Conceptos Basico Del Mrp

CONCEPTOS BASICO DEL MRP Conceptos básicos La planificación de los materiales o MRP es un Sistema de Planificación y Administración, usualmente asociada con un software basado en la planeación de la producción y el sistema de control de inventarios usado para los procesos de manufactura gerencial. Tiene el propósito de que se tengan los materiales requeridos, en el momento requerido para cumplir con las órdenes de los clientes. El proceso de MRP genera una lista de órdenes de compra sugeridas, un reporte de riesgos de material. Programa las adquisiciones a proveedores en función de la producción programada. Es un sistema que intenta dar a conocer simultáneamente tres objetivos:   

Asegurar materiales y productos que estén disponibles para la producción y entrega a los clientes. Mantener los niveles de inventario adecuados para la Operación. Planear las actividades de manufactura, horarios de entrega y actividades de compra.

Procedimiento El MRP, es un sistema de planificación de la producción y de gestión de stocks (o inventarios) que responde a las preguntas: ¿qué? ¿Cuánto? y ¿cuándo?, se debe fabricar y/o aprovisionar. El objetivo del MRP es brindar un enfoque más efectivo, sensible y disciplinado para determinar los requerimientos de materiales de la empresa. El procedimiento del MRP está basado en dos ideas esenciales: 1. La demanda de la mayoría de los artículos no es independiente, únicamente lo es la de los productos terminados. 2. Las necesidades de cada artículo y el momento en que deben ser satisfechas estas necesidades, se pueden calcular a partir de unos datos bastantes sencillos: o o

Las demandas independientes. La estructura del producto.

Así pues, el MRP consiste esencialmente en un cálculo de necesidades netas de los artículos (productos terminados, subconjuntos, componentes, materia prima, etc.) introduciendo un factor nuevo, no considerado en los métodos tradicionales de gestión de stocks, que es el plazo de fabricación o plazo de entrega en la compra de cada uno de los artículos, lo que en definitiva conduce a modular a lo largo del tiempo las necesidades, ya que indica la oportunidad de fabricar (o aprovisionar) los componentes con la debida planificación respecto a su utilización en la fase siguiente de fabricación.

1

En la base del nacimiento de los sistemas MRP está la distinción entre demanda independiente y demanda dependiente. Demanda independiente. Se entiende por demanda independiente aquella que se genera a partir de decisiones ajenas a la empresa, por ejemplo la demanda de productos terminados acostumbra a ser externa a la empresa en el sentido en que las decisiones de los clientes no son controlables por la empresa (aunque sí pueden ser influidas). También se clasificaría como demanda independiente la correspondiente a piezas de recambio. Demanda dependiente. Es la que se genera a partir de decisiones tomadas por la propia empresa, ("Master Production Schedule"), por ejemplo aún si se pronostica una demanda de 100 coches para el mes próximo (demanda independiente) la Dirección puede determinar fabricar 120 este mes, para lo que se precisaran 120 carburadores, 120 volantes, 600 ruedas,etc. La demanda de carburadores, volantes, ruedas es una demanda dependiente de la decisión tomada por la propia empresa de fabricar 120 coches. Es importante esta distinción, porque los métodos a usar en la gestión de stocks de un producto variarán completamente según éste se halle sujeto a demanda dependiente o independiente. Cuando la demanda es independiente se aplican métodos estadísticos de previsión de esta demanda, generalmente basados en modelos que suponen una demanda continua, pero cuando la demanda es dependiente se utiliza un sistema MRP generado por una demanda discreta. El aplicar las técnicas clásicas de control de inventarios a productos con demanda dependiente (como se hacía antes del MRP) genera ciertos inconvenientes.

El Concepto de MRP, por tanto, es bien sencillo: como se dijo, se trata de saber qué se debe aprovisionar y/o fabricar, en qué cantidad, y en qué momento para cumplir con los compromisos adquiridos. El sistema de planificación viene configurado por 3 parámetros:   

Horizonte Periodo Frecuencia

El sistema MRP El sistema MRP comprende la información obtenida de al menos tres fuentes o ficheros de Información principales que a su vez suelen ser generados por otros subsistemas específicos, pudiendo concebirse como un proceso cuyas entradas son:

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





El plan maestro de producción, el cual contiene las cantidades y fechas en que han de estar disponibles los productos de la planta que están sometidos a demanda externa (productos finales fundamentalmente y, posiblemente, piezas de repuesto). El estado del inventario, que recoge las cantidades de cada una de las referencias de la planta que están disponibles o en curso de fabricación. En este último caso ha de conocerse la fecha de recepción de las mismas. La lista de materiales, que representa la estructura de fabricación en la empresa. En concreto, ha de conocerse el árbol de fabricación de cada una de las referencias que aparecen en el Plan Maestro de Producción.

A partir de estos datos la explosión de las necesidades proporciona como resultado la siguiente información: 

 

El plan de producción de cada uno de los ítems que han de ser fabricados, especificando cantidades y fechas en que han de ser lanzadas las órdenes de fabricación. Para calcular las cargas de trabajo de cada una de las secciones de la planta y posteriormente para establecer el programa detallado de fabricación. El plan de aprovisionamiento, detallando las fechas y tamaños de los pedidos a proveedores para todas aquellas referencias que son adquiridas en el exterior. El informe de excepciones, que permite conocer que‚ órdenes de fabricación van retrasadas y cuáles son sus posibles repercusiones sobre el plan de producción y en última instancia sobre las fechas de entrega de los pedidos a los clientes. Se comprende la importancia de esta información con vistas a renegociar‚ estas si es posible o, alternativamente, el lanzamiento de órdenes de fabricación urgentes, adquisición en el exterior, contratación de horas extraordinarias u otras medidas que el supervisor o responsable de producción considere oportunas.

Así pues, la explosión de las necesidades de fabricación no es más que el proceso por el que las demandas externas correspondientes a los productos finales son traducidas en órdenes concretas de fabricación y aprovisionamiento para cada uno de los ítems que intervienen en el proceso productivo. Plan maestro de producción PMP o MPS (Master production schedule) Plan maestro detallado de producción, que nos dice con base en los pedidos de los clientes y los pronósticos de demanda, qué productos finales hay que fabricar y en qué plazos debe tenerse terminados. El cual contiene las cantidades y fechas en que han de estar disponibles los productos de la planta que están sometidos a demanda externa (productos finales fundamentalmente y, posiblemente, piezas de repuesto). El otro aspecto básico del plan maestro de producción es el calendario de fechas que indica cuando tienen que estar disponibles los productos finales. Para ello es necesario discretizar el horizonte de tiempo que se presenta ante la empresa en intervalos de duración reducida que se tratan como unidades de tiempo. Habitualmente se ha propuesto el empleo de la semana laboral como unidad de tiempo natural para el plan maestro. Pero debe tenerse en cuenta que todo el sistema de programación y control responde a dicho intervalo una vez fijado, siendo indistinguible para el sistema la secuencia en el tiempo de los sucesos que ocurran durante la semana. Debido a ello, se debe ser muy cuidadoso en la elección de este intervalo básico, debiendo existir otro subsistema que ordene y controle la producción en la 3

empresa durante dicho intervalo. La función del plan maestro se suele comparar dentro del sistema básico de programación y control de la producción con respecto a los otros elementos del mismo, todo el sistema tiene como finalidad adecuar la producción en la fábrica a los dictados del programa maestro. Una vez fijado este, el cometido del resto del sistema es su cumplimiento y ejecución con el máximo de eficiencia. Gestión de stock El estado del inventario, que recoge las cantidades de cada una de las referencias de la planta que están disponibles o en curso de fabricación. En este último caso ha de conocerse la fecha de recepción de las mismas. Para el cálculo de las necesidades de materiales que genera la realización del programa maestro de producción se necesitan evaluar las cantidades y fechas en que han de estar disponibles los materiales y componentes que intervienen, según especifican las listas de materiales. Estas necesidades se comparan con las existencias de dichos elementos en stock, derivándose las necesidades netas de cada uno de ellos. Para que el sistema de programación y control de la producción sea fidedigno es imprescindible una descripción muy precisa de las existencias en cada instante de tiempo. Por ello, el sistema de información referido al estado del stock ha de ser muy completo, coincidiendo en todo momento las existencias teóricas con las reales y conociendo el estado de los pedidos en curso para vigilar el cumplimiento de los plazos de aprovisionamiento. Asimismo, en el caso de que algunas de las existencias en stock se encuentren comprometidas para otros fines y no deben ser contempladas para satisfacer el programa de producción, debe de ser reconocido este hecho. En definitiva, debe de existir un perfecto conocimiento de la situación en que se encuentran los stocks, tanto de los materiales adquiridos a los proveedores externos como de los productos intermedios que intervienen como componentes en la preparación de conjuntos de nivel superior. Lista de materiales o BOM (Bill of Materials) El despiece de cualquier conjunto complejo que se produzca es un instrumento básico de los departamentos de ingeniería de diseño para la realización de su cometido. Tanto para la especificación de las características de los elementos que componen el conjunto como para los estudios de mejora de diseños y de métodos en producción. Desde el punto de vista del control de la producción interesa la especificación detallada de las componentes que intervienen en el conjunto final, mostrando las sucesivas etapas de la fabricación. La estructura de fabricación es la lista precisa y completa de todos los materiales y componentes que se requieren para la fabricación o montaje del producto final, reflejando el modo en que la misma se realiza. Varios son los requisitos para definir esta estructura: 1. Cada componente o material que interviene debe tener asignado un código que lo identifique de forma biunívoca: un único código para cada elemento y a cada elemento se le asigna un código distinto. 2. Debe de realizarse un proceso de racionalización por niveles. A cada elemento le corresponde un nivel en la estructura de fabricación de un producto, asignado en sentido descendente. Así, al producto final le corresponde el nivel cero. Los componentes y materiales que intervienen en la última operación de montaje son de nivel uno. 4

En resumen, las listas de materiales deben constituir el núcleo fundamental del sistema de información en el que se sustenta el sistema de programación y control de la producción. Han de organizarse para satisfacer de forma inmediata todas las necesidades del mismo, incluyendo entre‚ estas la de facilitar el conocimiento permanente y exacto de todos los materiales que se emplean en la fabricación, los plazos de producción, su coste y el control de las existencias. En definitiva, todos los aspectos que intervienen en las decisiones cotidianas en las que se concreta el programa de producción. A continuación se muestra un ejemplo de una lista de materiales o estructura del producto (silla con respaldo) Esta lista está conformada por 4 niveles: Nivel 0: silla con respaldo: A Nivel 1: subconjunto de respaldo (1): B Subconjunto de asiento (1): C Patas delanteras (2): D Soportes para patas (4): E Nivel 2: patas traseras (2): F Tablillas para respaldo (4): G Marco de asiento (1): H Almohadón de asiento (1): I Nivel 3: tablas marco asiento (4): J Los números entre paréntesis indican la cantidad de cada componente necesario para fabricar una silla y las letras son para representar los componentes. Para el ejemplo que se está analizando, para fabricar una silla se requiere 1 unidad de B, 1 unidad de C, 2 unidades de D y 4 unidades de E. Para hacer una unidad de B, se requieren 2 unidades de F y 4 unidades de G. Para hacer 1 unidad de C se requieren 1 unidad de H y 1 unidad de I. Para hacer 1 unidad de H se requieren 4 unidades de J

5

Lista de Materiales A Silla con respaldo

F (2) Patas Traseras

B(1) Subconjunto de respaldo

C(1) Subconjunto de asiento

G (4) Tablillas para respaldo

H (1) Marco de asiento

D(2) Patas delanteras

E(4) Soportes para patas

I (1) Almohadón de asiento

J (4) Tablas marco asiento 27

- GESTION DE OPERACIONES –

EJERCICIO 1: A. Calcular el número de unidades de cada artículo que son necesarias para satisfacer la demanda de un nuevo pedido de 70 sillas con respaldo. Parte B: 1 x número de A = 1 x 70 = 70 Parte C: 1 x número de A = 1 x 70 = 70 Parte D: 2 x número de A = 2 x 70 = 140 Parte E: 4 x número de A = 4 x 70 = 280 Parte F: 2 x número de B = 2 x 70 = 140 Parte G: 4 x número de B = 4 x 70 = 280 Parte H: 1 x número de C = 1 x 70 = 70 PARTE I: 1 x número de C = 1 x 70 = 70 Parte J: 4 x número de H = 4 x 70 = 280 En resumen, para hacer 70 unidades de A (sillas) se necesitan: 70 unidades de B, 70 unidades de C, 140 unidades de D, 280 unidades de E, 140 unidades de F, 280 unidades de G, 70 unidades de H, 70 unidades de I y 280 unidades de J B. Utilizando la siguiente información elaborar el plan de necesidades brutas de materiales y diseñar un plan de producción que satisfaga la demanda de 70 sillas par la semana número 8 Los plazos de fabricación y aprovisionamiento de los artículos de la silla son los siguientes:

6

ARTICULO PLAZO A 1 semana B 2 C 1 D 1 E 2 F 3 G 2 H 1 I 1 J 3 El plan de necesidades de materiales muestra cuando debe comenzarse y finalizarse la producción o compra de cada artículo para tener las 70 sillas en la semana 8. Plan de necesidades brutas de materiales para 70 sillas con respaldo: semana 1 2 3 4 5 6 7 8 Fecha de requerimiento 70 A Fecha lanzamiento orden 70 Fecha de requerimiento 70 B Fecha lanzamiento orden 70 Fecha de requerimiento 70 C Fecha lanzamiento orden 70 Fecha de requerimiento 140 D Fecha lanzamiento orden 140 Fecha de requerimiento 280 E Fecha lanzamiento orden 280 Fecha de requerimiento 140 F Fecha lanzamiento orden 140 Fecha de requerimiento 280 G Fecha lanzamiento orden 280 Fecha de requerimiento 70 H Fecha lanzamiento orden 70 Fecha de requerimiento 70 I Fecha lanzamiento orden 70 Fecha de requerimiento 280 J Fecha lanzamiento orden 280 La fecha de requerimiento para las 70 sillas es para la semana 8, como el plazo de fabricación de las 70 sillas es de 1 semana, la orden de producción se coloca en la semana 7. Para hacer las 70 sillas se requieren 70 unidades de B (1x70=70) en la semana 7, como se demoran 2 semanas para entregar las 70 unidades de B, se coloca la orden en la semana 5. Para hacer las 70 sillas se requieren 70 unidades de C (1x70=70) en la semana 7, como se demoran 1 semana para entregarlas, se coloca la orden en la semana 6. Para hacer 70 sillas se requieren 140 unidades de D (2x70=140) en la semana 7, como el tiempo de entrega es de 1 semana, se coloca la orden en la semana 6. Para hacer 70 sillas se requieren 280 unidades de E (4x70=280) en la semana 7, como se demoran 2 semanas para fabricar las 280 unidades de E, se coloca la orden en la semana 5. Para 7

hacer las 70 unidades de B se requieren 140 unidades de F (2x70) en la semana 5, como se demoran 3 semanas para entregar las 140 unidades, se coloca la orden en la semana 2. También para hacer las 70 unidades de B se requieren 280 unidades de G (4x70=280) en la semana 5, como se demoran 2 semanas para entregarlas, se coloca el pedido en la semana 3. Para hacer las 70 unidades de C se requieren 70 unidades de H (1X70=70) en la semana 6 y 70 unidades de I (1X70=70) en la semana 6, como el plazo de entrega es de 1 semana, tanto para H como para I, se colocan las ordenes en la semana 5. Para hacer las 70 unidades de H se requieren 280 unidades de J (4X70=280) en la semana 5, como se demoran 3 semanas para entregarlas, se coloca la orden en la semana 2. C. Utilizando la siguiente información elaborar el plan de necesidades netas de materiales que satisfaga la demanda de 70 sillas par la semana número 8: Inventario disponible de materiales: articulo disponible A 20 B 15 C 25 D 30 E 100 F 40 G 50 H 20 I 30 J 10 PLAN DE NECESIDADES NETAS: un plan de necesidades netas de materiales incluye las necesidades brutas, el inventario disponible, las necesidades netas, los pedidos planificados y lanzamientos de órdenes. Necesidades netas de materiales: Resultan de ajustar las necesidades brutas con el inventario disponible y los pedidos planificados. Pedidos planificados: corresponden a las cantidades pedidas en periodos previos y que han de recibirse en una fecha futura. Lanzamiento de órdenes: corresponden a las fechas planificadas para lanzar una orden de compra o de producción. CALCULO DE NECESIDADES NETAS PARA LAS 70 SILLAS

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A Requerimientos Brutos Pedidos Planeados Disponibilidad Requerimientos Netos Lanzamientos pedidos B Requerimientos Brutos Pedidos planeados Disponibilidad Requerimientos Netos Lanzamientos pedidos C Requerimientos Brutos Pedidos planeados Disponibilidad Requerimientos Netos Lanzamientos pedidos D Requerimientos Brutos Pedidos planeados Disponibilidad Requerimientos Netos Lanzamientos pedidos E Requerimientos Brutos Pedidos planeados Disponibilidad Requerimientos Netos Lanzamientos pedidos F Requerimientos Brutos Pedidos planeados Disponibilidad Requerimientos Netos Lanzamientos pedidos G Requerimientos Brutos Pedidos planeados Disponibilidad Requerimientos Netos Lanzamientos pedidos H

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

7

8

9

10

7

8

9

10

7 100

8

9

10

8

9

10

70 20 50 50 1

2

3

4

5

6 50

15 35 1

2

3

4

35 5

6 50

25 25 1

2

3

4

5

25 6

30 70 1

2

3

4

5

70 6

7 200

100 100 1

2

3

4

100 5 70

6

7

8

9

10

6

7

8

9

10

6

7

8

9

10

40 30 1

30 2

3

2

90 3

4

5 140

50 90 1

4 9

5

Requerimientos Brutos Pedidos planeados Disponibilidad Requerimientos Netos Lanzamientos pedidos I Requerimientos Brutos Pedidos planeados Disponibilidad Requerimientos Netos Lanzamientos pedidos J Requerimientos Brutos Pedidos planeados Disponibilidad Requerimientos Netos Lanzamientos pedidos

25 20 5 5 1

2

3

4

5

30

1

6 25

7

8

9

10

7

8

9

10

5 0 2

3

4

5

6

5 10

5 0

TAMAÑO DE LOTE: el tamaño de lote “lote x lote” indica que el tamaño del pedido será equivalente a la cantidad exacta necesaria para el periodo establecido. Cuando los tamaños de lotes se califican de una manera distinta a lote x lote se llaman tamaños de lotes mínimos. Por ejemplo, si el tamaño del lote es de 100 unidades y se requieren 82 unidades, se ordenaran 100 (aunque por otro lado, si se necesitan 135 unidades, es posible ordenar la cantidad precisa dependiendo de las políticas de venta del proveedor). En algunos casos, los tamaños de lote pueden ser múltiplos. Si el tamaño de lote fuera de 100 unidades y se requirieran 135, se ordenarían 200, o dos lotes de 100 unidades cada uno. EJERCICIO 2: se tiene la siguiente lista de materiales del producto X X

A (2)

C (3) articulo X A B C D

disponible 50 75 35 100 20

Tiempo de espera 2 semanas 3 semanas 1 semana 2 semanas 2 semanas

B (1)

C (2) Tamaño del lote Lote x lote 100 50 300 300

10

D (5) Pedidos planificados 300, semana 1 -

Hacer el plan de necesidades netas para fabricar 20 unidades de X en las semanas 1, 2, 3 y 6, 10 unidades de X en las semanas 4 y 5, 40 unidades de X en las semanas 8 y 10 X Requerimientos Brutos Pedidos Planeados Disponibilidad 50 Requerimientos Netos Lanzamientos pedidos A Requerimientos Brutos Pedidos planeados Disponibilidad 75 Requerimientos Netos Lanzamientos pedidos B Requerimientos Brutos Pedidos planeados Disponibilidad 35 Requerimientos Netos Lanzamientos pedidos C Requerimientos Brutos Pedidos planeados Disponibilidad 100 Requerimientos Netos Lanzamientos pedidos D Requerimientos Brutos Pedidos planeados Disponibilidad 20 Requerimientos Netos Lanzamientos pedidos

1 20

2 20

3 20

4 10

5 10

6 20

30 0 10 1 20

10 0 10 2 20

0 10 10 3 20

0 10 20 4 40

0 10

0 20 40 6 80

0 0

55 0 100 1 10

35 0

15 0 100 3 10

75 25

75 0

95 5

95 0

25 0

15 0

5 0 50 3 400

35 15

0 300 300 3 250

0 0

70 0

2

70 230 300 3

1

2

1

2

1 300 300 100 0 300 1

20 0 300 1

2 10

2

100 0 2

20 0

4 20

5

5

7

8

9

40 0 40 40 7

0 0 8

10 40 0 40

9

10

80

6 40

15 0 7

15 0 8

15 0

9

10

40

35 0 50 5 100

45 5 6

7

8

9

10

200 100

200 0

200 0

200 0

200 0

200 0

5 250

6

7

8

9

10

120 180

120 0

120 0

120 0

120 0

120 0

4

5

6

7

8

9

10

3

4

5

6

7

8

9

10

3

4

5

6

7

8

9

10

4

4

45 0

5 0

5 0

5 0

Requerimientos Brutos Pedidos planeados Disponibilidad Requerimientos Netos Lanzamientos pedidos Requerimientos Brutos Pedidos planeados Disponibilidad Requerimientos Netos Lanzamientos pedidos

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Explicación para el componente C: para hacer una unidad de A se requieren 3 de C y para hacer una unidad de B se requieren dos de C. Para la orden del pedido de las 100 unidades de A en la semana 1 se requieren 300 unidades de C (3x100=300) en la semana 1 y para la orden del pedido de las 100 unidades de A en la semana 3 se requieren 300 unidades de C (3x100) en la semana 3. Para la orden del pedido de 50 unidades de B en la semana 3 se requieren 100 unidades de C (2x50=100) en la semana 3 y para la orden del pedido de 50 unidades de B en la semana 5 se requieren 100 unidades de C (2x50=100) en la semana 5. Como en la semana 3 coincidieron las 300 unidades de C para hacer A y las 100 unidades de C para hacer B se suman ambos datos para tener 400 unidades de C en la semana 3. Por lo anterior en los requerimientos brutos de C aparecen 300 unidades en la semana 1, 400 unidades en la semana 3 y 100 unidades en la semana 5. En la semana 1 llegan 300 unidades de C, las cuales ingresan al inventario disponible para tener en total 400 unidades (100+300). Como el requerimiento bruto de C es de 300 unidades y se tienen 400 disponibles, se cubren las 300 y quedan disponibles en inventario 100 unidades. En la semana 3 el requerimiento bruto de C es de 400 unidades, como solo se tienen 100 unidades disponibles en inventario, se hace un requerimiento neto por 300 unidades y se lanza el pedido en la semana 1 (el plazo de entrega de C es de 2 semanas). El tamaño de lote mínimo para C es de 300 unidades, queda cero unidades disponibles en inventario. En la semana 5 se tiene un requerimiento bruto por 100 unidades, como se tiene cero inventarios disponibles, se tiene un requerimiento neto por 100 unidades, pero se coloca una orden por 300 unidades, ya que lo mínimo que despacha el proveedor son 300 unidades. Con las 300 unidades pedidas se cubren las 100 unidades que se requieren y quedan 200 unidades en inventario. EJERCICIO 3: Se tiene la siguiente lista de materiales A

A

B (2) D (2)

C (3) E (2)

E (2)

B (2) F (2)

G (1)

C (3) E (2)

D (2)

D (2)

E (2)

F (2) G (1)

D (2)

NOTA: la lista de materiales de la izquierda es equivalente a la lista del lado derecho. Lo que se hizo fue bajar el componente D (ubicado en el segundo nivel) correspondiente a B para que quedara en el tercer nivel donde se encuentra el otro componente D correspondiente a F. hasta donde lo permita la lista, se adecua para componentes del mismo tipo queden en el mismo nivel. La empresa cuenta con la siguiente información: 12

articulo Tiempo de entrega Inventario disponible Pedidos planificados A 1 semana 10 unidades B 2 semanas 15 unidades C 1 semana 20 unidades D 1 semana 10 unidades E 2 semanas 10 unidades F 3 semanas 5 unidades G 2 semanas 0 unidades Hacer: El plan de necesidades brutas para 50 unidades de A en la semana 8 El plan de necesidades netas para 50 unidades de A en la semana 8 EJERCICIO 4: El producto G está compuesto por 2 unidades de H y 3 unidades de J. el H está compuesto por 2 unidades de K y 4 unidades de S. el K está compuesto por una unidad de S, 3 unidades T y 2 de U. el J está compuesto por 2 unidades de T y 4 unidades de U. Se tienen los siguientes datos: Elementos disponible Tiempo de espera Tamaño del lote Pedidos planificados G 45 1 semana Lote x lote H 70 2 50 50, semana 2 J 80 2 Lote x lote 80, semana 2 K 55 3 100 100, semana 3 S 40 1 50 T 1600 2 80 U 100 1 70 -

Se requieren 100 unidades del producto G en la semana 7, 150 en la semana 8 y 200 en la semana 10. Desarrolle un programa de requerimientos de materiales.

EJERCICIO 5: Se tiene la siguiente estructura y datos del producto T: T

U(2)

W(1)

X(2)

V(3)

W(2)

Y(2)

Información relacionada con el producto T: 13

Elementos

disponible

tiempo de tamaño pedidos Espera del lote planificados T 30 1 semana lote x lote _ U 45 2 lote x lote 50, semana 2 V 55 2 lote x lote 80, semana 2 W 70 3 300 300, semana 2 X 40 1 400 _ Y 35 1 350 _ Se requieren 100 unidades del producto T en la semana 7, 150 en la semana 8 y 300 en la semana 9. Desarrolle un programa de requerimientos de materiales.

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