Cpv m e 08000 Revestimiento de Tuberias

PDVSA ESPECIFICACIONES GENERALES PARA LA CONSTRUCCION DE GASODUCTOS ESPECIFICACION MECANICA

PDVSA N°

TITULO

CPV–M–E–08000

1

AGO.96

REV.

FECHA

APROB.

E PDVSA, 1983

REVESTIMIENTO PARA TUBERIAS

REVISION GENERAL

66

DESCRIPCION FECHA AGO.96

G.C.

PAG. REV. APROB.

R.T.

E.M.

APROB. APROB. FECHA AGO.96

ESPECIALISTAS

ESPECIFICACION MECANICA

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Indice 1. TRABAJO REQUERIDO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3

2. MATERIALES SUMINISTRADOS POR LA OPERADORA . . . . . . .

3

3. MAQUINARIAS Y HERRAMIENTAS SUMINISTRADAS POR LA CONTRATISTA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4

4. GENERAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4

4.1. 4.2.

Revestimiento de Tuberías y Accesorios. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Revestimiento de los Puntos de Pruebas de Potenciales . . . . . . . . . . . . .

5 13

5. CLASES DE REVESTIMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

14

5.1. 5.2. 5.3. 5.4. 5.5. 5.6.

Resina Epóxica en Polvo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Cintas Plásticas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Polietileno de Alta Densidad o Polipropileno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Revestimiento con Fibra de Vidrio Reforzada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Brea Epóxica (Coal Tar Epoxy) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Esmalte de Alquitrán de Hulla o Esmalte Asfáltico . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

14 23 27 32 34 38

6. MANGAS TERMOCONTRÁCTILES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

50

6.1. 6.2. 6.3. 6.4. 6.5. 6.6. 6.7. 6.8.

Especificaciones Particulares . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Preparación de la Superficie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Precalentamiento de la Tubería . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Instalación de la Manga Tubular . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Instalación de la Manga Abierta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Inspección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Manejo, Transporte y Almacenaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Dimensiones de Mangas Abiertas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

50 51 51 51 52 53 53 54

7. PINTURAS ESPECIALES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

56

7.1. 7.2. 7.3. 7.4. 7.5. 7.6. 7.7.

Trabajo Requerido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Preparación de la Superficie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tipos de Pinturas, Usos y Especificaciones Técnicas . . . . . . . . . . . . . . . . Rendimientos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Aplicación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Código Internacional para la Identificación de Tuberías. . . . . . . . . . . . . . . Inspección y Causas de Rechazo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

56 56 58 60 60 63 63

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INTRODUCCION Se cumplirá con lo estipulado en los Manuales de PDVSA de Inspección, de Ingeniería de Diseño y de Especificaciones Técnicas de Materiales.

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TRABAJO REQUERIDO El trabajo requerido bajo esta Especificación incluye el suministro de todos los materiales, fiscalización, mano de obra, equipo y servicios necesarios e incidentales a la aplicación de los materiales de revestimiento de la tubería, especificados por LA OPERADORA en los lugares designados e indicados en el proyecto, y de manera satisfactoria al Ingeniero Inspector.

2

MATERIALES SUMINISTRADOS POR LA OPERADORA Todo imprimador, esmalte, solvente y material de envoltura, será suministrado por LA OPERADORA y entregado a LA CONTRATISTA en los depósitos que aquella le señale. Desde el depósito hasta el sitio de trabajo, el transporte correrá por cuenta de LA CONTRATISTA. Todos los otros materiales y equipos que aquí se mencionen, así como también cualquier otro material necesario, será suministrado por LA CONTRATISTA. Si cualquier material suministrado a LA CONTRATISTA presentase defectos que impidan su aplicación, ésta deberá notificarlo inmediatamente por escrito al representante de LA OPERADORA, quien procederá a dar las pautas necesarias para su reposición inmediata. En caso contrario, LA CONTRATISTA correrá con el riesgo de rehacer, a satisfacción del representante de LA OPERADORA el trabajo comenzado o terminado, sin ningún costo extra para esta última. Todo el material defectuoso deberá ser retirado inmediatamente del sitio de trabajo por LA CONTRATISTA y llevado a los depósitos de LA OPERADORA. Igualmente, al concluir la obra, el material sobrante deberá ser devuelto a los depósitos de LA OPERADORA en perfectas condiciones. Es posible que en casos especiales LA CONTRATISTA deba suministrar algún material de envoltura o recubrimiento. En estos casos, LA CONTRATISTA los suministrará a cuenta de LA OPERADORA, pero sólo después que el tipo, calidad y precio sean previamente aprobados por esta última. LA OPERADORA no será responsable por el tiempo perdido durante la espera del arribo del material extra, ni tampoco por el derroche del mismo durante su aplicación, uso en exceso, o cualquier otra negligencia imputable a LA CONTRATISTA.

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MAQUINARIAS Y HERRAMIENTAS SUMINISTRADAS POR LA CONTRATISTA LA CONTRATISTA deberá suministrar todos los calderos, máquinas de limpieza y de imprimar, máquinas móviles de combinación para envolver en espiral y pintar, cepillos, eslingas, cubos, termómetros, combustibles y herramientas necesarias para la aplicación de los materiales de revestimiento de la tubería, así como cualquier otro material eventual que le indique LA OPERADORA. Antes de iniciar la obra, la maquinaria y equipo utilizados deberán tener la aprobación del representante de LA OPERADORA y ajustarse a las condiciones de trabajo a realizar; deberán ser operados por personal experimentado para poder efectuar un trabajo seguro, hábil, práctico y con el mínimo de riesgos. LA CONTRATISTA deberá mantener en el sitio de trabajo los repuestos mínimos necesarios para el buen funcionamiento de su equipo y maquinaria, evitando así paros prolongados. Algunos de los equipos utilizados por LA CONTRATISTA para limpiar, imprimar y revestir los tubos con materiales de protección, se mueven a lo largo de la tubería por medio de locomoción propia. Si este equipo origina daños a los tubos, se rechazará su uso y se pedirá en su lugar un equipo que sea satisfactorio, o se harán cambios en el equipo para eliminar la posibilidad de que éste origine daños. LA OPERADORA podrá requerir de LA CONTRATISTA el suministro de un tractor con cada máquina de imprimar o revestir con locomoción propia, para proporcionar los medios de movilización a lo largo de la tubería.

4

GENERAL La persona u operador que, según el criterio del representante de LA OPERADORA, no reúna las condiciones necesarias que requiera la labor a ejecutar, deberá ser reemplazada de su cargo. El trabajo deberá llevarse a cabo dentro del mayor espíritu de observancia de las reglas y normas que establecen estas Especificaciones; y el Ingeniero Inspector tendrá facultad de paralizar la ejecución de la obra en cualquier momento, si LA CONTRATISTA reincide en no darle cumplimiento a las mismas. Si, según criterio del Ingeniero Inspector es necesaria la supervisión de cualquier operación en el revestimiento, con el propósito de hacer ajustes en el equipo, o con el fin de mejorar la calidad de aplicación, el costo de esta supervisión será por cuenta de LA CONTRATISTA. Dichos ajustes deberán hacerse solamente si se considerasen necesarios para el cumplimiento de estas normas. LA CONTRATISTA deberá mantener en todo momento una supervisión adecuada. En ausencia de ésta, el Ingeniero Inspector podrá suspender los trabajos y

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cualquier gasto causado por la interrupción de la obra, así como por no haberle dado cumplimiento a estas Especificaciones, será por cuenta de LA CONTRATISTA. LA CONTRATISTA acatará todas las normas que sobre seguridad industrial le dicte el Ingeniero Inspector u otro representante de LA OPERADORA designado para este fin, considerándose ellas como normas complementarias a estas Especificaciones. LA CONTRATISTA deberá dotar de los equipos de protección personal requeridos para cada operación de revestimiento particular. Asimismo, adiestrará e informará sobre el uso de estos equipos al personal usuario y garantizará el mantenimiento adecuado de los mismos. LA CONTRATISTA deberá especificar y entregar un procedimiento detallado del proceso efectuado, control de producción y un informe de las pruebas y estudios realizados para determinar el estado de la tubería.

4.1 4.1.1

Revestimiento de Tuberías y Accesorios Alcance Los tipos de revestimiento bajo esta especificación, están a su vez cubiertos por las siguientes Especificaciones Corporativas del Manual de Inspección de PDVSA, Capítulo 17: – PDVSA–PI–No. 17.02.09 Procedimiento de Inspección para la Aplicación del Revestimiento Exterior de Tubería Metálica con Resina Epóxica en Polvo. – PDVSA–PI–No. 17.02.03 Procedimiento de Inspección para la Aplicación del Revestimiento Exterior de Tubería Metálica con Polietileno de Alta Densidad o Polipropileno. – PDVSA–PI–No. 17.02.05 Procedimiento de Inspección para la Instalación de Mangas Termocontráctiles utilizadas en la Protección de Juntas de Campo y/o Reparaciones de Revestimiento de Tubería Metálica. – PDVSA–PI–No. 17.02.02 Procedimiento de Inspección para la Aplicación del Revestimiento Exterior de Tubería Metálica con Brea Epóxica (Coal Tar Epoxy). – PDVSA–PI–No. 17.02.06 Procedimiento de Inspección para la Aplicación en Frío del Revestimiento Exterior de Tubería Metálica con Cintas Plásticas. Se presentarán como especificaciones generales para el revestimiento exterior de tubería metálica con estos tipos de materiales, las que son comunes para todos ellos, detallándose después las correspondientes exclusivamente a cada tipo.

4.1.2

Referencias SSPC–SP–1–63:

Solvent Cleaning

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SSPC–SP–2–63: SSPC–SP–3–63: SSPC–SP–G–63T: SSPC–SP–5–63: SSPC–PA2: SSPC–SP–10–63T: NACE RP–02–74: NACE 6G 164: NACE TM 01–75: ASTM G 14–77: ASTM G 17–77: ASTM D 3363–74: ASTM D 2240–75: COVENIN 1096: 4.1.3

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Hand Tool Cleaning (NACE 4) Power Tool Cleaning (NACE 4) Commercial Blast Cleaning (NACE3) Blast Cleaning to White Metal (NACE 1) Method Measurement of Dry Paint Thickness with Magnetic Gages Near White Blast Cleaning (NACE 2) High Voltage Electrical Inspection of Pipeline Coatings Prior to Installation Surface Preparation Abrasives for Industrial Maintenance Painting Visual Standard for Surface of New Steel Centrifugally Blast Cleaned with Steel Grit and Shot mpact Resistance of Pipeline Coating (Falling Weight Test) Test Method for Penetration Resistance of Pipeline Coatings (Blunt Rod) Film Hardness by Pencil Test Test for Rubber Property for Durometer Hardness Tiempo de Gelificación

Definiciones Manga Tubular: Manga Abierta: Falla:

Juntas de Campo:

4.1.4

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Tipo de manga cerrada en forma cilíndrica. Tipo de manga laminar que pueda dársele forma cilíndrica. Cualquier discontinuidad del revestimiento que exponga la superficie metálica al medio ambiente (NACE RP–02–74). Las operaciones de unir secciones de tubería entre sí por medio de soldadura y/o junta mecánica de válvulas u otras piezas.

Limpieza de los Tubos Para efectuar esta operación, los tubos deberán estar perfectamente secos. Todos los tubos a revestir deberán limpiarse de manera satisfactoria al Ingeniero Inspector. Según el alcance de los trabajos, la limpieza podrá ser a mano, con máquina en la planta o con máquina móvil, provista de propulsión propia a motor, equipada con cortadores, raspadores y cepillos de alambre, con el fin de remover toda suciedad, escoria de fábrica, incrustaciones de soldaduras y cualquier otro material extraño.

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Será obligación de LA CONTRATISTA mantener los cepillos de la máquina, de limpieza y de pintura, y las lonas, en condiciones de hacer un trabajo eficiente y de buena calidad. El Ingeniero Inspector de LA OPERADORA podrá exigir a LA CONTRATISTA el cambio o reparación de cualquiera de estas piezas cuando así lo considere necesario. Igualmente, podrá parar la máquina por el tiempo necesario para ver la posición que las piezas guardan con relación al tubo y la presión que ejercen sobre sus paredes, pudiendo ordenar los cambios que a su criterio considere convenientes. En caso de que a juicio de LA OPERADORA los resortes hayan perdido la fuerza necesaria para dar la presión requerida a los cepillos contra el tubo, podrá ordenar a LA CONTRATISTA la sustitución de los mismos. El mal estado de los cepillos, lonas, raspaderas y resortes, a criterio de LA OPERADORA, será razón suficiente para ordenar una suspensión inmediata de las labores de la máquina por todo el tiempo que LA CONTRATISTA necesite para el arreglo de la misma. La velocidad de avance de la limpieza realizada por la máquina limpiadora deberá ser regulada para que se obtenga una superficie satisfactoriamente limpia, a juicio del Ingeniero Inspector, y en caso de que no se logre una limpieza completa, LA CONTRATISTA deberá realizar una nueva operación con la máquina limpiadora. Si a juicio de LA CONTRATISTA es necesario el uso de otra máquina, podrá emplearla sin que por este motivo reciba compensación adicional alguna. Cuando la tubería venga protegida de la fábrica con una capa protectora, podrá ser necesario usar solventes especiales o quemadores antes de la limpieza a máquina. En estos casos, deberá practicarse un ensayo de revestimiento para asegurar la efectividad de la limpieza. Una deficiencia de adherencia después de cuatro días indicará que la limpieza no fue satisfactoria. En algunos casos estos procedimientos pueden ser sustituidos por el proceso que incluye un precalentamiento y aplicación de solventes limpiadores acompañado de una prelimpieza mecánica, para posteriormente inspeccionar el tubo y repararlo para las fases sucesivas. En el caso de que los tubos a limpiar tengan una costura o soldadura longitudinal, se requerirá una limpieza más cuidadosa a lo largo de la costura. Cuando se utilicen tubos “usados” o de “segunda mano” para ser limpiados, dicha limpieza deberá hacerse pasándoles primero una máquina mecánica y recubriendo el tubo con imprimador adelgazador (una parte de imprimador de alquitrán para tubería con tres a cinco partes de adelgazador imprimador) y luego se limpiará con una segunda pasada de la máquina mecánica de limpiar, e imprimará con una capa corriente de imprimador de alquitrán para tubería.

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Todos los tubos deberán limpiarse a máquina con excepción de los que se consideren de difícil acceso, los cuales podrán limpiarse a mano para cumplir con las Especificaciones mencionadas arriba. La remoción de contaminantes de la superficie del tubo por medio de chorro de arena o de perdigones será aceptable cuando el equipo sea suministrado con los filtros apropiados para remover aceite y humedad del aire a utilizarse, y siempre que la arena esté libre de grasa, aceite u otras impurezas. 4.1.5

Preparación de la Superficie La efectividad del revestimiento depende principalmente de la preparación de la superficie. En este proceso se debe remover todo el material extraño para permitir la adhesión adecuada del revestimiento y/o pintura. Para toda superficie el aceite y grasa, tierra, viruta de soldadura y depósitos de hierro, son aspectos que impiden una buena adhesión, por lo cual deben ser removidos. Este proceso se hará en forma similar a lo especificado anteriormente en la limpieza de tuberías. En algunos casos o cuando el revestimiento lo amerite, a la superficie se le aplicará un proceso de “Sanblasting” o chorro de arena o chorro abrasivo, que consiste en hacer chocar contra la superficie numerosas partículas de arena o hierro etc., (granalla) para eliminar las sustancias extrañas sobre la superficie y darle un acabado deseado, con la finalidad de aumentar de esta forma la adhesividad. Los chorros aplicados deben efectuarse con suficiente impulso como para lograr el efecto deseado. En todos los casos cualquier Irregularidad de las tuberías tales como astillas, salientes, costras, virutas de acero, laminaciones, salpicaduras de soldadura, etc. en la superficie limpiada deberán removerse con esmeril, sin destruir el perfil de anclaje. En caso de que una tubería sea rechazada, el inspector deberá examinarla y tomar una decisión acerca de su uso posterior. Existen cuatro grandes tipos de limpieza a chorro, presentados según la norma NACE TM–01–70/71. Estos se definen como sigue y su aplicación varia según el revestimiento a usar. Estas son: Acabado “Metal Blanco” (NACE 1 o SSPC–SP–5–63) : Se interpreta como toda superficie metálica que presenta un color metálico uniforme, sin sombras y con una ligera rugosidad para formar un patrón de anclaje para los recubrimientos. Esta superficie esta libre de aceite, grasa, tierra, costras de laminado, óxido, productos de corrosión, herrumbre, pinturas y otras materias extrañas. Limpieza a “Metal casi Blanco” (NACE 2 o SSPC–SP 10): Se interpreta como toda superficie metálica sometida a limpieza abrasiva la cual está libre de materiales diferentes al metal base, aceite, grasa, tierra, costras de

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laminado, herrumbre, productos de corrosión, óxido, vetas o pintura o cualquier otra materia extraños a excepción de ligeras sombras y decoloraciones debidas a óxidos adheridos al metal. Al lo menos el 95% de cualquier área de superficie tiene la apariencia de “Metal Blanco” y el resto las ligeras sombras indicadas. Limpieza a “Metal gris Comercial” (SSPC–SP 6 o NACE 3): Se interpreta como toda superficie metálica sometida a limpieza abrasiva de la cual se ha removido completamente todo el aceite, grasa, tierra, herrumbre, costras de laminado y pintura vieja, excepto sombras leves, vetas, decoloraciones causadas por mancha de herrumbre y aglomeraciones de escamas de laminado. Si la superficie esté corroida, se pueden encontrar ligeros residuos de herrumbre y pintura en el fondo de las picaduras. Por lo menos dos terceras partes del área de la superficie estarán libres de todo residuo visible y lo restante ausente de ligeras manchas o de los residuos mencionados anteriormente. Limpieza a “Arenado Ligero” (SSPC–SP 7 o NACE 4): Se interpreta como toda superficie metálica sometida a limpieza abrasiva de la cual se remueve el aceite, grasa, tierra, escamas sueltas de herrumbre, escamas sueltas de laminado y pintura suelta, pero se permiten que permanezcan escamas de laminado, herrumbre, pintura y recubrimientos adheridos fuertemente si han estado expuestos al patrón de chorro abrasivo, de modo que numerosas manchas del metal subyacente estén distribuidas uniformemente sobre toda la superficie. La Superficie una vez limpiada hasta el grado o el punto requerido, no deberá contaminarse con suciedad, polvo, partículas metálicas, aceite, agua, o cualquier otro material extraño. Los tubos no deberán revestirse 3 horas después de haberse limpiado, ni cuando la temperatura superficial este por debajo del punto de rocío. Se recomienda que una vez que halla sido limpiado el material inmediatamente se proceda a revestirlo. En caso de utilizar como material abrasivo perdigones o granalla, deberá evitarse la adición de grandes cantidades en forma esporádica. La adición de abrasivo nuevo deberá ser aproximadamente 25% del peso total en circulación por día. Si el material abrasivo fuese arena, ésta no deberá recircularse. Los abrasivos utilizados deberán cumplir con los requisitos de la norma NACE 6G 164. La superficie limpiada no deberá contaminarse con suciedad, polvo, partículas metálicas, aceite, agua o con cualquier otro material extraño que pudiera provenir de los sistemas de transporte de la tubería o equipos de procesamiento. El criterio del Ingeniero Inspector será determinante en la aprobación de la preparación superficial de la tubería antes de ser revestida. 4.1.6

Pintura Imprimadora La pintura imprimadora a usar deberá ser un material recomendado por el fabricante del esmalte o revestimiento, para el uso particular que se vaya a utilizar.

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Deberá aplicarse fría sobre una superficie perfectamente limpia, e inmediatamente después de la operación de limpieza, con una máquina fija o móvil apta para este trabajo, a menos que en opinión del Ingeniero Inspector y, debido a la pequeña a cantidad de trabajo de protección de los tubos, no sea práctico el uso de la máquina. Se aplicará en una capa delgada con un espesor uniforme sobre la parte superior del tubo y asimismo sobre los lados y parte inferior, debiendo estar libre de burbujas, glóbulos, gotas, etc. Cuando se vaya a imprimar tubos con soldadura longitudinal, deberá cepillarse todo exceso de imprimador sobre cada lado de la soldadura longitudinal. Los tubos ya imprimados deberán mantenerse sobre correderas, sin permitir que entren en contacto con la tierra, hierba, rastrojos, hojas o cualquier otro material extraño. Los tubos deberán reimprimirse en caso de que a juicio del Ingeniero Inspector, haya ocurrido deterioro en ellos antes de la aplicación del esmalte o revestimiento. La pintura imprimadora deberá aplicarse tal como se recibe del fabricante, a menos que en opinión del Ingeniero Inspector deba usarse un adelgazador para acelerar el tiempo de secamiento bajo condiciones de construcción de emergencia, o bajo condiciones atmosférica por debajo de lo normal. Las recomendaciones del fabricante de la pintura imprimadora, con respecto a los métodos de mezcla y en lo referente a la cantidad de adelgazador, deberán cumplirse a cabalidad. Los fieltros de la máquina imprimadora deberán cambiarse antes de que muestren un desgaste avanzado, con el fin de evitar fallas en la aplicación de la pintura imprimadora. Deberá verificarse periódicamente la presión de los fieltros sobre la superficie de la tubería, de manera de asegurar un recubrimiento apropiado y evitar el chorreo o goteo de la pintura imprimadora. Todas las áreas no cubiertas por la pintura imprimadora deberán ser retocadas inmediatamente con brocha. En ambos lados del cordón de soldadura donde la capa de la pintura imprimadora se hace gruesa, deberá removerse el exceso de la misma. Las áreas de tubo que hayan quedado mal limpiadas y a las cuales se les haya aplicado la pintura imprimadora, habrá que tratarlas e imprimarlas de nuevo. El envase de la pintura imprimadora deberá conservarse cerrado para evitar su contaminación con polvo, agua, evaporación de solvente, etc. El imprimador deberá mezclarse bien antes de usarse. Si se encuentra muy espeso deberá desecharse. La operación de imprimación no deberá realizarse bajo lluvia o sobre superficie húmeda. En caso de que LA CONTRATISTA realice esta operación bajo las condiciones señaladas, valiéndose de la ausencia del representante de LA OPERADORA, éste le obligará a remover todo el imprimador aplicado sin costo alguno para LA OPERADORA. Si esta práctica ocurriere varias veces, el material

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utilizado para efectuar las reparaciones se cargará a la cuenta de LA CONTRATISTA. Deberán tomarse las medidas de precaución necesarias para no dañar la pintura imprimadora durante el tiempo de secado, ni después de éste. En todo caso deberá colocarse el tubo sobre bancos, con el objeto de mantenerlo suficientemente separado del suelo para evitar contacto con la hierba, grasa, basura, etc. Se deberá evitar el movimiento de maquinarias en las vecindades donde se haya aplicado el imprimador. Para evitar el levantamiento de polvo, LA OPERADORA podrá exigir a LA CONTRATISTA que riegue con agua el derecho de paso a lo largo de todo el tramo en que se esté trabajando, durante todo el tiempo que LA OPERADORA lo juzgue conveniente. LA CONTRATISTA deberá cumplir con las normas o especificaciones que sobre la pintura imprimadora dicte el fabricante. En ningún caso se permitirá más de dos capas de pintura imprimadora sobre la tubería. Para determinar si la pintura imprimadora está suficientemente seca como para aplicar el revestimiento o si está inactiva (muerta), deberá realizarse alguna de las dos pruebas siguientes: – Raspar una pequeña cantidad de la pintura imprimadora aplicada (en la parte baja de la tubería) y presionar ligeramente entre los dedos pulgar e índice durante un minuto. Si no está suficientemente seca o fresca, se pegará a los dedos y se sentirá gomosa; si está excesivamente seca (inactiva) se desmoronará y se sentirá como polvo y, en condiciones apropiadas para su aplicación, se puede formar una pelota que no será gomosa ni pegajosa a la piel. Es recomendable repetir esta operación con una muestra tomada de la parte superior de la tubería. – Cubrir aproximadamente medio metro cuadrado del tubo imprimado entre 1/32 y 2/32 pulgadas (0,8 mm y 1,6 mm) de espesor. Dejar enfriar durante unos diez (l0) minutos. Hacer dos (2) cortes paralelos, con un cuchillo de unos diez (l0) centímetros de largo y dos (2) de ancho. Introducir en un extremo, una espátula del mismo ancho del corte y levantar un poco el revestimiento, luego, halar suavemente para tratar de sacar la tira. Esta deberá romperse y no despegarse. Aplicación del Revestimiento El procedimiento de aplicación está cubierto en la respectiva especificación por tipo de material de revestimiento. Inspección Aspecto: El revestimiento deberá quedar con una apariencia y color uniformes, libre de ampollas, vacíos, agujeros, grietas, porosidades, arrugas, chorreaduras, ojos de pescado, ondas, burbujas o cualquier otra irregularidad superficial. Todas las fallas visibles deberán marcarse con tiza, preferiblemente de color amarillo, para posteriormente ser reparadas.

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Detección de Fallas: Cada tubo deberá inspeccionarse 100% con el detector de fallas (Holiday Detector) suministrado, operado y mantenido por LA CONTRATISTA. El detector de fallas deberá ser ajustado en presencia del Ingeniero Inspector; en ningún caso LA CONTRATISTA debe ajustarlo en ausencia de éste. Inspección de Reparaciones de Daños: Una vez efectuadas las reparaciones, por tubería o longitudes determinadas, LA CONTRATISTA notificará al Ingeniero Inspector a fin de proceder a la revisión de los sitios reparados por medio del detector de fallas. Los tubos reparados que no pasen la prueba serán sometidos nuevamente al ciclo completo de reparación. 4.1.9

Protección de las Juntas de Campo La calidad del revestimiento de las juntas de campo deberá ser igual o mejor que el de la tubería en sí. Preparación de la Superficie: Las superficies que se van a revestir deberán limpiarse como se especifico anteriormente en el párrafo 4.1.5 en su primera fase. Al revestimiento adyacente a la superficie no revestida se le pasará un cepillo de alambre para limpiar y volver áspera la superficie en una distancia de 10 cm (4 pulgadas), a partir de ambos lados de la soldadura. Las soldaduras también deberán quedar limpias de barro, aceite, grasa y cualquier otra materia extraña. Para ello se utilizará un cepillo de alambre.

4.1.10

Manipulación, Almacenamiento y Transporte de Tubos Revestidos La tubería revestida se deberá manejar siempre con sumo cuidado durante el levantamiento, manipulación, bajada a la zanja, etc. Estas operaciones deberán efectuarse con equipo adecuado, para evitar en lo posible daños al revestimiento. Durante todo el tiempo de manipulación se deberán usar fajas anchas de lona, cuero o cualquier otro material que no cause daños al revestimiento. Estos no deberán tener partes metálicas que puedan ponerse en contacto con el revestimiento. No se permitirá el uso de tenazas, barras de metal, cadenas, mecates, ganchos para tubos o cualquier otro tipo de cargadores que no cumplan con las condiciones estipuladas para el caso. Se pueden usar eslingas trenzadas con mecate, que tengan un área de apoyo de la tubería igual a las demás eslingas. La tubería revestida deberá cargarse para su transporte y en ningún caso se permitirá que se ruede. El revestimiento no deberá quedar expuesto a impactos y los bancos para soporte deberán ser lo suficientemente anchos y acolchados para evitar daños, colocándose de tal forma que permitan un apoyo completo de la tubería. No se permitirá caminar sobre la tubería revestida ni colocar sobre ella ningún tipo de carga, excepto la tierra de recubrimiento en zanjas.

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Una vez que los tubos hayan sido revestidos e inspeccionados se almacenarán sobre sacos o cojines recubiertos con goma o arena cernida (para evitar su contacto fuerte y posibles daños ), siempre la superficie donde se almacenan debe estar libre de piedras o superficies metálicas sin protección capaces de causar daños al revestimiento. El transporte de tubos revestidos deberá hacerse cuidando de no causar daños al tubo y al revestimiento externo. No se usarán mecates, guayas, cadenas, etc., para levantar ni amarrar la tubería revestida. La tubería será transportada sobre bateas de largo adecuado en el apilamiento piramidal. Los tubos sobre la plataforma deberán apoyarse sobre durmientes de madera recubiertos de goma La tubería se amarrará usando fajas de nylon, los estantes laterales de la plataforma deberán estar forrados con goma. No se permitirá transportar otros materiales sobre la tubería revestida. La carga y descarga se realizará con eslingas que soporten los tubos por los extremos sin dañar los biseles. Los tubos revestidos durante el regado en la pica se colocarán sobre durmientes de madera asentados sobre sacos de aserrín. Los tubos dañados durante la operación de transporte y regado deberán ser reparados satisfactoriamente o reemplazados sin costo adicional para la filial por el contratista a cargo de la operación. 4.1.11

Aplicaciones Especiales Todas las conexiones, cuerpos de válvula, piezas metálicas y demás dispositivos sujetos a corrosión, enterrados bajo tierra, deberán recibir un mínimo tratamiento a base de pintura imprimadora y revestimiento asfáltico con un espesor no menor de 3/32 pulgada, cumpliendo además con cualquier especificación especial que se detalle en cada caso en los Programas para Cruce, en la Descripción de la Obra a ejecutar, o en los dibujos correspondientes a las Especificaciones Generales.

4.2

Revestimiento de los Puntos de Pruebas de Potenciales Todos los conductores de pruebas deberán acoplarse de manera segura a los tubos, mediante el método “Cadweld Process Welders”, utilizando moldes del tamaño apropiado, después que la superficie del tubo haya sido limpiada hasta obtener un acabado gris metálico brillante, en los puntos donde vaya a acoplarse el conductor. El aislamiento de todos los alambres conductores que vayan a ser acoplados a los tubos deberá cortarse 5 centímetros antes del extremo, y el alambre deberá limpiarse muy bien y lijarse. Deberá evitarse el anudamiento del alambre.

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Después de acoplarse el alambre, deberá tenderse éste a lo largo de la superficie del tubo a una distancia de 8 a 10 centímetros, y luego se apartará el alambre de los tubos. Todo revestimiento de los sitios donde se hagan acoplamientos a los tubos deberá hacerse con la misma clase de materiales de revestimiento y recubrimiento como los utilizados en los puntos de acoplamiento, y deberá ejercerse sumo cuidado para lograr buena hermeticidad contra el agua alrededor del alambre de aislamiento. Toda distancia entre los acoplamientos de los conductores de prueba en cada estación de ensayo deberá medirse de manera exacta. Deberá cuidarse de que cada conductor tenga el mismo color que se le designe según aparece en el dibujo correspondiente. Deberá tenerse cuidado al efectuar el relleno de la zanja en aquellos puntos donde se hayan instalado conductores de prueba en la tubería, para evitar daños al aislamiento, y todos los conductores de prueba a través de la sección enterrada deberán colocarse con suficiente soltura, a fin de que cualquier asentamiento del relleno no dañe los alambres conductores. Después que se hayan instalado los alambres, LA CONTRATISTA colocará un poste temporal para señalarlos y en caso de que los alambres sean rotos o dañados antes de que se haya colocado el poste y receptáculo permanente, LA CONTRATISTA excavará la zanja y reparará el daño, sin reembolso por parte de LA OPERADORA.

5

CLASES DE REVESTIMIENTO La clase de revestimiento a utilizar será la indicada por LA OPERADORA en cada caso en la Descripción de la Obra a ejecutar.

5.1 5.1.1

Resina Epóxica en Polvo Especificaciones Particulares En general, el revestimiento con resina epóxica en polvo se aplicará a las tuberías en las plantas de revestimiento acondicionadas para tal fin; no obstante, las especificaciones regirán para cualquier trabajo de este tipo que se realice en el campo. Estas especificaciones particulares complementan a las generales descritas en los párrafos 4.1 a 4.2 inclusive. Se refieren a la aplicación del revestimiento exterior de tubería metálica, utilizando una resina epóxica en polvo que cumpla las especificaciones de la norma PDVSA–PI–No. 17.02.09, las cuales deberán verificarse con anterioridad a la aplicación de este procedimiento.

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5.1.2

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Preparación de la Superficie Cualquier traza de aceite, grasa, alquitrán u otro producto orgánico que se encuentre adherido al tubo deberá removerse, utilizando un solvente volátil de acuerdo a la norma SSPC–SP–1. Se utilizarán solamente solventes no aceitosos. En ambientes cálidos, solventes de tipo espíritu mineral con un punto de inflamación inferior a 50° C son los mas convenientes, gasolina o kerosén no deberán ser usados para este propósito. Cuando la tubería venga protegida de fábrica con una capa de barniz, puede ser necesario usar solventes especiales o un quemado de la misma mediante el uso de llama antes de la limpieza abrasiva. El exterior de la superficie del tubo deberá prelimpiarse hasta un acabado “gris comercial” (SSPC–SP 6 o NACE 6) como mínimo, usando una ráfaga de partículas de acero (granallado) o de arena, después de calentar la tubería a suficiente temperatura para eliminar toda la humedad. En caso de utilizar como material abrasivo perdigones o granalla, deberá evitarse la adición de grandes cantidades en forma esporádica. La adición de abrasivo nuevo deberá ser aproximadamente el 25% del peso en circulación por día. Si el material abrasivo fuese arena, ésta no deberá recircularse. Los abrasivos a utilizarse deberán cumplir con los requisitos de la norma NACE 6G 164. Luego de la prelimpieza se realizará una inspección visual a toda la tubería y cualquier imperfección, tales como astillas salientes, costras, laminaciones, salpicaduras de soldadura, etc., deberán removerse mediante lima o esmeril. Como complemento a la preparación de la superficie se deberá realizar una limpieza química, la cual consiste en aplicar a la tubería limpiada a metal “gris comercial” una solución de ácido fosfórico a una concentración entre 5% y 10% en volumen, inmediatamente se debe enjuagar con agua potable. El exterior de la superficie del tubo deberá limpiarse hasta un acabado a “metal casi blanco” (SSPC–SP 10 NACE 2) como mínimo, usando una ráfaga de partículas de acero o arena, después de precalentar la tubería a suficiente temperatura como para eliminar toda la humedad. Se aplicará según lo descrito en la preparación de superficies (párrafo 4.1.5), en lo referente a su fase preliminar. La altura del perfil de anclaje obtenido deberá estar comprendida entre 51 y 76 µm (2 y 3 mils); ésta se comprobará periódicamente con un equipo adecuado para su determinación. La mezcla abrasiva deberá mantenerse libre de contaminantes mediante un mecanismo de cernido y ciclones. Previo a la operación de revestimiento, la tubería limpiada deberá inspeccionarse para asegurar que todos los pasos de la limpieza han sido adecuadamente cumplidos. Las características estipuladas anteriormente para limpieza mecánica deberán comprobarse en el aspecto visual y en el perfil de anclaje. En el arranque diario de la planta y en el momento de la limpieza de boquillas, el contratista deberá permitir la inspección de un 5% mínimo de la tubería limpiada.

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Queda entendido que cuando dicha inspección revelare condiciones de limpieza inadecuadas serán pasados sin revestir, tantos tubos como sea necesario, hasta que la inspección confirme que la limpieza es apropiada. La superficie limpiada no deberá contaminarse con suciedad, polvo, partículas metálicas, aceites, o con cualquier otro material extraño que pudiera provenir de los sistemas de transporte de la tubería o de los equipos de procesamiento. Cualquier tubo no revestido dentro de las tres (3) horas siguientes a la preparación de la superficie será reprocesado. El criterio del inspector de LA OPERADORA será determinante en la aceptación de la preparación superficial de la tubería antes de ser revestida. 5.1.3

Aplicación del Revestimiento La tubería será calentada de tal forma que la temperatura de la superficie a la entrada de la estación de revestimiento, esté comprendida entre 232 y 252 °C (450 y 485 °F) o lo especificado por el fabricante. La fuente de calentamiento no deberá dejar residuos o contaminantes sobre la superficie del tubo. La temperatura de calentamiento deberá comprobarse por medio de un pirómetro óptico de registro continuo. El buen funcionamiento del pirómetro se comprobará con el empleo de creyones graduados de fusión, sólo pequeños puntos de la tubería serán tocados con el creyón. Todo tubo calentado por encima de 260° C (500° F) se rechazará y deberá reprocesarse. En particular, no se permitirá la oxidación del tubo de acero previo a la aplicación del revestimiento, en forma de “Azulado” (cambio de color de la superficie a un tono azul) o cualquier otra formación aparente de óxido. Si se presentara tal oxidación, se enfriará el tubo a temperatura ambiente y se limpiará nuevamente siguiendo todo el proceso. La resina epóxica se aplicará por pulverización electrostática sobre el tubo caliente adecuadamente preparado; la velocidad de aplicación será la suficiente para producir un espesor de seco y uniforme con un espesor de 355 +/– 50 µm (14 +/– 2 mils). Para tubería a ser revestida posteriormente con concreto el espesor mínimo será de 508 µm (20 mils). Para otros usos (cruces de carreteras, ríos, zonas pantanosas) el espesor a aplicar será a criterio de LA OPERADORA. El extremo de la tubería deberá quedar libre de revestimiento en una longitud no menor de 2 cm (3/4 pulgada) y no mayor de 8 cm (3 pulgadas). Para este fin, se utilizarán anillos especiales, los cuales deberán mantenerse limpios. No deberán usarse cintas adhesivas. El aire usado en el sistema de rociado de la resina deberá estar totalmente seco y libre de aceite; esto se logrará por la acción continua de filtros y separadores instalados en las líneas de aire. Las lineas deberán tener trampas de aceite, secadores y medidores del punto de rocío o humedad. Debe llevarse un control adecuado de la temperatura del tubo

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para asegurar que la aplicación de la resina se realizará dentro del rango óptimo estipulado por la empresa (por encima de los 218 °C). El uso de polvo reciclado será permitido únicamente cuando se usen equipos adecuados de filtración. El polvo reciclado no deberá estar contaminado ni alterado por el calor; esto último lo comprobará el Ingeniero Inspector mediante la prueba de tiempo de gelificación (COVENIN 1096). La recuperación del material reciclado se hará en forma continua, mediante el proceso del polvo a través de un separador magnético y de tamices con malla no mayor de No. 80. El polvo reciclado no podrá ser añadido en una proporción superior al 25% de la carga, y debe corresponder al mismo lote de la resina original. La cámara de pulverización deberá dotarse de un sistema de limpieza que remueva el polvo que se haya podido acumular en su superficie o en las boquillas; en su defecto, el Ingeniero Inspector estará facultado para detener la producción, a fin de comprobar la existencia de esta condición. En caso afirmativo, la cámara deberá limpiarse con la frecuencia necesaria. 5.1.4

Curado de la Resina Durante los períodos de revestimiento y de curado, la tubería se manejará de forma tal que se eviten daños al revestimiento. El revestimiento deberá curarse de acuerdo a la relación tiempo–temperatura recomendada por el fabricante y cualquier variación por las sucesivas pruebas a efectuar que indique deficiencia en el tiempo de curado. Puede variar entre uno y otro tipo de resina. Después que el revestimiento haya sido curado, se enfriará con aire o por atomización de agua a una temperatura no mayor de 66 °C (150 ° F), para facilitar su manejo e inspección final. Cada tubo deberá identificarse por lo menos cada 2 metros (6 pies), utilizando un impresor rotativo o cualquier otro instrumento similar de tinta indeleble, con el nombre de LA OPERADORA, tipo de producto, fecha de producción e identificación de la empresa revestidora. Se debe señalar en todo tubo la serie de producción, el proyecto al cual pertenece y el numero del tubo.

5.1.5

Inspección Aspecto: En los casos en que las imperfecciones superficiales superen el número especificado en la Tabla M–T–08001, esta pieza será revestida nuevamente, previa eliminación del primer revestimiento.

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TABLA M–T–08001 Imperfecciones permitidas por tubo revestido Diámetro

No. Imperfecciones por Tubo

50,8 a 254 mm (2 pulg – 10 pulg)

6

mayor o igual que 254 mm (10 pulg)

12

Cuando la condición señalada se haga persistente, el Ingeniero Inspector deberá hacer una revisión más exhaustiva de la preparación de la superficie con el fin de detectar las causas de la anomalía. En cualquier caso, el costo de la reparación correrá por cuenta de LA CONTRATISTA. Espesor: El revestimiento quedará con una apariencia y color uniforme el espesor del mismo se comprobará con un medidor tipo magnético (Elcómetro) en el rango 0–1016 µm (0–40 mils), o con cualquier otro instrumento similar, aprobado por un organismo internacional de medidas conforme con la norma SSPC–PA2. Se harán por lo menos 5 lecturas de espesores en cada tubo; la distribución de las lecturas será al azar; el máximo, mínimo y espesor promedio deberán anotarse en un formato especial. Cada tubo deberá tener un espesor de revestimiento de 355 +/– 50 µm (14 +/– 2 mils). Las tuberías con espesor de revestimiento menor de 304 µm (12 mils) deberán rechazarse y serán revestidas de nuevo sin costo adicional para LA OPERADORA. Los tubos con espesores de revestimiento superiores a 508 µm (20 mils) y menores de 762 µm (30 mils) deberán marcarse en tres puntos equidistantes y en color amarillo con la frase “NO DOBLAR”. No se aceptarán tubos con espesores mayores de 762 µm (30 mils). Detección de Fallas: Cada tubo deberá inspeccionarse 100% con el detector de fallas (Holiday Detector) suministrado por la contratista. La detección se hará en medio húmedo con un voltaje mínimo de 5 V/µm (125 V/mils). La electroinspección se hará en forma continua después de haberse completado la operación de revestimiento y antes del almacenamiento. El número de fallas no debe exceder al especificado en la Tabla M–T–08001, de lo contrario el tubo debe reprocesarse, las fallas presentes en los tubos aceptados deberán ser reparadas de acuerdo a lo indicado en el punto 5.1.6 de este procedimiento. Adicionalmente, en los casos de tuberías con costura será necesario una inspección en el cordón con un detector de falla del tipo esponja. Ensayo de Curado: Cada 10 tubos se comprobará el grado de curado del revestimiento. Después de haberse determinado la dureza según la norma ASTM D 3363–74, se frotará el tubo con un trapo impregnado de metiletilcetona (MEK). El revestimiento no deberá manchar el trapo, y la dureza del revestimiento, después de este tratamiento, no deberá ser menor del 85% de la dureza original. Adicionalmente, al ensayo de curado antes mencionado, se practica el ensayo de

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curado mediante la evaluación a través de la Calorimetría Diferencial de barrido (D.C.S.). Ensayo de Adherencia: Este ensayo tiene por objetivo el de determinar el grado de adherencia de la película de revestimiento al sustrato metálico, después del proceso de revestimiento. Los Equipos requeridos son: navaja de hoja delgada y afilada y Lente de aumento. El ensayo se efectuará sobre la tubería revestida una vez que se encuentre a temperatura ambiente, realizando la prueba a cada 10 tubos revestidos. El procedimiento de ensayo es el siguiente: a.

Brea epóxica: – Haga dos (2) cortes perpendiculares con un cuchillo hasta llegar al metal base. – Con la hoja del cuchillo se tratará de levantar el revestimiento.

b.

Resina epóxica:

– Haga un (1) corte en forma de rectángulo de 3,0 cm x 1,5 cm con una navaja afilada sobre el revestimiento hasta llegar al sustrato metálico. – Sobre el vértice y palanqueando con la navaja, trate de levantar el revestimiento. Los criterios de aceptación y rechazo serán como sigue: a.

Brea epóxica: La adherencia del revestimiento se considerará aceptable, si éste muestra resistencia a ser removido de la superficie metálica y si las capas de revestimiento no pueden ser separadas

b.

Resina epóxica: La adhesión será la adecuada si la película no se desprende desde el sustrato metálico al hacer palanca con una navaja desde los vértices del rectángulo. Se deberá obtener un desprendimiento entre el revestimiento y la superficie metálica menor al 50% del área total del rectángulo, lo cual es indicio de que el revestimiento presenta alta resistencia a ser desprendido.

Ensayo de Dureza: Se efectuará después de haber curado la resina epóxicas, el valor mínimo aceptable de este ensayo será dureza a lápiz 6H, siguiendo el procedimiento de la norma HASTA D3363. Este ensayo se realizará, a un 10% de la tubería revestida durante el día. Ensayo de Resistencia a la Penetración (HASTA G 17–77): Se determinará la resistencia a la penetración o deformación mediante una aguja bajo una determinada carga a una temperatura de 93° C (200° F). Se harán 3 lecturas periódicamente. Se considerará que la máxima penetración se habrá alcanzado cuando las tres lecturas consecutivas den valores constantes. Ensayos de Laboratorio: Por cada 500 tubos revestidos se cortarán muestras para realizar los ensayos de control de producción, tales como desprendimiento

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catódico, doblez, absorción de agua y ensayo de agua caliente, según lo especificado en la norma PDVSA–EM.–01–001/01 y ensayo de curado mediante D.S.C. 5.1.6

Reparación de Daños en el Revestimiento (Planta) Los revestimientos que requieran reparaciones limitadas debido a raspaduras, cortadas, imperfecciones del revestimiento o cualquier otro defecto menor, se podrán reparar usando un compuesto para parches por fusión al calor, o mediante el empleo de una resina epóxica líquida. Reparación con un Compuesto para Parches por Fusión al Calor: Este producto, en forma de barra, es un revestimiento polimérico que se adhiere por calor; está diseñado para efectuar reparaciones a revestimientos epóxicos y es compatible con la resina base. Se deberá aplicar estrictamente bajo las siguientes instrucciones: a.

Se limpiará la zona dañada con el fin de remover cualquier suciedad, cascarilla, óxido o revestimiento dañado, usando esmeriles de superficie, papel de lija u otro medio adecuado. A fin de asegurar una buena adherencia, la superficie del revestimiento adyacente a la zona en reparación se deberá dejar áspera y cualquier polvo sobre la superficie deberá removerse.

b.

Usando una fuente de calor no contaminante se calentará el área que va a ser reparada a una temperatura de 177° C (350° F) aproximadamente. El calor se aplicará evitando quemar o carbonizar el revestimiento epóxico.

c.

Durante el calentamiento se aplicará el compuesto de parche, frotando la barra sobre el área por reparar con movimiento circular para lograr un parche liso de buena apariencia con un espesor mínimo de 381 mm (15 mils).

d.

Se dejará enfriar el parche antes de manipular la tubería.

Reparaciones con Resina Epóxica Líquida: Este producto está formado por dos componentes A y B con un contenido de sólidos 100%. Durante el almacenamiento esta resina tiende a asentarse por lo que es de extrema importancia agitar primero vigorosamente los componentes A y B por separado, antes de efectuar el mezclado del producto. Luego, se combinan partes iguales de los componentes y se mezclan hasta lograr un color uniforme. Generalmente, la vida útil de la mezcla es sólo de 15 a 20 minutos a 23° C (75° F), por lo tanto, se preparará solamente la cantidad de resina epóxica que se pueda aplicar durante ese lapso. Las áreas a reparar deberán prepararse, removiendo la resina presente mediante una espátula y luego lijando un poco el área, para luego aplicar la resina líquida. En las pequeñas áreas limpiadas se deberá aplicar el producto con un mínimo de espesor de 381 mm (15 mils), usando una brocha o un pincel ordinario; al área

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recién retocada deberá permitírsele el curado antes del manejo y/o almacenamiento de la tubería. 5.1.7

Protección de las Juntas de Campo La calidad del revestimiento de las juntas de campo deberá ser igual o mejor que el de la tubería en si. Preparación de la superficie: Las superficies que se van a revestir deberán limpiarse a fondo para remover cualquier traza de grasa o aceite. Todo sucio, polvo, óxido, cascarilla de horno, restos de soldadura, astillas de metal, deberán eliminarse por medios manuales o mecánicos. No se permitirá ocasionar ninguna muesca en la superficie metálica. Luego de la limpieza mecánica, la superficie metálica deberá ser limpiada con chorro abrasivo hasta un acabado metal casi blanco, posteriormente se hará un arenado suave al revestimiento adyacente para limpiarlo y volverlo áspero, en una distancia de 10cm (4 pulg.q) a ambos lados de la soldadura. Revestimiento con Resina Epóxica en Polvo: Se aplicará la resina Epóxica en Polvo mediante el uso de equipos apropiados hasta alcanzar un espesor de 381 µm (15 mils) como mínimo. La solapa con el revestimiento original será como mínimo de 5 cm (2 pulgadas). Una vez revestida la junta, se curará adecuadamente antes de mover la tubería. Para la inspección de las juntas revestidas en campo se debe seguir con lo señalado en los puntos 5.1.5 de este procedimiento. Una vez revestida, la junta se curará adecuadamente antes de mover la tubería. Revestimiento con Mangas: Las juntas de campo podrán ser revestidas con mangas termocontráctiles, aprobadas según las normas PDVSA EM–04–11/01, haciéndolas solapar en su aplicación con un mínimo de 10 cm por encima del revestimiento existente y alrededor de la junta. La instalación se debe realizar según el procedimiento de inspección PDVSA–PI–17–02–05. Cualquier otro método o material compuesto parar revestir las juntas de campo deberá ser aprobado por LA OPERADORA. Reparaciones en campo: La reparación de defectos en la tubería sólo podrá ser realizada mediante la utilización de: – Resina epóxica en polvo. – Parchos por fusión. Sólo en caso de reparación de poros en el revestimiento. – Mangas termocontráctiles.

5.1.8

Manejo, Transporte y Almacenaje Cada tubo deberá identificarse por lo menos cada dos (2) metros (6 pies), utilizando un impresor rotativo o cualquier otro instrumento similar de tinta indeleble, con el nombre de LA OPERADORA, tipo de producto, fecha de

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producción e identificación de la empresa revestidora. Una vez que la tubería haya sido revestida e inspeccionada, los tubos deberán manejarse y almacenarse de tal manera que no se ocasione daños al revestimiento y a los biseles. La tubería revestida se manejará con franjas no abrasivas, en caso de utilizar montacargas, los ganchos deberán colocarse adecuadamente para evitar daños al revestimiento. No se usarán guayas, cadenas, cables, etc., para el levantamiento de la tubería revestida. Los tubos deberán almacenarse separados del piso por lo menos 15 cm (6”), utilizando para ello durmientes de madera con goma de 6 mm (1/4”) de espesor o sacos de polietileno rellenos con tierra cernida. En las camadas, cada tubo estará separado uno del otro por medio de goma de 6 mm (1/4”) de espesor o atando al rededor del tubo 3 mecates de fibra natural, distribuidos en los extremos y el centro, debiéndose colocar soportes adicionales debajo del tubo. En el transporte se prestará especial atención a: – Evitar raspaduras por contacto del bisel con la superficie revestida, o por arrastre sobre los bordes de la plataforma del vehículo. – Remover del vehículo todo material ajeno a la tubería. – Colocar durmientes por un mínimo de cuatro piezas acolchadas. – No se deberá caminar sobre la tubería revestida o colocar cargas de ningún tipo sobre ella. En cuanto a tuberías revestidas que se encuentren en la Planta Revestidora, las mismas deberán ser inspeccionadas por la CONTRATISTA de Construcción, utilizando para ello el detector de fallas (Holiday detector), antes de iniciar su carga para transporte a la obra. Cualquier tubo que presente daños durante esta inspección, será separado y reparado por cuenta de “La Planta Revestidora”. El número de fallas reparadas no debe ser superior al número de fallas estipuladas en las normas de inspección PDVSA 17–02–09. Así mismo, la CONTRATISTA de Construcción deberá elaborar una nota de entrega firmada tanto por ésta, como por el representante de la Planta Revestidora, donde se indique que las tuberías a transportar están libres de fallas en el revestimiento.

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LA OPERADORA, se reserva el derecho de inspeccionar la tubería antes de iniciar o durante la descarga. Cualquier pieza que presente daños durante esta inspección será separada y reparada por cuenta de la Contratista de Construcción.

5.2 5.2.1

Cintas Plásticas Especificaciones Particulares Estas especificaciones particulares complementan a las generales descritas en los párrafos 4.1 a 4.2 inclusive. Se refieren a la aplicación en frío del revestimiento exterior de tubería metálica utilizando cintas plásticas, que cumplan las especificaciones de la norma PDVSA–EM–04–10/01, las cuales deberán verificarse con anterioridad a la aplicación de este procedimiento. La composición del imprimador para teipe deberá ser compatible con el agregado que tiene el PVC de la cinta plásticas para revestimiento a fin de que vulcanice el primer con dicho agregado.

5.2.2

Preparación de la Superficie Cualquier traza de aceite, grasa, alquitrán u otro producto orgánico deberá removerse con un solvente volátil, de acuerdo con la norma SSPC–SP–1. El exterior de la superficie deberá limpiarse hasta un acabado “Gris Comercial” (SSPC–SP 6 o NACE 3), utilizando una ráfaga de partículas de acero (granalla) o de arena. Este se comprobará periódicamente con un patrón visual de comparación según la norma NACE TM 0170. Se aplicará según lo descrito en la preparación de superficies (párrafo 4.1.5), en lo referente a su fase preliminar. La altura del perfil de anclaje obtenido deberá estar comprendida entre 25,0 a 37,5 µm (1,0 a 1,5 mils). Esta se verificará mediante el uso de un equipo adecuado para su comprobación. Previo a la operación de revestimiento, la tubería limpiada deberá ser inspeccionada para asegurar que todos los pasos de limpieza han sido adecuadamente cumplidos. Las características estipuladas anterior– mente para la limpieza mecánica deberán comprobarse en el aspecto visual y en el perfil de anclaje. El contratista deberá permitir la inspección de un 5% mínimo de la tubería limpiada. Queda entendido que cuando dicha inspección revelare condiciones de limpieza inadecuadas serán pasados sin revestir, tantos tubos como sea necesario, hasta que la inspección confirme que la limpieza es apropiada La superficie limpiada no deberá contaminarse con suciedad, polvo, partículas metálicas, aceites, o con cualquier otro material extraño que pudiera provenir de los sistemas de transporte de la tubería o de los equipos de procesamiento.

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Cualquier tubo no revestido en la misma fecha de preparación de la superficie deberá ser reprocesado. 5.2.3

Aplicación del Revestimiento Aplicación del Imprimador: el imprimador completamente antes de ser utilizado.

deberá

homogeneizarse

El imprimador deberá aplicarse mediante el uso de brocha, fieltro o pistola sobre la superficie recién limpiada. El espesor de la capa del imprimador en condiciones húmedas deberá ser de 200 µm (8 mils) y una vez seco no deberá ser inferior a 50 µm (2 mils). El imprimador debe tener tendencia mínima a producir burbujas, ser homogéneo y estar libre de agua u otros contaminantes. Todas las áreas no recubiertas por el imprimador deberán ser retocadas inmediatamente con brocha. Todo imprimador aplicado inadecuadamente deberá removerse. La superficie se limpiará nuevamente según lo especificado en el párrafo 5.2.2 de estas especificaciones, antes de proceder a una nueva aplicación del imprimador. La operación de imprimación no deberá realizarse bajo lluvia o sobre superficies húmedas. Deberá cuidarse que la superficie recién imprimada se contamine con polvo o cualquier material extraño. Aplicación de la Cinta Anticorrosiva: La aplicación de la cinta deberá iniciarse una vez que el imprimador alcance las condiciones especificadas por el fabricante. La cinta deberá aplicarse en forma de espiral con un equipo mecánico de enrollado y dispositivo dispensador de cinta incorporado, con una tensión constante, de por lo menos 1,8 kg/cm (10 lb/pulg) de ancho de la cinta. El mínimo solape no podrá ser menor de 25 mm (1”). Cuando sea necesario aplicar la cinta en tubería con costura helicoidal, la espiral de la cinta deberá seguir la dirección del cordón de soldadura. Cuando un nuevo rollo de cinta se comience a aplicar, será necesario solapar 15 cm (6”) del extremo del rollo previamente instalado, a través de todo el perímetro de la tubería. Para la selección del ancho de la cinta como el de la solapa a utilizar, se deberá consultar el Cuadro que se muestra más adelante (punto 5.2.6) “Ancho de Cinta y Solape a Utilizarse”. Durante la aplicación de la cinta debe extremarse el cuidado para no causar arrugas, bolsas de aire o rupturas en la misma. En los extremos de la tubería se deberá dejar libre de revestimiento una distancia de 10 cm (4 pulgadas).

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En tuberías de 30,5 cm (12 pulgadas) de diámetro o menor, que presenten dobladuras suaves en su tendido, el operador debe reducir la velocidad de aplicación para evitar la formación de arrugas en la cinta, manteniendo el mínimo solapado recomendado. En aquellos casos que la tubería presente cierta curvatura que pudiera originar dobleces, arrugas o cualquier otro defecto visible de aplicación de la cinta, esta operación deberá hacerse manualmente. Aplicación de la cinta resistente a daños mecánicos: Finalizada la instalación de la cinta anticorrosiva, se procederá con la aplicación de la cinta de resistencia mecánica. Se podrían aplicar en forma continua los dos tipos de cinta si se dispone del equipo diseñado para tal propósito. Los solapes de la cinta de resistencia mecánica no deberán coincidir con los solapes de la cinta anticorrosiva en ningún punto de la tubería. El resto de las consideraciones y pasos para la aplicación de esta cinta son las mismas que aplican para la cinta anticorrosiva, exceptuando la aplicación del imprimador, el cual no suele ser aplicado entre cintas. 5.2.4

Inspección Aspecto: El revestimiento deberá quedar con una apariencia y color uniforme, libre de vacíos, arrugas o cualquier otra irregularidad. Todas las fallas visibles deben marcarse con tiza, preferiblemente de color amarillo. La tubería revestida deberá ser inspeccionada 100% con el detector de fallas (Holliday Detector), suministrado por el contratista. Si ambas cintas no se instalan con un equipo de aplicación continua, se deberá inspeccionar previamente la cinta anticorrosiva antes de colocar la resistente a los daños mecánicos, haciéndose innecesario la inspección de ésta última. El detector de fallas del revestimiento en ningún caso debe ser ajustado a un valor mínimo 5 V/µm (125 v/mils). El avance del detector durante la inspección no deberá exceder de 12m/min (39,9 pie/min). No se permitirá que quede estacionario mientras está encendido porque puede quemar el revestimiento.

5.2.5

Reparación de Daños El revestimiento deberá removerse hasta descubrir el metal para el caso de la detección de daños o defectos. El metal limpio deberá ser imprimado de nuevo y la cinta se aplicará con una solapa mínima de 10 cm (4 pulgadas) sobre cada extremo de la zona reparada. Las tensiones y el ancho de la solapa entre cinta y cinta deberán hacerse de acuerdo a lo especificado en el párrafo 5.2.3 (Aplicación de la Cinta Anticorrosiva).

5.2.6

Protección de las Juntas de Campo Revestimiento con Cintas: La calidad del revestimiento de las juntas será igual o mejor que el de la tubería en si. Preparación de la superficie: La superficie de la tubería a revestirse deberá limpiarse a fondo con solvente no aceitoso, para remover cualquier residuo de

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aceite o grasa. Todo resto de soldadura, astillas de metal y cascarillas de horno deberán eliminarse por medios manuales o mecánicos, sin ocasionar muescas en la superficie metálica. Se practicará posteriormente una limpieza abrasiva hasta lograr un acabado a “metal gris comercial” (SSPS–SP 6 o NACE 3). Tubería revestida en sitio de instalación: En este caso las juntas de campo serán revestidas durante el proceso normal de revestimiento de las tuberías, a lo cual deberá seguirse todo lo señalado en este procedimiento. La inspección y reparaciones posibles en revestimiento de las juntas de campo, bajo estas circunstancias, no se pueden separar del resto de las tuberías, ya que el proceso de revestimiento se efectúa en forma integral. Tubería revestida en planta: La superficie metálica deberá imprimarse una vez preparada la superficie. El revestimiento adyacente a la junta, 10 cm (4”) de ambos lados, deberá estar libre de cualquier contaminante incluyendo humedad, antes de imprimarlo. Se aplicará primeramente la cinta anticorrosiva, con una solapa mínima de 10 cm (4”) a ambos lados sobre el revestimiento existente a la tensión definida anteriormente, luego se inspeccionará con el detector fallas y finalmente, de no existir discontinuidades en la cinta, se recubrirá con la cinta de protección mecánica a la tensión requerida, solapándola 10 cm (4”) por ambos lados. TABLA M–T–08002 Ancho de cinta y solape a utilizarse

5.2.7

Diámetro Externo de la Tubería (pulgadas)

Ancho de Cinta (pulg)

Solape Mínimo (pulg)

0,84 a 1,32

1

6

1,66 a 2,38

2

10

2,88 a 4,50

2

10

2,88 a 4,50

4

13

5,57

4

13

6,63 a 8,63

4

13

6,63 a 8,63

6

13

10,75 a 24

6

13

10,75 a 24

8

13

Manejo, Transporte y Almacenaje Una vez que la tubería haya sido revestida e inspeccionada, los tubos deberán manejarse de tal manera que no ocasionen daño al revestimiento o a los biseles. La Tubería revestida colocada al borde de zanja se manejará con fajas no abrasivas para bajarla. No se usarán mecates, cables, cadenas, etc., para

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manipular la tubería revestida. No se permitirá al personal caminar ni colocar ningún tipo de carga sobre la tubería revestida. Los apoyos o espaciadores sobre los cuales se colocarán los tubos, tendrán por lo menos 20 cm de ancho, y deberán estar colocados para poder distribuir la presión. LA OPERADORA se reserva el derecho de inspeccionar antes o durante la descarga, cualquier pieza que presente daños durante esta inspección será removida y reparada por cuenta de la contratista.

5.3 5.3.1

Polietileno de Alta Densidad o Polipropileno Especificaciones Particulares En general, el revestimiento con polietileno de alta densidad o con polipropileno, se aplicará a las tuberías en las plantas de revestimiento acondicionadas para tal fin; no obstante, las especificaciones regirán para cualquier trabajo de este tipo que se realice en el campo. Estas especificaciones particulares complementan a las generales descritas en los párrafos 4.1 a 4.2 inclusive. Se refieren a la aplicación del revestimiento exterior de tubería metálica utilizando un material termoplástico de polietileno de alta densidad o de polipropileno aplicado por extrusión, que cumpla las especificaciones de la norma PDVSA–PI–No. 17.02.03, las cuales deberán verificarse con anterioridad a la aplicación de este procedimiento.

5.3.2

Preparación de la Superficie Cualquier traza de aceite, grasa, alquitrán u otro producto orgánico deberá removerse con un solvente volátil, de acuerdo con la norma SSPC–SP1. El exterior de la superficie deberá limpiarse hasta un acabado “Gris Comercial” (SSPC–SP 6 o NACE 3), utilizando una ráfaga de partículas de acero (granalla) o de arena. Este se comprobará periódicamente con un patrón visual de comparación según la norma NACE TM 0170. Se aplicará según lo descrito en la preparación de superficies (párrafo 4.1.5), en lo referente a su fase preliminar. La altura del perfil de anclaje obtenido deberá estar comprendida entre 37 y 50 µm (1,5 a 2 mils). Esta se verificará mediante el uso de un equipo adecuado para su comprobación. Previo a la operación de revestimiento, la tubería limpiada deberá ser inspeccionada para asegurar que todos los pasos de limpieza han sido adecuadamente cumplidos. Las características estipuladas anterior– mente para la limpieza mecánica deberán comprobarse en el aspecto visual y en el perfil de anclaje. El contratista deberá permitir la inspección de un 5% mínimo de la tubería limpiada. Queda entendido que cuando dicha inspección revelare condiciones de limpieza

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inadecuadas serán pasados sin revestir, tantos tubos como sea necesario, hasta que la inspección confirme que la limpieza es apropiada La superficie limpiada no deberá contaminarse con suciedad, polvo, partículas metálicas, aceites, o con cualquier otro material extraño que pudiera provenir de los sistemas de transporte de la tubería o de los equipos de procesamiento. Cualquier tubo no revestido en la misma fecha de preparación de la superficie deberá ser reprocesado. El criterio del inspector de LA OPERADORA será determinante en la aceptación de la preparación superficial de la tubería antes de ser revestida. 5.3.3

Aplicación del Revestimiento Aplicación del Imprimador: El imprimador fundido, se aplicará sobre la superficie limpia del tubo a un espesor uniforme de 325 µm +/– 75 µm (13 +/– 3 mils) en tubos de todos los diámetros y éstos deberán quedar libres de chorreaduras o áreas sin imprimar. Se deberá aplicar el adhesivo desde una temperatura mínima de 140° C (285° F) hasta una temperatura máxima de 171° C (340° F), o de acuerdo a lo especificado por el fabricante. La superficie imprimada debe evitarse que se contamine con polvo, partículas metálicas, aceite, agua etc. Aplicación de la Película: Para el revestimiento con polietileno, la resina se preparará incorporando un concentrado de color amarillo (master batch) que contenga pigmentos, agentes estabilizadores contra la degradación por radiación solar y agentes antioxidantes. Este concentrado se mezclará con polietileno previamente a la aplicación del revestimiento. La resina base del concentrado de color deberá ser polietileno de alta densidad. En todos los casos se colocarán dos capas de revestimiento en forma espiral y en la misma dirección. En el caso de tuberías instaladas en terrenos con pendientes, la aplicación de la cinta deberá iniciarse en la zona más baja y en sentido ascendente, asegurando de esta forma que el solape quede en sentido opuesto a la pendiente. Polipropileno: Cuando se trate de revestimiento con polipropileno, el concentrado de color deberá contener agentes estabilizantes contra la degradación por radiación solar y agentes antioxidantes. El concentrado de color deberá mezclarse con el polipropileno previamente a la aplicación del revestimiento. La resina base del concentrado de color deberá ser polipropileno. El rango de temperatura de aplicación del revestimiento deberá estar entre 160–180° C (320–350° F) para el polietileno de alta densidad y 180–200° C (356–392° F) para el polipropileno. La temperatura deberá registrarse continuamente para controlar la uniformidad de la operación. El revestimiento deberá ser extruido sobre la tubería imprimada como una envoltura continua, y enfriado de manera que al final quede con una ligera tensión

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alrededor del tubo. El revestimiento deberá quedar liso y sin imperfecciones, roturas, huecos, poros o impurezas. El espesor promedio del revestimiento plástico variará en función del diámetro nominal de la tubería. Este deberá ser verificado con un micrómetro o elcómetro magnético. Los requisitos de espesor mínimo se muestran en la tabla M–T–08003. TABLA M–T–08003 Espesores requeridos de los materiales componentes del revestimiento Diámetro Nominal de Tubo mm (pulg)

Espesor – µm (mils) Imprimador

Plástico

Total

Hasta 101 (4)

0,254 (10)

0,890 (35)

1,144 (45)

152–406 (6–16)

0,254 (10)

1,015 (40)

1,269 (50)

Mayor o igual que 457 (18)

0,254 (10)

1,145 (45)

1,399 (55)

Después de haberse aplicado el revestimiento, éste deberá enfriarse con aire o por atomización de agua a una temperatura no mayor de 66° C (150° F) para facilitar su manejo e inspección final. Cada tubo deberá identificarse por lo menos cada 2 m (6 pies), utilizando un impresor rotativo o cualquier otro equipo adecuado de tinta indeleble, con el nombre de LA OPERADORA, tipo de producto, fecha de producción e identificación de la empresa revestidora. Extremo de los Tubos En los extremos de la tubería revestida con polietileno de alta densidad o de propileno se dejará una longitud de tubería desnuda entre 2 y 4 pulgadas para facilitar la soldadura de los mismos. Luego, los extremos serán imprimados para protegerlos de la corrosión ambiental. 5.3.4

Inspección Aspecto El revestimiento deberá quedar con una apariencia y color uniforme, brillante y libre de agujeros, vacíos, porosidades o cualquier otra irregularidad superficial. Las partes del revestimiento plástico que presenten rugosidades, asperezas o protuberancias deberán cortarse con un cuchillo afilado para ser reparadas con mangas termocontráctiles o cintas pláticas de polietileno aprobadas según las normas PDVSA–EM–04–11/01 y PDVSA–EM–04–10/01 respectivamente, a criterio de LA OPERADORA, siempre y cuando no supere lo establecido en el punto correspondiente a la detección de fallas.

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Espesor La medición del espesor de la película de imprimación se hará por medio del medidor de lámina para película húmeda (Wet Point Film Gage). Si más del 10% de un lote de tubos sale con espesores del adhesivo menores de 254 µm (l0 mils) o mayores de 406 µm (16 mils), ese lote se considerará inaceptable. La medición del espesor del recubrimiento plástico se efectuará quitando una tira de plástico de aproximadamente 12,7 cm (1/2 pulg) de ancho en cada uno de los extremos del tubo; se removerá el imprimador con un solvente (Kerosén o gasolina) y se medirá el espesor por medio de un micrómetro. Adicionalmente, se comprobará el espesor del revestimiento a lo largo de la tubería mediante un medidor tipo magnético (Elcómetro). Se harán por lo menos cinco lecturas del espesor en cada tubo. De cada 10 tubos se tomarán dos para ser inspeccionados. Si una cantidad igual o mayor del 50% de la tubería inspeccionada se encuentra por debajo del límite permitido, el lote de la tubería revestida será rechazado. Ejemplo: si 10 tubos se inspeccionan y 5 salen rechazados, se rechazará todo el lote de producción. No se aceptarán tuberías con espesores menores que los especificados en la Tabla M–T–08003. Adicional a los valores de espesor de imprimador y polietileno antes mencionados, cada 10 tubos de producción, se medirán los valores de dureza (shore) D y resistencia al impacto de acuerdo con lo especificado en la norma PDVSA EM–04–05/01. Detección de Fallas Cada tubo deberá inspeccionarse 100% con el detector de fallas (Holiday Detector)tipo resorte, suministrado por LA CONTRATISTA, operando a un potencial mínimo de v/mm (125 V/mils). No se aceptarán más de dos fallas por tubos de 12 mt (40 pies) revestido en planta, y un máximo de tres adicionales en campo durante su manejo e instalación, siempre y cuando ninguna de las fallas exceda los límites indicados en la tabla M–T–08004. TABLA M–T–08004 Tamaño de fallas aceptados en tuberías revestidas

ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ Diámetro Nominal de Tubo pulgadas

Tamaño de la falla mm (pulg)

2” – 8”

50,8 (2”)

10” – 16”

101,6 (4”)

18” – 36”

152,4 (6”)

> 36”

203 (8”)

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El detector de fallas debe ser ajustado en ausencia del inspector de LA OPERADORA, en ningún caso debe ajustarlo en presencia de éste. Bajo ningún aspecto se deberá sobrepasar el voltaje máximo establecido por LA OPERADORA para la electroinspección. Ensayos de Laboratorio: Cada 500 tubos de producción se cortarán las probetas necesarias para realizar los ensayos de absorción de agua, resistencia al cizallamiento, resistencia a la tensión, elongación hasta el punto de ruptura, resistencia al impacto, dureza, desprendimiento catódico y resistencia a los rayos U.V. Si las muestras se encuentran fuera de los límites permitidos el lote de tubería será rechazado. 5.3.5

Reparación de Daños en el Revestimiento Las fallas no deberán exceder en su mayor longitud a lo especificado en la tabla M–T–08004, y deberán ser reparadas usando las mangas termocontráctiles aprobadas según la norma PDVSA–PI–No 17.02.03, haciéndolas solapar en su aplicación con un mínimo de 10 cm (4 pulg) por encima del revestimiento existente y alrededor de la parte dañada. cualquier otro tipo de revestimiento compatible será usado a criterio de LA OPERADORA. En caso de que el revestimiento del tubo sea rechazado, puede recubrirse (repararse) con una nueva película del imprimador y polietileno, siempre que el nuevo recubrimiento cumpla con las especificaciones antes mencionadas. Si los tubos no son usados dentro de los cinco (5) meses siguientes a su recubrimiento, deberán realizarse los ensayos de laboratorio especificados para determinar si el revestimiento puede ser utilizado, si este se encuentra fuera de los límites permitidos, el lote de tubería revestida deberá ser reprocesada.

5.3.6

Protección de las Juntas de Campo La calidad del revestimiento de juntas de campo deberá ser igual o mejor que el de la tubería en si. Preparación de la superficie: La superficie que va a ser revestida deberá limpiarse a fondo con solvente para remover cualquier traza de aceite o grasa. Todo sucio, polvo, óxido, cascarilla de horno, restos de soldadura, astillas de metal deberán eliminarse por medios manuales o mecánicos. No se permitirá ocasionar ninguna muesca en la superficie metálica. Al revestimiento adyacente a la superficie no revestida se le pasará un cepillo de alambre para limpiar y volver áspera la superficie en una distancia de 10 cm (4”), a partir de ambos lados de la soldadura. Revestimiento con mangas Termocontráctiles: La junta de campo deberán ser revestidas con mangas termocontráctiles aprobadas según la norma PDVSA–EM–04–11/01, haciéndolas solapar en su aplicación con un mínimo de 10 cm (4”) por encima del revestimiento existente y alrededor de la junta de campo,

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cualquier otro tipo de revestimiento compatible se utilizará a criterio de LA OPERADORA. 5.3.7

Manejo, Transporte y Almacenaje La tubería revestida requerirá cuidado adicional para su manipulación y transporte. Los apoyos o espaciadores sobre los cuales se colocarán los tubos tendrán por lo menos 20 cm de ancho y estarán acolchados para distribuir la carga uniformemente. En el transporte se prestará especial atención a los siguientes aspectos; evitar raspaduras por el contacto del bisel con la superficie revestida y por arrastre sobre los bordes de la plataforma del vehículo, se debe remover de la plataforma del vehículo todo material ajeno a la tubería y colocar al menos cuatro durmientes acolchados por tubo revestido, por último se debe separar los tubos entre si por cualquiera de los métodos mencionados anteriormente. Los tubos serán cargados y ordenados de manera tal que se evite su flexión y deslizamiento sobre el transporte. Se proporcionarán suficientes cojines entre las cadenas utilizadas para asegurar la carga en la gandola. Toda tubería revestida no podrá ser expuesta a la acción solar por un período mayor de tres (3) meses a partir de la fecha de haber sido revestida. Por otra parte, la tubería deberá almacenarse bajo techo o colocársele una cubierta protectora para evitar su deterioro por la acción solar. En cuanto a tuberías revestidas que se encuentren en la Planta Revestidora, las mismas deberán ser inspeccionadas por la CONTRATISTA de Construcción, utilizando para ello el detector de fallas (Holiday detector), antes de iniciar su carga para transporte a la obra. Cualquier tubo que presente daños durante esta inspección, será separado y reparado por cuenta de “La Planta Revestidora”. El número de fallas reparadas no debe ser superior al número de fallas estipuladas en las normas de inspección PDVSA 17–02–03. Así mismo, la CONTRATISTA de Construcción deberá elaborar una nota de entrega firmada tanto por ésta, como por el representante de la Planta Revestidora, donde se indique que las tuberías a transportar están libres de fallas en el revestimiento. LA OPERADORA se reserva el derecho a inspeccionar la tubería antes del inicio o durante la descarga. Cualquier tubo que presente daños durante esta inspección será removida y reparada por cuenta del Contratista de construcción.

5.4 5.4.1

Revestimiento con Fibra de Vidrio Reforzada Especificaciones Particulares La protección se realizará aplicando cuatro (4) capas de fibra de vidrio aglomerada con epoxy, de acuerdo al siguiente procedimiento y al detalle mostrado en la Hoja Técnica N° CPV–M–H–00200.

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Se limpiará la superficie de la tubería revestida con resina epóxica, utilizando un solvente compatible del tipo acetona Metil–Etil Ketona o R–4000 (que es una mezcla de varios solventes utilizadas para resina poliester, fabricada por Nest de Venezuela); con el fin de remover toda contaminación no deseable de materiales adheridos al revestimiento original, tales como grasas, aceites o cualquier otro contaminante que pudiera afectar negativamente la adherencia del recubrimiento fibra–epóxico. Luego de efectuar la limpieza con solvente, se procederá a lijar la superficie de la tubería usando lija de grano 180 para mejorar la adherencia mecánica del recubrimiento fibra epóxica. El grado de limpieza será superficial, lo cual implica remoción de aceites y grasas, pero no del revestimiento permanente adherido; según norma PDVSA–17–03–02. Al estar lista la superficie se impregnará en toda su área utilizando resina epóxica como imprimador y tomando en cuenta que ésta tiene un tiempo de secado de aproximadamente una hora. En cuanto a los requisitos mínimos que debe cumplir la fibra de vidrio se consultará la especificación técnica de materiales PDVSA EM–01–01/11. Se procurará terminar la impregnación antes de que la resina catalice para asegurar un mejor trabajo y un acabado uniforme. Para mayores detalles ver norma PDVSA EM–03–03–06–01. Luego de la mano de imprimador epóxico se colocará manualmente una primera capa base de fibra de vidrio del tipo MAT 450 gramos/m2 (3/4 onza/yarda2 ) impregnada con resina epóxica, con un espesor mínimo de 1,5 mm. Es importante extraer el aire atrapado, mediante el uso de rodillos de dimensiones adecuadas. Esto deberá hacerse en cada capa. Inmediatamente después se pondrá una segunda capa de fibra de vidrio tejida, del tipo WOVEN ROVING de 9000 ó 10800 gramos/m2 (15 o 18 onzas/yarda2) también impregnada con resina epóxica, con un espesor aproximado de 2 mm. Se repetirá el proceso MAT y WOVEN ROVING para lograr cuatro (4) capas intercaladas, con un espesor mínimo de 6 mm. Para concluir el trabajo se dará una mano de pintura epóxica industrial de manera de proporcionar un factor de sellado a la superficie y de mejorar la presentación; además de que servirá como indicador de cualquier posible maltrato al laminado durante el transporte y manejo de la tubería. Antes de movilizar la tubería se deberá esperar un tiempo de 24 horas. El proceso de recubrimiento de la tubería, arriba indicado, será similar para recubrir las juntas soldadas. Se deberá dejar una longitud de 20 cm sin revestir a cada extremo de la tubería, a fin de evitar daños del mismo por calentamiento al efectuar la soldadura de la tubería.

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5.4.2

Preparación de la Superficie Se limpiará la superficie de la tubería utilizando un solvente compatible del tipo acetona, con el fin de remover toda posible contaminación no deseable de materiales materiales adheridos al revestimiento original. En caso de que la tubería este revestida con polietileno, este deberá ser removido y limpiarse el tubo de todo tipo de pintura, imprimador y óxidos.

5.4.3

Aplicación del Revestimiento Una vez limpiada la superficie debe ser lijada para permitir la mejor adherencia de la fibra. Después que la superficie esté preparada, se aplicará completamente sobre toda la superficie una capa de resina epoxica con el suficiente tiempo para su secado. Posteriormente, se aplicará la primera capa base de fibra de vidrio impregnada con resina epóxica y con los espesores requeridos y estipulados por el fabricante. Este proceso se repetirá hasta lograr cuatro capas intercaladas con un espesor aproximado de 6 a 8 mm. Para culminar se le dará una mano de pintura epóxica industrial para proporcionar un factor adecuado de sellado a la superficie.

5.4.4

Inspección Aspecto: El revestimiento deberá quedar con una apariencia y color uniforme, libre de vacíos, arrugas o cualquier otra irregularidad. Todas las fallas visibles deben marcarse con tiza, preferiblemente de color amarillo.

5.4.5

Manejo, Transporte y Almacenaje Una vez que la tubería haya sido revestida e inspeccionada, los tubos deberán manejarse de tal manera que no ocasionen daño al revestimiento o a los biseles. La Tubería revestida colocada al borde de zanja se manejará con fajas no abrasivas para bajarla. No se usarán mecates, cables, cadenas, etc., para manipular la tubería revestida. No se permitirá al personal caminar ni colocar ningún tipo de carga sobre la tubería revestida.

5.5

Brea Epóxica (Coal Tar Epoxy)

5.5.1

Especificaciones Particulares Estas especificaciones particulares complementan a las generales descritas en los párrafos 4.1 a 4.2inclusive. Se refieren a la aplicación del revestimiento exterior de tubería metálica utilizando brea epóxica curada con poliamida o amina, que cumplan las especificaciones de la norma PDVSA–PI–No.17.02.02, las cuales deberán ser verificadas con anterioridad a la aplicación de este procedimiento.

5.5.2

Preparación de la Superficie Cualquier traza de aceite, grasa, alquitrán u otro producto orgánico que se encuentre adherido al tubo deberá removerse, utilizando un solvente volátil, de

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acuerdo a la norma SSPC–SP–1. El exterior de la superficie deberá limpiarse hasta un acabado “Metal Blanco”, usando ráfagas de partículas de acero o de arena. Se aplicará según lo descrito en la preparación de superficies (párrafo 4.1.5), en lo referente a su fase preliminar. La altura del perfil de anclaje obtenido deberá estar comprendida entre 50 y 70 µm (2 a 3 mils), este se comprobará periódicamente con un patrón visual de comparación según la norma NACE TM 01–75 o un equipo adecuado para su determinación. Previo a la operación de revestimiento, la tubería limpiada deberá ser inspeccionada para asegurar que todos los pasos de limpieza han sido adecuadamente cumplidos. Las características estipuladas anterior– mente para la limpieza mecánica deberán comprobarse en el aspecto visual y en el perfil de anclaje. El contratista deberá permitir la inspección de un 5% mínimo de la tubería limpiada. Queda entendido que cuando dicha inspección revelare condiciones de limpieza inadecuadas serán pasados sin revestir, tantos tubos como sea necesario, hasta que la inspección confirme que la limpieza es apropiada La superficie limpiada no deberá contaminarse con suciedad, polvo, partículas metálicas, aceites, o con cualquier otro material extraño que pudiera provenir de los sistemas de transporte de la tubería o de los equipos de procesamiento. Cualquier tubo no revestido dentro de las tres horas siguientes a la preparación de la superficie deberá ser reprocesado. El criterio del inspector de LA OPERADORA será determinante en la aceptación de la preparación superficial de la tubería antes de ser revestida. 5.5.3

Aplicación del Revestimiento La mezcla deberá prepararse por adición del catalizador a la base, bajo agitación. Una vez mezclados ambos componentes, se esperará un tiempo de 10 minutos (tiempo de inducción) o lo especificado por el fabricante, antes de aplicar la pintura a la tubería. En ningún caso deberá aplicarse brea epóxica que tenga dos o más horas de haber sido preparada. Para la aplicación del revestimiento, la humedad relativa deberá ser inferior a 85% en el caso de la brea epóxica curada con poliamida, e inferior a 70% para la brea epóxica curada con amina. Sobre la superficie limpia o imprimada si así fuere especificado, se aplicará una primera capa de brea epóxica con un espesor de película seca de 200 a 250 mm (8 a 10 mils) mediante brocha, rodillo o pistola.

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En caso de ser exigido, se colocará una envoltura de fibra de vidrio sobre la primera capa de brea epóxica aún húmeda, de manera que la fibra de vidrio quede impregnada de brea. Luego de un período de secamiento de 12 horas de la primera capa, se aplicará una segunda capa de brea epóxica con un espesor de película seca de 200 a 250 mm (8 a 10 mils). El espesor seco mínimo de todo sistema de revestimiento deberá ser de 400 mm (16 mils). No deberá enterrarse o sumergirse la tubería revestida antes de 72 horas de haber sido aplicada la capa final de brea epóxica. 5.5.4

Inspección Aspecto: El revestimiento deberá quedar con una apariencia y color uniforme, libre de agujeros, ojos de pescado, chorreaduras, ondas, burbujas, porosidades o cualquier otra irregularidad superficial. Todas las fallas visibles deben marcarse con tiza, preferiblemente de color amarillo. Espesor: El espesor del revestimiento se comprobará con un medidor tipo magnético (Elcómetro) en el rango de 250 a 500 mm (10 a 20 mils), o con cualquier otro instrumento similar aprobado por un organismo internacional de medidas conforme con la norma SSPC–PA2. Se harán por lo menos 5 lecturas de espesores en cada tubo; la distribución de las lecturas será al azar; los espesores máximo, mínimo y promedio deberán anotarse en un formato especial. Detección de Fallas: Cada tubo deberá inspeccionarse 100% con el detector de fallas (Holliday) suministrado por el contratista; la detección se hará en medio húmedo con un voltaje mínimo de 1.500 voltios, después de 72 horas de haberse secado el revestimiento. El detector de fallas deberá ser ajustado en presencia del inspector de LA OPERADORA, en ningún caso el contratista debe ajustarlo en ausencia de éste. Adicionalmente, no se debe sobrepasar el voltaje máximo establecido por el contratista o por LA OPERADORA para la electroinspección. Adhesión: Para esta prueba se efectuarán dos cortes perpendiculares con un cuchillo hasta llegar al metal base. La adherencia del revestimiento se considerará aceptable, si éste muestra resistencia a ser removido de la superficie metálica y si las capas de revestimiento no pueden ser separadas; de lo contrario, el revestimiento será rechazado. Ensayo de Dureza (ASTM D 2240–75): Se determinará la dureza utilizando un durómetro Shore, escala D, 72 horas después de haber sido aplicado el revestimiento.

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Reparación de Daños en el Revestimiento Todo revestimiento flojo, roto, suelto, mal adherido o las zonas donde el revestimiento no haya sido aplicado satisfactoriamente, deberá removerse mediante raspado o chorro de arena hasta descubrir el metal. La superficie metálica deberá limpiarse nuevamente hasta el metal blanco, y se aplicará el revestimiento de acuerdo a las instrucciones correspondientes indicadas en este procedimiento. El revestimiento que requiera reparaciones limitadas debido a raspaduras, cortaduras, poros, discontinuidades, etc., y las áreas donde se realicen las pruebas de adherencia se repararán mediante la aplicación del mismo material. Cuando se reparen defectos menores en un revestimiento que tenga más de 72 horas de haber sido aplicado, para activar la superficie endurecida se adicionará 1/10 galón de solvente reactivador de pintura epóxica por cada galón de brea epóxica utilizada para la reparación. Inspección de las reparaciones: Una vez efectuadas las reparaciones, por tuberías o longitudes determinadas, el contratista notificará al inspector, a fin de proceder a la revisión de los sitios reparados, por medio del detector de fallas. Los tubos reparados que no pasen la prueba serán sometidos nuevamente al ciclo completo de reparación.

5.5.6

Protección de las Juntas de Campo La calidad del revestimiento de las juntas de campo deberá ser igual o mejor que el de la tubería en si. Preparación de la superficie: Las superficies que van a ser revestidas deberán limpiarse a fondo con solvente para remover cualquier traza de aceite o grasa. Todo sucio, polvo, óxido, cascarilla de horno, restos de soldadura deberán ser removidos por medios manuales o mecánicos. No se permitirá ocasionar muescas en la superficie metálica. Al revestimiento epóxico adyacente a la superficie no revestida se le pasará un cepillo de alambre para limpiar y volver áspera la superficie en una distancia de 10 cm (4”), a partir de ambos lados de la soldadura. Las soldaduras también deberán quedar libres de barro, aceite, grasa y cualquier otro material extraño. Para ello, se utilizará un cepillo de alambre. Revestimiento con Brea Epóxica Líquida: Se aplicará la brea epóxica líquida con brocha o rodillo hasta un espesor de 500 mm como mínimo. La solapa con el revestimiento original será como mínimo de 2,5 cm (1 pulgada). Una vez revestida, la junta se curará adecuadamente antes de mover la tubería. Revestimiento con Mangas o Cintas: Las juntas de campo podrán ser revestidas podrán ser revestidas con mangas termocontráctiles o cintas

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envolventes, aprobadas según las normas PDVSA–EM–04–11/01 y PDVSA–EM–04-10/01, respectivamente, haciéndolas solapar en su aplicación con un mínimo de 10 cm (4”) por encima del revestimiento existente y alrededor de la junta. 5.5.7

Manejo, Transporte y Almacenaje Una vez que la tubería haya sido revestida e inspeccionada, los tubos deberán manejarse y almacenarse de tal manera que no se ocasionen daños al revestimiento a los biseles. La tubería revestida se manejará con franjas no abrasivas, en caso de utilizar montacargas, los ganchos deberán colocarse adecuadamente para evitar daños al revestimiento. No se usarán guayas, cadenas, cables, etc., para el levantamiento de la tubería revestida. Los tubos deberán almacenarse separados del piso por lo menos 15 cm (6”), utilizando para ello durmientes de madera con goma de 6 mm (1/4”) de espesor o sacos de polietileno rellenos con tierra cernida. En las camadas, cada tubo estará separado uno del otro por medio de goma de 6 mm (1/4”) de espesor o atando al rededor del tubo 3 mecates de fibra natural, distribuidos en los extremos y el centro, debiéndose colocar soportes adicionales debajo del tubo. En el transporte se prestará especial atención a: – Evitar rapaduras por contacto del bisel con la superficie revestida, o por arrastre sobre los bordes de la plataforma del vehículo. – Remover del vehículo todo material ajeno a la tubería. – Colocar durmientes por un mínimo de cuatro piezas acolchadas. – No se deberá caminar sobre la tubería revestida o colocar cargas de ningún tipo sobre ella. Durante períodos prolongados de almacenamiento se deberá cubrir la tubería con envolturas de polietileno. LA OPERADORA, se reserva el derecho de inspeccionar la tubería antes de iniciar o durante la descarga. Cualquier pieza que presente daños durante esta inspección será separada y reparada por cuenta de la contratista.

5.6 5.6.1

Esmalte de Alquitrán de Hulla o Esmalte Asfáltico Especificaciones Particulares Estas especificaciones particulares complementan a las generales descritas en los párrafos 4.1 a 4.2 inclusive, se refieren a la aplicación en caliente del revestimiento exterior de tubería metálica, utilizando esmalte de alquitrán de hulla o esmalte asfáltico, que cumpla las especificaciones de las normas PDVSA–EM–01–01/01 y PDVSA–EM–01–01/02, las cuales deberán verificarse con anterioridad a la aplicación de este procedimiento.

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5.6.2

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Preparación de la Superficie Cualquier traza de aceite, grasa, alquitrán u otro producto orgánico deberá removerse con un solvente volátil, de acuerdo con la norma SSPC–SP1. La superficie metálica será tratada hasta llegar a un condición acabado “Gris Comercial”, utilizando ráfagas de partículas de acero o arena, según NACE 3 o SSPC–SP–6. Los abrasivos utilizados deberán cumplir con lo especificado en la Norma NACE 6G 164. Se aplicará según lo descrito en la preparación de superficies (párrafo 4.1.5), en lo referente a su fase preliminar. Cualquier tubo no revestido en la misma fecha de preparación de la superficie deberá ser reprocesado.

5.6.3

Aplicación del Imprimador El imprimador deberá ser un compuesto de una base compatible con el esmalte que se va a utilizar, debe tener una tendencia mínima a producir burbujas, ser homogéneo y estar libre de agua. El imprimador deberá aplicarse mediante el uso de brocha, fieltro o pistola sobre la superficie recién limpiada. El espesor de la capa del imprimador en condiciones húmedas deberá ser mínimo de 100 µm (4 mils) y una vez seco no deberá ser inferior a 25 µm (1 mils). Todas las áreas no recubiertas por el imprimador deberán ser retocadas inmediatamente con brocha. Todo imprimador aplicado inadecuadamente deberá removerse. La superficie se limpiará nuevamente según lo especificado en el punto 5.6.1 de estas especificaciones, antes de proceder a una nueva aplicación del imprimador. La operación de imprimación no deberá realizarse bajo lluvia o sobre superficies húmedas. Deberá cuidarse que la superficie recién imprimada se contamine con polvo o cualquier material extraño.

5.6.4

Aplicación del Esmalte de Alquitrán de Hulla a.

Preparación del esmalte para su calentamiento Antes de comenzar a calentar el esmalte deberá tenerse la superficie del mismo libre de toda impureza y cortarse en piezas de aproximadamente l0 Kg, en sitios donde se evite el contacto con materias contaminantes. En ningún caso se deberá cortar sobre latas, o pisos que puedan contaminarlo con impurezas. El quebrado del esmalte tendrá que ser hecho precisamente sobre tarimas de madera o tolvas metálica o de madera. Para el almacenamiento de los pedazos se podrán utilizar latas, acomodándolos de tal forma que se asegure una total protección contra

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materias ajenas al esmalte. Donde exista la posibilidad de contaminación de éste con materiales extraños, se deberán cubrir los pedazos de esmalte con un lienzo alquitranado encerado, o algo similar. El material colocado en los calderos deberá estar libre de todo tipo de contaminantes: madera, metales, grasa, piedras, etc. LA CONTRATISTA deberá cumplir con las especificaciones dadas por el fabricante del producto, teniéndose en cuenta las propiedades físicas del esmalte en cada caso. b.

Calentamiento del Esmalte Para calentar el esmalte deberán utilizarse calderos limpios en cantidad suficiente como para mantener un suministro continuo a las máquinas de revestir, durante el número de días que se ha estimado para el avance de esta operación. Estos deberán ser del tipo de agitación mecánica interna y deberán estar equipados con quemadores a kerosene, gasoil o gas. Igualmente, se deberán tener potes para reparaciones.

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Tanto los calderos como los potes de reparación tendrá que estar equipados con filtros para prevenir e impedir la entrada de materiales extraños al esmalte. Estos filtros deberán colocarse en sitios de fácil alcance. Todos los calderos deberán estar equipados con termómetros grandes de cuadrantes, con rango de temperatura desde 93,3 °C (200 °F) a 316 °C (600 °F). Los termómetros deberán montarse sobre los calderos en forma tal que queden plenamente visibles y se mantendrán en operación durante el trabajo. El bulbo del termómetro deberá extenderse sobre el fondo del caldero. Los calderos deberán tener tapas aseguradas firmemente, aún cuando no se esté haciendo ningún trabajo, y estarán cerrados herméticamente cuando esté lloviendo El esmalte que se saque de los calderos deberá colocarse a través de un colador de 1/16 pulgada (1,6 mm.), ubicado en forma tal que pueda limpiarse fácilmente. El calentamiento del esmalte deberá efectuarse de la siguiente manera: las llamas en los quemadores deberán mantenerse bajas hasta tanto el esmalte depositado en el fondo de la caldera comience a derretirse y los agitadores a funcionar. La llama deberá aumentarse gradualmente hasta que se derrita la mitad de los trozos. Una vez alcanzado este punto, se podrá aplicar el máximo fuego hasta llegar a la temperatura óptima de aplicación, de acuerdo con lo especificado por el fabricante del esmalte. Tan pronto el esmalte haya alcanzado su punto de aplicación, se deberán graduar las llamas de manera de mantener esa temperatura. Si se fuera a efectuar una reparación con esmalte, se deberá calentar dicho material en un envase apropiado siguiendo la misma técnica ya descrita. Durante todo el tiempo que el esmalte esté líquido, deberán funcionar los agitadores y, en el caso del envase de reparación, la agitación se efectuará cada cinco minutos con una paleta de hierro. De ninguna manera se usarán agitadores de madera. La tapa del caldero o envase deberá permanecer cerrada todo el tiempo. El ciclo de la mezcla deberá hacerse de tal forma que se evite la formación de carbón por un calentamiento excesivo en alguna parte del esmalte. La determinación del grado de temperatura se hará de acuerdo con el tipo de producto usado y lo especificado por el fabricante, salvo que LA OPERADORA indique el grado de temperatura de aplicación. Todo esmalte calentado por más de quince minutos sobre la temperatura máxima de aplicación estipulada por el fabricante, o calentado por un período prolongado sin ser agitado, se deberá desechar y el costo del material se cargará a la cuenta de LA CONTRATISTA. Los calderos o envases de reparación deberán limpiarse antes de volverlos a cargar.

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Si por cualquier motivo hubiese que interrumpir la aplicación del esmalte, deberán bajarse inmediatamente las llamas de los quemadores, manteniendo la temperatura a unos 38 °C (100 °F) hasta tanto se reanude la operación. Durante la interrupción de la operación, los agitadores deberán mantenerse en movimiento y la tapa del caldero deberá permanecer cerrada. Los calderos se vaciarán al finalizar la labor de cada día. El esmalte deberá recogerse en envases limpios donde se pueda proteger de contaminación, quedando entendido que todo esmalte que haya sido calentado a temperatura de aplicación debe desecharse. Para utilizar el esmalte recogido deberá agregársele un 90% de esmalte nuevo a fin de mantener sus propiedades. No se permitirá la aplicación directa de quemadores sobre el esmalte ni el uso de fundentes; deberán evitarse los derrames de esmalte en la parte exterior de los envases y, si ocurrieren, deberán limpiarse inmediatamente. Unicamente se permitirá calentamiento a “temple”. Los calderos deberán vaciarse totalmente de una carga y limpiarse, si ello fuere necesario, antes de llenarse con la máxima carga de esmalte sin fundir. 5.6.5

Sistemas de Revestimientos El sistema de revestimiento será indicado por LA OPERADORA, pero en todo caso deberá cumplir con los siguientes requisitos: a.

Sistema de Revestimiento Sencillo Consiste en la aplicación de una capa de esmalte sobre el tubo imprimado, con un espesor mínimo de 2,4 mm (3/32”) seco, una envoltura de fibra de vidrio y otra de papel de asbesto impregnada en alquitrán de hulla.

b.

Sistema de Revestimiento Doble Consiste en la aplicación de una capa de esmalte sobre el tubo imprimado, con un espesor de 2,4 mm (3/32”) seco, una envoltura de fibra de vidrio seguida por una segunda capa de esmalte con un espesor mínimo de 1,6 mm (1/16”) seco y una segunda envoltura de fibra de vidrio o papel de asbesto impregnado en alquitrán de hulla o asfalto. El espesor mínimo del revestimiento seco, excluyendo el papel de asbesto, será de 4,0 mm (5/32”). El esmalte deberá siempre aplicarse con una máquina de envolver en espiral con doble capa para obtener el espesor especificado.

c.

Sistema de Revestimiento Triple Consiste en la aplicación de una capa de esmalte sobre el tubo imprimado, con un espesor mínimo de 2,4 mm (3/32”) seco, una envoltura con fibra de vidrio seguida por una segunda capa de esmalte con un espesor mínimo de 1,6 mm (1/16”) seco, después, una segunda envoltura de fibra de vidrio seguida por una tercera capa de esmalte con un espesor mínimo de 1,6 mm

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(1/16”) seco y otra envoltura de fibra de vidrio o papel de asbesto impregnado con hulla de alquitrán. El espesor mínimo del revestimiento seco, excluyendo el papel de asbesto, será de 5,6 mm (7/32”). Inmediatamente antes de la aplicación del esmalte, la superficie del tubo imprimado deberá limpiarse y dejarse libre de polvo, tierra, grasa, humedad, etc. Se permitirá el uso de plumeros, brochas de puntas suaves y trapos limpios para eliminar el polvo sobre la tubería. Cualquier daño causado al imprimado deberá ser reparado, para lo cual deberán cumplirse las condiciones de secado de la pintura imprimadora antes de aplicar el esmalte. El esmalte no deberá aplicarse sobre un tubo imprimado que no haya secado, de acuerdo con las especificaciones previamente señaladas para determinar si la pintura imprimadora esté activa o inactiva. No se permitirá la aplicación del esmalte sobre la tubería húmeda, en tiempo lluvioso, o con neblina. El Esmalte deberá aplicarse con una máquina esmaltadora aprobada y en buenas condiciones (de tal manera que el manejo completo del esmalte se haga sin contaminarlo con aceite, agua o cualquier materia extraña); a menos que, en opinión del Ingeniero Inspector y debido a la pequeña a cantidad de trabajo de protección de tubería, no sea práctico el uso de la máquina. Si el esmalte no se aplicase con una máquina móvil, será necesario aplicar dos capas de esmalte, usando el método de eslinga. Las máquinas de esmalte deberán aplicar el esmalte a las temperaturas especificadas y a los espesores requeridos, y tales máquinas deberán ser construidas y ajustadas en forma tal que no se formen burbujas, espumas u otros defectos en la capa. No se permitirá que grasa, aceite o combustible caigan de la máquina sobre el trabajo que se efectúe. En curvas y deflexiones donde no se pueda ejecutar el esmaltado a máquina se podrá hacer manualmente, previa aprobación del Ingeniero Inspector. Generalmente hay que levantar la tubería para permitir el desplazamiento de la máquina esmaltadora; en estos casos, al utilizarse una eslinga transportadora, ésta deberá estar equipada con suficientes rodamientos independientes que le permitan adaptarse a la curvatura de la tubería. En todo caso, el método a utilizar estará sujeto a la aprobación del Ingeniero Inspector. La película del esmalte deberá ser continua, de espesor uniforme y sin roturas. El Inspector de LA OPERADORA podrá ordenar la corrección de la velocidad de la máquina esmaltadora, como medida de emergencia, cuando por alguna razón se haya sobrepasado la temperatura de aplicación, a fin de obtener el espesor adecuado del esmalte aplicado. Cuando con la medida anterior no se obtengan resultados satisfactorios, se ordenará un paro total de la máquina. Estos paros serán por el tiempo necesario para volver el esmalte a su temperatura adecuada.

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La temperatura de aplicación del esmalte deberá obtenerse como máximo después de dos horas de calentamiento y una vez obtenida la temperatura de aplicación, se mantendrá el esmalte en los calderos el tiempo conveniente para no causarle daño, con un máximo de duración de seis horas. La temperatura del esmalte al aplicarse será tal que el esmalte tenga la fluidez necesaria para su aplicación, en forma de una película uniforme del espesor especificado. Esta temperatura estará comprendida entre 199 y 238° C (390 y 460° F) dependiendo de las condiciones del tiempo, peso de la tubería y condiciones de aplicación. Todo esmalte que por descuido de LA CONTRATISTA o mal estado del equipo que ésta use, alcance o sobrepase la temperatura de 274° C (525° F) deberá desecharse. En estos casos el valor del esmalte desperdiciado será cargado a LA CONTRATISTA. Si a juicio del Inspector de LA OPERADORA el esmalte ha sido sobrecalentado o calentado más tiempo del debido, será vaciado de los calderos y desechado totalmente. La tubería esmaltada deberá dejarse sobre durmientes o costales rellenos con arena o tierra hasta que el esmalte se enfríe y endurezca. No se permitirá el contacto de la tubería con el piso o fondo de la zanja, cuando el esmalte aún esté caliente y blando. Los soportes en que descanse la tubería esmaltada serán colocados en forma tal que soporten el peso de la tubería sin causar daño al revestimiento, y sujeten la tubería esmaltada para evitar movimientos de ésta por efecto de cambios de temperatura facilitando el manejo de la misma 5.6.6

Aplicación del Esmalte Liquido Cuando la tubería sea revestida en campo, generalmente hay que levantarla para permitir el desplazamiento de la máquina de revestimiento; en estos casos, si se utiliza una faja transportadora, ésta debe estar equipada con suficientes rolineras que le permitan adaptarse a la curvatura de la tubería. Cuando el esmalte halla alcanzado la temperatura de aplicación se deberá aplicar una capa en caliente, mediante el rociado del material líquido, con el espesor indicado y simultáneamente, se procederá a recubrir con fibra de asbesto o papel impregnado. En caso de usar dos o mas capas de esmalte, se deberán aplicar con la misma máquina tratando de producir una fuerte adherencia sobre la tubería imprimada. La película de esmalte deberá ser continúa y sin roturas, los defectos como burbujas, espuma en la película, etc., ocasionados por el mal ajuste de la máquina obligarán a suspender la aplicación hasta que se halla corregido. Bajo estas especificaciones está permitido el método de eslinga para aplicar el esmalte y la operación consistirá en vaciar el esmalte sobre la superficie superior

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de la envoltura adherida, distribuyéndolo a las superficies inferiores por medio de eslinga de lona. La eslinga deberá sostenerse por las extremidades opuestas y bordes paralelos, con el borde del frente casi parejo con el punto donde el flujo de esmalte caería desde el tubo, si la eslinga no estuviera en posición. La eslinga no deberá sostenerse tan ajustada contra el tubo ya envuelto como para originar el corte del esmalte o extender éste en capas demasiado delgadas. Los cubos que se utilicen para vaciar el esmalte deberán sostenerse paralelos al eje longitudinal del tubo, con el pico cola de pescado sobre el centro del tubo, a un ángulo recto con el eje longitudinal. Los cubos deberán mantenerse limpios de hierba, malezas, tierra, etc. El esmalte residual o frío podrá removerse de los cubos mediante el calentamiento de los mismos. Los cubos deberán ser construidos de planchas de acero liviano, de construcción toda soldada, con una capacidad de aproximadamente 4 galones (15,14 litros), y deberán estar equipados con picos de cola de pescado para vaciar. El ancho de los picos será aproximadamente la mitad del diámetro del tubo hasta diámetros de 10 pulgadas. Para tubos de más de 10 pulgadas de diámetro, el ancho de los picos cola de pescado deberá ser aproximadamente 1/3 del diámetro del tubo. Los picos cola de pescado deberán tener forma de espolón para lograr un flujo uniforme. Las eslingas para la aplicación del esmalte deberán hacerse de lona de buena calidad, de 18 a 24 onzas (510,3 a 680,4 gramos) de peso, con las extremidades cortadas y enlazadas rígidamente en ángulo recto a sus bordes, sin arrugas o abombaduras en sus superficies. 5.6.7

Aplicación de las Envolturas Simultáneamente con la aplicación del esmalte caliente, el exterior de la tubería deberá con las envolturas especificadas en los sistemas de revestimiento: – SISTEMA SENCILLO: Inmediatamente después de aplicarse el esmalte caliente, antes de que este se enfríe, se aplicará la envoltura de fibra de vidrio uniformemente, en forma de espiral y con la tensión suficiente para que el material se incruste en el esmalta hasta mas o menos la mitad de su espesor y filtre a través de los poros de la fibra de vidrio. La envoltura posterior con papel de asbesto impregnado en alquitrán de hulla o papel Kraft reforzado deberá aplicarse de tal manera que haga contacto con la superficie del esmalte. – SISTEMA DOBLE: Se prosigue como en el anterior, después de haber colocado la fibra de vidrio, se aplica una segunda capa de esmalte e inmediatamente una envoltura, bien sea de fibra de vidrio o papel de asbesto alquitranado, de acuerdo con lo que se especifique en la descripción de la obra. La solapa en las puntas de la junta no debe ser mayor de 2,5 cm (1”) ni menor

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de 1,25 cm (1/2”). No se permitirán arrugas, dobleces, etc., y todas las puntas de las envolturas deberán pegarse con esmalte caliente para asegurar una adherencia completa. – SISTEMA TRIPLE: Se prosigue como en el caso anterior para revestimiento doble, pero después de aplicada la segunda capa de esmalte se continúa con la segunda envoltura de fibra de vidrio e inmediatamente otra capa de esmalte y luego, una envoltura final de fibra de vidrio o papel de asbesto impregnado con alquitrán de hulla. A los operadores de las máquinas de revestimiento se les exigirá hacer todos los ajustes necesarios como alineamiento, control de la tensión en los rollos de las cintas de envoltura, velocidad, etc., con el objeto de asegurar una buena aplicación y así evitar rotura, arrugas, etc. En caso de que la tubería revestida no vaya a ser enterrada o sumergida inmediatamente a la aplicación del revestimiento, se utilizará como capa protectora un baño de cal papel Kraft. 5.6.8

Descripción de las Envolturas Se cumplirá con lo estipulado en el Manual de Especificaciones Técnicas de Materiales, Documento No. PDVSA–EM–01–01/11. – ENVOLTURA DE FIBRA DE VIDRIO: Los materiales para esta envoltura en espiral serán hechos de fibra de vidrio y aplicados sobre el esmalte antes de que éste se haya enfriado, para asegurar una adherencia perfecta entre el material de envolver y el esmalte. La envoltura de fibra de vidrio deberá siempre aplicarse con una máquina combinada de revestir y envolver, del tipo móvil. La máquina de envolver en espiral utilizada para esta envoltura de fibra de vidrio deberá ajustarse a una tensión apropiada para lograr una envoltura lisa y una adecuada penetración en el esmalte y será alineada de manera apropiada para proveer tiras uniformes de envoltura. Esta envoltura hecha a máquina o manualmente, deberá hacerse de manera que exista un solapado mínimo entre las espirales consecutivas de 1/4 pulgada (6,3 mm) y máximo de 1/2 pulgada (12,7 mm) y el material quede embebido en el esmalte sin mostrar arrugas ni torcimientos. La posición final correcta de la cinta de fibra de vidrio en el esmalte será aquella en la que, quedando embebida en este, quede próxima a la superficie exterior del mismo. – ENVOLTURA DE FIELTRO DE ASBESTO: La envoltura de asbesto será aplicada sobre el esmalte caliente antes de que el esmalte se haya enfriado, para asegurar una adherencia perfecta entre el fieltro y el esmalte. La envoltura de fieltro de asbesto deberá aplicarse sin arrugas o abombaduras. La máquina de envolver en espiral usada para la aplicación de la envoltura de fieltro de asbesto deberá ser ajustada a la tensión apropiada para obtener una

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envoltura lisa y estará alineada de manera apropiada, para lograr tiras uniformes y asimismo para evitar el escurrimiento de cantidades excesivas de esmalte desde la superficie del tubo. Cuando la envoltura de fieltro de asbesto sea hecha a máquina, deberá siempre aplicarse mediante una máquina combinada de revestir y envolver del tipo móvil. – ENVOLTURA KRAFT: El material de envoltura Kraft consistirá de papel fieltro y será aplicado sobre el esmalte caliente antes de que éste se haya enfriado. La envoltura Kraft deberá aplicarse sin arrugas o abombaduras. La máquina de envolver en espiral utilizada para la aplicación del papel Kraft deberá ser ajustada a una tensión apropiada para lograr una envoltura lisa y ser alineada convenientemente para lograr tiras uniformes y asimismo para evitar el escurrimiento de cantidades excesivas de esmalte desde la superficie del tubo. – ENVOLTURA SUELTA: La envoltura suelta deberá aplicarse después de que el esmalte haya enfriado y podrá ser aplicada por una máquina que haga envoltura en espiral, con el esmalte caliente enlazando los bordes del fieltro. En caso de no utilizarse una máquina de envolver, deberá hacerse la aplicación del fieltro suelto en secciones de un largo conveniente a mano, con todas las costuras selladas con esmalte caliente. No deberán hacerse aplicaciones de fieltro a superficies recubiertas que no hayan sido inspeccionadas y retocadas en completo acuerdo con estas Especificaciones. – LA LECHADA: Es para ser aplicada al tubo después de la terminación del revestimiento exterior. La finalidad primordial de esta lechada consiste en proteger el revestimiento y bajar la absorción del calor de los rayos del sol; sin embargo, también se presume que la lechada evitará que algunos suelos puedan adherirse y dañar el recubrimiento. La lechada, cuando esté debidamente mezclada y aplicada, no se escamará ni se hará polvo, y tampoco se desprenderá cuando esté sumergida en agua. La lechada podrá aplicarse con brochas, dando una mano y atención especial a la parte baja de los tubos. La lechada deberá mezclarse en una proporción de 189 litros de agua (50 galones), 3,725 litros de aceite de linaza (l galón), 68 kilogramos de cal viva (150 libras) y 4,54 kilogramos de sal (l0 libras). La cal y el aceite deberán ser agregados al agua a la vez y mezclarse bien, dejando reposar la mezcla durante tres días antes de usarla. Los materiales utilizados para hacer la lechada serán suministrados por LA CONTRATISTA. El costo de los materiales necesarios y su transporte al sitio de la obra debe considerarlo LA CONTRATISTA dentro de su oferta.

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Manipulación de los Materiales En ningún caso deberán aplicarse a los tubos, materiales de envolver o revestir mojados o humedecidos. Los materiales que sean consignados a la obra deberán ser almacenados de manera apropiada para evitar que puedan ser sustraídos. La pintura de imprimar no deberá tenderse a lo largo del derecho de paso, exceptuando los requisitos diarios, debiendo mantenerse en el depósito de LA CONTRATISTA. Los materiales de revestimiento y recubrimiento no deberán almacenarse sobre la tierra, o tenderse a lo largo del derecho de paso de la tubería. A cada cuadrilla de revestimiento deberá suministrársele un medio de transporte que puede ser cerrado, equipado con una lona o encerado, para acarrear los materiales de revestimiento y recubrimiento a lo largo de la tubería. Los materiales de revestir deberán ser suministrados directamente desde dicho transportador a la máquina de envolver en cantidades de un rollo a la vez, y a medida que se necesiten. Cualquier material de revestimiento y recubrimiento que quede sobrante después de un día de trabajo, deberá ser almacenado de manera segura en un lugar seco.

5.6.10

Manejo, Transporte y Almacenaje de Tubería Revestida Una vez que la tubería haya sido revestida e inspeccionada, se manejarán los tubos de manera que no se ocasionen daños al revestimiento o a los biseles. De igual forma se debe tener cuidado en su transporte y almacenamiento tal como se comenta en el aparte 4.1.10.

5.6.11

Material de Desecho Para disponer del material de desecho debe cumplirse con lo estipulado en el Decreto No. 2.211 de la Ley Penal del Ambiente. Cuando se estén limpiando los calderos deberá darse una disposición adecuada a todos los desechos. LA CONTRATISTA no deberá colocar tales desechos sobre las picas y fincas a lo largo de la tubería, ni sobre o adyacente a cuerpos de agua, permanentes o intermitentes, ni en, o cerca de cultivos o cualquier otro sitio que pueda afectar el ambiente. Deberá tomar previamente las medidas necesarias para enterrar tales desechos o materiales, o colocarlos en algún punto, a satisfacción del propietario de las tierras o su arrendatario. Los calderos deberán limpiarse diariamente de coque, resina y de todo otro material de desecho. Ningún material de exceso, desecho o desperdicio deberá ser tirado en el relleno de la zanja. El material de exceso o desechado por LA CONTRATISTA no deberá exceder del diez por ciento (10%) del total suplido.

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5.6.12

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Inspección del Revestimiento – Aspecto: Todas las fallas visibles deben marcarse con tiza, preferiblemente de color amarillo. Al finalizar la aplicación del revestimiento, éste deberá aparecer libre de defectos superficiales. – Espesor: Después de que la tubería haya sido revestida y que el esmalte haya endurecido, se verificará el espesor de la capa del revestimiento utilizando para ello un medidor de profundidad punzante hasta tocar la superficie metálica de la tubería. En cada uno de los puntos de medición el revestimiento deberá ser reparado. – Detección de Fallas: Cada tubo deberá ser inspeccionado un 100% con el detector de fallas (Holliday Detector), suministrado, operado y mantenido por el contratista. El detector de fallas deberá ser ajustado en presencia del inspector de LA OPERADORA, en ningún caso el contratista debe ajustarlo en ausencia de éste. El voltaje del detector debe ser ajustado de manera tal que produzca un arco eléctrico y igual al doble del espesor del revestimiento. Bajo ningún aspecto deben sobrepasarse los voltajes para máximos espesores, indicados en la norma NACE RP–02–74. Se recomienda que la inspección del revestimiento se efectúe, en lo posible, inmediatamente después que la tubería haya sido revestida, de ésta manera será posible bajarla directamente a la zanja. Si el Inspector de LA OPERADORA considerase que se necesita un tiempo mayor para que el revestimiento seque y endurezca antes de bajar la tubería a la zanja, se procederá a colocar ésta sobre banquillos o bloques de madera y se someterá a una reparación de fallas de revestimiento en todos aquellos puntos de apoyo, u otros, utilizando para su inspección el detector de fallas. El detector de fallas de revestimiento deberá ser ajustado de acuerdo con la tabla que se da a continuación:

TABLA M–T–08005

ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ Espesor Máximo (Pulg)

Voltaje Máximo (Volt)

3/32

7.200

4/32

9.600

5/32

12.000

6/32

14.000

7/32

16.800

8/32

19.200

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5.6.13

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Reparación de Daños en el Revestimiento Todo material de recubrimiento suelto, roto, flojo o las zonas donde el revestimiento no haya sido aplicado satisfactoriamente, deberá removerse mediante raspado hasta descubrir el metal. El metal limpio deberá se imprimado nuevamente. Después de que se haya secado, se deberá aplicar una capa de esmalte de 2,6 mm (3/32”) de espesor. En seguida se deberá aplicar otra capa de esmalte del mismo espesor y luego, papel de asbesto impregnado con alquitrán de hulla o asfalto, el cual deberá quedar firmemente ajustado contra el esmalte caliente. Una vez efectuada la reparación, se deberá cortar el papel al rededor de la misma dejando un ancho máximo de 2,5 cm (1”). Antes de la instalación, la tubería revestida, soportada sobre banquillos o bloques de madera, se someterá a una reparación de las fallas del revestimiento en todos aquellos puntos de apoyo, utilizando para su inspección el detector de fallas.

5.6.14

Protección de las Juntas de Campo La calidad del revestimiento de las juntas de campo debe ser igual o mejor que el de la tubería en si. Preparación de la superficie: Las superficies que se van a revestir deberán limpiarse a fondo con solvente para remover cualquier traza de aceite o grasa. Todo sucio, polvo, restos de soldadura, astillas de metal, deberán ser removidos por medios manuales o mecánicos. No se permitirá ocasionar ninguna muesca a la superficie metálica. Al revestimiento adyacente a la superficie no revestida se le pasará un cepillo de alambre para limpiar y volver áspera la superficie en una distancia de 10 cm (4”), a partir de ambos lados de la soldadura. Revestimiento con alquitrán de hulla: Para el revestimiento de las juntas de campo con alquitrán de hulla deberá seguirse el procedimiento descrito en el punto 5.6.6 de éste procedimiento, según la tubería haya sido revestida en forma sencilla, doble o triple. Revestimiento con mangas o cintas: Las juntas de campo podrán ser revestidas con magas termocontráctiles o cintas envolventes, aprobadas según norma PDVSA–EM–04–11/01 o PDVSA–EM–04–10/01, respectivamente, haciéndolas solapar en su aplicación con un mínimo de 10 cm (4”) por encima del revestimiento existente y al rededor de la junta de campo.

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MANGAS TERMOCONTRÁCTILES 6.1

Especificaciones Particulares Este procedimiento corresponde exactamente al descrito por PDVSA en su especificación PDVSA–PI–No. 17.02.05, relativo a las prácticas corrientes de inspección para la aplicación de mangas termocontráctiles, tubulares o abiertas, utilizadas en la protección anticorrosiva de juntas de campo y/o reparaciones de

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revestimiento, utilizando un material termoplástico aplicado por calor que cumpla las especificaciones de la norma PDVSA–PI–No. 17.02.03, las cuales deberán verificarse con anterioridad a la aplicación de esta norma. Estas especificaciones particulares complementan a las generales descritas en los párrafos 4.1 a 4.2 inclusive.

6.2

Preparación de la Superficie Una vez efectuada la soldadura, se deberá verificar que el acero expuesto y las áreas adyacentes estén libres de materiales extraños tales como polvo, óxido, aceite, grasa, etc. En caso de contaminación, la superficie deberá ser objeto de limpieza con solvente de acuerdo a la norma SSPC–SP 1. Se deberá eliminar de la unión soldada la escoria, rebabas, astillas y salpicaduras de soldadura por medio de lima, cepillo de alambre o esmeril. El acero expuesto deberá limpiarse con cepillo de alambre manual y/o mecánico hasta lograr una condición similar a lo especificado en las normas SSPC–SP–2 (con herramienta de mano) y SSPC–SP3 (con herramienta de poder). Se aplicará según lo descrito en la preparación de superficies (párrafo 4.1.5), en lo referente a su fase preliminar. En caso que la tubería esté revestida con alquitrán de hulla o asfalto, por ser estos revestimientos de capa gruesa, se deberán biselar los extremos del revestimiento. Para las reparaciones de la tubería revestida, la limpieza de la superficie metálica deberá hacerse de acuerdo a lo especificado anteriormente para la unión soldada, previa remoción completa del revestimiento en la zona afectada.

6.3

Precalentamiento de la Tubería Cuando la manga a instalar sea del tipo tubular, antes de soldar los tubos se debe introducir la manga y deslizarla a través de la tubería hasta una zona distante del área de la soldadura. Con una antorcha o soplete de propano o butano se precalentará la zona a proteger hasta la temperatura indicada en las especificaciones del fabricante. Esto permitirá remover cualquier traza de humedad, mejorar la distribución y la adherencia de la manga. Par evitar quemar el revestimiento adyacente, se usarán mantas protectoras de fibra de vidrio. La temperatura de precalentamiento de la tubería será verificada mediante un pirómetro o creyones graduados de fusión. El Ingeniero Inspector se asegurará que el precalentamiento se ha efectuado uniformemente sobre la superficie metálica.

6.4

Instalación de la Manga Tubular Para la selección de las dimensiones de la manga tubular se deberá consultar el correspondiente catálogo del fabricante.

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Después de efectuarse el precalentamiento de la tubería, se procederá a retirar la cubierta interior que protege el adhesivo incorporado a la manga y luego se centrará la manga sobre la zona o junta a proteger. Se ajustará la antorcha con una llama de color amarillo de 50 cm de largo a una distancia entre boquilla de antorcha y manga de 35 cm. Inmediatamente se aplicará calor a la manga con un movimiento continuo, similar al efectuado cuando se pinta a brocha. El calentamiento se iniciará en el centro de la manga, comenzando por la parte inferior y desplazando la llama hasta arriba. Luego se continuará hacia los extremos, calentando primero uno de ellos y luego el otro, a medida que ocurra el encogimiento. Para instalar mangas a tuberías cuyo diámetro sea igual o mayor de 40,6 cm (16 pulg), se requieren dos personas aplicando calor en lados opuestos. La instalación de la manga se considera terminada cuando fluya uniformemente el adhesivo por ambos extremos de la misma. Es posible que durante la contracción de la manga quede aire atrapado debajo de ella. Para eliminarlo se utilizará un pequeño rodillo manual por medio del cual las bolsas de aire serán desplazadas hacia los extremos de la manga. Esta operación deberá hacerse una vez que la manga haya sido debidamente instalada y antes de que el adhesivo solidifique.

6.5

Instalación de la Manga Abierta Para la selección del tamaño de la manga a utilizar y su respectivo parche de cierre, se deberá consultar el aparte “Dimensiones de Mangas Abiertas”– (párrafo 6.8), señalado más adelante, o las especificaciones del fabricante. Al terminar el precalentamiento de la zona a proteger, se procederá a retirar la cubierta interior que protege el adhesivo incorporado a la manga. Se deberá envolver la tubería con la lámina, de forma que la solapa quede sobre la parte superior del tubo y la superficie a proteger centrada en la manga. Los extremos solapados deberán tener como mínimo 15 cm (6 pulg). Esto indica que la manga formará un cilindro mayor en diámetro 5 a 8 cm (2 a 3 pulg) que el diámetro de la tubería. A continuación se precalienta la solapa y se presiona hasta hacer aparecer el adhesivo. Luego se retirará la cubierta que protege el adhesivo del parche de cierre y éste se colocará sobre la solapa de la manga, presionándolo contra el borde en una posición centrada. Usando una antorcha o mechero de propano o butano, se calentará lentamente el parche de cierre hasta que la pintura termocrómica cambie de color. Con la mano enguantada se debe alisar el parche de cierre, trabajando en dirección del centro del mismo hacia los lados para evitar la formación de bolsas de aire.

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Luego se inicia el calentamiento de la manga y se continúa según lo descrito previamente para el calentamiento e instalación de manga tubular (párrafo 6.4).

6.6

Inspección La inspección para ambos tipos de mangas deberá efectuarse cuando se hayan enfriado hasta una temperatura igual o menor de 60° C (140° F). Aspecto: La manga deberá quedar con una apariencia y color uniforme, libre de vacíos, arrugas o cualquier otra irregularidad. El flujo uniforme del adhesivo por los extremos de la manga indicará que la contracción ha sido completa. Adhesión: Esta propiedad deberá ser verificada en los bordes de la manga, incluyendo el parche de cierre de la manga abierta. Se logra una adecuada adherencia cuando el adhesivo o una gran porción de él se queda pegado a la tubería al tratar de despegar un trozo de la manga. Mediante un dinamómetro o aparato similar se medirá la resistencia al desprendimiento sobre una tira de material de 2,54 cm (1 pulg) de ancho. El valor no deberá ser inferior a 1,43 kg/cm (8 lb/pulg). Detección de Fallas: Cada manga instalada deberá inspeccionarse 100% con el detector de fallas (Holiday Detector) tipo resorte, operando a un potencial mínimo de 5 v/µm (125/mils) voltios, antes de que la tubería sea colocada en la zanja o lanzada al agua. Si se encuentran daños en la manga, ésta deberá removerse y reinstalarse sin costo adicional para LA OPERADORA. El detector de fallas deberá ser ajustado en presencia del Ingeniero Inspector y en ningún caso en ausencia de éste. Bajo ningún aspecto se deberá sobrepasar el voltaje máximo establecido por LA CONTRATISTA o LA OPERADORA para la electroinspección.

6.7

Manejo, Transporte y Almacenaje La tubería revestida y particularmente en los sitios donde hayan sido instaladas las mangas, deberá manejarse cuidadosamente durante el levantamiento, manipulación, bajada a la zanja, etc. Las zonas donde hayan sido instaladas las mangas no deberán ser utilizadas para levantar la tubería. No se permitirá caminar sobre la tubería revestida o reparada con mangas, ni colocar ningún tipo de cargas sobre ella. LA OPERADORA se reserva el derecho de inspeccionar la tubería antes de iniciar o durante el manejo. Cualquier pieza que presente daños durante esta inspección será removida y reparada por cuenta de LA CONTRATISTA.

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6.8

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Dimensiones de Mangas Abiertas La selección adecuada para la instalación de una manga abierta depende del diámetro externo de la tubería. La manga abierta es suministrada por el fabricante en forma de pieza individual o en rollos de aproximadamente 30 m de largo para ser cortada en el campo. El ancho de la manga abierta es una medida que oscila entre 28 cm (11 pulg) y 86 cm (34 pulg); para el revestimiento de las juntas de campo el tamaño más usado es de 43 cm (17 pulg). El parche de cierre, al igual que la manga tubular, es suplido solamente en forma de pieza individual. La siguiente tabla deberá consultarse en el caso de hacer la selección de la longitud de la manga abierta y la dimensión del parche de cierre: TABLA M–T–08006 Dimensiones de Manga abierta Diámetro Externo de la Tubería

Longitud de la Manga

Ancho Mínimo del Parche de Cierre

cm – (pulg)

cm – (pulg)

cm – (pulg)

5,08 – ( 2)

27,94 – ( 11)

10,16 – (4)

7,62 – ( 3)

30,48 – ( 12)

10,16 – (4)

10,16 – ( 4)

40,64 – ( 16)

10,16 – (4)

15,24 – ( 6)

58,42 – ( 23)

15,24 – (6)

20,32 – (8)

68,58 – (27)

15,24 – (6)

25,40 – (10)

104,14 – ( 41)

20,32 – (8)

30,48 – (12)

119,38 – ( 47)

20,32 – (8)

35,56 – (14)

129,54 – ( 51)

20,32 – (8)

40,64 – (16)

149,86 – ( 59)

20,32 – (8)

45,72 – (18)

165,10 – ( 65)

20,32 – (8)

50,80 – (20)

182,88 – ( 72)

20,32 – (8)

55,88 – (22)

198,12 – ( 78)

20,32 – (8)

60,96 – (24)

213,36 – ( 84)

20,32 – (8)

66,04 – (26)

231,14 – ( 91)

20,32 – (8)

71,12 – (28)

246,38 – ( 97)

20,32 – (8)

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76,20 – (30)

261,62 – (103)

20,32 – (8)

81,28 – (32)

276,86 – (109)

20,32 – (8)

86,36 – (34)

294,64 – (116)

20,32 – (8)

91,44 – (36)

309,88 – (122)

20,32 – (8)

96,52 – (38)

325,12 – (128)

20,32 – (8)

101,60 – (40)

342,90 – (135)

20,32 – (8)

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PINTURAS ESPECIALES 7.1

Trabajo Requerido El trabajo requerido bajo esta especificación consiste en la colocación de diferentes tipos especiales de pintura sobre superficies metálicas, tales como tuberías, planchas, placas, estructuras, edificaciones, etc. Incluye el suministro de toda la mano de obra, transporte de los materiales hasta el sitio de la obra, equipos, fiscalización y servicios necesarios e incidentales para la preparación de superficies, preparación y aplicación de las pinturas de protección y recubrimiento. Todos los fondos, pinturas, solventes, mastiques, asfaltos y otros revestimientos, serán suministrados según se indique en las especificaciones individuales de cada proyecto. Estas especificaciones no rigen completamente para todos los trabajos de pintura y deben tomarse en cuenta conjuntamente con las especificaciones del fabricante de la pintura. Todo el material a suministrar por LA OPERADORA será entregado en los almacenes de ésta y el transporte hasta el sitio de la obra será por cuenta de LA CONTRATISTA.

7.2

Preparación de la Superficie En general se efectuará según lo especificado en el aparte 4.1.5. Con la aplicación del chorro abrasivo se removerá aceite, grasa, etc., según lo especificado y lo demandado por la pintura a usar. El uso del chorro abrasivo para la limpieza debe estar totalmente exento de cualquier humedad o aceite. los compresores de aire usados no deben estar a una temperatura superior a los 110 °C. También, debe de cuidarse que la limpieza no se efectué si la temperatura sea menor de tres grados por debajo del punto de rocío. El grado de rugosidad de la superficie después de aplicado en el chorro abrasivo depende de la pintura a aplicar. Los requerimientos de la pintura dependen a menudo de la “Temperatura Superficial” de la superficie involucrada. La pintura debe ser cuidadosamente agitada antes de ser usada para darle una consistencia uniforme. Los recubrimientos que contengan pigmentos pasados o metálicos que tengan una tendencia a asentarse serán mantenidos en suspensión mediante un agitador o mezclador mecánico.

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Los defectos que se produzcan por la pintura aplicada bajo condiciones atmosféricas dudosas o desfavorables, serán en su totalidad responsabilidad de la CONTRATISTA. La aplicación de la pintura se podra efectuar mediante rociado o por brocha, pero en ambos casos se debe de asegurar que la superficie sea cubierta en su totalidad, y con una uniformidad aceptable. Aplicación de la base: Inmediatamente después de que la tubería haya sido preparada y limpiada, y aprobada por el Ingeniero Inspector, se aplicará la base tal como se reciba de la fabrica, sobre la superficie seca y completamente limpia del tubo. La base deberá aplicarse con un espesor uniforme en toda la periferia del tubo y sin lóbulos ni escurrimiento etc. Las áreas no recubiertas deberán retocarse inmediatamente. Una vez aplicada la base se procederá a aplicar la pintura, pero se debe revisar las zonas donde la base este deteriorada, para ser raspadas y de nuevo preparadas. El número de manos de pintura aplicadas será especificado por LA OPERADORA, y dependerá específicamente de la superficie a pintar no se permitirán espesores menores a medio mils. Igualmente el la etiqueta del fabricante se señalará si la pintura se debe aplicar con brocha o pistola. Si la temperatura del metal se encuentra por encima de los 38 °C, se deberán tomar precauciones para evitar que la pintura seque rápidamente. Una vez aplicada la pintura esta debe ser inspeccionada para ubicar posibles deficiencias para repararlas. El número de manos de pintura aplicadas será especificado por LA OPERADORA, y dependerá específicamente de la superficie a pintar, no se permitirán espesores menores a medio mils. Igualmente en la etiqueta del fabricante se señalará si la pintura se debe aplicar con brocha o pistola. Si la temperatura del metal se encuentra por encima de los 38 °C se deberán tomar las precauciones para evitar que la pintura seque rápidamente. Una vez aplicada la pintura esta debe ser inspeccionada para ubicar posibles deficiencias y luego repararlas.

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Tipos de Pinturas, Usos y Especificaciones Técnicas Tipo P–1: Zinc Cromato: (Base alquídica) para ser usada sobre hierro como fondo, da una buena protección contra el óxido; el acabado mate (cáscara de huevo) asegura una buena base adhesiva para las manos finales. Se recomienda especialmente en aplicaciones como base para pinturas de aluminio, esmaltes, pinturas lisas y también para usarse sobre chimeneas. Esta pintura base no se usará con pinturas epomón, bituminosas, coal–tars, pinturas resistentes a temperaturas altas o pinturas marinas; resiste temperaturas hasta 95 °C (200 °F). Especificaciones Técnicas: Contenido de Pigmento, 60%; Resinas Plastificantes, 20–21%; Volátiles, 19–20%; Peso por Galón, 14 lbs. Tipo P–1A: Zinc Rich: Su aplicación es similar al tipo P–1; es más resistente al calor (800 °F) y se puede aplicar con brocha o pistola. El espesor mínimo por capa es de 1,5 mils. Se usa sobre metales que van a ser aislados. Cuando se indique el uso de algún acabado, éste deberá ser “vinílico”. Especificaciones Técnicas: Contenido de Pigmentos,92–93%; Resinas Plastificantes, 20–21%; Volátiles, 7–8%; Peso por Galón, 25 lbs. Tipo P–2: Zinc Inorgánico: Para ser usado en ambientes marinos y fluviales, en instalaciones y unidades flotantes, en acero estructural como puentes, postes; en ambientes industriales, donde los gases corrosivos causan estragos en metales, asegura protección eficaz y duradera. Se puede usar en pH de 6.5 a 10. Es resistente a la mayoría de los solventes orgánicos, a las grasas vegetales y animales, a los derivados del petróleo y a soluciones débiles alcalinas. Resiste además altas temperaturas, hasta 400 °C (750 °F). En ningún caso debe utilizarse sobre cualquier tipo de pintura. Especificaciones Técnicas: Contenido de Zinc, 83%; Resinas Plastificantes, 6%; Volátiles, 17%; Total de Pigmentos, 77%; Peso por Galón, 27,5 lbs.

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Tipo P–3: Fondo Tipo Poliamida: Sirve tanto en refinerías y plantas químicas como en instalaciones industriales, sobre hierro como base (fondo). La penetración en los poros del metal y el excepcional poder de adhesión de la poliamida, asegura un anclaje apropiado aun en las superficies deficientemente desoxidadas. Resiste abrasión y contacto prolongado con solventes alifáticos, alcoholes, derivados de petróleo. Resiste hasta 80 °C (175 °F); espesor recomendado por mano 2 mils (50 micrones). Tipo F–1: Aluminio para Interiores y Exteriores: Esta pintura sirve como acabado para tanques y estructuras metálicas cuando no se especifique otro color. Se debe aplicar dos manos como mínimo con un espesor final seco de 4 mils mínimo. Resiste temperaturas hasta 500 °F. Especificaciones Técnicas: Contenido de Pigmentos, 28–29%; Resinas Plastificantes, 25–26%; Volátiles, 45%; Peso por Galón, 8,8 lbs. Tipo F–2: Aluminio Silicón: Resiste altas temperaturas del orden de 300 a 900 °F. Se puede aplicar sobre superficies metálicas interiores y exteriores. La adherencia que se logra con este producto hace de la pintura un protector ideal para aquellas superficies sometidas a altas temperaturas; a su vez, los cambios bruscos de temperatura no la hacen variar en absoluto, siendo recomendable la aplicación de dos manos. En ningún caso debe utilizarse sobre cualquier otro tipo de pintura. Especificaciones Técnicas: Contenido de Polvo de Aluminio, 28%; Resinas Plastificantes, 28%; Total de Pigmentos, 4%; Volátiles, 35%; Peso por Galón, 8,36 lbs. Tipo F–3: Esmalte Alquílico: Brinda mayor protección debido a su dureza y resistencia a golpes y agentes atmosféricos. Se usa para pintar interiores y exteriores en la industria. Se utiliza también para el señalamiento recomendado por el Código Internacional de Seguridad. Como mínimo se deben aplicar dos manos para lograr capa de 3 mils seca y 5 mils húmedo. Especificaciones Técnicas: Contenido de Pigmentos, 41–42%; Resinas Plastificantes, 23–24%; Volátiles, 35%; Peso por Galón, 8,8 lbs.

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Tipo F–3A: Acabado Tipo Vinílico: No debe usarse sobre acabados viejos de tipo oxidante. Los acabados vinílicos por sus sólidos más bajos que los acabados convencionales, no deben extenderse más de 25 m2 por galón, para obtener el espesor requerido. Como hay que controlar bien la aplicación para obtener el espesor en varias capas, es recomendable usar dos colores intermitentes, para así asegurar la uniformidad en cada capa y contar con una película continua y de espesor igual. Debido al rápido secamiento, se pueden aplicar varias capas seguidas, dejando intervalo de una hora, como promedio, entre capas. Resiste hasta 90 °C (195 °F).

7.4

Rendimientos La tabla siguiente sirve como guía para estimar la cantidad de pintura requerida para diferentes trabajos. Las cantidades aquí señaladas son promedios estimados y variarán según la rugosidad de la superficie a pintar, métodos de aplicación, cuidado al pintar y depende si es la primera o segunda mano. TABLA M–T–08007

7.5

Pintura

Espesor

M2/Litro

M2/Galón

M2/Pie 3

Cromato de Zinc

(1,0 mils)

12–13

45

400

Zinc Inorgánico

(2,5 mils)

5–6

22

250

Zinc Orgánico

(1,5 mils)

20–11

40

400

Aluminio

(1,5 mils)

12–13

45–50

500

Aluminio Silicón

(1,0 mils)

8–10

35–40

500

Esmaltes

(1,5 mils)

10–11

40

400

Aplicación Generalidades Las superficies a pintar deben ser cubiertas con el fondo inmediatamente después de la limpieza; esto es especialmente importante si la limpieza se hace con chorro de arena o con limpieza química, ya que la calidad de la limpieza se pierde si no se aplica el fondo enseguida. En caso de gran volumen de trabajo, sólo se limpiará con chorro de arena la cantidad que se pueda pintar con fondo antes de que aparezca cualquier contaminación u óxido en la superficie ya limpia, pero en ningún caso podrán dejarse sin pintar durante la noche.

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El fondo (imprimador) no es un recubrimiento satisfactorio sin el acabado. Por lo tanto, el intervalo entre pintar con fondo y acabado no debe ser retardado innecesariamente. A menos que se especifique el color, la pintura de acabado para tanques de almacenamiento y estructuras tendrá color de aluminio difuso, el cual tiene mejor poder de cubrimiento y mejor durabilidad que los esmaltes. Con respecto a pinturas resistentes al calor, tal como es el caso en la aplicación a chimeneas nuevas u otras superficies con difícil acceso, la pintura es recomendable aplicarla antes de la erección, tomando la precaución de reparar enseguida los daños causados durante la operación de instalación. El calor debe aplicarse 12 horas después de aplicar la pintura y para obtener mejores resultados, esas superficies con difícil acceso deben ser sometidas a calor por varios días, después de la aplicación de la pintura. Las pinturas que dejen acabados completamente lisos no deben usarse para pintar exteriores. Todo el material de pintura debe ser agitado antes y durante el uso para asegurarse que todo el pigmento depositado en el fondo del envase se incorpore al cuerpo del material. En la aplicación por pistola, el pote de presión deberá estar equipado con agitador. Todo el material de pintura, una vez aplicado, debe dejar la superficie libre de surcos, marcas de brocha, rodillo, parches, hendiduras, arrugas u otro defecto. En el caso de esmaltes debe tener brillo completo cuando esté seco. El fondo será aplicado mediante brocha, excepto el fondo marino, el cual se aplicará mediante rodillos o similar. El fondo debe ser bien trabajado (penetrado) en la superficie. La primera capa de fondo debe ser aplicada a la superficie limpia tan pronto como sea posible y en todo caso antes que la superficie limpia pueda contaminarse; en caso de contaminación, el Ingeniero Inspector exigirá nueva limpieza de la superficie. Las superficies de difícil acceso deben ser limpiadas y pintadas antes de ser instaladas. Deben tomarse las precauciones oportunas para no pintar por descuido las placas de los equipos y maquinarias, instrumentos, controles, ejes, válvulas, rolineras y vidrios. Los materiales y equipos a ser utilizados por LA CONTRATISTA deben ser de buena calidad y de diseño adecuado para el trabajo requerido, además se debe contar con mantenimiento eficiente que garantice que durante la ejecución de la obra no se presenten interrupciones innecesarias.

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El personal que interviene en la ejecución de la obra deberá tener suficiente conocimiento, práctica y responsabilidad en el tipo de trabajo a desarrollar. La persona u operador que según el criterio del Ingeniero Inspector no reúna las condiciones necesarias que requiera la labor a ejecutar, deberá ser reemplazado de su cargo. LA CONTRATISTA deberá mantener en todo momento una supervisión adecuada; en ausencia de ésta, el Ingeniero Inspector podrá suspender los trabajos y cualquier gasto causado por la interrupción de la obra, así como por no haberle dado cumplimiento a estas especificaciones será por cuenta de LA CONTRATISTA. Métodos de Aplicación – Aplicación con Brocha: Este método debe ser utilizado para la aplicación de fondos (imprimador) excepto los fondos especiales de marina. – Aplicación con Rodillo: Este método podrá utilizarse para la aplicación de fondos (imprimador) marinos especiales y también en la aplicación final en áreas grandes como paredes, tanques, etc. – Aplicación de Pintura con Rociado (Pistola): Los diferentes equipos y sistemas no se tratarán separadamente sino en conjunto. El equipo a utilizar debe ser el más conveniente para el trabajo específico, debe tener suficiente capacidad para la atomización adecuada de la pintura y el pote de presión debe ser equipado con agitador. Los equipos deben tener buen mantenimiento para asegurar su funcionamiento y permitir la aplicación de la pintura en la forma más conveniente. El equipo debe estar provisto con sistema de separador o trampa para remover del aire los residuos de aceite y condensado. Los separadores o trampas tendrán el tamaño adecuado y deben ser drenados (limpiados) varias veces durante la operación. El aire que sale del pico de la pistola contra la superficie del tubo no debe contener impurezas como condensado de aceite. Las presiones tanto en el pote como la que sale de la pistola, deben ser ajustadas para obtener la mejor atomización posible. El rociado de pintura debe ser tal que evite el exceso de espesor de la capa de pintura. La superficie debe estar libre de burbujas y roturas. La capa debe ser aplicada en forma uniforme usando un 50% de sobrepuesto en cada pase nuevo de la pistola. Sobre Hierro y Otros Metales Estas especificaciones cubren la aplicación de fondo, pinturas, esmaltes y pinturas resistentes a altas temperaturas, así como la preparación del material a pintar, ya

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sean metales nuevos o ya pintados. Estas especificaciones deben complementarse con las del fabricante cuando se trate de pinturas amínicas, a base de epomónbrea o revestimiento plástico, las cuales tendrán sus especificaciones separadas; sin embargo, las cláusulas apropiadas de estas especificaciones formarán parte de las otras. – Hierro Nuevo: Se aplicarán dos capas de fondo (imprimador) y dos capas de acabado, para obtener un espesor de pintura de 5 mils (película seca). – Pintura de Estructuras ya Pintadas con Fondo en Taller: En el taller todas las piezas construidas serán pintadas con una mano de fondo. En el campo se volverán a pintar con una mano de fondo y dos manos de acabado. En algunos casos es posible que el Ingeniero Inspector decida aplicar dos manos completas de fondo en el campo, en vez de retocar las partes dañadas. – Metales Anteriormente Pintados: Todas las áreas desnudas deben ser pintadas con dos manos de fondo (primer) y una mano de acabado. Luego se aplicará una mano de acabado a toda la superficie de la estructura. Sin embargo, si la pintura original estuvo mucho tiempo expuesta o es de capa muy fina, se aplicarán dos manos de acabado a toda la superficie, omitiéndose los parches de acabado. En ningún caso se aplicará pintura resistente a altas temperaturas sobre otro tipo de pintura. Si la pintura viene suministrada en dos o tres envases (polvo activador,etc.), éstos deben mezclarse completamente antes de usarse. Las cantidades contenidas en cada envase son las correctas y no deben modificarse para la mezcla. Cuando se repinte un equipo, se deben reparar las superficies desnudas por medio de retoques antes de aplicar la capa completa. La pintura tiene un cuerpo muy consistente y no debe ser diluida o adelgazada a una consistencia similar a la de las pinturas convencionales, tales como esmaltes.

7.6

Código Internacional para la Identificación de Tuberías Franjas Para colores y codificaciones que deberán tener las tuberías con el fin de identificar el fluido que circula por ellas, deberá consultarse la norma COVENIN 253–82, y para colores y señales de seguridad, se consultará la norma COVENIN 187–76.

7.7

Inspección y Causas de Rechazo El Ingeniero Inspector tendrá derecho a: – Inspeccionar en cualquier fase, tiempo o frecuencia los trabajos que él crea necesarios, para asegurarse que los mismos se desarrollen de acuerdo a las especificaciones indicadas. Los posibles daños en la pintura, por motivos de

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inspección de calidad, serán reparados a cuenta de LA CONTRATISTA y a satisfacción del Ingeniero Inspector: Examinar los envases y/o equipos de aplicación del material y la condición del mismo. Comprobar que el material a usarse sea almacenado, manejado y transportado a satisfacción del Ingeniero Inspector. Controlar la cantidad de material usado. Rechazar cualquier trabajo que no esté ejecutado de acuerdo a las especificaciones indicadas para estos trabajos y LA CONTRATISTA correrá el riesgo de rehacer, a satisfacción de LA OPERADORA, el trabajo comenzado o terminado, sin costo extra para esta última.

Condiciones de Rechazo: a.

Preparación de superficie no adecuada según criterio del Ingeniero Inspector.

b.

Falta de adhesión entre pintura y superficie metálica y entre capas de pintura.

c.

Fallas excesivas de porosidad con el detector de fallas (Holiday Detector).

d.

Omisión de una o varias capas.

e.

Uso excesivo de “thinner”, aun cuando sea el especificado.

f.

Espesor excesivo de la película.

g.

Presencia de surcos, hendiduras, arrugas, parches, marcas de brocha o rodillo o cualquier otro defecto en la pintura.

h.

Tiempo de secado o endurecimiento inadecuado, excepto si LA CONTRATISTA comprueba que es causado por material defectuoso; sin embargo, en este último caso se rechazará el trabajo si LA CONTRATISTA no ha notificado a LA OPERADORA inmediatamente por escrito sobre la anormalidad.