Confección de Un Manual HACCP Aceite y Harina de Pescado PDF

 

  Universidad Austral de Chile Facultad de Ciencias Agrarias Escuela de Ingeniería en Alimentos

Confección de un Manual HACCP para una Planta Elaboradora de Harina y Aceite de Pescado

Memoria presentada como parte de los requisitos para optar al título de Ingeniero en Alimentos

Paola Andrea Bustos Donoso Valdivia-Chile 2013

 

ii 

PROFESOR PATROCINANTE:

Haroldo Magariños Hawkins Técnico en Lechería, Magister en Ciencias y Tecnología de la leche Instituto de Ciencias y Tecnología de los Alimentos

PROFESORES INFORMANTES:

Fernando Figuerola Rivas Ingeniero Agrónomo, M.S. Food Sciencie Instituto de Ciencias y Tecnología de los Alimentos

Marcia Costa Lobo Ingeniero Civil Bioquímico Instituto de Ciencias y Tecnología de los Alimentos

 

i 

INDICE DE MATERIAS

Capítulo

Página RESUMEN

1

SUMMARY

2

1

INTRODUCCIÓN

3

2

MATERIAL Y MÉTODO

13

2.1

Materiales

13

2.2

Método

13

2.2.1

Recopilar la información

13

2.2.2

Elaboración de manuales

13

2.2.3

Aplicación del sistema HACCP y elaboración del manual

14

3

PRESENTACIÓN Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS

18

3.1

Formación del equipo de trabajo

18

3.2

Definición del producto

18

3.3

Uso previsto del producto

19

3.4

Elaboración del diagrama de flujo

19

3.5

Identificación de todos los peligros asociados en el proceso productivo, análisis y evaluación de los peligros. Identificación de los puntos críticos de control del proceso

19

3.6

24

 

ii 

3.7

Determinación de los Limites Críticos, Procedimiento de Monitoreo, Establecimiento de Acciones Correctivas, Establecimiento de Procedimientos de Verificación

27

3.8

Verificación del Sistema de Aseguramiento de Calidad

31

3.8.1

Verificación diaria

31

3.8.2

Verificación periódica

31

3.8.3

Verificación integral

31

3.9

Establecimiento del sistema de documentación y registro

32

3.9.1

Registros de monitoreo de puntos críticos de control (PCC)

32

3.9.2

Registros de acciones correctivas

32

3.9.3

Registro de verificaciones

32

3.9.4

Sistema de mantención de registros

33

3.10

Elaboración del manual de Procedimientos Operacionales de Saneamiento (POS)

33

3.11

33

4

Elaboración del manual de Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) CONCLUSIONES

35

5

RECOMENDACIONES

36

6

BIBLIOGRAFÍA

38

7

ANEXOS

39

 

iii 

INDICE DE CUADROS

Cuadro 1

Página

3

Recepción, almacenamiento de materia prima y captación de agua sangre. Cocción, drenado, prensado, almacenamiento de licor de prensa, precalentamiento Separación de sólidos y aceite, evaporación, secado, enfriado.

21

4

Separador de basura, molienda, adición antioxidante, ensaque.

21

5

Almacenamiento de harina y aceite, loteo, embarque y despacho,

22

6

Medidas de control preventivas.

23

7

Identificación de los PCC.

24

8

Etapas y PCC identificados en el proceso.

27

9

PCC, Limites Críticos, Procedimiento de Monitoreo, Acciones Correctivas y Verificación.

29

2

20 20

 

iv 

INDICE DE FIGURAS

Figura 1

Página Pirámide de Aseguramiento de la Calidad.

5

 

v 

INDICE DE ANEXOS

Anexos

Página

1

Doce etapas de secuencia lógica para la aplicación del HACCP.

39

2

Árbol de decisiones.

40

3

Organigrama del equipo HACCP.

41

4

Identificación del producto harina de pescado.

42

5

Diagrama de flujo de la elaboración de harina y aceite de pescado.

43

 

1 

RESUMEN

El objetivo de esta memoria fue implementar un plan HACCP para el proceso de elaboración de harina y aceite de pescado. La metodología utilizada se basó en los siete principios del HACCP, en la información obtenida en la planta respecto al cumplimiento de los pre-requisitos, en la experiencia del equipo HACCP, en la Norma Chilena NCh. 2861 Of. 2011 y en la secuencia señalada en la Norma Técnica Sección 5 (PAC-NT5), para la implementación del Programa de Aseguramiento de Calidad propuesta por el Servicio Nacional de Pesca (SERNAPESCA). Se elaboró un plan HACCP que contiene: Diagrama de Flujo del Proceso, Identificación de los Peligros, Análisis de Peligros, Identificación de los Puntos Críticos de Control, entre otros. Se pudo observar que utilizando este plan HACCP, los Puntos Críticos de Control identificados en el sistema, se encontraban en las etapas de secado y molienda. La implementación del Programa de Aseguramiento de Calidad basado en HACCP, permitirá a la planta controlar y corregir las desviaciones de sus procesos de forma efectiva y asegurar su producto terminado, de forma que sea seguro e inocuo para el consumo animal al cual está destinado el producto.

 

2 

SUMMARY

The objective of this memory was implement a HACCP plan for the process of elaboration of fishmeal and fish oil. The methodology used was based on the seven principles of HACCP, in the information obtained in the plant with regard to compliance with the pre-requisites, in the experience of the HACCP team, in the Chilean Standard nch of 2861. 2011 and in the sequence specified in the Standard Technical Section 5 (PAC-NT5), for the implementation of the Program of Quality Assurance proposed by the National Marine Fisheries Service (SERNAPESCA). It developed a HACCP plan that contains: Process Flow Diagram, identification of hazards, hazard analysis, identification of critical control points, among others, was able to observe that, by using the HACCP plan, critical control points identified in the system, were in the stages of drying and milling. The implementation of the Program of Quality Qua lity Assurance based on HACCP, will allow the plant control and correcting deviations from their processes effectively and ensure their finished product, in a way that is safe and harmless to the animal consumption to which the product is aimed.

 

3 

1. INTRODUCCIÓN

Durante los últimos años, las industrias de alimentos y las instituciones gubernamentales que controlan y regulan el control de los alimentos a nivel mundial han promovido la aplicación del Análisis de Peligro y de Puntos Críticos de Control (HACCP) a la gestión de la inocuidad de los alimentos, que surge debido a los actuales escenarios comerciales que presentan hoy el país, como también a los estándares internacionales, y al aumento de las exportaciones de los diversos rubros. Este sistema debe estar armonizado con la aplicación obligatoria de los Principios Generales del Codex de Higiene de los Alimentos y los Programas de Pre-Requisitos, que incluyen entre otros sub-programas, las Buenas Prácticas de Manufactura (GMP), Procedimientos Estándares Operacionales de Procedimientos Estándares Operacionales (POE).

Saneamiento

(POES)

y

los

Los programas de Pre-requisitos son un componente esencial de las operaciones de un establecimiento y tienen como finalidad, evitar que los peligros potenciales de bajo riesgo se transformen en alto riesgo como para llegar a afectar en forma adversa la seguridad del alimento. El desarrollo y ejecución de los programas de Pre-requisito constituyen un paso crítico en el desarrollo de un Programa HACCP efectivo y de fácil manejo. La planta elaboradora de Harina y Aceite de Pescado no apta para consumo humano, decidió llevar a cabo la implementación de un Programa de Aseguramiento de Calidad (PAC) basado en el sistema HACCP (Norma Técnica Sección 5 PAC/NT5). El sistema HACCP requiere para su adecuada implementación de una base que permita su sustentación en el tiempo. Esta base está constituida por Procedimientos Operacionales de Saneamiento descritos en la Norma Técnica Sección 7(PAC/NT7) y los Requisitos de Infraestructura y Manejo Sanitario para plantas de harina y aceite de pescado de exportación, descritos en la Norma Técnica Sección 1(HDP/NT1). Los principios generales para desarrollar el Programa de Prerrequisitos, se describen en la Norma Técnica Sección 6 (PAC/NT6).

 

4 

La Norma Chilena NChOf. 2861 (2011) señala que el Sistema de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de Control, sistema HACCP, tiene fundamentos científicos y de carácter sistemático, para garantizar la inocuidad de los alimentos desde la producción primaria hasta el consumidor. Es un instrumento para identificar, evaluar los peligros de los alimentos y determinar las medidas necesarias para su control. Este sistema se basa en la prevención, en lugar de la exclusiva inspección y comprobación del producto final. El sistema HACCP es susceptible a cambios que pueden derivar de los avances en el diseño de equipos, los procedimientos de elaboración o del sector tecnológico. Antes de aplicar el sistema HACCP en cualquier etapa de la cadena alimentaria, es necesario que la etapa cuente con programas de prerrequisitos conforme a los Principios Generales de Higiene de los Alimentos del Codex Alimentarius, los Códigos de Prácticas del Codex y requisitos apropiados en materia de inocuidad de los alimentos. Estos programas de prerrequisitos necesarios para el sistema HACCP, deben estar firmemente establecidos y en pleno funcionamiento y haberse verificado adecuadamente para facilitar la aplicación eficaz de dicho sistema. La Norma Chilena NCh. 2861 Of. (2011), también menciona que es indispensable el compromiso de la alta dirección en la empresa, así como el conocimiento para poder aplicar un sistema HACCP efectivo. La función del procedimiento HACCP, además de mejorar la inocuidad de los alimentos, también puede ofrecer otras ventajas significativas, como por ejemplo, ayudar a la fiscalización por parte de las autoridades de reglamentos existentes y además promover la comercialización internacional, pues se asegura que el producto final obtenido es plenamente confiable (FAO/OMS, 1997). En las operaciones de diseño y aplicación del sistema HACCP, se deben tener en cuenta los efectos de las materias primas, los ingredientes, las prácticas de elaboración de alimentos, la función de los procesos de elaboración, el uso previsto del producto, las categorías de los consumidores afectados y pruebas epidemiológicas relativas a la inocuidad de los alimentos, con el propósito de identificar, evaluar y controlar los peligros. (INN, 2011).

 

5 

La finalidad del sistema HACCP, es centrar el control en los puntos críticos de control (PCC) en el caso que se identifique un peligro significativo que debe ser controlado, de lo contrario se debe considerar la posibilidad de rediseñar la operación. Para poder desarrollar un Programa de Aseguramiento de Calidad (PAC) basado en el sistema HACCP, se requiere para su adecuada implementación de una base que permita su sustentación en el tiempo. Esta base la constituyen los Procedimientos Operacionales de Saneamiento, los Requisitos de Infraestructura y Manejo Sanitario para plantas de harina y aceite de pescado de exportación y el Programa de Prerrequisitos para implementar el PAC. La gran parte de las medidas de control sugeridas en el Programa de Aseguramiento de Calidad, se fundamentan basados en estos pre-requisitos que se resumen en la figura 1.

Figura1.Pirámide de Aseguramiento de Calidad.  Fuente: SERNAPESCA,(2012).

 

6 

Buenas Prácticas de Manufactura Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) son las buenas prácticas en todo lo concerniente al proceso de producción y elaboración donde se encuentran las materias primas, equipos, utensilios y envases. (CODEX ALIMENTARIUS, 2003).Se definen como las directrices que establecen las acciones de manejo y manipulación, con el propósito de asegurar las condiciones favorables para la producción de alimentos inocuos. (INN, 2011). Con el propósito de obtener una producción que asegure la inocuidad y salubridad del producto, estos métodos deben estar debidamente documentados bajo la forma de manuales e incorporar en ellos los programas de Procedimientos Operacionales Estandarizados (SOP) y los Procedimientos Operacionales de Sanitización Estandarizados (SSOP). (OMS, 2004). Clasificación de la Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) en la industria alimentaria:   Personal: Control de enfermedades, practicas sanitarias.



  Instalaciones: área externa, construcción, diseño, mantención.



  Operaciones y controles sanitarios: control de plagas, saneamiento.



  Equipos y utensilios: construcción y diseño, implementación de instrumentos.



  Producción y proceso: materias primas e ingredientes, operaciones de



fabricación, almacenamiento y distribución.   Control de producto terminado



Etapas de desarrollo de un Programa de Aseguramiento de Calidad (PAC) El manual HACCP contempla las 12 etapas de secuencia lógica para la aplicación del HACCP, las que se detallan en el Anexo 1, involucrando en estos puntos los siete principios básicos del sistema. El Sistema HACCP permite incorporar los principios HACCP con la flexibilidad necesaria, de modo que garantice que se puede aplicar en todas las circunstancias, en especial en la pequeña industria de alimentos.

 

7 

Etapas de desarrollo de un programa HACCP La metodología HACCP consiste en una seria de etapas bien definidas, cuyos principios se aplican a cualquier industria de alimentos, y que tiene un desarrollo y contenidos específicos para cada planta de proceso. El desarrollo del plan HACCP como ya fue señalado consta de 7 pasos: 1. Identificación y análisis de peligros 2. Identificación y puntos críticos de control (PCC) 3. Establecer límites críticos (LC) 4. Establecer procedimientos de monitoreo 5. Establecer acciones correctivas 6. Establecer procedimientos de verificación 7. Establecer un sistema de registros Principio 1. Realizar un análisis de peligro: Según lo descrito en la Norma Chilena NCh. 2861 Of. 2011, se debe elaborar una lista en la que se identifiquen todos los posibles peligros asociados al producto en cualquiera de las etapas de elaboración. Se describe en el CODEX ALIMENTARIUS (2003), como análisis de peligro, al proceso de recopilación y evaluación de información sobre los peligros y las condiciones que los originan para decidir cuáles son importantes para la inocuidad de los alimentos, y por tanto, planteados en el plan del Sistema HACCP. La comisión del CODEX ALIMENTARIUS (2003) definió como “peligro” a un agente de naturaleza biológica, física o química, o a una condición del alimento, con potencial para causar daño a la salud del consumidor. Al realizar un análisis de peligro se deben considerar los siguientes factores:   Probabilidad de ocurrencia y severidad de sus efectos efectos nocivos en la salud



  Evaluación cualitativa /cuantitativa de la presencia del peligro



  Supervivencia y proliferación de los microorganismos involucrados



  Producción o persistencia de toxinas, agentes químicos o físicos en los



alimentos 

  Condiciones que pueden dar lugar a lo anterior

 

8 

Principio 2. Determinar los Puntos Críticos de Control: La determinación de un PCC en el sistema HACCP se puede facilitar con la aplicación de un árbol de decisiones en el que se indica un enfoque de razonamiento lógico, tal como se indica en el Anexo 2. Se define punto crítico de control (PCC) en la Norma Chilena NCh. 2861 (2011), como la etapa en la que se debe aplicar un control y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro significativo relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable. Para identificar un PCC se deben tener en consideración los siguientes aspectos:   Un peligro significativo debe ser asociado al paso operacional donde ese



peligro puede ser controlado convirtiéndose a dicho paso en un PCC.   Los puntos del proceso donde el control es deseable pero no esencial, no son



PCC.   Un punto de control no es PCC si un proceso subsiguiente elimina el peligro.



Principio 3. Establecer los Límites Críticos para cada Punto Crítico de Control: Para cada punto crítico de control, se debe especificar y validar los límites críticos de las medidas de control. En algunos casos para más de una etapa se puede fijar más de un límite crítico. Entre los criterios aplicados suelen figurar la medición de temperatura, tiempo, nivel de humedad, pH, actividad de agua y cloro disponible, así como parámetros sensoriales como el aspecto y la textura. (INN, 2011). Se define como Limite Critico (LC) a la tolerancia predefinida que no debe ser excedida para mantener controlado un peligro. Es un criterio que debe ser cumplido para cada medida preventiva asociada con un punto de control crítico. En términos operacionales es el valor que define la separación entre la aceptación o el rechazo. Es un límite específico de características físicas, químicas, biológicas o sensoriales. (SAG, 1999). Principio 4. Establecer un sistema de monitoreo para cada Punto Crítico de Control: El monitoreo es la medición u observación programada y documentada de un PCC en relación con sus límites críticos. Mediante los procedimientos de monitoreo se debe detectar una pérdida de control en el PCC. (INN, 2011).

 

9 

Es importante recalcar que todo monitoreo debe quedar documentado, debido a que su registro tendrá un uso futuro en la verificación y validación del sistema. El objetivo del monitoreo apunta básicamente a obtener la información necesaria que permita mantener el control y garantizar en todas las operaciones del proceso, la seguridad y salubridad de un alimento. Advierte tempranamente que se está perdiendo el control o el proceso está fuera de control, ayudando a localizar la causa del problema, por lo tanto se puede actuar para restablecerlo y reducir las pérdidas por producto defectuoso.(SAG, 1999). Principio 5. Establecer las Acciones Correctivas: Una vez determinado los procedimientos de monitoreo, se deben realizar las acciones correctivas. En cada Punto Crítico de Control se deben diseñar las acciones correctivas que permitan restablecer el control en el proceso, siempre que se produzca una desviación inaceptable de los límites establecidos. (SERNAPESCA, 2012). La Norma Chilena NCh. 2861 Of. 2011, define la acción correctiva como acción que hay que adoptar cuando los resultados del monitoreo en los puntos críticos de control presentan una desviación en los límites críticos establecidos. Con el fin de hacer frente a las desviaciones que puedan producirse, deberán formularse medidas correctivas específicas para cada PCC del sistema de HACCP. Estas medidas deberán asegurar que el PCC vuelve a estar controlado. Las medidas adoptadas deberán incluir también un adecuado sistema de eliminación del producto afectado. Los procedimientos relativos a las desviaciones y la eliminación de los productos deberán documentarse en los registros del sistema de HACCP. (INN, 2012). Principio 6. Establecer los Procedimientos de Verificación: Una vez que se ha producido la adaptación y puesta en marcha del sistema HACCP, se debe someter a una revisión o verificación para comprobar que el sistema funciona eficazmente y que su aplicación práctica responde a lo previsto en el diseño teórico del sistema. La verificación consiste en el procedimiento de revisión periódica realizada por el

elaborador,

para

(SERNAPESCA, 2012).

comprobar

el

correcto

funcionamiento

del

programa.

 

10 

La verificación debe efectuarla una persona distinta a la encargada del monitoreo y de las acciones correctivas. La verificación debe hacerse en la conclusión del estudio por personas calificadas, capaces de detectar las deficiencias en el plan o en su implementación, en caso de que existan:   Cambio de producto, ingrediente o proceso   Desvío





  Peligros recientemente identificados



  Intervalos predeterminados regulares



Como realizar una verificación:   Examen del sistema y el plan HACCP y de sus registros



  Examen de las desviaciones y los sistemas de disposición de los productos no



conformes 

  Confirmación que los PCC se mantienen bajo control Verificación del Sistema HACCP mediante auditorias El HACCP debe contener procedimientos de verificación continua que garanticen su cumplimiento de acuerdo a lo establecido. La forma más eficaz de realizar esto es utilizando procedimientos de auditoría aplicados al plan HACCP implementado. Las auditorias, como parte de verificación, se realizan para comparar las prácticas reales y los procedimientos del sistema HACCP con aquellos escritos en el plan HACCP. El CODEX ALIMENTARIUS (2003), define auditoria como un examen sistemático y funcionalmente independiente. Cuyo objetivo es determinar si las actividades y sus resultados se ajustan a los objetivos previstos, verificando y revaluando el sistema HACCP. (OMS, 2004). Auditorias

son

observaciones

sistemáticas

e

independientes

que

abarcan

observaciones en el lugar, entrevistas y revisión de registros para determinar si los procedimientos y las actividades declaradas en el plan HACCP están implementados en el establecimiento. Esas evaluaciones son ejecutadas por una o más personas independientes, que no están involucradas en la implementación del sistema HACCP, y las mismas pueden hacerse para cada punto crítico (PC) y/o para el plan como un todo. (OMS, 2004).

 

11 

Principio 7. Establecer un Sistema de Documentación y Registro Para cada Punto Crítico de Control se debe diseñar los registros que demuestren que se ejecutan los procedimientos de monitoreo, las acciones correctivas y las verificaciones, de manera de llevar un seguimiento del producto en todas las etapas del programa. Los registros deben mantenerse de forma eficiente y ordenada y estar accesibles en cualquier momento. (SERNAPESCA, 2012). Se deben documentar:   Análisis de peligros



  Determinación de los PCC



  Determinación de los limites críticos



  Procedimientos para productos no conformes



  Procedimientos de verificación



Se deben mantener registros:   Actividades de monitoreo de los Puntos Puntos Críticos



  Desviaciones y acciones correctivas correspondientes



  Procedimientos de verificación aplicados



  Modificaciones al Plan HACCP



  Seguimiento del producto, en todas las etapas del programa



Objetivos: La planta elaboradora de Harina y Aceite de pescado, no apta para consumo humano, decidió llevar a cabo la implementación de un Programa de Aseguramiento de Calidad (PAC) basado en el sistema HACCP. De lo anterior se plantean los objetivos de esta memoria:

Objetivo General. Confeccionar el manual HACCP para la producción de harina y aceite de pescado.

Objetivos específicos 

 Revisar, diseñar y actualizar los Procedimientos Operacionales de Saneamiento (POS) de la planta.

 

12 

 Documentar y elaborar el manual de Buenas Prácticas de Manufactura, como parte



del programa de prerrequisitos para la implementación del sistema HACCP.  Definir los productos, proceso y línea de flujo para la adecuada identificación y



análisis de los peligros en el proceso.   Determinar los Puntos Críticos de Control (PCC) del proceso y definir los Limites



Críticos (LC), procedimientos de monitoreo y acciones correctivas correspondientes.

 

13 

2. MATERIAL Y MÉTODO

2.1 Materiales La implementación del sistema de aseguramiento de calidad, basado en HACCP, se realizó en una planta de harina y aceite de pescado, para lo cual se utilizó la siguiente información:   Manuales internos de la empresa



  Procedimientos operacionales y generales de la empresa



  Instructivos de trabajo en planta de proceso



  Planillas y monitoreos del POS



  Normas Técnicas del Servicio Nacional de Pesca (SERNAPESCA): PAC/NT5,



PAC/NT6, PAC/NT7, HDP/MP1, HDP/PT1, HDP/NT1, CER/NT3, CER/NT2.   Norma Chilena NCh. 2861 Of. 2011



  Bibliografía complementaria: documentos de internet, libros con contenido



referentes al tema.

2.2 Método 2.2.1 Recopilar la información. Para la confección e implementación del Programa de Aseguramiento de Calidad, se utilizaron las Planillas de Registros de la planta, instructivos del POS y los procedimientos generales de la organización además de información bibliográfica.

2.2.2 Elaboración de manuales. Para la confección del manual POS, se consideraron las exigencias contempladas en la Norma Técnica Sección 1 (HDP/NT1) y la Norma Técnica Sección 7(PAC/NT7) de Sernapesca. Este manual describe detalladamente los procedimientos

y prácticas de higiene y sanitización del establecimiento,

permitiendo controlar durante el proceso las actividades y prácticas de higiene. En los instructivos del POS se definieron las instrucciones de procedimientos y manejo de equipos, lavado y sanitizado de equipos e infraestructura de la planta, siendo específicos para cada área o zona del proceso.

 

14 

El manual POS (SERNAPESCA, 2010) se consideraron los siguientes aspectos:   Control y seguridad de agua y hielo



  Condiciones de aseo y superficies en contacto con la materia prima y producto



terminado 

  Prevención de contaminación cruzada   Mantención de los servicios sanitarios



  Protección de los productos



  Rotulación, almacenamiento y manejo de químicos



  Sistema y periocidad de control de plagas



  Registros



Para la elaboración del manual de BPM, se tomaron en cuenta las exigencias contempladas en la Norma Técnica Sección 1 (HDP/NT1) y la Norma Técnica Sección 6 (PAC/NT6) de Sernapesca. De acuerdo a lo anterior se describieron detalladamente las condiciones y las practicas básicas que se deben considerar para evitar la contaminación de un alimento. El establecimiento debe contar con un manual de buenas prácticas de manufacturas relacionado a los procesos involucrados en el establecimiento.

2.2.3 Aplicación del sistema HACCP y elaboración del manual . Se siguieron los siguientes pasos descritos en la Norma Técnica Sección 5 (PAC/NT5), de manera de dar cumplimiento a los siete principios del HACCP necesarios para desarrollar un programa de aseguramiento de calidad (PAC):   Formación de un equipo de trabajo



  Definición del producto   Determinación del uso previsto del producto





  Elaboración del Diagrama de Flujo y describir el proceso



  Confirmación “in situ” del Diagrama de Flujo



  Realización de un análisis de peligro (Principio 1)



  Determinación de los Puntos Críticos de Control (Principio 2)



  Establecimiento de los Límites Críticos en cada PCC (Principio 3)



  Establecimiento de Procedimientos de Monitoreo para cada PCC (Principio 4)



  Establecimiento de las Acciones Correctivas (Principio 5)





  Establecimiento de los Procedimientos de Verificación (Principio6)

 

15 

  Establecimiento del Sistema de Documentación y Registro (Principio 7)



2.2.3.1 Formación de un equipo de trabajo.   El equipo de trabajo se formó por personal del establecimiento elaborador, sin la participación de asesoría externa, que tendrá como objetivo desarrollar el programa.

2.2.3.2 Definición del producto. En esta etapa se llevó a cabo la descripción del producto elaborado por el establecimiento, con la finalidad de realizar una evaluación sistemática de todos los peligros asociados con el producto. Para esto fue necesario conocer las características que el producto debe poseer en lo que respecta a condición sanitaria y presentación final.

2.2.3.3 Determinación del uso previsto del producto. En este punto se identificó y documento el uso previsto del producto, tiempo de vida útil y condiciones de almacenamiento entre otros.

2.2.3.4 Elaboración del Diagrama de Flujo y descripción del proceso . Para esta etapa se elaboró un diagrama de flujo del proceso que representa todos los pasos operacionales para la elaboración del producto, con una completa descripción detallada de cada paso operacional. Realizado el análisis de peligros junto con la identificación de los PCC estos se incluyeron dentro del flujograma.

2.2.3.5 Confirmación in situ del Diagrama de Flujo. Luego de la realización del diagrama de flujo de proceso se llevó a cabo la confirmación de la correspondencia entre el diagrama de flujo y la operación de elaboración en todas sus etapas del proceso productivo.

2.2.3.6 Realización del análisis de peligro (Principio1). Definido el producto y diseñado el flujograma del proceso, el equipo de trabajo elaboró una lista en la que se identificaron todos los posibles peligros de inocuidad asociados del producto en cualquiera de las etapas de su elaboración. Al realizar un análisis de peligros se consideraron los siguientes aspectos:    Probabilidad de ocurrencia y severidad de sus efectos efectos nocivos en la salud



  Evaluación cualitativa y cuantitativa de la presencia de peligros



  Supervivencia o proliferación de los microorganismos involucrados



 

16 

Una vez establecidos los puntos de control de proceso y con la finalidad de analizar cada uno de los peligros identificados, se definieron para cada uno los siguientes aspectos:   Severidad: entendiéndose por severidad el grado en las consecuencias



resultantes de la ocurrencia del peligro en el consumidor.   Probabilidad de ocurrencia: frecuencia posible de presentación del peligro



identificado, la cual se determina de forma cualitativa de acuerdo a los siguientes niveles de ocurrencia: alto, mediano, bajo.

2.2.3.6.1 Evaluación de los peligros. Una vez analizados los peligros estos se identificaron en el flujograma y en base a su análisis se evalúo si el peligro era significativo o no. Esta evaluación, realizada por el equipo de trabajo, se basó en los antecedentes obtenidos del análisis de peligros.

2.2.3.6.2. Definición de las medidas de control preventivas. Se definieron las medidas de acción preventivas las acciones y actividades que se pueden realizar para prevenir, eliminar o reducir un peligro a nivel aceptable.

2.2.3.7 Determinación de los Puntos Críticos de Control (Principio 2). Los PCC se determinaron con la aplicación del árbol de decisiones, que se presenta en el Anexo N° 2 y que forma parte de la Norma Chilena NCh. 2681 Of. 2011. Los PCC determinados a través del árbol de decisiones, fueron discutidos y analizados por el equipo HACCP.

2.2.3.8 Establecimiento de los Límites Críticos (LC) en cada PCC (Principio 3), Establecimiento de los Procedimientos de Monitoreo para cada PCC (Principio 4), Establecimiento de las Acciones Correctivas (Principio 5), Establecimiento de los Procedimientos de Verificación (Principio 6), Establecimiento del Sistema de Documentación y Registros (Principio 7). Una vez determinado los PCC dentro del diagrama de flujo, se establecieron los LC para cada peligro significativo asociado a los PCC, que se define como la tolerancia preestablecida que no debe ser excedida para mantener controlado un peligro. Una vez establecidos los LC, se realizaron los monitoreos que se definen como observaciones programadas que deben quedar documentadas y se aplican las acciones correctivas correspondientes cuando se alcanza o excede un LC. Se

 

17 

verificaron y registraron cada uno de estos PCC, para comprobar el correcto funcionamiento del programa. 

 

18 

3. PRESENTACIÓN Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS

3.1 Formación de un equipo de trabajo La implementación y ejecución del PAC contempla la formación del equipo de trabajo que es responsable de las labores de monitoreo, acciones correctivas y verificación. Fue conformado por el Jefe de Planta, personal de producción y mantención, Supervisor de Calidad y laboratoristas, todos involucrados en los procedimientos de trabajo, sanitización y limpieza, que se realizan durante el proceso de elaboración de harina y aceite de pescado. En el Anexo N°3 se detalla la formación del equipo de acuerdo a los requerimientos de la Norma Chilena NCh. 2861 Of. 2011, la cual señala que la planta debe formar un equipo multidisciplinario que disponga de los conocimientos y competencias técnicas sobre los productos que se elaboran. 3.2 Definición del producto Se realizó una descripción completa de los productos que se elaboran en la planta de harina y aceite de pescado, de acuerdo a los requerimientos que establece la Norma Chilena NCh. 2861 Of. 2011 que señala:   Descripción del producto



  Materia prima



  Tratamiento microbicida/ o microbiostático





  Requisitos físico/químicos   Aspecto característico



  Características organolépticas



  Tipo de envase



  Tiempo de vida útil



  Condiciones de almacenamiento



  Mercado de destino



  Rotulación



  Requisitos sanitarios del producto, según mercado de exportación. Se adjunta



en el Anexo Nº4, la descripción completa y detallada de la harina de pescado.

 

19 

3.3 Uso previsto del producto Se determinó que la harina de pescado no apta para consumo humano, se utiliza principalmente como un ingrediente importante en la elaboración de pellet para alimento animal como cerdos, aves, y rumiantes, ya que posee un alto contenido en proteínas que ayuda a mejorar la salud y desarrollo animal. Su alta digestibilidad y alto contenido de aminoácidos esenciales la convierten en una de las principales fuentes de proteínas. El aceite de pescado, se utiliza para diversos usos como productos de belleza, productos farmacéuticos, consumo animal, dieta de peces, pinturas, resinas, entre otros.

3.4 Elaboración del diagrama de flujo Para la realización de este paso, se contaba en la planta con un diagrama de flujo general, por lo que fue necesario elaborar un diagrama más completo y detallado, que involucrara todos los pasos operacionales del proceso productivo para la elaboración de harina y aceite de pescado. En el Anexo N° 5 se detalla el Diagrama de Flujo, donde se señalan todas las etapas del proceso y en el cual se indican los PCC identificados con color rojo. La confirmación “in situ” del diagrama de flujo, se realizó siguiendo el orden de los pasos operacionales, desde la recepción de materia prima hasta el almacenamiento de producto terminado en bodega.

3.5 Identificación de todos los peligros asociados en el proceso productivo, análisis y evaluación de los peligros. (Principio 1, de la Norma Chilena NCh. 2861 Of. 2011)  Definido el producto, su uso previsto y diseñado el diagrama de flujo del proceso, el equipo HACCP elaboró una lista en la que se identificaron todos los posibles peligros de inocuidad asociados al producto en toda la etapa de elaboración. Se tuvieron en cuenta todos los peligros que se pueden presentar, considerando la información epidemiológica, antecedentes históricos relacionados y severidad del efecto de cada peligro.

 

20 

La identificación de los peligros y el análisis efectuado para cada uno de estos peligros asociados a las etapas del proceso productivo se describen en los siguientes cuadros:

Cuadro 1. Recepción, almacenami almacenamiento ento de materia prim primaa y captación de agua Sangre. Paso operacional

Insumos

Peligros

Operación

Peligros

Recepción descarga materia prima

Materia prima

Se identifica peligro por presencia de contaminación microbiológica, física o química en la materia prima (Se, Si)

Volteo a tolva de recepción

No

Distribución de materia prima en pozos

Aumento de Enterobacterias por ruptura del pescado Aumento de Enterobacterias por ruptura de vísceras de pescado. Contaminación por Enterobacterias por mezcla de pesca fresca con la añeja almacenada

y de

Almacenamiento en pozos

No

Descarga desde camión aljibe

Almacenamiento Captación agua sangre

de

No

No

Distribución de agua sangre a los estanques

Fuente: Elaboración propia. *PC: Punto de Control.

Desarrollo de Enterobacterias por tiempo de residencia prolongado en los pozos con materia prima Perdida de frescura y desarrollo de Enterobacterias por almacenamiento en pozos en tiempo prolongado

Se Sa Se

*PC

Se

Si

Se

Si

Si

Si Se Se

Si

Se: Seguridad Seguridad Sa: Salubridad

Cuadro 2. Cocción, drenado, prensado, almacenam almacenamiento iento de licor de p prensa, rensa, Precalentamiento. Paso operacional

Insumos

Peligros

Operación

Peligros

Se Sa Se

Cocción

No

No

Proceso de cocción

Desarrollo de Enterobacterias por temperatura y tiempo de residencia insuficiente.

Si

sobre

Se

Si

No se identifica peligro por producto con alta humedad (65%), aplica alta temperatura 95- 98°C, y proceso continuo a la siguiente etapa. Producto con alto contenido de grasa por prensado insuficiente. Perdida de frescura por almacenamiento prolongado de licor de prensa Perdida de frescura por temperatura deficiente.

No

No

Se

Si

Se

Si

Se

Si

Cocción cocción. Drenado

No

No

No

Prensado

No

No

Almacenamiento de licor de prensa

No

No

Proceso de prensado Almacenamiento de licor de prensa

Precalentamiento

No

No

Precalentamiento de licor de prensa

Fuente: Elaboración Propia. *PC: Punto de Control Se: Seguridad

insuficiente

Sa: Salubridad

o

*PC

 

21 

Cuadro 3. Separación de sólido sólidoss y aceite, Evaporación, Pr Pre-secado, e-secado, Secado, Enfriado. Paso operacional Separación de sólidos

Insumos

Peligros

Operación

Peligros

No

No

No

Separación de aceite

No

No

Evaporación

No

No

Separación de impurezas y humedad del aceite Proceso de evaporación de Agua Cola

No se identifica peligro por producto con alta humedad (65%), tiene alta temperatura mayor a 90°C Aceite con alto contenido de impurezas y humedad por separación deficiente

Secado

No

No

Proceso secado

de

Pérdida de calidad sanitaria y desarrollo de Enterobacterias por almacenamiento y no proceso inmediato del agua cola (Como consecuencia aumenta el TVN en el líquido concentrado). Desarrollo microbiano por secado insuficiente (bajo tiempo y temperatura de secado), salida de harinilla con alta humedad.

Se Sa No

*PC No

Se

Si

Se

Si

Se

Si

Se Se

Si Si

Se

Si

Se Sa Se

*PC Si

Se

Si

Se

Si

Se

Si

Se

Si

Producto contaminado microbiológicamente por tratamiento térmico insuficiente a la salida del secador 1. (Condiciones tiempo/temperatura). Enfriado

No

No

Proceso enfriado

de

Degradación de la harina por alto contenido de grasa y alta temperatura a la salida del enfriador. Aglomeración del producto por enfriamiento deficiente y absorción de humedad

Fuente: Elaboración propia.*PC: Punto Punto de Control.

Se: Seguridad Seguridad Sa: Salubridad

Cuadro 4. Separador de basura, molienda, adición antioxidante, ensaque. Paso operacional Separador basura

de

Insumos

Peligros

Operación

Peligros

No

No

Separador de metales

Presencia impurezas producto

Separador de impurezas Molienda

Harina

Aglomeración de partículas de harina.

Separador de metales

Sa, Si. Adición antioxidante

de

Se identifica peligro por falta de control de dosis automático de Etoxiquina en el proceso. Sa,Si

Dosificación de antioxidante

en

de el por

saturación del imán. Presencia de impurezas en el producto por perforación de la malla Presencia de impurezas en el producto por saturación del imán y malla. Se identifica peligro asociado por falta de control automático. Producto contaminado debido a una baja adición de antioxidante en el proceso.

 

22 

Continuación Cuadro 4. Paso operacional Ensacado

Insumos

Peligros

Operación

Peligros

Sacos o Maxi sacos

No se identifica peligro asociado por que se mantienen almacenados en lugar distinto a producción.

Rotulación

Perdida de trazabilidad por rotulación inadecuada

Fuente: Elaboración propia.*PC: Punto de Control Se: Se: Seguridad

Se Sa Se

*PC Si

Sa: Salubridad

Cuadro 5. Almacenamiento de h harina arina y aceite, loteo, em embarque barque y despacho.  Paso operacional

Insumos

Peligros

Operación

Peligros

Almacenamiento de harina en bodega

Producto terminado

Se identifica peligro asociado por contaminación del producto terminado por presencia de condensado (ducto que libera vahos secundarios en bodega de producto terminado) e ingreso de aguas lluvia por ventanas descubiertas en bodega.

Almacenamiento y Rotulación

Perdida de trazabilidad por error de rotulado.

Loteo

No

Etiquetado

Perdida de trazabilidad por error en impresión. Perdida de trazabilidad por error a seleccionar el N° de producto. Perdida de trazabilidad por rotulación inadecuada. Contaminación cruzada por procedimiento inadecuado.

Embarque despacho Almacenamiento de Aceite Crudo

y

Sa, Si No

No

No

Embarque

No

No

Almacenamiento

Fuente: Elaboración propia.*PC: Punto Punto de Control.

Se Sa Se

*PC Si

Se

Si

Se

Si

Se

No

Se

Si

Se: Seguridad Seguridad Sa: Salubridad

En base a la descripción de cada etapa del proceso, análisis y evaluación de los peligros asociados al proceso productivo, con la ayuda del diagrama de flujo y descripción de cada etapa del proceso, el equipo HACCP determino los peligros significativos ponderando la magnitud e importancia de la severidad y probabilidad de ocurrencia de cada peligro identificando las medidas de control preventivas que existen para cada peligro significativo.

 

23 

Cuadro 6. Medidas de control pr preventivas. eventivas.  Punto de Control

Peligro significativo

Medida de control Preventiva

Secado

Desarrollo de microorganismos en la harina por secado insuficiente (bajo tiempo y temperatura de secado)

Se realiza control de temperaturas del secador1 y control de humedad a producto a la salida del secador2. Estos datos se registran y si existen anomalías la harina vuelve a reprocesarse para llegar a la humedad deseada.

Producto contaminado microbiológicamente por tratamiento térmico insuficiente. (Condiciones tiempo/temperatura). Separador de basura

Presencia de impurezas en el producto por saturación del imán. Presencia de impurezas en el producto por perforación de la malla.

Realizar procedimiento de limpieza diaria de los imanes y procedimiento de limpieza diaria de la malla. Realizar procedimiento para mantención del equipo separador con una frecuencia por turno u horas de proceso. (Control del POS) POS)..

Presencia de impurezas en el producto por saturación del imán y/o malla.

Control de granulometría cada una hora, a cada saco de producto terminado.

Aglomeración de partículas de harina, tamaño de partículas fuera de especificaciones.

Mantención preventiva del molino y limpieza diaria de la malla o con frecuencia por turno u horas de proceso. (Control del POS).

Ensaque

Producto fuera de especificación, debido a rotulación errónea

Control de trazabilidad de los sacos, fecha y registro.

Almacenamient o en bodega

Se identifica peligro asociado por contaminación del producto terminado por presencia de condensado (ducto que libera vahos secundarios en bodega de producto terminado) e ingreso de aguas lluvia por ventanas descubiertas en bodega.

Correcto sellado y distribución de los maxi sacos en la bodega. Distribuir los maxi-sacos de forma que se mantengan alejados de las paredes, con separación mínima y alejada de los focos de aireación del exterior de la planta.

Loteo

Perdida de trazabilidad por mal etiquetado del

Mejoramiento del sistema de loteo, por medio de

producto terminado

etiquetadora electrónica con código de barra almacenado en computador para mantener un sistema de trazabilidad seguro y eficaz. Realizar inspección visual, a todos los maxisacos en bodega, para ver su correcto etiquetado.

Aceite con impurezas con desprendimiento de materia desde la pared del estanque de almacenamiento

Control de limpieza de estanques de aceite por dentro y fuera de estos, realizar limpieza con frecuencia mensual por dentro y semanal por fuera o cada vez que sea necesario, realizar procedimiento de limpieza y control del POS.

Molienda

Almacenamient o de Aceite Crudo

Fuente: Elaboración propia.

 

24 

3.6 Identificación de los Puntos Críticos de Control del proceso (Principio 2, Norma Chilena NCh. 2861 Of. 2011)  La determinación de un PCC, en el sistema HACC P, se realizó aplicando un árbol de decisiones, en cada una de las etapas del proceso donde se identificó un peligro significativo. En el siguiente cuadro se detallan la identificación de PCC:

Cuadro 7. Identificación de los PCC. Paso operacional

Peligro (s)

¿Qué medidas de control se pueden

¿Es

potencial

aplicar

este un

significativo?

significativos?

¿Es

Identificado

peligro

Justifique su decisión de la columna 4

para

prevenir

los

peligros

*PCC? (SI/NO)

(SI/NO) Secado

Ultimo paso operacional con tratamiento

Se realiza control de temperaturas a la

la harina por secado insuficiente

térmico

patógenos

salida del secador 1 y control de humedad

(bajo tiempo y temperatura de

(Enterobacterias, Salmonella), también

del producto a la salida del secador 2. Estos

secado)

se disminuye la humedad de la harinilla

datos se registran y si la harina sale con un

hasta un 10% ya que a mayor humedad

porcentaje de humedad mayor a 10% la

se genera condiciones propicias para el

harina vuelve a reprocesarse entrando al

desarrollo microbiano.

secador 2 para llegar a la humedad

Desarrollo de microorganismos en

Producto

SI

contaminado

microbiológicamente

por

tratamiento térmico insuficiente.

para

eliminar

SI

deseada.

(Condiciones tiempo/temperatura). Separador

Presencia de impurezas en el

Este paso operacional controla las

Realizar procedimiento de limpieza diaria de

de basura

producto terminado, que no son

impurezas de la harina, mediante uso de

los imanes.

atrapadas por el imán o equipo

imán y malla. El imán puede satur saturarse arse

limpieza diaria de la malla. Realizar

separador:

con metales y la malla puede sufrir

procedimiento para mantención del equipo

perforaciones, todo esto provocando

por turno. (Control del POS).

como

SI

plásticos,

elementos no ferrosos, piedras.

NO

Realizar procedimiento de

impurezas en la harina.

Fuente: Elaboración propia. *PCC: Punto Crítico de Control.

 

25 

Continuación Cuadro 7. Paso operacional

Peligro (s) Identificado

¿Es

peligro

potencial

Justifique su decisión de la columna

¿Qué medidas de control se pueden

¿Es

4

aplicar para prevenir los peligros

este un

significativos?

*PCC?

significativo?

(SI/NO)

(SI/NO) Molienda

La harina puede quedar contaminada

Control de granulometría diaria, a cada

producto por saturación del imán

con impurezas en el proceso de

saco de producto terminado.

y/o malla.

molienda, por perforación de la malla o

Presencia de impurezas en el

SI

SI

saturación del imán, esto puede

Aglomeración de la harina y

provocar un tamaño de partículas

Mantención del equipo y limpieza diaria

producto con tamaño de partícula superior a especificaciones del

superior a especificaciones.

de la malla e imán con frecuen frecuencia cia por

cliente.

Puede ocurrir aglomeración de las

turno u horas de proceso.

partículas por tratamiento de molienda deficiente.

Ensaque

Producto fuera de especificación, debido a rotulación errónea.

SI

Se

puede

provocar

perdida

de

trazabilidad en el producto terminado.

Controlar la trazabilidad, en el lote de los sacos almacenados en bodega de producto terminado.

NO

del

Distribuir los maxi-sacos de forma que se

producto

producto terminado con los vahos

mantengan alejados de las paredes, y

terminado por presencia de condensado e ingres ingresoo de aguas

secundarios o con el ingreso de aguas lluvias por falta de hermeticidad de la

alejada de los focos de aireación del exterior de la planta. Debe realizarse un

lluvia por ventanas descubiertas

bodega.

trabajo para cubrir los focos de peligro y

Almacenamiento

Se identifica peligro asociado por

en bodega

contaminación

del

SI

Puede

haber

contaminación

NO

el condensado dentro de la bodega.

en bodega

Fuente: Elaboración propia. *PCC: Punto Crítico de Control.

 

26 

Continuación Cuadro 7. Paso operacional

Peligro (s)

¿Es potencial

identificado

Loteo

peligro

Justifique

su

decisión

de

la

columna 4

¿Qué medidas de control se pueden aplicar

¿Es este

para prevenir los peligros significativos?

un

significativo?

PCC*?

(SI/NO)

(SI/NO) Si el etiquetado no se realiza de

Mejoramiento del sistema de loteo, por medio

mal etiquetado del producto

forma correcta existe la posibilidad posibilidad

de etiquetadora electrónica con código de

terminado

de que se corte la cadena de

barra

información de este producto, por lo

mantener un sistema de trazabilidad seguro y

que estaría fallando el sistema de

eficaz.

trazabilidad.

correcto de los sacos en bodega.

Se contamina el aceite con partes o

Control de limpieza de estanques de aceite por

Perdida de trazabilidad por

SI

SI

almacenado Realizar

en

computador

chequeo

de

para

etiquetado

Almacenamiento

Aceite con impurezas con

de Aceite Crudo

desprendimiento de materia

restos de residuos propios de las

dentro y fuera de estos, realizar limpieza con

desde

del

paredes

de

frecuencia mensual por dentro y semanal por

de

almacenamiento

por

fuera o cada vez que sea necesario, realizar

insuficiente limpieza y sanitización de

procedimiento de limpieza de estanques de

este.

aceite y verificación del POS.

la

pared

estanque almacenamiento

del

estanque de

aceite,

NO

NO

(Control del POS)

Fuente: Elaboración propia. *PCC: Punto Crítico de Control.

 

27 

Con el análisis y evaluación de los peligros que se realizó mediante el árbol de decisiones Anexo 2, de los posibles peligros significativos encontrados en el proceso, se identificaron dos puntos críticos de control, los cuales se encuentran en las etapas

descritas a continuación:

Cuadro 8. Etapas y PCC identificados en el proceso. Etapa

Punto Crítico de Control (PCC)

Secado

Presencia de alta humedad en el prod producto ucto tterminado erminado a la salida del secador2, por ba baja ja temperatura aplicada en el secador 1 y 2. Ultimo paso operacional con tratamiento térmico para eliminar patógenos, aquí se controla la humedad del producto terminado que no debe ser mayor a 10%, ya que a temperatura ambiente genera condiciones propicias para el desarrollo microbiano. Se realiza control de temperaturas a la salida del secador 1 y control de humedad al producto a la salida del secador 2. Estos datos se registran y si la harina tiene un porcentaje de humedad mayor a 10% la harina vuelve a reprocesarse para llegar a la humedad deseada.

Molienda

Presencia de impurezas pequeñas en el producto termi terminado, nado, que no son atrapadas por el imán o malla: como plásticos, elementos no ferrosos, piedras, por motivo de perforación de la malla o saturación del imán, provocando tamaño de partícula superior a especificaciones. La harina puede quedar contaminada con impurezas en el proceso de molienda que no quedan retenidos el 100% de ellos en los imanes o en la malla o por el paso del proceso anterior. Se realiza limpieza diaria de las mallas e imanes, junto con un control de granulometría al producto terminado.

Fuente: Elaboración propia.

3.7 Determinación de los Lí mites mites Críticos (Principio 3), Procedimiento de Monitoreo (Principio 4), Establecimiento de las Acciones Correctivas (Principio 5), y Establecimiento de Procedimientos de Verificación (Principio 6). Una vez determinados los Puntos Críticos de Control (PCC) dentro de la planta de proceso, los cuales fueron etapas de Secado y Molienda, se continuó con la tarea de establecer los límites críticos (LC) para cada peligro significativo asociado a los PCC. La fuente de información para el establecimiento de los límites críticos fue:   Publicaciones de tesis relacionadas con el tema



  Publicaciones de artículos científicos



 

28 

  Especificaciones técnicas



Luego se continuo con la determinación de los procedimientos de monitoreo;

definiendo quien realiza el monitoreo, cómo lo realiza, cuando lo realiza y donde, detallando la frecuencia del monitoreo, si es continua, intermitente o especifica. Posteriormente se definieron las acciones correctivas en cada PCC indicando el procedimiento a seguir cada vez que se alcanza o excede un límite crítico, con el fin de recuperar el control del proceso. Cada vez que se aplica una acción correctiva, deberá llenarse un informe llamado Registro de Acción Correctiva, en el cual se describe con más detalle la desviación del límite crítico, la investigación de la causa y posible acción correctiva a implementar para tener bajo control el proceso. Las acciones correctivas se pueden clasificar de la siguiente manera:   Acciones correctivas inmediatas: son de ejecución inmediata y evitan la



elaboración de productos defectuosos. Estas acciones pueden requerir de monitoreos intensivos para ajustar el proceso en ese momento, a los límites críticos. Por ejemplo: continuar la cocción de un lote de producto, para alcanzar la temperatura interna mínima requerida.   Acciones correctivas resolutivas: son aquellas que devuelven el proceso a



control y corresponden a soluciones definitivas que apuntan a la causa del problema, por lo tanto deben estar siempre presentes, por ejemplo: ajustar la presión de vapor del cocedor. Posteriormente se definieron los Procedimientos de Verificación que consisten en el procedimiento de revisión periódica para comprobar el correcto funcionamiento y que incluye la verificación diaria, periódica e integral. Esto se realizó en cada uno de los PCC para finalmente crear un sistema de documentación y registros. Para cada PCC se diseñó los registros que demuestran que se ejecutan los procedimientos de monitoreo, las acciones correctivas y las verificaciones. Los objetivos del sistema de registro son los siguientes: documentar los resultados de las actividades de monitoreo, acciones correctivas ejecutadas así como la disposición del producto afectado (producto defectuoso) y seguimiento del producto en todas las etapas del programa. Es posible ver el detalle de estos puntos en el siguiente Cuadro 9:

 

29 

Cuadro 9. PCC, Limites Críticos, Procedimiento Procedimiento de Monitoreo, Accio Acciones nes Correctivas y Verificación. *PCC

Peligro

Limites Críticos

Procedimientos

de

Acciones correctivas

Verificación

Registros

del

Jefe

Registro PCC N°1: Control de

del

Producción

monitoreo Secado

Desarrollo

de

Temperatura de

Quien: Encargado del

Si

la

proceso mínima

Secador.

producto

microorganismos

en

harina

secado

por

de

70°C,

Cuando:

cada

30

la

temperatura al

interior

secador es inferior a 70°C,

Jefe

de

de

Temperaturas. Se dispone de un software, programa que permite el

insuficiente (bajo tiempo y

máxima 110ºC.

Producto

contaminado

microbiológicamente

por

secador, se cierra el chute

Turno

monitoreo de temperatura en tiempo real, esta información es registrada

Presión de vapor: 3 bar.

Plan de muestreo: Se acepta la muestra si

de salida de producto hasta establecer la temperatura

en un PC en la sala de control. Además permite generar un registro

Tiempo

los parámetros están

dentro del secador.

diario de T°, en cada turno de

de

residencia

tratamiento

térmico

mínimo:

insuficiente.

(Condiciones

minutos.

tiempo/temperatura).

se retiene la carga en el

minutos.

temperatura de secado)

dentro de los límites 45

Humedad

críticos.

El

producto

que

haya

pasado entre el monitoreo

Si la transmisión falla, existe un

Dónde: A la salida del

anterior a la NC detectada y

registro manual, el cual se realiza la

secador.

al posterior a su solución,

toma de T° del secador1.

máxima en el

deberá

producto

repasado en el proceso de

a

salida

trabajo.

la del

ser

aislado

y

secado en su totalidad.

secador2 10%.

Si la humedad del producto

Registro PAC N°3: Control de humedad

a la salida del secador 2 es mayor a 10% se retiene la carga en el secador para poder disminuir la humedad hasta 10%.

Fuente: Elaboración propia. *PCC: Punto Crítico de Control.

 

30 

Continuación Cuadro 9. *PCC

Peligro

Limites Críticos

Procedimiento

de

Acciones correctivas

Verificación

Registros

Si el producto terminado sale con mayor

Supervisor de

Registro

tamaño de partícula o con problemas de

Control

N°2: Control de

aglomeración de la harina se devuelve a

Calidad

Monitoreo Molienda

de

Retención

el

máxima en tamiz

terminado

de 1,4x1,4 mm :

Presencia impurezas producto por

en

saturación

del

imán.

Retención

Presencia impurezas producto

0,63%

de

máxima en tamiz

el

de

en

terminado

1,4x1,4mm:

0,63%

Quien: Laboratorista Cuando:

Cada

60

minutos. Plan de muestreo: Se

harina con tamaño de partícula según

acepta la muestra si los

especificaciones técnicas.

parámetros están dentro de los límites críticos.

por perforación en la

Dónde: A la salida de la

malla.

molienda.

Presencia

de

aglomeración

de

partículas de harina.

Fuente: Elaboración propia. *PCC: Punto Crítico de Control.

molienda para su reproceso, hasta conseguir

Se realiza acción de limpieza diaria a los imanes y malla de molienda por cada turno de trabajo.

de

Jefe de Turno

PCC

granulometría

 

31 

3.8 Verificación del Sistema de Aseguramiento de Calidad. (Principio 6) Para determinar si el sistema HACCP funciona eficazmente, se establecieron Procedimientos de Verificación, con una frecuencia de verificaciones que asegure que el sistema está funcionando correctamente. Esta verificación consiste en la revisión periódica realizada por la planta, para comprobar el correcto funcionamiento del programa. Se estableció que debe ser realizada por personal designado para tal fin, el cual fue acordado por el equipo HACCP. En la programación y ejecución de los procedimientos de verificación deben incluirse verificaciones diarias, periódicas e integrales. (SERNAPESCA, 2012).

3.8.1 Verificación diaria. El responsable de las verificaciones diarias quedo instruido para revisar las Planillas de Registros y Procedimientos de Monitoreo para cada PCC y las acciones correctivas para lo cual tiene que verificar los siguientes parámetros: correcta utilización de los registros, correcta aplicación de los planes de muestreo establecidos para el monitoreo de los PCC (frecuencia, procedimiento de control, otros), adecuado desempeño del monitor en el monitoreo de cada PCC y revisión diaria de todos los registros.

3.8.2 Verificación periódica. Esta verificación incluye muestreos al azar y análisis de producto terminado para asegurar que los PCC están bajo control. Si en la verificación del producto final se obtiene resultados desfavorables, se debe realizar una completa revisión de los registros de los PCC, procediendo a identificar y aislar el producto no conforme. Paralelamente tendrán que proceder según lo indicado en el Instructivo para el Seguimiento de Productos de Exportación con resultados de análisis desfavorables indicado en el anexo 5 del manual de procedimientos (PAC/MP1).

3.8.3 Verificación integral.  El Supervisor de Control de Calidad quedo como responsable de realizar la verificación integral, junto con el equipo de trabajo HACCP. Lo anterior implica la realización de análisis de peligros en todos los pasos operacionales. El PAC deben verificarlo y revisarlo integralmente a lo menos una vez al año para cada producto específico o paso operacional cuando suceda alguno de los siguientes acontecimientos: aparición de nueva información de peligros en el producto o ser sospechoso de portar enfermedades, los criterios establecidos en el programa no

 

32 

están siendo cumplidos, algún ingrediente o insumo cambia en su forma, la aparición de nuevos peligros potenciales para el producto o el proceso (patógenos nuevos, nuevos contaminantes ambientales, nuevos métodos para controlar un peligro existente).

3.9 Establecimiento del Sistema de Documentación y Registro. (Principio 7) Para aplicar un sistema HACCP, es fundamental que se cuente con un sistema de registros eficaz y preciso. Según lo señalado en la Norma Técnica Sección 5 (PAC/NT5) de Sernapesca, deben documentar los procedimientos del sistema HACCP, y los sistemas de documentación y registros ajustarlos a la naturaleza y magnitud de la operación y de manera suficiente para comprobar que se realizan y mantienen los controles de HACCP.

3.9.1 Registros de monitor monitoreo eo de Puntos Críticos de Contr Control ol (PCC). Estos registros tienen que llevarlos rigurosamente de manera tal que contengan toda la información específica necesaria para informar los resultados de los controles realizados a los PCC. Lo anterior se fundamenta en que estos serán utilizados posteriormente en las actividades de verificación, siendo considerados como herramienta para la optimización y mejoramiento productivo de la planta.

3.9.2 Registros de Acciones Correctivas. Las acciones correctivas a realizar frente a una desviación en el o los límites críticos las incorporaran en el registro de monitoreo de PCC. Cualquier desviación asociada a las verificaciones tendrán que considerarla como producto no conforme y consignarlas en el Informe de Acción Correctiva.

3.9.3 Registro de Verificaciones  a) Los Registros de Verificación Diaria corresponden a los registros de monitoreo de PCC, los cuales tienen que firmarlos y fecharlos diariamente. b) Los Registros de Verificación Periódica corresponden a los Informes de Análisis del laboratorio externo, que deberán acompañarlos del Informe de Acción Correctiva cuando corresponda. c) En el Registro de Verificación Integral tienen que incluir todas las modificaciones realizadas al documento PAC.

 

33 

3.9.4 Sistema de Mantención de Registros. Todos los registros los archivaran por folio y fecha y tendrán que almacenarlos en la planta por un periodo mínimo de dos años.

3.10

Elaboración del manual de Procedimientos Operacionales de Saneamiento (POS).

Este Manual tiene como objetivo definir el POS que se debe implementar y efectuar en la planta de harina y aceite de pescado para garantizar la inocuidad de los productos a través del Programa de Aseguramiento de Calidad, estableciendo los procedimientos de limpieza, higiene y sanitización que deben ser llevados a cabo por los operarios de la planta. Para la elaboración del manual, se trabajó en el desarrollo de ciertos procedimientos del POS que faltaban por implementar según la Norma Técnica Sección7 (PAC/NT7) de Sernapesca, y en la actualización de los procedimientos que se ejecutaban en la planta. Dentro de los Procedimientos Operacionales de Saneamiento de la planta, se trabajó en la elaboración de los siguientes procedimientos: Higiene y control de plagas:   POS-PRO-020 Higiene del Personal



  POS-PRO-021 Casino y Servicios Higiénicos



  POS-PRO-022 Limpieza de alrededores de la planta



  POS-PRO-023 Control de Plagas



3.11

Elaboración del manual de Buenas Prácticas de Manufactura (BPM).

Este manual tiene como objetivo establecer los requisitos generales, esenciales de higiene y de buenas prácticas de elaboración de harina y aceite de pescado e involucra los siguientes:   Requisitos generales de las materias primas



  Requisitos generales del establecimiento



  Requisitos de higiene del establecimiento



  Control de plagas



  Requisitos sanitarios y de higiene del personal



 

34 

  Requisitos de higiene en la elaboración



  Almacenamiento y transporte de las materias primas y producto terminado



  Control de producto terminado



 

35 

4. CONCLUSIONES



  Para la confección de un manual de HACCP es imprescindible trabajar en forma ordenada y sistemática de acuerdo a un plan regido por la norma existente, siguiendo las etapas planteadas en la metodología de trabajo. Ante la necesidad de mejorar las tradicionales estrategias de control sanitario, fue que se confecciono el manual HACCP en la planta de harina y aceite de pescado, pero antes de su confección se trabajó en los Procedimientos Operacionales de Saneamiento necesarios para la implementación del PAC.   De acuerdo al trabajo realizado para la implementación del PAC, basado en el



sistema HACCP, se concluye que la planta se encuentra en una etapa inicial para implementar el sistema debido a que queda pendiente la elaboración del Programa de Prerrequisitos que involucra la elaboración de un Manual de Buenas Prácticas de Manufactura, Programa de retiro de productos, trazabilidad, archivo de quejas de cliente, calibración y contrastación de instrumentos, capacitación, mantención de equipos y condiciones edilicias, entre otros aspectos, señalados en la Norma Técnica Sección 6 (PAC/NT6).   Los PCC identificados en el sistema y encontrados a través del Árbol de



Decisiones, pueden ser controlados manteniendo un registro y control de todo el proceso de elaboración de los productos asociado a un Programa de Capacitaciones permanente en el tema para todas las personas involucradas en el proceso productivo.