DIN EN 15860 2008-09

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Nationales Vorwort Dieses Dokument (prEN 15860:2008) wurde vom Technische Technischen n Komitee CEN/TC 249 „Kunststoffe“ erarbeitet, dessen Sekretariat vom NBN (Belgien) gehalten wird. An der Erstellung auf europäischer Ebene war der deutsche Arbeitsaus Arbeitsausschuss schuss NA 054-04-02 AA „Halbzeuge aus Thermoplasten“ im Normenaussch Normenausschuss uss Kunststoffe (FNK) maßgeblich beteiligt. Das vorliegende Dokument (prEN 15860:2 15860:2008) 008) ist die inhaltliche Weiterführung des inzwischen zurückgezogenen europäischen Entwurfs prEN 1549 aus dem Jahr 1994 mit dem Titel "Allgemeine Anforderungen an Profile aus Thermoplasten für die spanende Weiterverarbeitung". Das vorliegende Dokument (prEN 15860:2008) ist vorgesehen, die folgenden deutschen Normen vollständig zu ersetzen: DIN 16809, Hohlstäbe aus Polyethylenterephthalat (PETP) und Polybutylenterephthalat (PBTP) — Maße DIN 16941, Extrudierte Profile aus thermoplastischen Kunststoffen; Allgemeintoleranzen für Maße — Form und Lage

DIN 16978, Hohlstäbe aus Polyacetal (POM) — Maße DIN 16980, Rundstäbe aus thermoplastischen Kunststoffen — Maße DIN 16983, Hohlstäbe aus Polyamid (PA) — Maße DIN 16985, Halbzeuge aus thermoplastischen Kunststoffen — Technische Lieferbedingungen DIN 16986, Flachstäbe aus thermoplastischen Kunststoffen — Maße Die Aktualisierung der Werkstofftabellen schließt die folgenden Änderungen gegenüber den Vorgängerausgaben ein:    Aufnahme neuer Werkstoffe;    aus MFI wurde MVR;

Kerbschlagzähigkeit higkeit wurde generell gestrichen;    Kerbschlagzä    Die technischen Werte Werte wurden an definierten definierten Halbzeugabmessungen Halbzeugabmessungen ermittelt, ermittelt, um den Einfluss der

Kristallinität bzw. Geometrie auszuschließen. auszuschließen.

   Die technischen Werte Werte sind Mittelwerte, die von den den Halbzeugherstellern Halbzeugherstellern permanent permanent im Rahmen der der

Fertigung ermittelt wurden.

   Die Richtwerte gelten als Grundlage für die Festlegung der zwischen Kunde und Lieferant zu

spezifizierenden spezifizierend en Werkstoffeigen Werkstoffeigenschaften schaften der Halbzeuge.

   Folgende Werte wurden als Richtwerte festgelegt:     Dichte;    Strecks Streckspannung, pannung, Reißdehnung, Zug-E-Modul;     Schmelz-/Glasübergangstemperatur.    Richtwerte waren notwendig, notwendig, weil diese Werkstoffeigensch Werkstoffeigenschaften aften stark von der Kristallinität Kristallinität bzw. der

Geometrie beeinflusst werden.

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   Folgende Werte wurden als Sollwerte festgelegt:     MVR;     Viskositätszahl.

Viskositätszahl sind geometrieunab geometrieunabhängig hängig und und können materialspezifisch betrachtet betrachtet werden. werden.    MVR und Viskositätszahl Sie lassen eine direkte Aussage über die Qualität der Halbzeuge zu.

    Umrechnungstabellen:    In der Vergangenheit wurde die Umrechnung der Durchbiegung nicht, wie erforderlich, über den

Strahlensatzz ermittelt, sondern hier wurde z. B. der Dreisatz angewendet. Strahlensat angewendet.

Orientierung ung wurden diese Tabellen hinzugefügt (Anhang B).    Als Hilfestellung und zur besseren Orientier    Ermittlung der Mikroporosität:    Bei POM-H und und PP wurde bei der Ermittlung Ermittlung der Mikroporosität Mikroporosität auf auf die Definition, Definition, die Durchführung Durchführung

und die Grenzwerte nach ASTM D6100 zurückgegriffen.

   Bilder und Beispiele sind im Anhang A des Normentwurf Normentwurfss enthalten.    Der Grenzwert Grenzwert liegt, liegt, wie bei der der ASTM, bei 4 %.    Der Grenzwert Grenzwert ist die Breite der Porositätslinie Porositätslinie bezogen bezogen auf den den Querschnitt Querschnitt des Probekörpers, Probekörpers,

gemessen an einem 100 mm langen Prüfling.

    Beispiele:    Abweichung von der Geraden;     Maßhaltigkeit;     Probenlage.     Maßhaltigkeit:    Geänderte Probekörper Probekörpergeometrien; geometrien;    Geänderte Prüftemper Prüftemperaturen; aturen;    Geänderte Haltezeit Haltezeit;;     Systematik;    Resultate, Abweichun Abweichungen gen zu den alten Werten,     Beispiele.

Die Prüfung der Maßhaltigkeit wurde gegenüber den Vorgängernormen grundsätzlich überarbeitet. Die Probekörpergeometrien wurden vereinfacht und die Messpunkte auch ins Zentrum gelegt. Dies erschien sinnvoll, um einerseits den Herstellungsaufwand zu reduzieren, andererseits definierte Messpunkte festzulegen. Ein bestimmter Abstand vom Außendurchmesser (Rundstab), wie es früher definiert war, konnte bei einem dicken Stab fast der Randzone entsprechen und bei einem dünnen in das Zentrum fallen. Die Prüftemperaturen waren teilweise an ASTM angelehnt. Für die neu aufzunehmenden Werkstoffe sind aber keine Empfehlungen vorhanden. Eine einheitliche Festlegung wurde notwendig. Am praxisgerechtesten erschien der Arbeitsgruppe, sich an den in der Literatur beschriebenen Kurzzeit-Einsatztemperaturen zu orientieren. Damit war sicher gestellt, dass bei den Warmlagerungen die Prüfkörper nicht thermisch geschädigt werden – trotz der verlängerten Expositionszeit (diese entspricht der ASTM-Expositionszeit von 6 Stunden), die ebenso wie eine definierte Aufheiz- und Abkühlrate notwendig wurde, da die bisher festgelegte eine Stunde bei dicken Abmessungen nicht ausreichend war. Aus all diesen Änderungen folgte zwangsläufig, dass die bisher bekannten Werte für die Nachschwindung nicht mehr mit den mit den neuen Parametern ermittelten vergleichbar sind. In einem orientierenden Rundversuch wurde festgestellt, dass sie zum Teil erheblich über den alten liegen. Da für grundlegende

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Untersuchungen weder die Zeit, noch eine signifikante Anzahl von Probekörpern (Werkstoffe, Chargen, Verarbeitungsparameter etc.) vorhanden war, wurde beschlossen, in der neuen Norm lediglich Richtwerte anzugeben und bei der nächsten Überarbeitung, wenn genügend abgesicherte Werte vorliegen, verbindliche Werte aufzunehmen.

Änderungen Gegenüber DIN 16809:1980-05, DIN 16941:1986-05, DIN 16978:1975-08, DIN 16980:1987-05, DIN 16983:1980-05, DIN 16985:1989-06 und DIN 16986:1987-05 wurden folgende Änderungen vorgenommen: a)

Zusammenfass ung der Halbzeugformen „Rundstäbe“, „Hohlstäbe“, „Tafeln“, „Flachstäbe“ in einem Zusammenfassung Dokument;

b)

Definition Definiti on der Begriffe zu den Halbzeugformen wurden festgelegt festgelegt;;

c)

Toleranzen wurden dem Stand der Technik angepasst, Durchmesser- bzw. Dickenbereic Dickenbereiche he wurden erweitert;

d)

Aufnahme neuer Werkstoff Werkstoffe e sowie modifiziert modifizierter/faservers er/faserverstärkter tärkter Werkstoff Werkstoffe e inklusive der Festlegung von Maßtoleranzen, Geradheitstoleranzen, physikalischen Werkstoffeigenschaften (Richt-/Sollwerte) sowie der der Maßhaltigkeit;

e)

Aktualisierung Aktualisi erung der Werkstoff Werkstofftabellen. tabellen.

4

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CEN/TC 249 Datum: 2008-05

prEN 15860 CEN/TC 249 Sekretariat: NBN

Kunststoffe — Thermoplastische Halbzeuge für die spanende Verarbeitung — Anforderungen und Prüfmethoden Plastics — Thermoplastic semi-finished products for machining — Requirements and test methods

Élément introductif — Élément central — Élément complémentaire

ICS: Descriptors:

Document type: European Standard Document subtype: Document stage: CEN Enquiry Document language: D

E DIN EN 15860:2008-09

prEN 15860:2008 (D)

Inhalt

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Seite

Vorwort ................................................................................................................................................................4 1

Anwendungsbereich .............................................................................................................................4

2

Normative Verweisungen......................................................................................................................4

3

Definitionen ............................................................................................................................................6

4

Werkstoffe ..............................................................................................................................................6

5 5.1 5.2 5.3 5.3.1 5.3.2 5.3.3 5.3.4 5.4 5.4.1 5.4.2 5.4.3 5.4.4 5.4.5 5.5 5.5.1 5.5.2 5.5.3 5.6 5.6.1 5.6.2 5.6.3

Anforderungen.......................................................................................................................................8 Lieferzustand .........................................................................................................................................8 Oberflächenbeschaffenheit ..................................................................................................................9 Maße und Toleranzen für Rundstäbe ..................................................................................................9 Durchmesser..........................................................................................................................................9 Länge ....................................................................................................................................................11 Rundheit ...............................................................................................................................................11 Geradheit ..............................................................................................................................................12 Maße und Toleranzen für Hohlstäbe..................................................................................................13 Durchmesser........................................................................................................................................13 Länge ....................................................................................................................................................15 Rundheit ...............................................................................................................................................15 Geradheit ..............................................................................................................................................15 Koaxialität.............................................................................................................................................16 Maße und Toleranzen für Platten/Flachstäbe ...................................................................................17 Dicke .....................................................................................................................................................17 Länge und Breite .................................................................................................................................18 Geradheit ..............................................................................................................................................18 Eigenschaften ......................................................................................................................................21 Physikalische Eigenschaften .............................................................................................................21 Maßhaltigkeit........................................................................................................................................25 Physiologisches Verhalten.................................................................................................................25

6 6.1 6.2 6.3 6.3.1 6.3.2 6.3.3

Prüfungen.............................................................................................................................................26 Prüfbedingungen.................................................................................................................................26 Probenumfang .....................................................................................................................................26 Probenvorbereitung ............................................................................................................................26 Mechanische Eigenschaften ..............................................................................................................26 Dichte....................................................................................................................................................27 Schmelze-Volumenfließrate, Viskositätszahl, Schmelztemperatur / Glasübergangstemperatur..................................................................................................................27 Maßhaltigkeit........................................................................................................................................27 Lieferzustand .......................................................................................................................................28 Oberflächenbeschaffenheit ................................................................................................................28 Messgenauigkeit für Halbzeugmaße .................................................................................................28 Dichte....................................................................................................................................................28 Streckspannung und Reißdehnung...................................................................................................29 Elastizitätsmodul .................................................................................................................................29 Vicat-Erweichungstemperatur............................................................................................................29 Schmelze-Volumenfließrate (MVR) ....................................................................................................29 Schmelztemperatur / Glasübergangstemperatur.............................................................................30 Viskositätszahl.....................................................................................................................................30 Maßhaltigkeit........................................................................................................................................30 Ausarbeitung der Prüfergebnisse......................................................................................................34

6.3.4 6.4 6.5 6.6 6.7 6.8 6.9 6.10 6.11 6.12 6.13 6.14 6.15

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prEN 15860:2008 (D)

7 7.1 7.2 7.3

Bezeichnung ........................................................................................................................................34 Rundstäbe............................................................................................................................................34 Hohlstab ...............................................................................................................................................34 Platten/Flachstäbe...............................................................................................................................35

8

Kennzeichnung....................................................................................................................................35

Annex A (normative) Verfahren zur Bestimmung der Mikroporosität in Halbzeugen ...............................36 Annex B (normative) Tabellen und Hinweise zur Umrechnung von Durchbiegungswerten ....................40 B.1 Beispiel 1..............................................................................................................................................42 B.2 Beispiel 2..............................................................................................................................................42 Annex C.1 C.2 C.3

C (informative) Anwendungsbeispiele zur Berechnung der Maßhaltigkeit ....................................43 Rundstäbe............................................................................................................................................43 Hohlstäbe .............................................................................................................................................44 Platten/Flachstäbe...............................................................................................................................45

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prEN 15860:2008 (D)

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Vorwort Dieses Dokument (prEN 15860:2008) wurde vom Technischen Komitee CEN/TC 249 „Kunststoffe“ erarbeitet, dessen Sekretariat vom NBN gehalten wird. Dieses Dokument ist derzeit zur CEN-Umfrage vorgelegt.

1

Anwendungsbereich

Dieser europäische Standard spezifiziert die Anforderungen, sowie deren Prüfmethoden, an Halbzeugen, wie Rund-, Hohl- und Flachstäben aus thermoplastischen Kunststoffen. Die Halbzeuge werden vorzugsweise für die spanende Herstellung von Fertigteilen verwendet.

2

Normative Verweisungen

EN ISO 291:2005, Kunststoffe – Normalklimate für Konditionierung und Prüfung EN ISO 306:2004, Kunststoffe – Thermoplaste - Bestimmung der Vicat-Erweichungstemperatur (VST) EN ISO 307:2003, Kunststoffe – Polyamide – Bestimmung der Viskositätszahl EN ISO 527-1:1996, Kunststoffe – Bestimmung der Zugeigenschaften – Teil 1: Allgemeine Grundsätze EN ISO 527-2:1996, Kunststoffe – Bestimmung der Zugeigenschaften – Teil 2: Prüfbedingungen für Form- und Extrusionsmassen EN ISO 1043-1:2001, Kunststoffe – Kennbuchstaben und Kurzzeichen – Teil 1: Basis-Polymere und ihre besonderen Eigenschaften EN ISO 1133:2005, Kunststoffe – Bestimmung der Schmelze-Massefließrate (MFR) und der SchmelzeVolumenfließrate (MVR) von Thermoplasten EN ISO 1163-1:1999, Kunststoffe – Weichmacherfreie Polyvinylchlorid (PVC-U)-Formmassen – Teil 1: Bezeichnungssystem und Basis für Spezifikationen EN ISO 1183-1:2004, Kunststoffe – Verfahren zur Bestimmung der Dichte von nicht verschäumten Kunststoffen – Teil 1: Eintauchverfahren, Verfahren mit Flüssigkeitspyknometer und Titrationsverfahren EN ISO 1183-2:2004, Kunststoffe – Verfahren zur Bestimmung der Dichte von nicht verschäumten Kunststoffen – Teil 2: Verfahren mit Dichtegradientensäule EN ISO 1872-1:1999, Kunststoffe – Polyethylen (PE)-Formmassen – Teil 1: Bezeichnungssystem und Basis für Spezifikationen EN ISO 1873-1:1995, Kunststoffe – Polypropylen (PP)-Formmassen – Teil1: Bezeichnungssystem und Basis für Spezifikationen EN ISO 1874-1:2000, Kunststoffe – Polyamid (PA)-Formmassen – Teil 1: Bezeichnung EN ISO 2580-1:2002, Kunststoffe – Acrylnitril-Butadien-Styrol (ABS)-Formmassen – Teil 1: Bezeichnungssystem und Basis für Spezifikationen

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prEN 15860:2008 (D)

EN ISO 2818:1996, Kunststoffe – Herstellung von Probekörpern durch mechanische Bearbeitung EN ISO 7391-1:2006, Kunststoffe – Polycarbonat (PC)-Formmassen – Teil 1: Bezeichnungssystem und Basis für Spezifikationen EN ISO 7792-1:2004, Kunststoffe – Thermoplastische Polyester (TP)-Formmassen – Teil 1: Bezeichnungssystem und Basis für Spezifikationen EN ISO 9988-1:2006, Kunststoffe – Polyoxymethylen (POM)-Formmassen – Teil 1: Bezeichnungssystem und Basis für Spezifikationen EN ISO 10350-1:2000, Kunststoffe – Ermittlung und Darstellung vergleichbarer Einpunktkennwerte – Teil 1: Formmassen EN ISO 11357-1:1997, Kunststoffe – Dynamische Differenz-Thermoanalyse (DSC) – Teil 1: Allgemeine Grundlagen EN ISO 11542-1: 2001, Kunststoffe – Ultrahochmolekulare Polyethylen (PE-UHMW)-Formmassen – Teil 1: Bezeichnungssystem und Basis für Spezifikationen EN ISO 12086-1:2006, Kunststoffe – Fluorpolymerdispersionen, Formmassen und Extrusionsmaterialien  – Teil 1: Bezeichnungssystem und Basis für Spezifikationen EN ISO 15103-1:2004, Kunststoffe – Polyphenylether (PPE)-Formmassen – Teil 1: Bezeichnungssystem und Basis für Spezifikationen ISO 1628-5, Plastics; determination of viscosity number and limiting viscosity number; part 5: poly(alkyleneterephthalates); ISO 11357-2, Plastics – Differential scanning calorimetry (DSC) – Part 2: Determination of glass transition temperature ISO 11357-3, Plastics – Differential scanning calorimetry (DSC) – Part 3: Determination of temperature and enthalpy of melting and crystallization ISO 15527, Compression moulded sheets of polyethylene (PE-UHMW, PE-HMW, PE-HD) – Requirements and test methods

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prEN 15860:2008 (D)

3

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Definitionen

In dieser Norm werden folgende Begriffe bzw. Terminologien verwendet. 3.1 Halbzeug

Rund- und Hohlstäbe, Platten/Flachstäbe, aus denen, durch spanende Bearbeitung, Fertigteile hergestellt werden 3.2 Rundstab

Bei Rundstäben handelt es sich um extrudierte, gegossene bzw. gepresste längliche, gerade, massive Produkte mit einem über ihre gesamte Länge gleichbleibenden kreisförmigen Querschnitt 3.3 Hohlstab

Bei Hohlstäben handelt es sich um extrudierte, gegossene bzw. gepresste längliche, gerade, hohle Produkte mit einem über ihre gesamte Länge gleichbleibenden kreisförmigen Querschnitt wobei die innere und äußere Wand konzentrisch sind 3.4 Platte

Flachstab Bei Platten / Flachstäben handelt es sich um extrudierte, kalandrierte, gegossene bzw. gepresste rechteckige, massive Produkte mit einer über ihren Querschnitt gleichmäßigen Dicke von min. 0,2 mm

4

Werkstoffe

Die Halbzeuge sind aus thermoplastischen Formmassen herzustellen. Die Formmassen können gegebenenfalls Additive wie z. B. Verarbeitungshilfsmittel, Verstärkungsmittel, Füllstoffe, Stabilisatoren und Farbmittel enthalten. Im weiteren Text wird dann von modifizierten Werkstoffen gesprochen. Art und Menge dieser Additive beeinflussen die mechanischen, thermischen und elektrischen Eigenschaften der Halbzeuge. Wahl und Anteile der Additive bleiben dem Hersteller überlassen.

6

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prEN 15860:2008 (D)

Tabelle 1  Auflistung der für Halbzeuge am häufigsten verwendeten thermoplastischen Werkstoffe Kurzzeichen

Werkstoffe

ABS

Acrylnitril-Butadien-Styrol

ECTFE

Ethylen-Chlortrifluorethylen Copolymer

PA 6

Polyamid 6

PA 6 Ca

Polyamid 6, Guss

PA 66

Polyamid 66

PA 12

Polyamid 12

PA 12 Ca

Polyamid 12, Guss

PA 46

Polyamid 46

PA 6/12 Cab

Polyamid 6/12, Guss

PBT

Polybutylenterephthalat

PC

Polycarbonat

PEEK

Polyetheretherketon

PE-HD

Polyethylen, High Density (Gruppe 2.1 oder 3.1 der ISO 15527:2007)

PE-LD

Polyethylen, Low Density

PE-UHMW

Polyethylen, Ultra High Molecular Weight (Gruppe 1.1 oder 1.2 der ISO 15527:2007)

PEI

Polyetherimid

PESU

Polyethersulfon

PET

Polyethylenterephthalat

POM-C

Polyoxymethylen, Copolymer

POM-H

Polyoxymethylen, Homopolymer

PP-B

Polypropylen, Block Copolymer

PP-H

Polypropylen, Homopolymer

PP-R

Polypropylen, Random Copolymer

PPE+PS

Polystyrol modifiziertes Polyphenylenether

PPS

Polyphenylensulfid

PPSU

Polyphenylensulfon

PSU

Polysulfon

PVC-C

Polyvinychlorid, Chloriert

PVC-HI

Polyvinylchlorid, Hochschlagzäh modifiziert

PVC-U

Polyvinylchlorid, Unplasticized

PVDF

Polyvinylidenfluorid

a

"C" bedeutet „Cast = Gusspolyamid"

b

PA 6/12 C mit max. 15% Laurinlactam Anteil

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E DIN EN 15860:2008-09

prEN 15860:2008 (D)

5 5.1

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Anforderungen Lieferzustand

Die Halbzeuge sollen frei von Blasen, Lunkern, Rissen, Fremdkörpern und anderen Fehlstellen sein, die das Material für den jeweiligen Einsatzzweck ungeeignet machen. Besondere Anforderungen dieser Art sind zwischen Lieferant und Abnehmer zu vereinbaren. Die Halbzeuge sind spannungsarm herzustellen (siehe 5.6.2). Naturfarben: geringe Farbunterschiede, die rohstoff- und/oder herstellungsbedingt sind, sind zulässig. Naturfarben bedeutet, dass dem Rohstoff bei der Herstellung und Verarbeitung keine Zusätze zum Zwecke einer Farbänderung zugesetzt sind. Einfärbungen: diese sind zwischen Lieferant und Abnehmer zu vereinbaren. Die Einfärbung soll gleichmäßig sein. Geringe Farbunterschiede, die rohstoff- und/oder herstellungsbedingt sind, sind zulässig. Die Prüfung erfolgt in Übereinstimmung mit Abschnitt 6.4. ANMERKUNG - Halbzeuge aus Polyamid (PA) sind nach der Herstellung trocken, nehmen jedoch während der Lagerung Feuchtigkeit auf. Der Feuchtegehalt im Anlieferungszustand ist abhängig vom Typ der Formmasse, von dem Querschnitt (Plattendicke, Rundstabdurchmesser oder Hohlstab-Wanddicke) der Halbzeuge sowie von der Art und Dauer ihrer Lagerung. Bei Halbzeugen aus POM, PEEK und PP sind helle Stellen im Zentrum des Halbzeuges zulässig. Bei Halbzeugen aus POM-H und PP ist Mikroporosität im Zentrum des Halbzeuges nicht ausgeschlossen. Der größte Durchmesser bzw. die größte Breite der Mikroporositätslinie(n) darf dabei  jedoch 4% nicht überschreiten. Im Anhang A ist das Verfahren zur Bestimmung der Mikroporosität beschrieben. Werden bei POM und PP Halbzeugen besondere Anforderungen, z. B. an Druckdichtheit und/oder elektrische Durchschlagsfestigkeit gestellt, sind diese zwischen Lieferant und Abnehmer zu vereinbaren.

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E DIN EN 15860:2008-09

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5.2

prEN 15860:2008 (D)

Oberflächenbeschaffenheit

Die Halbzeuge müssen im wesentlichen glatte Oberflächen aufweisen. Geringfügige Markierungen, Riefen und Unebenheiten, die aus herstellungsbedingten und konfektionsbedingten Gründen auftreten, sind zulässig, sofern die spezifizierten Grenzabmaße wie in den Abschnitten 5.3, 5.4 und 5.5 beschrieben, eingehalten werden. Die Prüfung erfolgt wie in Abschnitt 6.5 beschrieben. Spezielle Anforderungen an die Oberflächenbeschaffenheit sind zwischen Lieferant und Abnehmer zu vereinbaren. 5.3 5.3.1

Maße und Toleranzen für Rundstäbe Durchmesser

Die üblichen Durchmesser sind in den Lieferprogrammen der Anbieter aufgeführt. Die Toleranzen für die Durchmesser sind in Tabelle 2 nach Maßbereichen angegeben.

9

E DIN EN 15860:2008-09

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prEN 15860:2008 (D)

Tabelle 2  Durchmessertoleranzen für Rundstäbe

Maße in Millimeter  Spalte 1 Durchmessergruppen

bis 4 über 4 bis 6 über 6 bis 8 über 8 bis 10

ECTFE PA 6 PA 66 PA 11 PA 12 PA 46 + 0,6 + 0,1

PBT PEEK PET POM PPS PVDF

Spalte 2

PA 6 C PA 6/12 C PA 12 C

— —

Spalte 3

ABS PC PEI PPE+PS PPSU PSU

Spalte 4

PE-LD PE-HD PE-UHMW PP-B PP-H PP-R

—

+ 0,8 + 0,1

+ 0,8 + 0,2

—

+ 0,9 + 0,2

über 10 bis 12 über 12 bis 16 über 16 bis 18 über 18 bis 20 über 20 bis 25 über 25 bis 30

+ 1,0 + 0,2

—

über 30 bis 32 über 32 bis 36

+ 1,4 + 0,2

+ 1,3 + 0,3

+ 1,9 + 0,3

+2 + 0,3

+ 1,6 + 0,3

+ 2,5 + 0,3

+ 2,5 + 0,3

+ 2,0 + 0,4 + 2,2 + 0,5 + 2,5 + 0,6 + 3,0 + 0,7 + 3,5 + 0,8 + 3,8 + 0,9 + 4,2 + 1,0 + 4,5 + 1,1 + 5,0 + 1,2

+ 2,8 + 0,4 + 3,2 + 0,5 + 3,5 + 0,6 + 3,9 + 0,7 + 4,3 + 0,8 + 5,0 + 0,8 + 5,3 + 0,8 +6,0 + 0,8 + 6,5 + 1,0

+ 3,0 + 0,4 + 3,4 + 0,5 + 3,8 + 0,6 + 4,2 + 0,7 + 4,6 + 0,8 + 5,4 + 0,9 + 5,8 + 1,0 + 6,3 + 1,1 + 7,4 + 1,2

über 36 bis 40 über 40 bis 45 über 45 bis 56 über 56 bis 63 über 63 bis 70 über 70 bis 80 über 80 bis 90 über 90 bis 100 über 100 bis 110 über 110 bis 125 über 125 bis 140 über 140 bis 150 über 150 bis 160 über 160 bis 180

10

+ 1,2 + 0,2

+ 1,2 + 0,2 + 1,2 + 0,2

+ 1,2 + 0,2

PVC-C PVC-HI PVC-U

+ 0,3 + 0,1 + 0,4 + 0,1 + 0,5 + 0,1 + 0,6 + 0,1 + 0,7 + 0,2 + 0,8 + 0,2 + 0,9 + 0,2

+ 0,7 + 0,1

+ 0,7 + 0,1

Spalte 5

+ 1,3 + 0,2

+ 1,6 + 0,2

+ 1,5 + 0,2 +2 + 0,3 + 2,3 + 0,3 + 2,5 + 0,3 + 3,0 + 0,4 + 3,4 + 0,5 + 3,8 + 0,6 + 4,2 + 0,7 + 4,6 + 0,8 + 5,4 + 0,9 + 5,8 + 1,0 + 6,3 + 1,1 + 7,4 + 1,2

+ 3,0 + 0,5 + 3,5 + 0,6 + 4,0 + 0,7 + 5,0 + 0,8 + 6,0 + 0,9 + 7,0 + 1,0 + 8,0 + 1,1 + 9,0 + 1,2

E DIN EN 15860:2008-09

  

prEN 15860:2008 (D)

Tabelle 2 (fortgesetzt )

Maße in Millimeter  Spalte 1 Durchmesssergruppen

über 180 bis 200 über 200 bis 220 über 220 bis 250 über 250 bis 280 über 280 bis 320 über 320 bis 360 über 360 bis 400 über 400 bis 450 über 450 bis 500

ECTFE PBT PA 6 PEEK PA 66 PET PA 11 POM PA 12 PPS PA 46 PVDF + 5,5 + 1,3 + 5,8 + 1,3 + 6,2 + 1,5 + 6,6 + 1,5 + 7,5 + 1,5 + 8,5 + 1,5 + 9,5 + 1,5 + 10,5 + 1,5 + 11,5 + 1,5

über 500 bis 600

—

über 600 bis 700

—

Spalte 2

PA 6 C PA 6/12 C PA 12 C

+ 7,5 + 1,0 + 8,5 + 1,0 + 9,5 + 1,0 + 11,0 + 1,0 + 12,0 + 1,5 + 13,5 + 1,5 + 15,0 + 1,5 +16,5 + 1,5 +18,0 + 1,5 +21 +3 +25 +3

Spalte 3

ABS PC PEI PPE+PS PPSU PSU + 8,5 + 1,3 + 9,0 + 1,3 + 9,5 + 1,5

—

Spalte 4

PE-LD PE-HD PE-UHMW PP-B PP-H PP-R + 8,5 + 1,3 + 9,0 + 1,3 + 9,5 + 1,5 +10,0 + 1,5 + 10,5 + 1,5 + 12 + 1,5

Spalte 5

PVC-C PVC-HI PVC-U

+ 10,0 + 1,3 + 11,0 + 1,3 + 11,0 + 1,5 + 12,0 + 1,5 —

+ 12 + 1,5 —

—

—

ANMERKUNG 1 Die Toleranzen aus der Tabelle 2 sind gültig für Rundstäbe aus modifizierten und nichtmodifizierten Werkstoffen. ANMERKUNG 2 Rundstäbe aus faserverstärkten Werkstoffen müssen jedoch nicht den Toleranzen aus der jeweiligen Spalte, sondern denen aus der Spalte 3 entsprechen. ANMERKUNG 3 Toleranzen anderer Durchmesser bzw. abweichende Toleranzen sind zwischen Lieferant und Abnehmer zu vereinbaren.

5.3.2

Länge

Die Längentoleranz beträgt 0/+3%. Die Schnittflächen sind sauber und senkrecht zur Längsachse auszuführen, so dass die Nennlänge immer erzielt werden kann. Abweichende Längentoleranzen sind zwischen Lieferant und Abnehmer zu vereinbaren. 5.3.3

Rundheit

Die Rundheitsabweichung d. h. der Unterschied zwischen dem größten und kleinsten Durchmesser desselben Querschnitts darf die Hälfte des Toleranzbereiches aus Tabelle 2 nicht überschreiten.

11

E DIN EN 15860:2008-09

prEN 15860:2008 (D)

5.3.4

  

Geradheit

Die Abweichungen der Rundstäbe von der Geraden dürfen die in Tabelle 3 durchmesserabhängig und für eine Bezugslänge von 1000 mm angegebenen Werte nicht überschreiten – siehe auch Bild 1. Dabei wird der Rundstab zwanglos so auf eine plane Fläche gelegt, dass das Eigengewicht des Stabes den Messwert nicht beeinflusst. Der Messwert (f) ist der größte Abstand zwischen dem geraden 1000 mm langen Messlineal und der konkaven Seite des Rundstabs. Siehe Anlage Tabelle B1 für die Umrechnung der Durchbiegung in Abhängigkeit von der Bezugslänge Anmerkung

In der Anlage Tabelle B ist ein Beispiel hinterlegt. Maße in Millimeter

Legende

1

Messlineal Bild 1: Prinzip der Geradheitsprüfung bei Rundstäben

12

E DIN EN 15860:2008-09

  

prEN 15860:2008 (D)

Tabelle 3  Geradheitsanforderungen

Maße in Millimeter  Max. zulässige Abweichungen von der Geraden (f max. zul.) Spalte 1

Durchmessergruppen

ABS PA 46 PA 6 PBT PA 6 C PC PA 66 PEEK PA 12 PET PEI PPSU PA 12 C nicht-

PA 6/12 C PESU POM PPE+PS PPS PSU

Spalte 2

Spalte 3

Spalte 4

Spalte 5

ECTFE PE-LD PE-HD PVDF

PE-UHMW

PP-H PP-B PP-R

PVC-C PVC-HI PVC-U

faserverstärkta

faserverstärkt

bis 20

8,0

10,0

15,0

20,0

10,0

10,0

über 20 bis 32

5,0

6,5

12,0

17,5

8,0

8,0

über 32 bis 50

4,0

5,0

10,0

17,5

8,0

8,0

über 50 bis 100

4,0

5,0

8,0

15,0

6,5

6,5

über 100 bis 150

3,5

4,0

6,0

10,0

5,0

5,0

über 150

3,5

4,0

6,0

10,0

5,0

5,0

ANMERKUNG 1 Die Grenzwerte aus den Spalten 2 bis 5 sind gültig für Rundstäbe aus modifizierten und nicht-modifizierten Werkstoffen. ANMERKUNG 2 Abweichende Geradheitsanforderungen sind zwischen Lieferant und Abnehmer zu vereinbaren. a

andere Additive , außer Fasern, können enthalten sein

5.4 5.4.1

Maße und Toleranzen für Hohlstäbe Durchmesser

Die üblichen Durchmesser sind in den Lieferprogrammen der Anbieter aufgeführt. Die Toleranzen für die Außen- und Innendurchmesser sind in Tabelle 4 nach Maßbereichen angegeben.

13

E DIN EN 15860:2008-09

  

prEN 15860:2008 (D)

Tabelle 4  Durchmessertoleranzen für Hohlstäbe

Maße in Millimeter 

Außendurchmessergruppen

von 20 bis 30 über 30 bis 50 über 50 bis 60 über 60 bis 80 über 80 bis 110 über 110 bis 150 über 150 bis 180 über 180 bis 220 über 220 bis 250 über 250 bis 300 über 300 bis 400 über 400 bis 500 über 500 bis 600

Toleranzen Außendurchmesser

Toleranzen Außendurchmesser

Toleranzen Innendurchmesser

Toleranzen Innendurchmesser 

ABS, ECTFE, PA 6, PA 66, PA 11, PA 12, PA 46, PBT, PC, PEEK, PET, PEI, PESU, POM, PPE+PS, PPS, PPSU, PSU, PVDF

PA6 C, PA12 C, PA 6/12 C

ABS, ECTFE, PA 6, PA 66, PA 11, PA 12, PA 46, PBT, PC, PEEK, PET, PEI, PESU, POM, PPE+PS, PPS, PPSU, PSU, PVDF

PA6 C, PA12 C, PA 6/12 C

+ 1,1 + 0,4 + 2,0 + 0,6 + 2,5 + 0,8 + 3,0 + 0,8 + 3,6 + 1,2 + 4,5 + 1,5 + 5,4 + 1,8 + 6,0 + 2,0 + 9,0 + 3,0 +10,0 + 3,0 + 11,0 + 3,0 + 13,0 + 3,0 + 15,0 + 3,0

+ 3,0 + 0,8 + 4,0 + 0,8 + 5,0 + 1,0 + 7,5 + 1,5 + 9,0 + 1,8 + 11,0 + 2,0 + 12,5 + 2,5 + 15,0 + 3,0 + 17,5 + 3,0 + 20,0 + 3,0 + 25,0 + 3,0

- 0,4 - 1,1 - 0,6 - 2,0 - 0,8 - 2,5 - 0,8 - 3,0 - 1,6 - 5,0 - 2,0 - 6,5 - 2,2 - 7,5 - 2,5 - 8,5 - 3,0 - 12,0 - 3,5 - 13,0 - 3,5 - 14,0 - 3,5 - 16,0 - 3,5 - 18,0

- 0,8 - 4,0 - 0,8 - 4,0 - 1,0 - 6,0 - 1,5 - 7,5 - 1,8 - 9,0 - 2,0 - 11,0 - 2,5 - 12,5 - 3,0 - 15,0 - 3,0 - 17,5 - 3,0 - 20,0 - 3,0 - 25,0

ANMERKUNG 1 Die Toleranzen aus Tabelle 4 sind gültig für Hohlstäbe aus modifizierten und nichtmodifizierten Werkstoffen. ANMERKUNG 2 Die Toleranzen aus Tabelle 4 können auch für Hohlstäbe aus PE und PP angewendet werden, sofern nicht andere Normen zugrunde liegen. ANMERKUNG 3 Toleranzen für andere Durchmesser sowie abweichende Toleranzen sind zwischen Lieferant und Abnehmer zu vereinbaren.

14

E DIN EN 15860:2008-09

  

5.4.2

prEN 15860:2008 (D)

Länge

Die Längentoleranz beträgt 0/+3%. Die Schnittflächen sind sauber und senkrecht zur Längsachse auszuführen, so dass die Nennlänge immer erzielt werden kann. Abweichende Längentoleranzen sind zwischen Lieferant und Abnehmer zu vereinbaren. 5.4.3

Rundheit

Beim Innen- und Außendurchmesser darf die Rundheitsabweichung, d. h. der Unterschied zwischen dem größten und kleinsten Durchmesser desselben Querschnitts, die Hälfte des Toleranzbereiches, oberes – unteres Abmaß, wie in Tabelle 4 dargestellt, nicht überschreiten. 5.4.4

Geradheit

Die Abweichungen der Hohlstäbe von der Geraden dürfen die in Tabelle 5 außendurchmesserabhängig und für eine Bezugslänge von 1000 mm angegebenen Werte nicht überschreiten – siehe auch Bild 2. Dabei wird der Hohlstab zwanglos so auf eine plane Fläche gelegt, dass das Eigengewicht des Hohlstabs den Messwert nicht beeinflusst. Der Messwert (f) ist der größte Abstand zwischen dem geraden 1000 mm langen Messlineal und der konkaven Seite des Hohlstabs. Siehe Anhang Tabelle B für die Umrechnung der Durchbiegung in Abhängigkeit von der Bezugslänge.

Maße in Millimeter

Legende

1

Messlineal Bild 2 — Prinzip der Geradheitsprüfung bei Hohlstäben

15

E DIN EN 15860:2008-09

  

prEN 15860:2008 (D)

Tabelle 5  Geradheitsanforderungen

Maße in Millimeter Außendurchmessergruppen

Maximal zulässige Abweichungen von der Geraden (f max. all.)

bis 20

10

von 20 bis 45

6

über 45 bis 100

5

über 100

4

ANMERKUNG 1 Die Grenzwerte aus der Tabelle 5 sind gültig für Hohlstäbe aus modifizierten und nicht-modifizierten Werkstoffen. ANMERKUNG 2 Abweichende Geradheitsanforderungen sind zwischen Lieferant und Abnehmer zu vereinbaren.

5.4.5

Koaxialität

Damit der Nenn-Aussen- und der Nenn-Innendurchmesser aus dem Hohlstab zerspant werden können, und dies sowohl beim Spannen des Außendurchmessers als auch des Innendurchmessers, darf die Exzentrizität, d.h. die Mittigkeitsabweichung ( ∆E/2) zwischen Innen- und Aussendurchmesser desselben Querschnitts nur so klein sein, dass die Wandstärkendifferenz ∆E kleiner oder gleich 0,8 (dnenn – dmax) und kleiner oder gleich 0,8 (D min – Dnenn ) ist. ∆E  =

E max – E min ≤ 0,8 (dnenn – dmax)

∆E  =

E max – E min ≤ 0,8 (Dmin – Dnenn)

und

wenn

16

 E max

ist die maximale Wandstärke, im Querschnitt;

 E min

ist die minimale Wandstärke, im Querschnitt;

d nenn

ist der nominale Innendurchmesser, Nennmaß;

d max

ist der maximale Innendurchmesser, gemessen;

 Dnenn

ist der nominale Außendurchmesser, Nennmaß;

 Dmin

ist der minimale Außendurchmesser, gemessen.

E DIN EN 15860:2008-09

  

prEN 15860:2008 (D)

Bild 3 — Prinzip zur Messung der Koaxialität

5.5 5.5.1

Maße und Toleranzen für Platten/Flachstäbe Dicke

Die üblichen Dicken sind in den Lieferprogrammen der Anbieter aufgeführt. Die Toleranzen für die Dicke sind in Tabellen 6 und 7 nach Maßbereichen angegeben. Tabelle 6 — Dickentoleranzen für kalandrierte Platten/Flachstäbe

Maße in Millimeter Dicken

Toleranzen

ABS, ECTFE, PA 6, PA 66, PA 11, PA 12, PA 46, PBT, PC, PEEK, PEI, PESU, PET, POM, PPE+PS, PPS, PPSU, PSU, PVDF 0,2 bis 0,5

± 0,05

über 0,5 bis 1,2

± 0,10

über 1,2 bis 2,5

± 0,15

über 2,5 bis 4

± 0,20

über 4 bis 6

± 0,25

17

E DIN EN 15860:2008-09

prEN 15860:2008 (D)

  

Tabelle 7  Dickentoleranzen für extrudierte, gegossene und gepresste Platten/Flachstäbe

Maße in Millimeter Dicken

von 5 bis 6 über 6 bis 10 über 10 bis 25 über 25 bis 50 über 50 bis 70 über 70 bis 100 über 100 bis 130 über 130 bis 160

Toleranzen

Toleranzen

ABS, ECTFE, PA 6, PA 66, PA 11, PA 12, PA 46, PBT, PC, PEEK, PEI, PESU, PET, POM, PPE+PS, PPS, PPSU, PSU, PVDF

PA 6 C, PA 12 C, PA 6/12 C

+ 0,7 + 0,2 + 1,1 + 0,2 + 1,5 + 0,3 + 2,5 + 0,5 + 3,5 + 0,5 + 5,0 + 0,5 + 6,0 + 0,5 + 7,0 + 0,5

+ 1,5 + 0,2 + 2,5 + 0,3 + 3,5 + 0,5 + 5,0 + 0,5 + 7,0 + 0,5 + 9,0 + 0,5 + 10,0 + 0,5

ANMERKUNG 1 Die Toleranzen aus Tabelle 7 sind gültig für Platten/Flachstäbe aus modifizierten und nicht-modifizierten Werkstoffen. ANMERKUNG 2 Die Toleranzen aus Tabelle 7 können auch für Platten/Flachstäbe aus PE und PP angewendet werden, sofern nicht andere Normen zugrunde liegen. ANMERKUNG 3 Toleranzen für andere Dicken sowie abweichende Toleranzen sind zwischen Lieferant und Abnehmer zu vereinbaren.

5.5.2

Länge und Breite

Toleranz für die Breite: +0,5%/+4% Toleranz für die Länge: +0%/+3% Abweichende Breiten- und/oder Längentoleranzen sind zwischen Lieferant und Abnehmer zu vereinbaren. Die Schnittflächen sind sauber und senkrecht zur Symmetrieachse auszuführen, so dass die Nennlänge und/oder Nennbreite erzielt werden kann. 5.5.3

Geradheit

Die Abweichungen der Platten / Flachstäbe von den Geraden dürfen die in Tabelle 8 dickenabhängig und für eine Bezugslänge von 1000 mm angegebenen Werte nicht überschreiten – siehe auch Bilder 4a, 4b und 4c. Dabei wird die Platte / der Flachstab zwanglos so auf eine plane Fläche gelegt, dass die konkave Seite nach Oben zeigt. Der Messwert (f) ist der größte Abstand zwischen dem geraden 1000 mm langen Messlineal und der konkaven Seite der Platte / des Flachstabes, gemessen über die gesamte Länge bzw. Breite. Siehe Anhang B für die Umrechnung der Durchbiegung in Abhängigkeit von der Bezugslänge.

18

E DIN EN 15860:2008-09

  

prEN 15860:2008 (D)

Maße in Millimeter

Legende

1 2 3

Messlineal Extrusionsrichtung (sofern zutreffend) Plane Fläche  H   Dicke  L  Länge Bild 4a — Prinzip der Geradheitsprüfung über die Länge (L) bei Platten/Flachstäben

Maße in Millimeter

Legende

1 2

Messlineal Plane Fläche  H   Dicke Breite  B  Bild 4b — Prinzip der Geradheitsprüfung über die Breite (B) bei Platten/Flachstäben

19

E DIN EN 15860:2008-09

prEN 15860:2008 (D)

  

Maße in Millimeter

Legende

1 Messlineal 2 Extrusionsrichtung (sofern zutreffend) 3 Plane Fläche Länge  L  Breite  B  Bild 4c — Prinzip der Geradheitsprüfung über die Seiten bei Platten/Flachstäben

20

E DIN EN 15860:2008-09

  

prEN 15860:2008 (D)

Tabelle 8  Geradheitsanforderungen

Maße in Millimeter Max. zulässige Abweichungen von der Geraden (f max. zul.)

Dickengruppen

ABS

ECTFE

PA 6

PA 6 C

PA 66

PA 12

PA 12 C

PA 6/12 C

PA 46

PBT

PC

PEEK

PEI

PESU

PET

POM

PPE+PS

PPS

PPSU

PSU

PVDF

f 1 (siehe Bild4a)

f 2 (siehe Bild4b)

f 3 (siehe Bild4c)

bis 6

6,0

7,0

4,0

über 6 bis 16

4,0

5,0

über 16 bis 25

2,5

3,5

über 25 bis 50

2,0

über 50

1,5

ANMERKUNG 1 Die Grenzwerte aus der Tabelle 8 sind gültig für unbearbeitete Platten/Flachstäbe aus modifizierten und nicht-modifizierten Werkstoffen. ANMERKUNG 2 Abweichende Geradheitsanforderungen sind zwischen Lieferant und Abnehmer zu vereinbaren.

5.6 5.6.1

Eigenschaften Physikalische Eigenschaften

Nachtstehende Eigenschaftswerte gelten ausschließlich für Halbzeuge aus nicht modifizierten Werkstoffen in ihrer natürlichen Einfärbung (gemessen an aus Halbzeugen zerspanten Probekörpern). Die Eigenschaftswerte bzw. spezielle Anforderungen für Halbzeuge aus modifizierten Werkstoffen sind zwischen Lieferant und Abnehmer zu vereinbaren. Die Eigenschaftswerte bei thermoplastischen Kunststoffhalbzeugen hängen stark von der thermischen Vorgeschichte und daher von der Halbzeugform (Rundstab, Hohlstab, Platte/Flachstab) und der betreffenden Abmessung (Durchmesser oder Dicke) ab. Dies macht es sehr schwierig, Mindestwerte anzugeben, die für alle Halbzeugformen und Abmessungen zutreffen. Demzufolge sind die in den Tabellen 9 und 10 für die Dichte, Streckspannung, Reißdehnung, Zug-Elastizitätsmodul, Schmelztemperatur/Glasübergangstemperatur und Vicat-Erweichungstemperatur VST/B/50 aufgeführten Werte keine Mindestwerte sondern Richtwerte (kursiv dargestellt). Es handelt sich dabei um Mittelwerte, bestimmt aus Versuchen an Rundstäben ∅  40 - 60 mm, die vor allem für Vergleichszwecke bei der Materialauswahl verwendet werden können. Diese Werte liegen im normalen Bereich der Produkteigenschaften, jedoch stellen sie keine zugesicherten Eigenschaftswerte dar und sollten demnach nicht zu Spezifikationszwecken herangezogen werden. Eigenschaftswerte zu Spezifikationszwecken sind zwischen Lieferant und Abnehmer zu vereinbaren, dies in Abhängigkeit von der betreffenden Halbzeugform und Abmessung(en). Bei den Werten für die Schmelze-Volumenfließrate sowie die Viskositätszahl handelt es sich um Mindestwerte.

21

E DIN EN 15860:2008-09

  

prEN 15860:2008 (D)

Tabelle 9 — Eigenschaftswerte für Halbzeuge aus ABS, ECTFE, PA, PBT, PC, PEEK, PEI, PESU, PET, POM, PPE+PS, PPS, PPSU, PSU und PVDF Werkstoffe  ABS

ECTFE

PA 6 a

PA 6 C

PA 66 a b

PA 12

PA 12 C

PA 46

PA 6/12 C

PBT

PC

Prüfung nach Abschnitt

g/cm3

1,04

1,70

1,14

1,15

1,14

1,01

1,02

1,19

1,13

1,32

1,20

6.7

MPa

40

30

80

80

90

50

60

100

75

65

70

6.8

%

50

> 50

> 50

40

40

> 50

> 50

30

> 50

15

> 50

6.8

ZugElastizitätsmodul

MPa

2000

1600

3200

3300

3400

1800

1900

3250

2800

2800

2300

6.9

SchmelzeVolumenfließrate (MVR)

cm3/10 min

≤   6

≤   5

NA c

NA c 

NA c 

NA c 

NA c 

NA c 

NA c 

NA c 

≤   8

6.11

Schmelz-(*) / Glasübergangstemperatur (**)

°C

109 (**)

225 (*)

220 (*)

217 (*)

260 (*)

180 (*)

175 (*)

290 (*)

212 (*)

225 (*)

150 (**)

6.12

ml/g

NA c

NA c

≥ 220 b

NA c

≥ 220

≥ 190

NA c b

≥ 120 b

NA c b

≥ 130

NA c b 

6.13

Eigenschaft

Dichte Streckspannung Reißdehnung

Viskositätszahl a

Einheit

Bei Halbzeugen aus PA66 kann aus fertigungstechnischen Gründen PA 6 zugemischt werden.

b

Basiert auf Schwefelsäure als Lösungsmittel.

c

"NA" bedeutet "nicht messbar".

22

  

E DIN EN 15860:2008-09

prEN 15860:2008 (D) Tabelle 9 (fortgesetzt) Werkstoffe PPS

PPSU

PSU

PVDF

Prüfung nach Abschnitt

PEEK

PEI

PESU

PET

POM-C

POM-H

PPE + PS

g/cm3

1,31

1,28

1,37

1,38

1,41

1,42

1,06

1,35

1,29

1,24

1,78

6.7

MPa

110

120

90

90

65

75

50

95

80

85

58

6.8

%

15

10

20

15

40

50

25

5

> 50

10

25

6.8

ZugElastizitätsmodul

MPa

4100

3300

2600

3350

2800

3300

2100

3400

2400

2700

2000

6.9

SchmelzeVolumenfließrate (MVR)

cm3/10 min

≤   12

≤   16

NA c

NA c

≤   3,5

≤   3,5

≤   12

≤   18

≤   8

≤   12

6.11

Schmelz-(*) / Glasübergangstemperatur (**)

°C

343 (*)

218 (**)

230 (**)

250 (*)

165 (*)

175 (*)

140 (**)

280 (*)

225 (**)

190 (**)

176 (*)

6.12

ml/g

NA c

NA c

NA c

≥ 100

NA c

NA c

NA c

NA c

NA c

NA c

NA c

6.13

Eigenschaft

Dichte Streckspannung Reißdehnung

Viskositätszahl c

Einheit

"NA" bedeutet "nicht messbar".

23

E DIN EN 15860:2008-09

  

prEN 15860:2008 (D)

Tabelle 10 — Eigenschaftswerte für Halbzeuge aus PE, PP und PVC Werkstoffe Eigenschaften

Einheit

PE-LD

PE-HD

PE-HD

Gruppe 3.1

Gruppe 2.1

PEUHMW

PP-H

PP-B

PP-R

PVC-C

PVC-HI

PVC-U

Prüfung nach Abschnitt

g/cm3

0,92

0,95

0,96

0,93

0,90

0,90

0,90

1,60

1,40

1,44

6.7

MPa

10

23

29

19

32

26

25

60

52

54

6.8

%

> 50

> 50

> 50

> 50

> 50

> 50

> 50

15

22

15

6.8

Zug-Elastizitätsmodul

MPa

250

900

1200

600

1400

1200

1000

2900

2700

3100

6.9

Vicat Erweichungstemperatur VST/B/50

°C

 50

 70

 80

 80

 90

 60



60

103

74

78

5.10

cm3/10 min

0,5

0,67

3,5

NA a

0,5

0,6

0,4

121

—

83

6.11

°C

115 (*)

136 (*)

138 (*)

130 (*)

167 (*)

167 (*)

150 (*)

121 (**)

—

—

6.12

Dichte Streckspannung Reißdehnung

SchmelzeVolumenfließrate (MVR) Schmelz-(*) / Glasübergangstemperatur (**) a

"NA" bedeutet "nicht messbar".

24

E DIN EN 15860:2008-09

  

5.6.2

prEN 15860:2008 (D)

Maßhaltigkeit

Die Maßhaltigkeit wird durch die Prüfung, wie in Abschnitt 6.14 beschrieben, bestimmt. Die relative Längen-, Dicken und Durchmesseränderung bei Halbzeugen aus nicht modifizierten Werkstoffen, wie Polyamid (PA), Polybutylenterephthalat (PBT), Polycarbonat (PC), Polyetheretherketon (PEEK), Polyethylenterephthalat (PET), Polyoxymethylene (POM) und Polyvinylidenfluorid (PVDF) sollten dabei die in Tabelle 11 angegebenen Richtwerte nicht überschreiten. ANMERKUNG: Für Halbzeuge aus den restlichen in Tabelle 1 aufgeführten Werkstoffen liegen noch keine Werte vor.

Tabelle 11 — Richtwerte der relativen Maßänderung Halbzeugform

Maße

mm

Richtwerte der rel. Maßänderung

PA 6

Rundstäbe

d ≥ 12 bis ≤ 200

Hohlstäbe

D ≤ 300 und E ≤ 40 1,0 %

Platten/ Flachstäbe

H ≥ 5 bis ≤ 100

ANMERKUNG

PA 6,C PA 66 PA 12 PA 12,C PA 46 PA 6/12 C

1,5 %

1,5 %

1,0 %

1,5 %

1,0 %

1,5 %

Die Angaben gelten für Halbzeuge mit einem Feuchtegehalt von ≤ 0,2%

Tabelle 11 (fortgesetzt) Halbzeugform

Maße

mm Rundstäbe

d ≥ 12 bis ≤ 200

Hohlstäbe

D ≤ 300 und E ≤ 40

Platten/ Flachstäbe

H ≥ 5 bis ≤ 100

5.6.3

Richtwerte der rel. Maßänderung

PBT

PC

1,5 %

0,3 %

PEEK

PET

PPE+ PS

POM

PVDF

1,5 %

0,3 %

0,75 %

1,0 %

Physiologisches Verhalten

Werden die Halbzeuge bei ihrer weiteren Verwendung mit Lebens- und Genussmitteln in Berührung gebracht, so sind die entsprechenden Vorschriften zu beachten. Spezielle Eignungen für den Lebensmittel- und Trinkwasserbereich sowie für die Medizintechnik (EURichtlinien, BfR, FDA, KTW, WRAS, ISO 10993, ...) sind zwischen Lieferant und Abnehmer zu vereinbaren.

25

E DIN EN 15860:2008-09

prEN 15860:2008 (D)

6

  

Prüfungen

6.1

Prüfbedingungen

Sofern in 6.7 bis 6.15 nicht anders aufgeführt oder nicht anders zwischen Lieferant und Abnehmer vereinbart, werden die Prüfungen im Normalklima bei (23 ± 2) °C gemäß EN ISO 291:2005 an trockenen Probekörpern durchgeführt. Bei Polyamiden sind die Probekörper zuerst in einem Vakuumschrank bei 80°C bis zur Gewichtskonstanz zu trocknen und anschließend über mindestens 16 Stunden in einem Exsikkator bei (23 ± 2) °C zu lagern. Danach sollen diese sofort geprüft werden. 6.2

Probenumfang

Die Art und Anzahl der zu prüfenden Halbzeuge, die zu einer Lieferung gehören, sind den einschlägigen Normen zu entnehmen bzw. zwischen Lieferant und Abnehmer zu vereinbaren. 6.3 6.3.1

Probenvorbereitung Mechanische Eigenschaften

Die Probekörper werden in Extrusionsrichtung / Längsrichtung, wie in den Bildern 5, 6 und 7 dargestellt, spanend aus dem Halbzeug herausgearbeitet – siehe auch EN ISO 2818:1996. Abweichende Probenentnahmen sind zwischen Lieferant und Abnehmer zu vereinbaren, z.B. quer zur Extrusionsrichtung.

Legende

1  s  w 

Probekörper Dicke Breite

Bild 5 — Probekörperentnahme aus Rundstäben

26

Legende

1  s  w 

Probekörper Dicke Breite

Bild 6 — Probekörperentnahme aus Hohlstäben

E DIN EN 15860:2008-09

  

prEN 15860:2008 (D)

Legende

1 Probekörper Dicke  s  w  Breite Bild 7 — Probekörperentnahme aus Platten/Flachstäben

Die Oberflächen der Probekörper müssen frei von Beschädigungen und Fehlstellen sein, damit Kerbwirkungen vermieden werden. Treten durch die Herstellung an den Probekörpern Grate auf, so sind diese zu entfernen. Hierbei dürfen die Oberflächen nicht beschädigt werden, z.B. Einkerbungen. Falls erforderlich, werden die Probekörper mit Schleifpapier, Körnung 240 oder feiner, oder anderen geeigneten Hilfsmitteln, nachgearbeitet. Diese Bearbeitung muss in Längsrichtung des Probekörpers vorgenommen werden. 6.3.2

Dichte

Die Probekörper werden an den in Bildern 5, 6 und 7 dargestellten Stellen aus den Halbzeugen entnommen. Bei der Entnahme darf das Material weder verformt, überhitzt noch angeschmolzen werden 6.3.3 Schmelze-Volumenfließrate, Viskositätszahl, Schmelztemperatur / Glasübergangstemperatur

Die Proben werden in Form von Körnern bzw. Spänen, an den in Bildern 5, 6 und 7 dargestellten Stellen aus den Halbzeugen entnommen. Bei der Entnahme darf das Material weder überhitzt noch angeschmolzen werden. Wird bei feuchtigkeitsempfindlichen Werkstoffen nicht sofort nach der Probenahme der Schmelzindex oder die Schmelztemperatur bestimmt, so sind die Proben im Exsikkator über Trockenmittel aufzubewahren. Die Prüfung ist an trockenen Proben durchzuführen. 6.3.4 6.3.4.1

Maßhaltigkeit Rundstäbe / Hohlstäbe

Als Probekörper werden von Rund- und Hohlstäben mindestens 3 Abschnitte von 25 ± 0,1 mm Länge (l) verwendet die mindestens 30 mm von den Enden des Rund- oder Hohlstabs entfernt, entnommen werden müssen. Der Probekörperdurchmesser muss im Lieferzustand verbleiben, so dass Probekörperdurchmesser = Rundstab- bzw. Hohlstabdurchmesser ist. Die Stirnseiten der Probekörper sind planparallel und glatt zu bearbeiten (gedreht/gefräst) – siehe auch Bilder 9 und 10. 6.3.4.2

Platten/Flachstäbe

Als Probekörper werden aus den Platten/Flachstäben mindestens 3 rechteckige Proben im Format 50 ±0,2 (gefräst/gehobelt) x 60 ± 1 mm (gesägt) hergestellt. Die Probekörper werden gleichmäßig über die Breite entnommen wie in Bild 8 dargestellt. Die Dicke der Probekörper muss im Lieferzustand verbleiben, so dass die Probekörperdicke = Plattendicke ist. Die 60 mm langen Stirnseiten der Probekörper (quer zur Extrusionsrichtung) sind planparallel und glatt zu bearbeiten.

27

E DIN EN 15860:2008-09

  

prEN 15860:2008 (D)

Maße in Millimeter

Legende

1 2  L  B

Prüfkörper Extrusionsrichtung Länge der Platte Breite der Platte Bild 8 — Entnahme der Probekörper aus Platten/Flachstäben

6.4

Lieferzustand

Die Oberflächen sind visuell auf Blasen, Lunker, Risse und Fehlstellen, ohne optische Hilfsmittel zu beurteilen. Die Prüfung auf innere Fehlstellen kann ggf. mittels Ultraschall durchgeführt werden. Alternativ können die inneren Fehlstellen, durch eine optische Prüfung der Schnittkanten beurteilt werden. 6.5

Oberflächenbeschaffenheit

Die Oberflächen sind visuell ohne optische Hilfsmittel zu beurteilen. Etwaige Markierungen und Unebenheiten sind durch Bearbeitung auf Nennmaß zu beurteilen. 6.6

Messgenauigkeit für Halbzeugmaße

Die Messgenauigkeit der Messinstrumente zur Bestimmung von Durchmesser, Dicke und Geradheit sollte 0,1 mm betragen. Die Messgenauigkeit zur Bestimmung der Breite und Länge sollte 1 mm betragen. 6.7

Dichte

Die Dichte wird an mindestens 3 Probekörpern mit einer Masse von je min. 1 g nach EN ISO 11831:2004 oder EN ISO 1183-2:2004 bestimmt .

28

E DIN EN 15860:2008-09

  

6.8

prEN 15860:2008 (D)

Streckspannung und Reißdehnung

Die Streckspannung und Reißdehnung wird im Zugversuch nach EN ISO 527-1:1996 und EN ISO 5272:1996 an mindestens 5 Probekörpern des Typs 1B bestimmt. Die Prüfgeschwindigkeit beträgt 5 oder 50 mm/min, zu Wählen in Abhängigkeit des Zähigkeitsverhaltens des Materials, siehe auch EN ISO 10350-1:2000. 6.9

Elastizitätsmodul

Der Elastizitätsmodul wird im Zugversuch nach EN ISO 527-1:1996 und EN ISO 527-2:1996 an mindestens 5 Probekörpern vom Typ 1B bestimmt. Die Prüfgeschwindigkeit beträgt 1 mm/min ± 20%. 6.10 Vicat-Erweichungstemperatur

Die Vicat-Erweichungstemperatur VST/B/50 wird nach EN ISO 306:2004 an mindestens 2 Probekörpern bestimmt. 6.11 Schmelze-Volumenfließrate (MVR)

Die Schmelze-Voumenfließrate (MVR) wird nach EN ISO 1133:2005 unter Verwendung der in Tabelle 12 für den jeweiligen Werkstoff aufgeführten Temperatur/Belastung an mindestens einer Probe bestimmt. Tabelle 12 — Prüfbedingungen zur Ermittlung des Schmelze-Voumenfließrate (MVR) Werkstoffe

a

Temperaturen

°C

Belastungen kg

ECTFE

275

5

ABS

220

10

PC

300

1,2

PEEK

380

5

PE-HD

190

5

PE-LD

190

2,16

PE-UHMW

190 a

PEI

360

5

PESU

380

2,16

POM

190

2,16

PP

230

2,16

PPE+PS

280

5

PPS

315

5

PPSU

365

5

PSU

343

2,16

PVDF

230

5

21,6

a

nicht messbar 

29

E DIN EN 15860:2008-09

prEN 15860:2008 (D)

  

6.12 Schmelztemperatur / Glasübergangstemperatur

Die Schmelztemperatur (Peaktemperatur T pm) ist nach EN ISO 11357-1:1997 und ISO 11357-3:1999 mit einer Aufheizrate von 10°C/min aus der zweiten Aufheizkurve zu bestimmen. Die Glasübergangstemperatur ist nach EN ISO 11357-1:1997 und ISO 11357-2:1999 mit einer Aufheizrate von 20°C/min aus der zweiten Aufheizkurve zu bestimmen. 6.13 Viskositätszahl

Die Viskositätszahl wird für die in Tabelle 13 aufgeführten Werkstoffe an mindestens 2 Proben bestimmt. Weiterhin ist das Lösungsmittel aus Tabelle 13 zu wählen und die Messung erfolgt gemäß den in Tabelle 13 angeführten Prüfmethoden. Tabelle 13 — Prüfmethoden und Lösemittel zur Ermittlung der Viskositätszahl Werkstoffe

PA 6 PA 6 C PA 66 PA 46 PA 6/12 C PA 12 PA 12 C PBT PET

Lösungsmittel

Schwefelsäure (96±0,15)% m/m Ameisensäure (90±0,15) % m/m m-cresol 99 % (m/m) minimum Gemisch aus 50 Gewichtsteilen Phenol und 50 Gewichtsteilen 1,2Dichlorbenzol

Prüfmethoden

EN ISO 307

EN ISO 307

ISO 1628-5

6.14 Maßhaltigkeit

Die Bestimmung der Maßhaltigkeit ist an trockenen Probekörpern und nach ausreichendem Temperaturausgleich vorzunehmen. Die Probekörperlänge (l) bzw. die Probekörperdicke (h) werden im Normalklima (23 ± 2)°C auf 0,01 mm bei jedem Probekörper bestimmt, und dies in der Mitte des zylindrischen Probekörpers (bei Rundstäben), bzw. in der Mitte des rechteckigen Probekörpers (bei Platten/Flachstäben), bzw. in der Mitte der Wandstärke an zwei markierten über 180° verschobenen Stellen (bei Hohlstäben) – siehe Bilder 9, 10 und 11. Der Probekörperdurchmesser (d bei Rundstäben und D bei Hohlstäben) wird im Normalklima (23 ±  2)°C auf 0,01 mm bei jedem Probekörper an zwei markierten, über 90° verschobenen, Stellen bestimmt, und dies in der Mitte der Probekörperlänge – siehe Bilder 9 und 10. Bei Platten/Flachstäben wird die Breite (Nennmaß 50 mm) des rechteckigen Probekörpers im Normalklima (23 ±  2)°C auf 0,01 mm bei jedem Probekörper bestimmt, und dies in der Mitte der Probekörperdicke und –länge – siehe Bild 11. Die Probekörper werden in einen Ofen mit zwangsläufiger Durchlüftung eingebracht und anschließend auf die für das jeweilige Material in Tabelle 14 angegebene Prüftemperatur aufgeheizt. Die Aufheizrate liegt zwischen 10°C und 20°C pro Stunde. Nach Erreichen der Prüftemperatur wird diese 6 Stunden gehalten und anschließend werden die Probekörper im Ofen mit einer Abkühlgeschwindigkeit, die auf 10°C bis 20°C pro Stunde beschränkt ist, auf Raumtemperatur abgekühlt.

30

E DIN EN 15860:2008-09

  

prEN 15860:2008 (D)

Nach ausreichendem Temperaturausgleich, min. 12h, im Normalklima (23 ± 2)°C werden die Probekörper aufs Neue, wie oben beschrieben, und an denselben Stellen wie bei den ersten Messungen, auf 0,01 mm gemessen. Die relativen Maßänderungen der Länge, der Dicke, der Breite oder des Durchmessers werden als arithmetische Mittelwerte bestimmt und wie folgt berechnet: ∆l  =

l 1 − l 2 l 1

× 100

und/oder ∆h =

h1 − h2 h1

× 100

und/oder ∆d  =

d 1 − d 2 d 1

× 100

und/oder ∆ D =

 D1 −  D2  D1

× 100

wenn ∆l , ∆h, ∆d , ∆ D

ist die relative Maßänderung in %

l 1, h1

ist die Probekörperlänge bzw. Probekörperdicke vor der Warmlagerung (mm)

l 2, h2

ist die Probekörperlänge bzw. Probekörperdicke nach der Warmlagerung (mm));

d 1,  D1

ist die Probekörperdurchmesser vor der Warmlagerung (mm);

d 2,  D2

ist die Probekörperdurchmesser nach der Warmlagerung (mm)

31

E DIN EN 15860:2008-09

  

prEN 15860:2008 (D)

Tabelle 14  Prüftemperaturen zur Bestimmung der Maßhaltigkeit Werkstoffe

Prüftemperaturen (°C)

PA 6

160

PA 6 C

160

PA 66

180

PA 12

140

PA 12 C

140

PA 46

200

PA 6/12 C

160

PBT

150

PC

130

PEEK

300

PET

160

POM

140

PPE + PS

110

PVDF

150

Legende d  l 

Durchmesser der Probekörper Länge der Probekörper Messstellen

Bild 9  Messstellen bei aus Rundstäben entnommenen Probekörpern

32

E DIN EN 15860:2008-09

  

prEN 15860:2008 (D)

Legende  D d  l 

Außendurchmesser der Probekörper Innendurchmesser der Probekörper Länge der Probekörper Messstellen Bild 10 — Messstellen bei aus Hohlstäben entnommenen Probekörpern

Legende b l  h

1

Breite der Probekörper (50 mm) Länge der Probekörper (60 mm) Dicke der Probekörper Messstellen Extrusionsrichtung Bild 11 — Messstellen bei aus Platten/Flachstäben entnommenen Probekörpern

33

E DIN EN 15860:2008-09

  

prEN 15860:2008 (D)

6.15 Ausarbeitung der Prüfergebnisse

Sofern in der Prüfung der zutreffenden Eigenschaft nicht anders vermerkt wird aus den einzelnen Prüfergebnissen der Mittelwert errechnet und als kennzeichnender Wert der gemessenen Eigenschaft für das geprüfte Halbzeug gewertet.

7

Bezeichnung

7.1

Rundstäbe Rundstab

prEN 00 249704

PA 6

—

80

1000

—

natur

Lieferform Normbezeichnung Werkstoff Nominaler Durchmesser in Millimeter  Nominale Länge in Millimeter  Farbe

7.2

Hohlstab Hohlstab

Lieferform Normbezeichnung Werkstoff Nominaler Außendurchmesser in Millimeter  Nominaler Innendurchmesser in Millimeter Nominale Länge in Millimeter  Farbe

34

prEN 00 249704

POM-C

— 100

80

2000

—

natur

E DIN EN 15860:2008-09

  

7.3

prEN 15860:2008 (D)

Platten/Flachstäbe Platte/ Flachstab

prEN 00 249704

PC

—

20

500

3000

—

natur

Lieferform Normbezeichnung Werkstoff Nominale Dicke in Millimeter  Nominale Breite in Millimeter Nominale Länge in Millimeter  Farbe

8

Kennzeichnung

Halbzeuge, die den Anforderungen dieser Norm entsprechen, können mit folgenden Angaben gekennzeichnet werden: a) Herstellerzeichen; b)

Nummer der EN-Norm(EN 00249704);

c) Werkstoffbezeichnung; d)

Herstellungszeitraum /Fertigungsnummer.

35

E DIN EN 15860:2008-09

prEN 15860:2008 (D)

  

Annex A

(normative) Verfahren zur Bestimmung der Mikroporosität in Halbzeugen

Bei Mikroporosität handelt es sich um Poren die unter Verwendung des nachfolgend beschriebenen Farbeindringverfahrens mit dem bloßen Auge erkennbar sind. Bei Rundstäben und Hohlstäben wird ein 100 mm langer Abschnitt zirka 2 mm außerhalb der Mitte in Längsrichtung durchgesägt. Anschließend wird der Trennschnitt bis zum Erreichen der Mittelachse so bearbeitet, dass eine saubere und glatte Oberfläche (Rauhtiefe Ra = 1,5 – 2,5 µm) entsteht – siehe Bilder 12 und 13. Bei Platten/Flachstäben wird über die Breite der Platte / des Flachstabes ein 20 - 40 mm breiter Streifen abgesägt. Anschließend wird eine Sägefläche dieses Streifens einseitig über eine Tiefe von zirka 2 mm so bearbeitet, dass eine saubere und glatte Oberfläche (Rauhtiefe Ra = 1,5 – 2,5 µm) entsteht – siehe Bild 14. Die bearbeiteten Oberfläche(n), werden mir z.B. mit Isopropylalkohol gereinigt. Anschließend wird mit einem Leuchtmarker mit breiter Strichspitze die Tinte auf der ganzen Oberfläche aufgebracht. Durch die Kapillarwirkung der möglicherweise vorhandenen porösen Stellen dringt der Farbstoff in die Poren ein. Nach zirka einer Minute Trocknungszeit wird der Farbüberschuss mit Isopropylalkohol entfernt. Die in den Poren eingedrungene Tinte wird dabei nicht ausgewaschen. Vorhandene Poren bilden sich (vorzugsweise unter UV-Beleuchtung beobachten) gut sichtbar ab. Sind keine gefärbten Stellen erkennbar ist das geprüfte Material frei von Mikroporosität. Wenn gefärbte Stellen erkennbar sind wird der größte Durchmesser (d’ bei Rundstäben) bzw. die größte Breite (b’ bei Hohlstäben oder Platten) der Porositätslinie(n) über einen 100 mm langen Abschnitt (bei Rund- und Hohlstäben) oder über die Platten-/Flachstabbreite (B) bestimmt. Der ermittelte Wert des maximalen Porositätsliniendurchmessers bzw. der maximalen Porositätslinienbreite wird durch den Rundstabdurchmesser bzw. die Hohlstabwandstärke bzw. Plattendicke geteilt und mit 100 multipliziert. Das Ergebnis gibt den prozentualen Anteil der Mikroporosität wieder. Der ermittelte Wert darf, wie in 5.1 aufgeführt, nicht mehr als 4% betragen. .

36

E DIN EN 15860:2008-09

  

prEN 15860:2008 (D)

Maße in Millimeter

Legende

1 2

Bearbeitete Fläche Mikroporositätslinie Bild A.1 — Vorgehensweise bei Rundstäben

37

E DIN EN 15860:2008-09

prEN 15860:2008 (D)

  

Maße in Millimeter

Legende

1 2

Bearbeitete Fläche Mikroporositätslinie Bild A.2 — Vorgehensweise bei Hohlstäben

38

E DIN EN 15860:2008-09

  

prEN 15860:2008 (D)

Maße in Millimeter

Legende

1 2 3 H  B

Bearbeitete Fläche Mikroporositätslinie Gesägte Fläche Dicke der Platte Breite der Platte Bild A.3 — Vorgehensweise bei Platten/Flachstäben

39

E DIN EN 15860:2008-09

  

prEN 15860:2008 (D)

Annex B

(normative) Tabellen und Hinweise zur Umrechnung von Durchbiegungswerten

Tabelle B1 — Umrechnung der Durchbiegung (f), gemessen bei einer Bezugslänge von 1000 mm, auf Längen von 300 bis 3000 mm

Maße in Millimeter Durchbiegung (f) gemessen bei einer Bezugslänge von 1000 mm

Durchbiegung umgerechnet auf Längen von 300 bis 3000 mm

300

400

500

600

700

800

900

1000

1250

1500

2000

3000

1,50

0,13

0,24

0,37

0,54

0,73

0,96

1,21

1,50

2,34

3,38

6,00

13,50

2,50

0,22

0,40

0,62

0,90

1,22

1,60

2,02

2,50

3,91

5,63

10,00

22,50

3,00

0,27

0,48

0,75

1,08

1,47

1,92

2,43

3,00

4,69

6,75

12,00

27,01

3,50

0,31

0,56

0,87

1,26

1,71

2,24

2,83

3,50

5,47

7,88

14,00

31,51

4,00

0,36

0,64

1,00

1,44

1,96

2,56

3,24

4,00

6,25

9,00

16,00

36,02

5,00

0,45

0,80

1,25

1,80

2,45

3,20

4,05

5,00

7,81

11,25

20,01

45,04

6,50

0,58

1,04

1,62

2,34

3,18

4,16

5,26

6,50

10,16

14,63

26,01

58,58

7,50

0,67

1,20

1,87

2,70

3,67

4,80

6,07

7,50

11,72

16,88

30,02

67,62

8,00

0,72

1,28

2,00

2,88

3,92

5,12

6,48

8,00

12,50

18,01

32,02

72,15

10,00

0,90

1,60

2,50

3,60

4,90

6,40

8,10

10,00

15,63

22,51

40,05

90,29

12,50

1,12

2,00

3,12

4,50

6,12

8,00

10,12

12,50

19,54

28,15

50,09

113,07

15,00

1,35

2,40

3,75

5,40

7,35

9,60

12,15

15,00

23,45

33,79

60,16

135,99

17,50

1,57

2,80

4,37

6,30

8,57

11,20

14,17

17,50

27,36

39,44

70,26

159,08

20,00

1,80

3,20

4,99

7,19

9,79

12,79

16,20

20,00

31,28

45,09

80,39

182,37

ANMERKUNG 1 Die Durchbiegung (f) ist der größte Abstand zwischen dem geraden 1000 mm langen Messlineal und der konkaven Seite des Halbzeugs ANMERKUNG 2 Bei den Berechnungen wurde davon ausgegangen dass die Durchbiegungslinie eine Kreisfunktion ist (R2 = X2 + Y2).

40

E DIN EN 15860:2008-09

  

prEN 15860:2008 (D)

Tabelle B2  Umrechnung der Durchbiegung (f), gemessen an Längen von 300 bis 3000 mm, auf eine Bezugslänge von 1000 mm

Maße in Millimeter 300

1000

400

1000

500

1,67

0,25

  2,78

1000

600



1,56

0,40

0,40



2,50

1000

700



1,60

0,55

0,60



2,40

1000

800



1,53

0,75

0,90



2,50

1000



1,53

1,00



1,20



2,45

1,60



0,15



  1,56

0,25



0,35



3,89

0,55



3,44

0,85



3,40

1,20



3,33

1,60



3,27

2,20



0,45



5,00

0,70



4,38

1,10



4,40

1,60



4,44

2,25



4,59

3,00



0,55



6,11

0,90



5,63

1,40



5,60

2,00



5,56

2,80



5,71

3,75



0,65



7,22

1,10



6,88

1,75



7,00

2,50



6,95

3,50



7,14

4,50



0,75



8,34

1,30



8,13

2,00



8,00

3,00



8,33

4,00



8,16

5,25



0,85



9,45

1,50



9,38

2,30



9,20

3,50



9,72

4,50



9,19

6,00



  2,50   3,44   4,69   5,86   7,03   8,20   9,38

1,00



11,12

1,75



10,94

2,75



11,00

4,00



11,11

5,50



11,23

7,00



  10,94

1,20



13,34

2,10



13,13

3,25



13,01

4,75



13,20

6,50



13,27

8,50



1,40



15,57

2,50



15,64

3,75



15,01

5,50



15,29

7,50



15,31

10,00



1,60



17,80

2,90



18,15

4,50



18,02

6,50



18,07

9,00



18,38

11,50



1,90



21,15

3,40



21,28

5,25



21,03

7,50



20,86

10,50



21,45

13,50



2,20



24,50

3,80



23,80

6,00



24,04

8,50



23,64

11,50



23,50

15,00



  13,28   15,63   17,98   21,11   23,46

Tabelle B2 (fortgesetzt)

Maße in Millimeter 900

1000

1250

1000

1500

1,54

2,40

  2,47

1000

2000



1,54

3,50

4,00



2,56

1000

2500



1,56

6,00

5,50



2,44

10,00



3,56

1000

3000

1,50

9,50



2,50

16,00

14,00



3,50

1000

1,52

14,00



  1,56



2,56

23,00



  2,56

22,00



3,52

32,00



  3,55

1,25



2,00



2,75



3,40

5,50



3,52

8,00

3,50



4,32

7,25



4,64

10,50



4,67

18,00



4,50

29,00



4,64

42,00



  4,66

4,25



5,25

9,00



5,76

13,00



5,78

23,00



5,75

36,00



5,76

52,00



  5,77

5,50



6,79

10,50



6,72

15,50



6,89

27,50



6,87

43,00



6,87

62,00



  6,88

6,50



8,03

12,50



8,00

18,00



8,00

32,50



8,12

50,00



7,99

72,00



  7,98

8,00



9,88

15,00



9,60

22,00



9,77

38,50



9,61

61,00



9,74

88,00



  9,75

11,73

18,00



11,52

26,00



11,55

46,00



11,48

72,00



11,49

105,00



9,50







  11,62

11,00



13,58

21,50



13,75

31,00



13,76

54,00



13,47

84,00



13,39

120,00



  13,26

12,50



15,43

25,00



15,99

36,00



15,98

63,00



15,70

99,00



15,76

145,00



14,50



17,91

28,50



18,23

41,00



18,19

73,00



18,18

115,00



18,27

165,00



17,00



20,99

32,50



20,78

47,00



20,84

84,00



20,89

135,00



21,39

195,00



19,00



23,47

37,00



23,65

54,00



23,93

96,00



23,83

150,00



23,71

220,00



  15,98   18,14   21,35   23,98

ANMERKUNG 1 Die Durchbiegung (f) ist der grösste Abstand zwischen dem geraden Messlineal und der konkaven Seite des Halbzeugs ANMERKUNG 2 Bei den Berechnungen wurde davon ausgegangen dass die Durchbiegungslinie eine Kreisfunktion ist (R2 = X2 + Y2).

41

E DIN EN 15860:2008-09

prEN 15860:2008 (D)

  

B.1 Beispiel 1 Ein faserverstärkter PEEK Rundstab ø 60 x 3000 mm wird zwanglos auf eine plane Fläche gelegt. Mit einem 1000 mm langen Messlineal wird die maximale Abweichung von der Geraden über die gesamte Länge bestimmt: f = 3 mm. Gemäß Spalte 1 aus Tabelle 3 ist diese Abweichung zulässig ( ≤ 5,0 mm). Würde am selben Rundstab mit einem 500 bzw. 2000 mm langen Messlineal gemessen, dann würde man - wie aus der Tabelle B1 ersichtlich - eine Durchbiegung (f) von 0,75 bzw. 12 mm feststellen.

B.2 Beispiel 2 Eine PET-Platte 30 x 600 x 3000 mm wird mit der konkaven Seite nach oben zwanglos auf eine plane Fläche gelegt. Mit einem 1000 mm langen Messlineal werden die maximalen Abweichungen von der Geraden in den verschiedenen Richtungen bestimmt – siehe auch Bilder 4a, 4b und 4c: Die größte Abweichung über die gesamte Plattenlänge von 3000 mm – f 1 = 2 mm. Gemäß Tabelle 8 ist diese Abweichung zulässig ( ≤ 2,0 mm). Über die Plattenbreite von 600 mm gibt es eine maximale Abweichung (überprüft an mehreren Stellen über die Länge von 3000 mm) von – f 2 = 2 mm. Umgerechnet auf eine Bezugslänge von 1000 mm stimmt diese mit einer Durchbiegung von 5,56 mm überein – siehe Tabelle B2. Gemäß Tabelle 8 ist diese Abweichung nicht zulässig. (> 3,5 mm). Gemessen über die Längsseiten der Platte ist die größte Abweichung über die gesamte Länge von 3000 mm – f 3 = 2 mm. Gemäß Tabelle 8 ist diese Abweichung zulässig ( ≤ 4,0 mm).

42

E DIN EN 15860:2008-09

  

prEN 15860:2008 (D)

Annex C

(informative) Anwendungsbeispiele zur Berechnung der Maßhaltigkeit

C.1 Rundstäbe Aus einem PET Rundstab ∅ 120 mm werden – wie unter Abschnitt 5.3.4.1 beschrieben – 3 Probekörper von 25 ± 0,1 mm Länge hergestellt. Nach dem Zerspanen und nach ausreichendem Temperaturausgleich im Normalklima (23 ± 2)°C, werden bei jedem Probekörper die Länge (l) und den Durchmesser (d) – wie unter Abschnitt 5.14 beschrieben – auf 0,01 mm bestimmt. Darauffolgend werden die Probekörper in einem Ofen mit zwangsläufiger Durchlüftung der unter Abschnitt 5.14 beschriebenen Warmlagerung unterworfen, wobei eine Prüftemperatur von 160°C verwendet wird (siehe Tabelle 14). Anschließend werden nach einem 12-stündigen Temperaturausgleich im Normalklima (23 ±  2)°C aufs neue, und an denselben Stellen wie bei den ersten Messungen, die Länge (l) und den Durchmesser (d) der 3 Probekörper auf 0,01 mm gemessen. Tabelle C.1 — Berechnung der Maßhaltigkeit bei Rundstäben Messwerte der verschiedenen Abmessungen vor und nach der Warmlagerung n e g

Probekörper 1 n u

Probekörper 2

Probekörper 3

s s e

Vor

Nach

mm

d 1 d 2

m

Vor

Nach

mm

Relative Änderung %

mm

122,15

121,95

–0,16

122,35

122,10

–0,20

b A

mittel 

 –0,18

24,80

–1,00

d 

l

25,05

A a

Vor

Nach

mm

Relative Änderung %

mm

mm

Relative Änderung %

122,22

122,04

-0,15

122,24

122,01

–0,19

122,01

121,78

-0,19

121,95

121,74

–0,17

mittel 

 –0,17

24,82

–1,12

d 

25,10

 –0,18

mittel 

 –0,18

24,6 7

 –0,18

1,07

C

D = (A+B+C)/3

d 

24,94

Relative Änderungen als Mittelwerte der 3 Probekörper a %

B

Diese Werte müssen gegenüber den in Tabelle 11 aufgeführten Richtwerten bewertet werden

43

E DIN EN 15860:2008-09

  

prEN 15860:2008 (D)

C.2 Hohlstäbe Aus einem POM-C Hohlstab ∅ 180 x ∅ 140 mm werden – wie unter Abschnitt 5.3.4.1 beschrieben – 3 Probekörper von 25 ±  0,1 mm Länge hergestellt. Nach dem Zerspanen und nach ausreichendem Temperaturausgleich im Normalklima (23 ± 2)°C, werden bei jedem Probekörper die Länge (l) und den Aussendurchmesser (D) – wie unter Abschnitt 5.14 beschrieben – auf 0,01 mm bestimmt. Darauffolgend werden die Probekörper in einem Ofen mit zwangsläufiger Durchlüftung der unter Abschnitt 5.14 beschriebenen Warmlagerung unterworfen, wobei eine Prüftemperatur von 140°C verwendet wird (siehe Tabelle 14). Anschließend werden nach einem 12-stundigen Temperaturausgleich im Normalklima (23 ±  2)°C aufs neue, und an denselben Stellen wie bei den ersten Messungen, die Länge (l) und den Aussendurchmesser (D) der 3 Probekörper auf 0,01 mm gemessen. Tabelle C.2 — Berechnung der Maßhaltigkeit bei Hohlstäben Messwerte der verschiedenen Abmessungen vor und nach der Warmlagerung n e g

Probekörper 1 n

Probekörper 2

Probekörper 3

u s s

Vor

Nach

mm

mm

 D1

183,80

183,69

 D2

183,35

e

Vor

Nach

mm

mm

-0,06

183,75

183,27

-0,04

183,40

mittel 

-0,05

m b A

 D

Relative Änderung %

Relative Änderung %

Vor

Nach

mm

mm

Relative Änderung %

183,62

-0,07

183,68

183,60

-0,04

183,30

-0,05

183,28

183,21

-0,04

mittel 

-0,04

mittel 

-0,06

 D

 D

l 1

25,10

25,02

-0,32

24,94

24,85

-0,36

25,05

24,98

-0,28

l 1

25,08

25,01

-0,28

24,96

24,88

-0,32

25,03

24,95

-0,32

mittel 

-0,30

l 

mittel 

a

44

-0,30

l 

mittel 

-0,34

l 

Diese Werte müssen gegenüber den in Tabelle 11 aufgeführten Richtwerten bewertet werden.

Relative Änderungen als Mittelwerte der 3 Probekörper a %

-0,05

-0,31