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CONTROL DE CALIDAD PROYECTO FINAL

FRANZ MICHAEL CULMAN PAZ CODIGO 79.892.453

Presentado a: ANDREA ISABEL BARRERA SIABATO Ingeniero Industrial Especialista en Salud Ocupacional y Riesgos Laborales

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTACIA – UNAD ESCUELA DE CIENCIAS BÁSICAS TECNOLOGÍA E INGENIERÍA PROGRAMA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL 2010

INTRODUCCION

En este proyecto o trabajo final de Control de Calidad, se aplicara lo aprendido durante todo el curso, desarrollando actividades en donde se sustentara por medio de la interpretación de los gráficos, análisis de diagramas y presentando los resultados estadísticos y matemáticos, todo el conocimiento captado y auto retenido en nuestro saber. Este proyecto ayudara para nuestra carrera y vida profesional, ya que estos temas se verán en el día a día, en donde se verán problemáticas y nosotros como Ingenieros debemos mirar bien las causas de las mismas para dar una solución o soluciones que generen rentabilidad en la empresa y así mismo crear un buen ambiente laboral para que se vea reflejado hacia el cliente final. La mejora continua será la filosofía y pilar fundamental para lograr una excelente calidad.

Análisis Gráfico de Control

Fig. 1 Grafico de Control

Según los datos obtenidos por el Jefe de mantenimiento y el equipo de control de calidad de la empresa “Arroz la Delicia LTDA” los limites de control fueron los siguientes:

LSC= 1001,2738 LIC=978,8862

Observando cada uno de los resultados, se tiene en cuenta primero la Figura 1, en donde se sacan las siguientes conclusiones: * El sistema esta fuera de control. * Tiene tendencia descendente por debajo del Limite inferior de Control. * Se observa una racha periódica de aproximadamente 7 días en el mes. * En esos días (7, 13, 21, 28) que son los fines de semana, al desgastarse los empaques de los rodamientos, el peso de las bolsas baja considerablemente por debajo de los 960 gramos. * Se nota además que precisamente un día antes de estas rachas, se tiende inmediatamente a la baja de peso en gramos hacia las bolsas. Por debajo de los 970 Gramos. * Cuando se cambian estos empaques, repentinamente se sube el peso de las bolsas a 1.005 gramos aproximadamente. * El sistema estaría bajo control si al 6 día se cambian los empaques, esto dejaría a la maquina y al proceso en un mejor estándar de producción y de calidad.

Relación entre la ubicación de los puntos fuera de control y el problema detectado

Esta relación consiste en que el desgaste de estos empaques justo en estos días, hace que haya una des calibración en el peso ideal de la bolsa. Ya no habría un sincronismo adecuado entre los valores lógicos del peso y el transporte del grano, es decir, los rodamientos patinan haciendo

perder valores lógicos electrónicos de la maquina y la banda transportadora, haciendo bajar en el grafico la línea de tendencia por debajo del limite inferior de control. Cuando estos empaques son cambiados, inmediatamente la maquina se sincroniza y mientras los empaques se adaptan, tiende a subir en 5 gramos aproximadamente el peso de las bolsas, incrementando la línea de tendencia un poco por encima del Limite superior de control.

EMPAQUE Y BANDA TRANSPORTADORA QUEJAS DE LOS CLIENTES “SUPERMERCADOS Y ALMACENES DE CADENA” Diagrama de Causa efecto

NO SE CONTROLAN MANTENIMIENTOS VELOCIDAD DE LA MAQUINA INCORRECTA LUBRICACION MAL TRATO DE LA EMPRESA (SUPERVISORES) 6 RENUNCIAS ENCARGADAS DE REVISAR ACEITE (NO LES CORRESPONDE) TURNOS DE 15 MINUTOS FALTA DE REVISION CONSTANTE NO HUBO CONTROL DE CALIDAD 2 PERSONAS DEMANDARON SECCION DE EMPAQUE MAQUINA DOSIFICADORA PROBLEMAS TIPO LABORAL FACTOR HUMANO

Tormenta de ideas

Luego de analizar los resultados obtenidos en esta empresa, se llegan a las siguientes conclusiones para comenzar a trabajar en resolver los problemas internos para que se vea reflejado hacia el cliente final que al fin de al cabo esta llevando las consecuencias por culpa de los problemas internos de la empresa.

Como ya sabemos, la causa general es la banda transportadora, partiendo de ello se dan las siguientes ideas:

* Cronograma de mantenimientos preventivos para la maquina en general. * Tener un técnico de mantenimiento para que lubrique la maquina adecuadamente y no las operarias, esto para que no haya ocurrencia de tiempos improductivos y de desconcentración del proceso. Así mismo tener repuestos por si se requiere. * Capacitar a los supervisores con respecto al buen trato del personal a su mando. * Una capacitación general de salud ocupacional para todos los empleados. * Hacer despliegue de la información a las operarias con respecto a los mantenimientos y a las nuevas medidas de control. * Tener mejor control de calidad para que no llegue al cliente, bolsas con pesos no adecuados. * Conciliar con las demandantes indicando las nuevas medidas tomadas con la empresa y así reintegrarlas junto con las otras 4 personas.

Lo más importante de todo es en trabajar por la mejora continua del ambiente laboral como de la producción en general.