Confiabilidad en Procesos

ADMINISTRACION ADMINISTRAC ION DE CONFIABILIDAD DE LOS PROCESOS Ing. Fernando tamez Arroyo (Mapsi – Mantenimiento Proactivo y Servicios Industriales) INTRODUCCIÓN En el transcurso de las últimas décadas, los procesos industriales han cambiado en forma extraordinaria. La naturaleza tanto de los procesos de manufactura como la de los productos resultantes, ha motivado cambios en la forma de pensar y actuar para continuamente incrementar su efectividad y utilidad. Los conceptos que se manejan hoy en día para lograr estos objetivos son mucho más complejos y abarcan un entorno más amplio. Hemos vivido un gigantesco aumento en el número y variedad de activos físicos, los cuales deben ser operados, mantenidos, mejorados y administrados con un enfoque sistemático para obtener la mejor productividad con los menores costos y así satisfacer las expectativas de los accionistas, clientes, de los empleados y también de la sociedad en general. LA NECESIDAD DE CAMBIO EN PRÁCTICAS Y HABILIDADES En los últimos años, ha habido en la industria todo un cambio, que se ha acelerado en forma form a exponencial. Empezando por la producción manual, llegando hasta la completamente automatizada, la industria ha pasado por una gran número de etapas a pasos cada vez más veloces. Procesos e Industrias de tamaño y capital incipiente hasta complejos industriales gigantescos de inversión multimillonaria fabrican una variedad creciente de productos.  A lo largo de todos estos cambios, los procesos internos de la industria y en nuestra empresa, se han visto forzados a cambiar. A manera de ejemplo, tenemos la incorporación de sistemas electrónicos de control (DCS), de Negocio (SAP), de Operación (Procedimientos e Instrucciones Operativas), de Calidad (ISO 9000), de Mantenimiento (Preventivo y Predictivo), Ambientales Y Seguridad (ISO 14000 y 18000) y Personal (Trabajo en Equipo). Los esfuerzos hoy en día, en todos los ámbitos, ya sea de seguridad, salud y protección ambiental, operación, mantenimiento, o desarrollo humano, ya no pueden ser reactivos, sino deben tener un enfoque proactivo, anticipado, y en muchos casos incluso, buscando la perfección.  Administrar  Administrar con responsabilidad responsabilidad los activos de la empresa empresa es por demás importante para crear y sostener su competitividad, el reto es cómo conseguir los niveles de efectividad y eficiencia necesarios para enfrentar los cambios tecnológicos, de calidad y productividad que la industria requiere para competir y protegerse en el marco mundial de hoy y aún más del futuro. Y por

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supuesto, todo esto en medio de cambios organizacionales que ha presionado a la organización interna del mantenimiento: reducciones de personal, presión por reducir los costos de mantenimiento, presión por alcanzar mayores niveles de productividad y disponibilidad de los equipos de instalaciones. PUNTO DE VISTA ADMINISTRATIVO Eliyahu M. Goldratt en uno de sus libros preguntaba a una audiencia de prominentes empresarios, ¿Cuál es la meta de su empresa?, ellos contestaban en diferentes sentidos tales como: utilidades, penetracion en el mercado, permanencia, lideres, calidad, etc. La respuesta correcta es, ganar dinero hoy y en el futuro, de esta manera el maestro Goldratt resumio todas aquellas inquietudes. Mediante el mantenimiento y confiabilidad es posible desarrollar y alinear una estrategia de negocio enfocada en la rentabilidad de nuestras operaciones. El area de mantenimiento es una gran beta de oportunidades en nuestro pais, los expertos coinciden que en nuestro vecino pais del norte USA, los departamentos de mantenimiento en promedio alcanzan solo entre el 10 y 40% de eficiencia, más del 70% de las fallas son autoinducidas y es posible alcanzar un 20% de capacidad de producción adicional evitando nuevas inversiones, esto se puede lograr solo con reducir el numero de fallas autoinducidas mediante tecnicas predictivas (vibraciones, analisis de aceites, etc...) y metodos innovadores como RCM y PMO, como pronta referencia podemos asumir que en nuestro pais el escenario no es muy distinto y quiza con muchas más áreas de oportunidad. Bajo otro enfoque, aplicando algunos terminos de ingenieria, sabemos que para producir algo, un bien, un producto terminado, es necesario la utilizacion de maquinaria, mejor dicho un conjunto de maquinas que dispuestas en un orden lógico genere un proceso; sin embargo, sin excepcion alguna todas las maquinas y procesos requieren de algo elemental, la energia. Esta última puede presentarse en diferentes formas, hidraulica, mecánica, electrica, neumatica, etc. es por ello que inexorablemente tendremos que hablar de la 2da. Ley de la termodinamica, que en sintesis nos dice que la energia no se crea ni se destruye, solo se transforma. Por lo anterior, es importante atraer nuestra atención en como las maquinas utilizan esa energia y la transforman en trabajo, es decir, es importante prestar especial atencion a los elementos de maquina que transforman, conducen, controlan y transmiten energia o potencia; en este sentido, hagamos memoria, de la maquinaria que nos rodea en nuestros sitios de trabajo cuales son las fallas mas repetitivas?, solo por mencionar algunas, acaso son los rodamientos, los engranes, las

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poleas, las bandas, la lubricación, los coples, las cargas electricas?, todos ellos son efectos de sintomas como desalineacion, desbalance, contaminacion, aflojamientos etc. Entonces para poder administrar un funcionamiento libre de problemas en nuestras máquinas y procesos es necesario la eliminación de defectos, mediante sistemas de gestion de activos que mejore la productividad, disponibilidad y confiabilidad de la maquinaria y resulte en una reducción de paros imprevistos, eficientice los paros programados, reduzca costo y gastos de capital gracias al incremento de la vida util de los equipos, incremente la seguridad y mejore la calidad de los productos. ELIMINACIÓN DE DEFECTOS

Es fácil ver que, cuando una instalación productiva tiene menos defectos, su DEFECTOS

CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN

capacidad productiva es mayor, tal como lo ilustra esta figura. En todos los centros de trabajo hay espacio para eliminar defectos. A veces son crónicos y llegan a convertirse en parte del medio ambiente, siendo necesario utilizar técnicas de análisis para hacerlos visibles.

TIEMPO

La Disponibilidad es una función de la Confiabilidad y la Mantenibilidad, en otras palabras, con que frecuencia un equipo fallará y que tanto tiempo tomará regresar el equipo a sus condiciones normales de operación. La Confiabilidad de una unidad productiva es la garantía o probabilidad de que producirá el producto requerido por sus clientes, se caracteriza por el tiempo promedio entre fallas (MTBF, mean time between failure).

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La Mantenibilidad es la probabilidad que un equipo que falló pueda ser reparado dentro de un período dado de tiempo, se caracteriza por el Tiempo promedio para reparar (MTTR, mean time to repair). Las expectativas de los clientes y del negocio, se verán negativamente impactadas por cualquier defecto que impacte a la producción, entendiendo defecto como: toda desviación de la  perfec ci ón.

Todas las estructuras, sistemas y procesos de las diferentes funciones e instalaciones que conforman un negocio, pueden mejorarse eliminando sus defectos. Si no se toma acción, todos los defectos de la organización, de sus equipos y procesos que la componen, terminarán acumulándose reflejándose en pérdidas productivas. La acumulación de defectos se traduce en: !

Incidentes y Accidentes.

!

Pérdidas de producción por calidad.

!

Mayores costos de reparación de equipos.

!

Costos elevados de operación por bajos rendimientos.

!

Baja productividad de la mano de obra.

!

Reducciones de Disponibilidad y Confiabilidad del equipo.

Fallas

El equipo entra en zona de problemas y produce defecto de c alidad

La trayectoria de cómo un defecto se transforma en falla se muestra en la siguiente figura. El defecto entra en el sistema, ya sea como defecto de diseño, de operación o de mantenimiento, y se

El equipo se pone a trabajar, l a calidad es menor. La productividad baja. Fallas inminentes

transforma en una falla impactando primero la calidad, luego afecta la capacidad

productiva,

hasta

que

finalmente se convierte en una falla de Las condiciones básicas del equipo no se soportan / El deterioro no se verifica / Hay deficiencias inherentes en el diseño / Los trabajadores no tienen las habilidades / l os estándares de operación no se siguen.

equipo – falla que puede llegar a ser catastrófica.

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La figura muestra que para cada falla existen muchos factores escondidos o subyacentes y condiciones crónicas que se combinan cada vez en formas diferentes para producir las fallas. Esto explica por qué reparar sólo el efecto de la falla, que con frecuencia es lo único que se hace, no funciona para mejorar la capacidad productiva de las instalaciones. La figura también muestra que la fuente de defectos es múltiple, ya que estos pueden estar en los equipos, los materiales, el diseño de la instalación, las refacciones o la mano de obra. Un primer punto es hacer visibles estos defectos para posteriormente eliminarlos, manteniendo en mente reducir a cero las pérdidas de producción. E jemplos de Defectos. !

Bajo rendimiento en el proceso.

!

Altos niveles de desperdicio.

!

Rechazo de producto por problemas de calidad.

!

Falta de refacciones cuando se requieren.

!

Información imprecisa.

!

Falta de información.

!

Proyectos que no se terminan a tiempo.

!

Incumplimiento de programas de paro de instalaciones.

!

Inspecciones de equipo critico vencidas.

!

Operar los DCS en modo manual.

!

Altos costos de mantenimiento.

Igualmente importante, es evitar la repetición de estos defectos mediante la implementación correcta de tecnologías y medidas preventivas y predictivas. Sabemos que existen muchos tipos de defectos y que fundamentalmente se pueden atribuir a tres causas raíz: !

Físicas.- gran cantidad de defectos de los equipos: corrosión, abrasión, vibración.

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!

Humanas.- por ejemplo, comunicaciones que no se han completado en su ciclo y que afectan a la producción.

!

Sistemas.- por ejemplo, barreras administrativas o de sistemas.

Por lo anterior es importante examinar la Disponibilidad en detalle: Como se mencionó anteriormente: La DISPONIBILIDAD es una función de la CONFIABILIDAD y MANTENIBILIDAD, en otras palabras, con que frecuencia un equipo fallará y que tanto tiempo tomará regresar el equipo a sus condiciones y funciones de trabajo.

FACTORES QUE AFECTAN LA DISPONIBILIDAD

DISPONIBILIAD

CONFIABILIDAD MTBF

MANTENIBILIDAD MTTR

La CONFIABILIAD Y MANTENIBILIDAD y en consecuencia la DISPONIBILIDAD están determinados por la interacción de: "

DISEÑO (INGENIERIA)

" 

PRODUCCIÓN

"

FUNCIONES DE MANTENIMIENTO

CULTURA DE SEGURIDAD (CERO ACCIDENTES -DEFECTOS-) DISEÑO

PRODUCCIÓN DISPONIBILIDAD DE MAQUINARIA

MANTENIMIENTO

EN SINTESIS

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La DISPONIBILIDAD está determinada mediante que tan bien los diseñadores, operadores y mantenedores trabajan juntos. ANEXO.- FACTORES QUE AFECTAN LA DISPONIBILIDAD FACTORES DE CONFIABILIDAD (MTBF) DADOS POR:

FACTORES DE MANTENIBILIDAD (MTTR) DADOS POR:

DISEÑO

DISEÑO

"

Ambiente operativo.

"

Accesibilidad a puntos de trabajo.

"

Rangos de capacidad de equipo.

"

Caracteristicas y diseño que determinen un fácil mantenimiento.

"

Mantenimiento cuando el sistema, subsistema o articulo

"

Ambiente de trabajo.

"

Ingresos y egresos de la empresa.

del equipo continua en funcionamiento. "

Componentes de repuestos instalados dentro del equipo

"

Equipos y sistemas redundantes.

"

Simplicidad del diseño y presencia o indicación de puntos débilies. DECISIONES DE MANTENIMINETO

"

DECISIONES DE MANTENIMINETO

Mantenimiento preventivo basado en tendencias de

"

fallas y analisis de datos.

Como las tareas de mantenimineto son detalladas, desarrolladas y presentadas a los tecnicos ejecutores del mantenimiento.

" 

Tendencias

de

diagnosticos

e

inspecciónes

de

"

Calidad de los procedimientos de mantenimiento.

"

La probabilidad que los recursos humanos, materiales y

condiciones de equipo para anticipar necesidades de mantenimiento. "

Calidad de las tareas de mantenimiento (incluyendo inspecciones).

herramientas esten disponibles para las tareas de mantenimiento.

"

Habilidades aplicadas a las tareas de mantenimiento.

"

Programas de entrenamiento.

" 

Efectividad

de

la

administración,

supervición

y

organización. "

DECISIONES DE OPERACIONES "

Uso del equipo relativo a sus rangos de capacidad.

Durabilidad del manejo, soporte y equipo de muestreo. DECISIONES DE OPERACIONES

"

Efectividad organizacional como factor en el proceso de solución de problemas.

"

Como las refacciones son incorporadas al proceso normal de operación.

"

"

Efectividad

organizacional

y

procedimientos

para

entrega recepcion de equipo a mantenimiento.

Procedimientos de paro y arranque.

MTBF: Mean Time Between Failure (Tiempo Promedio entre Fallas). MTTR: Mean Time to Repair (Tiempo Promedio para Reparar).

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GUIA PARA SERVICIOS DE CONFIABILIDAD MANTENIMIENTO PRoACTIVO PARA EQUIPO CRITICO

EQUIPO REQUERIMIENTOS: Toda la maquinaria a ser incluida en el programa deberá contener los siguientes requerimientos: !

Vida útil estimada en años ________

!

Fecha del inicio de operaciones ___________

!

Disponibilidad mínima _________%

!

Tiempo promedio entre fallas (MTBF) mínimo ____

!

Tiempo promedio para reparar (MTTR) Máximo________

!

Costo del mantenimiento por año _________

REQUERIMIENTOS TECNICOS PROVEEDOR DE MAQUINARIA: !

Plan o manual de mantenimiento que indique tareas y frecuencias

!

Lista de materiales, repuestos, refacciones, herramientas y mano de obra recomendados.

!

Planos y/o diagramas

!

Análisis de consecuencias, que hacer en caso de?, identificación de las principales fallas relacionadas a la operación del equipo y como atenderlas.

!

Técnicas de inspección (mantenimiento predictivo).

!

Limites entre lo aceptable e inaceptable, parámetros de operación, presiones, amperaje, flujo, voltaje, etc... de los siguientes sistemas: SISTEMA DE LUBRICACION SISTEMA MECANICO SISTEMA NEUMATICO SISTEMA HIDRAULICO SISTEME ELECTRICO-ELECTRONICO

ANEXO A .- TECNOLOGIAS PREDICTIVAS  Análisis de Vibraciones.- Valores globales de velocidad (plg/seg) y aceleración Peak (G’s) Inspección de temperaturas por infrarrojos. °C Resistencia de aislamiento para motores eléctricos.-

!

Inspección tensión de bandas y cadenas. ANEXO B .- METODOS DE ADMINISTRACION CMMS.- Software para la administración del mantenimiento PMO (RCM).- Optimización del mantenimiento preventivo (Mtto centrado en confiabilidad) KPI.- Key Performance Indicator – Indicadores de desempeño- MTBF, MTTR, ERV

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 ACR.- Analisis de Causa Raíz. REQUERIMIENTOS TECNICOS PROVEEDOR DE MAQUINARIA SISTEMA DE LUBRICACIÓN Los siguientes requerimientos deberán incorporarse en el archivo de cada tipo de equipo. "

Diagrama o programa con los intervalos de relubricación de cada punto.

"

Indicación de todos los tipos de aceite / grasa.

"

Indicación de máximos y mínimos en el nivel de aceite.

"

Indicación del lubricante para cada punto.

SISTEMA MECANICO Los siguientes requerimientos deberán incorporarse en el archivo de cada tipo de equipo. "

Indicación del tipo y cantidad de bandas y/o cadenas.

"

Indicación de la dirección de rotación de bandas y/o cadenas

"

Instalación de una ventanilla para inspecciones futuras

"

Indicación de los valores aceptables de vibración.

"

Código de colores para mangueras, conexiones y tuberías.

SISTEMA NEUMATICO Los siguientes requerimientos deberán incorporarse en el archivo de cada tipo de equipo. "

Indicación de los rangos de presiones de trabajo en los manómetros.

"

Indicación de posiciones de válvulas que especifiquen normalmente abierto o cerrado.

"

Indicación de puntos de lubricación en el sistema neumático.

SISTEMA HIDRAULICO Los siguientes requerimientos deberán incorporarse en el archivo de cada tipo de equipo. "

El plan de lubricación deberá mostrar en el equipo las áreas específicas a ser inspeccionadas incluyendo la frecuencia de muestreos.

OTROS REQUERIMIENTOS INCLUYEN: "

Indicación de presiones de trabajo en manómetros.

"

Indicación de niveles de aceite (máximo y mínimo).

"

Etiquetado de las condiciones térmicas de bombas hidráulicas.

"

Etiquetado de las instrucciones de operación.

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"

Indicación de direcciones de flujo.

"

Velocidades de operación en rodamientos o chumaceras criticas.

ANEXO A.- TECNOLOGIAS PREDICTIVAS MONITOREO DE VIBRACIONES  Aplicable a todo equipo o maquinaria rotativa nueva o reconstruida "

Identificar la maquinaria por medio de etiquetas de alta resistencia (ABC001)

"

Tomar lecturas en las instalaciones antes y después de reparaciones, mantenimientos o recepción de maquinaria nueva o reconstruida.

"

Anotar la velocidad de giro de motores, bombas, o ventiladores bajo estudio en el formato respectivo.

"

Designar y codificar los puntos de monitoreo en el formato respectivo (ABC001-T01)

"

Proporcionar referencias sobre estándares que indiquen posibles anomalías tales como: rodamientos dañados, desalineaciones, desbalances, aflojamientos.

TEMPERATURA "

Tomar lecturas en los mismos puntos de monitoreo definidos para análisis de vibraciones, además se tomaran lecturas adicionales donde aplique en puntos como cuerpo de motores, bandas en movimiento, acoplamientos, conexiones, o donde el fabricante recomiende este tipo de inspecciones.

"

Especificaciones de temperatura de los componentes bajo estudio deben ser proveídas.

RESISTENCIA DE AISLAMIENTO "

Tomar lecturas de la resistencia de aislamiento de motores eléctricos, proveer una referencia sobre los limites aceptables de acuerdo a las especificaciones de IEEE estándar No. 43, “Practica recomendada para pruebas de resistencia de aislamiento para maquinaria rotativa”

INSPECCION DE TENSION DE BANDAS Y CADENAS "

Por medio de un dinamometro se tomar lecturas de cómo se encuentran los sistemas mecánicos de transmisión de potencia por medio de bandas o cadenas respecto de la tensión requerida de acuerdo a la distancia entre centros de las poleas.

"

Especificaciones de tensión de los componentes bajo estudio deben ser proveídas.

"

Proveer de un formato para anotar las condiciones de los equipos bajo estudio.

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ANEXO B.- METODOS DE ADMINISTRACION SOFTWARE ADMINISTRACION MANTENIMIENTO CMMS "

Capturar las tareas de mantenimiento y sus frecuencias recomendadas por los fabricantes así como las recomendadas por los usuarios con mayor experiencia.

"

Clasificar los modos de falla de manera que el software emita información estadística sobre las fallas y causas más repetitivas.

"

Desarrollar el plan de mantenimiento preventivo y predictivo del equipo critico.

OPTIMIZACION DEL MANTENIMIENTO "

Realizar una revisión de las mejores tareas y su impacto en la función que desempeña cada equipo de manera que se eliminen tareas repetitivas o que no traigan beneficios directos a la función desarrollada.

"

Analizar el efecto de las fallas potenciales para que sean reducidas o eliminadas.

INDICADORES DE DESEMPEÑO "

Con la ayuda del software se generaran indicadores (MTBF, MTTR, ERV) de acuerdo a la tasa de fallas y los tiempos de reparación de manera que se visualice que tan frecuentes son las fallas así como su gravedad, adicionalmente llevar un indicador sobre el costo de mantenimiento.

ANALISIS DE CAUSA RAIZ "

Este documento

es una guía para el análisis de causa raíz “Ocurrencia, Reporte y

Procesamiento de Información Operativa”. Las causas identifican deficiencias en los programas de control y proveen una guía rápida para la toma de acciones correctivas. "

Las razones básicas para investigar y reportar las causas de ocurrencia es para ganar experiencia y entendimiento e identificar las acciones correctivas adecuadas para prevenir la recurrencia y de esta forma proteger la salud y la seguridad, de los trabajadores, nuestros vecinos, nuestros productos y el medio ambiente.

DEFINICIONES: MTBF:

Mean time between failura (Tiempo promedio entre fallas).

MTTR:

Mean time to repair (Tiempo promedio para reparar).

%ERV:

Equipment repository value (Valor de reposición de equipo como porcentaje del valor de mantenimiento).

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CERRANDO LA BRECHA MINIMIZANDO EL NÚMERO Y PERIODO DE FALLOS E INTERRUPCIONES EN EL PROCESO MEJORE LAS ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO Optimice el programa de mantenimiento preventivo – predictivo Utilice técnicas de mantenimiento predictivo

 Analice la informacion de las fallas y ubiquelo en un objetivo y defina actividades específicas para equipos especificos.  Analice el equipo utilizando tecnicas administrativas como RCM ó PMO para determinar las mejores prácticas de mantenimiento a desarrollar. Desarrolle analisis de vibraciones # Monitoree nuevas instalaciones y registre los parametros globales de vibracion, (aceleracion y velocidad). # Monitoree instalaciones existentes mediante toma de lecturas globales de vibracion y analice sus tendencias. # Monitoree equipo reparado para asegurar que las reparaciones fueron hechas correctamente. Mida las temperaturas de operación Mediante termometros infrarrojos o camaras infrarrojos monitoree: # El equipo electrico # Equipo mecánico: identifique diferencias de temperaturas importantes sobre todo en elementos donde pueda haber concentracion de esfuerzos.

Mejore la planeacion y programacion del mantenimiento

Desarrolle analisis de aceites # Analice periodicamente los aceites de transmisiones, reductores, incrementadores, etc. # Analice sus tendencias Utilice técnicas de administración de proyectos #  Gantt #  CPM # Planeacion en retrospectiva  Asegure una buena planeacion para cada trabajo # Partes y refacciones # Buenos procedimientos escritos # Recursos adecuados

MEJORE EL EQUIPO Modifique el equipo para permitir el cumplimiento de las actividades de mantenimiento en tiempo y forma Modifique el equipo para un facil acceso

#  # #  #

Lubricación Chequeos de bandas y cadenas Alineacion Inspecciones visuales

# #

Guardas faciles de quitar y poner (montaje rapido) Espacio suficiente alrededor del equipo

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MEJORE LAS ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO Utilice tecnicas de mantenimiento predictivo

 Administre las refacciones

 Administre los lubricantes

 Administre las fallas Entrenamiento

 Analisis de Vibraciones Inspecciones de temperatura por infrarrojos (termografia)  Analisis de aceites Inspecciones de aislamiento en motores electricos  Analisis de causa raiz y analisis de tendencias de fallas Kanban Poke –a-Yoke Estandares de almacenamiento Lista de lubricantes Rutinas de lubricación  Almacenamiento correcto  Asegure lubricantes limpios del tipo correcto, en las cantidades corectas y en los puntos correctos. Esté preparado  Analice la causa raiz (fisica, humana u organizacional) Personal de mantenimiento # Tecnicas de precision para la reparacion e instalacion # Tecnicas de monitoreo de equipo # Analisis de fallas # Importancia de ser proactivo # Costo de las fallas # Metas del negocio Linea de mando y operaciones # Operación correcta del equipo y su relacion con la disponibilidad # Sus roles en las metas de disponibilidad de equipo # Que limpiar y como limpiar # Tecnicas de monitoreo de equipo # Importancia de ser proactivo # Costo de las fallas # Metas del negocio

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LAS MEJORES PRÁCTICAS PARA REPARACION DE EQUIPO TAREA DE MANTENIMIENTO

ESTANDAR

Lubricación de Rodamientos

Intervalo de lubricación basado en +/10% de variacion

 Alineacion de coples

Bandas

MEJORES PRACTICAS REQUERIDAS

1. Limpie accesorios 2. Limpie conexión de la pistola de lubricacion 3. Lubrique con la cantidad adecuada y el correcto tipo de lubricante (Mismos grados NLGI) 4. Lubrique dentro de los intervalos de lubricacion  Alineacion de 1. Verifique fuera de coples de motores funcionamiento el utilizando caratula eje y cople o alineador laser 2. Verifique pie (es preferible el suave. laser por su 3. Alineacion angular  rapidez y 4. Alineacion precision) paralela

Mida la tension de 1. Identifique la bandas y tension y deflexion deflexion utilizando un adecuada para las dinamometro o bandas calibrador para tal 2. Ajuste tension de fin acuerdo a las especificaciones (en la mayoria de los casos es recomendable una deflexion de 1/64” por cada plg de distancia entre centros)

CONSECUEN CIAS DE NO SEGUIR LAS MEJORES PRACTICAS Fallas prematuras de rodamientos entre un 20 y 80%

PROBABILIDAD DE FALLAS FUTURAS  – NUMERO DE FALLAS AUTOINDUCIDAS VS MEJOR PRACTICA

25 vs 1

Falla prematura del cople 25 vs 1 Falla prematura en rodamientos y sellos en unidades motoras y conducidas Excesiva perdida de energia Fallas o desgastes 20 vs 1 prematuras en bandas Fallas prematuras de rodamientos  Agrietamiento y deslizamiento de bandas causando variacion en la velocidad y ruido excesivo Desgaste de flechas.

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ACTIVIDADES DE APLICACIÓN INMEDIATA PARA EL MEJORAMIENTO DEL DESEMPEÑO EN MANTENIMIENTO #

Limpiezas de Rutina

#

Inspecciones Visuales

#

Ajustes Menores

#

Ajustes Operativos (Set points)

#

Monitoreo de Condiciones

#

Monitoreo en el desempeño del equipo

#

Mantenimientos mayores (Overhauls)

# 

Reparaciones

Y finalmente, actualmente quien lleva estas actividades en su planta?, En la mayoria de las organizaciones, es produccion / mantenimiento, sin embargo, la mayoria de los operadores de produccion son los que detectan en primera instancia un cambio en el comportamiento dinamico de la maquinaria, es decir, atraves de ellos las maquinas se expresan, de hecho, mucho del trabajo de estos operadores esta asociado en asegurar que las maquinas continuen desempeñandose de acuerdo a las funciones para las que fueron diseñadas. El concepto operador-mantenedor es uno de los pilares del Mantenimiento Productivo Total (TPM) EN CONCLUSIÓN Se requiere tener un sistema de gestión de activos que, contando con la participación de todos los empleados y trabajadores de la empresa, aplique en forma disciplinada un PROGRAMA DE CONFIABILIDAD DE LOS PROCESOS donde Las nuevas tecnologías (vibraciones, inspecciones de temperatura por infrarrojos, resistencia de aislamiento, etc.)  y métodos innovativos (TPM  productive maintenance  -,

-

RCM -

condition based maintenance  -,

Reliability centered maintenance  -,

OEE -

overall equipment effectivenness  -

total

, CBM

etc.) posicionen la función de mantenimiento como parte fundamental

de la rentabilidad de los negocios. Una combinación balanceada de estas mejores prácticas de mantenimiento, potencializarán significativamente las ventajas competitivas en un mercado global. Los cambios estructurales para la alta gerencia y de todos aquellos involucrados en la rentabilidad del negocio serán capturar las oportunidades estableciendo estándares para el mantenimiento y practicas de confiabilidad, crear un apropiado sistema de información para recolectar las actividades y generar entusiasmo estableciendo planes de acción bien definidos.

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PERFIL DEL CONFERENCISTA

Ing. Fernando Támez Arroyo: Es Ingeniero Mecánico Electricista egresado de la Universidad Autónoma de Guadalajara.  Actualmente es empresario de MANTENIMIENTO PRoACTIVO Y SERVICIOS INDUSTRIALES (MAPSI) desde el año 2001. Su experiencia profesional incluye a empresas como SKF de México, S.A. de C.V. ocupando el cargo de Ingeniero de Ventas de Servicio, Zona Pacífico (2000 a 2001); Sabritas, S.A. de C.V. Ingeniero de Mantenimiento, Guadalajara, Jal. (1999); Café el Marino, S.A. de C.V. Gerente de Ventas, México, D.F. (1998 a 1999); Petróleos Mexicanos (1992 a 1998) en Mantenimiento, Seguridad y Operaciones, entre los que destacan la función de coordinar un proyecto a nivel nacional para administrar la seguridad, salud y medio ambiente en la subdirección de gas licuado y petroquímicos básicos, labor por la que fue reconocido con una placa por el Director. Como expositor y conferencista participó en el 3er. Simposium Internacional de Ingeniería e Informática “Tecnología de Excelencia al Servicio del Hombre” de la Universidad  Autónoma de Guadalajara; Conferencia impartida en la Cámara de Comercio de Guadalajara en Septiembre del 2000 con el tema “Mantenimiento Proactivo, una forma de  Ahorrar Energía en el Nuevo Milenio”, entre otras.

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