Curso Core Tools

MANUAL DEL PARTICIPANTE “Curso de CORE TOOLS”

Santiago de Querétaro, QRO. Octubre - Noviembre de 200

Víctor Manuel Cano Jiménez Musgo 63, Álamos 3ra. Querétaro, Qro. Tels. 442.446.95.63, 442.214.08.98 www.gpsystems.com.mx

Curso de CORE TOOLS OBJETIVO GENERAL El participante conocerá los principios generales de las “core tools” que solicita la norma ISO/TS16949, para tener una idea más clara de cuáles son, para qué sirven, cuando deben usarse y de forma general cómo se aplican. INTRODUCCIÓN El presente manual es un material que contiene toda la información presentada durante el curso de CORE TOOLS TS16949. Podrás participar activamente para compartir tus experiencias y enriquecer tus conocimientos con los nuevos elementos de aprendizaje por parte del instructor y de tus compañeros. Realizaremos ejercicios que nos ayudarán a entender los conceptos estudiados y nos permitan interactuar como una verdadera organización que aprende. Compartiremos experiencias y lo más importante, formaremos una comunidad de aprendizaje donde todos seamos alumnos y maestros, por esto tu participación activa será de suma importancia para el logro de nuestros objetivos de aprendizaje en el curso y de negocio en la práctica diaria. CONTENIDO • FMEA o Qué es y para qué sirve un FMEA o Términos y definiciones o Quién y cuándo debe usarse o Proceso de elaboración de un FMEA • Control Estadístico del Proceso (SCP) o Qué es y para qué sirve un SCP o Términos, definiciones y herramientas o Quién y cuándo debe usarse o Proceso de elaboración de un SPC • Análisis de Sistemas de Medición (MSA) o Qué es y para qué sirve un MSA o Términos y definiciones o Quién y cuándo debe usarse o Proceso de elaboración de un MSA • PPAP o Qué es y para qué sirve un PPAP o Términos y definiciones o Quién y cuándo debe usarse o Proceso de elaboración de un PPAP • APQP GPS, 2008

I

Curso de CORE TOOLS o o o o

Qué es y para qué sirve un PPAP Términos y definiciones Quién y cuándo debe usarse Proceso de elaboración de un PPAP

CRITERIOS DE EVALUACIÓN Asistencia Puntualidad y Participación Evaluación Final HORARIOS:

30% 30% 40% 100%

4 Sesiones: Lunes 26 de Octubre, Viernes 7, 14 y 21 de Noviembre de 2008 de 10 a 14 hrs. Total de horas: 16 Recesos: Discrecionales. LINEAMIENTOS GENERALES: Celulares: apagarlos o en silencio. Sea puntual Escuche con atención de manera proactiva. Critique constructivamente Comparta su experiencia, participe! Si tiene dudas, pregunte! Tome apuntes, más vale una débil tinta que una fuerte memoria! Respeto, Apertura, Compromiso, siéntase en CONFIANZA! Nadie tiene la verdad y el conocimiento absoluto. Todos aprendemos de todos.

ANEXOS

GPS, 2008

II

“Curso de CORE TOOLS”

BIENVENIDOS!!! G L O B A L

P R O D U C T I V I T Y

S Y S T E M S

G L O B A L

P R O D U C T I V I T Y

S Y S T E M S

ENFOQUE DE PROCESOS VOZ DEL PROCESO INDICADORES METODOS ESTADISTICOS

MEDIO AMBIENTE GENTE MAQ./EQUIPO MATERIALES METODOS DINERO OTROS RECURSOS

LA MANERA EN QUE TRABAJAMOS/ RECURSOS TRABAJANDO EN CONJUNTO

ENTRADAS

PROCESO

PRODUCTOS O SERVICIOS

SALIDAS

CLIENTES

IDENTIFICACION DE CAMBIOS, NECESIDADES Y EXPECTATIVAS

VOZ DEL CLIENTE

G L O B A L

P R O D U C T I V I T Y

S Y S T E M S

G L O B A L

P R O D U C T I V I T Y

S Y S T E M S

Las Versiones de un Proceso Mínimo tres versiones Como crees que es...

G L O B A L

P R O D U C T I V I T Y

Como es realmente...

S Y S T E M S

G L O B A L

Como te gustaría que fuera...

P R O D U C T I V I T Y

S Y S T E M S

Procedimientos, herramientas control

(¿Cómo se controla?)

Cómo’s Cómo’s Cómo’s Cómo’s Cómo’s Cómo’s

G L O B A L

P R O D U C T I V I T Y

S Y S T E M S

EVIDENCIA DE USO

G L O B A L

Política de Calidad y Objetivos

DOCUMENTACIÓN

Resultado de Valor para el cliente

CÓMO

P R O D U C T I V I T Y

Cliente

S Y S T E M S

TS 16949 y Manuales de Referencia QSR – Quality System Requirements APQP – Advance Product Quality Planning PPAP – Production Part Approval Process FMEA – Failure Mode and Effect Analysis SPC – Statistical Process Control MSA – Measurement System Analysis QSA – Quality System Assessment

G L O B A L

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S Y S T E M S

G L O B A L

P R O D U C T I V I T Y

S Y S T E M S

APQP y CP Certificación en TS Objetivo: Garantizar la menor variabilidad y el menor costo, así como la obtención de Planes de Control APQP

Documentos, fichas técnicas, planos, etc

PROVEEDORES

Nuevo desarrollo, reingeniería

1

2

A

A

A

P1

P2

P3

CP

CLIENTE

3

NIVEL 1, 2, 3

Planes de Control

G L O B A L

P R O D U C T I V I T Y

S Y S T E M S

G L O B A L

P R O D U C T I V I T Y

S Y S T E M S

APQP y CP Certificación en TS Objetivo: Garantizar la menor variabilidad y el menor costo, así como la obtención de Planes de Control

G L O B A L

1.

Planeación y Definición del Programa

2.

Diseño y Desarrollo de Producto

3.

Diseño y Desarrollo del Proceso

4.

Validación del Producto y Proceso

5.

Retroalimentación, Auditoria y Acciones Correctivas

6.

Metodología de Plan de Control

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S Y S T E M S

G L O B A L

P R O D U C T I V I T Y

S Y S T E M S

PPAP Certificación en TS Objetivo: Concentrar información del APQP y presentar al cliente garantizando que el producto es repetible

APQP

Documentos, fichas técnicas, planos, etc Nuevo desarrollo, reingeniería

PROVEEDORES

PPAP

G L O B A L

1

2

A

A

A

P1

P2

P3

CLIENTE NIVEL 1, 2, 3

3

P R O D U C T I V I T Y

S Y S T E M S

G L O B A L

P R O D U C T I V I T Y

S Y S T E M S

PPAP Certificación en TS Objetivo: Concentrar información del APQP y presentar al cliente garantizando que el producto es repetible 1.

Registros de Diseño

2.

Documentos de Cambios de Ingeniería

3.

Aprobación de Ingeniería

4.

FMEA de Diseño (AMEF de Diseño)

13. PSW Part Submission Warrant (Garantía de Partes)

5.

Diagramas de Flujo de Proceso

14. Reporte de Apariencia

6.

FMEA de Proceso (AMEF de Proceso)

15. Muestras de Partes de Producción

7.

Resultados Dimensiónales

16. Muestra Patrón

8.

Registros de Materiales / Resultados de las prueba de desempeño

17. Ayudas para Chequeo

9.

Estudios Iniciales de Proceso

10. MSA – Análisis del Sistema Metrológico

G L O B A L

P R O D U C T I V I T Y

S Y S T E M S

11. Documentación de Laboratorios Acreditados 12. Plan de Control

18. Requerimientos Específicos del Cliente * Check list para Materiales a Granel

G L O B A L

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S Y S T E M S

FMEA Certificación en TS

PROVEEDORES

Objetivo: Prevenir fallas potenciales de diseño y de proceso 1 2

A

A

A

P1

P2

P3 CLIENTE

3

NIVEL 1, 2, 3

Mejora basada en

FMEA

RPN: Severidad Ocurrencia Detección

PROVEEDORES

prevención

G L O B A L

1 2

A

A

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P1

P2

P3 CLIENTE NIVEL 1, 2, 3

3

P R O D U C T I V I T Y

S Y S T E M S

G L O B A L

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S Y S T E M S

FMEA Certificación en TS Objetivo: Prevenir fallas potenciales de diseño y de proceso Para FMEA de diseño y de proceso:

G L O B A L

1.

FMEA Number

2.

Nombre y Número del Sistema, Subsistema o Componente

3.

Responsable del Diseño

4.

Preparación

5.

14.

Causa Potencial / Mecanismo de Falla

15.

Ocurrencia y Criterios sugeridos de evaluación

16.

Controles: Detección y/o Prevención

Programa / Modelo

17.

Detección y Criterios sugeridos de evaluación

6.

Fecha Clave

18.

RPN – Número Ponderado de Riesgo

7.

Fecha de Vigencia

19.

Acciones Recomendadas

8.

Equipo Responsable

20.

Responsabilidad para las Acciones Recomendadas

9.

Función / ITEM

10.

Modo Potencial de Falla

21.

Acciones Tomadas

11.

Efecto (s) Potencial de Falla

22.

Resultados

12.

Severidad y Criterios sugeridos de evaluación

13.

Clasificación

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S Y S T E M S

G L O B A L

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S Y S T E M S

SPC Certificación en TS Objetivo: Controlar estadísticamente el proceso y el producto

PROVEEDORES

Nuevo desarrollo, reingeniería

1 A

P1

2

A

A

P3

P2

CLIENTE NIVEL 1, 2, 3

3 PSW Part Submission Warrant

SPC

5 W´s • • • • • •

G L O B A L

Qué Quién Cómo Cuando Dónde Plan de Reacción

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S Y S T E M S

LSC

LIC

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SPC Certificación en TS Objetivo: Controlar estadísticamente el proceso y el producto Gráficas de Control por Variables 1 - Gráfica de Promedios y Rangos. 2 - Gráfica de Promedios y Desviación Estándar. 3 - Gráfica de Medianas. 4 - Gráfica para Lecturas individuales y Rangos Móviles. 5 - Habilidad de Procesos y Desempeño de Procesos para datos variables.

Gráficas de Control por Atributos 1 - Tipo p: Proporción de piezas defectuosas. 2 - Tipo np: Número de piezas defectuosas. 3 - Tipo c: Número total de defectos, en lotes de igual tamaño. 4 - Tipo u: Número de defectos por unidad, en lotes de diferentes tamaños.

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S Y S T E M S

MSA Certificación en TS Objetivo: Garantizar los sistemas de medición

PROVEEDORES

Nuevo desarrollo, reingeniería

1 2

A

A

A

P1

P2

P3 CLIENTE NIVEL 1, 2, 3

3 PSW Part Submission Warrant

SPC LSC

5 W´s

LIC

Estabilidad Sesgo Lineabilidad Repitibilidad Reproducibilidad

G L O B A L

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MSA

S Y S T E M S

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MSA Certificación en TS Objetivo: Garantizar los sistemas de medición 1. Guía general de los sistemas de medición. 2. Conceptos generales para la evaluación de los sistemas de medición. 3. Prácticas recomendadas para sistemas de medición simples. 4. Prácticas recomendadas para sistemas de medición complejas. 5. Otros conceptos de medición.

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QSA Certificación en TS

Objetivo: Garantizar el cumplimiento de todos los requerimientos de TS 16949 y sus manuales de referencia Documentos, fichas técnicas, planos, etc

Nuevo desarrollo, reingeniería

PROVEEDORES

APQP

1 2

PPAP A

A

A

P1

P2

P3 CLIENTE NIVEL 1, 2, 3

3 PSW Part Submission Warrant

FMEA

RPN: Severidad Ocurrencia Detección

SPC 5 W´s

QSA

Estabilidad Sesgo Lineabilidad Repitibilidad Reproducibilidad

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MSA

S Y S T E M S

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S Y S T E M S

ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA POTENCIAL

Relación del AMEF con ISO/TS 16949 La norma ISO/TS 16949 se enfoca a los siguientes puntos ELEMENTALES: SATISFACCION DEL CLIENTE. (Client Focused/Voz del cliente) 5.2/ 8.5.2/8.2.1/7.2.3 ENFOQUE A PROCESOS. 4.1/4.1 a-f ENFOQUE A LA PREVENCION DE LOS DEFECTOS. (5.2/8.5.1/8.5.2/8.5.2.2) TRABAJO EN EQUIPO (Enfoque multidisciplinario) (7.3.1.1.) AMEF Utiliza y requiere de estos puntos elementales.

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ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA

El Papel Del AMEF En Los Sistemas De Calidad Se pueden considerar como los objetivos principales de cualquier sistema de calidad, la prevención y la solución de problemas. Para la prevención de problemas los sistemas de calidad emplean el Despliegue de la Función Calidad (QFD), el Análisis del Árbol de Falla (FTA), el Análisis de Árbol de Falla Reverso (RFTA), la Planeación Avanzada de la Calidad del Producto (APQP) y el AMEF, éste último es empleado tanto de manera directa como indirecta a través de la APQP y del Diseño de Experimentos (DOE), el cual es un elemento importante para la prevención y la solución de problemas; en cuanto a ésta última los sistemas de calidad utilizan principalmente el Mejoramiento Continuo, el Sistema Operativo de Calidad (QOS), las ocho disciplinas para la solución de problemas (8D) y el Plan de Control, cuya elaboración requiere directamente del AMEF, de herramientas de Control Estadístico de Proceso (SPC) y la consideración de las características especiales establecidas a través del AMEF.

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ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA POTENCIAL A(Análisis) : Distinción y separación de las partes de un todo hasta llegar a conocer los principios ó elementos de éste. M(Modo) : Forma ó manera particular de hacer una cosa. E(Efecto) : Resultado de la acción de una causa: hacer ~, dar el resultado deseado; fig., deslumbrar con su aspecto o presentación; surtir ~, en términos administrativos. F(Falla) : Defecto material de una cosa que merma su resistencia. Incumplimiento de una obligación.

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ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA POTENCIAL

OBJETIVO DEL AMEF EL AMEF AYUDARA A ANTICIPARSE A LOS POSIBLES MODOS DE FALLA APLICANDO EL CONCEPTO DE PREVENCION Y ESTABLECIENDO LOS CONTROLES ADECUADOS QUE EVITEN LA OCURRENCIA/RECURRENCIA DE DEFECTOS.

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ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA POTENCIAL DEFINICION DEL AMEF

“EL AMEF ES UNA TECNICA ANALITICA QUE ES REALIZADA POR UN EQUIPO DE TRABAJO MULTIDISCIPLINARIO, PARA ASEGURAR QUE TODAS LAS FALLAS POSIBLES DE UN PRODUCTO O SISTEMA HAYAN SIDO DETECTADAS Y SE TOMEN LAS ACCIONES NECESARIAS PARA EVITAR QUE SE PRESENTEN DURANTE EL PROCESO Y VIDA UTIL”.

G L O B A L

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QUIEN Y CUANDO DEBE USARSE APLICACIONES • PIEZAS NUEVAS O MODIFICADAS • MATERIALES NUEVOS O DE OTRO TIPO • USOS Y EXIGENCIAS MODIFICADAS O ADICIONALES • EXIGENCIAS LEGALES • RIESGOS DE FUNCIONAMIENTO Y SEGURIDAD • PROBLEMAS TECNICOS DE FABRICACION • PIEZAS PROBLEMA EN EL CAMPO

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ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA POTENCIAL TIPOS DE AMEF PROCESO

DISEÑO

Máquinas.

Componentes.

Herramientas.

Subsistemas.

Línea de producción.

Sistemas principales.

Calibradores. Capacitación.

Minimiza efectos de falla en el sistema. Optimiza la calidad del sistema Y la confiabilidad.

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Minimiza las fallas del proceso en producción que afectan al sistema. Optimiza la calidad del sistema y la productividad

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ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA POTENCIAL AMEF DE PROCESO (P-AMEF) Se analizan las fallas del producto derivadas de las posibles fallas del proceso hasta su entrega al cliente y de cómo éstas influyen en el producto resultante. “Un AMEF potencial de Proceso es una técnica analítica utilizada inicialmente por un Equipo o Ingeniero Responsable de Manufactura como medio de asegurar que, lo más ampliamente posible, los modos potenciales de defecto y sus mecanismos/causas asociadas han sido Considerados y Encaminados”. “Un AMEF es un resumen de las opiniones de los ingenieros o del equipo, (incluyendo un análisis de problemas que debería estar fuertemente basado en la experiencia de asuntos relacionados), de cómo se desarrolla un proceso”.

G L O B A L

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ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA POTENCIAL

Objetivo “EL CLIENTE” Objetivo: asegurar que el producto resultante satisfaga las necesidades y expectativas del cliente. El concepto de “CLIENTE” abarca además del “Cliente Final” a todos los Responsables del proceso y manufactura del producto, Equipos de montaje e Ingenieros responsables del Proceso, Responsables del montaje y sub-montaje, Responsables del proceso de fabricación y del servicio.

G L O B A L

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ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA POTENCIAL FASES PARA UN PROGRAMA AMEF DE PROCESO -Pregunta básica: ¿Cómo puede fallar el proceso? Equipo de análisis • Ing. de diseño • Ing. de Calidad • Ing. de confiabilidad • Ing. de mantenimiento • Ing. de manufactura

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ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA POTENCIAL La definición de los “MODOS POTENCIALES DE FALLO” basándonos en el manual de FMEA de la QS-9000 es: en el D-AMEF: “Manera en que un componente, sistema o subsistema podría potencialmente hacer fracasar el lanzamiento del propósito de diseño” “Causa de un modo de fallo potencial de un subsistema a un sistema de nivel mayor, o efecto de fallo de un componente a un nivel menor” en el P-AMEF: “Manera en la que el proceso podría potencialmente hacer fracasar el alcanzar los requerimientos del proceso y/o objeto de diseño” “Causa asociada con un modo potencial de fallo de una operación subsiguiente o un efecto asociado con un modo potencial de fallo en una operación previa”

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ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA POTENCIAL PROCEDIMIENTO ELEMENTOS DEL AMEF  Modo potencial de falla  Efecto potencial de falla Causa potencial de falla Ocurrencia Detección Severidad No. Prioritario de riesgo

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PROCEDIMIENTO DE ELABORACION

ANALISIS PREVIO: Establecer los modos de falla. Describir los modos de falla  Determinar el efecto de la falla  Determinar la causa de la falla  Describir los controles actuales Determinar los grados de Ocurrencia, Severidad y Detección Calcular el número de prioridad de riesgo Acciones recomendadas

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…PROCEDIMIENTO DE ELABORACION

Responsables Evaluación de acciones. Determinar el nuevo grado de: Ocurrencia Severidad Detección de la falla Recalcular el número de prioridad de riesgo.

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MODO POTENCIAL DE FALLA

Es la forma como la característica de operación puede fallar con respecto : Al diseño, los requerimientos del cliente. Estas pueden describirse en términos físicos relacionados con errores tangibles en la parte perceptible con los sentidos: CORROSION

OXIDACION

DEFORMACION

FRACTURAS

POROSIDAD

DOBLES

SOBREESPESOR

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EFECTO POTENCIAL DE FALLA Son las reacciones posibles de producirse en el cliente o deficiencias causadas por éste y se presentan de dos formas: 1. Efectos subjetivos: Corresponden a las posibles reacciones provocada en el cliente: desagrado, confusión, insatisfacción, etc. 2. Efectos objetivos: Deficiencias de la parte percibidas por el cliente: Quemado

Fugas

Ruido

Fallas al frenar

Pérdida de potencia

Humos

Mal olor Si el cliente es la siguiente operación, los efectos deberán indicarse en términos del desempeño del proceso/operación: No se puede: Ajustar, roscar, montar, colocar. -Daña el equipo -Peligra el operador

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CAUSA POTENCIAL DE FALLA Son los posibles orígenes del desperfecto, descrito en términos de algo que pueda ser corregido o controlado. Las causas pueden ser elementos de la operación o del proceso donde la falla se presenta o también puede venir de fuentes externas (op. Anterior, proveedores). Error en el ensamble

Fallas en el material

Torque inapropiado

Velocidad incorrecta

Herramienta incorrecta

Material fuera de especificación

Lubricación inadecuada, etc.

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ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA POTENCIAL DETECCION Es la probabilidad de encontrar la falla antes de que ésta llegue al siguiente cliente. Se cuantifica mediante métodos variados y específicos del producto ó proceso. Se recomienda tener un método de detección para todas y cada una de las características.

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

Control estadístico del proceso



Herramentación a prueba de fallas



Inspección/prueba en el proceso



Planes de control



Autocontrol

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TABLA DE DETECCION Criterio de evaluación Propuesto para detección para AMEFP Tipos de inspección Detección Casi Imposible

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Criterio

A B C

Certeza absoluta de no detección

Rango sugerido de los métodos de detección

Calificacion

No puede detectarlo o no se checa

10

Muy remota Los controles probablemente no lo detectaran

El control se alcanza con verificaciones indirectas o revisiones aleatorias

9

Remota

Los controles tienen pobre oportunidad de detección

El control se alcanza con inspección visual únicamente

8

Muy baja

Los controles tienen pobre oportunidad de detección

El control se alcanza con inspección visual doble, únicamente

7

Baja

Los controles pueden detectar

El control se alcanza con métodos gráficos como SPC (control estadístico del proceso)

6

Moderada

Los controles pueden detectar

El control se base en mediciones variable después que las piezas han dejado la estación, o inspección go-nogo se lleva al 100% en las partes que ya dejaron estación.

5

Moderada alta

Los controles tienen una buena oportunidad de detectar

La detección de errores en operaciones subsecuentes, o se hacen mediciones en el ajuste y se revisa la primera pieza ( para causas de ajuste únicamente)

4

Alta

Los controles tienen una buena oportunidad de detectar

Detección del error en la estación, o detección del error en operaciones subsecuentes por diferentes niveles de aceptación: proveedor, seleccionar, instalar, verificar. No se aceptan partes discrepantes.

3

Muy alta

Los controles casi ciertamente detectaran

Detección del error en la estación (medición automática con características de paro automático) no pasa la parte discrepante.

2

Grande

Los controles casi ciertamente detectaran

Parte discrepante no se pueden fabricar, debido a que el producto se fabrica a prueba de error, por el diseño del producto / proceso.

1

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ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA POTENCIAL

SEVERIDAD

Es la estimación de la gravedad del efecto para el cliente ó el usuario final. La severidad de un efecto se define apoyándose en la experiencia ó el conocimiento que tengan los ingenieros al respecto; en base a esto se ha asignado el rango, con una escala de 1 al 10.

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Tabla de Severidad Efecto

Criterio: severidad del efecto Esta calificación resulta cuando un modo potencial de falla recae en el consumidor final y/o en un defecto de la planta manufacturera / ensamble. El cliente final deberá siempre ser considerado primero, si ambos ocurren, use la mayor de las dos severidades.

Calific ación

(Efecto en el cliente)

(Efecto manufactura/ ensamble)

Peligroso sin aviso

Calificación de severidad muy alta, cuando un modo de falla potencial afecta la operación segura del vehículo y / o incluye el incumplimiento de las regulaciones gubernamentales sin advertencia.

Puede poner en riesgo al operador (maquinaria o ensamble), sin aviso.

10

Peligroso con aviso

Calificación de severidad muy alta, cuando un modo de falla potencial afecta la operación segura del vehículo y / o incluye el incumplimiento de las regulaciones gubernamentales con advertencia.

Puede poner en riesgo al operador (maquinaria / ensamble) con aviso.

9

Muy alto

Vehículo componente no opera (pérdida de la función primaria)

O el 100% del producto es seleccionado y una porción (menos del 10%) se tira, o la reparación del vehículo / producto reparado en el departamento de reparación, es como un tiempo de entre media y una hora.

8

Alto

Vehículo componente opera con un nivel de desempeño bajo. Cliente muy insatisfecho.

O el producto es seleccionado y una porción (menos del 10%) se tira, o la reparación del vehículo / producto reparado en el departamento de reparación, es con un tiempo de entre media y una hora.

7

Moderado

El vehículo componente opera pero el confort / conveniencia de algunos componentes no. Cliente insatisfecho.

O una porción (menos del 100%) del producto tiene que ser desechada, sin clasificación, o el vehículo / producto es reparado en el departamento de reparación en un tiempo menor de media hora.

6

Bajo

El vehículo componente opera, pero componente de confort / conveniencia opera a un nivel de desempeño reducido. Cliente con algo de insatisfacción.

O el 100% del producto tiene que ser retrabajado, o el vehículo / producto es reparado en campo, pero no llega al departamento de reparación.

5

Muy bajo

Componentes acabados y montados con chirridos y vibración que no cumplen. Defecto notado por muchos clientes (mayor del 75%).

O el producto tiene que se clasificado, sin desechar, y una porción (menos del 100%) retrabajado.

4

Menor

Componente acabado y montado con chirridos y vibración que no cumple. (Defecto notado por el 50% de los clientes)

O una porción (menos del 100%) del producto tiene que ser retrabajado, sin desecho, en línea, pero fuera de la estación de reparación

3

Inferior

Componente acabado y montado con chirridos y vibración que no cumple. Defecto notado por algunos clientes (menos del 25%)

O una porción (menos del 100%) del producto tiene que ser retrabajado, sin desecho, en línea, pero en el área de reparación

2

Ninguno

Sin efecto

Ligera inconveniencia al operario, o a la operación. Sin efecto.

1

G L O B A L

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ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA POTENCIAL OCURRENCIA Es la frecuencia con que la falla podría presentarse como resultado de una causa específica. Está basada en los siguientes puntos: 1. Mediante procesos históricos. 2. En los métodos de control actual. 3. En el número y magnitud de las causas/fuentes potenciales de variación.

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ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA POTENCIAL TABLA DE OCURRENCIA Probabilidad de falla

Velocidad de probabilidad de falla durante la vida de diseño

Calificación

Muy alto : fallas persistentes

>- 100 por mil piezas

10

50 por mil piezas

9

20 por mil piezas

8

10 por mil piezas

7

5 por mil piezas

6

2 por mil piezas

5

1 por mil piezas

4

0.5 por mil piezas

3

0.1 por mil piezas

2

n > 1

X-R

n > 11

X-S

FRACCIÓN DEFECTUOSO CANTIDAD ATRIBUTOS

SI ¿EXISTE EL CRITERIO PASA/NO PASA

DEFECTOS

CONTEO

NO VALOR

VARIABLES

G L O B A L

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Gráficas de Control de Atributos • Están basadas en decisiones de pasa/no pasa. • Se pueden aplicar en casi cualquier operación donde se recolectan datos. • Se utilizan en características de calidad que no pueden ser medidas o que son costosas o difíciles de medir. • A diferencia de las gráficas de control de datos variables, las gráficas de datos atributos se pueden establecer para una característica de calidad o para muchas.

G L O B A L

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Otras Gráficas de Control para Variables 

Sumas Acumulativas (CUSUM) − −



Gráfica de Promedio Móvil − − −



detecta cambios abruptos pero leves en la media del proceso datos del pasado se combinan con datos actuales Suaviza los datos para enfatizar tendencias Cada punto incluye el efecto del valor actual más un número específico de puntos pasados Supone que los datos pasados y los presentes son igualmente importantes

Promedio Móvil Exponencialmente Ponderado (EWMA) − −

G L O B A L

Suaviza los datos para enfatizar tendencias Usa pesos para enfatizar la importancia de los datos más recientes

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Defectos vs. Defectivos • Un defectivo ( defectuoso) es una unidad en una muestra que tiene una o más noconformidades respecto al criterio especificado. • Un defecto es cada no-conformidad respecto al criterio de aceptación especificado.

G L O B A L

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Tipos de Gráficas de Atributos • Defectivos – np - número de unidades no-conformes – p - proporción de unidades no-conformes

• Defectos – c - número de defectos – u - proporción de defectos

G L O B A L

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G L O B A L

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Ejercicio en Minitab - Salida de Gráfica P P C hart for Num ber 0.07 1 0.06

UCL=0.05616

Proportion

0.05 0.04 P=0.03240

0.03 0.02 0.01

LCL=0.008645

0.00 0

5

10

15

20

25

Sample Number

¿Cuál regla se ha violado? G L O B A L

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Análisis de Patrones en las Gráficas de Control 





Cualquier punto fuera del límite de control superior o inferior es señal de que el proceso está “fuera de control” De otro modo buscamos patrones usando reglas establecidas para reconocer las condiciones “fuera de control” Solamente use las reglas en las cuales los operadores pueden tomar acción.

G L O B A L

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G L O B A L

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Aprendiendo a Interpretar las Gráficas LSC

LIC 0

10

20

Observation Number

Patrón Cíclico: Se observan ciclos repetidos en la gráfica. Esta configuración puede ser el resultado de un cambio sistemático como temperatura, fatiga del operador, rotación regular de operadores y/o máquinas, fluctuaciones de voltaje o presión, ventas de fin de mes, entregas a clientes cada mes, etc...

G L O B A L

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G L O B A L

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Aprendiendo a Interpretar las Gráficas

LSC

LIC 0

10

20

Observation Number

Mezcla: Se observa que la mayoría de los puntos tienden a caer muy cerca de los límites de control, y relativamente pocos cerca de la línea central. Una condición de mezcla la generan dos o más distribuciones que se traslapan generando la salida del proceso. La severidad de este modelo depende de qué tanto se traslapen las distribuciones. Algunas veces la mezcla es el resultado de un “sobre-control”, donde los operadores hacen demasiados ajustes al proceso muy frecuentemente respondiendo a la variación normal en lugar de reaccionar a las causas especiales únicamente.

G L O B A L

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Aprendiendo a Interpretar las Gráficas

LSC

LIC 0

10

20

Observation Number

Cambios en el Nivel del proceso: El promedio del proceso cambia a un nuevo nivel. Estos cambios resultan por la introducción de algo nuevo: operadores, materiales, métodos, máquinas, etc. También puede ser un cambio en los métodos de inspección o cambio de estándares por mejoras al proceso.

G L O B A L

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G L O B A L

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Aprendiendo a Interpretar las Gráficas

LSC

LIC 0

5

10

15

Observation Number

Tendencia: Movimiento continuo en una dirección. Las tendencias son ocasionadas usualmente por el desgaste gradual de una herramienta o el deterioro de algún otro componente crítico del proceso. Las tendencias pueden resultar también por las influencias de la estación del año, tales como temperatura, ventas en mayo, entregas de producto al fin de año.

G L O B A L

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G L O B A L

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Aprendiendo a Interpretar las Gráficas

LSC

LIC 0

10

20

Observation Number

Estratificación: Los puntos graficados tienen la tendencia a agruparse cerca de la línea central. Una causa potencial de la estratificación es el cálculo incorrecto de los límites de control. También puede ser que el proceso ha mejorado y su distribución ya es más angosta. De cualquier forma, se deben recalcular los límites de control.

G L O B A L

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Interpretación de las gráficas de control Puntos fuera de control

Tendencias continuas

Cambios repentinos de nivel

G L O B A L

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G L O B A L

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12-12

S Y S T E M S

Interpretación de las gráficas de control Ciclos

G L O B A L

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Inestabilidad

S Y S T E M S

G L O B A L

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12-13

S Y S T E M S

MSA (ANALISIS DEL SISTEMA DE MEDICIÓN)

BIENVENIDOS!!! G L O B A L

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Análisis de Sistemas de Medición PROPOSITO: Proporcionar un método objetivo de analizar la validez del sistema de medición. OBJETIVOS: 1. Identificar y comprender los componentes de la variación de la medición. 2. Usar Minitab para realizar un estudio Gage RyR (de calibración). – Comprender la diferencia entre “% de estudio” y “% de tolerancia” – Métodos de Gage RyR: Media X/R y ANOVA 3. Aprender a desarrollar un Gage RyR para datos discretos. 4. Entender como Validar datos no medibles. 5. Identificar oportunidades de mejora.

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El fundamento de cualquier proyecto estadístico es la Medición ¿Qué tan buenos son tus datos realmente? La estadística está fundada en la idea de tomar decisiones basadas en datos. Los datos que alimentan esta decisión hacen que el proceso sea confiable. Las decisiones basadas en datos no confiables no son diferentes a las decisiones tomadas sin tener datos El Estudio del Gage RyR es un método usado para analizar un sistema de medición para determinar la cantidad y el tipo de variación (error) cuando se mide algo El estudio del Gage RyR nos permite: •Determinar si el error de medición es pequeño y aceptable relativo a la variación del proceso o especificación del producto •Determinar la confianza de la “certeza” de los datos. •Obtener una adecuada resolución del Gage. •Enfocar los esfuerzos de mejora si la variación de la medición es inaceptable.

¿El sistema de medición es lo suficientemente bueno para la recolección de datos? El estudio del Gage RyR tiene la respuesta. G L O B A L

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Gage RyR de la medición del espesor de pintura Tres inspectores midieron y anotaron el espesor de pintura de 10 partes. Cada inspector midió cada parte 2 veces. Los datos son representados en la siguiente gráfica: 2.6

Operator 1 Operator 2 Operator 3

2.5

Thickness

2.4 2.3 2.2 2.1 2.0 1.9 1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

Part

Que podemos ver del sistema de medición analizando las gráficas: • • • •

¿Existe concordancia entre los operadores? ¿Es un operador consistente abajo o arriba de los otros? ¿Pueden los operadores repetir su medición de cada parte? ¿Qué más?

La variación del sistema de medición puede ser cuantificado usando el Estudio del Gage RyR. G L O B A L

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¿Porqué es importante el Estudio del Gage RyR? El Gage RyR es un método usado para analizar un sistema de medición determinando la cantidad y tipo de variación (error) obtenido cuando se mide algo. Un Gage RyR es importante porque proporcionará información acerca de los datos: • El error de medición es suficientemente pequeño y aceptable relativo a la variación del proceso o especificación del producto • Donde se deberán enfocar los esfuerzos de mejora si el sistema de medición es inaceptable • Confianza en la “veracidad” de los datos • Adecuada resolución del dispositivo de medición

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Preguntas Fundamentales sobre Medición ¿Qué es una “medición”?

Una comparación entre una cantidad desconocida y una cantidad conocida.

¿Por qué necesitamos datos de medición?

Para tomar decisiones acerca de la aceptación de productos o los procesos de control ¿Acepto la pieza o no? ¿El proceso está bien o necesita algún ajuste?

¿Qué esperamos de los datos de medición?

– Exactitud: Los datos dicen la verdad – Repetibilidad: Una misma persona vuelve a medir y obtiene el mismo valor – Reproducibilidad: Si la parte se mide por una persona u otra, no se esperan resultados diferentes, es decir los resultados son independientes del operador

¿Qué es un gage (equipo de medición)? - Cualquier instrumento usado para medir

¿Qué es un operador

- Una persona o dispositivo que usa un gage para hacer una medición.

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Preguntas Más Frecuentes Acerca de la Medición ¿Qué es un “Sistema de Medición -Todo lo asociado con la toma de medidas: La gente, la herramienta de medición, el material, el método y el ambiente, todo conocido como:

-- El “Sistema de Medición”. Partes Observaciones Mediciones datos Entradas

salidas

Entradas

Salidas

Piensa en el “Sistema de Medición” como un sub-proceso que puede agregar variación a los datos de medición. El objetivo es usar un proceso de medición que arroje al sistema la menor cantidad de error de medición.

σ2Total = σ2Parte-Parte + σ2RyR Variación Total de Datos

Variación causada por las Diferencias entre las Partes

Variación por error de medición

La variación observada de cualquier grupo de datos es la suma de la variación real de las partes mas la variación del sistema de medición. G L O B A L

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Preguntas más Frecuentemente Hechas Acerca de los Datos de Medición ¿Que es un Estudio de Gage RyR (GR&R)? - Es un método usado para analizar un sistema de medición para determinar la cantidad de variación (error) obtenido cuando se mide algo.

¿Qué es Repetibilidad? - Variación de la medición cuando una persona usa el mismo instrumento para medir la misma parte.

¿Qué es Reproducibilidad? - Variación en el promedio de las mediciones obtenidas cuando dos o más personas usan el mismo instrumento para medir las mismas partes.

¿Qué es Exactitud? - La diferencia entre el promedio observado de las mediciones y el promedio real.

Promedio Real Exactitud

Promedio Observado G L O B A L

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Fuentes de Variación de la Medición Variación Observada en el Proceso

Variación Actual del Proceso

Variación de la Medición

Variación del Proceso a Largo Plazo σlt

Variación del Proceso a Corto Plazo σst

Variación dentro de la Muestra

Exactitud

Repetibilidad

Estabilidad

Variación debida al Equipo de Medición

Variación debida a los Operadores

Linealidad

Reproducibilidad

Los métodos del Gage RyR que estudiaremos nos proporcionarán las estimaciones de la variación total de la medición, la variación atribuible a la repetibilidad del equipo de medición y la variación atribuible a los operadores/inspectores.

La variación del Sistema de Medición es determinada usando el Estudio del Gage de Repetibilidad y Reproducibilidad G L O B A L

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Resolución La Resolución es definida como la cantidad más pequeña que el instrumento de medición es capaz de leer. Considerando la parte A y la parte B. Las longitudes de estas partes son muy similares. La resolución describe la habilidad de distinguir la diferencia entre estas dos partes. Parte A

A= 2 B=2

Parte B

1

2

3

Parte A Parte B

4

Debido a que la resolución de la escala es más grande que la diferencia entre las dos partes, ambas partes tendrán la misma medida.

A = 2.2 B = 2.0

1

2

3

4

La resolución de la segunda escala es más pequeña que la diferencia entre las partes, Entonces las partes tendrán diferente medida.

El Instrumento de Medición deberá tener una resolución menor o igual al 10% de la especificación o variación del proceso. G L O B A L

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Objetivo del Análisis del Gage RyR El principal objetivo de este análisis en un proyecto es determinar si los datos usados en el proyecto son confiables. Este análisis puede ser usado también para: • Evaluar un equipo de medición nuevo • Comparar un método de medición con otro • Evaluar un método que se sospecha deficiente • Identificar y solucionar la variación del sistema de medición

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Plan de Estudio del Gage RyR 1. Identificar el Tipo de Datos 2. Identificar las Fuentes de Variación 3. Selección de Muestras 4. Recolección de datos 5. Análisis de los Datos G L O B A L

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Plan de Estudio del Gage RyR 1. Identificar el Tipo de los Datos • Datos continuos de una medición no destructiva • Datos continuos de una medición destructiva • Datos Discretos Binarios (Solo dos opciones como: pasa, no pasa) • Datos Discretos - categorías -(Más de dos opciones) • Datos no medibles (No provienen de una medición física, tales como datos de ventas y financieros) • Datos de encuestas La recolección de datos y el método de análisis depende del tipo de los datos.

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Plan de Estudio del Gage RyR 2. Identificar la Fuente de variación Mediciones (Tiempo en Minutos) 47.1 76.5 32.8 44.6 45.6 44.3 55.2 47.7 50.9 38.4 48.4 74.2 32.6 43.3 45.4 45.0 55.7 47.9 50.8 37.1 48.5 G L O B A L

77.8 32.8 45.5 47.0 46.0 55.1 49.9 51.3 39.0 48.0 80.7 31.4 45.0 46.1 45.5 54.7 49.2 54.0 38.5

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Tiempo para reparar algo. Los datos provienen del proceso de atención a clientes. Nótese la variación. ¿Cuáles son las causas de esta variación? ¿La variación se debe a la diferencia real en los tiempos para reparar la falla? o, ¿podría ser la variación causada por los errores de medición (error del Sistema de medición)? Actualmente, la variación que se observa en esta lista proviene de ambas situaciones.

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Plan de Estudio del Gage RyR 2. Identificar la Fuente de variación…Cont. Se pueden usar diagramas de espina de pescado para identificar las posibles causas de variación del sistema de medición. El sistema de medición usado para validar el tiempo de reparación tiene 5 fuentes de variación: Personal, Herramienta de Medición, Material, Método y Medio Ambiente.

Las fuentes de variación pueden ser designadas dentro del Estudio del Gage RyR

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Plan de Estudio del Gage RyR 3. Selección de la Muestra Datos Continuos • Seleccionar muestras que cubran el rango completo de observaciones esperadas. La variación de la muestra deberá ser representativa de la variación actual del proceso. • Seleccionar muestras fuera de especificación tanto a la máxima como a la mínima

Datos Continuos (Pruebas Destructivas) • Seleccionar muestras homogéneas (Minimizando la variación dentro de ellas) que cubran el rango completo de observaciones esperadas.

Datos Discretos • Seleccionar piezas dentro y fuera de especificación • Seleccionar algunas muestras cercanas al límite de especificación (zona marginal)

Datos no-medibles y Datos de Encuestas • Seleccionar muestras representativas

La selección de la muestra es crítica para obtener una correcta evaluación de la variación del sistema de medición.

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Plan de Estudio del Gage RyR 4. Recolección de Datos • Use el procedimiento típico de medición – Asegúrese que el instrumento de medición esté calibrado – Asegúrese que tenga la resolución adecuada

• Use al menos dos operadores Los operadores que normalmente hacen la medición son quienes deberán desarrollar el Gage RyR.

• Generalmente mida 10 unidades • Cada unidad será medida 2 o 3 veces por cada operador.

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4. Recolección de Datos - continuación

Ejemplo de hoja de recolección de datos (Preferentemente una para cada operador para evitar referencias previas que podrían influir en los resultados.) Recuerda que el orden de la medición deberá ser aleatorio en cada repetición Test Method Reference Special Instructions Run Order

5 2 7 3 8 1 4 10 9 6

Sample

Operator 1 Trial 1

Operator 1 Trial 2

Operator 2 Trial 1

Operator 3 Trial 1

Operator 3 Trial 2

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Operator: ________________________________ G L O B A L

Operator 2 Trial 2

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Date: __________________________

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Recolección de Datos

• Cada operador mide cada pieza en orden aleatorio • Repetir el paso anterior el número de veces acordado • ¡Anotar todos los datos!

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5. Análisis de los datos Conocer que método de análisis deberá usarse

Datos Continuos • Método Corto • ANOVA (Gage RyR con Minitab)

Datos Discretos

›Datos Binarios (Sólo 2 opciones) ›Datos Discretos (más de 2 opciones) ›Validación de Datos ›Validación de la Medición

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Criterio de Evaluación del % del Gage RyR y % de Estudio de Variación Aceptable si es menor de 20% Condicional si está entre 20% to 30% Inaceptable si es mayor de 30%

Tener cuidado con el riesgo asociado al medir el proceso con un sistema de medición inaceptable

Mejorar el sistema de medición inaceptable o condicional antes de generar los datos

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Cálculo del %GR&R para Datos Continuos Gage RyR como % de Tolerancia (%GR&R) 5.15 σgage x 100 %GR&R = ---------------Tolerancia

Donde:

sgage = Variación de la medición Tolerancia = LSE - LIE LSE = Límite Sup. de Especificación. LIE = Límite Inf. de Especificación.

-2.575

+2.575

99% 5.15 σ

Para Tolerancias Bilaterales

5.15 de la Desv. Est. contiene el 99% de la distribución normal

Para tolerancias unilaterales ... Usar el factor 2.33 sgage Tolerancia = LSE - media o media - LIE  Siempre usa la media histórica G L O B A L

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Ejemplo de Gage RyR Método ANOVA Cálculos y Explicaciones

sgage

es calculado de los términos de la varianza de repetibilidad y reproducibilidad usando la siguiente relación.

σ2gage = σ2repetibilidad + σ2reproducibilidad %Tolerancia (%GR&R) se calcula como se discutió anteriormente. Se usa para comparar la variación de la medición con respecto a los límites de especificación. Es una medida de que tan bien el sistema puede determinar si un producto está fuera o dentro de especificación 2.33 para unilateral 5.15 σ %GR&R = --------------- gage LSE - LIE

x 100

En este ejemplo %GR&R fué 17.15%. ¿Es bueno? Si, el sistema de medición es aceptable para determinar la aceptación o rechazo del producto. G L O B A L

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Ejemplo de Gage RyR Método ANOVA Cálculos y Explicaciones - continuación

%Estudio de Variación Se usa para comparar la variación de la medición y la variación del proceso‡. Es una medición de que tan bueno es el sistema de medición para usarse en el control de proceso. %Estudio de Variación = ----------------

x 100

σgage

σvariación total

‡La variación del proceso es determinada por la variación de las muestras. Por lo

tanto, es extremadamente importante escoger piezas que representen la variación del proceso real. En este ejemplo el %Estudio de Variación fué 32.66%. ¿Es bueno? No, el sistema de medición es inaceptable para usarlo en el estudio del proceso. Nota: El %Estudio de Variación estadístico es usado por el método de ANOVA del GR&R para datos continuos solamente. G L O B A L

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Ejemplo de Gage RyR Método ANOVA Cálculos y Explicaciones - continuación El Número de Categorías Distintivas representa el número de intervalos de confianza que no se traslapan y que abarcarán el rango de la variación del producto. Se considera también como el número de grupos dentro de sus datos de proceso que puede discernir su sistema de medición

σ

parte a-parte Categorías Distintivas = ----------------

Decisión / Valor

Categorías Distintivas

30% requiere mejora.

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Conceptos Clave - Análisis de Sistemas de Medición • El Estudio Corto es un método rápido para determinar RyR total. Se usa para encontrar los problemas. • Método ANOVA - El método más exacto que proporciona Repetibilidad, Reproducibilidad, RyR Total e Interacción Operador*Parte. • El estudio RyR debe realizarse sobre sus variables Y - X’s potenciales. • El Número de Categorías Distintivas deben ser > 4 para mediciones de procesos.

• Es un punto de decisión clave en su proyecto. No puede continuar con una medición mala.

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PPAP

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Temario Introducción. Propósito. Aplicabilidad. Alcance. Sección 1 Generalidades. Sección 2 Requerimientos de Proceso PPAP. Sección 3 Notificación al cliente y requerimientos de sumisión. Sección 4 Sumisión de cliente- Niveles de evidencia. Sección 5 Estatus de sumisión de la parte. Sección 6 Retención de registros.

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Diagrama de Flujo de Proceso PPAP ejemplo Cliente

Cliente Orden de compra del cliente

Proyectos y APQP

Especificaciones Del cliente

Información Requerimientos del diseño del cliente

Requerimientos cubiertos de PPAP

PSW aprobado Sub misión del PPAP Recepción y aprobación de PSW

PSW completo Cambios iniciales A proveedor

PPAP Tabla 4.1

PSW Aprobado

Cambios de ingeniería del cliente

Requerimientos de logística del cliente

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Validación del proceso PSO / Run at Rate

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Propósito El PPAP 4 edición, define los requerimientos generales referente al proceso de aprobación de partes de producción, incluyendo los materiales a granel.

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Aplicación El PPAP puede aplicarse para los siguientes puntos.

 Proveedores de partes de producción.  Partes de servicio.  Materiales de producción.  Materiales a granel. (No se requiere, excepto lo que el cliente pida). Nota 1. Identificar los requerimientos específicos del cliente. Nota 2. Un cliente puede formalmente declinar el requerimiento del PPAP. Nota 3. Una oración o proveedor puede declinar el requerimemiento del PPAP, el cual puede hacerse por medio escrito. El proveedor o la organización debe obtener un documento donde se especifique que el PPAP ha sido declinado. Nota 4. Los catálogos de partes son identificados y/u ordenados por especificaciones funcionales o por industria.

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Alcance El término “SHALL” (debe) es mandatario. El término “SHOULD” (debe) indica ser una recomendación. Las anotaciones “NOTA”, son herramientas de clarificación del punto mencionado. Los términos y definiciones marcado en la norma PPAP hacen referencia a la especificación Técnica ISO / TS 16949.

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Sección 1. Generalidades. La organización debe obtener la aprobación de parte del cliente para: 1. Una nueva parte o producto (por ejemplo especificación de la parte, material, etc.) 2. Corrección de una discrepancia previo a una parte emitida. 3. Modificación del producto por un cambio de ingeniería, especificación o material. 4. Cualquier situación requerida en la sección no. 3. Nota: Para cualquier pregunta concerniente a la aprobación de la parte, hay que dirigirse al cliente. G L O B A L

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Sección 2. Requerimientos del proceso de aprobación. 2.1 Corridas de producción significantes. Para la producción de partes.

 Corridas significantes deben ser de 1 a 8 horas de

producción y con 300 piezas consecutivas, considerando los criterios de calidad correspondiente.  La corrida debe ser en sitio.  Usar los herramentales de producción, el proceso de producción, materiales y los operadores de producción.  Las partes como cavidades, procesos múltiples, herramentales, moldes deben ser medidas y probadas por separado.

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2.1 Corridas de producción significantes. Para partes a granel. • No se especifica el no. De partes requeridas. • Las muestras emitidas deben tomarse de una forma que se asegure que es una muestra representativa de la operación de proceso. Nota: Para los materiales a granel, el histórico de producción hasta el producto actual puede ser usado como información estadística, para desarrollar nuevos productos o productos similares. En el caso de que no exista un histórico, se realiza un plan de producción con el cual se considere la capacidad de producto.

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2.2 Requerimientos de PPAP. La organización debe:  Conocer todos los requerimientos del PPAP.  Conocer las especificaciones del cliente.  Las partes de producción deben cumplir con los cambios de ingeniería y las especificaciones (incluyendo seguridad y requerimientos regulatorios)  Para los materiales a granel, los requerimientos del PPAP se definen en el apéndice F.  En el caso de que no se puedan cumplir las especificaciones del cliente, la organización debe contactarlo y presentarle una solución de problema, para que a su vez sea solucionado por el cliente. Nota: Los puntos 2.2.1 al 2.2.18 pueden ser no aplicados a todos los clientes, debido a que son puntos relacionados con partes de apariencia, partes plásticas. G L O B A L

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2.2.1 Registros de diseño. • La organización debe tener registros de diseño de partes o productos, incluyendo los registros de los componentes. • Los registros en forma electrónica CAD / CAM, datos matemáticos. La organización debe de tener una copia de respaldo ( por ejemplo, dibujos, tolerancias geométricas y dimensionales, GD&T) , para identificar los puntos de medición. Nota 1. Para cualquier producto vendible, parte o componente, donde solamente exista un único diseño, los registros pueden hacer referencia a otros registros. Nota 2. En un único diseño puede presentarse una o varias partes de un diseño o configuraciones de ensambles.

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2.2.1 Registros de diseño. Nota 3. Las partes identificadas como caja negra, los registros son considerados como interfaces de desarrollo. Nota 4. Para las partes consideradas como de catálogo son consideradas sus registros de diseño solamente como especificación funcional o referencia. Nota 5. Los materiales a granel, los registros de diseño pueden ser :     

Identificación de materia prima. Formularios. Parámetros. Especificaciones de producto terminado. Criterios de aceptación.

• Si los resultados dimensionales no aplican, entonces los requerimientos de CAD / CAM no son aplicables tampoco. G L O B A L

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2.2.1.1 Reporte de composición de material de la parte.  La organización debe proveer una evidencia de un reporte de la composición del material o sustancia, ésta puede ser requerida por el cliente.

Nota: el reporte de materiales puede ser cubierto con el IMDS ( International Material Data System), u otro requerido por el sistema del cliente. Los IMDS pueden ser encontrados en la siguiente página web http:// www.mdsystem.com/index.jsp.

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2.2.1.2 Marcaje de partes plásticas (polímeros)

 Donde se aplique, la organización debe identificar las partes

de polímeros con los símbolos de acuerdo con la norma ISO 11469, “Plásticos-Identificación genérica y marcaje de los productos plásticos” e ISO 1629 “Ligas y acetales- Nomenclatura”.  El peso debe considerarse de la siguiente forma, para partes plásticas que pesan menos de 100g ( usar ISO 11469 / 1043-1) y Partes elásticas que pesen menos de 200g ( usar ISO 11469 / 1629) Nota: Para la nomenclatura y abreviaciones de referencia pueden dirigirse a ISO 11469 y son consideradas en ISO 1043-1 los polímeros y en ISO 1043-2 para fibras y aditivos.

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2.2.2 Cambios de Ingeniería ( autorizaciones) • La organización debe tener cualquier cambio de ingeniería autorizado; para estos cambios no es necesario el diseño, pero sÍ se tiene que incorporar al producto, parte o herramental.

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2.2.3 Aprobación del Ingeniería de parte del cliente.  Donde sea especificado por el cliente, la organización debe tener evidencia de la aprobación de ingeniería del cliente. Nota: Para los materiales a granel, este requerimiento considerado en la lista de inspección del apéndice F.

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2.2.4 AMEF de Diseño, si la organización es responsable del diseño del producto. • Si la organización es responsable del diseño de la parte, por consiguiente se debe adjuntar el AMEF de diseño en el requerimiento del cliente al momento de presentar el PPAP. Nota 1. Un AMEF de diseño puede ser aplicado a una familia de partes o partes similares o materiales. Nota 2. Para los materiales a granel ver apéndice F.

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2.2.5 Diagrama de flujo de proceso.  La organización debe tener un diagrama de flujo de proceso que describa los pasos del proceso, la secuencia, que se conozcan las especificaciones del cliente, requerimientos y especificaciones. (Por ejemplo APQP y control plan).  Para los materiales a granel un equivalente del diagrama de flujo del proceso es una descripción del diagrama de flujo. Nota: Los diagrama de flujo de proceso de familia son aceptadas, para nuevas partes se deben de revisar e incorporar.

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2.2.6 AMEF de proceso.  La organización debe desarrollar un AMEF de proceso cumpliendo las especificaciones del cliente, ( Ver Manual AMEF, como referencia). Nota 1: Un AMEF de proceso puede ser aplicado a una familia de parte o materiales.

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2.2.7 Plan de control.  La organización debe tener un plan de control que defina los métodos usados para el control del proceso y que cumpla con las especificaciones del cliente. ( Ver Manual de AQPA y plan de control, como referencia). Nota 1: Los planes de control puede ser aplicado a una familia de parte o materiales. Nota 2: La aprobación del plan de control puede ser aprobado por el cliente, si es requerido.

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2.2.8 Análisis al Sistema de Medición.  La organización debe tener la aplicación de un análisis del sistema de medición, por ejemplo estudios R&R, bias, linealidad, estabilidad para todos los calibradores nuevos o modificados, equipos de pruebas. ( ver el manual MSA, como referencia). Nota 1: La aceptación de los estudios R&R son considerados en el manual MSA. Nota 2: Para materiales a granel el análisis al sistema de medición no aplica.

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2.2.9 Resultados dimensionales. La organización debe:  Evidencia de los resultados dimensionales, de acuerdo a los diseños, planes de control.  Resultado dimensional por cada proceso de manufactura único.  Registrar los resultados actuales, todas las dimensiones excepto las dimensiones referenciales, características y especificaciones no mencionadas en el diseño y plan de control.  Indicar la fecha del diseño, nivel de ingeniería y cualquier otro cambio de ingeniería autorizado. G L O B A L

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2.2.9 Resultados dimensionales. La organización debe:  Registrar los niveles de ingeniería, la fecha del dibujo, nombre de

la organización y número de parte para todos los documentos auxiliares.

 Identificar claramente las copias de reportes auxiliares de acuerdo con la retención de los registros. Ver tabla A

 Identificar una de las partes medidas como muestra maestra. Nota 1: GD&T.

Los resultados dimensionales del apéndice C, aplican a

Nota 2: Los resultados dimensionales no aplican típicamente al material a granel.

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2.2.10 Resultados materiales y Pruebas Funcionales. La organización debe Tener los registros de pruebas funcionales y resultados de materiales, de acuerdo a lo especificado en el diseño o plan de control.

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2.2.10.1 Resultados de Material La organización debe:  Desarrollar pruebas para todas las partes y materiales, como pruebas químicas, físicas o metalúrgicas, de acuerdo a lo especificado en el diseño y en el plan de control.  Los resultados de pruebas de materiales deben de indicar e incluir:  Nivel de cambio de ingeniería de las partes probadas.  Cambios de ingeniería aprobados, que no sean incorporados al diseño.  Número, fecha y cambio de ingeniería de la especificación con la cual se realizó la prueba.  Fecha en la cual la prueba se realizó.  Número de Muestras.  Resultados actuales.  Nombre del proveedor del material, cuando sea requerido por el cliente, código del vendedor. G L O B A L

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2.2.10.1 Resultados de Material Nota. Los resultados de prueba de material pueden ser presentados en cualquier tipo de formato.

Para los producto en el cual el cliente desarrolla la especificación del material y el cliente provee una lista de materiales, la organización debe procurar usar materiales de esa lista de proveedores aprobados por el cliente ( ejemplo, pintura, soldadura, tratamientos térmicos, etc.)

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2.2.10.2 Resultados de Pruebas Funcionales  La organización debe realizar pruebas funcionales para todas las partes o materiales cuando sea requerido por el cliente en el diseño o plan de control. 

Los resultados de pruebas funcionales debe de incluir:

 Nivel de cambio de ingeniería de las partes en probadas.  Cambios de ingeniería aprobados, que no sean incorporado al diseño.  Numero, fecha y cambio de ingeniería de la especificación con la cual se realizo la prueba.  Fecha en la cual la prueba se realizo.  Número de Muestras.  Resultados actuales. G L O B A L

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2.2.11 Estudios del proceso inicial. 2.2.11.1 Generalidades. Los niveles de capacidad para los estudios iniciales de proceso, deben ser determinados de acuerdo con las características especiales designadas por el cliente o la organización. La organización debe los lineamientos de proceso iniciales de parte del cliente. La organización debe tener un sistema de desarrollo de medición que se entienda cómo el error de la medición afecta los resultados dimensionales.

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2.2.11.2 Índices de Calidad Los estudios de iniciales de proceso debe de iniciar con los índices de capacidad y desarrollo, cuando aplique. Nota 1. Los resultados del estudios iniciales del proceso dependen de los valores de Cpk que son los Índices de capacidad de los procesos estables. Los Ppk que el de desarrollo de proceso. Los estudios iniciales de proceso. Nota 2. Para los estudios iniciales se considera para mas de un proceso estable. Nota 3. Para los materiales a granel, se debe de considerar el requerimiento del cliente.

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2.2.11.3 Criterios de aceptación para estudios iniciales La organización debe usar los siguientes criterios para aceptar los estudios iniciales.

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Resultados

Interpretación

X > 1.67

El proceso actual cumple los criterios de aceptación.

1.33 ≤ X ≤ 1.67

El proceso puede aceptarse. Contactar al cliente para revisar los estudios realizados.

X < 1.33

El proceso actualmente no cumple con los criterios de aceptación

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2.2.11.4 Proceso inestable • Depende de la naturaleza de la inestabilidad del proceso, puede no ser un requerimiento de parte del cliente. La organización debe de identificar, evaluar y cuando sea posible eliminar las causa especiales de la variación para poder emitir el PPAP. • La organización debe de notificar al cliente de cualquier inestabilidad del proceso y debe emitir una plan de acciones correctivas al cliente antes de cualquier sub misión. Nota. En el caso de materiales a granel, no es requerido presentar un plan de acciones correctivas en el caso de que no cumpla el proceso estable.

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2.2.11.5 Proceso con distribuciones no normales. • La organización debe obtener la autorización de parte del cliente, los criterios de aceptación del proceso de los cuales se encuentran fuera de distribuciones normales.

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2.2.11.6 Acciones a tomar cuando son aceptados los criterios, que no son satisfactorios.

La organización debe: • Contactar al cliente en caso de no cumplir con los criterios del cliente. • Generar un plan de acciones correctivas y modificar el plan de control agregando una inspección 100%, previo a la aprobación del cliente. • Reducir la variación del proceso. G L O B A L

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2.2.12 Documentación del laboratorio  La inspección y prueba para el PPAP debe hacerse en un laboratorio calificado.  La calificación del laboratorio (interno o externo) debe de considerar el alcance y la documentación que acredite a este.  Para las pruebas elaboradas en laboratorios externos, los resultados deben ser descritos en hojas de la entidad (formatos), además de incluir el nombre del laboratorio, la fecha de prueba y las especificaciones usadas durante la prueba.

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2.2.13 Reporte de aprobación de apariencia. (AAR)  Los reportes de aprobación de apariencia debe ser generados para cada parte o series de parte producidas y debe de cubrir los requerimientos mencionados en el diseño.  La organización debe de cubrir todos los requerimientos de apariencia mencionados en el diseño.  Los reportes deben ser presentados en conjunto con el PSW previamente requisitados. Nota 1. Los AAR aplican solamente a partes de apariencia, color, tamaño de grano, superficies, acabados. Nota 2. Los AAR pueden ser o no requerimientos de parte del cliente G L O B A L

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2.2.14 Muestras de producción  La organización debe de proveer muestras de producción tal como lo especifica el cliente.

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2.2.16 Ayuda visual.    

Si es requerido por el cliente, la organización debe emitir, junto con el PPAP, ayudas para el sub ensamble o inspección de componentes. Las ayudas visuales deben estar de acuerdo con los requerimientos del cliente. Todos los niveles de ingeniería deben estar implícitos en las ayudas visuales, previo a su emisión. Las ayudas visuales utilizadas en el mantenimiento preventivo son consideradas durante la vida de la parte.

Nota 1. Las ayudas visuales pueden incluir, herramentales, atributos de calibradores, moldes, etc. Nota 2. Las ayudas visuales no aplican para material a granel.

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2.2.17 Requerimientos Específicos del Cliente  La organización debe tener registros que indiquen el cumplimiento de todas las especificaciones del cliente.  Para los materiales a granel, aplica este punto en base a los requerimientos del cliente, y se documenta en la lista de inspección de material a granel.

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2.2.18 PSW La organización debe: 

Emitir el PSW durante la emisión del PPAP.



Cubrir el PSW por cada número de parte del cliente.



Cumplir una evaluación dimensional para cada una de las partes, por molde, por cavidad, etc.



Identificar en el PSW no. De molde, no. De cavidad, Proceso de producción, el cual es aprobado.



Verificar que todas la pruebas y resultados dimensionales cumplen los requerimientos del cliente.



Aprobar el PSW por el personal autorizado.



Pueden presentarse en forma electrónica, dependiendo del cliente.

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2.2.18.1 Peso de la parte La organización debe.  

Presentar el peso de la parte (0,0000) en Kg. Considerar el peso de la parte sin protectores de embalaje o empaque.



Pesar diez piezas seleccionadas y tomar el promedio.

Nota. Este peso es usado para conocer el peso del vehiculo solamente y no afecta al proceso de aprobación. Para partes a granel, el peso de la pieza no es aplicable.

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Sección 3. Notificación al cliente y requerimientos de sumisión 3.1 Notificación al cliente. La organización debe notificar al cliente de cualquier cambio planeado de diseño, proceso o sitio. Por ejemplo: 1. Uso de otros materiales para producción que fueron utilizados en un producto de una aprobación anterior. G L O B A L

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Sección 3. Notificación al cliente y requerimientos de sumisión 2. Producción de nuevas herramientas modificadas, moldes, patrones incluyendo herramentales adicionales o reemplazo. 3. Producción-Renovación ( reconstrucción) de herramentales o reparaciones de equipo existente, también para arreglos de frecuencias de producción. 4. Producción de herramientas y equipo que fue transferido a diferentes plantas o a otra parte de la misma.

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Sección 3. Notificación al cliente y requerimientos de sumisión 5. Cambio de proveedor de partes / servicios que afecten la forma durabilidad o desarrollo de los requerimientos del cliente. 6. Producto que ha sido producido después que la herramienta estuvo inactiva por más de 12 meses. 7. Cambios en producto y proceso relacionados con componentes de la producción del producto manufacturado internamente o manufacturado por un Proveedor.

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Sección 3. Notificación al cliente y requerimientos de sumisión 8. Cambio en el método de prueba, inspección o técnica nueva (que no afecte al criterio de aceptación). 9. Solamente para materiales a granel. Nueva fuente de materia prima con características especiales de un subcontratista nuevo o existen. 10. Cambiar los atributos de apariencia donde no hay especificaciones de apariencia.

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3.2 Sumisión al cliente Requerimiento: 1. Una nueva parte o producto ( Por ejemplo, una parte específica, material o color que no se ha surtido previamente al cliente). 2. Corrección de una discrepancia previamente presentada. (Problemas dimensionales o habilidad, subcontratistas, problemas en comportamiento, validación, material).

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3.2 Sumisión al cliente 3. Cambios de ingeniería a los registros de diseño, especificaciones o material para la manufactura del producto o número de parte. 4. Sólo para material a granel. La nueva tecnología en el proceso del proveedor, no utilizada antes en el producto.

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Sección 4. Sumisión de cliente Niveles de evidencia. 4.1 Niveles de aprobación El proveedor debe someter a los puntos / registros especificados por los niveles requeridos por el cliente. Tabla 4.1

Nivel

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Requisito

1

Warrant solamente ( y para la apariencia de artículos, un reporte AAR).

2

Warrant, con muestras del producto y soporte documental limitados para el cliente.

3

Warrant, con muestras del producto y soporte documental limitados.

4

Warrant, otros requerimientos definidos por el cliente.

5

Warrant, con muestras de producto y los datos de soporte disponibles para ser revisados por el y en el lugar del proveedor.

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Tabla de los elementos que se deben presentar y retener 4.2 Requisito Nivel 1 R

Nivel 2 S

Nivel 3 S

Nivel 4 *

Nivel 5 R

•Para propietario, componentes/detalles.

R

R

R

*

R

•Para otros, componentes/detalles.

R

S

S

*

R

2.-Documentos de cambio de ingeniería.

R

S

S

*

R

3.-Aprobación de Ingeniería del cliente, si se requiere.

R

R

S

*

R

4.- AMEF Diseño.

R

R

S

*

R

5.-Diagramas de flujo de proceso.

R

R

S

*

R

R

S

*

R

R

S

S

*

1.- Registros del diseño del producto.

6.- Proceso de AMEF . 7.- Plan de control.

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R

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R

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Tabla de los elementos que se deben presentar y retener 4.2 Requisito

Nivel 1

Nivel 2

Nivel 3

Nivel 4

Nivel 5

8.- Material. comportamiento y resultados de prueba.

R

R

S

*

R

9.- Resultado dimensional.

R

S

S

*

R

10.-Resultados de pruebas y materiales.

R

S

S

*

R

11.- Estudios iniciales del proceso.

R

R

S

*

R

12.- Documentación del Laboratorio cal.

R

S

S

*

R

13.- Reporte de AAR

S

S

S

*

R

14.- Muestra de producción.

R

S

S

*

R

15.-Muestras maestras

R

R

R

*

R

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Tabla de los elementos que se deben presentar y retener 4.2 Requisito

Nivel 1

Nivel 2

Nivel 3

Nivel 4

Nivel 5

16.- Ayuda visual

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17.- Registros de cumplimiento de las especificaciones del cliente

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18.- PSW

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19.- Lista de inspección material a granel.

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Presentar al departamento de aprobación de partes del cliente. Retener una copia en la planta del proveedor.

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Retener en la planta del proveedor. Debe estar a disposición inmediata del representante del cliente cuando lo pida.

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El proveedor debe retener en su planta y someter al cliente cuando este lo pida.

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Sección 5. Estatus de sumisión de la parte. 5.1 Generalidades. Después de la aprobación la organización debe asegurarse que en la producción futura, se cumplan todos los requerimientos del cliente.

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Sección 5. Estatus de sumisión de la parte. 5.2 Estatus de aprobación del cliente. 5.2.1 Aprobado. Indica que la parte o material, incluyendo los sub componentes, cumplen con todos los requerimientos del cliente. La organización debe tener la aprobación del cliente antes del primer embarque del producto, de acuerdo a lo programado por el cliente.

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Sección 5. Estatus de sumisión de la parte. 5.2.2 Aprobación interina. Permite embarcar material por requerimientos de producción en un tiempo limitado o cantidades limitadas. La aprobación interina puede ser aprobada cuando la organización tenga:  Identificada claramente la no conformidad previo a la aprobación.  Preparación de un plan de acción de acuerdo con el cliente.  Si el material embarcado con la aprobación interina tiene problemas, se debe de realizar un plan de acciones correctivas correspondientes.

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Sección 5. Estatus de sumisión de la parte. 5.3 Rechazado Indica que la parte o material, incluyendo los sub componentes, no cumplen con todos los requerimientos del cliente. La organización debe emitir nuevamente el PSW o documentación corregida para su plena aprobación por parte del cliente.

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Sección 6. Retención de Registros Durante el tiempo que la parte esté activada, mas un año calendario.

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Planeación Avanzada de Calidad Concepto de Iniciación/Aprobación Aprobación del Programa

Prototipo

Piloto

Lanzamiento

PLANEACIÓN

PLANEACIÓN

DISEÑO DEL PRODUCTO Y DESVIACIONES

DISEÑO DE PROCESO Y DESARROLLO

VALIDACION DEL PRODUCTO Y PROCESO

PRODUCCIÓN

AUTOEVALUACIÓN DE RETROALIMENTACION Y ACCIONES CORRECTIVAS

Planeación y Definición del Programa

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Diseño, Desarrollo y Verificación del Producto

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Diseño, Desarrollo y Verificación del Proceso

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Validación del Producto y Proceso

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Auto-evaluación de Retroalimentación y Acciones Correctivas

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1. Planeación y Definición del Programa E N T R A D A S

S A L I D A S

Voz del cliente.

Objetivos de diseño.

Plan de negocios / Estrategia de marketing.

Objetivos de calidad y confiabilidad.

Datos de bechmark del prodcuto/proceso.

Lista de materiales preliminar.

Hipótesis del producto/proceso.

Diagrama de flujo preliminar.

Estudios de confiabilidad del producto.

Listado de características especiales del producto/proceso preliminar.

Datos de entrada del cliente. Plan de aseguramiento del producto. Soporte de la administración.

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2. Diseño, Desarrollo y Verificación del Producto E N T R A D A S Objetivos de diseño. Objetivos de calidad y confiabilidad. Lista de materiales preliminar. Diagrama de flujo preliminar. Listado de características especiales del producto/proceso preliminar. Plan de aseguramiento del producto. Soporte de la administración.

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S A L I D A S AMEF de Diseño. Diseño para manufactura y ensamble. Verificación del diseño. Revisión del diseño. Construcción de prototipos. Dibujos de ingeniería (incluyendo Math Data) Especificaciones de ingeniería. Especificaciones de materiales. Cambios de dibujos y especificaciones. Equipo nuevo, herramentales y servicios de soporte. Características especiales P/P. Plan de control de prototipo. Requerimiento de equipo de prueba. Compromiso y viabilidad del equipo.

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3. Diseño, Desarrollo y Verificación del Proceso E N T R A D A S AMEF de Diseño. Diseño para manufactura y ensamble. Verificación del diseño. Revisión del diseño. Construcción de prototipos. Dibujos de ingeniería (incluyendo Math Data) Especificaciones de ingeniería. Especificaciones de materiales. Cambios de dibujos y especificaciones. Equipo nuevo, herramentales y servicios de soporte. Características especiales P/P. Plan de control de prototipo. Requerimiento de equipo de prueba. Compromiso y viabilidad del equipo. G L O B A L

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S A L I D A S Estándares de empaque. Revisión del Sistema de Calidad del Producto/Proceso. Diagrama de flujo del proceso. Layout de planta. Matriz de características. AMEF de proceso. Plan de Control de prelanzamiento. Instrucciones de proceso. Plan del sistema de medición. Plan de estudios de habilidad preliminares del proceso. Especificaciones de empaque. Soporte de la administración.

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4. Validación del Producto y Proceso E N T R A D A S Estándares de empaque. Revisión del Sistema de Calidad del Producto/Proceso. Diagrama de flujo del proceso. Layout de planta. Matriz de características. AMEF de proceso. Plan de Control de prelanzamiento. Instrucciones de proceso. Plan del sistema de medición. Plan de estudios de habilidad preliminares del proceso. Especificaciones de empaque. Soporte de la administración.

S A L I D A S Corridas piloto de producción. Evaluación del sistema de medición. Estudios de habilidad de proceso preliminares. Aprobación de la producción de partes PPAP. Validación de pruebas de producción. Evaluación del empaque. Plan de control de producción. Plan de calidad de producción.

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5. Retroalimentación y Acciones Correctivas E N T R A D A S

S A L I D A S

Corridas piloto de producción.

Reducción de la variación.

Evaluación del sistema de medición.

Satisfacción del cliente.

Estudios de habilidad de proceso preliminares.

Entregas y servicio.

Aprobación de la producción de partes PPAP. Validación de pruebas de producción. Evaluación del empaque. Plan de control de producción. Plan de calidad de producción. G L O B A L

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Planeación Avanzada de Calidad Concepto de Iniciación/Aprobación Aprobación del Programa

Prototipo

Piloto

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DISEÑO DEL PRODUCTO Y DESVIACIONES

DISEÑO DE PROCESO Y DESARROLLO

VALIDACION DEL PRODUCTO Y PROCESO

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AUTOEVALUACIÓN DE RETROALIMENTACION Y ACCIONES CORRECTIVAS

Planeación y Definición del Programa

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Diseño, Desarrollo y Verificación del Producto

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