Construcción de Fragua Vertical

Construcción de Fragua Vertical Por Mauricio Daletzky Hola gente, desde hace un tiempo con la ayuda de algunos amigos estoy disfrutando del uso de esta herramienta que me ha permitido mucha practicidad respecto a la fragua de coque que es la que usaba con anterioridad. Es por eso que después de un uso intensivo les comparto una información que Junto a Celina Hemos fabricado esta fragua, aquí les dejamos la info, cualquier pregunta con gusto responderemos! Fragua vertical

NO TOXICA. REVESTIDA EN MATERIAL REFRCTARIO AISLANTE -SIN MANTA CERAMICABENEFICIOS - Permite una menor exposición de la hoja de acero a la acción de la llama directa. -Se puede sectorizar el calentamiento de la hoja, y de este modo trabajar solo la parte calentada, evitando exceso de estrés y de trabajo innecesario en el resto de la hoja que no lo requiere. - El Trabajo con la fragua a gas, es menos nocivo para la salud, desde el punto de vista de las inhalaciones de gases de anhídrido carbónico, a las que si se ve expuesto el trabajador en la fragua de coque.

- Favorece el manejo de la temperatura, ya que consta con un regulador de aire, que permite manejar el ingreso de oxigeno a través de un motor eléctrico, conectado directamente al quemador de gas, así que regulando caudal de gas y aire aumentara o disminuirá la temperatura. Esto hace que el mismo trabajador pueda manipular las curvas de ascenso de temperatura, el tipo de atmosfera reinante dentro del horno, y la intensidad de calor que requiere para cada momento del trabajo. -Es más económico, que el trabajo con coque, en un relación de tres a uno. -Se comprobó que alcanza una temperatura de hasta 1400 grados, sostenida por varias horas según la necesidad, con lo cual asegura un buen margen de trabajo para los metales. -Con trabajo intensivo, la fragua durante un año no requirió de mantenimiento, con respecto al relleno refractario, lo que sí, se realizo una limpieza al año de uso, reconstruyendo pared del revoque refractario en contacto con el fuego, quien recibe las volatilizaciones y salpicaduras de bórax. Razón por la cual se recomienda una protección especial a base de productos refractarios simples como el caolín, el cuarzo o alúmina, para que estos productos no ataquen la pared refractaria produciendo la consabida destrucción por vitrificación de las paredes refractarias. Pero esta es mucho menor que el que se produce sobre la manta refractaria.

Formulas y Mezclas refractarias para altas temperaturas. Refractariedad y aislación térmica: Se trata de conceptos bien diferentes y muchas veces mal comprendidos. Refractariedad; es la propiedad de toda arcilla, caolín, ladrillo, placa, etc., de resistir al calor hasta temperaturas relativamente elevadas. Un buen refractario cerámico debería resistir temperaturas de unos 1400º a 1500º, no menos. En la práctica, hay refractarios de mala calidad, que solo son de uso cerámico y resisten solo hasta 1100º alterándose sobre los 1230º.

Como vemos la refractariedad se halla relacionada con la capacidad de soportar altas temperaturas, superiores a 1200º, resistiendo estas temperaturas durante largos periodos de tiempo. La aislación térmica; por otro lado, es la propiedad de un refractario que consiste en su incapacidad de conducir calor a través de su superficie o de su masa. Ello significa que un ladrillo aislante no conducirá casi calor de una a otra de sus caras. LO que hará que acumule calor en su masa y lo irradie hacia el interior del horno, sin disiparlo al exterior del mismo. UN buen ladrillo aislante debe ser poroso. Debe quedar bien claro que una cosa es la refractariedad y otra la aislación térmica. Un refractario puede ser muy aislante del calor, pero sin embargo resistir bajas temperaturas solamente, si ha sido fabricado con materiales poco aluminosos, sin embargo un ladrillo pesado, puede ser mas refractario que uno aislante, pues ambos se hayan relacionados con causas diferentes, en uno es el porcentaje de alúmina de los componentes y en el otro el porcentaje de poros de aire, en el interior del ladrillo o relleno. La resistencia bajo carga es otra es una propiedad que hace que un refractario se capaz de soportar carga, a elevadas temperaturas, el porcentaje de alúmina y el carburo de silicio, son materiales que otorgan esta característica a los refractarios. (Esto es que no se tuercen ni se doblan a elevadas temperaturas bajo la presión de una carga o peso. Formulas refractarias • En las formulas refractarias puede reemplazarse el caolin, por el 50% de una arcilla bien pura y aluminosa. • Para lograr la porosidad de la pasta o el ladrillo se agregar a la mezcla entre un 60 o 70% de aserrín tamizado de maderas blandas• Para placas y soportes u otras utilidades de refractarios pesados, nunca se agrega aserrín a la mezcla. Ladrillos Refractarios pesados ( 1250º) uso en placas y soportes de horno• Caolín Triple Lavado 50 • Camote mediano aluminoso 50 Para un trabajo a 1350º se agregara a la formula anterior 20% de Alúmina en polvo calcinada. Formula para placa con carburo de silicio (placas y soportes) 1300º • Caolín Triple lavado blanco 50% • Carburo de silicio malla 24-30 50% (Nunca usar materiales molidos a mallas finas para la construcción de refractarios). Ladrillos aislantes porosos • Se añadirá a la formula anterior un 60 o 70% de aserrín tamizado. (En volumen no en peso.) Ladrillo aislante criollo (para trabajo en bajas temperaturas 1040º) • Caolín Triple Lavado 50 • Chamote de ladrillos de horno 50 • Alúmina en polvo calcinada. 10 Para las formulas de este ladrillo solo agregamos un 10 o 15% como máximo de alúmina ya

que si tiene exceso de esta el ladrillo se desmenuzara al tocarlo y carecerá de resistencia mecánica Pasta refractaria o relleno refractario aislante. Es una mezcla refractaria igual la que usamos para los ladrillos refractarios, anteriores, a la que agregamos el porcentaje de aserrín, y que denominamos 3, 3, 4: Tres partes o Kg. de caolín. Tres partes o kg de arcilla blanca aluminosa y cuatro partes de Chamote aluminoso de grano mediano. Con esta mezcla rellenamos un encofrado que permita hace paredes o techos de hornos, con óptimos resultados. Una Vez seca se hornea a fin de que se queme el aserrín junto con la pasta (mínimo 1200º) Para horno de servicio súper, o sea para trabajo más de 1300º se añadir la mezcla un 20% de alúmina calcinada algo gruesa de malla 40 o 50.

Formulas relleno poroso aislante: Hasta 1250º Arcilla blanca Pura: 30 Caolín triple lavado 30 Camote mediano aluminoso 40 Hasta 1300º Caolín triple lavado 50 Camote mediano aluminoso 50 Serv. Súper hasta 1350º Caolín triple lavado 50 Camote mediano aluminoso 50 Alúmina Malla 40 20 Todas estas formulas llevan el porcentaje de aserrín. (60 o 70%) en volumen.

Refractarios aislantes con cemento. (1050º) Esta mezcla es especial para fabricar ladrillos para hornos a leña, se puede usar para ladrillos o para hacer horno por encofrado .Empastar con un 20% de agua, dejar fraguar y secar. Luego hornear a 1100º no más de esa temperatura. Esta fórmula es en volumen, no en peso. Cemento Portland 1 parte Arcilla Blanca 1 parte Camote mediano 2 partes Aserrín tamizado 2 partes

Refractario sin Camote: Si no se consiguiera Camote de buena calidad, se utilizara una mezcla solamente de caolín aluminoso, más un 60% de aserrín tamizado. Resulta un refractario útil pero no soportaría grandes pesos o cargas. Ya que al no tener Camote, pierde resistencia mecánica.

Caolín 100 Aserrín 60% (en volumen). Cementos refractarios: Son materiales que sirven tanto para la construcción del horno en si (pegamento entre los ladrillos) como para efectuar reparaciones posteriores. Deben tener las mismas características de los ladrillos refractarios: refractariedad y aislación térmica adecuadas al uso. Diluido en agua, hecho como una crema, estacionado unos días, es el mejor cemento para unión de ladrillos. Humedeciendo previamente ambas caras del mismo. Para relleno de juntas, reparaciones de hornos (partes que se debe reemplazar), lo ideal es usar la misma fórmula de pasta que se uso para fabricar las paredes. Ya sean de relleno o de ladrillos. En las fábricas de refractarios preparan cementos agregándoles silicato de sodio, los que oscilan entre el 5 y 10% con respecto peso del material seco. El silicato es un esmalte líquido, que se funde los 800º, cuando mayor sea la temperatura de uso del horno, este esmalte seguirá fundiéndose, y licuándose, dañando los ladrillos del horno. Para temperaturas elevadas, de 1200º y más, hay cementos compuestos por aluminato de calcio (comerciales). Nosotros recomendamos estas formulas para elevadas temperaturas. Cementos aluminosos: 1300º Alúmina calcinada a 900º 50 70 Caolín Triple lavado 50 30