Diseño y Problemas de Rampas

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN CRISTOBAL DE HUAMANGA 

TEMA: DISEÑO DE RAMPAS EN MINERÍA SUBTERRÁNEA  CURSO

: MÉTODOS DE EXPLOTACIÓN SUBTERRÁNEA II, MI - 543

PROFESOR

: MsC. Ing. EDMUNDO CAMPOS ARZAPALO CAMPOS  ARZAPALO

 ABRIL - 2017

  Al diseñar la construcción de una rampa, se debe considerar como parámetros:





Principales: Sección, gradiente, radio de curvatura y

longitud total.  Auxiliares: Peralte y declive.



  Al diseñar la construcción de una rampa, se debe considerar como parámetros:





Principales: Sección, gradiente, radio de curvatura y

longitud total.  Auxiliares: Peralte y declive.



Las dimensiones de la rampa varía principalmente de acuerdo a la capacidad de producción que se determine, y en forma indirecta las características físicas del terreno con las cuales elegiremos el tamaño del equipo a emplear. Estas secciones en promedio son como muestra la tabla N°1: RAMPAS

Ancho (m)

Alto (m)

Principales

 

3.00  ‐ 6.00

3.00  ‐  4.50

 Auxiliares  Auxiliar es

 

2.50  ‐ 3.50

2.50  ‐  3.00

Tabla Nº 1: Secciones promedio de rampas

Cada rampa tiene una gradiente más favorable a su gradiente óptima, determinada principalmente por su producción, evolución o desarrollo y por su costo de operación. Entonces cuando la gradiente aumenta tiene efecto en la disminución de la producción y genera un mayor costo de operación por hora. La gradiente óptima está entre 8% a 10%, pero mayormente oscila entre 10% y 15%, siendo en nuestro país la gradiente promedio de 12%, con resultados satisfactorios. La gradiente más favorable es la única para toda clase de transporte. Los altos costos de operación y ventilación en gradientes empinadas son muchas veces disimulados. La gradiente influye fuerte en los costos de ventilación y del transporte. Por ello durante el planeamiento del sistema de transporte subterráneo deben considerarse los factores ambientales. Los costos de ventilación que depende del número de vehículos empleados para transporte en rampas son reducidos a un mínimo en una gradiente de aproximadamente 8%.

Lo recomendable es que las rampas deban ser lo más recta posible, o que las curvas deben tener un radio de curvatura grande. Estos radios se eligen en razón a los equipos a emplearse. Tenemos 2 tipos de curvatura que nos especifican en los catálogos, ver ilustración N°1: Ilustración Nº 1:

a. Radio de curvatura interno (RI) b. Radio de curvatura externo (RE)

Lo más usual es tener en cuenta el radio de curvatura interna, que es el más cómodo u óptimo a fin de evitar choques accidentales, u otros problemas que interrumpen el normal tránsito, y así ser lo suficiente-mente amplio para que circulen los equipos sin ningún problema. Para elegir el radio de curvatura óptimo en una mina, se tomará el radio interno del equipo más grande en longitud, que se empleará.

Para los cálculos se tomará el radio de curvatura promedio que se obtiene por la siguiente fórmula: Donde:

 =

  

RE: Radio externo

2

RI: Radio interno Rp: Radio promedio

Es el metraje total de desarrollo que se realiza desde un nivel inferior a un nivel superior. Es decir es la longitud total de acceso que se desarrolla de dicha rampa. Es muy importante determinar esta longitud para realizar el programa de desarrollo y determinar el costo de inversión.

El peralte tiene por finalidad evitar la volcadura de los vehículos, ya que permite equilibrar la acción de la fuerza centrífuga ocasionado por el paso del equipo por una curva. Para el cálculo del peralte ha de intervenir las fuerzas centrífugas y gravitacionales; en este sentido tendremos que valernos de las siguientes fórmulas:

h=

  ∗ ∗

h

Donde: h: peralte en m.  V: velocidad m/s R: radio de curvatura promedio en m. g: aceleración de la gravedad m/s a: ancho de la labor en m.

El declive que tendrá que conservar durante el desarrollo de la rampa, con el fin de ayudar al drenaje del agua, oscila entre 0% a 5% máximo (entre 0 a 17,50 cm) esta será mantenida en toda la longitud de la rampa hasta su término de construcción. Este parámetro es muy poco usado o casi nada, solamente cuando hay presencia de agua y se elimina cuando la rampa tiene un piso de 0%, inclusive en las curvas cuando es 0%, se elimina el peralte.

Las rampas pueden ser construidas en tres tipos: En forma de "Y", en “Espiral”, en "Zig-Zag", Basculantes y otros tipos. FORMA DE “Y” 

Estas rampas son muy poco usadas y casi nada en el Perú, generalmente es aplicable dentro de pequeñas vetas o cuerpos de mineral. Consiste en hacer una rampa superior para acceso de materiales y otros servicios, en especial relleno; y otra rampa inferior donde se espera la descarga del mineral extraído de los tajeos. Estas rampas son de rápido desarrollo y poca preparación.

Es un sistema que une 2 niveles, se realiza dentro del yacimiento, en este circula todo el equipo motorizado, nos sirve como medio de transporte y llevar la secuencia de minado. En los extremos de esta rampa se hacen ventanas, para las operaciones de minado, ver ilustración N°2.

Ilustración Nº 2: Ejemplo 1 de rampa en espiral

La gradiente para estas rampas deben ser entre 7% a 12% y no mayor porque sería esforzar mayor a los equipos, puesto que no podrían restituir fuerza al equipo por mantenerse la misma pendiente en toda la longitud de la rampa, de nivel a nivel, ver ilustración N°3.

Ilustración Nº 3: Ejemplo 2

Una rampa en espiral puede tener desventajas como: Poca visibilidad del conductor. Poca seguridad del personal y equipo. Aumento del desgaste de los equipos. Otra desventaja de estas rampas es su diseño y también los equipos dan problemas de dirección (desgaste), ver ilustración N°4.

La experiencia demuestra que una rampa en espiral puede emplearse de manera óptima solo hasta una diferencia de cota de 50 metros entre los puntos extremos de la rampa, ver ilustración N°5.

Ilustración Nº 5: Ejemplo 4 de rampa en espiral

Actualmente una de las más usadas por empresas mineras, que se está empleando el sistema de minería trackless, este tipo de construcción de rampas en forma de zig-zag tiene las siguientes características: El desarrollo por lo general empieza de la superficie a un costado de la zona mineralizada y la longitud de la rampa va a depender de la longitud de la veta o cuerpo. La rampa entra con una pendiente en promedio de 12% y llega a disminuir dicha pendiente en las curvas.

Se construye en material estéril o rocas duras y competentes. La experiencia nos confirma realizar en lo posible en forma paralela a la dirección de la veta o cuerpo, es decir en una de las cajas, de preferencia en la caja piso. Las secciones está en función a varios factores ya indicados anteriormente en el diseño. A las zonas mineralizadas se va a entrar por los cruceros o ventanas a partir de estas rampas, ver ilustración N°6.

Ilustración Nº 6: Ejemplo 1 de rampa en zig-zag

Estas rampas se utilizan especialmente para el servicio, transporte de maquinarias, materiales y para conectar diferentes puntos de trabajo como: Desarrollos de nuevos niveles, tajeos, zonas de carguío de minerales y otros, como se ve en la ilustración N°7.

Son accesos y/o especie de cortada a la veta (tajo), el cual se inicia con un piso inicial en gradiente negativa de menos 15%, el que será rebatido de acuerdo a los cortes que sean necesarios, hasta llegar a un piso final de gradiente de 15%, o dependiendo del equipo a utilizarse o de la distancia de la basculante, tal como se ve en la ilustración N°8.

Rampas en “8”, tal como se muestra en la ilustración Nº 9.

Ilustración Nº 9: Rampa en “8” 

Rampas “Elípticas”, tal como se muestra en la ilustración Nº 10.

Ilustración Nº 10: Rampa elíptica

Problema 01: Se tiene 4 equipos de mina con las siguientes características EQUIPOS EHST-1A ST-13 DUX-30 J/N-H121

RADIO DE CURVATURA RI(m) RE(m) 1.53 3.25 3.353 7.623 5.285 8.99 4.985 7.955

Calcular el radio de curvatura elegida y el radio de curvatura promedio para los calculos

a).- El radio de curvatura elegida será el radio mayor que se genera por lo tanto el equipo mas grande que se tiene es el: CAMION DUX de cap. 30 Ton. De carga b).- Calculo del radio promedio para cálculos.  =

   2

=

5.285  8.990 2

= 7.1375 = 24

Problema 02: Para rampas de 3.5 m de ancho por 3.0 m de alto, cicula un vehiculo de una velocidad de 2.5 m/seg. Y el radio de curvatura promedio es de 6.0 mts. Calcular el peralte requerido en dicha curva. ℎ=

  ∗ ∗

=

  ) ∗.  .∗./

(.

= 0.372 .

Problema 03:

En una rampa de 4.0*4.0m de sección se desea dar como declive 12cm. Calcular el % cuanto es el declive. SOLUCIÓN 100m------X 4m--------0.12m =

 .∗ 

=

 

=3%

Diseño actual de rampas mina cobriza

1.- Tipo Rampa.- La rampa de es de forma espiral, pero con liera modificación el tipo zing-zag. La diferencia radica en que su gradiente es de 12% constante en todo la longitud de la rampa, inclusive en las curvas y su forma es en espiral. 2.- Características generales -sección : 4.0mx6.0m -Gradiente: 12% -Radio de curvatura promedio: 14 m -Paso (altura que se gana por una vuelta): 24m -Buzamiento del manto en promedio 45°

-Cota del Nv. 10 : 2,110 m.s.n.m -Cota del Nv. 28 : 2,280 m.s.n.m. -desarrollo en manto : 44% -Desarrollo en Pizarra : 56 % 3.- Calcular: cuantos metros de rampa se va desarrollar y cuantas vueltas completas en espiral hay? 4.- consideraciones para el diseño Para realizar el diseño de una rampa en zig-zag, previamente debe estar perforado el ORE-PASS, el que nos da el angulo de inclinación exacto que debe tener el zig-zag. -El Ore pass normalmente debe perforarse dentro del manto

-El ángulo de inclinación tiene un rango de variación desde 45° hasta 60° 5.- Diagrama: SECCIÓN

PLANTA

6.- Cálculos de Diseño a).- Calculando longitud de rampa para 1 vuelta con gradiente de 12% 100m---------------12 x=24*100/12=200m X------------------24m b).- Calculando longitud solo en curva. Lc=2R Lc: Longitud de circunferencia Lc=214 R: Radio de curvatura promedio. Lc=28*3.1416=88m.

1 vuelta de circunferencia: 88m ½ vuelta de circunferencia: 44m ¼ vuelta de circunferencia: 22m. Calculando longitud de rampa solo en curvas ෢ + ෢ + ෢ =22+44+22=88m Long.Ram.=  c) Calculando longitud de rampas en tramos largos y cortos la diferencia de 200-88=112 m debe compartirse entre el tramo corto y el tramo largo, según el calculo siguiente:

En el triangulo rectángulo AOF de la sección Z-Z´’’x’’  es la diferencia de longitud entre el tramo largo y tramo corto. Donde: tg45°=24/x=24m. Ahora se puede decir que: TL-TC=24 TL+TC=112 Resolviendo resulta: TL=68m , Tc=44m d).- Calculando la longitud total de rampa para 1 vuelta y gana así  24m de altura es: LR=AB+BC+CD+DE+EF=22+44+44+68+22 LR=200m

e).- Calculando el número de vueltas para el Nv. 10 al Nv. 28. Calculando la diferencia de cota será: Nv. 28------cota 2280 Nv. 10------cota 2110 170m        N° vueltas= / =  N° Vueltas=7 espirales f).- Calculando la longitud total de construcción de rampas LTR=200m*7=1400m

1.- CARACTERISTICAS GENERALES -Sección de Rampa : 3.5*3.5m -Gradiente de la Rampa: 12% -Radio de curvatura promedio: 6.75 m -Material sobre el cual se construirá: Roca volcánica de dureza media. -Rampa paralela a la dirección de la veta conservando una distancia promedio de 20 mts. -Paso o altura que se gana por una vuelta: 18 mts -Gradiente en curva: 0% -construcción: Sub-Nivel de cota------4,326.5 m.

2.- Calcular: a).- Numero de vueltas del Z/Z. b).- Total de longitud de desarrollo de la rampa. 3.- Diagrama: SECCIÓN Z-Z’

PLANTA

4.- Calculo del diseño a) Calculando longitud de rampa en curvas de radio promedio 6.75m. Lc=2R = 42.4116 m. 1 vuelta de circunferencia : 42.4116 m. ½ vuelta de circunferencia: 21.2058 m. b) Calculando longitud de rampa con gradiente 12% ganando altura de 18 m. 100m-----12 m. x--------18 m.

X=100*18/12=150 m.

c).- Calculando longitud real de una vuelta LR=        =21.2058+75+75+21.2058 LR=192.4116 m d).- Distancia en 2 niveles tenemos: - Sub-Nivel----cota 4,326.5 m - Nivel 300----cota 4,236.8 m -----90 m e).- Calculando el numero de vueltas de Z/z       N° de vueltas=     =   = 5

f).-Calculando la longitud total de construcción de rampa LT=192.4116x5=962.058 m.

Equipos de perforación

1).- Datos generales - Sección de labor : 3.0 m x3.0 m - Tipo de roca : Andesita competente (dura) - Longitud Barreno: 8’  Jackleg. - Avance Real: 6’  =1.8 m. - Longitud de barreno: 12’  jumbos - Avance Real: 10’  = 3.0 m - Malla de perforación= 0.52 m x 0.52 m=0.27 m2  - Calculando N° Taladros = .  = 33 

Equipos de perforación

2).- Consideraciones de selección - Se debe realizar dos disparos/día, de 3 guardias/día, considerando 1 guardia para instalación de accesorios, otros inprevistos. - Se hará comparaciones de tiempo necesario en la perforación entre máquinas livianas y pesadas. - Tener presente el aspecto económico o precio de los equipos. - Número de hombres empleado en el frente de trabajo. - Condiciones de trabajo como empleo de escaleras, castilletes y otros inconvenientes, que es con máquinas livianas.

- Eficiencia de rendimiento del trabajador. - Número de taladros a perforarse en el frente, que generan mayor consumo de tiempo. - Sección de frente a desarrollarse. - Avance del desarrollo de rampa…etc.

3.- Con una perforadora jackleg. - Velocidad de penetración en promedio: 1 pie/min. - Tiempo de perforación para 6’/taladro : 6 min. - Tiempo en cambio de barreno promedio: 2 min. - Tiempo en cambio de taladro: 3 min. - Total de tiempo empleado: 11min/tal. - tiempo de perforación todo el frente 34 taladros*11 min/taladro = 374 min. - Factor de seguridad y otros imprevistos considera un tiempo de 1.2 374m*1.2=448.8 min. -Instalación de equipo : 15 min TIEMPO TOTAL=7H 58M 48S

4.- Con 2 perforadoras jackleg - Con una máquina se emplea 11 min, por lo tanto con dos máquinas será la mitad 5.5 min/tal. - Tiempo de perforación de todo el frente será: 34 taladros x 5.5 = 187 min. - Por seguridad 23% será 187x1.2 =224.4 min - Instalación del equipo = 15 min - Desconexión del equipo = 15 min TOTAL 254.4 min Tiempo de perforación: 4 horas 14 min 24 seg.

5.- Con 1 jumbo neumático de un brazo. - Velocidad de perforación promedio : 1.5 pie/min - Tiempo de perforación/taladro de 10´/1.5: 6.66 min - Tiempo de taladro de 10’ : 0.50 min Total empleado es: 7.16 min/tal. - Perforación de todo el frente : 34 taladros x 7.16 min/tal = 243.44 min - Eficiencia de operación 90% o sea se considera 10% por factor de seguridad = 243.44x1.1 = 267.784 min, - Traslado de equipo son: 15min - Total: 282.784 min

6.- Con 1 jumbo neumático de dos brazos. - Velocidad de perforación promedio - Tiempo de perforación/taladro 10’/2.5 - Cambio de taladro TOTAL: - Tiempo total promedio por cada brazo - Tiempo para todo el frente será 34 x 2.5 - Eficiencia de operación 90% será 85*1.1 - Traslado de equipo Tiempo de perforación = 1 hora 48 min 30 seg

2.5 pies/min 4.0 min/tal 1.0 min 5.0 min/tal 2.5 min/tal 85 min 93.5 min 15.0 min 108.5 min

7.- Con jumbos Hidráulicos de 2 Brazos - Velocidad de perforación promedio : 1 m/min 3.28 pies/min - Tiempo de perforación/taladro de 10’/3.28= 3.0 min/tal - Tiempo de cambio de taladro de 10’  = 0.5 min/tal 3.5 min/tal - Tiempo promedio por cada brazo 3.5/2= 1.75 min/tal - Tempo de perforación de todo el frente = 34x1.75 = 59.5 - Eficiencia 95% 59.5x1.05= 62.475 min - Traslado de equipo = 15.0 min - Total 77.475 min

8.- Cuadro de Resúmen: EQUIPO

1 Perforadora Jackleg 2 Perforadoras Jackleg Jumbo Neumático de 1 Brazo Jumbo Neumático de 2 Brazos Jumbo Hidraulico de 2 Brazos

TIEMPO

7 hr 59min 4 hr 15min 4 hr 43min 1 hr 49min 1 hr 18 min

OBSERVACIONES

menor avance 2 hombres menor avance 4 hombres mayor avance 2 hombres mayor avance 2 hombres mayor avance 2 hombres

9.- Elección: UN JUMBO NEUMATICO DE 2 BRAZOS Por las siguientes razones: - El avance de desarrollo en la rampa es de 3 m/día - El tiempo de perforación es solo 1hr 50min que esta dentro del rango de disparo a ½ guardia dentro de las 4 horas disponibles.

- El costo es menor comparado con los jumbos hidráulicos o un poco mas solo de un jumbo neumático de 1 brazo. - Se emplea solo 2 hombres en el frente de trabajo y el esfuerzo físico del minero es menor respecto a equipos livianos como Jackleg.

1.- DATOS GENERALES - Sección de labor: 3x3m. - Avance real por disparo: 3.0 m. - Tipo de Roca: andesita competente. - Pendiente de rampa z/z: 10% - Densidad de roca insitu: 2.5 TM/m3 - Factor de esponjamiento promedio para roca: 70 % - Factor de carguío: 85 % - Eficiencia del tiempo operación: 70% - Disponibilidad mecánica:80% - Horas disponibles de trabajo por guardia: 4horas disponibles

2.- SELECCIÓN TAMAÑO DE SCOOP (S/T) Se pide seleccionar el tamaño necesario del S/T para realizar la limpieza del frente teniendo 4 horas disponibles para ello empleamos los catálogos de la marca WAGNER. 3.- CÁLCULOS REALIZADOS a) Calculando el tiempo efectivo de operación de limpieza de las 4 horas disponibles. T.E.O.=#hrsxEf.T.Ox D.M. =4x0.70x0.80 =2.24 horas

b) Calculando volumen de material por disparo  V=L*A*h*fs  V= 3.0x3.0x3.0x1.70 = 45.9m3=46m3/disparo c) Calculando número de cucharas por disparo, para diferentes tamaños de S/T. de acuerdo a catálogo. 1yd3= 0.7645m3 1m3=1.7895 TN. #ℎ =

.  . ℎ

=

46 1.53

= 30

a) Calculando el tiempo efectivo de operación de limpieza de las 4 horas disponibles. T.E.O.=#hrs*Ef.T.O*D.M. =4x0.70x0.80 =2.24 horas b) Calculando volumen de material por disparo  V=L*A*h*fs  V= 3.0x3.0x3.0x1.70 3.0x3.0x3.0x1.70 = 45.9m3=46m3/disparo

CUADRO DE ACUERDO A CATÁLOGO EQUIPOS

EHAST-1A

ST-28

ST-58

ST-8

ST-13

Cap. Cuchara Yd3

1

2

5

Cap. Cuchara m3

0.76

1.53

3.82 3.

6.12 6.

9.94 9.

cap. Cuchara T.N.

1.3 6

2.72

6.80

10.88

17.68

51

30

12

70

35

14

# Cucharas Teóricas # Cucharas reales con 85% factor de carguio

8

13 13

8 9

5 5

d).- Calculando el tiempo empleado por cada ciclo de operación del S/T. considerando: - Di Dist stan anci ciaa má máxi ximo mo 20 200m 0m (i (ida da y vu vuel elta ta), ), ya qu quee lo loss cr cruc ucer eros os de carguios en la rampa se harán cada 100 m. - Velocidad para rampas de 10% se indica en el cuadro. - Tie Tiempo mposs emp emplead leados os son son:: Tc=Tiempo de carguío=20seg. Td=Tiempo de descarga=10 seg. To=Tiempo otros= (cuadrado para carguío, cuadrado para descarga, otros tiempos muertos e imprevistos)=60seg.

- Ti=Tiempo de transporte ida:  



Ti=  = .  = 43 seg. -Tv=Tiempo de transporte vuelta:  



Tv=   = .  = 39 seg. - Tcc=Tiempo completo de ciclo Tcc=Tc+Ti+Tv+Td+To - Cálculo del tiempo necesario para cada limpieza de cada disparo:

Ejemplo: Para ST-28: Calculando tiempo completo por ciclo de viaje: Tcc=tc+td+ti+tv+to =20+10+77+57+60=224 seg. #DE CICLOS/DISPAROS= =3.7 min

 /

.∗.

Calculando tiempo requerido para limpiar un disparo: Tt=3.7 min/ciclo*35 ciclos/disparo=129.5 min/disp Tt=2hr 9 min/disparo

 = 35

VELOCIDAD SCOOP EN RAMPAS EQUIPO VELOCIDAD

Vel. En Km/hr en m/min en m/seg

EHST-1A SUBIR-CAR

8.4 140 2.33

ST-28

BAJAR-VAC SUBIR-CAR

9.3 155 2.58

ST-58

BAJAR-VAC SUBIR-CAR

4.7 78 1.3

6.4 106 1.76

ST-8

BAJAR-VAC SUBIR-CAR

7.6 126 2.1

9.7 161 2.65

ST-13

BAJAR-VAC SUBIR-CAR

6.8 113 1.88

9.7 161 2.68

BAJAR-VAC

6.4 106 1.76

TIEMPO TOTAL EMPLEADO PARA LIMPIEZA DE UN DISPARO Tiempo en seg. Para 100 m recorrido

43-39

77-57

48-38

54-33

59-35

Tiempo ciclo compl. En seg.

172

224

176

182

184

Tiempo ciclo compl.En min.

3

3.5

3

3

3

210

122.5

42

27

15

3h30m

2h 3min

0h 42m

0h 2m

0h 15m

Tiempo total Limpieza Disp.min Tiempo total Limpieza Disp.horas

ELEGIDO

10.5 175 2.92

4.-Razones de elección del Equipo ST-28 - Su tamaño es adecuado para la sección elegida de la rampa 3.0*3.0m - El tiempo total requerido para la limpieza de un disparo está dentro del tiempo efectivo de operación que se claculo en 2h 15min, y la limpieza se realizará en 2h 3min. - La capacidad teórica de la cuchara del scoop es de 1.53 que multiplicado por el factor de carguío 85% nos da la capacidad real y útil de 1.3005 m3/ciclo de carguío, con la cual empleará 35 cucharas/disparo y de 3.5 min/ciclo para una distancia de 100m máximo de desplazamiento.

5.-Segundo método de elegir equipo de carguío Para equipos scoop de marca WAGNER, se calculó su rendimiento horario en la siguiente fórmula. =

50  − 2/(16.67)

Donde: R: rendimiento de la producción en TM/hr 50: Se considera 50 minutos efectivos por hora de operación L: Capacidad real de carga del scooptram en TM t: Tiempos fijos. Carga , descarga y maniobras en minutos 16.67:Factor de conversión de km/hr a m/min.

S: velocidad promedio en km/hr. D: distancia en metros en un solo sentido. Para el cálculo del rendimiento de los diferentes tamaños de scoop tenemos algunos datos fijos -tonelaje total del disparo: volumen*2.5=27m3*2.5 TM/m3 =67.5 TM/Disparo - Tiempos fijos: t=1.5 para todos los equipos. - Distancia máxima: D=100m de un solo sentido - Velocidad promedio V=(Vi+Vv)/2  V: velocidad promedio en km/h  Vi: velocidad de ida con carga.

- Capacidad real de carga, se toma para cada equipo. 1.- ejemplo para EHST-1ª V= (8.4+9.3)/2=8.85 km/h   (.) = =23.81 TM/hora. .+∗/(.∗.) 2.- Ejemplo para ST-28 V= (4.7+6.4)/2=5.555 km/h =

50(2.72) 1.5  2 ∗ 100/ 16.67 ∗ 5.55

= 37.14 /ℎ

- Para calcular el tiempo total para la limpieza de un disparo se aplica / - Tt= -para calcular el tiempo total efectivo se aplica