Cucharones de Cargadores

Cucharones de cargadores 

Hay 9 combinacion iones de cucharones de empleo leo general, 2 comb combin inac acio ione nes s de cuch cuchar aron ones es para para roca rocas s y 9 comb combin inac acio ione nes s de cucharones para material suelto para adaptar la unidad específicamente a la aplicación.

Cucharones especiales

Cuchillas de cargadores Cuando la penetración no es un problema, use cuchillas empernables, cuchillas empernables:     

Prolongan la vida de la cuchilla hasta cinco veces sobre una cuchilla sin protección. Se pueden remplazar fácil y rápidamente.  Aumentan la capacidad capacidad del cucharón. Capacidad de mantenimiento de suelo liso. Hechas de aleación de acero DH-2 y templadas a una dureza Brinell de 430-520.

Segmentos de cargadores Los segmentos empernables se empernan directamente a la parte inferior de l a cuchilla base entre los adaptadores. Segmentos empernables: Segmentos empernables estándar. 

Reversibles para una segunda vida útil.

Segmentos empernables de servicio pesado. 



Proporcionan por lo menos 50% más material de desgaste que los segmentos empernables estándar. Reversibles para una segunda vida útil.

Segmentos empernables de media flecha. 

  

Se mantienen mas afilados y mejoran la protección de la parte delantera y del bisel de la cuchilla base. Protegen contra el festoneado de la cuchilla base entre adaptadores. Protegen contra el festoneado del segmento. Se adaptan al grosor de la plancha inferior de los adaptadores con resalto.

Planchas de desgastes de cargadores Las planchas de desgaste ofrecen mayor protección a la cuchilla de base, a los costados del cucharón y a la parte trasera del cucharón. Planchas de desgaste de la cuchilla de base.  

Cubren la parte inferior de la cuchilla de base. Prolonga la duración de la cuchilla de base.

Planchas de desgaste de extremo. 

Prolongan la duración protegiendo la parte trasera del cucharón.

Planchas de desgaste de soldado lateral. 

Prolongan contra el desgaste de la plancha lateral del cucharón.

Protectores

de barras laterales de cargadores Protegen los costados del cucharón.



Puntas de cargadores Punta larga  

La mejor opción para la mayoría de las aplicaciones. Hecha de acero dh-3 de mayor duración en tamaños para el 988 y el 992.

Punta corta  

Proporciona más resistencia. Tiene menos material de desgaste.

Punta de penetración  

Proporciona mejor penetración. Tiene menos material de desgaste.

Punta de servicio pesado – abrasión   

Tiene la mayor cantidad de material de desgaste. Proporciona buena resistencia. Proporciona buena penetración.

Adaptadores de cargadores Puntas empernables Mejoran la penetración cuando la rotura no es un problema. La punta y el adaptador son de una sola pieza, lo que facilita la instalación y reduce los costos iniciales. Para usar en materiales no abrasivos. • •

•

adaptador central empernable

adaptador de plancha inferior 

adaptador de montaje a ras

 Adaptador de servicio pesado

4.1.1.-DETERIORO DE LAS HERRAMIENTAS DE CORTE Las principales causas para desechar los elementos de corte en la industria son: 4.1.1.1.-Rotura o falla prematura. Es la consecuencia de problemas de fabricación, diseño o sobreesfuerzo; estas posibles causas se presentan con poca frecuencia en la industria, debido a que ahora se hacen más rigurosamente los controles de calidad a las herramientas, antes de salir a la venta.

4.1.1.2.-Desgastes. Se manifiesta por el agotamiento o el desprendimiento de la superficie de un material como resultado de la acción mecánica. Generalmente en la práctica son cinco los mecanismos de desgaste que aparecen en pares sólido-sólido, ellos son:

A.-Desgaste adhesivo.

 A menudo llamado rayado o escoriado. Sucede cuando las superficies en movimiento entran en contacto una con la otra, ocasionando que las partículas de desgaste se suelten de una y se transfieran hacia la otra. B.-Desgaste corrosivo. Remoción progresiva de material de una superficie de frotación producida por  la combinación de un ataque químico y una acción mecánica. C.-Desgaste por laminación. Proceso complejo del desgaste donde una superficie de la máquina se remueve o es retirada por las fuerzas que actúan sobre ella en un movimiento deslizante. Desgaste superficial por fatiga Formación de grietas superficiales o sub-superficiales y propagación de la grieta por fatiga. Es el resultado de aplicar cargas cíclicas en una superficie. D.-Desgaste abrasivo. También conocido como “Desgaste cortante”. Es uno de los efectos que mayor  pérdida de materiales y energía produce. Es el desgaste producido por partículas abrasivas que se deslizan sobre la superficie metálica produciendo desprendimiento de material, dislocaciones de cristales y ralladuras profundas. Este desgaste se pone de manifiesto en equipos agrícolas, de construcción y minería. También se observa en el equipamiento empleado en la preparación de las arenas de moldeo de fundición. En una estructura determinada la intensidad de desgaste por  abrasión depende de la forma, dureza y tamaño de los granos y partículas abrasivas. La velocidad de desgaste depende del grado de penetración del abrasivo en la superficie y por lo tanto es función de la dureza superficial del material. La dureza, la tenacidad y sobre todo la rugosidad de las partículas abrasivas, acentúan la abrasión, mientras que la fragilidad de éstas atenúa su efecto. Si la dureza del abrasivo es muy superior a la dureza de la superficie fraccionada, el desgaste es fuerte. Si por lo contrario es más blando la velocidad de desgaste es lenta. Se debe tener en cuenta que si la dureza de ambos es similar, el más leve cambio de una de ellas puede aumentar  considerablemente el desgaste. Otros factores que afectan el desgaste abrasivo son:    

La temperatura. Las cargas que actúan sobre la superficie de tr abajo. Condiciones ambientales tales como la humedad. El grado de compactación de las partículas.

Se considera que todo desgaste abrasivo del material es un agrietamiento por  fragilidad, como resultado de actos de deformación plástica y endurecimiento que se repiten cíclicamente. El proceso de desgaste abrasivo en condiciones reales, se realiza siempre con la colaboración no solamente de los granos abrasivos, sino también del medio exterior, de una composición química controlada (en el caso del empleo de lubricante) o no controlada (en el caso de la acción de la atmósfera). El metal deformado plásticamente, al reaccionar con el oxígeno contenido en la atmósfera, forma estructuras de capas secundarias, que se diferencian del metal original por sus estructuras y propiedades de resistencia. La actuación de presiones produce la destrucción de esas capas y el descubrimiento consecutivo de nuevas superficies del metal puro. Este fenómeno se conoce con el nombre de desgaste oxidante. En el desgaste abrasivo influye la dureza y la tenacidad del material. La tenacidad es la resistencia que opone el material deformado por la acción de las partículas abrasivas, a la rotura. El desgaste abrasivo depende también del coeficiente de fricción, fuerza de unión adhesiva entre partículas de la superficie del metal y las partículas abrasivas. Cuando los valores del coeficiente de fricción son elevadas, se favorece el proceso de micro corte. El desgaste abrasivo se puede clasificar en: 1. Desgaste abrasivo de baja presión; que ocurre por deslizamiento de las partículas moviéndose libremente por la superficie y las tensiones actuantes son bajas y no exceden la resistencia a la rotura del abrasivo. 2.

Desgaste abrasivo por alta presión; cuando el abrasivo es atrapado entre dos superficies de carga y el desgaste no es solo por penetración, sino también por fractura de las partes frágiles y por deformación plástica de la matriz. Este tipo de abrasión es caracter ística de operaciones de trituración, pero también se presenta como efecto secundario en numerosas aplicaciones metal sobre metal.

3.

Desgaste abrasivo con impacto; el cual involucra la remoción de material por la acción de un abrasivo cuyas partículas son de un tamaño apreciable e impactan en la superficie bajo un ángulo determinado. La energía de impacto se transfiere al material y hace que el abrasivo produzca grandes surcos y ralladuras apreciables a simple vista. Este tipo de desgaste es más frecuente en el transporte de minerales.

Es importante destacar que en la práctica que el desgaste no se presenta en forma simple, sino que aparece combinado como:    

Impacto, abrasión y presión: en rodillos, cadenas y rodaje de tractores. Impacto, abrasión y temperatura: en martillos y cuchillas de cizalla. Impacto y presión: en martillos de pilón y machacadoras, quebradoras.  Abrasión, erosión y corrosión: válvulas y asientos, tornillos sinfín.



Fricción, corrosión y cavitación: impulsores, álabes de turbinas.

En este tipo de desgaste pueden observarse tres regímenes en dependencia de las durezas de los materiales interactuantes.   

Régimen débil: cuando la dureza del abrasivo es menor que la del metal. Régimen de transición: cuando la dureza del abrasivo es aproximadamente igual a la del metal. Régimen severo: cuando la dureza del abrasivo es mayor que la del metal.

Se ha demostrado experimental y teóricamente que la dureza del material está correlacionada con el grado de abrasión según (ASM Volumen 18, 1992) La dependencia de la resistencia a la abrasión, de la composición química, dureza y micro estructura de un hierro fundido de alto cromo ha sido demostrada por (Gundlanch, 1974) en un estudio realizado a 28 tipos de hierros blancos aleados con 17,5% de cromo, en los cuales se presentaban tres niveles de contenido de carbono y aleadas con otros elementos tales como: Cobre (0,5 a 3,0%), Manganeso (0,75 a 3,0%), Molibdeno (0,5 a 3,0%) y Níquel(0,6 a 2,0%). Todas las muestras fueron ensayadas tal y como fueron obtenidas de la fundición. En este estudio se demuestra que la dureza no es tan importante como la microestructura de la matriz en el control de la resistencia a la abrasión de un hierro blanco. Demostró también que contenidos de molibdeno combinados con níquel, cobre y manganeso en cantidades superiores a lo normal, producen fundiciones con satisfactoria resistencia a la abrasión, aspecto relacionado con las microestructuras que se obtienen debido al efecto de los elementos de aleación. 4.2.2.-Opciones contra el desgaste. 4.2.2.1.-Aplicar una protección o recubrimiento Antidesgaste. La industria actual en su búsqueda por prolongar la vida útil de las herramientas de corte a optado por dar recubrimientos a las piezas, estos recubrimientos protegen a la pieza contra múltiples tipos de desgaste que en la practica es lo que realmente se requiere, se pueden aplicar a la herramienta nueva así como también se puede usar sobre piezas recuperadas por  soldadura.

4.2.2.2.-Aplicación de soldadura. La soldadura es un opción que se aplica para recuperar piezas que han sido desgastadas, se busca obtener las características técnicas i niciales de fabricación de la herramienta, si es necesario se puede maquinar o no la pieza.

4.2.2.3.-Nuevos materiales. A.-Hierro fundido aleado resistente al desgaste abrasivo. En las especificaciones dadas por la ASTM A 352 clasifican a los hierros de alta aleación en un grupo independiente y proponen entre ellos a: Hierros blancos al cromo-níquel, son conocidos también como Ni-Hard (tipos del 1 al 4) y contienen contenidos de cromo bajos, (de 3 a 5% de níquel y de 1 a 4% de cromo, con una modificación en la que el cromo se eleva de 7 a 11 % de cromo), Hierros al cromo-molibdeno, que contienen de 11 a 23% de cromo y hasta 3% de molibdeno y adicionalmente se adicionan níquel o cobre. Un tercer  grupo de Hierros blancos aleados con elevado contenido de cromo (de 25 a 28% de cromo) los cuales pueden ser aleados además con otros elementos como el molibdeno y/o níquel hasta 1,5%. Los hierros blancos aleados ofrecen una considerable versatilidad en sus propiedades, que lo hacen útil en aplicaciones donde es necesaria la resistencia a la abrasión. La composición del hierro blanco aleado se selecciona para obtener una distribución determinada en los carburos y una matriz que brinden una vida de servicio elevada y una efectividad de costos. Mientras las fundiciones de hierro blanco de baja aleación, con un contenido de elementos de aleación inferior a 4%, desarrollan durezas entre 350 y 550 HB, los hierros de elevada aleación alcanzan durezas entre 450 y 800 HB. Los carburos en los hierros blancos aleados presentan durezas del orden de 900 a 1 200 HV y las matrices martensíticas con austenita residual llegan a durezas del orden de 600 a 700 HV. B.-Hierros Blancos al Cromo-Níquel El grupo más Viejo entre los hierros blancos de elevada aleación, con importancia industrial, es el aleado con cromo y níquel, o Ni-Hard, los cuales han sido producidos durante más de 50 años con un costo muy efectivo pata la molida y trituración de materiales abrasivos. En estos hierros blancos martensíticos, el níquel es elemento primario de aleación debido a que en niveles entre 3 y 5% es muy efectivo, para suprimir la transformación de la austenita en perlita, asegurando así que la estructura dura de la martensita (que usualmente contiene austenita retenida) se desarrolle durante el enfriamiento en los moldes. El cromo se incluye en estas aleaciones en niveles desde 1,4 a 4% para asegurar que se formen carburos durante la solidificación y contrarrestar el efecto grafitizante del níquel. La composición óptima de un hierro blanco aleado al cromo-níquel depende de las propiedades requeridas para las condiciones de servicio y las dimensiones y peso de las piezas. La resistencia a la abrasión es una función de la dureza y del volumen de carburos en la microestructura. Cuando la resistencia a la abrasión es el principal requerimiento y la resistencia al impacto el requerimiento secundario, se recomienda el empleo de aleaciones de levado contenido de carbono (ASTM A 532 Clase I Tipo A Ni-Hard 2) porque presentan menos carburos y además, mayor resistencia. Un grado especial es

el Clase J Tipo C, el cual se ha desarrollado para la producción de bolas para la trituración. Aquí la composición de níquel-cromo ha sido adaptada para fundiciones templadas y procesos especiales de fundición de piezas en arena. La aleación Ni-Hard 4, Clase I tipo D es una modificación de los hierros al cromo-níquel, la cual contiene niveles más elevados de cromo, que van desde 7 a 11% y niveles superiores de níquel, que van desde 5 a 7%. El carbono es variado de acuerdo a las propiedades que se necesitan para el servicio previsto. Contenidos de carbono en el rango de 3,2 a 3,6% se proponen cuando se desea un máximo en la resistencia a la abrasión. Cuando se espera una resistencia al impacto considerable el contenido de carbono se mantiene de 2,7 a 3,2% El contenido de níquel se incrementa con el tamaño de la sección o el tiempo de enfriamiento de las piezas, para inhibir la transformación perlítica. Pata fundiciones de 38 a 50 mm de espesor, el contenido de níquel se mantiene entre 3,4 y 4,2 % para suprimir la transformación perlítica durante el enfriamiento en el molde. Las secciones más gruesas requieren niveles de níquel hasta 5,5% para evitar la transformación perlítica. Es importante limitar  el contenido de níquel necesario para el control de la formación de perlita, pues el exceso de níquel eleva la austenita retenida y baja la dureza. El silicio se necesita por dos razones. Una pequeña cantidad para garantizar la fluidez del metal fundido y producir escoria fluida, pero de igual manera es importante su efecto sobre la dureza. Contenidos de silicio entre 1 y 1,5%, elevan el contenido de martensita y la dureza resultante. La modificación con 0,2% de FeSi al 75% es reportado para aumentar la resistencia del material. Contenidos superiores de perlita pueden promover la formación de perlita y requerir el incremento de níquel. El cromo es añadido para suprimir el efecto grafitizante del níquel y el silicio en los tipos A, B y C, en rangos que van de 1,4 a 3,5%. El cromo se incrementa según aumenta la sección de las piezas. En el tipo D, el nivel de cromo alcanza valores entre 7 y 11%(típicamente 9%) con el propósito de producir carburos eutécticos de cromo del tipo M7C3 , los cuales son más duros y deterioran menos la resistencia. El manganeso se mantiene típicamente entre 0,8% y hasta 1,3% como máximo como en la ASTM A 532. mientras aumenta la templabilidad evita la formación de perlita, es un estabilizador de la austenita que el níquel y promueve cantidades de austenita retenida grandes y menos dureza como fundición. Por  esta razón cantidades superiores de manganeso no son deseadas. Cuando se considere el contenido de níquel requerido para evitar la perlita en una fundición dada, el nivel de manganeso presente tiene que ser un factor a considerar. El cobre incrementa la templabilidad y la austenita retenida, por lo que su cantidad debe ser controlada al igual que la del manganeso. El cobre debe ser  tratado como un sustituto del níquel e incluido en los cálculos para la cantidad

de níquel requerido para inhibir la formación de perlita, reduce la cantidad de níquel requerida. El molibdeno es un potente agente para aumentar la templabilidad en estas aleaciones y es usado en secciones gruesas para aumentar la templabilidad e inhibir la formación de perlita. C.-Hierros blancos con elevado cromo. Los hierros blancos con elevado cromo tienen una excelente resistencia a la abrasión y son usados efectivamente en bombas de lodos, moldes de ladrillos, molinos de carbón y equipos de sand blasting, también se usan en la transportación, molida y trituración de minerales. En algunas aplicaciones de este tipo de hierro las piezas deben soportar cargas de impacto. Son reconocidos, además como los de mayor combinación de resistencia y resistencia a la abrasión entre los hierros blancos aleados. En los hierros aleados con elevado contenido de cromo, como en los materiales resistentes a la abrasión coexisten la tenacidad de la matriz y la resistencia al desgaste. Variando la composición química y mediante tratamiento térmico, estas propiedades pueden ser ajustadas para alcanzar las necesidades de la mayoría de las aplicaciones donde se necesite resistencia a la abrasión. El hierro al cromo-molibdeno (clase II) contiene entre 11 y 23% de cromo y hasta 3,5% de molibdeno y puede mostrar una matriz austenítica o austenítica-martensítica. O con tratamiento térmico obtener una matriz martensítica con una máxima resistencia a la abrasión y tenacidad. Son considerados los hierros blancos aleados más duros. Comparados con los hierros aleados al cromo-níquel, los carburos eutécticos son más duros y pueden ser  tratados térmicamente para obtener fundiciones de mayor dureza. El molibdeno, como el níquel y el cobre, cuando son necesarios, son añadidos para prevenir la formación de perlita y asegurar una dureza máxima. Los hierros de alto contenido de cromo (Clase III) representan el más viejo de los grados de hierro de alto contenido de cromo, las patentes más antiguas datan del 1917, según señala Petty, 1968, estos hierros son también conocidos como 25% Cr y 28% Cr y contienen hasta 1,5% de Molibdeno. El molibdeno se añade para prevenir la formación de perlita y obtener la máxima dureza, excepto en las secciones finas. Aleando con cobre hasta 1% también es usual.  Aunque la dureza obtenida no es tan elevada como en la clase II de los hierros blancos aleados con cromo y molibdeno. Estas aleaciones se seleccionan cuando se desea también resistencia a la corrosión. D.-Hierros Blancos con alto Cromo modificados con Molibdeno. La ASTM A532 establece las especificaciones en la clase II para hierros con alto cromo modificados con molibdeno. Estas aleaciones muestran una combinación de la resistencia a la abrasión y resistencia que no se obtienen en otros hierros blancos. Su uso se extiende exitosamente por la industria minera.

Los tipos B y C poseen contenidos de cromo inferiores ( 14 a 18%) y el molibdeno se eleva hasta 3%. [34] una composición de un hierro de este tipo se presenta a continuación: %C

%Si

%Cr

%Mn

%Mo

3,0-3,5

0,3-0,6

15-18

0,5-0,9

2,8-3,3

La Clase II tipos D y E son hierros blancos resistentes a la abrasión con un contenido de cromo de 20%, un contenido de 1 a 2% de molibdeno, 1% de níquel o cobre, los cuales se añaden para adecuar la templabilidad en las secciones más gruesas. La matriz de los hierros blancos aleados con alto cromo y molibdeno es austenítica (510-520 HV10). La adición de cobre o níquel impide la transformación a perlita, aun con altos contenidos de carbono según Tian, 2002. Con tratamiento térmico la dureza de la matriz se incrementa hasta cerca de 800 HV10, debido a que es martensítica con alguna austenita retenida.

4.3.- RECUPERACION DE HERRAMIENTAS DE CORTE POR SOLDADURA  Antes de empezar con la recuperación de las herramientas de corte por este método debemos tener en cuenta los siguientes factores: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8.

Reconocer tipo de desgaste. Composición del material base. Elegir el método adecuado de soldadura. Elegir el tipo de electrodo. Elección del tipo de recubrimiento. Forma adecuada de depositar la soldadura. Inspección de soldadura. Costos de operación.

4.3.1.-Reconocer tipo de desgaste. Las herramientas de corte durante la operación sufren el efecto de diferentes desgastes como ya se ha mencionado, causan la pérdida de su forma geométrica y los parámetros técnicos exigidos del filo para su uso. 4.3.2.-Composición del material base. El metal base generalmente en este tipo de herramientas es un acero al manganeso austénitico AISI-SAE 1045, es un acero simple de medio Carbono cuya composición química es: %C % Mn % P máx. % S máx. % Si máx. 0.43-0.5 0.6-0.9 0.04 0.05 0.6

De acuerdo con este carbono equivalente el material presenta características de soldabilidad baja el cual se debe tener en cuenta para evitar problemas de agrietamiento. 4.3.3.-Elegir el método adecuado de soldadura. Los métodos que como soluciones técnicas para reconstrucción de herramientas de corte por soldadura son los siguientes: 1. la soldadura con arco eléctrico manual con electrodo revestido (PROCESO SMAW) 2. soldadura por arco sumergido (bajo fundente).(PROCESO SAW) 3. soldadura por arco bajo protección de gas.(PROCESO MAW) (PROCESO MIG-MAG) 4. soldadura con electrodo de Tungsteno y gas inerte (PROCESO TIG) 5. soldadura por arco abierto (PROCESO SS) 6. Soldadura por arco eléctrico y electro-escoria. 7. soldadura por arco plasma. 8. soldadura por gas combustible y oxigeno. (OAW) Es común de estos métodos para la soldadura de reconstrucción de las cuchillas hacer el depósito de material de aporte directamente en el filo. Esto provoca la necesidad de observar rigurosamente las variables esénciales que tienen un peso decisivo en la calidad de la aportación del metal sobre el filo como son:         

Metal base (estado del filo deteriorado, dimensiones geométricas). Metal de aporte (selección adecuada del electrodo especial). Corriente de soldadura. Tensión del arco. Velocidad del rellenado. Condiciones ambientales. Estabilidad de la temperatura entre pasadas. Equipamiento en uso. Calificación del operario.

Para la selección del amperaje debemos tener en cuenta lo siguiente: Apariencia del cordón Dureza Dilusión Enfriamiento Defectos

Amperaje alto Menor dureza Alta Lenta Quemaduras y soldado

4. 3.4.-Elegir el tipo de electrodo. Se debe tener en cuenta dos fases:

Amperaje bajo Mayor dureza Baja Rápida Falta de fusión

Primera fase; es el conocimiento de los factores que actúan en el desgaste a que esta sujeta la pieza, así como las exigencias a que estará sometida. Esta determinación se complementa con los siguientes aspectos:      

Influencias de la abrasión, rozamiento, corrosión…etc. En el desgaste o deterioro que sufre la pieza es decir las causas secundarias o paralelas. Necesidad de maquinado o forjado del deposito de soldadura. Composición y condición de la pieza a recubrir. Si las características físicas de la pieza a recubrir no se alteran fuertemente por el calentamiento y/o enfriamiento brusco. Si la pieza resiste cambios de temperatura violentos y localizados, si agrietarse o romperse. Espesor del metal a depositar, ya que debe evitarse la deposición de demasiadas capas con determinados electrodos, en general nunca depositar mas de tres capas de cualquier recargue o recubrimiento protector.

Segunda fase; en la selección del electrodo es ajustar las características y condiciones señaladas del trabajo a las característica y propiedades de los electrodos, para la persona responsable del trabajo es interesante saber, en que medida los diversos eléctrodos cumplen con las exigencias requeridas. Existe una gran variedad electrodos utilizables para recuperar las herramientas de corte, se pueden utilizar los siguientes: 

CITODUR 350 aplicable cuando la pieza sufre desgaste por golpes e impactos así como el rozamiento metálico moderado. Su depósito es una excelente base amortiguadora, o cojin para recubrimientos de mayor  dureza.



CITODUR 600 excelente para proteger piezas sujetas a desgaste por  efecto combinado de la abrasión, rozamiento metálico, golpes e impactos. Su composición química es la siguiente:

C 0.4

Si 0.5

Mn 0.3

Cr 7

V 0.5



CITODUR 1000 Sus deposiciones soportan la abrasión y el rozamiento metálico severo, aun a temperaturas elevadas y en presencia de ambientes corrosivos. No deben someterse a golpes e impactos en ningún caso.



CITOMANGAN. Soportan desgastes por abrasión severa, así como fuertes golpes. Especial para piezas acero de 13 % de Mn. Su deposito se auto endurece con el trabajo.



TOOLCORD. Electrodo especial para reconstruir los filos de herramientas cortantes y también para fabricar herramientas de corte sobre cualquier acero. Se obtiene mayor dureza sometiendo a

tratamiento térmico. Puede aplicarse como recubrimiento protector en las superficies sometidas a desgaste, ya que ofrecen resistencia a la corrosión, al impacto severo, al rozamiento metálico y al calor. 4.3.5.-Elección del tipo de recubrimiento. Consiste en el deposito de una o varias capas de soldadura de características especiales en las superficies de las piezas desgatadas o deterioradas. Evitándose de esta manera el costoso reemplazo de la pieza. Los recubrimientos protectores se emplean cuando las piezas deben poseer  una o varias de las propiedades siguientes:     

Resistencia a la abrasión, producida por la fricción de la pieza con rocas, arena, cascajo, tierra o cualquier materia no metálica. Resistencia al rozamiento metálico, que es la fricción de la pieza con la superficie metálica de otra pieza o elemento metálico. Resistencia al impacto o choques bruscos e intempestivos. Resistencia a la oxidación causada por acción de agua o humedad del ambiente. Resistencia a la corrosión causada por la acción de sales, ácidos u otros elementos.

Soldadura de acero inoxidable para recubrimientos protectores

Soldadura OERLIKON OERLIKON INOX 29/9 Cr 30 % Ni 10% Mn 1.8% C 0.12 % Si 0.06 %

Propiedades del deposito Resistencia a la tracción, corrosión, calor, desgaste, impacto y a las quemaduras.  Aplicable en aceros de cualquier grado de C, aceros de baja aleación y aceros inox. AISI 312. OERLIKON INOX CW  Alta resistencia al Cr 25 % calor hasta 1200ºC, Ni 20% resistencia a la C 0.10 % fricción, impacto, Si 0.55 % corrosión y oxidación en cualquier tipo de acero al C y aceros de baja aleación así como acero inox. AISI 310. CITORIEL Para soldar y recubrir  Cr 19.7 % piezas de acero al Mn,

Aplicaciones Para soldar y rellenar ejes matrices, herramientas, resortes, hojas de muelles, cadenas, tanques de presión, cuerpos de maquinaria pesada.

Para intercambiadores de calor, reparación de matrices, equipos de minería, petróleo y ferrocarriles, para recubrir  aceros en general y aun hierro fundido.

Para recibir partes desgastadas de vías férreas,

Ni 7.5 % Mo 2.7 % Mn 1.7% C 0.8 % Si 0.4 % CITOCHROM 134 Cr 13 % Ni 4 % Mo 0.5 % Mn 0.68 % C 0.1 % Si 0.1 % EXADUR 40  Aleación especial al C, Cr, Nb

altas resistencia a la fricción metálica, a la tracción, al impacto, a la corrosión, abrasión y a las altas temperaturas a 800ºC. Resistencia al ataque corrosivo causado tanto por ácidos así como por altas temperaturas superiores, también por una cavitación muy severa. Estructura austenítica con carburos de Cr, Nb, dureza segunda capa 55 HRc, coeficiente de prueba de abrasión 1, no maquinable.

cambios y cruces, también para labios de cucharones de draga, dientes de excavadores partes de molinos y pulverizadores, válvulas y turbinas de agua. Especial para reparación y reconstrucciones de cucharas, agujas y accesorios de turbinas y también para industrias químicas y refinerías para aceros inox.  AISI 403,405,406,410,414,461,420. Recubrimientos de partes sometidas a severa abrasión, con impactos sin temperatura, placas de frotamiento. Martillos de trituradoras, dientes de palas sometidas a impacto moderado.

4.3.6.-Forma adecuada de depositar la soldadura. Los depósitos de soldadura o recubrimientos se pueden depositar de maneras diferentes dependiendo de la forma de ingreso del material abrasivo sobre las herramientas de corte del cucharón. Son los siguientes: Cordones en disposición de cocos o cruzados. Proporcionan protección por el recubrimiento de soldadura, además dan lugar a una protección adicional formada por el material abrasivo depositado entre los espacios de soldadura, el material abrasivo se compacta con el trabajo y protege el material base.

Cordones en disposiciones paralelas. Proporcionan protección adecuada cuando se trabaja con rocas grandes que se desplazan paralelamente a los cordones, de esta manera las rocas rodaran sin tener contacto con en material base.

4. 3.7.-Inspección de soldadura. La inspección de la soldadura es muy importante por que nos permite determinar si la soldadura, posee alguna imperfección como grietas, poros, u otros defectos que se producieron durante la soldadura, para este fin se usan los líquidos penetrantes que nos muestran en que medida se encuentran estos

defectos en la zona soldada, a partir de este resultado podemos determinar si la soldadura servirá para el fin planificado.

4. 3.8.-Costos del proceso de recuperación por soldadura. Los costos se pueden clasificar en:  

Costos de preparación de la superficie para ser recuperada o recubierta con soldadura. Costos de material de aporte (electrodos), se puede calcular mediante la siguiente formula:

 N   Electrodos

VolumenMet alDepositado

º

=

m

m VolumenMet alDepositado  Electrodos

∨

 N   Electrodos

 PesoMetalDepositado

º

m

=

m  PesoMetalDepositado  Electrodos

NOTA: La formula anterior debe ser afectada (multiplicada) por un coeficiente de eficiencia que tenga en cuenta la destreza del operario, así como la capacidad de deposición de metal del electrodo, en la practica este coeficiente puede llegar a ser idealmente igual a uno pero nunca menor.   

Costos de mano de obra calificada. Costos de energía eléctrica, que generara todo el proceso de soldadura. Costos de inspección de soldadura.

Conclusiones: 





La recuperación por soldadura de las herramientas de corte y otros elementos de maquina es importante en la industria , siempre y cuando antes de realizarlo se efectué un análisis adecuado que tenga en cuenta el factor tiempo, el factor económico El análisis de posibilidad de recuperación por soldadura debe tener la finalidad de minimizar los costos en todo sentido para obtener la mayor  productividad de las maquinas y herramientas que se poseen. La recuperación por soldadura es una opción de recuperación de piezas que tiene su limite de utilización en una pieza, es decir solo se puede aplicar este método como máximo dos veces en una herramienta.