Condiciones Actuales Del Molino

CONDICIONES CONDICIONES ACTUALES DEL MOLINO

Dimensionamiento:

Ficha Técnica del molino de bolas. OPERACIONES MOLIENDA

PLANTA MOLINO

GUAYANA MOLINO DE CEMENTO 1 FICHA TECNICA

ALTURA SOBRE EL NIVEL DEL MAR:

DESCRIPCION A: MOLINO 1.- MARCA 2.- TIPO 3.- FECHA DE INSTALACION 4.- CAPACIDAD TPH 5.-DIAMETRO NOMINAL (MTS.) 6.- LONGITUD NOMINAL (MTS) 7.- RPM DEL MOLINO 8.- % DE VELOCIDAD CRITICA 9.- NUMERO DE CAMARAS 10.-DIAMETRO INTERIOR

DATOS ACTUALES

DATOS DE DISEÑO

POLYSIUS

POLYSIUS 1.971 25 3,4 13,75 18

60 3,4 13,75 18 69,84 2 1 CAM. MTS. 2 CAM. MTS.

2

3,285 3,25

11.- LONG. INTERIOR 1 CAM. MTS. 2 CAM. MTS.

4,49 8,75

12.-CARGA DE BOLA(TONS.) 1 CAM 2 CAM

12.- DISTRIB. DE CARGA DE BOLA

50 100

1°CAM. 90mm 80mm 70mm

2°CAM.

1°CAM.

2°CAM.

13.-TIPO DE BLINDAJE (LEVANTADOR,CLASIFICADOR,ETC .)

60mm 50mm 40mm 30mm 25mm 20mm 17mm 1 CAM.

PLACAS ELEVADORAS

2 CAM.

SI

14.- TIPO DE DIAFRAGMA

1 CAM. 2 CAM.

15.-ANCHURA DE LUCES(mm)

1 CAM. 2 CAM.

Principales equipos internos del molino de bolas

Cámara 1

Cámara 2

Cono de

Tabique

Entrada material material

Salida

8.75 mts

4.49mts

Blindaje

Tabique

cuerpos

Intermedio

Moledores

Blindaje del molino.

Cono de entrada.

-

El bajante de entrada al molino presentaba diversas secciones rotas.

-

Se comprobó desgaste excesivo en todas las placas del cono de entrada del molino. El espesor nominal de dichas placas según especificaciones de fabricación es de 40 mm y su desgaste se evalúa para un mínimo admisible de 32 mm. Las placas centrales, secciones 2 y 3, (ver anexo 1, posición relativa de placas) eran las más desgastadas, llegando a tener espesores de 10 mm. En estas secciones algunas placas ya se habían desprendido. La sección 4 tenía placas de espesores entre 20 y 32 mm. Y la sección 1 espesores entre 30 y 35 mm, siendo estas las menos desgastadas.

-

La carcasa cónica sobre la cual se colocan las placas fue inspeccionada con un equipo de ultrasonido por parte de un inspector externo. El espesor mayor en las zonas mejores conservadas es de 100 mm, sin embargo existen amplias zonas desgastadas que llegan hasta espesores de 67 mm, principalmente las zonas centrales que corresponden a las placas 2 y 3 presentan grandes abolladuras producto del impacto directo de cuerpos moledores al caerse la placa correspondiente.

-

Al desmontar las placas de la posición 1 se evidenció que estas habían sido cortadas en el extremo superior para que pudieran entrar en la posición correspondiente. De la misma forma, las placas nuevas requerían igual corte en la parte superior ya que sus dimensiones no estaban acorde con el requerimiento. El corte requerido fue de 25 mm por el borde superior. (ver anexo 5)

-

En el tabique intermedio el desgaste de las placas es menor. El espesor nominal de estas placas es de 45 mm y la inspección por ultrasonido mostró espesores  predominantes entre 30 y 40 mm.

-

Adicionalmente en el tabique intermedio faltaban 6 pernos y todas las ranuras estaban tapadas con incrustaciones de chatarra.

-

Las placas del tabique de salida tenían mejores condiciones en cuanto a espesores pero sus ranuras también tenían gran cantidad de incrustaciones metálicas.

Observación preliminar -

Antecedente

El bajante de entrada al molino presentaba diversas secciones rotas. Se comprobó desgaste excesivo en todas las placas del cono de entrada del molino. El espesor nominal de dichas placas según especificaciones de fabricación es de 40 mm y su desgaste se evalúa para un mínimo admisible de 32 mm. La sección 4 tenía placas de espesores entre 20 y 32 mm. Y la sección 1 espesores entre 30 y 35

mm,

siendo

estas

las

menos

desgastadas.

-

Al desmontar las placas de la posición 1 se evidenció

que

estas

habían sido

cortadas en el extremo superior para que pudieran

entrar

en

la

posición

correspondiente. De la misma forma, las placas nuevas requerían igual corte en la parte superior ya que sus dimensiones no estaban acorde con el requerimiento. El corte requerido fue de 25 mm por el borde superior. (ver anexo 5)

Observaciones de la Inspección

Cuerpos moledores de 90

Ǿ x Longitud m Peso aprox. Ton Potencia adsorbida Kw 2.0 x 7.5 46 280 2.6 x 9.0 82 650 3.2 x 10.5 105 1270 3.8 x 12.0 212 2250 4.4 x 13.0 300 3600 4.8 x 14.0 370 4800 5.4 x 16.0 400 7400

PARA LA SELECCIÓN DE LA BOLA MÁS ADECUADA, HAY QUE TENER EN CUENTA LO SIGUIENTE : . el material a moler y su granulometría; . la operación de molienda; . la importancia relativa de los mecanismos de desgaste predominantes: abrasión, corrosión, impacto; . los factores que los influencian.

¿Cuál es el objetivo?

Mediante la molienda, se continúa reduciendo el tamaño de las partículas que componen el mineral, para obtener una granulometría máxima de 180 micrones (0,18 mm), la que permite finalmente la liberación de la mayor parte de los minerales de cobre en forma de partículas individuales.

¿En qué consiste el proceso de molienda?

El proceso de la molienda se realiza utilizando grandes equipos giratorios o molinos de forma cilíndrica, en d os formas diferentes: molienda convencional o molienda SAG. En esta etapa, al material mineralizado se le agregan agua en cantidades suficientes para formar un fluido lechoso y  los reactivos necesarios para realizar el proceso siguiente que es la flotación.

a) Molienda convencional: La molienda convencional se realiza en dos etapas, utilizando molino de  barras y molino de bolas, respectivamente, aunque en las plantas modernas sólo se utiliza el segundo. En ambos molinos el mineral se mezcla con agua para lograr una molienda homogénea y eficiente. La pulpa obtenida en la molienda es llevada a la etapa siguiente que es la flotación.

• Molienda de barras: Este equipo tiene en su interior barras de acero de 3,5 pulgadas de diámetro que son los elementos de molienda. El molino gira con el material proveniente del chancador terciario, que llega continuamente por una correa transportadora. El material se va moliendo por la acción

del movimiento de las barras que se encuentran libres y que caen sobre el mineral. El mineral molido continúa el proceso, pasando en línea al molino de bolas. • Molienda de bolas: Este molino, cuyas dimensiones son 16 x 24 pies (es decir, 4,9 m de diámetro por 7,3 m de ancho), está ocupado en un 35% de su capacidad por bolas de acero de 3,5 pulgadas de diámetro, las cuales son los elementos de molienda. En un proceso de aproximadamente 20 minutos, el80% del mineral es reducido a un tamaño máximo de 180 micrones.  b) Molienda SAG: La instalación de un molino SAG constituye una innovación reciente en algunas plantas. Los molinos SAG (SemiAutóGenos) son equipos de mayores dimensiones (36 x 15 pies, es decir, 11,0 m de diámetro por 4,6 m de ancho) y más eficientes que los anteriores. Gracias a su gran capacidad y eficiencia, acortan el proceso de chancado y molienda. • ¿En qué consiste la molienda SAG? El mineral se recibe directamente desde el chancador primario (no del terciario como en la molienda convencional) con un tamaño cercano a 8 pulgadas (20 cm, aproximadamente) y se mezcla con agua y cal. Este material es reducido gracias a la acción del mismo material mineralizado presente en partículas de  variados tamaños (de ahí su nombre de molienda semi autógena) y por la acción de numerosas bolas de acero, de 5 pulgadas de diámetro, que ocupan el 12% de su capacidad. Dados el tamaño y la forma del molino, estas bolas son lanzadas en caída libre cuando el molino gira, logrando un efecto conjunto de chancado y molienda más efectivo y con menor consumo de energía por lo que, al utilizar este equipo, no se requieren las etapas de chancado secundario ni terciario. La mayor parte del material molido en el SAG va directamente a la etapa siguiente, la flotación, es decir tiene la granulometría requerida bajo los 180 micrones, y una pequeña proporción debe ser enviado a un molino de bolas.

Funcionamiento del sistema de molienda Planta Guayana

En la elaboración de cemento, una de las operaciones mas importantes es la molienda de material en crudo o harina cruda, con materiales  procedentes de la cantera de esta planta teniendo un tamaño no mayor de 3/8”, la cual en esta planta (Cemex Venezuela Planta Guayana) se realiza utilizando un molino de bolas, separador dinámico y estático, fluidotes entre otras herramientas y equipos, de los cuales se tratará de dar una pequeña explicación de su función dentro del proceso, así como del flujo del material desde que es “entrada” al sistema hasta que sale como producto terminado o “salida”.

El sistema de molienda de crudo da inicio al recibir la materia prima (Clinker) se compone aproximadamente de: •

•

•

•

40-60% Silicato tricálcico, 20-30% Silicato dicálcico, 7-14% Aluminato tricálcico, 5-12% Ferritoaluminato tetracálcico.

Almacenado en galpones y silo mientras que los aditivos como el yeso y la escoria son almacenados en patio y tolvas, éstos materiales son trasportados por medio de bandas con alma de acero, regulando las cantidades de cada uno de ellos ya sea desde el laboratorio de control de calidad, o bien, “manualmente” desde el control central de proceso; una vez debidamente dosificados los materiales se transporta a la entrada de el molino que en el cual dentro del mismo por medio de golpes y fricciones entre bolas de acero de distintos diámetros se logra la finura deseada, conteniendo el sistema N° Anillos De placas levantadoras de bolas para el choque entre ellas donde se concentra la bola de diámetro mayor y  posteriormente por medio de un tabique intermedio se hace la combinación de estas placas con otras clasificadoras (Cámara dos) que es la salida a la descarga del molino.

Para la ayuda de la clasificación del material, el molino en su parte interior también cuenta con un diafragma en el cual tendrá la función de retener todo el material que no tenga una finura aceptable, en su centro retiene el material que por medio del venteo de barrido se logre succionar y  por la orillas el material mas grueso que poco a poco alcanza la finura “aceptable” por el diafragma. Para el avance del material dentro del molino, este cuenta con la ayuda de un “ventilador de barrido” el cual hace la función de succionar a la descarga del molino pasando através del separador de material cuya función es “limpiar” los gases de material fino y volverlo añadir al sistema como  producto terminado para la etapa siguiente o “subsistema” (homogenización), y los gases son transportados al filtro electro-estático  para recolectar el ultimo material que pudo haber quedado en el aire de succión y poder expulsar el aire limpio a la intemperie. El material que sale del molino se transporta a través de elevadores  para alimentar al separador dinámico que tienen la función de separar el material fino del grueso, estableciéndose la finura deseada con reguladores del diafragma interior del separador existiendo dentro de este tres tipos de fuerzas para lograr la separación: fuerza centrifuga, fuerza de gravedad y fuerza de succión, recirculando el material grueso hacia la entrada del molino hasta lograr la finura deseada y el fino como producto terminados será transportado por medio de elevadores y fluidotes hasta llegar al siguiente subsistema que es homogenización, utilizando un sacamuestras  para verificar la composición química y física del material y así verificar  tanto la correcta dosificación y el funcionamiento de la maquinaria.