Consigna National Cranberry

Consigna del caso National Cranberry Cooperative

Situación: Usted pertenece al equipo de trabajo de Mel O´Brien y tiene que analizar el problema y realizar una recomendación sobre la Planta de Recepción N°1 de NCC. Sustente su recomendación con un completo análisis. Deadline: miércoles 4, 23hs. Situación actual       

NCC recepciona, almacena, procesa y empaca las bayas cosechadas por los agricultores. La planta posee dos formas de recolectar los frutos, en seco y mediante inundación, ambas formas son procesadas en la planta La recolección con agua había aumentado la productividad, pero no podía ser almacenada por mucho tiempo Las bayas recolectadas se clasificaban en bayas secas y bayas húmedas (de acuerdo a la forma de cosecha) y según su color en 1, 2, 2B y 3 (siendo 3 el de mejor calidad) Dependiendo el volumen de bayas a procesar la cantidad de trabajadores en planta variaba del 27 a 53 obreros. Se trabajaba 7 días a la semana con un máximo de 22 hs. por día. El año anterior se había invertido u$s 75.000 en un volcador y se esta pensando invertir u$s 50.000 más en dos secadores de frutas.

Inconvenientes/problemas  

El principal problema es el cuello de botella generado por el tiempo de espera de los camiones en el proceso de recepción de las bayas, Exceso de horas extras pagadas a los obreros

Diagnostico y análisis de problema La capacidad de procesamiento de la planta esta diseñada para recibir un volumen mayor de bayas secas que las húmedas. Esto queda evidenciado en: Silos del 1 al 16

solo secos

4.000 barriles

Silos del 17 a 24

mixtos

2.000 barriles

Silos del 25 al 27

solo húmedos

1.200 barriles

La capacidad máxima de almacenamiento temporal para bayas húmedas es de 3.200 barriles (42% de la capacidad de almacenaje temporal), teniendo en cuenta que la proyección para el nuevo año es de 70% de bayas húmedas, se visualiza un potencial cuello de botella en el almacenaje temporal de bayas húmedas. 1

En línea a lo anterior y de acuerdo a los cálculos de flujo diario en barriles (Anexo 1) tenemos que: Distribución 1970 Tipo de baya

Húmedos Secos Total

Proporción

Libras

Barriles/100 libras

Barril por hora

42% 58% 100%

768.600 1.065.420 1.834.020

7.686 10.654,2 18.340,2

591 819 1410

Distribución 1971 Tipo de baya

Húmedos Secos Total

Proporción

Libras

Barriles/100 libras

Barril por hora

70% 30% 100%

1.283.814 550.206 1.834.020

12.838,14 5.502,06 18.340,2

987 423 1410

Consideramos que el aumento del 42% al 70% de bayas húmedas se debe a que era un sistema de recolección más rápido, eficiente y productivo ya que la recolección obtenida era un 20% ante el otro método. Ante este aumento, la principal consecuencia sería la intensificación del antes mencionado cuello de botella, excepto que se tomen medidas preventivas y de solución (por que el problema ya existe) sobre la capacidad de almacenaje y en el proceso de secado.

2

Herramientas de análisis: Cursograma analítico del proceso completo: Simbología: Operación

D

Depósito provisorio o en espera

Inspección Almacenamiento permanente Transporte Nº de operación 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

Detalle de la actividad Llegada de camiones Control de calidad Pesado de la carga Clasificación según color Volcadores Kiwanee Plataformas del volcador Depósitos en silos Vaciamiento de silos Deshojado Despedregado Hacia secado Secado Cintas de alimentación Separadores Jumbo (clasificación)

15

Edificio de expediciones

13

Envió a proceso final Ensacado

14

D

Distancia

Cantidad 75 bbls.

Tiempo2

1

30 libras

7.5 min.

1

7.200 bbls.

1.500 bbls. 1.500 bbls.

60 min. 60 min.

350 bbls. 450 bbls.

60 min.

450 bbls.

60 min.

8000 bbls.

1

Son valores promedios

2

Faltan datos para un correcto análisis del cursograma, el caso no los brinda.

3

De lo planteado anteriormente, el cursograma muestra la causa del cuello de botella: la incapacidad operativa en el proceso de secado (operación nº 12). Ya que solo procesaría 350 bbls. por hora cuando recibe 591 bbls. por hora (para 1970 – ver tabla pág. 2) Gráfico de la espina de pez (o diagrama de causa-efecto):

Pagos bonificaciones en exceso.

Incapacidad en silos

Aumento de las materias primas por método agua.

Problemas en la clasificación de calidad

Capacidad al 59% de la requerida

Incapacidad de secadoras

Efecto Larga espera de los camiones

Alta rotación y nivel de ausentismo.

Pago de horas extras

Soluciones sugeridas: En base a lo analizado y mediante las herramientas utilizadas consideramos conveniente lo siguiente: 

   

La compra de un sistema de luminosidad (para el proceso de clasificación de calidad) ya que costaría u$s 10.000 y las bonificaciones pagadas en exceso en 1970 fueron de u$s 112.500, es decir, se reducirían erogaciones innecesarias en u$s 102.500 La adquisición de por lo menos, dos secadores que aumenta la capacidad hasta 1.000 bbls. por hora. Convertir los silos de secado en silos mixtos, para dar respuesta al aumento del método de inundación. Implementar 3 turnos rotativos de 8 hs. en el circuito húmedo Mejorar la política de RRHH, mediante el análisis de: nivel de ausentismo y de rotación de personal, e implementar acciones para generar una mayor satisfacción en los obreros y clima laboral

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