Plan de Mejora Molinera

I. CAPITULO 1.1 Antecedentes históricos Esta empresa fue fundada hace 105 años por el Sr. José Marabotto Tomattis iniciándose con un pequeño molino de piedra en la localidad de San Rafael y que gracias al empeño y tesón de sus propietarios se concretizó como MOLINERA KUENNEN Y DUANNE S.R. Ltda. y a partir de 1994 constituyéndose como la molinera que cuenta con una de las mejores tecnologías del país y una de las industrias más sobresalientes del Perú. Kuennen y Duanne S.R.L., Kuennen y Duanne S.A. son empresas dedicadas a la producción de harinas en general, sémolas, sub-productos y fideos en sus tres plantas de procesamiento. Los mercados principales de producción de harinas son: Huánuco, Tingo María, Cerro de Pasco y los departamentos de Junín y Ucayali. La planta de Pucallpa produce harina de fideos, la que abastece a la planta de Iquitos; los mismos que comercializan en: Huánuco, Tingo María, Pucallpa, San Martín, Iquitos, Leticia, Manaos y Belem, principalmente. Su potencial mercado es el Centro-Oriente, abarcando las regiones: Cáceres, Ucayali y Loreto.

1.2 Datos generales 1.2.1 Ubicación de la empresa 

HUANUCO:

Molinera Kuennen y Duanne S.R.L.



Dirección Legal:

Jr. Tarapacá N° 860 Huánuco



Dirección Planta:

Carretera Central Km. 6.5 Huánuco - Ambo



Actividad:

Fabricación de Harinas, sémolas y sub-productos de trigo

1.2.2 Razón social kuennen y duannen S.R.L.

1.2.3 Actividad económica Es una empresa del sector secundario por que realizan un proceso de transformación de la materia prima que es el trigo.

1.2.4 Capital social Las inversiones efectuadas por la empresa a partir del año 1994, con la instalación de sus modernas fábricas ascienden a: US$ 7'000,000 en la planta de Huánuco, US$ 9'000,000 en Pucallpa y US$ 2'500,000 en Iquitos, cuyos recursos financieros provienen del capital privado y créditos del extranjero, principalmente de Estados Unidos, Italia y Alemania.

1.2.5 Organización

Fuente propia: Organización de la empresa

1.3 Misión y visión de la empresa Ingreso de las variables a MICMAC

Matriz de influencias directas

Mapa de influencia y dependencia

1.3.1 Misión

En molinera kuennen y duannen S.A, ofrecemos productos de gran valor para todos nuestros clientes, a través de la producción de harina y derivados, buscamos sorprender a nuestros clientes y colaboradores con propuestas que excedan sus expectativas.

Imagen 1: evaluación de la misión

1.3.2 Visión Ser una empresa molinera que optimiza el costo de producción a través de un correcto mantenimiento de sus equipos y así lograr disminuir la cantidad de subproductos.

Imagen 2: evaluación de la visión

1.4 Productos que se fabrican Productos fabricados en la empresa molinera kuennen y duannen ubicado en la ciudad de Huánuco Carretera Central Km. 6.5 Huánuco - Ambo son los siguientes: Harina, Afrecho, Afrechillo, Sémola y acemite.

Imagen 3: especificaciones de productos terminados

1.5 Contexto de la empresa 1.5.1 Comercialización Actualmente comercializa 7 tipos de harina y algunos subproductos como sémola y afrecho.

1.5.2 Sector comercial Dedicado a la compra de distintos tipos de trigo y a la venta de variedades de harina

1.5.3 Competencia Actualmente la empresa no cuenta con un competidor directo en la ciudad de Huánuco, pero a nivel nacional si tiene competencias.

1.5.4 Proveedores Su materia prima es importada de estados unidos, Italia, argentina, Rusia y Canadá:

1.6 Análisis interno y externo de la empresa 1.6.1 Diagnostico Interno de la empresa:

1.6.2 Diagnostico Externos de la empresa:

1.7

Análisis FODA de la empresa

1.8 Sistema de producción 1.8.1 Materia prima La materia prima que adquieren son diferentes tipos de trigo: Trigo Común Este tipo de trigo es también conocido como Trigo Blando, es el más utilizado hoy en día. Es el trigo de todos los tipos de pan, galletas, tostadas, etc. Los cereales que nos tomamos al desayunar, están hechos con este trigo, (algunas marcas varían en la cantidad de azúcar, el sabor, otros componentes, pero tienen en común el Trigo). Trigo Duro Este tipo de trigo, se utiliza para la elaboración de espaguetis. La razón de ser “duro”, es debido a que su valor proteico es mayor que el anterior. Por eso, tenemos la opción de hacer pasta al “dente” y que se queden más duros si queremos.

Trigo Espelta Es el trigo ancestral. ¿Por qué? Debido a su resistencia a las plagas, es ideal para el cultivo ecológico, además de su alto contenido de nutrientes. Su uso es similar al Trigo Blando, por eso, en ocasiones, nos lo podemos encontrar en el pan o en galletas. Por otro lado, el Trigo de Espelta sienta mejor a las personas y lo pueden tolerar, mientras que, a veces, las personas son intolerantes al Trigo Común.

Trigo Kamut Este trigo es también considerado como ancestral, es igual de resistente a las plagas (como el Trigo de Espelta) y es rico en nutrientes.

1.8.2 Capacidad utilizada de producción La empresa cuenta actualmente con una capacidad máxima de producción de 160 toneladas por Día, por la cual la empresa viene operando actualmente a su máxima capacidad. A de más de ello la empresa cuenta con 3 silos que son los encargados de almacenar los diferentes tipos de trigo con los que vienen trabajando de acorde a las características de cada uno de ellos. Por lo tanto, la empresa tiene la visión de poder aumentar su capacidad de producción en el futuro ya que la demanda de harina y afrecho actualmente va en aumento. La capacidad de almacenaje de los silos es la siguiente:

𝑆𝑖𝑙𝑜 01 (𝑔𝑟𝑎𝑛𝑜 𝐶𝑎𝑛𝑎𝑑𝑖𝑒𝑛𝑠𝑒) = 800 𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑆𝑖𝑙𝑜 02 (𝑔𝑟𝑎𝑛𝑜 𝐴𝑟𝑔𝑒𝑛𝑡𝑖𝑛𝑜) = 1250 𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑆𝑖𝑙𝑜 03 (𝐺𝑟𝑎𝑛𝑜 𝑆𝑢𝑒𝑐𝑜) = 2000 𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠

1.8.3 Turnos de trabajo La empresa molinera maneja un programa de dos turnos por día, por la cual cada turno tiene un espacio de 12 horas.  Primer turno: de 7 am – 7 pm  Primer turno: de 7 pm – 7 am

1.8.4 Tecnología La empresa cuenta con tecnología de punta, en sus tres plantas constituyéndose en una de las más modernas a nivel nacional la planta de Pucallpa, representando una de las industrias más sobresalientes. La planta de Huánuco tiene capacidad para producir 85 T.M./día, de harinas y derivados. La planta de Pucallpa 200 T.M./día, sin lugar a dudas estamos hablando de una empresa huanuqueña que ha trascendido las fronteras y que representa un ejemplo de inversiones productivas en esta parte del Perú.

1.8.5 Planes de producción Actualmente la empresa tiene una capacidad de planta de 160 toneladas, Pero solo es capaz de producir en un día laboral 85 toneladas.

1.8.6 Control de calidad Para la mejora de la calidad del producto terminado se adquirieron nuevos equipos de trabajo, se implanto un laboratorio para realizar estudios al producto y así saber si el producto este en buen estado para ser procesado. También lo que se ve en el laboratorio es el acabado del producto, si tiene la humedad necesaria dependiendo del lugar donde ira el producto

II. Capitulo 2.1 Situación actual de la empresa A continuación, se presenta el diagrama (DOP y DAP) que la empresa emplea actualmente en la producción de harina.

2.1.1 Procedimiento de producción de harina

Diagrama de análisis de proceso de la empresa (DAP)

2.1.2

MOLINERA KUENNEN Y DUANNE S.R.L. Operario/material/equipo Diagrama Nº:

1

Hoja Nº: 1

RESUMEN

Objeto:

Actividad PREPARAR HARINA DE TRIGO

Actividad: Preparación de Harina

Operación

7

Transporte

2

Espera

1

Inspección

2

Almacena

2

Método: Actual/Propuesto

Distancia

Lugar:

Tiempo

Molinera

Operario:

Nº

Actual Prop

Econ

Costo M Obra

Compuesto por:

Fecha: 10/12/18

Aprobado por:

Fecha: 11/12/18

DESCRIPCIÓN Pesado de trigo Descargado

d

t

Material Total Observación Inspección

Operación

Elevación a los silos Almacenado en silos

Almacén

Mezcla Limpieza Humedecer el trigo Reposado

Demora

Moler el trigo Tamizado (Planchister) Verificación

Inspección

Embolsado de harina

Producto final

Transporte sacos de harina Almacenado de sacos

2.2 Diagrama de opresiones de proceso de la empresa (DOP)

2.3 Tiempos de producción que maneja la empresa actualmente Tiempo de ciclo de producción: La empresa cuenta con la siguiente información: 𝑇𝑢𝑟𝑛𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 = 2 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑑𝑎 12 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑥 𝐷𝑖𝑎 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑎 = 85 𝑇𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑥 𝐷𝑖𝑎 𝑙𝑎𝑏𝑜𝑟𝑎𝑙 De las cuales la empresa obtiene: 78 % de Harina

66.3 toneladas x Día

22 % de Afrecho

18.7 toneladas x Día

Por lo tanto, se llega a la conclusión que la empresa tiene una productividad de: 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 (𝐻𝑎𝑟𝑖𝑛𝑎) = 2.763 𝑇𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠 / 𝐻𝑜𝑟𝑎 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 (𝐴𝑓𝑟𝑒𝑐ℎ𝑜) = 0.779 𝑇𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠 / 𝐻𝑜𝑟𝑎 Proceso de reposo: El tiempo de reposo que la empresa emplea para que el proceso de ablandamiento del trigo se lleve a cabo es de: 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑝𝑜𝑠𝑜 = 12 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑙𝑜𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛

Proceso de envasado, pesado y cosido: La empresa para el proceso de llenado y pesado en sacos emplea dos medidas: Harina en sacos de 50 Kg Afrecho en sacos de 40 Kg 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝐸𝑛𝑣𝑎𝑠𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝐻𝑎𝑟𝑖𝑛𝑎 = 60 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠 𝑒𝑛 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝐸𝑛𝑣𝑎𝑠𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝐴𝑓𝑟𝑒𝑐ℎ𝑜 = 4 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 𝑒𝑛 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜

2.4 Diagrama de operaciones de proceso (DOP) recomendado para el plan de mejora

III. Propuesta de mejora para la empresa KUENNEN Y DUANNE 2.5 Diagrama de análisis de procesos (DAP) de el plan de mejora

3.1 Diagrama de operaciones de proceso (DOP) recomendado para el plan de mejora

3.2 Estudia de tiempo realizado en la empresa KUENNEN Y DUANNEN Durante la visita realizada a la empresa pudimos apreciar que el proceso de embolsado, pesado y cosido. No es el más indicado, ya que se observó algunas ineficiencias tanto de maquinaria como de distribución de mano de obra. Algunas de las observaciones que se hizo fueron: Detalle de los defectos identificados en el proceso actual:  El equipo de llenado de harina no tiene integrado una báscula que permita pesar automáticamente la cantidad de harina que se llena en los sacos.  El equipo de llenado no tiene integrado un dispositivo que permita sostener el costal, por lo contrario esta actividad lo hace el personal siendo así uno de los principales motivos por lo que ocurren accidentes de derrame de material.

 El proceso de envasado no cuenta con cinta transportadora, por lo que esta actividad la realiza manualmente el trabajador, creando así un ambiente de alta fatiga en los trabajadores.  El proceso de cosido lo realiza una máquina que es operada manualmente por el trabajador, creando también defectos en el cocido y mala postura del personal. Conclusión: Por lo que se llega a la conclusión que el método de trabajo que la empresa aplica actualmente en el proceso de embolsado puede ser mejorado con el objetivo de disminuir el tiempo de ciclo del proceso , crear mejores condiciones de trabajo para el personal, disminuir o eliminar los derrames de Harina y organizar una mejor distribución del personal. Para ello a continuación se realizó el estudio de tiempo del proceso de embolsado con la finalidad de saber de manera más clara cuanto es el tiempo de ciclo del proceso ya mencionado: Para este estudio se realizaron los siguientes pasos: 

Se describieron las actividades que se desarrollan en el procesos de embolsado.



Escala de valoración para el desempeño del trabajador Para esto se hizo uso de la siguiente información:



Determinación del tamaño de la muestra Para ello se hizo uso de la siguiente formula estadística:

Esta fórmula asegura un nivel de confianza del 95.45% y un margen de error de ± 5% Dónde:





n = Tamaño de la muestra



n’ = Numero de observaciones del estudio preliminar



∑ = Suma de Valores



x = Valor de las observaciones

Inclusión de suplementos Para la inclusión de los suplementos se hizo uso de la tabla que se encuentra en el libro Ingenieria Industrial, Métodos estándares y diseño de trabajo (13° Edición) – Andris Freivalds y Benjamin W Nievel.



Determinación del tiempo Estándar: Para el cálculo de este tiempo se hizo uso de la siguiente formula:

Dónde: 

𝑇𝐵 = 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑏𝑎𝑠𝑒 (𝑃𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑠 𝑋 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛



∑(𝑆𝑢𝑝𝑙) = 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑠𝑢𝑝𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠



𝑇𝐸 = 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟

3.3 Estudia de tiempo realizado a el proceso de ensacado FORMATO PARA EL ESTUDIO DE TIEMPOS Estudio Codigo:

codigo del producto:

1

Nombre del Producto:

ART-0040056

Numero del Estudio:

Orden N°:

Harina Torre blanca de 50 Kg

fecha:

Tipo de Cronometraje

1

Cliente:

14/08/2018

Acomulativo

ND

Centro de Costo:

Vuelta a Cero

ND

Elaborado Por: ND

Numero de Pagina:

Ingenieria de Metodos II

1

DESCRIPCION DETALLADA DEL ELEMENTO

NOMBRE DEL OPERARIO

V

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

F

n

1

Llenado de harina en sacos de 50 kg : sujeta el costal, la maquina llena aproximadamente 50 kg y lo deja sobre el piso.

x

0.9

35.94

34

36.5

35.42

36.74

36.12

35.71

35.41

35.05

35.58

36.88

1

1

2

Traslado de los sacos lleno a la balanza: El personar agarra el costal lo carga, lo transporta 2 metros y lo coloca sobre la balanza

x

1.2

5.16

5.82

4.76

4.91

5.81

5.8

5.34

4.65

5.12

4.9

5.08

1

10

3

Pesado de loss acos en la balanza: El personal coje la cuchara, agrega o retira harina y lugo lo transporta un metro al cosido

x

0.9

10.3

11

12.86

11.14

11.18

11.1

11.49

10.95

11.14

11.13

11.97

1

5

4

Cosido con maquina manual: El operario coje la maquina, cose el costal, rompe el hilo

x

1

4.31

4.58

3.78

3.89

4.18

4.68

4.72

3.88

4.33

4.78

3.99

1

11

N° N° ETAPA ACT

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

36.11

5.16

5.82

4.76

4.91

5.81

11.1

11.49

10.95

11.14

11.13

4.15

4.12

4.84

4.93

5.1

5.8

4.78

5.34

4.73

4.65

3.29

5.12

4.1

4.9

4.2

4.8

Tiempo Obs ervado

Tiempo Bas ico

SUPL %

Tiempo Es tandar (s eg)

35.79

32.21

1.16

37

5.22

6.26

1.21

8

11.25

10.13

1.18

12

4.35

4.35

1.17

5

Tiempo de Ciclo (seg)

62

3.4 Diseño del método actual del proceso de ensacado de harina en ProModel

3.5 Análisis del cálculo del tiempo estándar del proceso de embolsado Durante el cálculo del tiempo estándar en el proceso de embolsado se tuvo en consideración los siguientes suplementos constantes y variables: Proceso de llenado en sacos de 50 kg:  Suplementos constantes: 

Suplemento personal

5%



Suplemento por fatiga básica

4%

 Suplementos Variables: 

Ruido (Tono Alto – Fuerte)

5%



Suplemento por estar de pie

2%

Proceso de traslado de sacos llenos a la balanza:  Suplementos constantes: 

Suplemento personal

5%



Suplemento por fatiga básica

4%

 Suplementos Variables: 

Ruido (Tono Alto – Fuerte)

5%



Suplemento por estar de pie

2%



Uso de fuerza 40 – 50 kg

5%

Proceso de pesado:  Suplementos constantes: 

Suplemento personal

5%



Suplemento por fatiga básica

4%

 Suplementos Variables: 

Ruido (Tono Alto – Fuerte)

5%



Suplemento por estar de pie

2%



Atención Requerida (Fino o preciso)

2%

Proceso cosido:

 Suplementos constantes: 

Suplemento personal

5%



Suplemento por fatiga básica

4%

 Suplementos Variables: 

Ruido (Tono Alto – Fuerte)

5%



Suplemento por estar de pie

2%



Incomodo (Agachado)

2%



Atención requerida

2%

3.6 Conclusión del calculo del tiempo estándar del proceso Se llegó a la conclusión que el tiempo de ciclo del proceso de embolsado es: 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 = 62 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠 Por lo que la empresa en una jornada laboral de 24 horas y con el proceso de encostalado actualmente puede producir: 

Jornadas de trabajo = 24 horas



tiempo de ciclo por cada saco de harina de 50 Kg = 62 Segundos

por lo tanto: 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 = 58.06 𝑠𝑎𝑐𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝐻𝑎𝑟𝑖𝑛𝑎/𝐻𝑜𝑟𝑎 Pero teniendo en cuenta que el porcentaje de extracción de harina corresponde actualmente al 78% de la materia prima: 

de un lote de 85 Toneladas de trigo

se obtiene 66.3 Toneladas

se obtiene 1326 sacos / Día

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 = 55.25 𝑠𝑎𝑐𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝐻𝑎𝑟𝑖𝑛𝑎/𝐻𝑜𝑟𝑎

IV. Propuesta de mejora para la empresa KUENNEN Y DUANNE Por lo concluido anteriormente se realizara la mejora para el proceso de embolsado de harina de 50 Kg, para ello se presentara el diagrama de proceso (DOP) de esta mejora. Se debe tener en cuenta que la propuesta de mejora es necesario la adquisición de una maquina x que re realiza las siguientes funciones:  El dispositivo de la maquina toma el costal y lo coloca en el surtidor de harina.  La máquina ya que tiene una báscula incluida realiza el llenado de 50 kg exactamente, la cual puede ser calibrada en el momento que se requiera.  El costal lleno es transportada por una cinta transportadora aproximadamente 2 metros.  El costal es cosido automáticamente por un dispositivo la que forma parte de la maquina  Lugo el saco ya cosido es transportada por una cinta transportadora unos 5 metros.  Para este proceso es necesario dos operarios los cuales se encargan de la inspección.

4.1 Diagrama de análisis de proceso de la mejora propuesta (DAP) MOLINERA KUENNEN Y DUANNE S.R.L. Diagrama Nº: 1 Hoja Nº: 1 Objeto: Actividad PREPARAR HARINA DE TRIGO Operación Transporte Actividad: Espera Preparación de Harina Inspección Almacena Método: Actual/Propuesto Distancia Lugar: Molinera Tiempo Costo Operario: Nº M Obra Compuesto por: Fecha: 16/12/18 Material

Operario/material/equipo RESUMEN Actual Prop 3 2

Econ

1 15 m 35 seg 2 Total

DESCRIPCIÓN Recoje el costal Llenado de harina Transporte a cosido Cosido Transporte a almacen Almacen

d metros

t (seg)

2m

8 7 5 5 10

4m

Observación Inspección/operación Operación Transporte Inspección/operación Transporte Transporte

4.2 Diagrama de operaciones del proceso de la mejora propuesta (DOP)

Figura1: DOP proceso de embolsado

4.3 Diseño de la mejora de embolsado de harina en ProMode

4.4 Resultados del nuevo método Con la implementación de la mejora propuesta la empresa podrá tener los siguientes resultados Tiempo de ciclo = 35 segundos 

Teniendo en cuenta que la empresa tiene una jornada laboral de 24 horas, con el método propuesto es: 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 = 102.86 𝑠𝑎𝑐𝑜𝑠 𝑑𝑒 ℎ𝑎𝑟𝑖𝑛𝑎 /ℎ𝑜𝑟𝑎 Comparado con la productividad anterior: 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 = 58.06 𝑠𝑎𝑐𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝐻𝑎𝑟𝑖𝑛𝑎/𝐻𝑜𝑟𝑎 Por lo tanto se concluye que la empresa podrá aumentar su productividad en el proceso de embolsado en como lo indica la cifras.

4.5 Características principales de la máquina que se planea adquirir

 Capacidad de ensacado de hasta 200 sacos por hora  Boca ovalada con mordaza externa de operación  Interfaz maquina operario sencilla y fácil de usar mediante pantalla táctil a color  Controlador de peso automático  Boca de ensacado motorizado para optimizar la sección de llenado a cada formato de saco

4.6 Beneficios que se lograran al implementar la mejora  Automatizacion total del proceso de ensacado  Máxima precisión en el peso final del producto  Flexibilidad y rapidez en los cambios de formato  Optimización de la producción en el punto de ensacado  Accesibilidad máxima para las tareas de limpieza y mantenimiento  La más alta fiabilidad en el manejo de sacos de rafia  Utilización sin necesidad de formación técnica por parte del operario

V. Plan de mantenimiento preventivo de las maquinarias y equipos 5.1 Introducción Recientemente, la empresa KUENNEN Y DUANNEN se ha visto sometido a una enorme presión para ser competitivo t ofrecer una entrega oportuna de productos de alta calidad La propuesta para implementar el programa de mantenimiento preventivo en la empresa KUENNEN Y DUANNEN S.A tiene como objetivo asegurar la continuidad en el proceso de molido de granos de trigo y alcanzar las metas trazadas en la política de gestión de calidad. De igual forma, el programa de mantenimiento preventivo contribuirá en aumentar la confiabilidad y disponibilidad de los equipos, llevando a cabo un mantenimiento planeado basado en las inspecciones

programadas

de

los

posibles

puntos

a

falla

que

pueden

ocasionar

circunstancialmente paros en la producción.

5.2 Método para la prevención de fallas La pregunta más crítica en el mantenimiento preventivo es: ¿qué tare o series de tareas deben realizarse para impedir una falla? Obviamente si entendemos el mecanismo de la falla real del equipo, podemos decidir que tareas son logicas para impedir la falla y cuales no son pertinentes. Existen dos tipos de fallas que se pueden registrar en un equipo o maquinaria:  Si la probabilidad de falla aumenta gradualmente en el tiempo, la edad o el uso, entonces las tareas de mantenimientos tienen que basarse en el tiempo

 Si la probabilidad de una falla es constante independiente mente del tiempo, la edad o uso y existe una degradación gradual desde el principio de la falla, entonces las tareas de mantenimiento pueden basarse en las condiciones.

5.3 Costos del mantenimiento Desde el punto de vista de la administración del mantenimiento, uno de los factores mas importantes es el costo. Por eso se tiene que analizar y profundizar respecto a los costos de mantenimiento a fin de conocer su manejo y control, evitando así el crecimiento de estos. Factores del costo:

Costo de mantenimiento

Costo de indisponibilidad

Costo Mano de obra Costo de Repuestos Costo de Materiales Costo de Combustibles Costo de Lubricantes Costo de Horas no trabajadas Costo por emergencia Costo extra Costo de Repuestos de emergencia Penalidades Comerciales Imagen de la empresa

Por lo tanto el costo que se ocasiona por una parada en la producción debido a fallas en los equipos o maquinarias se calcula de la siguiente manera:

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎 = 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 + 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑

5.4 Diagnóstico de condición de la maquinaria Para determinar la condición de funcionamiento de las maquinas existen varias técnica, por ejemplo:  Monitoreo de la condición.  Análisis de los aceites usados.  Uso de los sentidos humanos (Oír, Sentir, Ver). De las diferentes técnicas existentes, en la empresa solo se emplean los sentidos de los operarios de las respectivas máquinas y equipos.

5.5 Modelo para la administración del mantenimiento El modelo propuesto que se pretende implementar en la empresa KUENNEN Y DUANNEN, se basa en el mantenimiento preventivo, que significa que todas las acciones están dirigidas en mantener los equipos de la planta en buenas condiciones de operación para prevenir fallas, y si esta ocurren que sus consecuencias sean las menos traumáticas posibles, tanto para la seguridad, como para la producción.

5.5.1 Objetivo El modelo para el mantenimiento preventivo para los equipos de la planta de producción KUENNEN Y DUANNEN tiene como objetivo: Garantizar la disponibilidad y confiabilidad operacional de los equipos de la planta de producción, de una manera eficiente y segura, con el fin de contribuir en el cumplimiento de la política de calidad establecida por la empresa.

5.5.2 Propósito secundario  Minimizar el tiempo muerto en producción imputable al mantenimiento  Mantener en óptimas condiciones de funcionamiento los equipos que puedes afectar de una manera directa la calidad del producto  Incrementar la vida útil de la maquinaria y equipos de la empresa  Reducir los costos de mantenimiento por mano de obra y material.

5.6 Información necesaria para el mantenimiento preventivo El sistema de información del mantenimiento preventivo está conformado por los siguientes formatos:

5.6.1 Inventario de máquina y equipo Equipos que se encuentran en el área de producción de la empresa KUENNEN Y DUANNEN 

Nombre de la maquina}



Código



Modelo



Año de fabricación



Documentación técnica

5.6.2 Ficha técnica Sera el registro donde se consigna las características técnicas y variables físicas de cada maquinaria, Por lo tanto se presenta el formato la cual poseerá toda la información relevante.

5.6.3 Formato de Inspecciona de máquinas y equipos

5.7 Procedimiento general de mantenimiento Las actividades de mantenimiento preventivo y correctivo de desarrollar bajo el procedimiento de mantenimiento general: 1. El jefe del departamento de administración y control de producción con el apoyo del jefe de planta serán los encargados de programar, coordinar y verificar las tareas relacionadas con el mantenimiento interno de la maquinaria 2. Las actividades mantenimiento preventivo son ejecutadas por el operario y el personal del mantenimiento según sea el caso. 3. El operario y/o personal de mantenimiento deben cerciorarse de que el equino no presente alguna anormalidad antes y durante el funcionamiento. 4. El operario y/o personal de mantenimiento registran en el formato “Inspecciona de máquinas de equipos”, el buen estado del equipo. 5. El departamento de producción evalúa cada uno de las solicitudes de trabajo realizando un diagnostico preliminar a la anomalía reportada. 6. El departamento de producción evaluó la crítica del daño en el equipo 7. Si el daño o animalia en el equipo no es crítico, el departamento de producción da la orden de que se continúe con la producción. 8. El departamento de producción toma las acciones necesarias para corregir en el menor tiempo cualquier falla en el equipo.

5.8 Cronograma de actividades para el mantenimiento preventivo de las maquinarias

codigo

equipo

actividad

lubricacion de motores molino inspeccion mecanica KD-KAREL-428 harinero de limpieza de filtros trigo revision general

frecuencia

trimestral trimestral mensual anual trimestral lubricacion de motores inspeccion mecanica trimestral KD-KAREL-428 molino mensual harinero de limpieza de filtros anual trigo revision general lubricacionde motores trimestral isnpeccion mecanica trimestral KD-SA-01 Planchister limpieza de las planchas de cernirquincenal revision general anual inspeccion meccanica trimestral KD-Q25B-01 cosedora revision de la aguja semanal revision general anual lubricacioon motores bimestral Vascula inspeccion mecanica trimestral KD-Q25B-01 ensacadora inspeccion electrica mensual revision general anual lubricacion de motores trimestral correa cambio de faja KD-Q25B-01 transportado inspeccion electrica mensual ra revision general anual

enero febrero marzo abril mayo junio julio agosto seteimbre octubre noviembre diciembre 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 º

VI. Resumen ejecutivo La idea del presente trabajo de investigacion proviene de una oportunidad de mejora que se identificó en la empresa KUENNEN Y DUANNEN, es precisamente ahí donde se enfatiza un análisis de gluten, humedad, Ph y cantidad de impureza que se más apropiado, ya que estos factores son determinantes para obtener un producto de calidad que pueda ser más competitivo en el mercado y así conquistar nuevos mercados. En el momento que se realizó la visita a la planta se observó que la empresa lleva a cabo el proceso de ensacado de manera ineficiente, por ello se hizo un análisis detallado para la elaboración de un proceso que sea más eficiente. Por lo que se sugiere la adquisición de una maquina llamada “Ensacadora con Bascula Automática” La cual tiene integrada una balanza que permite llenar los sacos de harina con una precisión exacta, Además de ellos este equipo tiene un dispositivo que sostiene los sacos mientras la maquina lo llena. Además se recomienda la implementación de 6 metros de cinta transportadora con la finalidad de que el sistema trabaje con presicion y así eliminar el proceso anterior en la cual los operarios son los que tenían que llevar cargando hasta la balanza y cosido. Adicionalmente luego de trabajar en base al análisis FODA se pudo determinar que uno de los factores que parodia mejorar la productividad de la empresa es si contara con un programa de mantenimiento preventivo, ya que la empresa actualmente tiene un sistema de mantenimiento mensual, siendo así las causas por lo que la empresa ha tenido que parar su producción en lagunas ocasiones debido a fallas en las maquinarias, por ello se plantean en el presente trabajo un programa de mantenimiento preventivo.

7.1 Cuadro comparativo entre el método actual y el mejorado CAPACIDAD

CAPACIDAD DE LA MEJORA

Capacidad de planta

160 toneladas de trigo

Capacidad de planta

160 toneladas de trigo

Pueden procesar actualmente

85 toneladas de trigo

Podría producir

158 toneladas de trigo

EFICIENCIA

53.1%

EFICIENCIA

PROCESO DE MOLIDO Capacidad de operación 78% de extracción de trigo

PROCESO DE MOLIDO

85 toneladas de trigo

Capacidad de operación

158 toneladas de trigo

66.3 toneladas de harina

78% del molido de trigo

123.44 toneladas de harina

PROCESO DE ENSACADO ACTUAL Tiempo de ciclo

98.8%

62 segundos

PROCESO DE ENSACADO MEJORADO Tiempo de ciclo

35 segundos

productividad(hora)

55.25 sacos /hora

productividad(hora)

102.86 sacos /hora

productividad (dio)

1326 sacos /día

productividad (día)

2468.84sacos /día

VII.

Anexos