catálogo de productos con especificación de las normas de certificación de los equipos, por ello, se presentan en forma general la descripción de los equipos que deben ser considerados en su selección, un catálogo referencial se incluye en Anexo. 4.3.1 Protección auditiva. Es válida para proteger el oído contra el trauma sonoro producido por una exposición excesiva a un nivel sonoro dado. Los equipos de protección se basan en el principio de reducir el nivel de ruido que percibe la persona. Los factores involucrados en la selección de estos equipos dependen de: a) tipo de ruido, b) intensidad del ruido (en decibelios, dB) y c) el tiempo de exposición. La clasificación de estos equipos comprende: a.

TAPONES

Son elementos protectores que se introducen dentro del conducto auditivo externo (tapones auditivos endoaurales) o a la entrada de éste (tapones auditivos semiaurales), estos últimos han sido diseñados para ajustarse a los oídos de todos los tamaños y, usualmente, se mantienen en su lugar con la ayuda de un cabezal ligero (diadema).

b.

OREJERAS Son elementos protectores que envuelve el pabellón externo del oído, son copas de material rígido que se fijan al oído y se ajustan a la cabeza con almohadillas.

c.

CASCO

Elemento protector que cubre, además del pabellón, parte de la cabeza, en algunos casos son diseñados de manera especial para proteger la audición.

Una clase especial, restringida al uso industrial son los audífonos o auriculares, que además de prestar una protección, similar a los tapones semiaurales, pueden prestar funciones de comunicación.

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Figura 4.1: Tipos de protectores auditivos.

4.3.2 Protección facial y ocular. Este tipo de protección cubre específicamente el rostro y particularmente los ojos del trabajador, los riesgos a que se halla expuestos son: -

Proyección de partículas sólidas. Proyección de líquidos (ácidos, cáusticos, etc.) Exposición a radiaciones nocivas. Exposición a atmósferas agresivas.

Según el tipo de riesgo, la protección cubre: a.

Protección ocular: a.1 a.2 a.3

Gafa tipo universal. Gafa tipo copa o cazoleta. Gafa tipo máscara.

En estos dispositivos, las partes a considerar para la selección del

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61

equipo son: la montura, el ocular y la sujeción. b.

Protección facial: b.1 b.2

Pantalla facial. Pantalla de soldadura, de mano o cabeza.

En todos los casos debe buscarse la graduación, respecto del ocular de acuerdo al uso. 4.3.3 Protección de las vías respiratorias. Estos dispositivos protegen al trabajador de riesgos de exposición en ambientes o atmósferas nocivas, que pueden ser: -

DEFICIENCIA DE OXÍGENO, cuando el ambiente tiene una concentración menor al 18% en volumen, se presentan riesgos de asfixia.

-

DEFICIENCIA DE OXÍGENO Y CONTAMINANTES TÓXICOS, cuando existe además de una falta de oxígeno, la presencia de elementos tóxicos que pueden ser: Gaseosos (gas o vapor). Gaseoso y partículas. Partículas (polvo, humos, nieblas).

-

PRESENCIA DE CONTAMINANTES TÓXICOS, cuando el ambiente tiene presencia de elementos tóxicos.

De acuerdo al tipo de riesgo presente en el ambiente de trabajo, los equipos de protección se clasifican en: a.

DEPENDIENTES DEL MEDIO AMBIENTE. a.1 Retención mecánica. a.2 Retención físico-química. a.3 Retención mixta.

b.

INDEPENDIENTES DEL MEDIO AMBIENTE. b.1 Semiautónomos: Aire comprimido. Aire fresco. b.2 Autónomos: Sólido libre. Oxígeno regenerado.

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c.

62

AUTOSALVAMENTO. Equipos destinados a acciones de contingencia.

En todos los casos, la selección depende de la norma que se aplique y debe considerar: Requisitos básicos, respecto del riesgo específico considerado. Adaptación facial, respecto de la anatomía del usuario o trabajador. Aplicación de filtros mecánicos. Aplicación de filtros químicos. FIGURA: TIPOS DE DISPOSITIVOS DE PROTECCIÓN DEL SISTEMA RESPIRATORIO.

4.3.4 Protección de la cabeza.

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Los dispositivos de mayor interés son los protectores del cráneo, los riesgos de mayor importancia que deben ser considerados son: -

-

Riesgos mecánicos: Caída de objetos. Golpes, contusiones. Proyecciones. Riesgos térmicos. Riesgos eléctricos. Alta tensión. Baja tensión.

El dispositivo universal es el casco, que se conforma de las siguientes partes: -

Casquete (copa, cima, ala). Arnés o atalaje (Banda de contorno y banda de amortiguamiento). Accesorios.

Existen dos clases, los metálicos y no metálicos, según el tipo de riesgos a proteger, se presentan varias clases, en la normativa americana, los tipos generales corresponden a: Clase N: Uso normal, protección contra caída de objetos. Clase E-AT: Riesgo eléctrico, alta tensión. Clase E-B: Riesgo térmico a bajas temperaturas. 4.3.5 Protección de las extremidades superiores. La protección está orientada a cubrir la parte expuesta al riesgo que puede ser: -

Mecánicos, cortes, lesiones, etc. Eléctricos, quemaduras por contacto. Químicos, dermatitis. Térmicos, quemaduras por temperaturas altas.

Existe un conjunto más o menos amplio de dispositivos de seguridad, que cubren: a. b. c. d. e.

Guantes. Manoplas. Mitones. Manijas. Accesorios.

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Los factores que deben ser considerados en su selección comprenden: -

Tipo de material según el riesgo concreto o específico. Compatibilidad con los productos químicos. Aspectos anatómicos y ergonómicos.

Se clasifican, según la norma americana, en: -

Aislantes eléctricos: Por el grado de tensión que se manipula, en: Clase I: V _ 430 v Clase II: V _ 1000 v Clase III: V _ 20000 v Clase IV: V _ 30000 v

-

Contra agresivos químicos: Clase A: Tipo I Ácidos. Tipo II Bases. Clase B: Detergentes. Clase C: Disolventes orgánicos. (Existen ocho tipos).

4.3.6 Protección de las extremidades inferiores. Cubren la parte inferior del cuerpo humano, principalmente la parte de los pies, los riesgos pueden ser: -

Mecánicos, caída, aplastamiento, lesiones, etc. Eléctricos, contacto indirecto y quemaduras por contacto. Químicos, absorción y dermatitis. Térmicos, enfriamiento, sudoración. Biológicos, contaminación, dermatitis microbiana.

Los sistemas de protección cubren: a. b. c. d.

Botas de seguridad. Zapatos. Sandalias. Accesorios (Plantillas, Polainas, Guardas).

En todos los casos debe considerarse los siguientes factores de selección del equipo:

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-

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Tipo de material y su compatibilidad con el medio de uso. Requerimientos de suela. Factores anatómicos. Grado de aplicación.

De acuerdo a la selección, la normativa americana establece las siguientes clases, respecto de riesgos mecánicos: Clase I: Clase II: Clase III:

Provisto de puntera de seguridad. Con plantilla o suela de seguridad. Con puntera y suela de seguridad.

4.3.7 Cinturones de seguridad. Tiene la finalidad de sostener y/o frenar el cuerpo del operario en determinadas operaciones con riesgo de caída de altura, o en esfuerzos físicos extremos para su protección de lesiones de espalda. FIGURA: EJEMPLO DE CINTURÓN DE SEGURIDAD DEL TIPO DE ARNÉS PARA SUJECIÓN-SUSPENSIÓN.

Este tipo de equipos no se ha normalizado en su utilización y se recomienda como medida de seguridad preventiva. En cada caso debe tomarse en cuenta las partes que lo componen para una selección adecuada, considerando: -

Faja. Cierre (hebilla). Amarre (Cuerda). Complementos.

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Se clasifican por el tipo de función que cumplen en: a. b. c. d.

Cinturones de sujeción. Cinturones de suspensión. Cinturones de caída. Cinturones de esfuerzo.

4.3.8 Protección del cuerpo. Protege la totalidad del cuerpo y partes de ella expuestas al trabajo o riesgos de trabajo, estos pueden ser: -

Riesgos térmicos, calor o frío. Químicos, presencia o manipulación de sustancias. Mecánicos, proyecciones, golpes. Radiactivo, exposición radiaciones. Biológico, contacto con contaminantes biológicos.

Los factores a ser considerados en su selección son: -

Material. Zona de riesgo. Factor anatómico. Otros.

Se clasifican por su finalidad en: a. b.

Protección total: Overoles y trajes. Protección parcial: Mandiles, chaquetas, etc.

Un grupo especial de protección cubren los dispositivos de protección térmica, principalmente orientado a accidentes de incendios, estos equipos pueden ser: a.

Aislamiento térmico: Evitan el sobrecalentamiento del cuerpo humano, y son: a.1 De Reflexión, reflejan la radiación calórica. a.2 De material aislante, reducen la transferencia de calor, y son: a.2.1 Estáticos, evitan la transferencia por conducción de calor. a.2.2 Dinámicos, evitan la transferencia por convección de calor. a.3 Por evaporación, asimilan el calor para evaporar una sustancia líquida (hidroscópica).

b.

Eliminación de calor recibido, por algún sistema que permita la remoción del calor y pueden ser con o sin autonomía, según la

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dependencia del sistema de refrigeración. 4.5

SELECCIÓN DE EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL.

El equipo de protección personal es un conjunto de aparatos y accesorios fabricados para ser utilizados en las diferentes partes del cuerpo, las cuales pueden estar expuestas a peligros. Estos equipos forman una barrera protectora entre el cuerpo y la fuente de peligro. Con el uso apropiado del equipo de protección personal se reduce el riesgo, esto es, la probabilidad de que el peligro ocasione una lesión. Sin embargo, es necesario recordar que este equipo no reduce el peligro; asimismo, hay que señalar que el peligro siempre está presente. Por lo tanto, el no usar el equipo de protección personal, así como el hecho de utilizar un equipo que no sea el adecuado, incrementa con mucho la probabilidad de sufrir una lesión. Para seleccionar el equipo de protección personal se debe seguir las siguientes recomendaciones: a. b. c. d. e.

Determinar el riesgo o peligro existente. Determinar la parte o partes del cuerpo que están expuestas al peligro. Establecer el tipo de equipo de protección personal más adecuado para proteger las partes expuestas del cuerpo. Seleccionar en el mercado los modelos de equipos existentes. Evaluar las características de cada modelo de equipo de protección personal y seleccionar la marca y modelo que reúna las características que se requieren, y que se cumpla con las especificaciones de la norma nacional o internacional que corresponda.

En este punto se deben considerar los riesgos específicos y relacionados, de manera que la protección permita un finalidad y complemente medidas de seguridad para otros riesgos, debe considerarse además, el tipo de operación que realiza el trabajador y su interrelación con el equipo de seguridad seleccionado. Se debe buscar un equipo de protección que, a la vez que proteja al trabajador, le permita la suficiente libertad de movimientos para no perder la efectividad en su trabajo, y que el diseño del equipo sea lo más acorde a las características del trabajador, aplicando criterios de ergonomía. En general, la selección del equipo puede estar condicionada, no solo a su funcionalidad y efectividad respecto del riesgo, sino a la economía de la empresa, en estos casos es imprescindible considerar que el costo del equipo tiene directa relación a la calidad del mismo y por consiguiente a la eficiencia como medida de seguridad, en estos casos corresponde realizar un estudio minucioso de costos, considerando la homologación del equipo, de manera que el equipo disponga de una vida útil tal que permita al trabajador una protección

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adecuada. CUADRO DE SÍNTESIS DE EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL. Parte del cuerpo

Equipos

Tipos

Cabeza: incluye cráneo (cuero cabelludo y nuca) y cara (ojos, oídos y vías respiratorias)

Casco

Clase A: protección dieléctrica limitada. Clase B: Descargas eléctricas. Clase C: protección contra impactos y partículas. Clase D: Especiales para bomberos.

Protectores faciales

Con pantalla. Careta para soldador. Monogafas (gobles). Gafas de copa. Anteojos de seguridad.

Protectores auditivos

Tapones auditivos. Orejeras, incluidas combinadas con cascos.

Protectores de vías respiratorias

Respiradores o máscaras de filtro mecánico. Respiradores de cartucho físico-químico. Máscaras de gas. Mascarillas con suministro de aire. Equipos de aire autónomo. Equipos autogeneradores de oxígeno.

Mandiles

Cuero curtido, telas aluminizadas de rayón, nylón tratado, algodón, asbesto, poliester. Recubrimientos de caucho, neopreno, látex, vinilo, plomo, etc.

Cinturones de seguridad

Clase I: Cinturón de correa. Clase II: Arnés para el pecho. Clase III: Arnés para el cuerpo. Clase IV: Arnés de suspensión. Chaleco salvavidas. Cinturones de esfuerzo y sujeción.

Guantes. Mitones y manoplas.

Lona, tela de algodón con recubrimiento de neopreno, resinas vinílicas o hules. Sin forro interior (hule, neopreno, vinilo, nitrilo). Cuero. Asbesto.

Zapatos y botas.

Clase I: Con puntera de acero para uso general. Clase II: Para peligros eléctricos. Clase III: Para fundición.

Polainas y cubrezapatos.

Cuero, asbesto y telas aluminizadas.

Tronco (incluye pecho, espalda, hombros, cintura, abdomen y órganos genitales)

Extremidades (incluye brazos, antebrazos, manos, muslos, piernas y pies)

La implementación debe además, en forma recurrente, ser acompañada de medidas de información, formación y capacitación de los trabajadores, que incluye las siguientes recomendaciones: a.

Realizar una explicación informativa periódica con los trabajadores, para explicar las motivaciones de la aplicación de equipos de protección personal.

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b.

Asegurar que el equipo seleccionado corresponda a las características físicas del trabajador y que incluya una disciplina por parte de este para su uso.

c.

El desarrollo de un programa de entrenamiento de aplicación práctica del equipo.

d.

Mediante la supervisión, se establezca la incorporación gradual del equipo de seguridad a las operaciones productivas que realiza el trabajador, considerando la necesidad de un tiempo de adaptación después de iniciar la implantación.

e.

Realizar un control de inventarios que permita el mantenimiento del equipo, de acuerdo a su uso y tiempo de duración.

f.

Realizar una promoción continua sobre las ventajas y necesidad de la utilización del equipo de protección personal incluyendo la utilización de señalización industrial para su aplicación.

g.

Realizar reuniones con los trabajadores para analizar los resultados del uso de equipos de protección y evaluar las medidas para su perfeccionamiento.

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CAPITULO V: SEGURIDAD INDUSTRIAL PROTECCIÓN DE MÁQUINAS. 5.1

PROPÓSITO Y CONCEPTOS.

En las instalaciones industriales se presenta un variedad considerable de máquinas y dispositivos de producción, cada una de ellas presenta según su función productiva determinados riesgos laborales para el operador, estos riesgos pueden ser derivados de la actividad productiva o de las actitudes de los trabajadores, sin embargo con la finalidad de generalizar medidas de seguridad puede asumirse un conjunto común de principios, reglas y soluciones con el objetivo de prevenir lesiones y accidentes laborales. La protección de las máquinas tiene la finalidad de aislar las zonas de riesgo de accidentes, de manera que el trabajador no pueda acceder a ellas, para este efecto se disponen de dos tipos de protección: los resguardos, que aíslan físicamente las zonas de riesgo, y los dispositivos de seguridad, que impiden, cuando operan las máquinas el acceso del trabajador a las zonas de peligro. Para una generalización, se consigna las siguientes definiciones: a.

El concepto de máquina. Aquellos conjuntos de elementos o instalaciones que transforman energía con vistas a una función productiva principal o auxiliar. En consecuencia, las zonas de concentración de energía que puede ser: a.1 Energía cinética de elementos en movimiento. a.2 Otras formas de energía (eléctrica, neumática, etc.)

b.

Partes de la máquina. b.1

Sistemas de transmisión. Conjunto de elementos mecánicos con la misión de producir, transportar o transformar la energía utilizada en el proceso (motores, engranajes, correas, poleas, etc.), así como elementos auxiliares (resistencia de calentamiento, regletas de conexión, etc.).

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Esta parte se caracteriza porque el operario no debe manipularla durante las operaciones normales de producción, razón por la que puede protegerse en forma sencilla, como muestra la siguiente figura. FIGURA: PROTECCIÓN DE LA BANDA DE TRANSMISIÓN DE UN MOTOR.

b.2

Zona (punto) de operación. Lugar de la máquina en que se ejecuta el trabajo útil sobre una pieza, mediante la energía que el sistema de transmisión comunica al elemento activo de la máquina (herramienta, molde, etc.). Esta zona se caracteriza, a efectos de la prevención de accidentes, en que el operario debe penetrar en ella en las operaciones normales de alimentación, extracción de piezas o si es proceso automático, corregir deficiencias de funcionamiento. La protección de estas zonas requiere de una evaluación de las condiciones de operación y por consiguiente de un diseño que se adecue a la función productiva.

5.2

RIESGOS DE ACCIDENTES EN MAQUINAS.

En general, se observa de la práctica de seguridad industrial, que la accidentabilidad por máquinas es elevada, tal situación deriva de una deficiente protección, respecto de las zonas de riesgo, principalmente las extremidades (manos, pies) que derivan en diferentes tipos de lesiones: fracturas,

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amputaciones, heridas, quemaduras, etc. Una clasificación de los grupos principales de riesgos, atiende: a. b. c. d. e. f. g.

Contacto con partes móviles accesibles en la zona de operación o en los sistemas de transmisión (Atrapamientos, cortes, abrasiones, etc.) Proyección de fragmentos volantes (virutas, refrigerantes, etc.) Choques o golpes con la máquina. Contacto eléctrico directo e indirecto. Quemaduras en determinadas máquinas. Riesgos higiénicos por producción de polvos, humos o vapores nocivos. Riesgos higiénicos de carácter físico (ruido, etc.)

El siguiente gráfico muestra diferentes riesgos comunes de punto de corte en máquinas. FIGURA: RIESGOS COMUNES DE PUNTO DE CORTE.

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Una división funcional, a efectos de discriminar los múltiples riesgos presentes en las máquinas comprende: i.

RIESGOS GENERALES Comunes a todas las máquinas y localizadas en diversos puntos, en los que normalmente no es necesario manipular: Contactos con los sistemas de transmisión. Choques o golpes con la máquina. Contacto eléctrico indirecto.

ii.

RIESGOS ESPECÍFICOS Individualizado por máquinas según la naturaleza de las operaciones que realiza y su función productiva, riesgos generalmente ubicados en la zona de operación.

La figura de la siguiente página presenta los Riesgos Mecánicos en máquinas, según la norma Británica, BS-5304. 5.3

PRINCIPIOS DE PROTECCIÓN.

La finalidad de la protección es reducir, minimizar o eliminar el riesgo de contacto del operador con zonas de peligro en las etapas de operación de las máquinas, esta finalidad puede ser en gran medida eliminada por: a. b.

c.

En origen, según el tipo de máquina y las alternativas de máquinas para una misma función, cada una de ellas presentará un nivel de riesgo diferente. En el diseño, generalmente las máquinas normalizadas difieren una de otras en relación a su diseño, en cada caso los riesgos de la máquina serán diferentes, por lo general es más eficiente la inclusión de criterios de seguridad en el diseño de la máquina de manera que los riesgos presentes, después de instalado el equipo, sean los menos posibles. Fabricación, concierne a la garantía del equipo según la fuente de su fabricación y permita cierta fiabilidad de aplicación del equipo o máquina.

Salvo las diferencias posibles en el suministro de los equipos, las máquinas presentarán sistemas de protección en la transmisión y respecto de los riesgos generales. El principal problema de seguridad radica en los riesgos presentes en el punto de operación, en general estos riesgos se presentan de acuerdo al uso y aplicación de la máquina y requieren el diseño de una protección en operación, para lo cual se plantean los siguientes principios:

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i.

El obrero y operador de la máquina no pueda penetrar en las zonas de riesgo ni incluso voluntariamente.

ii.

Aplicación de un criterio de valoración del riesgo, economía y la influencia en la producción, para establecer la pertinencia de la protección.

Al igual que la protección personal, debe analizarse la implantación de la protección de máquinas considerando su economía, pero también su influencia sobre las actividades productivas. 5.4

SISTEMAS DE PROTECCIÓN.

Partiendo de los principios enunciados, la protección de la máquinas puede realizarse por medio de una protección positiva o por medio de dispositivos de seguridad. 5.4.1 Protección positiva o por obstáculos. El resguardo o protector, consiste en una barrera física impenetrable que separa al operario de la zona de riesgo (barrera, pantalla, carter, etc.), se presentan en los siguientes tipos: a.

Resguardo fijo. No tiene partes móviles asociados a elementos en movimiento de la máquina y que una vez emplazados correctamente impiden o evitan el acceso a los puntos o zonas de peligro. Puede ser fijado en posición de seguridad: a.1 De manera permanente. a.2 Mediante elementos de unión cuyo desmontaje requiera o precise el auxilio de una herramienta manual.

b.

Resguardo Reglable (Regulable). Es un protector fijo con una abertura de dimensiones ajustables para permitir el paso de la pieza a trabajar.

c.

Resguardo de posición. Protector fijo que no cubre completamente la zona peligrosa pero que impide su acceso en razón de la distancia de seguridad a que se instala.

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FIGURA: RESGUARDO FIJO EN UNA PRENSA MECÁNICA.

FIGURA: PRENSA MECÁNICA CON PROTECCION REGULABLE EN LA ALIMENTACIÓN.

d.

Resguardo protector o pantalla móvil. Consiste en un resguardo fijo de base y una parte móvil, enlazado por articulaciones o guías rectilineas, movido a mano o por algún elemento de la máquina. Debe estar enclavado de forma que permita el acceso a la zona de operación cuando no hay riesgo o lo impida cuando lo hay.

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5.4.2 Protección por dispositivos de seguridad. Son elementos de protección que aíslan del riesgo de forma indirecta y no de forma positiva como los resguardos. Actúan de varias formas: -

Obligando al operario a salir de la zona de riesgo antes de que la máquina pueda ponerse en marcha. Deteniendo la máquina cuando el operario penetra en la zona de riesgo, Empujando al operario fuera de la zona de riesgo en las fases peligrosas del ciclo de la máquina. FIGURA: ESQUEMA DE ENCLAVAMIENTO ELECTRICO PARA PANTALLA MOVIL.

Los tipos corresponden a: a.

Dispositivos de enclavamiento. Son dispositivos de prevención que obligan al operario o a la máquina a cumplir una serie de condiciones previas o antes de poder entrar en contacto con el riesgo. Pueden ser mecánicos, electromecánicos, neumáticos, hidraúlicos, etc., se acoplan a otros sistemas de seguridad aumentando la protección y fiabilidad del conjunto. Existen dos tipos básicos:

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-

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Dispositivo de enclavamiento de mandos. Dispositivo de enclavamiento asociado a un protector.

En ambos casos, exige cumplir distintas condiciones según las características específicas del riesgo a proteger, por ejemplo: a.1

Dispositivo de protección. Acciona un protector impidiendo la puesta en marcha de la máquina mientras el protector está abierto o la detiene en caso de que se abra durante la marcha. El cierre del protector no debe utilizarse como mando de puesta en marcha. No es adecuado para máquinas de gran inercia o en aquellas que no pueden detenerse instantáneamente, en cualquier fase del ciclo. Su uso se restringe según la máquina y el riesgo específico. FIGURA: DISPOSITIVO DE PROTECCION DE UNA PRENSA MECÁNICA.

a.2

Dispositivo de interclavamiento. Se concibe de forma que:

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-

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La puesta en marcha de la máquina es imposible mientras la protección está abierta. La abertura del protector es imposible mientras la máquina esta en marcha o hay riesgo residual, ya sea por movimiento de inercia de la máquina u otras causas.

En ambos casos exige un enclavamiento final del protector de tipo mecánico, por ejemplo, enclavamiento en cadena con llave prisionera. a.3

Dispositivo de retención mecánica. Tiene por función insertar en un mecanismo un obstáculo mecánico capaz de oponerse a todo movimiento peligroso.

b.

Dispositivos detectores o sensibles. Detectan la presencia de una persona o un objeto no previsto más allá de la zona de seguridad que se encuentra siempre detrás de la línea de peligro que limita la zona de riesgo, y provocan la parada de la máquina o el retorno del elemento peligroso a su posición de seguridad. Pueden ser: Disyuntores de barrera. Detectores de presión. Dispositivos fotoeléctricos. FIGURA: DISPOSITIVO APARTA CUERPO DE UNA FRESADORA DE GOMA.

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c.

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Dispositivos protectores automáticos. Constituidos por barras o pantallas movidas por la propia máquina que actúan barriendo y empujando al hombre fuera de la zona de operación inmediatamente antes de la fase peligrosa del trabajo. Son dispositivos eficaces que pueden causar molestia en los trabajadores, no se aplica en máquinas rápidas pues la elevada velocidad del dispositivo puede causar lesiones, pueden ser de dos tipos: aparta cuerpos y aparta manos.

5.4.3 Agrupación de mandos. Aseguran una protección no positiva, al ocupar las manos de los operarios durante la fase peligrosa de la puesta en marcha o bien permitiendo la eliminación del riesgo por paro de la instalación. Los tipos generales de estos sistemas son: a.

Mandos múltiples. Aplicados en máquinas grandes y sujetos a condiciones para la puesta en marcha y operación, como retardo, aviso acústico, etc. No es estrictamente un dispositivo de seguridad. FIGURA: BOTONES DE DESACTIVACION PARA LAS DOS MANOS EN UNA PRENSA MECANICA CON EMBRAGUE DE REVOLUCION COMPLETA.

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b.

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Mando de parada de emergencia. Son mandos de paro fácilmente accesibles al operario expuesto al riesgo y que permiten detener la máquina en situación de peligro eminente. Solo se aplican a máquinas con sistema de frenado rápido. Es complementario a la máquina y no es propiamente un sistema de prevención.

c.

Doble mando manual. Ocupan ambas manos del operación para el funciona-miento de la máquina, son dispositivos síncronos.

d.

Dispositivo de "hombre muerto". Se denominan así porque interrumpe el funcionamiento de una máquina o instalación si a intervalos regulares de tiempo no recibe una información sobre la vigilancia del operador y obligan a este a estar fuera de la zona de riesgo. FIGURA: MANDO DE PALANCA CON DISPOSITIVO DE BLOQUEO.

5.5

SELECCIÓN DE LA PROTECCIÓN ADECUADA. La metódica de aplicación comprende:

a.

Se analiza el tipo de máquina a ser protegida, estableciendo prioridades a priori de selección del tipo de protección que debe aplicarse, según la función productiva que desempeña.

b.

Se realiza la evaluación de los riesgos de los riesgos presentes en la máquina, discriminando: b.1 Sistema de transmisión.

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b.2

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La zona de operación.

c.

Se evalúan las condiciones y circunstancias del riesgo según el uso y aplicación de la máquina, considerando el ciclo de esta.

d.

Se define el principio de protección más adecuado a las características de la máquina.

e.

Se analiza la factibilidad de aplicación, el diseño y su relación con la actividad productiva que cumple la máquina.

Los criterios de aplicación, integrando otras medidas de prevención y protección, son: i.

CASOS EN QUE NO ES NECESARIO ACCEDER A LA ZONA DE RIESGO DURANTE EL FUNCIONAMIENTO NORMAL DE LA MAQUINA. Prioridades y alternativas:

ii.

1º

Aplicar un resguardo fijo. Se debe prever dispositivos de alimentación y de extracción de materiales. Las aberturas del resguardo deben ser ajustables, si requiere variaciones en la alimentación.

2º

Aplicar un resguardo de posición. Su altura y distancia deberán considerar las amplitudes de gesto por encima de la barrera.

CASOS EN QUE ES NECESARIO EL ACCESO A LA ZONA DE RIESGO DURANTE EL FUNCIONAMIENTO NORMAL DE LA MÁQUINA. Prioridades y alternativas: 1º 2º 3º 4º 5º 6º 7º 8º

Aplicar un resguardo móvil con enclavamiento. Aplicar un protector automático (no debe constituir un riesgo por sí mismo). Aplicar dispositivos sensibles (Barreras inmateriales). Protector regable. Dispositivo de control por doble mando manual. Empleo de herramientas auxiliares (pinzas). Protección personal. Señalización de seguridad.

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5.6

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REQUISITOS DE LOS SISTEMAS DE SEGURIDAD.

Los siguientes son requisitos de los sistemas de seguridad en la protección de máquinas, incluidos otros sistemas: a. b. c. d. e. f. 5.7

Debe dar efectiva protección al operario y a terceras personas. Ser difíciles de retirar, desarreglar o burlar. El sistema de fijación o enclavamiento debe estar resuelto de forma que se cumpla esta condición. A ser posibles deben ser cómodos y no ocasionar molestias innecesarias al operario y a ser posible, no interferir la producción. Debe existir calidad en el diseño y en la construcción del sistema de seguridad. El sistema de seguridad no debe introducir en la máquina nuevos riesgos superiores o iguales a los eliminados. Se deben analizar los posibles riesgos derivados de la implantación del sistema. Es necesario la formación y entrenamiento del personal y los operarios en el uso del sistema de protección. DISEÑO DE RESGUARDOS FIJOS O MÓVILES.

En el dimensionado de los resguardos, independientemente de su aspecto resistente, deben considerarse dos aspectos: a. Cálculo de las dimensiones externas globales. b. Cálculo de las aberturas u orificios máximos. 5.7.1 Cálculo de las dimensiones externas. Cuando el resguardo no envuelve totalmente la zona de riesgo, sus dimensiones externas deben impedir el acceso a la zona de riesgo por encima de él. Las bases de cálculo utilizadas son: -

Curvas de amplitud de gesto por encima de una barrera. Extensión de la zona de riesgo (punto de peligro) a proteger, utilizando un margen de seguridad.

Combinando la altura del resguardo con la distancia a la zona de peligro se determina la altura y distancia del resguardo de la línea de peligro. Utilización de normas y gráficos. Para facilitar el cálculo se pueden aplicar normas en el dimensionamiento externo de la protección, estas normas se refieren a una antropometría promedio y consideran:

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a.

Hacia arriba. Normas DIN/NF (Norma Francesa).

b.

Alrededor de un obstáculo. Normas DIN/NF.

c.

Por encima de un obstáculo o hacia el interior de un recipiente. Normas DIN/NF.

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d.

Distancia de seguridad entre partes móviles. Norma DIN.

e.

Distancias de seguridad en zonas especiales. Se pueden utilizar las dimensiones de las anteriores tablas.

85

5.7.2 Cálculo de las aberturas internas de un resguardo. Las aberturas de un resguardo (tamaño de malla, ventanas de alimentación, etc.) deben ser tales que al introducir el dedo, la mano o el brazo no permita alcanzar la línea de peligro. La OIT establece la formula empírica: a = b/10 + 6 mm donde: a Dimensión menor de abertura, en mm. b Distancia resguardo-línea de peligro, en mm. Esta fórmula esta limitada para valores de "a", con los siguientes criterios (BS, norma británica): OIT: a < 82 (DIN: 135; BS: 150) 82 < a < 150, b > 840 (BS: 800; DIN: 850) No utilizar aberturas mayores de 150 mm (DIN: 135). Existen normas, mediante tablas cómodas de utilización, para el dimensionamiento de las aberturas y se hallan en relación a geometrías de mallas utilizadas.

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a.

Dimensionamiento a través de un obstáculo. Norma DIN/NF.

b.

Dimensionamiento de aberturas. Norma BS.

86

Las aberturas de los resguardos para otro tipo de riesgo son menos concretas, como orientación: -

Riesgos de caída de altura. Protección del cuerpo en conjunto. Altura mínima recomendable: 1 m. Con al menos una barra intermedia de 0.5 m.

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-

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Riesgo de caída de objetos. Aberturas inferiores a los objetos. En suelos de plataforma: 10 mm.

5.7.3 Materiales para resguardos. Los materiales a ser aplicados en resguardos deben obedecer a criterios de calidad, respecto de su resistencia mecánica. El más utilizado es el acero, tanto para la estructura como para el relleno. Los siguientes materiales pueden ser considerados: a.

Estructura, contorno del resguardo. Ángulos, tubos, platina, perfiles metálicos.

b.

Relleno, aberturas. Tela de alambre, metal desplegado, metal perforado, planchas o láminas de acero, trías cruzadas o paralelas de metal, madera, láminas de plástico o vidrio irrompible e inastillable.

La resistencia mecánica, del relleno y la estructura, será la necesaria para asegurar la rigidez del conjunto.

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CAPÍTULO VI: SEGURIDAD INDUSTRIAL. NORMAS Y SEÑALIZACIÓN DE SEGURIDAD. 6.1

PLANTEAMIENTO.

La aplicación de la Seguridad Industrial comprende la erradicación de los riesgos y su minimización actuando para ello con dos medidas que pueden ser combinadas: a.

Aplicación de resguardos o dispositivos de seguridad, realizando la protección de las máquinas para evitar accidentes, como medida de prevención que actúa directamente sobre el agente material.

b.

Aplicando protecciones personales, para minimizar lesiones como consecuencia de posibles accidentes, que actúan sobre el operario o el trabajador.

Para que ambas medidas sean efectivas es necesario informar y reforzar su uso o aplicación, este propósito se cumple mediante la aplicación de Normas y Señalización y deben ser incluidas: c.

Elaboración de normas de uso sobre las condiciones que deben cumplir las medidas de seguridad.

d.

Establecer una forma de comunicación simple, rápida y de comprensión universal mediante la señalización.

6.2

NORMAS DE SEGURIDAD.

Una norma de seguridad, es una disposición técnica que debe responder a: Qué?, Cuando? Cómo? y Quien? debe hacer seguridad. El concepto de norma de seguridad se define como: "LA REGLA QUE RESULTA NECESARIA PROMULGAR Y DIFUNDIR CON LA ANTICIPACIÓN ADECUADA Y QUE DEBE SEGUIRSE PARA EVITAR LOS DAÑOS QUE PUEDAN DERIVARSE COMO CONSECUENCIA DE LA EJECUCIÓN DE UN TRABAJO". Es la expresión formal y de imperativo cumplimiento de una recomendación preventiva y protectiva.

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6.2.1 Principios básicos. Los principios básicos que deben asumirse al formular una norma de seguridad, cubren un conjunto de criterios de aplicación que deben ser tomados en cuenta en su formulación: a.

Tiene que ser necesaria para el desarrollo del Plan de Prevención de accidentes.

b.

Debe ser clara, comprensible y concreta de interpretación única y breve de lectura.

c.

Posible de llevarse a la práctica.

d.

Deben ser actuales.

e.

Deben ser aceptadas por el personal a que van dirigidas y exigible con delimitación precisa de responsabilidades.

6.2.2 Clasificación. Por su naturaleza y al grado en que abarcan las actividades productivas, las normas se clasifican en: a.

NORMAS GENERALES. Abarcan a todo el centro de trabajo y afectan por tanto a la generalidad de los operarios o trabajadores, tienen carácter general a todas las actividades productivas que se realizan en la empresa.

b.

NORMAS PARTICULARES O ESPECIFICAS. Se refieren a las operaciones o actuaciones muy concretas y su campo de aplicación es muy restringido, se aplican a determinadas operaciones, que pueden ser calificadas como críticas en el proceso productivo y deben describir las condiciones de operación, procedimientos y las medidas de seguridad que se incluyen en estas.

Desde el punto de vista formal, las Normas pueden obedecer a una clasificación funcional, las anteriormente descritas corresponden al ámbito interno de la empresa, sin embargo pueden expresarse normas de carácter regulatorio o jurídico si responden a instancias regulatorias o normativas previstas por la legislación. Un tipo de norma de referencia son las que establecen organismos especializados, que a manera de recomendaciones establecen criterios de seguridad de carácter sectorial, en este acápite están las normas de la OIT,

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NIOSH, OSHA, etc. En cualquier caso, se asume que la norma más adecuada es la que responde a las condiciones de aplicación en el marco de las actividades de la empresa, sea esta una adecuación de las recomendaciones técnicas o de las normas regulatorias existentes. 6.2.3 Contenido de una norma. No existe una guía única de formulación de una norma, en general se puede asumir una estructura lógica, que a manera de referencia debe contener: a.

OBJETIVOS. Una descripción breve del problema esencial a normalizar (riesgos, posibles accidentes, etc.)

b.

REDACCIÓN. Desarrollo en capítulos de los distintos apartados que debe contener la norma.

c.

CAMPO DE APLICACIÓN. Especificación clara del lugar, zona, trabajo y operación a la que debe aplicarse.

d.

GRADO DE EXIGENCIA. Especificación sobre su obligatoriedad, indicando la gravedad de la falta y las sanciones que puedan derivarse de ella.

e.

REFUERZO. Normas legales o particulares que amplíen, mediante su cita, el contenido de la norma y a las que deben estar supeditadas.

6.2.4 Procedimiento de elaboración. El procedimiento de elaboración de una norma de seguridad se sujeta a los procedimientos administrativos y técnicos en una empresa, en forma general los siguientes pasos corresponden a un procedimiento generalizado: a.

Determinación de la necesidad. Es la fase inicial en que se realiza la identificación de la necesidad de una norma, y debe contener el análisis de los riesgos y la conceptualización de la medida de seguridad. Esta fase necesariamente debe reforzarse sobre un diagnóstico situacional, la evaluación, caracterización y tipificación de los riesgos, reforzada por datos y

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antecedentes de accidentabilidad, aplicación de estadísticas y justificación de la necesidad de una norma. Conviene que esta elaboración se oriente por las políticas definidas por la empresa para la seguridad, de manera que la norma obedezca a un propósito general y sea parte integrada de un Plan de Seguridad. b.

Elaboración. La elaboración debe seguir los procedimientos técnico administrativos de la empresa y su organización, en general la Seguridad es transversal a todas las actividades de la empresa, por tanto afecta en forma directa a la organización productiva, que debe aportar criterios de la formulación de las normas y su aplicación. La elaboración comprende: la redacción, corrección, información, aprobación en primera instancia, evaluación y finalmente, su publicación y difusión. Las normas al ser parte complementaría de las medidas de seguridad industrial, deben integrar estas en su redacción, generalmente cuando se han aprobado las medidas de seguridad y sobre las condiciones de implantación de estas, debe realizarse su elaboración.

c.

Evaluación y ajuste. La evaluación de una norma para su implantación es una tarea de especial atención, debido a que esta constituye la validación de la norma para poder ser aplicada en la empresa, en general una norma debe ser sometida a un período de observación antes de ser implantada, esto requiere evaluar los alcances y su puesta en vigencia. Sobre este tema debe tomarse en cuenta los pasos previos siguientes: la necesidad de su aceptación por parte de las instancias productivas en las que se debe aplicar, obreros y personal de dirección de la producción, evaluación práctica del grado de cumplimiento y su relación con la actividad productiva, tanto en efectos positivos, mejoramiento de la seguridad, cuanto en sus impactos negativos, en relación a la productividad. La validación concierne a la estructura a la cual va orientada, de acuerdo a esto es posible que exista la necesidad de adecuar la norma y realizar ajustes para que esta sea los más efectiva posible.

d.

Aplicación. Comprende las actividades de distribución y difusión, que exige planificar acciones de información al conjunto de obreros y personal de dirección que debe guardar su cumplimiento. Por lo general es necesario un tiempo de adaptación a la norma, que viene a ser un período de transición, mucho más si la norma afecta la organización y los procedimientos anteriores.

e.

Seguimiento.

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Corresponde a la aplicación de un método que permita seguir el cumplimiento de la norma, mediante un sistema de revisión y evaluación continua, en esta etapa debe preverse la aplicación de actividades de inspección para garantizar la efectividad de la norma implantada. 6.3

SEÑALIZACIÓN DE SEGURIDAD.

La señalización es una técnica de seguridad industrial, cuya definición comprende: "LA INDICACIÓN MEDIANTE UN CONJUNTO DE ESTÍMULOS QUE CONDICIONAN LA ACTUACIÓN DEL INDIVIDUO QUE LOS RECIBE FRENTE A UNAS CIRCUNSTANCIAS QUE SE PRETENDE RESALTAR (Riesgos)". Los principios en que se basa la señalización de seguridad industrial, son: a. b. c. d. e.

Atraer la atención de quien la reciba. Dar a conocer el mensaje con suficiente antelación a la contingencia que se pretende evitar. Ser clara y de interpretación única. Posibilidad real en la práctica de cumplir con lo indicado. La señalización como técnica de seguridad por si misma nunca elimina el riesgo.

A partir de estos principios se puede categorizar la señalización como una técnica de prevención, sin embargo su efectividad depende en gran medida que su utilización sea mesurada, es decir evitar una utilización indiscriminada, que resulta ser un factor negativo y neutraliza o elimina su eficacia, por tanto su aplicación debe considerar exclusivamente las situaciones de una necesidad real. En general la utilización de la señalización debe responder a las siguientes condiciones: -

Cuando no es posible eliminar el riesgo en proyecto o mediante resguardos o dispositivos de seguridad. Cuando no se pueda, y sea necesario, proteger al operario (protección personal). Como complemento a la protección ofrecida por resguardos, dispositivos de seguridad y protecciones personales.

6.3.1 Clases de señalización de seguridad.

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De acuerdo a la forma y el medio que se aplique en la señalización esta se puede clasificar en: a.

Óptica. O visual, que comprende las señales más habituales mediante carteles, luces y otras formas de percepción visual. En este grupo se hallan las: Señales de seguridad. Avisos de seguridad. Colores de señalización. Balizamiento. Alumbrado de emergencia.

b.

Acústica. Corresponden a señales cuya percepción es auditiva, en general se hallan restringidas a determinadas condiciones, por lo general de riesgo, mediante la aplicación de sirenas, bocinas o zumbadores, que emitan una señal característica asociada a una condición o situación de riesgo o peligro.

c.

Olfativa. Son señales de uso muy restringido y que son captadas por el sentido del olfato de los trabajadores, en determinadas industrias puede ser importante para prevenir al trabajador de problemas o riesgos derivados del proceso productivo, por ejemplo la aplicación de olorizantes sobre líneas de transporte de sustancias, como gases o líquidos, puede ser percibida por el trabajador en caso de escapes o derrames.

d.

Táctiles. Son señales que se aplican en determinadas condiciones de riesgo y son percibidas por el sentido del tacto; por ejemplo en contingencia de carencia de iluminación u oscuridad total, se aplican estas señales en salidas de emergencia de manera que los trabajadores puedan reconocer el camino de evacuación al percibir con el tacto las guías de salida.

6.3.2 Señalización óptica. La señalización óptica es la más difundida y normalizada para su aplicación, se basa en la utilización y apreciación del color para establecer un mensaje.

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En la selección de colores y su aplicación en determinadas zonas de trabajo, debe considerarse las particularidades de la visión humana, que puede resumirse en los siguientes elementos: -

La agudeza visual responde a un aprendizaje y a la edad del individuo, por tanto debe considerarse el grado de apreciación que se espera de los trabajadores y operarios.

-

En general la apreciación del color corresponde a longitudes de onda entre 500 a 550 mμ. Es en este rango que deben aplicarse los colores e iluminación.

-

La sensibilidad a la luz, por la visión humana, tiene diferentes expresiones, a ser analizadas: -

Visión fotópica, a la luz diurna o equivalente. Visión mesópica, a luz crepuscular. Visión escotópica, a luz nocturna.

Es deseable para una buena sensibilidad considerar la visión fotópica equivalente a la luz diurna. -

En relación al color, deben considerarse los tres factores básicos: tono o tonalidad, saturación y luminosidad; para ello las normas de seguridad asumen la aplicación de tonos plenos de colores puros.

-

Los sistemas de medición de la percepción visual, aplicados a la seguridad industrial, de referencia, son: -

Sistema de doble cono de Ostwald Sistema sólido de Munsell Diagrama Cromático (CIE).

Este último es el más utilizado y comprende 24 tonos de base y 16 grados de saturación. 6.3.3 Colores de seguridad. Son de uso especial y restringido, responde a una norma según el siguiente cuadro:

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CUADRO: COLORES DE SEGURIDAD. COLOR

SIGNIFICADO

APLICACIÓN

ROJO

Parada Prohibición

Señales de Parada. Señales de Prohibición. Dispositivos de desconexión de urgencia.

Color utilizado para designar los equipos de lucha contra incendios. AMARILLO

Atención Zona de riesgo

Señalización de riesgos. Señalización de umbrales, pasillos peligrosos, obstáculos,...

VERDE

Situación de seguridad Primeros Auxilios

Señalización de pasillos y salidas de emergencia y socorro. Duchas de socorro. Puestos de primeros auxilios y salvamento.

AZUL

Señales de obligación Indicaciones

Obligación de llevar equipo de protección personal. Emplazamiento de teléfono, talleres,etc.

6.3.4 Colores de contraste. Son colores que permiten resaltar la visibilidad de la señal, se hallan normalizados, según el cuadro siguiente: CUADRO: COLORES DE CONTRASTE EN SEÑALES DEL SEGURIDAD. COLOR

6.4

SEGURIDAD

CONTRASTE

DEL SÍMBOLO

Rojo Amarillo Verde Azul

Blanco Negro Blanco Blanco

Negro Negro Blanco Blanco

DESCRIPCIÓN DE SEÑALES DE SEGURIDAD.

De acuerdo a su normalización, comprenden los símbolos que definen una situación determinada, riesgo o precaución, el siguiente cuadro, presenta una relación aplicada.

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CUADRO: COMBINACIÓN DE FORMAS, COLORES Y SIGNIFICADO EN SEÑALES DE SEGURIDAD INDUSTRIAL. FORMA --> COLOR SEGURIDAD

CIRCULO

TRIÁNGULO EQUILÁTERO

RECTÁNGULO O CUADRADO

ROJO

Prohibición

No se aplica

Material de lucha contra incendios

AMARILLO

No se aplica

Atención Riesgo de peligro

No se aplica

VERDE

No se aplica

No se aplica

Zona de seguridad. Salida de Socorro. Duchas de socorro. Primeros auxilios.

AZUL

Obligación

No se aplica

Información o instrucción.

De acuerdo a su finalidad, existen los siguientes tipos de Señalización: -

Señales de prohibición. Señales de advertencia. Señales de obligatoriedad. Señales de salvamento. Señales de mando u operación.

Las señales de mando u operación son señales específicas de los procesos productivos, mandos y operaciones que se realizan en la planta, y pueden o no considerarse como parte de las señales de seguridad. 6.4.1 Señales de prohibición. Son señales que usan el color de seguridad rojo, en contraste blanco y símbolos negros, se establecen mediante un circulo cortado diametralmente en color rojo y tienen el propósito de recordar o advertir una condición prohibida en el área de emplazamiento. En general estas señales denotan una medida de prohibición respecto de un condición, acción o circunstancia que denota un riesgo. La figuras siguientes presenta una relación de señales de mayor importancia. 6.4.2 Señales de advertencia.

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Son señales para denotar una situación de riesgo y advertir su presencia en el área señalizada, no tienen carácter de obligatoriedad; se elaboran utilizando el color amarillo de seguridad, en contrate negro y el símbolo de negro, la figura del triángulo equilátero se aplica para su discriminación. Las figuras de las siguientes páginas presentan las señales más importantes de advertencia. 6.4.3 Señales de obligación. Son señales utilizadas para apoyar la aplicación de medidas de seguridad como las de protección personal, tienen carácter de obligatoriedad, se utiliza el color azul de seguridad, con color de contraste y de símbolo blanco, la figura de discriminación corresponde a un circulo de color azul. Las figuras de las siguientes páginas presentan las señales más importantes. 6.4.4 Señales de salvamento. Estas señales acompañan a los sistemas de salvamento emplazados en la planta o instalaciones industriales y hace referencia a su ubicación, incluyen puestos de socorro, salidas de emergencia y equipos de lucha contra incendios o de primeros auxilios. Los colores de seguridad varían en su discriminación, siendo los principales el rojo, utilizado para denotar equipo de lucha contra incendios, y verde, para salvamento; su figura característica es el rectángulo y cuadrado. Las figuras de las siguientes páginas presentan las señales más importantes utilizadas. 6.4.5 Dimensionamiento de señales. La normativa que se aplica para el dimensionamiento de las señales de seguridad es variada y responde a las condiciones de su emplazamiento, área de visualización, iluminación, otros; se establece la fórmula general que permite fijar la superficie de la señal en función de su distancia al observador, que esta dada por la ecuación: S > L2 /2000 donde: S L

superficie de la señal, en m2. distancia entre el observador y la señal, m.

Esta ecuación es válida para L < 50 m.

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6.5

102

SEÑALIZACIÓN POR COLORES.

Es una extensión de la aplicación de los colores de la señalización de seguridad y se utiliza para: a.

Identificar. Objetos o elementos en forma rápida y segura, por ejemplo las instalaciones de lucha contra incendios.

b.

Resaltar. Unidades respecto de su conjunto, por ejemplo, para discriminar diferentes líneas en tuberías.

c.

Modifica. La zona de trabajo, mediante el efecto fisiológico del color, permite mejorar el confort de los lugares de trabajo.

Una aplicación especial del uso de colores corresponde su aplicación en paneles de control, para ello se utiliza una normativa que se resumen en el siguiente cuadro: CUADRO: COLOR DE LAS LÁMPARAS DE SEÑALIZACIÓN PARA AUXILIARES DE MANDO DE BAJA TENSIÓN SEGÚN LA NORMA UNE (Española) 20127. COLOR

SIGNIFICADO

EXPLICACIÓN

UTILIZACIONES TÍPICAS

ROJO

Peligro o alarma

Aviso de peligro potencial o situación inmediata.

Defecto de presión. Temperatura a los límites especificados. Equipo importante parado por acción de un dispositivo de protección.

AMARILLO

Atención

Cambio inminente de condición.

Temperatura a presión diferente del nivel normal. Sobrecarga admisible sólo durante un tiempo limitado.

VERDE

Seguridad

Situación segura. Autorización a proseguir.

Fluido de refrigeración en circulación. Mando automático de la caldera en servicio. Máquina lista para ser puesta en marcha.

AZUL

Según necesidades

Todo significado espe-cífico que no esté por rojo, amarillo o verde.

Indicación mando a distancia. Selector de posición de regulación.

BLANCO

Sin significado especifico.

Con cualquier signifi-cado siempre que haya duda sobre la utiliza-ción de otros colores.

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6.6

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BALIZAMIENTO.

El balizamiento consiste en la delimitación de una zona de trabajo a fin de no rebasar los límites establecidos, esto permite en gran medida delimitar las áreas de peligro, que pueden ser permanentes, zonas de trabajo especiales, o temporales, de trabajos eventuales que supongan un riesgo. Los dispositivos que se pueden aplicar son: a. b. c. d. e.

Banderolas, estandartes y colgaduras. Barandillas. Barreras. Cintas de delimitación. indicadores luminosos.

Respecto de este último tipo se aplica la normativa expuesta en el cuadro anterior. 6.7

ALUMBRADO DE EMERGENCIA.

El alumbrado de emergencia se considera como parte de las medidas y dispositivos de seguridad en una planta, por consiguiente se suele incluir en la señalización para detectar falta de suministro de energía. La finalidad del alumbrado de emergencia es suplir en caso de falla del alumbrado general y se clasifica según su ubicación: interiores (a los equipos), exterior (al ambiente) y antideflagrante (se utiliza en ambientes donde el riesgo de incendio o explosión se halla presente). 6.8

AVISOS DE SEGURIDAD.

Los avisos de seguridad son carteles que corresponden a la señalización visual, que no se hallan normalizados. Las señales normalizadas a través de la iconicidad que presenta, utilizando únicamente símbolos aceptados de interpretación única, pueden ser poco representativos si interesa realizar una explicación sobre las medidas de seguridad, en estos casos la aplicación de avisos de seguridad es pertinente. Un aviso de seguridad es un letrero que no dispone de normas para su elaboración y representa una comunicación óptica escrita como advertencias o recordatorios de seguridad en la planta, aunque se recomienda emplear los colores de seguridad para complementar la señalización normalizada, el siguiente cuadro presenta ejemplos de formatos de aplicación.

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CUADRO: AVISOS DE SEGURIDAD.

En la elaboración de los avisos de seguridad debe tomarse en cuenta las reglas y principios generales de la señalización, haciendo énfasis en: a.

El aviso debe representar una necesidad complementaría a la señalización de seguridad.

b.

En su diseño debe ser adecuado para una lectura rápida y fácil, sintética, que permita una lectura cómoda para el operario. Es recomendable que sea a la vez ameno y educativo.

c.

La simbología de referencia y los colores que se apliquen debe responder a los colores de seguridad que se establecen en la señalización.

d.

Debe ser aplicado con mesura para orientar las medidas de seguridad, su utilización indiscriminada invalida y neutraliza la señalización en la planta.