Descripción Del Centro de Proceso Akal C

 

 

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4. DESCRIPCIÓN GENE GENERAL RAL DE DEL CENTRO DE PROCESO AKAL-C El Centro de Proceso Akal-C es una de las instalaciones del Activo Integral de Producción Bloque AS01-01, perteneciente a PEMEX Exploración y Producción.  A continuación, se muestra una tabla con el nombre de las plataformas que conforman el Centro de Proceso Akal-C, su designación y la nomenclatura que le asignó PEMEX a cada una de ellas: Figura 4-1 Plataformas que conforman el Centro de Proceso Akal-C

Tiene como función principal la de recibir la producción de sus pozos y de los pozos de sus plataformas satélites:        

   

Akal-D/ Akal-TD. Akal-I/ Akal-TI. Sihil-A. Ixtoc-A.

Para realizar la separación del aceite y gas. Se realiza el bombeo mecánico del aceite que tiene como destino final los tanques de almacenamiento de crudo en la Terminal Marítima Dos Bocas y el gas natural se comprime con la finalidad de enviarlo a la inyección de gas a alta presión a yacimientos.

 

 

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En la siguiente figura se muestra la distribución de las plataformas de proceso de Akal-C Figura 4-2 Centro de Proceso Akal-C

4.1 Antecedentes. El centro de proceso inicio operaciones en 1979 manejando 200 MBD de crudo y 60 MMPCD de Gas manejados en la batería de separación Akal-C1, posteriormente alcanzó su máximo histórico el 10 de Septiembre de 2001 con un record de manejo de crudo de 649 MBD y 700 MMPCD de gas.  Actualmente el centro de proceso se compone por 12 plataformas: Akal.C1, Akal-C Perforación, Akal-C Enlace, Akal-C2, Akal- C3, Akal- C4, Akal- C5, Akal- C6, Akal- C7,  Akal- C8, Akal- C- Hab1 y Akal- C- HAB2. La capacidad máxima original de manejo de crudo y gas del Centro de Proceso Akal- C fue de 650 MBD de aceite crudo y 700 MMPCD de gas y en año 2004 entraron en operación dos plantas endulzadoras de gas amargo de 900 MMPCD de capacidad instalada.

 

 

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4.2 Descripción de la Instalación. El Centro de Proceso Akal-C lo constituyen, tres plataformas de batería de separación y dos de bombeo de aceite crudo tipo “Maya”, dos plataformas de compresión de gas en alta presión para envío a tratamiento, una plataforma de compresión de alta presión de gas amargo, una plataforma de enlace, una plataforma de perforación actualmente utilizada como plataforma de compresión de gas para inyección a yacimiento, una plataforma de telecomunicaciones y una plataforma de endulzamiento e inyección de gas dulce al anillo de B.N., así como dos plataformas habitacionales y dos helipuertos. Dentro de los procesos operativos se encuentra la batería de separación de hidrocarburos en la plataforma Akal-C1, Akal-C3 en segunda etapa y Akal-C2 en primera etapa, que se encarga de separar el gas del petróleo crudo, el cual posteriormente se envía hacia la Terminal Marítima de Dos Bocas para su almacenamiento y/o Exportación de Crudo, a través de un sistema de distribución. En la plataforma de Akal-C Enlace se reciben los hidrocarburos de las diferentes Plataformas Satélites (Aceite de mezcla por AK-I1 y AK-I2, AK-D, Aceite ligero de Ixtoc-A, Aceite separado de AK-G, SH-A) y es el punto de salida del petróleo crudo hacia los puntos de almacenamiento Dos Bocas, Tabasco, vía plataforma de Rebombeo. La producción puede enviarse a través de tres ductos: Línea 1 Salida a Dos Bocas, Línea 2 Salida a Dos Bocas vía Akal-J y Línea 3 Salida a Dos Bocas vía Nohoch-A. En la plataforma Akal-C2 se cuenta con 3 turbogeneradores Taurus-60 con capacidad de 4.1 MW. En la plataforma de perforación se localizan tres equipos de compresión de alta presión (dos Taurus-60 y un Centauro-50) para inyectar gas al yacimiento con presión de 110 Kg/cm². El proceso inicia en las plataformas satélite con una primera etapa de separación (Ixtoc-A y Sihil-A) de la - aceite de los ypozos, y aceitesubmarinos de mezcla sin separar (Akal-D y mezcla Akal-I); gas a través deproveniente Oleogasoductos oleoductos llegan los hidrocarburos líquidos al Centro de Proceso Akal-C, allí se distribuyen a la batería de separación Akal-C3, se obtiene aceite estabilizado de exportación y gas booster de baja presión. El gas separado en la primera etapa de separación remota (Ixtoc-A y Sihil-A) es enviado al Centro de Proceso Akal-J para ser comprimido. El gas amargo con alto contenido de nitrógeno (65 % mol) proveniente de la Plataforma Satélite Akal-DB y de los Centros de Proceso Nohoch-A y Akal-B es enviado al cabezal de succión de los módulos de alta presión ubicado en la plataforma Akal-C4, y se descarga al cabezal de succión de los turbocompresores de inyección en AKAL-C Perforación. Los módulos de alta presión de Akal-C6 y Akal-C7 reciben gas booster del  Activo Integral de Producción Bloques AS02 (Ku Maloob Zaap). El gas recibido se comprime y es enviado a Akal-C8 para endulzamiento.

 

 

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La plataforma de proceso Akal-C8, tienen la función de acondicionar el gas amargo, retirándole el H2S, CO2 y la plataforma Akal C7 de retirar el H 2O, para incorporarlo como gas dulce deshidratado al sistema de bombeo neumático. En los diferentes procesos de manejo de gas amargo y gas dulce se generan condensados y agua, los cuales se bombean hacia la batería de separación, para su incorporación a la mezcla de crudo. En el Centro de Proceso Akal-C, la plataforma de telecomunicaciones tiene la función primordial de mantener la comunicación entre Centros de Proceso, Plataformas Satélites, embarcaciones, helipuertos y oficinas en Ciudad del Carmen, así como la transmisión de señales de voz y datos a través del sistema de telefonía, radio y el sistema de control distribuido SCD.

4.3 Descripción del Proceso. Descripción de los Sistemas.  A continuación se describirá en detalle el proceso en cada una de las Plataformas que conforman el Centro de Proceso Akal-C.

Plataforma de Producción PB-AC-1. Se realiza separación de 2da etapa, bombeo y medición. Después de haberse efectuado la separación secundaria del hidrocarburo a través del separador, el aceite obtenido libre de gas es manejado por las bombas de transferencia de crudo y enviado a la Terminal Marítima Dos Bocas. En esta plataforma se cuenta con servicios auxiliar de aire. Tiene un laboratorio para análisis físico-químicos de los fluidos. Se tienen 3 ductos llegada de Ek-A, Akal-DB y Akal-E. Se cuenta con un motogenerador auxiliar.

Plataforma de Producción PB-AC-2. Se tiene un separador de primera etapa que recibe el aceite de mezcla de las plataformas Akal-D, Akal-I y Ek-Balam. Cuenta con servicio auxiliar de aire y almacenamiento de diésel. Tiene 3 Turbogeneradores. Tiene un ducto de llegada de gas de alta presión de Akal-J.

Plataforma de Producción PB-AC-3. La plataforma de producción PB-AC3 tiene una capacidad instalada de separación de 200 MBPD y 300 MBPD de bombeo, actualmente maneja una producción de 52 MBPD. Esta plataforma horizontales de dos gas-aceite efectuar las dos cuenta etapas con de separadores separación 1ra, y 2da, con sus fases, respectivas etapaspara de rectificación de gas.

 

 

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La separación inicia con una primera etapa en el separador FA-7101, manejando la producción enviada directamente de los pozos productores (mezcla) a una presión de 5.5 kg/cm2  y se efectúa por medio de diferencia de densidades, quedando la fase pesada (aceite) en la parte inferior del tanque y la fase ligera (Gas) en la parte superior, el cual es enviado al rectificador de gas FA-7102 con el objeto de eliminar los líquidos e impurezas para su posterior envío a las plataforma de compresión y el aceite separado en esta primera etapa es enviado al separador de segunda etapa FA-1101 (tanque de balance) el cual opera a una presión de 1.0 kg/cm 2, con el objeto de estabilizar esta corriente eliminando el gas residual disuelto en el aceite, el cual es enviado al rectificador de gas FA-7104 con el objeto de eliminar los líquidos e impurezas para su posterior envío a las plataforma de compresión, una vez estabilizado el aceite es enviado al cabezal de succión de bombas con el objeto de incrementarle la presión de 2 kg/cm2 a 45 kg/cm2 para su envió final a la Terminal Marítima de Dos Bocas, Tabasco. Cabe mencionar que el separador FA-7101 tiene la dualidad de operar como separador de primera etapa tal como fue descrito anteriormente o como separador de segunda etapa, a una presión de 1.5 kg/cm 2  manejando la producción proveniente de las primeras etapas de separación, ya que cuenta con 2 bombas reforzadoras de presión (booster) GA-3105 A/B que succionan el aceite separado a una presión de 1.5 kg/cm 2 y descargan a una presión de 5.0 kg/cm 2  hacia el cabezal general de succión de las turbobombas de Akal-C3 para su envío a la terminal marítima de Dos Bocas, Tabasco.

Plataforma de Perforación PP-AC-1. En esta Plataforma se cuenta con dos turbocompresores Taurus-60 de 150 MMPCD c/u y un turbocompresor Centauro-50 de 200 MMPCD para la inyección de gas amargo al yacimiento con una presión de succión de 65 Kg/cm² y presión de descarga de hasta 120 Kg/cm².

Plataforma de Compresión CA-AC-1 (AKAL-C4). La plataforma Akal-C4 es uno de los puntosendeelevar distribución de gas El proceso de la Plataforma de Compresión, consiste la presión del amargo. gas natural amargo con alto contenido de N2  procedente de la Plataformas de Perforación Akal DB y de otros complejos, con el fin de enviarlo a la succión de los compresores de inyección al yacimiento en Akal-C Perforación, para ello cuenta con dos Módulos de Compresión, cada uno tiene una capacidad de manejo de 110 MMPCD de gas y está constituido por un sistema de compresión en tándem de dos compresores de tipo centrifugo radial, accionados por una turbina de gas LM-2500, los cuales comprimen el gas procedente de  Akal-B, Akal-G, Akal-J, Nohoch-A, Akal-C6. La descarga en alta presión es enviada a  Akal-C Perforación para inyección de gas a yacimiento. Se cuenta con la flexibilidad de manejar gas limpio con bajo contenido de nitrógeno proveniente de la llegada de Akal J en Akal C-3, para su compresión y envió hacia Nohoch-A a plantas.

 

 

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 Adicionalmente se tiene un sistema de aceite de calentamiento por medio de un recuperador de calor instalado en el Módulo 2, para el acondicionamiento de los paquetes de gas combustible PA-4550 y PV-4701 A/B, así como para el calentador de condensados CH-4280.

Plataforma de Compresión CA-AC-4 (AKAL-C6). El proceso de esta Plataforma de Compresión, consiste en elevar la presión del gas natural amargo procedente de las Plataformas de Producción, con el fin de hacer posible su transporte hacia las plantas de endulzamiento de Akal-C8, para ello consta de un Módulo de Compresión de presión intermedia (MARS 90A) con una capacidad de manejo de 110 MMPCD y cinco Módulos de alta presión (MARS 100), con una capacidad de manejo de 70 MMPCD cada uno. El gas manejado por el compresor de presión intermedia MARS 90A, procede del separador de 1ª etapa de Akal-C2. El gas manejado por los compresores de alta presión MARS 100, proviene de la descarga del turbocompresor MARS 90A, así como del Activo Integral de Producción Bloques Aguas Someras 01-02 (Ku Maloob Zaap). La descarga en alta presión tiene la flexibilidad de fluir hacia la planta de endulzamiento de Akal-C8 o hacia Nohoch-A para envío a plantas petroquímicas.

Plataforma de Compresión CA-AC-2 (AKAL-C7). Sistema de Compresión Booster GB-4204 A/B. El sistema de compresión Booster, cuenta con dos compresores con capacidad de manejo de 50 MMPCSD da gas amargo cada uno. La turbina de gas es marca Nuovo Pignoré, modelo PGT-5/2 de doble flecha, con velocidades nominales de los rotores 11,410 RPM y 10290 RPM, con potencia de 6,800 HP. El compresor de gas es marca Nuovo Pignoré, modelo BCL-505, de una etapa de compresión, con velocidad de 8,790 RPM y 6,146 HP. Los compresores Booster tienen la función de incrementar la presión del gas proveniente de las baterías de separación de 1.7/2.1 a 9.26 kg/cm 2. Estos compresores tienen la flexibilidad de manejar gas con bajo contenido de nitrógeno (N 2) y gas contaminado con alto contenido de nitrógeno (mayor al 50% mol). El manejo dependerá del contenido de N2. Cuando el gas amargo proveniente de las baterías de separación del campo Cantarell tiene bajo contenido de nitrógeno o cuando este proviene del complejo Ku-A, el gas amargo comprimido por los compresores Booster se descarga hacia el cabezal de succión de los módulos de compresión de Akal-C7, integrándose aguas abajo de los Slug Catcher de alta presión FA-4102A/B/C. Cuando se opera en esta modalidad cada uno de los compresores Booster cuenta con una derivación a la descarga, la línea principal vauno al cabezal de succión dehacia los módulos y lade derivación permite enviar gas amargo de de los compresores la descarga los compresores de gaselácido de la plataforma Akal-C8 para disminuir la concentración de H 2S y CO2 del mismo antes de su envío al Centro de Proceso Akal-J para su compresión en alta presión.

 

 

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Cuando los compresores Booster manejan gas amargo contaminado con N 2 del campo Cantarell, los compresores Booster descargan al cabezal de succión de los módulos de compresión de alta presión de la plataforma Akal-C4, los cuales lo comprimen a alta presión para su envío a la succión de los compresores de inyección al yacimiento instalados en la plataforma Akal-C Perforación. En esta modalidad de operación, la línea de derivación en la descarga, permite recibir el gas comprimido por cualquiera de los compresores de gas ácido de la plataforma Akal-C8 para integrarse a la descarga de los compresores Booster que estén en operación, para su envío a los módulos de compresión de Akal-C4, los cuales lo comprimen a alta presión, descargándolo a la succión de los compresores de inyección al yacimiento instalados en la plataforma  Akal-C Perforación.

Sistema de Compresión de Gas Amargo de Alta Presión GB-4205 A/B/C/D. El sistema de compresión de alta presión tienen la función de incrementar la presión del gas amargo húmedo de media presión desde 6.2 kg/cm 2 comprimirlo hasta 81.5 kg/cm2, y proporcionar la alimentación a las plantas endulzadoras de Akal-C8 y el excedente se enviarlo al complejo Nohoch-A vía Akal-C4 mediante la válvula reguladora PV-25 y como una alternativa extrema se puede derivar el gas hacia Akal G a través de la PV-4021AC para su envío a los Centro Procesadores de Gas de PG y PB. El sistema cuenta con cuatro módulos de compresión de gas en alta presión de 121 MMPCSD cada uno, la filosofía de operación es operar con tres módulos y uno disponible o en mantenimiento. Cada módulo de compresión cuenta con una turbina de gas marca General Electric, modelo LM-2500 DLE, un compresor centrífugo de dos etapas marca Nuovo Pignoré conectado a través de una caja de engranes, marca Philadelphia Gear. El sistema de sellado de los compresores es doble del tipo seco alimentado con nitrógeno con plantas propias y como segunda opción el de la planta instalada en C7. El tren de compresión de alta presión es un tren típico de dos etapas conformado por un separador de succión (FA-4201A/B/C/D), la 1ra etapa de compresión, un enfriador interetapa EC-4205A/B/C/D, interetapa FA-4205A/B/C/D, la segunda etapa de compresión, un enfriador un de separador descarga EC-4209A/B/C/D y un separador de descarga FA-4209A/B/C/D. La primera etapa comprime de 5.8/7.2 a 23/32 kg/cm 2, y la segunda etapa de 23/32 a 79.5/81.5 kg/cm2. La alimentación principal de gas húmedo amargo a los módulos de compresión de alta presión proviene de los Slug Catcher de alta presión (gas del Complejo Ku-A y Akal-C6), asimismo recibe vapores del tanque de condensados de media presión FA-4252A y del separador de condensados de alta presión FA-4251A, ambos del sistema de manejo de condensados. Para completar la carga se puede recibir gas de la descarga de los compresores Booster de Akal-C7, cuando estos manejan gas con bajo contenido de nitrógeno y como relevo del compresor Mars-90 A. En condiciones degeneral operación, la descarga de delplantas sistemaendulzadoras, de compresión de alta presión se envíanormales al cabezal de alimentación donde se integra la corriente de alta presión de Akal C. Si el gas amargo húmedo de alta presión no puede ser procesado en las plantas endulzadoras, se tiene la flexibilidad para ser

 

 

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enviado hacia el Complejo Nohoch-A vía Akal C4 mediante una válvula (PV-25) localizada en Akal-C4, la cual controla la presión en el cabezal de descarga de los módulos, derivando por control de presión el gas que no es procesado por las plantas endulzadoras de Akal-C8 hacia el Centro de Proceso Nohoch-A. También se cuenta con una flexibilidad de enviarlo hacia el Centro de Proceso Akal-G, si este último maneja gas amargo con bajo contenido de Nitrógeno. El desvío del cabezal de descarga del sistema de compresión que se integra a la alimentación del sistema de deshidratación con TEG que fue considerada en el diseño, se encuentra fuera de operación para evitar la contaminación del gas dulce húmedo, con el gas amargo de alta presión. Los gases de escape de la combustión de los módulos de compresión se utilizan para proporcionar carga térmica a los sistemas de endulzamiento y deshidratación de gas, agua desmineralizada y acondicionamiento de gas combustible, la recuperación del calor se realiza a través de Unidades de Recuperadoras de Calor Residual (URC) que se encuentran instaladas en el ducto de escape de la turbina, a través de ellas pasa un haz de tubos donde circula fluido para transferencia térmica Dow term -Q e inciden sobre estos los gases calientes que proporcionan la carga térmica. En caso de no contar con el equipo de compresión y requerirse carga térmica para no afectar o minimizar el impacto a los procesos de endulzamiento y deshidratación de gas, producción de agua desmineralizada y acondicionamiento de gas combustible, se puede desacoplar el compresor centrífugo de la turbina de potencia, adecuar el programa de control y aislar las líneas de gas de proceso y de lubricación del compresor, para trabajar el Generador de Gases desacoplado y que este proporcione carga térmica al sistema de transferencia térmica. Cuando se trabaje bajo este contexto se debe hacer el registro de cambio temporal.

Sistema de deshidratación con Trietilenglicol (TEG). La eliminación del agua en las corrientes de gas (deshidratación) es importante por las siguientes razones:   Cuando la te temperatura mperatura del gas se reduce drásticamente, drásticamente, el agua se condensa en la tubería a medida que la temperatura disminuye. El flujo a dos fases resultante provoca problemas mecánicos y de operación, como la concentración de masas de líquidos y corrosión.



  El agua se se puede combinar con el metano, H2S, CO2 y otras moléculas pequeñas para formar cristales sólidos, llamados hidratos. Los hidratos se acumulan en las tuberías, restringiendo el flujo y tapando los instrumentos. Si el gas es adecuadamente deshidratado se evita la formación de los hidratos.

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Se cuenta con una planta deshidratadora de gas con capacidad de tratar 450 MMPCD de gas dulce húmedo de alimentación, el contenido de agua en el gas dulce deshidratado de salida es de 5 lb/MMPCD. Para la remoción de agua del gas la planta utiliza TEG, el cual absorbe el vapor de agua a presiones altas y temperaturas moderadas (en una torre Contactora) y libera el vapor de agua a presiones bajas y altas temperaturas (en las torres de regeneración de TEG). La naturaleza reversible del proceso hace posible que el glicol se regenere y se vuelva a usar continuamente debido a que se le despoja del agua y vuelve a estar en condiciones de retener el agua al contacto con el gas. El sistema de deshidratación de gas está compuesto por cuatro rectificadores de gas de entrada (ubicados en C8), un separador/filtro de gas de alta presión, una torre contactora y dos trenes de regeneración glicol (cada uno regenera el 50% del flujo de TEG). Todos los equipos se localizan en C7 excepto los 4 rectificadores de gas de entrada. Todo el gas dulce húmedo a tratar es enviado a través del separador/filtro de gas de alta presión FG-4451B corriente arriba del contactor de TEG. Previo a su envío al sistema de deshidratación, el gas dulce húmedo pasa a través de los intercambiadores de calor gas/gas EA-8061A/B/C/D del sistema de enfriamiento, donde intercambia calor a contracorriente con el gas dulce deshidratado frío, para disminuir su temperatura y condensar el vapor de agua y los hidrocarburos pesados. La corriente de salida del filtro/separador se introduce por la parte inferior de la torre contactora y el glicol se introduce por la parte superior, poniéndose en contacto a contracorriente para que el glicol retenga el agua. El gas dulce deshidratado sale por la parte superior con un contenido de agua menor a 5 lb/MMPCS y se envía al sistema de enfriamiento de gas, por su parte el glicol rico en agua sale por la parte inferior del contactor (TEG rico). El glicol rico se envía a los trenes de regeneración donde se remueven los hidrocarburos y el agua a través de vaporización instantánea (flashing), separación y destilación por agotamiento a baja presión y alta temperatura antes de volverse a circular de nuevo al contactor. Este reciclaje se realiza de manera continua. El sistema de deshidratación, cuenta con dos trenes de regeneración de TEG con capacidad de regenerar 55 GPM cada uno. En caso de operar a baja carga (menos de 225 MMPCSD de gas de alimentación) únicamente se requiere opere un tren. La solución de glicol que sale de los trenes de regeneración y se envía al contactor tiene una concentración de 99.9% en peso de TEG y 0.1% en peso de agua. Por diseño se consideró la flexibilidad de deshidratar gas amargo, sin embargo la integración de gas amargo proveniente del cabezal de descarga del sistema de compresión de alta presión al sistema de deshidratación, se encuentra fuera de operación con aislamientos mecánicos para evitar la contaminación del gas dulce con gas amargo por un posible pase de válvulas.

 

 

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El tanque de almacenamiento TEG y las bombas de respaldo también están asociados con este sistema. El tanque de almacenamiento TEG almacena TEG fresco para remplazarlo en el sistema. También sirve como tanque de retención para almacenar el TEG de recipientes que pudieran estar fuera de servicio por razones de mantenimiento.

Sistema de Generación y Distribución de Energía E nergía Eléctrica. El sistema de generación de energía eléctrica del CPG C7 / C8 cubre las necesidades de energía de las plataformas Akal-C7 / C8 y ACQ, así como de los puentes de interconexión. El sistema está integrado por 3 generadores eléctricos GT-4901A/B/C, accionados con turbinas de gas marca Solar, modelo Taurus 60, cuya potencia en sitio por unidad es de 3.8 MW a 4160 V, 60 Hz. La capacidad de generación total es de 11.4 MW a 4160 Volts. Los generadores eléctricos se encuentran ubicados en el 3er nivel de C7 y alimentan al tablero de distribución SWGR-4900 ubicado en el cuarto del CCM de la misma plataforma y al tablero de distribución SWGR-8900 ubicado en el CCM de Akal-C8. Estos tableros de distribución contienen los interruptores que controlan y protegen los circuitos que distribuyen la energía eléctrica en media tensión (MV) a las plataformas C7 y C8. Los tableros de control de los turbogeneradores están localizados en el cuarto de control de C7. Cada generador está provisto con conexión a tierra del neutro por alta resistencia. El Tablero de distribución SWGR-4900 tiene dos centros de control de motores formando una parte integral del tablero de distribución en una barra común. Los centros de control de motores de MV suministran energía eléctrica a los motores de 250 HP y más grandes. Dos alimentadores de 1200A en SWGR-4900, proveen la energía para el tablero de distribución de MV de C8 (SWGR-8900). El SWGR-8900 consiste de dos secciones conectadas por un interruptor de enlace, normalmente abierto. Cada sección del tablero de distribución tiene una sección de control de motores de MV (MCC-8900A y B). Cada tablero de distribución de MV alimenta dos transformadores de 4.16KV/480 V (TX-4900A y B y TX-8900A/B). El bus ducto del lado de baja tensión (LV), 480 V, desde cada transformador alimenta al tablero de distribución de LV, este tablero en C7 tiene tres secciones (SWGR-4910A, B y C). Las secciones A y B se alimentan desde los transformadores. La sección C es el tablero de distribución de LV de emergencia y está normalmente conectado a SWGR4910-B a través del interruptor de enlace normalmente cerrado. El sistema de generación eléctrica cuenta con un generador de emergencia GE- 4902A de 1200 KW, 480 V, que alimenta a SWG-4910C en condiciones de emergencia. El alimentador de dicho tablero suministra energía al CCM 8910C y al CCM de respaldo ubicado enrespaldo la plataforma C8. Bajo condiciones normales de operación, la alimentación al tablero de es suministrada por el tablero SWGR-4910B.

 

 

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La energía se provee desde los tableros de distribución de baja tensión a las cargas por medio de los CCM’s de baja tensión LV y tableros. La consola de arrancadores ACQ se

alimenta desde MCC-4910C. Cada plataforma cuenta con un sistema de energía ininterrumpible (UPS) de 208/120 VAC para proveer electricidad a la instrumentación esencial, tales como a los gabinetes del DCS, a los gabinetes del PSS, los gabinetes de Fuego y Gas y los gabinetes MDEA y TEG. Cada plataforma tiene también un sistema para proveer electricidad a las cargas importantes, tales como el alumbrado de emergencia, el relevador UV, el Generador a diesel de Reserva y el Sistema de Control de interruptores.

Plataforma de Compresión CA-AC-2 (AKAL-C8). Sistema de Endulzamiento de Gas Amargo. El sistema de endulzamiento de gas amargo localizado en la plataforma Akal-C8 tiene la función de reducir el H 2S y CO2, del gas proveniente del cabezal general de gas húmedo amargo hasta menos de 4 ppm y 1% mol respectivamente, siendo parte fundamental del procesamiento, para su incorporación como gas dulce deshidratado al anillo de Bombeo Neumático. El sistema de endulzamiento de gas está compuesto por dos plantas endulzadoras que utilizan una solución de metildietanolamina formulada (Gas Spec-CS 2000) para la remoción de los componentes ácidos (absorción), la amina al ser alcalina absorbe los gases ácidos mediante una reacción ácido-base, este proceso es reversible (desorción), por lo que es posible la regeneración continua de la amina (retiro del H 2S y CO2) para su reutilización, cada planta cuenta con dos trenes de regeneración. Las plantas de endulzamiento de gas tienen capacidad para procesar cada una 450 MMPCSD de gas amargo dos), y utilizan con una concentración del(900 50%MMPCSD al 55% enentre peso las para el retiro del Huna CO2. de amina 2S ysolución

Sección Endulzamiento de Gas. La corriente de gas proveniente del cabezal general de gas amargo de alta presión llega al sistema de endulzamiento, distribuyéndose a las dos plantas, entrando primero al separador de gas amargo de alta presión FA-8411A/B para retirar los hidrocarburos que lleguen en fase líquida. El gas amargo fluye posteriormente a los filtros separadores de alta presión FA-8412A/B, retirando en la 1ra sección los líquidos entrantes por gravedad y por medio de coalescencia en la 2da sección, en esta 2da sección se retienen las partículas sólidas mayores a 1 micra que pudieran venir en la corriente de gas amargo. Los condensados desalojados de ambos recipientes son enviados al separador de gas amargo FA-4251A.

 

 

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521.34-ARP-A-001 HOJA 24 de 928

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Una vez que el gas amargo húmedo es separado y filtrado entra por la parte inferior de la torre contactora DA-8413A/B a alta presión y temperatura de entre 36 y 42°C, poniéndose en contacto a contracorriente con la solución de MDEA pobre que viene de los trenes de regeneración y entra por la parte superior de la torre. La MDEA que entra a la torre contactora debe tener una temperatura entre 5 y 15°C por arriba de la temperatura del gas amargo de entrada para evitar condensación de hidrocarburos en la torre. El gas dulce húmedo sale por la parte superior de la torre con un contenido de H 2S menor a 4 ppm y de CO 2 menor a 1% mol respectivamente, la MDEA rica en H 2S y CO2  sale por la parte inferior de la torre. El flujo de la solución de MDEA requerida para alimentar la torre contactora está en función del flujo y contenido de H 2S y CO2 del gas amargo de entrada, así como de la concentración de la MDEA. La torre contactora de MDEA cuenta con 30 platos de cuatro pasos fabricados en acero inoxidable 316, cada plato cuenta con pequeñas aberturas localizadas a todo lo largo, cubiertas con válvulas de flotador. La contactora tiene la entrada principal de MDEA en el plato 1 (parte superior de la torre) y entradas adicionales en los platos 5 y 11. En ella se realiza el contacto íntimo de 2400 GPM de amina descendente con 450 MMPCSD de gas amargo ascendente. Los puntos alternos de alimentación de amina en los platos 5 y 11 que cuentan con válvulas manuales de bloqueo, tienen el propósito de reducir el número de platos en uso y así reducir la absorción de CO 2 cuando sea necesario (este componente requiere mayor tiempo de contacto que el H 2S para su absorción).  A fin de eliminar la MDEA que pueda ser arrastrada con el gas dulce húmedo y minimizar las pérdidas de la misma, el gas endulzado que sale de la torre contactora entra en forma ascendente a la Torre Lavadora FA-8414A/B (Este separador cuenta con cuatro platos) y se pone a contracorriente con el agua de lavado para que esta retenga la MDEA. El agua de lavado es recirculada en el FA-8414A/B mediante las bombas GA-8414A/B/C/D, recirculándola de regreso a la charola superior del separador a un flujo controlado. De la descarga de la bomba, se toma una parte del agua para mantener el nivel del separador, alimentándose a la parte superior de la torre contactora, con ello, la MDEA separada se regresa al sistema y se proporciona agua de reposición para mantener la concentración de ladelsolución. de yagua de reposición variará dependiendo de la temperatura domo deLalacantidad contactora la temperatura/presión del domo de la torre regeneradora (relación de reflujo). El gas endulzado sale del FA-8414A/B saturado en agua debido a su contacto tanto con la solución de amina como con el agua de lavado, con un contenido de H 2S menor a 4 ppm y menos de 1% mol de CO 2.La corriente de gas dulce a la salida del sistema es enviada envío al sistema deshidratación de gas.

Sección Regeneración de MDEA. Las plantas endulzadoras cuentan con dos trenes de regeneración de MDEA cada una, que permiten regenerar continuamente la MDEA y mantener la recirculación de la solución.

 

 

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Los cuatro trenes (A, B, C y D) son idénticos con una capacidad de regeneración de MDEA de 1320 GPM cada uno. El A y el B pertenecen a la planta 1, el C y el D pertenecen a planta 2. Cada planta endulzadora trabaja con ambos trenes de regeneración para procesar los 450 MMPCSD de gas amargo, sin embargo, en caso de manejar una carga de gas amargo que requiera un flujo de alimentación menor a 1320 GPM de MDEA hacia la torre contactora, se opera únicamente con un tren de regeneración. Los trenes de regeneración de una planta comparten un tanque de vaporización instantánea (flash) FA-8403A/B, un tanque de balance FA-8404A/B, un pre filtro para MDEA pobre FG-8402A (el pre filtro FG-8402B de la planta 2 se encuentra en proceso de sustitución), un filtro de carbón activado FG-8403A/B, un pos filtro para MDEA pobre FG-8404A/B, dos bombas reforzadoras GA-8404A/B /C/D y tres de circulación de MDEA FG-8413A/B/C/ D/E/F. A su vez cada tren de regeneración cuenta con un filtro de MDEA rica FG-8405A/C/D (el filtro de amina rica FG-8405B se encuentra en proceso de sustitución), un intercambiador de calor de MDEA rica/pobre EA-8401A/B/C/D, una torre regeneradora DA-8402A/B/C/D, un rehervidor de MDEA EA-8402A/B/C/D, dos bombas de fondos de MDEA GA-8402A/B (C/D, E/F y G/H), un enfriador de MDEA EC-8401A/B/C/D, un condensador de reflujo EC-8402A/B/C/D, un tambor de reflujo FA-8405A/B/C/D y dos bombas de reflujo GA-8405A/B, C/D, E/F y G/H. En cada tren se regenera la solución de MDEA, retirándole el H 2S y CO2 (agotándolos con vapor) en la torre Regeneradora para su reutilización, la cual opera a baja presión y alta temperatura (condiciones opuestas a las de la torre contactora). El vapor de agotamiento se produce vaporizando una porción del agua de la solución de MDEA. El calor requerido para producir el vapor de agotamiento es suministrado por el fluido Dow term -Q del sistema de aceite caliente. Los gases ácidos eliminados se envían al Sistema de Compresión de gas Ácido para enviarlo al Centro de Proceso Akal-J mezclado con la descarga de uno de los compresores Booster de Akal-C7 o a la plataforma Akal-C4 vía Akal-C7 como gas amargo a la succión de los módulos de inyección al yacimiento de la plataforma Akal-C Perforación. La MDEA rica en H2S y CO2 que sale a alta presión de la torre contactora por control de nivel, entra a la sección de regeneración de MDEA. La MDEA fluye al tanque flash que opera a una presión de 3.1 a 3.5 kg/cm 2, los vapores de hidrocarburos generados por la expansión derivada del cambio de presión, son desalojados por control de presión a la succión de los compresores Booster y/o a un cabezal de desfogue. Cualquier hidrocarburo líquido que sea demasiado pesado para vaporizarse se acumulará por encima de la solución de MDEA, derramándose a una cubeta interna del tanque flash, enviándose por control de nivel al separador de condensados de baja presión FA-4254A del sistema de manejo de condensados Akal-C7. La MDEA rica separada del tanque flash alimenta a los dos trenes de regeneración, las corrientes divididas fluyen a través de los filtros de MDEA rica para retirar las partículas sólidas mayores aa 93°C 5 micras de la solución. MDEAcon ricaMDEA filtrada se que calienta aproximadamente por intercambio de calorLacruzado pobre sale de la torre regeneradora en el intercambiador de calor MDEA rica/MDEA pobre. La

 

 

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MDEA rica calentada alimenta la torre regeneradora por reajuste de control de flujo por control de nivel del tanque flash. La Regeneradora permite revertir con alta temperatura y baja presión la reacción de absorción de gas ácido que ocurre en la contactora; lo anterior se consigue agotando el gas ácido absorbido en la MDEA rica con vapor producido en el Rehervidor de MDEA. La torre regeneradora cuenta con 20 platos de acero inoxidable 316 y debe mantener una relación de reflujo en el domo de 1.25 (1.0 como mínimo) con el fin de asegurar una carga de MDEA pobre de 0.006 moles de gas ácido por mol de MDEA (la relación de reflujo está dada en moles de agua por moles de gas ácido en el vapor del domo de la agotadora). La MDEA rica filtrada y calentada (0.35 moles de gas ácido por mol de MDEA) entra en el 3er plato de la Regeneradora a aproximadamente 1.13 kg/cm 2 y 90.3°C y se desplaza hacia abajo a través de los platos a contracorriente, entrando en contacto con el vapor de agotamiento. El vapor de agotamiento se produce en el Rehervidor de MDEA EA-8402A y es suministrado al fondo de la Agotadora de MDEA. La temperatura de salida del rehervidor debe estar normalmente entre los 116°C y 126°C. El vapor de agotamiento que sale del plato chimenea se desplaza hacia arriba a través de la torre y transfiere suficiente calor a la solución de MDEA rica que va en descenso, para promover la desorción de gas ácido. El vapor que no se condensa actúa como transportador para eliminar el gas ácido desorbido de la solución de MDEA y trasladarlo a la parte superior. El vapor de gas ácido húmedo sale de la parte superior de la torre a aproximadamente 0.5 kg/cm2 y 94.5°. El vapor del domo de la regeneradora es enviado a los condensadores de reflujo, donde se enfría aproximadamente a 45°C, condensándose la mayor parte del vapor que sale del domo de la regeneradora. Deben evitarse temperaturas mayores a 49°C porque se pierde más agua con el gas ácido aumentando la reposición de agua. La corriente a dos fases de salida del condensador de reflujo se dirige al tambor de reflujo para su separación. El agua condensada se separa del gas ácido en el tambor de reflujo. Las bombas de reflujo retornan el agua al plato 1 de la Regeneradora por medio de control de nivel del tambor de reflujo aproximadamente a 41 GPM a 49°C. El reflujo elimina por lavado la MDEA del vapor de la torre en los dos platos superiores y después se combina con la solución de MDEA que fluye hacia abajo a través del resto de la torre. La mayor parte del vapor de agotamiento se condensa durante el proceso de transferencia de calor y diluye la solución de MDEA. La solución de MDEA casi completamente agotada de gas ácido (muy importante para evitar la corrosión en el Rehervidor de MDEA) se recolecta en el plato chimenea localizado debajo del plato 20 y es enviada por gravedad al Rehervidor tipo termosifón vertical. En el Rehervidor se calientan el agua y el Dow gas ácido de medio la MDEA como medio de calentamiento aceite term remanente -Q. El gasto derica, calorutilizando varía para mantener la regeneradora con un suministro de carga térmica constante.

 

 

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En el Rehervidor, el vapor se produce vaporizando una parte del agua en la solución de MDEA. El vapor de agotamiento y la MDEA pobre retornan al fondo de la regeneradora para su separación. La MDEA pobre caliente regenerada (0.006 a 0.01 moles de gas ácido por mol de MDEA) se acumula en el fondo de la torre y el vapor de agotamiento fluye hacia arriba a través de la torre como se explicó anteriormente. El gas ácido sale por la parte superior del tambor de reflujo por control de presión y fluye a los compresores de gas ácido. La MDEA pobre caliente regenerada es desalojada de la torre regeneradora por medio de las bombas de fondo por control de nivel y se envía al intercambiador MDEA rica/pobre para disminuir su temperatura y transferir calor a la MDEA rica. Del intercambiador la MDEA fluye al enfriador de MDEA donde se controla la temperatura de salida mediante ventiladores con aspas de inclinación variable y de éste al tanque de balance donde se integra con la MDEA procedente del segundo tren de regeneración. El tanque de balance de MDEA es sellado con gas, la MDEA fresca o virgen de reposición para mantener la concentración de la MDEA en la solución es adicionada a este tanque. El tanque de balance alimenta las bombas reforzadoras que suministran la carga neta positiva de succión (NPSH) a las bombas principales de circulación de MDEA (turbobombas). Hay una derivación de la descarga de las bombas reforzadoras para enviar a filtración hasta el 15% de la solución circulante. La filtración incluye un pre filtro de MDEA pobre para retirar de la solución las partículas mayores a 5 micras, un filtro de carbón activado para eliminar hidrocarburos y otros contaminantes orgánicos y por último un post filtro mecánico aguas abajo para eliminar los finos de carbón y las partículas arrastradas antes que la MDEA limpia fluya de regreso al tanque de balance. Se tiene un by-pass del filtro de carbón activado para operar únicamente el pre y post filtro. Las turbobombas (tres por cada planta) proporcionan la presión necesaria para enviar la MDEA pobre a la parte superior de la contactora. El flujo de alimentación a la contactora se controla con una FV localizada aguas debajo de la descarga de las bombas. Las bombas son impulsadas por turbinas a gas marca Solar modelo Saturno. La MDEA pobre entra en la parte superior de la torre contactora en los platos de alimentación 1, 5 u 11, completando el circuito. El proceso es idéntico para ambas plantas y sus 2 trenes de regeneración. El sistema de endulzamiento de gas incluye el tanque de almacenamiento FB- 8401A y las bombas de reposición de MDEA GA-8406A/B, equipos que son comunes para ambas plantas. El tanque de almacenamiento está dividido; un lado brinda capacidad de almacenamiento para cuando está en mantenimiento (MDEA utilizada) y el otro lado es para MDEA virgen el (deequipo reposición).

 

 

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521.34-ARP-A-001 HOJA 28 de 928

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El sistema de drenajes de MDEA permite recuperar la solución de MDEA drenada de los equipos para mantenimiento o con otros fines y la regresa al tanque de almacenamiento de MDEA, lado MDEA usada. Todos los drenes abiertos y cerrados son recolectados y manejados por el Sistema de Drenajes Abiertos y el Sistema de Drenajes Cerrados correspondiente. Cuando no esté operando el sistema de endulzamiento, el gas amargo húmedo de alta presión será direccionado vía el Complejo Akal-C al Complejo Nohoch-A.

Sistema de Compresión Reforzador de Gas dulce para Bombeo Neumático. El sistema de compresión reforzador de gas dulce para BN tiene la función de incrementar 10 Kg/cm2  aproximadamente la presión del gas dulce deshidratado o del gas dulce (en caso de estar fuera de operación las plantas deshidratadoras de gas) para poder incorporarlo al sistema de distribución de bombeo neumático, sosteniendo una presión entre 75 y 78.5 Kg/cm 2. El sistema está compuesto por dos trenes de turbocompresión de 650 MMPCD cada uno, Taurus 60/C402 Marca Solar, cuya filosofía de operación es uno operando y otro de reserva. La incorporación del sistema de compresión reforzador de gas dulce para BN ha permitido disminuir la presión de operación de las plantas, equipos y módulos de compresión corriente arriba, incrementándose el manejo de gas al operar en sus rangos de mayor eficiencia, antes de su incorporación para mantener una presión de salida entre 73 y 74.5 kg/cm2  las plantas, equipos y módulos de compresión habían estado operando por arriba de sus parámetros óptimos. El sistema cuenta con dos trenes de compresión, compartiendo entre ellos un separador de succión multiciclonico y un aeroenfriador. El flujo de gas fluye a través el separador de succión donde se eliminan todos los líquidos antes de entrar el gas dulce al compresor. El separador cuenta con dos secciones delos separación: gas entra a la sección inferior donde está mayor parte de los líquidos, cuales se El eliminan a través de paletas de entrada o delalos desviadores, el gas pasa entonces a la parte superior y a través de tubos multiciclónicos, donde las partículas de los líquidos y sólidos son removidas por la fuerza centrífuga. Cada sección del separador tiene su propia sección de colección de líquidos con controles. Después de ser comprimido el gas pasa a través del aeroenfriador para enviarlo a la tubería de descarga hacia el sistema de bombeo neumático. En caso de que ambos trenes de compresión estén fuera de operación se cuenta con una derivación de 24”, la cual cuenta con una válvula check y una válvula de corte, que

se mantendrá en la posición abierta para permitir que el gas dulce deshidratado se incorpore al sistema de bombeo neumático directamente. Una vez que alguno de los trenes de compresión de gas entre en operación, la válvula de corte cerrará permitiendo que el gas fluya a través del tren de compresión.

 

 

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521.34-ARP-A-001 HOJA 29 de 928

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Manejo de Gas Dulce Deshidratado. El gas dulce deshidratado de salida del sistema de enfriamiento se envía por medio de un cabezal a la trampa de diablos HR-8021A para incorporarlo por control de presión al sistema de bombeo neumático vía la línea 208/156.  Asimismo, se cuenta con un disparo antes de la válvula de corte, para envío del gas excedente a la Media Luna Sur del sistema de bombeo neumático.  Además, del cabezal de gas dulce deshidratado se tiene una derivación al cabezal de gas combustible de respaldo que alimenta el receptor de gas de arranque FA-8563A en la misma plataforma, así como al receptor de gas de arranque FA-4563A y al paquete de acondicionamiento de gas combustible de 100 MMPCSD, localizados en la plataforma  Akal-C7. Actualmente esta línea se cuenta únicamente como respaldo, ya que existe diferencia en el poder calorífico entre el gas dulce procesado y el gas residual que se utiliza como gas combustible, afectando la operación de los módulos de compresión de alta si se realiza un cambio súbito en la alimentación y por tanto propiedades del gas (estas variaciones dependen en gran medida por el contenido de N 2 en las corrientes de gas). En la alimentación del receptor de gas de arranque FA-4563A, así como en la alimentación del paquete de gas combustible, se integran disparos independientes derivados del cabezal de gas combustible de alta presión proveniente de Akal-C4, este cabezal es el suministro principal de gas combustible.

Sistema de compresión de Gas Ácido. El sistema de gas ácido, recibe y comprime el gas ácido resultado de la regeneración de la MDEA y TEG en los sistemas de endulzamiento y deshidratación de gas respectivamente, el gas ácido comprimido se diluye (reduce el contenido de H 2S y CO2) con el gas de la descarga de los compresores Booster o con gas combustible, para enviar finalmente el gas ácido diluido hacia Akal C4 a la succión de módulos. El sistema de gas ácido se localiza en Akal-C8 y está integrado por dos trenes de compresión de dos etapas con capacidad de comprimir 37.6 MMPCSD cada uno.  Aproximadamente el 90% del flujo de gas ácido proviene de los tanques de reflujo de los regeneradores de MDEA FA-8405A/B/C/D, mientras que el 10% restante proviene de los tanques separadores del sistema de regeneración de TEG FA-4453A/B. El compresor de gas ácido marca Elliot es impulsado por una turbina marca Solar, modelo Taurus 70S. Uno de los trenes de compresión se mantiene en operación y el otro está como relevo.

 

 

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521.34-ARP-A-001 HOJA 30 de 928

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Cada tren de compresión de gas ácido está compuesto por:   Tanque separador de succión de gas ácido de 1a etapa, FA-8201A/B -remueve el agua y los hidrocarburos líquidos del gas entrante.   Compresor de gas ácido de 1a 1a etapa, GB-8211(31) A, con capacidad de

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37.6 MMPCSD presuriza el gas hasta 2.86 Kg/cm². A, enfría el gas comprimido   Enfriador de gas ácido de 1a etapa, EC-8221(41) hasta 48.9° C.   Tanque separador de descarga de gas ácido de 1a etapa, FA-8202A/B - separa y remueve el agua y los hidrocarburos líquidos.   Compresor de gas ácido de 2a 2a etapa, GB-8212(32) A, con capacidad de 34.1 MMPCSD presuriza el gas a 9.1 - 9.84 kg/cm².   Enfriador de descarga de gas ácido EC-8222(42) A - enfría el gas comprimido a 48.9° C.   Tanque separador d de e descarga de gas ácido de 2a etapa, FA-8203A/B - sirv sirve e para eliminar el agua y los líquidos hidrocarburos condensados del gas enfriado.

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El gas ácido proveniente de los trenes de regeneración de amina (C8) y de regeneración de glicol (C7) se integran en un cabezal y en casos de baja carga en las Plantas Endulzadoras también se integra gas de una línea de compensación de gas amargo proveniente de los slug catcher de baja presión FA-4101A/B para compensar la baja generación de gases ácidos y alimentar al sistema de compresores de gas ácido GB-8211A y GB-8231A. Cada tren de compresión cuenta en su 1ra y 2da etapa con las válvulas Antisurge FV-8211(31) AC y FV-8212(32) AC, que aseguran el flujo mínimo requerido por el compresor. Cada tren cuenta con válvula de despresurización BDV-8203AB/BB localizada corriente arriba de la válvula de corte de la descarga SDV-8203AB/BB), la cual recibe señal de la secuencia de arranque y paro para cerrarse o para abrirse en caso de un paro de la unidad. El agua y los hidrocarburos líquidos captados en el separador de succión de la 1ra etapa son desalojados por las bombas de agua ácida GA-8201A/B(C/D) a la descarga del compresor de la 1ra etapa, ya sea corriente arriba o corriente abajo del enfriador de aire y son recolectados en el separador de succión de la 2a etapa. El agua y los hidrocarburos líquidos de los separadores de succión y descarga de la 2da etapa, son enviados al separador de condensados de presión baja FA-4254A del sistema de manejo de condensados. El gas ácido comprimido se envía por medio de la línea de gas de dilución existente de 20”Ø150#, diluyéndolo con el gas descargado por los compresores Booster de Akal-C7 para enviarlo al complejo Akal-C para ser comprimido por los módulos de compresión de  Akal-C4. El gas ácido manejado tiene una concentración de 29.32% mol de H 2S y 45.6% mol de CO2. Este gas ácido se comprime a una presión de 7-8 kg/cm 2  para darle la energía necesaria para poder fluir hacia Akal-C4. Para el envío del gas ácido por la línea

 

 

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de dilución hacia el cabezal de descarga de los compresores Booster en la plataforma  Akal-C7 es necesario mantener alineadas las válvulas listadas a continuación a fin de evitar altas velocidades en las líneas de 12” de descarga de Booster, aun cuando no

todos los compresores Booster se encuentren operando:   V-251 de 16” en línea de descarga de compresor Booster A hacia cabezal de dilución 16”-PR-10302-01C1N y V-252 en línea de descarga de compresor Booster A hacia cabezal de descarga de Booster 12” -PR-10303- 01C1N.

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  V-295 de 16” en línea de descarga de compresor Booster B hacia cabezal de dilución 16”-PR-10306-01C1N y V-307 en línea de descarga de compresor Booster B hacia cabezal de descarga de Booster 12” -PR-10307- 01C1N.

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  Cerrar la válvula V-3052 de 24” de la línea de envío hacia Akal -J 24”-AG-1762503C1N.

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  En caso de requerir como flexibi flexibilidad lidad operativa enviar el gas ácido hacia el

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J por medio de una línea submarina de 24”, se comprime y se Complejo Akaldiluye hasta menos de 17% de H 2S, con el flujo descargado por un compresor Booster seleccionado o gas combustible suministrado en la plataforma Akal-C7.

Observaciones:   En caso que el flujo de gas ácido proveniente de las regeneradoras sea menor a 21 MMPCSD se debe compensar con gas amargo de succión de Booster.

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  Se debe re realizar alizar la dilución del gas ácido con por lo menos el gas amargo de descarga de un compresor Booster de Akal-C7, en caso de no tener ningún equipo Booster en operación, se debe diluir con un mínimo de 10 MMPCSD de

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gas combustible para alcanzar 20.94 MMPCSD de H 2S.   En caso de dispararse los Boosters de Akal-C7 que están diluyendo el gas acido, no abrir bruscamente la válvula de gas combustible a dilución del gas ácido ya que se puede abatir la presión del gas combustible a presiones de disparo de los turbogeneradores en Akal-C7 y generar un paro total de las instalaciones.

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  Mantener cerradas las válvulas SDV-8222AC (línea 20”-AG-17307-03C2N) y SDV-8242AC (línea 20”-AG-17617-03C2N) de las líneas de gas de dilución de entrada a los aeroenfriadores de 2da etapa de los paquetes de compresión de gas ácido 1 y 2 respectivamente, a fin de evitar el retorno de gas por estos

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puntos.

 

 

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  En caso que los módulos de compresión de Akal-C4 o los compresores de inyección al yacimiento de Akal-C perforación se encuentren fuera de operación o estén manejando gas con bajo contenido de nitrógeno, el gas ácido diluido debe enviarse hacia el Complejo Akal-J.

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  En caso de no tener disponibilidad de ninguno de los compresores de gas ácido GB-8211A y GB-8231A, el gas ácido generado en las plantas endulzadoras de gas de la plataforma Akal-C8 y planta deshidratadora de gas de la plataforma  Akal-C7, será enviado al quemador que mador elevado, ya que de lo contrario se tendría una sobrepresión en las torres regeneradoras de amina de las plantas endulzadoras de gas y en las torres regeneradoras de glicol de la planta deshidratadora de gas.

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En este apartado solo se menciona la descripción del proceso en las plataformas Akal C7/C8 para tener un panorama mas amplio sobre el proceso en todo el CP Akal-C, dado que el proceso de producción del CP Akal-C esta relacionado con el proceso de compresión seforman realizaparte en C7/C8, pero se cuentan con de un Análisis estudio de de riesgo propioque y no del alcance delrecueda estudio que de actualización Riesgo del Centro de Proceso Akal-C y sus plataformas satélites.