Diámetro del electrodo y espesor del material
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| También se la denomina SMAW . Se realiza utilizando el calor producido al establecerse un arco eléctrico entre dos conductores de distinta polaridad. La temperatura alcanzada en este procedimiento supera los 3500ºC, necesarios para fundir la zona de soldadura. El arco eléctrico se produce al poner en contacto los polos opuestos de un generador, a través de la pinza de masa y la pinza positiva porta-electrodo produciendo una elevada temperatura que hace que se desprendan vapores metálicos que protegen el baño de fusión de la atmósfera que lo rodea. Estos vapores se mezclan con el aire, ionizando la atmósfera que rodea la zona de contacto de los polos, se mantiene el paso de corriente, permaneciendo el arco eléctrico siempre que la distancia sea la correcta de acuerdo con la tensión e intensidad previamente regulada. El arco eléctrico funde el metal provocando una pequeña depresión o cráter a la vez que va fundiendo el electrodo, se va desprendiendo en forma de gota e incorporándose a la pieza fusionándose con el material a soldar. Para obtener una soldadura correcta el arco se mantendrá en la línea de soldadura de manera regular y constante, de no ser así obtendremos una soldadura porosa y de poca penetración. La penetración es la profundidad del material base, que se funde por la acción del arco eléctrico. Esta penetración depende de la intensidad, si es escasa no calienta lo suficiente la pieza, si es excesiva corremos riesgo de perforación del material.
( El equipo estará compuesto por: Una fuente de alimentación con un sistema de regulación. Una pinza porta-electrodo unida a la maquina por un conducto de sección adecuada. Una pinza o mordaza de masa unida de igual modo a la maquina. Material de protección del soldador y entorno adecuado. Cables flexibles con buena conductividad eléctrica.
Esta compuesta por un transformador de intensidad constante que reduce la tensión de la red de 220/380 a una tensión de soldadura inferior a 80 V. Suministrando así una intensidad de soldadura constante y un arco estable, haciendo posible que las separaciones y acercamientos del electrodo a las piezas no ocasionen grandes cambios en la intensidad de soldadura. Pueden ser de corriente alterna o continua.
Características de las fuentes de alimentación: Factor de marcha o de utilización: es el tiempo que la maquina puede funcionar a plena intensidad. Se expresa en % o en electrodos consumidos por hora. Por ejemplo, una maquina suministra 200 A, con un factor de marcha del 35%, lo que significa que puede soldar a una intensidad de 200 A durante 3.5 minutos y después parar durante 6.5 minutos. El otro caso seria que figurara 1.5/60, esto nos dice que puede soldar 60 electrodos de 1.5 mm de sección en una hora. Una misma maquina nos pude indicar diferentes factores de soldeo en función de la intensidad de soldeo y del diámetro del electrodo. Tensión de vacío: es la tensión que hay a la salida del transformador sin estar soldando. Según el electrodo de rutilo o básico oscila entre los 50 y los 65 voltios Tensión de cebado: es la tensión que hay en el primer contacto entre el electrodo y la pieza. Esta tensión es inferior a la de vacío. Intensidad de cortocircuito: es la máxima intensidad que da el transformador cuando se produce el cortocircuito entre el electrodo y la pieza.
R Con este medio de soldadura podemos sufrir proyecciones de partículas incandescentes y radiaciones que pueden dañarnos a nosotros y nuestro entorno, por lo que emplearemos los medios necesarios para prevenir cualquier incidente. Usaremos: Guantes de cuero. Peto y polainas de cuero a ser posible. Usar ropa oscura para evitar reflejos, que no sea de seda ni algodón. Pantalla protectora que cubra la cara, su cristal será inactínico ya que absorbe los rayos ultravioleta. Las pantallas mas corrientes disponen de dos cristales, uno transparente para evitar que las proyecciones afecten al cristal inactínico que se encuentra detrás. El factor de protección del cristal inactínico será en función de si la soldadura que se vaya a realizar es de mucha o poca intensidad empleándose en cada caso un cristal mas o menos oscuro. No por ser mas oscuro protege más, pues nos puede entorpecer el campo de visión. Se suelen emplear cristales de factor de protección nº 10, 11, 12, 13. Existen pantallas que cuando no están bajo las influencia del arco eléctrico son totalmente transparentes, y cuando se ve afectado se oscurecen.
ï Es la varilla con la cual se provoca el salto eléctrico y a su vez es el material de aportación. Consiste en una varilla metálica de naturaleza similar a la del metal a soldar, su núcleo se le denomina alma, esta recubierta de unas sustancias adecuadas a la soldadura a realizar, recibe el nombre de recubrimiento o revestimiento. El recubrimiento tiene las siguientes misiones: Favorecer el encendido y estabilidad del arco debido a sus sustancias ionizantes. Mejorar las características del metal depositado en la soldadura. Proteger la soldadura, retrasar su enfriamiento creando la escoria. Permite mayor penetración y calidad de la soldadura.
La dimensión del electrodo esta en función de: sección del alma y longitud expresado en mm. Diámetros: 1.6, 2, 2.5, 3.25, 4. Longitudes: 150, 200, 250, 300, 350.
Su calidad y aplicación dependerá de la clase de metal de la varilla y del tipo de recubrimiento.
Según la varilla: o Electrodos para soldadura de aceros suaves. o Para aceros de gran resistencia. o Para recargues de gran dureza. o Para aceros inoxidables y resistentes a grandes temperaturas. o Para soldadura de metales no férreos o Para soldadura de fundición.
Según el recubrimiento: o Recubrimiento ácido. o Básico. o Oxidante. o De rutilo.
( Se realiza mediante normas establecidas por cada país de origen, DIN , ISO, ASTM, AWS, UNE. El objetivo es fabricar electrodos de las mismas características, estas siempre viene reflejadas en cada caja, así como la intensidad mínima y máxima de funcionamiento.
1 Son las normas que clasifican este mismo electrodo en distintos países. 2 El tipo de corriente que se puede utilizar. 3 Diámetro longitud del electrodo. 4 Empresas que han homologado este electrodo. 5 Posiciones en las que se puede soldar.
ï Se realiza en función de: Naturaleza de las piezas a soldar. De la operación que se vaya a realizar y los esfuerzos a que se vaya a someter. Soldar, cortar, chaflanar« De la posición de la soldadura.
CORTE
CHAFLANADO
UNIÓN
HERRAMIENTAS
ACERROS ORDINARIOS
KD30
KD31
KD24
KD65CS
ALUMINIO
KD30
KD31
KD4A
Los fabricantes proporcionan tablas para la elección del electrodo mas adecuado a la operación a realizar.
KD 24 OXIDANTE Diámetro 2 mm CONTINUA +/ALTERNA
Electrodo especial para soldadura de chapas finas en todas posiciones (excepto vertical descendente) Soldadura de chapas galvanizadas, trabajos de carrocería y carpintería metálica.
UNE E 430021
ï El diámetro del electrodo es el diámetro del alma del mismo expresado en mm. Su elección se realiza en función del espesor del material a soldar y del tipo de soldadura a realizar. Se comercializan en 1.5, 2, 2.5, 3, 3.5, 4, 4.5«
Espesor de la chapa en mm
1
1,5
2
2,5
3
4
5
Diámetro del electrodo
1,5
2
2,5
2,5
3,25
3,25
4
Intensidad media
30
50
70
70
105
105
105
(R ï En soldaduras de responsabilidad, utilizar para la elección de los electrodos las tablas del fabricante, y recordar que no todos los electrodos sirven para todo tipo de tarea.
1.
Si la soldadura se realiza en el vehículo, desconectar los bornes de la batería, primero el negativo y después el positivo, protegeremos las zonas periféricas a la soldadura de las proyecciones incandescentes. Cuidado con las zonas donde existan respiraderos o líquidos inflamables, hay riesgo de explosión e incendio.
2.
Limpiar las piezas a unir de cualquier tipo de suciedad. Dependiendo del grosor de las piezas a unir se requerirá una preparación de las mismas.
3.
Colocarlas e inmovilizarlas en la posición deseada para unirlas.
4.
Seleccionar el electrodo y diámetro adecuado en función del material y grosor.
5.
Colocar la pinza de masa lo mas cerca posible a la zona a soldar.
6.
Ajustar la intensidad según el sistema de regulación del equipo.
7.
Protegerse los medios adecuados.
8.
Cebar para calentar el electrodo y disipar la humedad que pueda contener. Tendremos un trozo de material para la ocasión. Esta operación nos proporcionara una mayor calidad de la soldadura.
9.
Realizar el punteado de las piezas según un orden, vigilando una separación uniforme. El espacio dependerá del grosor de los materiales.
De 1 a 1.5 mm, de 30 a 60 mm de separación entre puntos.
De 2 a 3 mm, de 70 a 100 mm de separación.
Realizar puntos pequeños para no obstaculizar al cordón.
10.
Durante la soldadura, el electrodo tomara una inclinación de 60 a 70º, desplazándose de izquierda a derecha, tirando de él. El avance será uniforme y en línea recta para obtener un cordón estrecho. Si lo que queremos es un cordón ancho, al tiempo que avanzamos moveremos el electrodo en zigzag o en espiral. Para apagar el arco, deberemos efectuar un movimiento de 180º por encima del baño de fusión a la vez que volvemos hacia atrás por encima de la soldadura rápidamente unos 10 mm. De no realizarse así formaremos poros y grietas.
11.
Durante la operación de soldeo se forma una escoria en la superficie de la soldadura que la protege durante su enfriamiento. Para su eliminación, emplearemos una piqueta o cepillo de alambre, protegiéndonos la vista de las proyecciones que se desplazan en todas las direcciones,
V 1.
Soldadura correcta: buena penetración , cordón sin poros, grietas y poco abultado.
2.
Falta de penetración: poca intensidad, separamos mucho el electrodo, aumenta la tensión pero disminuye la intensidad y la penetración.
3.
Perforaciones: mucha intensidad, velocidad lenta, electrodo grueso, distancia del borde excesiva.
4.
Mordeduras: mucha intensidad, electrodo grueso, balanceo del electrodo defectuosY
5.
Soldadura con poros: realizada sobre superficies no acondicionadas, sucias, electrodos húmedos.
6.
Soldadura con grietas: arco eléctrico apagado de manera incorrecta dejando cráteres en la soldadura. En la soldadura de varias pasadas, no se ha dejado enfriar lo suficiente, por lo que no se ha limpiado de manera correcta la escoria. Soldadura muy caliente.
j Un equipo inverter es un aparato de soldadura en el que la regulación de la potencia de salida se realiza mediante un sistema de control electrónico, que convierte la frecuencia de 50 Hz de la red, en frecuencias comprendidas entre los 20000 y los 50000 Hz mediante circuitos llamados inversos, según el equipo. Trabajando con las frecuencias indicadas se consiguen reducciones de peso comprendidas entre 4 y 10 veces las dimensiones de un equipo convencional. Con la regulación electrónica de las maquinas inverter se consiguen las siguientes ventajas: Los parámetros de salida se ajustan y mantienen mas exactamente. Se consigue una soldadura mas estable. Las intensidades mínimas de trabajo rondan los 0 amperios de intensidad, mas lo dicho anteriormente lo hacen ideal para el método TIG. Su reducido peso facilita el transporte. La eficacia eléctrica esta entre el 70 y 95 % frente al 50 % de los equipos convencionales. Esto se traduce en un ahorro de consumo del 50 %, como las energías absorbidas se reducen en mas de un 40 %, permiten su conexión en instalaciones donde la potencia contratada no es elevada.
Factor de marcha elevado lo que permite su uso prolongado sin paradas por sobrecalentamiento. Hot Star, en el momento del cebado se produce un poderoso refuerzo de la corriente seleccionada, lo que facilita su arranque en el momento de tocar la pieza, produciéndose un aumento de la temperatura de la zona a soldar, mejorando la fusión inicial del electrodo a fundir. Anti pegado: si las superficies están sucias, la maquina ante el posible pegado del electrodo en el breve espacio de tiempo de poco mas de 1 seg. se desconecta sola facilitando que el electrodo se suelte por falta de corriente eléctrica. Refuerzo del arco: en la soldadura de piezas no muy preparadas o en posiciones comprometidas, la maquina cuando detecta una disminución de corriente durante la soldadura, el control actúa elevando la corriente hasta en un 80 % para evitar la extinción del arco.
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