Apostila de Treinamento Avançado - HEUFT InLine - Rev.03.00.20170605 - AmBev (Boca Colorida + SX)

TREINAMENTO AVANÇADO INSPETOR DE RECIPIENTES VAZIOS – HEUFT INLINE

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Data

Observações

03.00.20170605

05/06/17

Apostila de treinamento avançado – Inspetor de recipientes vazios – HEUFT inline

Existe sempre a possibilidade de a presente apostila de treinamento conter erros de impressão. No entanto, o seu conteúdo é verificado regularmente, surgindo as eventuais correções em todas as edições posteriores. A HEUFT DO BRASIL Ltda. reserva-se o direito de efetuar alterações que contribuam para o aperfeiçoamento em termos técnicos.

Esta documentação técnica destina-se unicamente ao seu uso pessoal. A sua reprodução e transmissão a terceiros carecem de autorização por parte da empresa HEUFT DO BRASIL Ltda.

Conteúdo Endereços de contato da HEUFT ............................................................................................ 2

1. Apresentação............................................................................................................... 8 Aparelho básico ....................................................................................................................... 8

2. Componentes ............................................................................................................ 10 Sistema de transporte............................................................................................................ 10 Caixa de câmera ................................................................................................................... 13 Soprador de fundo ................................................................................................................. 14 Armário de distribuição .......................................................................................................... 14 Bloco de alimentação do flash DSD....................................................................................... 15 Placas de encaixe ................................................................................................................. 16 Fontes de alimentação .......................................................................................................... 16 Servoconversores (opção) ..................................................................................................... 16 Comando da máquina ........................................................................................................... 17 Trigger ................................................................................................................................... 18 Terminal de comando ............................................................................................................ 19

3. Dispositivos de proteção .......................................................................................... 20 4. Vista Geral do Equipamento .................................................................................... 22 5. Entrada de Sistema ................................................................................................... 23 Logout (sair) .......................................................................................................................... 23

6. Troca de Programa.................................................................................................... 24 Mudança de tipo .................................................................................................................... 24 Ajustadores manuais ............................................................................................................. 27 Ajustadores motorizados ....................................................................................................... 29

7. Contadores de Produção .......................................................................................... 30 Valores de contagem ............................................................................................................. 30

8. Visualização Ampliada do Contador ....................................................................... 31 Visualização ampliada dos contadores .................................................................................. 31

9. Resumo do Estado e das Mensagens ..................................................................... 33 Resumo do estado e das mensagens .................................................................................... 33

10. Catálogo de Peças .................................................................................................... 35 Catálogo de peças sobressalentes ........................................................................................ 35

11. Informações do Sistema ........................................................................................... 36 Informações do sistema relativas ao aparelho ....................................................................... 36 Diagnóstico de sistema.......................................................................................................... 36 Log book de alteração de parâmetros ................................................................................... 37

12. Acompanhamento de recipientes ............................................................................ 38 Acompanhamento de recipientes........................................................................................... 38

13. Vista Geral ................................................................................................................. 41 Vista Geral em relação às placas de encaixe ........................................................................ 41

14. Teste do Flash ........................................................................................................... 43 Teste do flash ........................................................................................................................ 43

15. Sensibilidade da Inspeção ....................................................................................... 44 Regular a sensibilidade da inspeção .................................................................................... 44

16. Desabilitar expulsão ................................................................................................. 45 Desligar processo de expulsão dos recipientes com erro ...................................................... 45

17. Vista Geral ................................................................................................................. 46 Vista geral das definições de expulsão .................................................................................. 46

18. Garrafas de Teste ...................................................................................................... 47 Verificação das garrafas de teste........................................................................................... 47 Composição das garrafas teste ............................................................................................. 48 Intervalos e condições ........................................................................................................... 49 Imagem das últimas garrafas de teste ................................................................................... 50

19. Inspeção de Entrada ................................................................................................. 51 Detector de entrada ............................................................................................................... 51

20. Expulsor de Recipientes HEUFT .............................................................................. 52 Expulsor Mono....................................................................................................................... 52 Expulsor Delta-FW................................................................................................................. 54 Expulsor Delta-K.................................................................................................................... 54 Razões das últimas expulsões .............................................................................................. 56 Fotocélula de fundo ............................................................................................................... 57

21. Inspeção de Líquido Resídual .................................................................................. 58 Detector de líquido resídual – Infravermelho (IR) ................................................................... 58 Detector de líquido residual – Alta frequência (HF) ................................................................ 59

22. Princípio de Funcionamento das Inspeções .......................................................... 61 Métodos de detecção – Vista geral ........................................................................................ 62

23. Inspeção de Fundo.................................................................................................... 64 Vista geral do controlador do fundo ....................................................................................... 65 Introdução da distância e definições de expulsão .................................................................. 66 Soprador de fundo ................................................................................................................. 67 Disparo do sinal do trigger e disparo do flash ........................................................................ 68 Parâmetros da câmera .......................................................................................................... 68 Centragem do fundo .............................................................................................................. 70 Máscaras de inspeção .......................................................................................................... 72 Detecção por histograma ....................................................................................................... 74 Detecção por objeto............................................................................................................... 75

24. Inspeção de Parede Lateral ...................................................................................... 79

Regulação de luminosidade................................................................................................... 81 Centragem e zonas de zoom ................................................................................................. 81 Edição gráfica de máscaras................................................................................................... 83

25. Inspeção de Embocadura ......................................................................................... 84 Disparo do sinal do trigger e disparo do flash ........................................................................ 87 Parâmetros da câmera .......................................................................................................... 88 Centragem ............................................................................................................................. 89 Edição gráfica de máscaras................................................................................................... 91 Detecção por histograma ....................................................................................................... 92

26. Inspetor de Contorno – Sorting SX.......................................................................... 95 Inspeção de formato de recipiente – Vista geral da inspeção ................................................ 97 Entrada de trajetos ................................................................................................................ 97 Módulo do flash ..................................................................................................................... 98 Referência de luminosidade .................................................................................................. 98 Parâmetros da câmera .......................................................................................................... 99 Determinação de altura do recipiente .................................................................................. 100 Inspeção – Formato do recipiente........................................................................................ 102 Detecção do recipiente ........................................................................................................ 105

27. Menu do Sistema ..................................................................................................... 106 Idioma.................................................................................................................................. 106 Definições de sistema.......................................................................................................... 106 Gestão de memória ............................................................................................................. 107 Documentos on-line ............................................................................................................. 107

28. Manutenção Preventiva .......................................................................................... 108 Limpeza dos periféricos ....................................................................................................... 108 A cada 4 horas .................................................................................................................... 109 A cada 8 horas .................................................................................................................... 109 A cada 40 horas .................................................................................................................. 109 A cada 160 horas ................................................................................................................ 110 A cada 1000 horas .............................................................................................................. 110

29. Plano de Manutenção ............................................................................................. 111

1. Apresentação Aparelho básico O inspetor Heuft InLine foi desenvolvido para a inspeção de danos, sujidades vísiveis e líquidos residuais em recipientes vazios, controlando também a expulsão automática de unidades com erro. A caixa contém um terminal de comando com uma tela touchscreen com a interface gráfica do utilizador HEUFT Pilot. Através desta é possível monitorizar, entre outros, o controle de rejeito de cada inspeção e o estado do aparelho. O acesso aos menus de operação e ajustes é protegido por senhas específicas para cada nível de usuário. O SPECTRUM TX é a unidade eletrônica de operação e controle do inspetor InLine. Este sistema é formado por CPUs trabalhando em paralelo e operando com o sistema LINUX – UNIX. Com esta nova plataforma é dada a possibilidade de ligação de vários inspetores e computadores em ambiente de rede. A velocidade de operação pode atingir até 72 mil recipientes por hora com velocidade máxima do transporte de 1,6 m/s e os tipos de recipientes analisados abrangem garrafas de vidro e PET (de 50 mm a 100 mm de diâmetro de corpo e 26 mm a 66 mm de diâmetro de gargalo) com uma altura máxima de 350 mm dos modelos de recipientes de produção. O inspetor foi construído de forma modular, partindo da unidade básica (inspeção de fundo), podendo-se agregar outros módulos, tornando-o um inspetor ASEBI (Inspeção completa de garrafas vazias). Os componentes essenciais da máquina são: • • • • • • •

O aparelho básico do controlador de garrafas vazias A instalação da esteira transportadora do aparelho básico, constituída por uma esteira transportadora na zona de entrada e de saída e correias transportadoras na zona central Um sistema de transporte HEUFT adicional incluído no material fornecido ou um sistema de transporte da empresa Um controlo de entrada (normalmente incluído no material fornecido) Uma ou várias caixas adicionais (caso incluídas no material fornecido) Um ou vários geradores de impulsos na esteira transportadora (caso incluídos no material fornecido) Um ou vários expulsores (caso incluídos no material fornecido) Aparelho básico

Gerador de impulso (opção)

Caixa adicional (opção) Expulsor

Controle de entrada

Esteira transportadora na zona de entrada

Correias transportadoras Sentido de passagem

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Esteira transportadora na zona de saída

Os recipientes são transportados sobre um dispositivo de transporte. Este é constituído por uma esteira transportadora na zona de entrada e uma outra na zona de saída. Na zona central do controlador, os recipientes são transportados por correias transportadoras, que permitem também a rotação orientada dos recipientes em função da distribuição das tarefas. O controlo de entrada impede que recipientes fora da especificação de inspeção possam danificar ou provocar falhas no fluxo de recipientes (ex.: recipientes altos, com um diâmetro excessivo e/ou deitados). Dependendo do equipamento do controlo de entrada, sempre que for detectado um recipiente nas referidas condições, é emitido um sinal de paragem da esteira ou então o recipiente é expulso. Depois de entrar no controlador, os recipientes de produção são transportados ao longo de diversas fases de inspeção, dependendo do equipamento. Estas inspeções controlam a existência de danos e impurezas visíveis nas zonas do fundo, da parede lateral e das cápsulas dos recipientes. Podem acrescentar-se a estas outras inspeções através da utilização de outros dispositivos de medição, como por exemplo sensores para detecção de líquidos residuais. Os sistemas de processamento de imagens no aparelho básico disparam flashes para iluminar os recipientes, captam imagens dos recipientes que vão passando através de câmaras com módulos ópticos e analisam essas imagens. Para cada recipiente de produção é emitido um resultado da avaliação por parte do sistema de processamento de imagens. A posição atual de cada um dos recipientes na zona de controle do aparelho básico é acompanhada mediante um ou vários geradores de impulsos e fotocélulas do trigger. Com ajuda do acompanhamento de recipientes, os resultados da avaliação de cada recipiente são reunidos numa folha de dados electrónica. Os recipientes registrados na folha de dados como apresentando erros são removidos do fluxo de produção com ajuda de um expulsor. Abaixo é possível verificar abaixo as possíveis inspeções que podem conter o aparelho: • • • • • • • • • •

Duas inspeções de Parede Lateral (1ª e 2ª Sidewall Inspection); Parede Interna (Inner Sidewall); Fundo – falhas transparentes e não-transparentes (Base Inspection); Duas inspeções de líquido residual (Infravermelho e Alta-frequência); Avaliação de desgaste (Scuffing); Bocal – Crown Cork (Finish); Bocal – Rosca (Finish); Inspeção de entrada (Infeed Detection); Inspeção de cor; Inspeção de rótulo ACL ou litografia.

A construção mecânica do inspetor é bastante simples e sem acionamento próprio. O acionamento do inspetor é feito pelo motor de acionamento do transporte de saída. A esteira de transporte aciona uma engrenagem no interior do inspetor que transmite este movimento para os pares de correias (verdes) e para a engrenagem da entrada do inspetor. A precisão das inspeções é alcançada pelo uso de um encoder (transdutor de posição) montado no conjunto mecânico do inspetor. Uma garrafa ao ser transportada aciona o sensor de presença (trigger); a partir deste momento a posição física desta garrafa passa a ser controlada, com precisão milimétrica, por toda a área de inspeção, ou seja, até a rejeição. As inspeções são feitas com o uso de visão artificial, formado por uma câmera de vídeo CCD e por um processador de imagem. A garrafa ao atingir a posição da inspeção provoca o disparo do respectivo flash e a captura da imagem pela câmera. A imagem é processada pixel a pixel levando em consideração contrastes de luminosidade entre eles. De acordo com os parâmetros internos de limite de erros a garrafa é aprovada ou não.

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2. Componentes Sistema de transporte O controlador é normalmente integrado num sistema de transporte da empresa ou num transporte da HEUFT. O sistema de transporte do aparelho básico é composto por uma esteira de entrada e outra de saída, correias transportadoras e transmissão.

Correias transportadoras na zona central

Sistema de transporte da empresa na zona de entrada

Esteira de saída do aparelho básico

Esteira de entrada do aparelho básico

Sistema de transporte da empresa na zona de saída

Sentido de passagem

A instalação da esteira transportadora do aparelho básico pode ter três variantes diferentes, dependendo do modelo de transmissão de forças na esteira de entrada e das correias transportadoras: • Transmissão de forças pelo motor e pela corrente da esteira transportadora da esteira de saída; • Acionamento independente das correias transportadoras (para regulação variável do ângulo de giro dos recipientes); • Versão InLine IS No caso da versão InLine IS, cada uma das correias transportadoras é acionada por um servomotor próprio. A esteira de entrada é igualmente acionada através de um servomotor separado. Desta forma, é dispensada a transmissão de forças da esteira de saída para a esteira de entrada através de engrenagens angulares e de correias dentadas. Na zona de saída do sistema de transporte estão instalados um ou vários expulsadores, através dos quais são removidos do fluxo de produção os recipientes com erro. O expulsor pode estar ligado a um container de rejeito, uma mesa de expulsão ou uma outra esteira transportadora que faça o transporte dos recipientes com erro.

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Sistema de transporte e acionamentos mecânico

O sistema de transporte é composto por uma esteira de entrada, uma esteira de saída, um sistema de correias transportadoras e um sistema de transmissão por engrenagem. A esteira de entrada tem por finalidade o transporte dos recipientes para a entrada do inspetor, passando pelo controlador de entrada e levando os recipientes até a zona central de inspeção, onde são recolhidos pela correia transportadora. Na zona central, os recipientes são transportados suspensos através da pressão exercida pelos pares de correias nos mesmos. Estas correias possuem velocidades diferentes de forma a fazer com que os recipientes girem aproximadamente 90º . Ao final destas correias, os recipientes são entregues à esteira de saída. A esteira de saída transporta os recipientes para fora do inspetor com direção a enchedora. O motor que aciona a esteira de saída é responsável por todo o acionamento do sistema.

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Sistema de transporte e acionamentos eletrônicos

O motor (1) aciona o pinhão (2) do transporte de saída. O pinhão desloca o transporte de saída e transmite a energia para a roda dentada (3) no dispositivo padrão. Uma engrenagem angular (4), com uma correia dentada (5), e uma outra engrenagem angular (6), na alimentação do dispositivo padrão de transmitir o movimento de rotação para a roda dentada (7) do transportador de alimentação. Um servomotor (8 e 9) é usada em cada lado para o da unidade de correias transportadoras. Desta forma, os recipientes na zona das correias de transporte podem ser rodado por um ângulo de rotação ajustável. Por motivos de clareza na ilustração somente mostra as correias transportadoras do lado esquerdo. Cada correia transportadora é acionada pelo seu próprio servomotor no caso do InLine IS. O transportador de entrada também é acionado por um servo-motor separado. Deste modo, a transmissão a partir do transportador de saída para o transportador de alimentação através das engrenagens angulares e da correia dentada não é necessário. A largura das correias de transporte (a distância entre as correias transportadoras) pode ser mecanicamente ajustada pela mudança de formato. O dispositivo de ajuste vertical das correias transportadoras é um equipamento opcional.

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Caixa de câmera A caixa de câmera inclui as câmeras e os dispositivos óticos das inspeções de fundo e embocadura. Para a inspeção de embocadura e da rosca (opção), podem ser instalados flashes LED ou lâmpadas de flash. As lâmpadas de flash funcionam com tensões até 1400 VDC.

1400 V

Só é permitida a abertura das portas da caixa de câmera por pessoas com as devidas qualificações e que estejam familiarizadas com as normas de segurança. Perigo de choque elétrico em caso de utilização de flash (1400 V). A abertura da caixa das lâmpadas e a substituição destas últimas são tarefas que só podem ser efetuadas por um técnico eletrônico.

Caixa das lâmpadas do flash

Controlador de embocadura

Exemplo de equipamento de uma caixa de câmera com lâmpada de flash

Controlador de embocadura com flashes de LED

Exemplo de equipamento de uma caixa de câmera com flashes de LED A fim de proceder as mudanças de tipo, a caica de câmera está equipada com um ajustador vertical motorizado. O ajustador vertical só pode ser ativado se a caixa de câmera estiver fechada.

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Soprador de fundo Antes da captação da imagem, o fundo dos recipientes é limpo por meio de um soprador de fundos, com vista a remover restos de lubrificação da esteira e água.

Soprador de fundos

Flash de fundo

Óculos de proteção Ao trabalhar na zona do soprador de fundo, deve ser usado óculos de proteção para proteger a vista contra projeção a alta pressão das impurezas por parte do soprador.

Armário de distribuição O armário de distribuição do aparelho básico tem capacidade suficiente para os componentes eletrônicos necessário para a supervisão dos dispositivos de medição e de inspeção, assim como para a ativação dos sistemas de expulsão opcionais. Internamente no armário de distribuição, incluem-se placas CPU, placas de processamento de imagem (HVPC) e fontes de alimentação. Só é permitida a abertura das portas da caixa de câmera por pessoas com as devidas qualificações e que estejam familiarizadas com as normas de segurança. Antes de efetuar trabalho, o aparelho básico deve ser desligado no interruptor principal e protegido. Em diversas parte interior do armário de distribuição, há pontos com tensão de 380V Placas CPU e placas de processamento de imagens (sistema SPECTRUM)

Armário de distribuição

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Bloco de alimentação do flash DSD Este bloco de alimentação está localizado no gabinete superior frontal da máquina junto com o sistema de proteção (disjuntores). O bloco de alimentação dos flashes DSD das paredes laterais são separados e estão localizados em cada unidade do strobe da parede lateral de entrada e saída. As paredes laterais com flash LED não possuem DSD. Só é permitida a abertura das portas da caixa de câmera por pessoas com as devidas qualificações e que estejam familiarizadas com as normas de segurança. 1400 V

Perigo de choque elétrico em caso de utilização de flash (1400 V). A abertura da caixa das lâmpadas e a substituição destas últimas são tarefas que só podem ser efetuadas por um técnico eletrônico.

Bloco de alimentação do flash DSD

Painel de comando da distribuição de 400V

Interruptor de corrente diferencial residual e disjuntor de sobrecarga

Interruptor para o bloco de alimentação do flash DSD O bloco de alimentação do flash DSD fornece as tensões necessárias às lâmpadas dos flashes da embocadura (apenas para inspeção de embocadura monocromática) e do fundo. Pressionando a tecla ON / OFF, o bloco de alimentação do flash é ligado ou desligado. O mesmo inicializa juntamente com a energização do equipamento não sendo necessário qualquer tipo de intervenção (caso não haja nenhum tipo de avaria).

HIGH VOLTAGE: Este LED acende quando há presença de alta tensão nos strobes de luz (Condição normal de trabalho). FAULT: Este LED acende quando ocorre alguma falha interna ou quando ocorre uma interrupção nos circuitos de segurança. RESET: O botão reset deverá ser pressionado toda vez em que o gerador for ligado (ON). Ele verifica se está tudo com a alta tensão. ON / OFF: Este botão liga e desliga o gerador de alta tensão dos strobes. Sempre que ligar, será necessário

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Placas de encaixe Todos os sinais de entrada e de saída, digitais e analógicos, provenientes do exterior ou emitidos para o exterior do equipamento passam através das réguas de bornes das placas de encaixe (placas de I/O – input e output)

Placas de encaixe

Fontes de alimentação As fontes de alimentação reguladas que se encontram no aparelho básico disponibilizam todas as tensões reduzidas necessárias, dentro do aparelho básico, para a alimentação dos sensores externos ligados ao equipamento, assim como para o comando da máquina.

Fontes de alimentação

Servoconversores (opção) O aparelho básico poderá dispor de servoconversores destinados ao comando das unidades de acionamento. As unidades de acionamento são utilizadas, por exemplo, para acionar as correias transportadoras com ângulo ajustável de giro do recipiente ou para ativar sistemas de transporte com um rendimento reduzido.

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Comando da máquina O comando da máquina serve de interface para ligar o aparelho básico ao comando do sistema de transporte existente na empresa. A ligação é efetuada através de vários cabos sem potencial.

Start Botão e lâmpada: Ligar o acionamento da esteira transportadora. Também utilizado para resetar falhas do inspetor. Stop Botão: Desliga o acionamento da esteira transportadora. Normalmente para o transporte com um tempo de parada longo para evitar deslocamento de posição dos recipientes. Automático / Manual / Jog (Passo-a-passo) Botão seletor: O modo selecionado determina o método de trabalho da esteira transportadora. Manual: Para trabalhos de ajuste durante o regime de produção com a esteira em velocidade lenta e constante. Automático: Para o regime de produção normal. Jog: Para um movimento lento passo a passo da esteira transportadora. O mesmo só funcionará enquanto o interruptor estiver mantido nessa posição. Paragem de emergência Botão e lâmpada: Desliga o acionamento da esteira transportadora de forma emergência (sem se preocupar com o deslocamento dos recipientes). A lâmpada acende quando o circuito de emergência estiver ativado. Avaria no acionamento por correias Lâmpada: Indica servoconversor com falhas.

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Trigger Em caso de interrupção da fotocélula por um recipiente, um trigger (fotocélula do trigger) emite um sinal para o aparelho básico. Os triggers são determinantes para o acompanhamento correto dos recipientes (registo de deslocamento). O sensor da fotocélula do trigger a laser, é composto por um emissor e um receptor. O emissor emite continuamente um feixe de luz laser na direção de um refletor. A luz laser é refletida pelo refletor (espelho) e bate no receptor no sensor. Se o trajeto óptico entre o emissor e o receptor for interrompido, o sinal de saída do sensor muda. O sinal gerado pelo trigger no aparelho básico serve para determinar com exatidão a posição do recipiente antes da entrada na zona dos detectores do aparelho. Além disso, podem existir triggers suplementares.

Sensor

Refletor

Fotocélula do trigger sob a caixa da câmera

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Terminal de comando O terminal de comando forma a unidade de serviço para o aparelho básico e é constituído por um monitor colorido LCD touchscreen com interface PILOT e pelo painel de comando.

As teclas no painel de comando têm as seguintes funções: Liga e desliga o aparelho básico. O mesmo deverá ser pressionado por 5 segundos para desligar. (Sistema operativo e terminal de comando). Selecionar módulo. Ex.: Programa de recipientes Seleção dentro de um módulo. Ex: Selecionar o número do programa Apagar os contadores ou confirmar mensagem. A função é determinada pelo módulo selecionado Selecionar ajuda Online Selecionar menus Pop-up se estiverem disponíveis. Ex.: Seleção de programas

Botão rotativo com função de interruptor para utilizar a interface PILOT para introdução de parâmetros. Um destaque amarelo marca a posição selecionada que é destacada ou confirmada pressionando o botão rotativo.

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3. Dispositivos de proteção Os dispositivos de proteção protegem o pessoal operador contra acidentes e ferimentos e não podem ser retirados nem desativados. Interruptor principal Toda a alimentação de tensão do controlador é ligada e desligada por meio do interruptor principal acima do grupo redutor. Toda a alimentação de tensão será interrompida se girar o interruptor principal para a posição “0” OFF. Ao mesmo tempo, o controlador anula o sinal de desbloqueio para o comando das esteiras. Manômetro 1 Este manômetro é responsável pelo resfriamento do STROBE do fundo, pressão positiva na caixa de câmera, gabinete de parede lateral, adicionais e placas. Deve ser regulado para a pressão máxima de 1,5 BAR. Manômetro 2 Este manômetro é responsável pela pressão fornecida ao soprador de fundo. Após o manômetro encontra-se um filtro responsável por filtrar e eliminar possíveis sujidades na linha de alimentação de ar comprimido. Paragem de emergência O botão de paragem de emergência no comando da máquina interrompe o circuito de segurança da máquina. O controlador só pode iniciar quando o interruptor estiver desbloqueado. Em caso de perigo, o controlador emite o sinal de paragem de emergência para o comando das esteiras. As correias transportadoras param. Ao mesmo tempo, o controlador para os ajustadores motorizados. Para trabalhos de manutenção e reparação, bem como durante a eliminação de avarias, tem de se pressionar também o botão de paragem de emergência para excluir a possibilidade de o controlador ser posto em funcionamento inadvertidamente. Em caso de trabalhos de limpeza, manutenção e reparação, é igualmente necessário desligar o interruptor principal no aparelho básico, assim como protegê-lo contra uma potencial religação indevida. O botão de paragem de emergência tem de estar desbloqueado para que se possam ativar os ajustadores motorizados (Ex.: Altura da caixa da câmera). Portas – caixa da câmera As portas da caixa da câmara impedem o acesso não autorizado a elementos dentro da caixa da câmara que sejam condutores de tensão eléctrica. O aparelho básico não pode funcionar com as portas caixa da câmara abertas.

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Contato da porta da caixa da câmera O ajuste em altura só pode ser efetuado com a porta da caixa da câmera fechada. O mesmo contato é utilizado nas portas de proteção das correias (opção)

Revestimento da mesa da máquina Os painéis de revestimento para fechamento lateral na parte inferior em volta da mesa da máquina impedem o acesso as peças em movimento.

Chapa de proteção nas correias transportadoras As rodas dentadas e polias de desvio das correias transportadoras estão protegidas por chapa de proteção de forma a evitar que se entre em contato com estas partes ou que seja puxado pelas mesmas.

Lâmpada sinalizadora dos ajustadores motorizados Enquanto os motores da caixa da câmera, correias e câmeras são ajustados, a lâmpada sinalizadora sob a caixa de câmera pisca.

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4. Vista Geral do Equipamento Nesta tela é possível acessar todas as inspeções que possui o inspetor.

Logout (Sair)

Teste de fiabilidade

Tela inicial

Triggers e registro de deslocamento

Mudança de tipo

Placas de encaixe

Estatística do contador

Teste de flash

Visualização ampliada de um contador

Regular a sensibilidade da inspeção

Resumo do estado e das mensagens

Desligar o processo de expulsão dos recipientes

Menu do sistema

Vista geral das definições de expulsão

Catálogo de peças

Verificação das garrafas teste

Informações do sistema relativas ao aparelho

Voltar

5. Entrada de Sistema Logout (sair) Neste ícone é possível escolher diferentes níveis de usuário para acessar parâmetros da máquina. Os diferentes utilizadores têm configurações de acesso distintas sendo acessadas através de senhas pré-cadastradas.

* Nível Operação – Nesse nível é possível visualizar todas as inspeções, contadores, falhas e trocar programas, porém não é possível alterar parâmetros nenhum.

Avançado Nível Eletricista – Esse nível envolve o nível operação, porém é possível alterar todos os parâmetros, habilitar/desabilitar inspeções e rejeitores.

Systemmanager Nível Administrador – Nível de acesso para técnicos da HEUFT.

É possível cadastrar diversos usuários com níveis de acesso diferentes em cada inspetor. Essa opção possibilita um melhor controle e monitoramento na alteração de parâmetros dos programas. Somente funcionário HEUFT tem acesso para criação de um novo usuário.

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6. Troca de Programa Mudança de tipo Neste ícone, o usuário pode alterar o programa referente ao tipo de recipiente que será produzido. Ao realizar uma mudança de tipo, deve-se executar o assistente de ajuste de altura para que os ajustadores motorizados possam se movimentar para a posição nominal pré-ajustada. Verificar também os ajustes mecânicos de guias, pontes de triggers, correias verdes e expulsadores que deverão ser feitos para cada tipo de recipiente pré-ajustado além de verificar os filtros da inspeção de fundo e embocadura. Neste ícone o usuário realiza a troca de programa de inspeção. Segue abaixo os valores que é preciso observar ao se mudar de programa:

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Módulo encaixe óptico – Inspeção de embocadura Adicionalmente, para controladores equipados para inspecionar os recipientes com capsula tipo coroa e de tampa de enroscar, é necessário mudar o processo de exposição. Para tal, troca-se o módulo de encaixe ótico. Os módulos de encaixe ótico estão dispostos na parte traseira da caixa de câmera.

Caixa da lâmpada do flash

Compartimento para módulo de encaixe ótico não utilizado

Módulo de encaixe ótico

Exemplo de equipamento de uma caixa de câmera com lâmpada de flash A substituição do módulo de encaixe ótico é necessária quando são utilizadas lâmpadas de flash para exposição. Em caso de utilização de flash de LED, o processo de exposição é automaticamente alterado e, neste caso, não é necessária a substituição dos módulos de encaixe.

Exemplo de equipamento de uma caixa de câmera com flash LED

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Módulo encaixe óptico – Inspeção de fundo No caso de equipamentos que inspecionem recipientes com transparências muito variadas, o filtro do módulo ótico ter que ser substituído em função do tipo. Para distinguir facilmente, os filtros das inspeções de fundo e embocadura encontram-se afixados no compartimento caixa de câmera devidamente etiquetados.

Módulo ótico

Compartimento para módulo de encaixe ótico não utilizado

No caso de equipamentos que inspecionem recipientes com transparências muito variadas, o filtro do módulo ótico ter que ser substituído em função do tipo. Para distinguir facilmente, os filtros das inspeções de fundo e embocadura encontram-se afixados no compartimento caixa de câmera devidamente etiquetados.

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Ajustadores manuais Sempre devemos ficar atentos aos ajustadores manuais para que o acompanhamento de recipiente e as inspeções não fiquem prejudicadas. Um mal ajuste ou um ajuste indevido pode ocasionar tombamento de garrafas no transporte, na rejeição, crash nas paredes laterais de inspeção Ajustar extensão das correias transportadoras Os ajustadores estão dispostos nos quatro cantos do acionamento por correia.

Ajustar a altura das correias transportadoras (opção) Por cada acionamento por correia existe um par de dispositivos de ajuste. Qualquer correia transportadora pode ser ajustada em altura independente das outras. No máximo por ser utilizadas quatro correias transportadoras. Cada correia transportadora dispõe de um dispositivo próprio para o ajuste de altura.

• • • •

Ajuste dos triggers de entrada e de confirmação de rejeito; Ajuste de altura e transversal dos expulsadores; Ajuste de altura da inspeção de entrada e molhador de garrafas; Ajuste das guias de entrada da caixa adicional e sensor HF.

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Ajustar a altura e profundidade dos expulsores Os ajustadores do vertical e horizontal tem que ser ajustados conforme padrão pré configurado. Expusor DELTA-K (opção)

Escala (opção)

Volante do ajustador transversal (opção)

Manípulo de aperto do ajustamento transversal (opção)

Escala (opção)

Volante do ajustador vertical (opção)

Manípulo de aperto do ajustador vertical (opção)

Os ajustadores (opção) do expulsor DELTA-K estão instalados do lado do expulsor. Uma escala permite ver sempre qual o valor regulado Expulsor MONO (opção) Manípulo de aperto e escala do ajustador transversal (opção)

Volante do ajustador transversal (opção)

Manípulo de aperto e escala do ajustador vertical (opção)

A manivela do ajustador transversal (opção) do expulsor mono está situada na parte de trás do expulsor. Uma escala exibe o valor regulado. O ajustador vertical (opção) do expulsor mono está situada no suporte do expulsor. Uma escala exibe o valor regulado. 28

Ajustadores motorizados Para concluir uma mudança de tipo, tem que ativar os ajustadores motorizados automáticos. Os ajustadores automáticos colocam as pontes de medição e outros dispositivos de detecção na posição correta para o novo tipo de recipiente O assistente existente na interface do PILOT irá guia-lo através dos ajustes efetuados pelos ajustadores motorizados.

Ajustadores motorizados – Posição nominal Desloca os motores para a posição nominal pré-configuradas no comissionamento do inspetor. Esta posição é a que deve ser ajustada para que o inspetor esteja operacional Após pressionar o botão ajustes motorizados – posição nominal aparecerá a seguinte mensagem no inspetor indicando que os ajustes motorizados serão iniciados. Clique em Continuar Os ajustadores motorizados sairão da posição inicial e irão para a posição pré-configurada. Após a movimentação de todos os ajustadores motorizados, o inspetor indicará que os mesmos já se encontram nas suas posições nominais. Clique em Concluir

Ajustadores motorizados – Posição repouso Desloca os motores para a posição de repouso pré-configurada no comissionamento do inspetor. Esta posição permite que o operador consiga ter acesso a parte interna do gabinete para efetuar limpeza.

NUNCA MOVIMENTAR OS AJUSTADORES MOTORIZADOS COM O TRANSPORTE EM MOVIMENTO E COM PRODUÇÃO DE RECIPIENTES!

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7. Contadores de Produção Valores de contagem Neste ícone de contadores, o usuário consegue visualizar dados referentes a eficiência da linha de produção como também quantos recipientes foram expulsos separados por cada módulo de inspeção.

Neste ícone se apaga todos os contadores de produção. Não é possível recuperar os contadores após os mesmos serem apagados! Expandindo o contador de cada inspeção é possível visualizar de forma detalhada o motivo das garrafas rejeitadas.

Detalhamento

Inspeção de Parede lateral

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8. Visualização Ampliada do Contador Visualização ampliada dos contadores Neste ícone contém as mesmas informações do ícone anterior, porém de uma maneira ampliada facilitando a visualização à uma certa distância do inspetor.

Análise de rendimento Também é possível visualizar o gráfico de eficiência da linha por tempo de produção.

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Parâmetros para análise Estes gráficos são configuraveis de acordo com a necessidade de produção conforme tela abaixo.

Análise do tempo de produção Neste ícone pode-se observar a analise do tempo de produção através do gráfico de barras horizontais e porcentagem.

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9. Resumo do Estado e das Mensagens Resumo do estado e das mensagens Neste ícone pode se visualizar de uma maneira geral resumida o estado atual e anterior do aparelho, disponibilizando também uma série de possibilidades de pesquisa objetiva por erros e mensagens.

Neste ícone é possível confirma o estado das falhas apresentadas. Caso o inspetor ainda apresente falha, o semáforo continuará com a indicação da mesma. Clicando sobre a falha, é possível ter um resumo detalhado sobre a falha apresentada, as possíveis causas e possível eliminação do problema.

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Este inspetor ainda possui um semáforo sinalizador que indicam de forma luminosa o estado do inspetor. Indicação VERMELHO Funções do aparelho avariadas: Falha seriada, expulsor desativado. Indicação AMARELO Funções do aparelho com falhas: Sensibilidade alterada. Indicação VERDE O aparelho funciona sem problemas: Inspetor em operação

Impulsos de desligamento Neste ícone é possível configurar os impulsos de desligamento do inspetor. Cada impulso de desligamento gera uma mensagem de alerta na tela principal. Caso a falha apresentada esteja habilitada no impulso de desligamento, o transporte tem a opção de parar devido à troca de sinais com o transportador. Essas falhas são mostradas no IHM do inspetor.

Existe ao todo quatro impulsos de desligamento (impulsos stop), que são simbolizados pelas cores seguidamente ilustradas. Estes impulsos têm como função reagir a diferentes situações de erro ou eventos. Os impulsos de desligamento podem ser livremente editados, ou seja, podem ser reunidas várias mensagens de erro ou eventos em apenas um impulso.

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Conforme o tipo de aparelho, os impulsos de desligamento também podem ser necessários para o próprio aparelho. O texto de uma linha descreve o evento que pode gerar um impulso de paragem. O led vermelho indica a ocorrência de um evento que gerou um impulso de paragem, continuando aceso até o erro ser confirmado.

Configurar impulsos de desativação Existem duas opções para a configuração dos impulsos de desligamento: 1. Introdução da predefinição temporal para a retirada do impulso de desligamento. Ao introduzir o valor 0, os impulsos de stop ou desligamento permanecem disponíveis até a sua confirmação. Se utilizar um valor diferente de 0, o impulso de desligamento permanece disponível durante o tempo pré-definido. 2. Retirada do impulso de desligamento depois da eliminação de erros. O impulso de desligamento só será suprimido quando todas as causas de erro tiverem sido eliminadas e as mensagens de erro tiverem sido confirmadas.

10.

Catálogo de Peças

Catálogo de peças sobressalentes Neste ícone é possível obter informações (códigos) de todos os componentes da máquina através de fotos ilustrativas.

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11.

Informações do Sistema

Informações do sistema relativas ao aparelho Este ícone fornece informações relativas à máquina. Através dele é possível saber o nome do cliente, o número de série, as licenças disponíveis e as velocidades de transporte no trecho da máquina.

Diagnóstico de sistema Neste ícone é possível verificar as tensões do inspetor e a temperatura interna de trabalho.

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Log book de alteração de parâmetros Neste ícone é possível visualizar todas as alterações de parâmetros feitas por todos os usuários do inspetor, porém só é possível restaurar a última de cada vez.

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12.

Acompanhamento de recipientes

Acompanhamento de recipientes Através deste ícone, o usuário configura os pré-divisores do encoder para os trechos de máquina, bem como ajusta as distâncias dos sensores.Este ícone é responsável pela sincronização da máquina.

O inspetor sabe a posição de cada recipiente através do encoder e da distância entre os sensores (triggers). Cada recipiente possui uma “folha de dados” (registro de deslocamento) contendo caracteristicas de análise encontrado neste recipiente (se é um recipiente aprovado ou não) que passa de sensor para sensor até o momento da rejeição e/ou aprovação do recipiente para o envazamento.

Definição de expulsão para sinal de trigger errado Quando, por algum motivo, a folha de dados não consegue registrar e/ou inspecionar um recipiente, o inspetor ordena a rejeição do mesmo para que a dúvida não impacte na confiabilidade. Assim, podemos escolher em qual rejeitor queremos configurar esa rejeição.

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Existem trechos da máquina que são “conectados” e outros não. O termo “conectado” significa se a folha de dados do recipiente será mantida para o próximo trecho de máquina ou não.

Os aparelhos SPECTRUM TX têm de conhecer continuamente a localização real de cada recipiente dentro da zona de controle. Para o acompanhamento dos recipientes é utilizado o chamado registro de deslocamento. O ponto de partida da função do registro de deslocamento é o acompanhamento preciso do movimento das correntes da esteira transportadora.

Exemplo de gerador de impulsos HEUFT:

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A interrupção da fotocélula por um recipiente gera uma folha de dados no registro de deslocamento. Juntamente a folha de dados, o registro de deslocamento fornece um gráfico da qualidade do sinal do trigger.

Abaixo, segue o modelo do histograma ideal para o sinal do trigger. O histograma é representado para cada recipiente o desvio entre o alcançar da folha de dados e o sinal do trigger real.

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13.

Vista Geral

Vista Geral em relação às placas de encaixe Através deste ícone, o usuário visualiza a disposição das placas eletrônicas de I/O (entrada e saída de sinais) do equipamento e a comutação dos sinais das mesmas. É uma forma mais rápida de testar um periférico sem que tenha acesso ao compartimento interno do inspetor.

É possível visualizar também as placas de encaixe na parte traseira.

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Abaixo é possível visualizar e testar os sinais de alguns sensores e inspeções. Esse método de visualização permite facilitar uma detecção de problema sem que manipulemos o compartimento das placas eletrônicas de I/O.

Interruptor de inversão – sinais de entrada É possível verificar o estado dos sinais de entrada do inspetor na tela abaixo. O estado desses sinais jamais deve ser alterado, pois qualquer alteração afetaria o funcionamento do inspetor.

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14.

Teste do Flash

Teste do flash Nesta tela é possível verificar a quantidade de pulso já efetuada pelas lâmpadas de cada inspeção. Lembrando que os inspetores podem possuir 2 tipos de strobe: Lâmpada ou LED.

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15.

Sensibilidade da Inspeção

Regular a sensibilidade da inspeção Nesta tela é possível alterar a sensibilidade de todas as inspeções, porém NÃO SE DEVE FAZER ESSE PROCEDIMENTO. A alteração da sensibilidade das inspeções faz com que se perca a eficiência e confiabilidade das mesmas conforme figura abaixo.

Lembrando que a partir do momento que uma inspeção teve sua sensibilidade alterada para um valor menor do que o padrão, uma mensagem aparecerá na tela e só desaparecerá quando do reajuste da mesma para o valor nominal (0 dB).

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0 dB

Sensibilidade máxima

-1 dB

Sensibilidade reduzida para 90%

-2 dB

Sensibilidade reduzida para 80%

-3 dB

Sensibilidade reduzida para 70%

-4 dB

Sensibilidade reduzida para 63%

-6 dB

Sensibilidade reduzida pela metade (50%)

-8 dB

Sensibilidade reduzida para 40%

-10 dB

Sensibilidade reduzida para 32%

-14 dB

Sensibilidade reduzida para 20%

-20 dB

Sensibilidade reduzida para 10%

-40 dB

Sem inspeção

16.

Desabilitar expulsão

Desligar processo de expulsão dos recipientes com erro Nesta tela é possível desabilitar o processo de expulsão de todas as inspeções. Somente usuários com senha poderão ter acesso a essa configuração.

Na tela abaixo é possível visualizar a mensagem da inspeção de fundo desligada. Esta mensagem permanecerá até que a inspeção seja ligada novamente.

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17.

Vista Geral

Vista geral das definições de expulsão Neste ícone é possível visualizar em qual expulsor está configurada a inspeção para rejeitar recipientes com erro, seja na zona de entrada ou na zona de saída.

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18.

Garrafas de Teste

Verificação das garrafas de teste Nesta tela é possível visualizará o resultado do teste com as garrafas testes confeccionados de acordo com os critérios do padrão de qualidade. Há uma limitação de no máximo 32 garrafas de teste com 10 garrafas de cada inspeção neste método.

O ínicio deste procedimento se dá quando for selecionado na tela principal “iniciar verificação man. garrafas teste” ou também através de configuração de intervalo de tempo ou de garrafas. Enquanto o teste não for cumprido, tem-se na tela a mensagem indicativa. Na tela de sinalização, tem-se o histórico com data e hora da realização do teste e se o mesmo foi concluído ou não. A máquina identifica essas garrafas com o uso de fitas refletivas colocadas na parte superior da garrafa embaixo do boca conforme exemplo abaixo através de um sensor de garrafas teste.

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Nesta tela é possível ajustar a distância do sensor de garrafa teste até o trigger anterior, além de ajustar o tamanho da janela de medição e a quantidade mínima de impulsos para aceitar o recipiente como sendo de teste.

Composição das garrafas teste Nesta tela é possível configurar a quantidade de garrafas do kit de garrafas de teste e as falhas correspondentes a cada garrafa. Lembrando que se pode ter mais de uma falha por garrafa. Existem 2 métodos de análise para o kit de garrafas teste: Método 1: É possível um número máximo de 32 garrafas teste com 10 falhas por inspeção.

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Método 2: É possível um número máximo de 16 garrafas teste com 16 falhas por inspeção.

Intervalos e condições Nesta tela é possível configurar o intervalo de solicitação automática do teste de garrafas teste.

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Imagem das últimas garrafas de teste Nesta tela é possível observar as imagens das últimas garrafas teste passadas pelo inspetor e verificar se as mesmas foram detectadas com erro ou não.

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19.

Inspeção de Entrada

Detector de entrada Na inspeção de entrada são inspecionados recipientes que possam causar um dano físico ao inspetor. Quando é reconhecido um recipiente com essas características, o controlador de entrada emite um sinal de paragem do transporte ou sinal de ativação para o expulsor de entrada.

São detectados os seguintes erros: • • • • • • •

Recipientes pequenos; Recipientes grandes; Recipientes deitados; Recipientes inclinados; Recipientes espessos; Recipientes finos; Recipientes com cápsula de metal (opcional).

Neste tela é possível habilitar ou desabilitar as inspeções que compõe o detector de entrada além de um histórico dos erros aprsentados.

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20.

Expulsor de Recipientes HEUFT

O sistema de rejeição HEUFT tem como finalidade remover todo tipo de embalagem de uma linha de produção. Abaixo é possível verificar os tipos de expulsadores HEUFT e suas aplicações.

Expulsor Mono

O expulsor MONO é constituído por um sistema eletro-pneumático de alta velocidade composto de um cilindros pneumáticos e uma válvulas solenóides. Pode ser utilizado para recipientes vazios ou cheios. Pressão de trabalho: 4,0 BAR. Os recipientes com falhas são deslocados de forma angular para fora da esteira principal. O ajuste de altura deve ser tal que atinja o centro de gravidade do recipiente, fazendo com que seja realizada uma rejeição estável (sem tombamento) para uma mesa de rejeição ou para um container de rejeição. Mas também para isso, é necessário que as esteiras da mesa de rejeição estejam lubrificadas com sabão, niveladas e com as velocidades adequadas. Sugere-se que as três esteiras seguintes às de recipientes bons estejam na mesma velocidade. Na tela abaixo é possível configurar a distância e o tempo de ativação do rejeitor Mono. Também é possível configurar o tempo de percurso e o tempo de paragem do cilindro atuador.

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Expulsor Delta-FW

O expulsor DELTA-FW é constituído por um sistema eletro-pneumático de alta velocidade composto de 10 cilindros pneumáticos e 10 válvulas solenóides. Pode ser utilizado para garrafas vazias ou cheias. Capacidade: até 130.000 recipientes/hora. Pressão de trabalho: 4,0 BAR. Os recipientes com falhas são deslocados de forma angular para fora da esteira principal. Os recipientes com falhas são deslocados de forma angular para fora da esteira principal. Sua característica principal é a possibilidade de rejeitar garrafas deitadas e até mesmo pequenos objetos que por ventura estejam no transporte, razão pela qual é utilizado na inspeção de entrada. Na tela abaixo é possível verificar o histórico de rejeição do expulsor HEUFT. A mesmo expulsa recipiente com erros do fluxo de produção para outra esteira transportadora, uma mesa de acumulação ou um container de refugo.

Expulsor Delta-K

O expulsor DELTA-K é constituído por um sistema eletro-pneumático de alta velocidade composto de 16 cilindros pneumáticos e 16 válvulas solenóides. Pode ser utilizado para garrafas vazias ou cheias. Capacidade: até 72.000 recipientes/hora. Pressão de trabalho: 3,0 BAR. Os recipientes com falhas são deslocados de forma angular para fora da esteira principal.

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O ajuste de altura deve ser tal que atinja o centro de gravidade do recipiente, fazendo com que seja realizada uma rejeição estável (sem tombamento). Mas também para isso, é necessário que as esteiras da mesa de rejeição estejam lubrificadas com sabão, niveladas e com as velocidades adequadas. Sugere-se que as três esteiras seguintes às de garrafas boas estejam na mesma velocidade. Sua diferença com relação ao DELTA-FW é a limitação em retirar garrafas deitadas, pois como já descrito acima, a sua altura é ajustada para o centro de gravidade da garrafa.

Abaixo é possível verificar as razões de expulsão causadas durante a produção. Caso os contadores estejam sendo incrementados durante a produção, deverá observar os pontos descritos abaixo.

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Razões das últimas expulsões É possível acessar e consultar o histórico das últimas expulsões feitas pelo expulsor selecionado.

Na tela abaixo é possível configurar a distância e o tempo de ativação do rejeitor Delta-FW / DeltaK. Também é possível configurar o número mínimo e máximo de segmentos a serem utilizados em função da velocidade da esteira transportadora.

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Fotocélula de fundo A fotocélula de fundo detecta recipientes deitados, menores que os de produção ou partidos sobre a esteira transportadora. Ele utiliza o trigger anterior como referência de parametrização. Na tela abaixo é possível ajustar o gráfico referente a fotocélula de fundos (ou de garrafa deitada).

Abaixo é possível verificar os possíveis problemas no comissionamento da inspeção.

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21.

Inspeção de Líquido Resídual

A detecção tem por objetivo a detecção de líquido residual internamente no recipiente por dois métodos: • •

Infravermelho (IR) Alta frequência (HF)

Detector de líquido resídual – Infravermelho (IR) A inspeção utiliza a lâmpada de flash da inspeção de fundo como fonte de luz. Essa iluminação vem através de um porcentagem de luz infravermelha que contém no leque de cores da luz emitida. Um sensor de medição mede o comportamento de absorção do recipiente na área do IR. Este módulo de inspeção de líquido residual por infra-vermelho visa detectar principalmente recipientes que contenham líquidos como óleos, tintas e água.

Na tela abaixo é possível visualizar o comissionamento da inspeção e os valores apresentados dos recipientes com maior e menor leitura de IR. Caso o recipiente inspecionado apresente um valor menor que o limite inferior, o recipiente é considerado com erro.

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Detector de líquido residual – Alta frequência (HF) Uma cabeça de medição emissora e receptora são montadas em ambos os lados da esteira transportadora à altura do fundo dos recipientes. Estas medem o acoplamento HF entre ambas as cabeças de medição. Caso encontre um recipiente com líquido residual, isso provoca alteração do acoplamento do emissor para o receptor. Este módulo de inspeção de líquido residual por alta frequência visa detectar principalmente recipientes que contenham níveis elevados de resíduos cáusticos (soda cáustica) e água proveniente da lavadora.

Na tela abaixo pode configurar a distância da inspeção até o trigger anterior e o tamanho da janela de medição.

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Na tela abaixo é possível visualizar o comissionamento da inspeção e os valores apresentados dos recipientes com maior e menor leitura do HF. Caso o recipiente inspecionado apresente um valor maior que o limite inferior, o recipiente é considerado com erro. A janela de medição deve ser menor do que o diâmetro da garrafa. O valor para falha seriada também pode ser ajustado nesta tela.

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22.

Princípio de Funcionamento das Inspeções

A figura a seguir ilustra o princípio de funcionamento do processamento de imagem HEUFT para a inspeção de fundo. O mesmo vale para as inspeções de parede lateral e bocal.

Para a inspeção, é utilizado um sistema de processamento de imagens, que dispõe de uma câmera, iluminação e uma unidade de processamento de imagens. O sistema eletrônico do trigger emite um sinal para iluminar brevemente o recipiente com uma lâmpada de flash. Ao mesmo tempo, a imagem do recipiente é captada por uma câmera CCD através de um módulo ótico especial. Na unidade de processamento de imagens, a imagem é analisada e detectada como sendo boa ou como tendo um erro, dependendo das tolerâncias ajustadas do recipiente.

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Métodos de detecção – Vista geral Após a imagem ser captada pela câmera, ela é processada e analisada por diferenças de contraste pixel por pixel, sendo atribuído a cada pixel um valor dentro de uma escala de cinza que varia de 0 a 255. A partir daí cria-se oito faixas de valores dentro da escala de cinza e atribui-se cores a elas.

A figura abaixo exibe o resultado da conversão de uma imagem original da câmera numa imagem de contraste (no exemplo foi representada uma imagem de 20 x 20 pixels).

Para identificação das falhas, existem 2 métodos diferentes de avaliação: • • 62

Método de detecção de falhas por Histograma Método de detecção de falhas por Objeto

Método por histograma Neste método, os pixels são contados e divididos em classes independentemente de onde estejam localizados. A figura abaixo exemplifica o modo de funcionamento deste método.

Método por objeto No método de detecção de falhas por objeto, só serão detectados e contados os pixels que estiverem agrupados, descartando assim os que estiverem “livres” na imagem.

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23.

Inspeção de Fundo

Para a inspeção, é utilizado um sistema de procesamento de imagens que dispõe de uma câmera, iluminação e uma unidade de processamento de imagens. O sistema eletrônio do trigger emite um sinal para iluminar brevemente o recipiente com uma lâmpada de flash. Ao mesmo tempo, o recipiente é captado por uma câmera CCD atrvés de um módulo otico especial. Na unidade de processamento de imagens, a imagem é analisada e detectada como boa ou como tendo um erro, dependendo das tolerências ajustadas no comissionamento dos métodos de inspeção. Esta inspeção tem por objetivo identificar falhas na parte inferior (fundo) da garrafa. O filtro óptico (localizado na parte traseira da caixa de câmera) nunca deve ser removido durante a produção. Esse filtro deverá ser usado de acordo com a cor e/ou tipo de recipiente produzido.

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Vista geral do controlador do fundo

Modos de visualização Existem diversos modos de visualização. Cada modo é utilizado para ajusta algum tipo de parâmetro, porém para visualização dos recipientes em produção, os modos utilizados são:

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Exemplo: Imagem original + objetos

Imagem original

Introdução da distância e definições de expulsão Nesta tela é possível ajustar a distância do trigger anterior até a inspeção de fundo. O gráfico mostra o exato momento de disparo do flash e deverá ficar o mais central (parte branca) possível. É possível ajustar também a quantidade de recipientes que deve alarmar o equipamento por erro em série e a prioridade de rejeição do recipiente com erro.

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Soprador de fundo Esta máquina dispõe de três sopradores localizados na parte central do inspetor, com a finalidade de remover o excesso de espuma ou até mesmo algum tipo de sujeira que esteja grudada na parte externa do fundo do recipiente, do vidro de proteção do flash e do espelho refletivo do sensor de base (de baixo).

Soprador do vidro de proteção e do espelho refletor

Caso o ajuste do soprador do fundo esteja mal ajustado, gotículas de água que estão na parede lateral podem ser soprados para os vidros de proteção da inspeção de boca e fundo, causando sujeira excessiva e falso rejeito dessas inspeções. Nesta tela é possível ajustar o tempo de duração do sopro de ar no vidro do flash e no espelho refletor e o intervalo de recipientes que ele se repetirá. Também é possível configurar o tempo de sopro do soprador de fundo. Esse valor de duração do sopro varia de acordo com o diâmetro do recipiente.

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Disparo do sinal do trigger e disparo do flash O parâmetro “elim. ressaltos (trig.)” corresponde o intervalo que inibe eventuais disparos de flash causados por distúrbios no sinal do trigger do fundo (cima). Ele leva em consideração apenas a primeira obstrução do trigger durante o trajeto do recipiente e irá avalliar uma próxima interrupção depois da distância configurada. O “retardamento (trigger)” é ajustado para que a imagem fique centralizada (na horizontal) na tela quando do disparo do flash. Para ajustar a imagem na vertical, é preciso regular as correias verdes.

Parâmetros da câmera O ajuste dos limites inferiores e superiores da definição da área dinâmica é feito para definir a zona do sinal da câmera interessante para avaliação. O objetivo é uma resolução perfeita na zona de claridade mais importante para a detecção. A zona dinâmica pode ser ajustada separadamente para cada uma das câmeras. Ao fazê-lo, é definido o recorte da zona de graduação de cinzento da câmera (0 a 4095), que deverá ser utilizado para detecção. Na “imagem original” ou na “imagem de contraste pseudo-cores”, as zonas de graduações de cinzento situadas abaixo do limite inferior tornam-se os pixels negros e as situadas acima do limite superior tornam-se os pixels brancos.

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Ajuste do limite superior e inferior O limite inferior é ajustado uma única vez e vale para todos os programas, pois depende exclusivamente da câmera e não do recipiente e nem da qualidade do strobe. Já o limite superior depende do recipiente. Corresponde ao ganho da câmera. Quanto mais baixo, mais clara será a imagem. Para se ajustar o limite inferior, primeiramente com o transporte parado, coloca-se o limite superior em 4095, trigger interno, visualização “imagem original – pseudo-cores”, tapar a câmera com um objeto opaco e ajustar para um valor tal que se obtenha uma imagem com aproximadamente 50% de pixels pretos e 50% de pixels azuis, como ilustra a figura abaixo:

O limite superior é ajustado também com visualização “imagem original – pseudo-cores”, porém deve-se passar algumas garrafas e fazer com a imagem fique como a abaixo.

Com o uso, o brilho das lâmpadas enfraquece, fazendo com que o ajuste do limite superior feito com uma lâmpada nova não seja o mesmo feito com uma lâmpada muito usada. Para evitar esse problema, substituir as lâmpada do fundo de acordo com o plano de manutenção HEUFT. 69

Centragem do fundo A centragem do fundo é feita por dois triggers (superior e inferior) localizados na mesma direção vertical da câmera.

Obs.: Nunca alterar a posição e nem a sensibilidade dos sensores !!! A centragem por software se baseia no recartilhado da garrafa (knurling marks) para realizar a centragem. Como na maioria das aplicações, o parque de garrafas é variado (garrafas velhas e novas), esse tipo de centragem não é utilizado por isso utilizamos sempre a centragem por sensor de fundo (Sensor de baixo).

Na tela abaixo é possível verificar os ajustes na tela de centragem por sensor. Não utilizar os valore abaixo como referência.

70

350

Valor do diâmetro do recipiente em pixels: Diâmetro em pixels da máscara externa

96

Valor do diâmetro em milímetros: Diâmetro da base do recipiente

110

Fator de correção da posição da imagem: Para que a mesma esteja sempre circular

53

Valor médio da centragem dos recipientes: Valor para cada recipiente de produção

55

Valor básico de referência: Usado para ajustar a centragem de recipientes inclinados

71

Na imagem abaixo, verifica-se que a imagem está centralizada, porém a máscara de inspeção está fora de posição. Será necessário alterar o posicionamento das máscaras.

Máscaras de inspeção O campos de visão das câmeras utilizadas é maior que a imagem do recipiente avaliado. Ao mesmo tempo, as superfícies analisadas tem propriedades distintas. Por isso, a avaliação da informação da imagem é feita apenas dentro da máscara de avaliação definida. As máscaras de avaliação pode ser formada por 15 partes de máscara no máximo. Além disso, existe ainda a parte da máscara 0, na qual não é feita nenhuma avaliação. Todas as zonas da imagem, nas quais não deverão ocorrer quaisquer avaliação, são cobertas com uma parte da máscara 0. Cada parte da máscara é composta por um ou mais dos seguintes comando de desenho:

Cículo

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Retângulo

Linha

Quando um recipiente é analisado, se faz necessária a criação de áreas (máscaras) de inspeção. No caso desta inspeção, utilizam-se áreas circulares, de diferentes raios e com diferentes sensibilidades.

Edição numérica das máscaras Nesta tela é possível selecionar o tipo de desenho que será desenhada a máscara, bem como suas coordenadas (x,y) iniciais e finais, raio, n° de segmentos e o n° da máscara.

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Detecção por histograma No método de avaliação por histograma, todas as partes da máscara são reunidas em grupos de avaliação. São definidos valores limites para cada um desses grupos. Os pixels de cada um dos grupos de graduação de cinzento são contados dentro de cada um dos grupos de avaliação, sendo os resultados comparado com os valores limites.comparado com os valores limites comparado com os valores limites.

Valores limite da detecção por histograma Os grupos de contraste são os mesmos utilizados para a detecção por objeto. Define-se somente o número máximo de pixels para cada grupo. Deve habilitar também as máscaras que deveram ser avaliadas por essa inspeção.

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Detecção por objeto Por objeto entende-se uma quantidade de pixels juntos com caracteríticas similare. Os objetos detectados são analisados quanto ao seu tamanho e contraste. Cada uma dessas características funciona praticamente como um filtro. Os filtros permitem distinguir objetos com erro de objetos “naturais”. Caso continuem o recipiente ainda apresentar erro durante a passagem de todos os filtros, o recipiente será considerado como tendo um erro e será rejeitado. Para cada máscara é definido um filtro de objetos próprio para o tamanho do objeto. Os valores introduzidos para os limites de cada uma das áreas de contraste tem igual influência sobre a detecção por histograma e a detecção por objeto. Caso o tamanho do objeto for definido como sendo maior que o limite aceitável, o recipiente é tido com um erro.

Este menu fornece ao usuário informações sobre recipientes com falha em cada uma das máscaras e classes de contraste -> não-transparente (amarelo, branco e vermelho) e semitransparente (violeta, azul e verde-claro).

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Definição para detecção de objeto Para as oito zonas de contraste G1 a G8 defini-se qual a dimensão a partir da qual o objeto ficará retido. Atravez dos oito parâmetros de “tamanho do objeto admissível no limite da zona de contraste: cor X” é formada uma curva, que define um filtro de objetos relativo ao tamanho do objeto. Na prática, um objeto é constítuido não só por pixeis de objeto de uma zona de contraste, mas também por pixeis de objeto de várias zona de contraste. Além disso, o objeto pode ser distribuido por várias máscaras. A partir desta distribuição de pixeis de objeto de diversos valores de contraste, a inspeção determina um único tamanho de objeto com uma atribuição lógica a uma das oito zonas de contraste e uma das 15 máscaras de avaliação. O exemplo abaixo mostra um objeto, que ao seu tamanho, se situa acima da curva e que, por esse motivo, é rejeitado. O objeto encontra-se na máscara 3 e possui um tamanho 21. O objeto foi atribuido a zona de contraste G2.

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Corresponde aos intervalos atribuídos a cada grupo de contraste (cor). Corresponde ao tamanho do objeto no respectivo grupo de contraste. Corresponde a área do objeto considerada como falha, em maior proporção. Corresponde ao tamanho máximo do objeto permitido em cada grupo de contraste para que não seja condiderado como falha. Corresponde ao algorítmo que o processamento de imagem REFLEXX fornece. Sendo esse valor maior que 1000 o objeto é considerado como falha. Corresponde ao valor limite para que estruturas do fundo (circulares) sejma suprimidas, evitando-se o falso rejeito.

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Definição de filtro de objeto – filtro circular Nesta tela podemos ativar o filtro circular em diversas máscaras. Esse filtros mascaram as possíveis falhas circulares (provenientes da imperfeição dos recipientes) evitando o falso rejeito, entretando deve ser usado cuidadosamente os valores dos seus limites pois dependendo do ajuste, algumas falhas são filtradas.

Definições de filtro de objetos – filtro de estrias O filtro do recartilhado (knurling marks) muitas vezes não são utilizados devido aos diversos tipos de recipientes com recartilhado diferente.

Filtro de objetos (Características especiais dos recipientes) Um objeto cujos valores medidos se encontrem dentro dos limites definidos e cujo centro de gravidadade se encontre dentro da máscara de avaliação é declarado como marca de alinhamento e, portanto, descartado como objeto. Esse tipo de filtro não é utilizado.

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24.

Inspeção de Parede Lateral

Esta inspeção tem por objetivo identificar falhas na parede lateral da garrafa. Quando o recipiente atinge a zona do trigger da parede lateral, um flash de luz é gerado através de um strobe, e posteriormente essa “imagem” é refletida através de um jogo de espelhos, sendo captada em seguida por duas câmeras CCD antes de ser processada nas CPUs. A câmera de baixo é focada no corpo da garrafa e a câmera de cima é focada na região do gargalo. Lembrando que diferentemente da inspeção de fundo onde a imagem é única, esta inspeção gera, em cada câmera, 4 ângulos diferentes do mesmo recipiente (4 imagens). As figuras abaixo mostram este princípio.

Após ser analisada pela primeira parede lateral, o recipiente então sofre um giro em relação ao seu eixo de aproximadamente 90º, para então ser analisado pela segunda parede lateral como mostra a ilustração abaixo. Com isso, obtém-se a inspeção completa (360o) da garrafa, ou seja, são obtidas dezesseis fotos de cada garrafa levando em conta as quatro câmeras das duas paredes laterais.

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Para inspeção de parede lateral se aplicam os mesmos métodos de avaliação usado na inspeção de fundo, entretanto, a centragem e área de zoom são um pouco diferentes.

Regulação de luminosidade Nesta tela pode-se aumentar a intensidade de luz da lâmpada para compensar a perda de luminosidade que ocorre com o passar do tempo ou intensificar a luminosidade em uma garrafa mais escura. O valor máximo é 15.

Obs.: Sempre que for alterado este valor, observar a imagem no modo “imagem original pseudo-cores” para ver se não é necessário realizar alguns ajustes no limite superior dos parâmetros da câmera.

Centragem e zonas de zoom O conteúdo das respectivas vistas podem ser aumentados com um zoom digital. No modo de câmera sem zoom, os conteúdos de imagem da fonte são assinalados por uma moldura vermelha. A moldura azul representa o tamanha da imagem alvo. As imagens dentro do quadrante vermelho podem ser aumentadas ou diminuidas de acordo com a área que se deseja inspecionar. O tamanho do quadrante azul não pode ser alterado.

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Na tela abaixo pode-se definir a região a ser visualizada (a região na qual dentro dela serão desenhadas as mascaras para inspeção) bem como a centragem das imagens dentro do seu quadrante.

Define a imagem a ser trabalhada (no exemplo estamos comissionando a imagem 1). Define o tamanho do posicionamento onde será aplicado o zoom (indicado na figura pela imagem dentro do quadrado vermelho). Define a posição dos scans de centragem nas coordenadas X e Y (linhas azuis no gargalo de cada imagem da garrafa). Define o tamanho do scan (em X). Ajuste da imagem centrada debtra da imagem com zoom. Habilita ou desabilita a centragem e pode ser definido o valor limiar para detecção do contorno da garrafa. Alterna em modo da câmera com zoom ou sem zoom (Para visualização no modo sem zoom, não deve estar passando garrafas no inspetor).

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Edição gráfica de máscaras Os comando aplicados para edição das máscaras de inspeção são os mesmos aplicados à inspeção de fundo. A única diferença é que pelo fato de possuir 4 imagens da mesma câmera, elas devem ser feitas para cada área separadamente.

Há ainda a opção de copiar as máscaras da imagem 1 para as demais máscaras.

Edição numérica de máscaras Nesta tela é possível selecionar o tipo de desenho que será desenhada a máscara, bem como suas coordenadas (x,y) iniciais e finais, raio, n° de segmentos e o n° da máscara.

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25.

Inspeção de Embocadura

Esta inspeção tem por objetivo identificar falhas na superfície de vedação da garrafa. Quando o recipiente atinge a zona do trigger da boca, um flash de luz é gerado através de um strobe, e posteriormente essa “imagem” é refletida através de um conjunto óptico, sendo captada em seguida por uma câmera CCD antes de ser processada nas CPUs. As figuras abaixo mostram este princípio:

A superfície de contato é iluminada a partir de diferentes direções, de forma a que seja captada uma área mais ampla da superfície de contato para detecção de danos (ruptura). Para cada direção de iluminação é utilizada uma única cor. Desta forma, surgem até 4 aneis de reflexão estreitos na imagem da câmera, que se deixam separar impecavelmente para avaliação específica das imagens devido as suas diferentes cores. Os danos na superfície de contato são indicados pela interrupção de um ou vários destes anéis de reflexão coloridos.

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A câmera colorida trabalha pelo método RGB. No sinal RGB, as cores vermelho, verde e azul são transmitidas respectivamente em um próprio canal (canal de cores). Cada canal de cores pode aceitar valores de intensidade entre 0 e 255. Se observar apenas um único canal de cores, os seus valores de intensidade também podem ser representados como uma imagem em escala de cinza com 256 graduações de cinzento.

O sistema de processamento de imagem utiliza máscara de avaliação circulares. Um processo de centragem desloca os anéis de reflexão que surgem na imagem da câmera para a máscara de avaliação. Podem ser utilizadas no máximo 8 máscaras de avaliação (anéis circulares). Para cada canal de cores é possível dispor até duas máscaras de avaliação na imagem da câmera, nas quais as graduação de cnzento (valores de intensidade) do respectivo canal de cor são analisadas pelo software.

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Vista geral do controlador de embocadura

Modos de visualização Existem diversos modos de visualização. Cada modo é utilizado para ajusta algum tipo de parâmetro, porém para visualização dos recipientes em produção, os modos utilizados são:

Imagem original

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Imagem processada dentro da máscara

Imagem processada

Disparo do sinal do trigger e disparo do flash O parâmetro “elim. ressaltos (trig.)” corresponde o intervalo que inibe eventuais disparos de flash causados por distúrbios no sinal do trigger do fundo (cima). Ele leva em consideração apenas a primeira obstrução do trigger durante o trajeto do recipiente e irá avalliar uma próxima interrupção depois da distância configurada. O “retardamento (trigger)” é ajustado para que a imagem fique centralizada (na horizontal) na tela quando do disparo do flash. Para ajustar a imagem na vertical, é preciso regular as correias verdes.

Regulação de luminosidade As unidades de iluminação individuais do flash podem ser ajustadas individeualmente para os diferentes tipos de recipientes. As introduções permitem determinar se será utilizado um, dois, três ou quatro círculos para iluminação. Para cada círculo é possível selecionar uma duração individual da illuminação (luminosidade do flash). O valor introduzido 0 significa que o respectivo círculo está desligado. O valor introduzido 240 corresponde à duração máxima de iluminação e consequentemente à luminosidade máxima do flash. Geralmente para cada inspeção de embocadura é sempre ativado um círculo de LED por completo. Contudo, também é possível dividir cada um dos três círculos de LED em 8 zonas, do ponto de vista de ativação. Para cada uma das 8 zonas de iluminação é possível selecionar uma duração individual da iluminação.

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Parâmetros da câmera Os parâmetros da câmera permitem ajustar a imagem da câmera, de modo a que a embocadura do recipiente seja representada de forma ideal para avaliação. Uma ótima visualização da imagem significa: • • •

Uma imagem nítida da embocadura; Nenhuma representação distorcida da imegem; Representação dos anéis de reflexão com a cor verdadeira (equilíbrio de brancos).

A câmera a cores utilizada fornece o sinal RGB. No sinal RGB as cores são transmitidas por um canal próprio que pode aceitar valores de intensidade entre 0 e 255. Os conversores digitais convertem os sinais analógicos da câmera em sinais digitais de 12 bits. Em seguida, ocorre uma seleção objetiva das faixas de sinal relevantes mediante a redução de 12 bits para 8 bits do canal.

Limite inferior O parâmetro “limite inferior” define o valor do sinal de 12 bits, que representa o valor 0 (Valor mínimo) do sinal de 8 bits. Todos os valores do sinal de 12 bits, situado abaixo do limite inferior, são fixados em “0” para o restante da avaliação. Limite superior O parâmetro de netrada define o valor superior do sinal de 12 bits, que representa o valor máximo 255 (Valor máximo) do sinal de 8 bits. Todos os valores de 12 bits situados acima do limite superior, são fixados no sinal de 8 bits no valor máximo. Os valore de entrada baixo aumentam a luminosidade da imagem (as imagens escuras ficam assim maiis claras), ao passo que os valores de entrada alto reduzem a luminosidade da imagem (as imagens mais claras ficam mais escuras).

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Centragem Devido as oscilações durante o transporte dos recipientes e as variações da forma e altura dos recipientes, os anéis de reflexão aparecem semre em posições diferentes dentro da imagem da câmera. A centragem desloca os anéis de reflexão para dentro das máscaras de avaliação. A centragem é uma das principais funções de detecção, dado que o anel de reflexão só poderá ser corretamente avaliado se estiver posicionado corretamente dentro da máscara de avaliação.

Pré-centragem A centragem é feita em dois níveis. Em primeiro lugar, ocorre uma pré-centragem e em seguida, ocorre a centragem por meio do scan de centragem. A pré-centragem avalia a imagem da câmera e pesquisa-a quanto a presença de estruturas circulares. A imagem é deslocada para a posição do ponto do meio da centragem definido com base nas estruturas circulares encontradas. Para a colocação em funcionamento da pré-centragem, só a máscara de pré-centragem tem de ser ajustada. A máscara de pré-centragem surge apenas na imagem da câmera “original – diagnóstico de centragem”. Dentro desta representação da imagem, as zonas fora da máscara de pré-centragem são representadas em azul.

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A centragem da inspeção de embocadura recorre a 32 scans (visíveis na imagem como linhas verdes). No decorrer do scan de centragem apura-se a posição atual do anel de reflexão onde são procuradas arestas. A passagem de pixeis escuropara o claro é deseignada por estas arestas. O valor de entrada “valor limiar para detecção de rebordo” determina a intersecção do scan com rebordo da embocadura. Essa intersecção é marcada em pontos vermelhos ou amarelos.

Corresponde ao valores para configurar a posição e tamanho dos scans. Corresponde ao método para detecção de rebordo (análise dos scans de dentro para fora do bocal). Corresponde ao valor limite para detecção do anel de rebordo. Corresponde ao raio de aceitação para centragem. Corresponde à tolerância do raio. Representa a visualização da continuidade do anel de vedação na posição da linha amarela. A linha vermelha também pode ser utilizada.

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Edição gráfica de máscaras Quando um recipiente é analisado pela inspeção de boca, são utilizados anéis de inspeção. Cada anel é dividido em vários segmentos necessários para a avaliação da inspeção. No exemplo são utilizados somente um anel de inspeção, onde se encontra a superfície de vedação.

Podem ser utilizados no máximo 8 máscaras de avaliação (anéis circulares). Para cada canal de cores é possível dispor até 2 máscaras de avaliação na imagem da câmera, nas quais as graduações da cor cinza (valores de intensidade) do respectivo canal de cor são analisadas pelo software.

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Detecção por histograma O método de análise é feito de acordo com a quantidade de pixels em cada segmento. As entradas necessárias para um método de avaliação dividem-se em duas áreas de entrada.

O significado das entradas depende do método de avaliação selecionado. A estrutura da cada uma dasd áreas de entrada é comutada em função do método de avaliação selecionado.

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Valores limites Na imagem abaixo, está sendo utilizado dois métodos de avaliação: •

Método 1: Ampliação normal – Esse método é focado em falhas com interrupção do anel de vedação e excesso de material no mesmo de maneira estática.

•

Método 2: Ampliação integral relativo – Esse método é focado em falhas de espessura maior que o anel de vedação. O mesmo que o método de avaliação 1 utilizando a média de pixels encontrados.

Representa o método de avaliação. Representa o número máximo de pixels por segmento. Representa o número mínimo de pixels por segmento. Representa o tamanho da ampliação em número de segmentos. Representa o limite superior para o valor de medição, ou seja, acima desse valor existe uma falha e o recipiente é detectado como tendo um erro.

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Zona de graduação de cinzento e regulação de luminosidade A detecção avalia os canais de cores em separado. Se os canais de cores forem observados individualmente, produzem um efeito como uma imaem em escala de cinzento com 256 graduações de cinzento (As graduações de cinzento correspondem à luminosidade da cor de cada pixel). Dependendo da graduação de cinzento apurada, cada pixel é atribuido a uma das quarto zonas de graduação de cinzento. A divisão das zonas de graduação de cinzento é passível de ser definida. A definição das zonas de graduação de cinzento é feita em separado para cada máscara de avaliação

Dependendo da sua atibuição, cada pixel recebe uma das quatro cores na “imagem de câmera processada”. A subdivisão em quatro zonas de graduação de cinzento provoca uma redução da informação da imagem. As zonas de graduação de cinzento devem ser orientadas de forma a cobrirem determinadas características da imagem.

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26.

Inspetor de Contorno – Sorting SX

Esta inspeção tem por objetivo verificar o contorno das garrafas. O detector compara o formato de um recipiente com o formato de recipiente para amostras programadas e conhecidas. Quando o recipiente atinge a zona do trigger, um flash de luz é gerado através de um strobe e posteriormente a imagem refletida através de espelhos é captada por uma câmera CCD. A imagem é então processada e os valores comparados dentro da tolerância especificada em função de amostras de produção.

Na unidade de processamento de imagens, é analisada a imagem e comparando-se o recipiente correspondente aos recipientes para amostra definida, de acordo com as tolerâncias ajustadas. Abaixo é possível verificar o tipo de garrafas que deverão ser rejeitadas pelo inspetor SX e as inspeções relacionadas ao contorno da garrafa.

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Primeiro é determinada a altura do recipiente. Para este efeito, deslocam-se cinco scans verticais (de cima para baixo), até um rebordo do recipiente. Com base no comprimento do trajeto percorrido pelos scans, é determinada a altura do recipiente.

A em altura calculada é comparada com os valores-limite para cada uma das classes de altura e o recipiente é atribuído a uma classe de altura. Como normalmente estão programados vários recipientes para amostra numa classe de altura, é necessário determinar diâmetro em diferentes pontos, através de scans de formato. Para o efeito, doze pares de scans deslocam-se posições previamente definidas de fora para dentro até encontrarem o rebordo do recipiente.

A partir dos diâmetros dos recipientes obtidos deste modo, é formado um vetor do formato e determinada a distância deste em relação aos vetores do formato dos recipientes para amostras programadas. Quanto menor à distância em relação a um destes vetores das amostras, mais evidente fica a atribuição do recipiente analisado ao recipiente amostra. Com base nos dois valores determinados (classe de altura e distância em relação aos vetores), é determinada a probabilidade de os recipientes corresponderem aos recipientes para a amostra programada. 96

Inspeção de formato de recipiente – Vista geral da inspeção Nesse ícone é possível ter acesso as diferentes ferramentas de análise de contorno.

Entrada de trajetos Nesse menu é possível ajustar a distância do trigger principal o centro da inspeção de contorno. A alteração dessa distância impacta no momento de disparo do flash fazendo com que a imagem a ser analisada não fique no centro da tela.

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Módulo do flash Nesta tela é possível visualizar a quantidade de vezes que a lâmpada da inspeção de contorno foi utilizada. Lembrando que a iluminação é feita por um strobe de LED.

Referência de luminosidade Nessa tela é possível ajustar o posicionamento das janelas para referência de luminosidade da imagem, bem como definir o valor da luminosidade média das imagens. O importante é ter um contraste bem definido entre o recipiente a ser inspecionado e o fundo (o mais branco possível).

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Funcionamento: A correção da luminosidade permite uma qualidade de detecção homogênea no caso da luminosidade do flash ser fraca ou inconstante. Posicionamento da janela de referência As janelas de referência tem que estar sempre fora da imagem do recipiente e, tanto quanto possível, na área mais clara da imagem, em posição simétrica ao eixo vertical. Entrada da luminosidade normal: Quando colocada em funcionamento, o valor de referência da luminosidade é introduzido como luminosidade normal. Não pode ser editado posteriormente para não influenciar as detecções. Os valores típicos encontram-se entre 210 e 250.

Parâmetros da câmera São ajustados o ganho e o offset de modo que se possa ter uma imagem nítida com o melhor grau de contraste entre as garrafas de produção.

Offset Com o ajuste do offset define-se uma linha de intersecção dentro do sinal da câmera. A parte do sinal que fica acima desta linha beneficia de um ganho e é digitalizada através de um conversor A/D.

Ganho do sinal da câmera

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Determinação de altura do recipiente A classe de altura é o primeiro critério de triagem do detector de formatos. O recipiente é atribuído a uma determinada classe de altura em função da altura do recipiente apurada. A imagem atual é comparada apenas com as amostras de recipiente da mesma classe de altura.

Definição das classes de alturas Primeiro os recipientes têm que ser distribuídos por grupos de acordo com a altura, formando cada um desses grupos de classe de altura. Os limites superior e inferior da classe de altura são introduzidos de forma a que os respectivos recipientes fiquem sempre dentro desses limites. Para tal, é preciso ter em conta as variações de altura dos recipientes e as cápsulas eventualmente existentes. As classes de altura não podem ser sobrepostas.

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Definição dos scans de altura A altura dos recipientes é apurada a partir dos valores medidos dos scans de altura. A atribuição a determinada classe de altura é feita com base na altura apurada do recipiente.

O ponto de partida y dos scans de altura tem de situar-se acima da altira máxima do recipiente, mas ainda dentro da imagem da câmera. A distância dos scans de altura tem de ser indicado de maneira a que pelo menos 3 scans de altura se encontrem na embocadura do recipiente (máximo de 5 scans de altura). O valor limiar para detecção de rebordo depende da nitidez de contraste dos rebordos do recipiente. Os scans de presença servem para detectar recipientes cuja altura ultrapasse a classe 1. Os recipientes nestas condições mantem como valor medido da altura o ponto de partida y dos scans de altura. Para evitar falso rejeito durante a produção, a medição só é válida quando o objeto encontrado pelos scans de presença for maior do que o “diâmetro mínimo do scan de presença”.

A posição y do scan de presença é idêntica ao ponto de partida y dos scans de altura. O ponto de partida do scan de presença tem de estar fora do diâmetro do gargalo (incluindo variações máximas de posição). O valor limiar para a detecção de rebordos depende da nitidez de contraste dos rebordos do recipiente.

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Inspeção – Formato do recipiente A centragem é feita através da utilização de scans (linhas horizontais) azuis e da linha central (violeta). O objetivo é fazer com que se tenha a imagem na mesma posição da tela. A avaliação se dá pela medição de quanto é interrompido os scans (linhas horizontais) verdes e azuis, dependendo do formato do recipiente. O “raio de detecção” representa um limite máximo da avaliação. Se o valor resultante da avaliação (distância vector amostra) for maior que o “raio de detecção”, a garrafa é rejeitada. Observa-se também a porcentagem de certeza que a garrafa é do formato descrito. Essa porcentagem pode ser configurada de acordo com a variação de garrafas que temos na produção.

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Colocação em funcionamento dos scans de formato Um vetor de formato se constrói a partir dos diâmetros dos scans de formato. O detector de formatos apura a distância do vetor de formato atual em relação aos vetores das amostras programados de todos os recipientes e atribui-lhes determinada probabilidade de detecção.

Os scans tem de ser posicionados nos locais onde se distingam bem os recipientes produzidos dentro de uma classe de altura. No caso de scans não centrados, é preciso verificar se não existe risco de serem influenciados por recipientes adjacentes. Os scans de formato têm de estar o mais perto possível da garrafa, mas o comprimento do scan tem de ser superior ao maior diâmetro de recipiente esperado nesse local. No caso de scans de formato não centrados, é preciso contar com uma reserva adicional devido às variações posicionais. O valor limiar para a detecção de rebordos depende da nitidez de contraste dos rebordos do recipiente. Ativação dos scans: Para atingir a máxima exatidão de detecção, todos os scans tem que estar ativos. Centragem: Os scans prejudicados pelas variações de posicionamento tem de ser centrados. Os scans que contribuam para o apuramento do centro NÃO podem ser marcados com uma cruz! A supressão de rótulo tem de ser ativada para todos os scans cuja posição possam ocorrer rótulos descolados. Com a supressão de rótulo ativa, o scan é representado pela cor azul-claro ou verde-claro.

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Programar scans de formato Durante o processo de programação, é apurado o diâmetro do recipiente e a dispersão (variância) de cada scan. Um vetor de formato constrói-se a partir da tonalidade dos 12 diâmetros e variâncias dos scans, cujo ambiente seja determinado através do raio de detecção. Nesta tela é possível executar o comando de autoaprendizagem (iniciar processo de programação). Nesse processo, o inspetor avalia uma quantidade máxima de 255 garrafas recipientes através de cada scan configurado criando um valor médio de leitura de cada recipientes assim como a variância de cada scan. Importante salientar que durante esse processo de programação não se passe nenhum recipiente ruim para que não prejudique os valores programados. Após o processo de programação, deverá ser aceito os valores programados, assim salvando o valor do raio de detecção que corresponde ao limite de avaliação de cada recipiente.

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Detecção do recipiente Nesse menu é exibido o resultado global da detecção, bem como é possível estabelecer o valor limite de detecção (em porcentagem) para recipientes estranhos.

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27.

Menu do Sistema

Idioma

Neste menu é possível alterar o idioma de operação do inspetor. O inspetor inicializa com o usuário operação com o idioma português.

Definições de sistema Definição espec. utilizadores Pode se alterar a senha de cada usuário individualmente. O usuário operação (*) não necessita de senha Grupos de utilizadores Pode se criar novos usuários com diversos nível de acesso. Somente o administrador do equipamento pode criar novos usuários.

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Gestão de memória Salvaguarda de dados Existem 9 posições disponíveis para salvar backups. Nunca sobreescrever o backup da posição 1 (backup HEUFT). Transferência de dados para o aparelho É utilizada quando for necessário restaurar um backup já existente, selecionar a posição na qual se deseja restaurar o backup salvo. Obs.: Os backups salvos nas posições 1 – 9, são armazenados diretamente no inspetor. Já os backups salvos pelo notebook, são salvos na posição salva guarda de emergência.

Documentos on-line

É um conjunto de descrições a respeito do inspetor. É possível verificar o funcionamento detalhados das inspeções existentes e as falha que possívelmente possam apresentar o inspetor.

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28.

Manutenção Preventiva

Alguns cuidados devem ser tomados quanto à manutenção preventiva dos inspetores HEUFT. Antes de iniciar a limpeza, pressione o botão de emergência do inspetor. A manutenção preventiva é baseada na quantidade de horas de trabalho do inspetor.

Limpeza dos periféricos

• • • • • •

Utilizar limpa vidros (a base de água) apenas para remoção de sujeiras pesadas como: Excesso de sabão seco no vidro, resquício de cola, etc. Para limpeza diária, utilizar um pano úmido com água e um outo pano seco. Limpeza dos sensores de HF. Limpeza dos triggers e espelhos refletores. Verificar a conexão dos cabos dos periféricos. Limpar os filtros de ar comprimido e eliminar os possíveis resíduos de água no copo coletor. • Limpar com água a superfície dos segmentos e entre eles para evitar resíduos de vidro e sujidade provenientes do líquido de envase. • NUNCA utilizar produtos químicos ou solventes para lubrificar os cilindros de atuação dos rejeitores. Exemplo: WH ou semelhantes. • Seguir sempre a indicação de ajustes vertical e transversal dos rejeitores. • Verificar se a lubrificação está funcionando e com proporção correta de produto. • Verificar a pressão correta dos rejeitores.

• NUNCA molhar o encoder. O mesmo é um componente eletrônico que pode causar problemas de leitura caso esteja molhado. • NUNCA ALTERAR OS AJUSTES DA LENTE!

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A cada 4 horas •

Limpeza dos vidros de proteção da caixa de câmeras (inspeção de embocadura e fundo).

A cada 8 horas • •

Limpeza dos módulos óticos da inspeção thread inspection Limpeza do vidro de proteção do strobe da inspeção de fundo

A cada 40 horas • • • • •

Limpeza das fotocélulas e refletores na caixa de câmeras. Limpeza dos sensores de centregam da inspeção de fundo. Limpeza dos vidros e triggers das paredes lateral de inspeção. Verificar a tensão das correias transportadoras. Verificar filtros de ar e pressão nos manômetros do inspetor.

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A cada 160 horas • • • •

Limpeza do terminal de operação (IHM). Lubrificar as correias transportadoras (manual ou automaticamente). Verificar os ajustadores mecânicos Lubrificar as correias de transmissão

A cada 1000 horas • • •

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Verificar o desgaste dos elos da esteira transportadora. Remoção e limpeza das correias transportadoras. Limpeza dos filtros de ar condicionado.

29.

Plano de Manutenção

Abaixo, é possível verificar o passo-a-passo no menu para limpeza do IHM quando a inspetor estiver ligado. Esse modo impossibilita que os menus do IHM sejam acionados durante 60 segundos.

O assistente de manutenção na interface de diálogo do utilizador PILOT também alerta para tarefas de manutenção não referidas neste plano de manutenção. Na interface de diálogo do utilizador PILOT surge uma mensagem antes do intervalo de manutenção acabar.

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Trabalhos de limpeza

Intervalos de tempo recomendados em h/serviço

Componente Embocadura / fundo Vidro de proteção da caixa da câmara Vidros de proteção para flash do fundo

4

8

40

160

L L

Módulo óptico de rosca (opção)

Limpar com um pano macio humedecido

Controladores da parede lateral entrada/saída Vidros de proteção e triggers Terminal de comando Peças da caixa (exceto vidros e terminal de comando)

Faixas abrasivas (correias transportadora) Lubrificação central (opção) Ajustador transversal

Cilindros e hastes dos êmbolos do cilindro Filtro fino - aparelho básico Refrigerador (opção) Filtros do ar do armário de distribuição da parede lateral Flashes (lâmpadas do flash) Flash (LED)

L

Limpar e secar com um pano macio humedecido

L

Limpar com um pano húmido (⇒ Manual do operador, Limpeza e conservação)

Intervalos de tempo recomendados em:

160

500

dias

1000

2000

12000

8

365

M M M M M M

M M M M

M: pessoal de manutenção, F: pessoal com formação

Aplicar 4 bombadas de lubrificante para rolamentos (ref.ª: HPB800015 ST) com a pistola de lubrificação Substituir as correias dentadas da transmissão

F

M

Trabalhos a executar O assistente de manutenção na interface de diálogo do utilizador PILOT alerta para a tarefa de manutenção com uma mensagem exibida antes do intervalo de manutenção acabar. Verificar a tensão da correia e, caso necessário, voltar a apertá-la. Verificar as correias quanto a sujidade, danos e desgaste. Desmontar as correias transportadoras sujas e lavá-las com água quente. Substituir as correias transportadoras danificadas e desgastadas. Untar o lado dentado das correias com sebo (ref.ª: HPB200336 ST) antes da montagem Verificar quanto a danos, substituir se necessário Lubrificar as correias transportadoras através da lubrificação central com 4 bombadas de sebo (refª.: HPB200336 ST) Verificar se o fuso roscado e as guias apresentam boa mobilidade e, se necessário, lubrificar a guia com pasta lubrificante multiuso (HPB800012 ST). Lubrificar os niples de lubrificação em cada ajustador vertical com 2-3 bombadas de lubrificante para rolamentos (HPB800015 ST) Substituir o cartucho de lubrificação automática das correias

M

Ajustador vertical (acionamento por correia) Lubrificação automática das correias (opção) Accionamento Lubrificação central da transmissão (opção) Transmissão Sopro/umedecimento (opção) Elementos filtrantes do soprador de roscas Elemento filtrante de entrada Elemento filtrante de entrada Elemento filtrante esterilizável Segmentos de expulsão Peças pneumáticas

Lavar com água quente e secar com o estojo de limpeza de lentes HEUFT (ver n.º de referência na lista de peças sobressalentes)

L

h/serviço

Componente Accionamento por correia Correias transportadoras

L: pessoal de limpeza Remover as manchas de calcário com um detergente à base de vinagre (ver n.º de referência na lista de peças sobressalentes) e, de seguida, secar com o estojo de limpeza de lentes. HEUFT (ver n.º de referência na lista de peças sobressalentes). Lavar com água quente Limpar parte exterior dos vidros proteção dos módulos óticos com estojo limp. grupo ópt. HEUFT (ver n.º de referência na lista de peças sobressalentes) sem deixar marcas nem pêlos.

L

Fotocélulas e refletores

Trabalhos de manutenção

Trabalhos a executar

Esterilizar o filtro com vapor quente (10 min a 140 °C, 30 min a 120 °C) Substituir o elemento filtrante de entrada (filtro de carvão ativado para a ref.ª, consulte a lista de peças sobressalentes) Substituir o elemento filtrante de entrada (filtro em material esponjoso para a ref.ª, consulte a lista de peças sobressalentes) Substituir o elemento filtrante esterilizável (ver n.º de referência na lista de peças sobressalentes) Verificar as pontas dos segmentos quanto a desgaste e quanto à firmeza da fixação Verificar cilindros, mangueiras, válvulas quanto a assento fixo e estanqueidade, verificar da solidez das ligações eléctricas

M

Verificar se as hastes do êmbolo se movimentam com facilidade, verificar se o amortecedor de choques e as porcas amortecedoras dos cilindros, bem como as borrachas de impacto dos segmentos apresentam fissuras ou fadiga do material. Substituir o filtro (para a ref.ª, consulte a lista de peças sobressalentes) Limpar bem o pacote do permutador de calor com ar comprimido

M

Substituir o algodão do filtro de ar

M M

F: Substituir a lâmpada do flash após a produção de 100 000 000 recipientes F: Limpar o módulo do flash após a produção de 100 000 000 recipientes