Códigos G torno

List Li sta a de Cód Códiigos G CN CNC C para torno.

 Nota - No todos los códigos G se aplican a cada máquina. Código G. G. Grupo Grupo..

GØØ * GØ1 GØ2 GØ3 GØ4 G2Ø G21 * G28 G4Ø * G41 G42 G5Ø G7Ø G71 G72 G73 G74 G75 G76 G81 G9Ø G92 G94 G96 G97 * G98 * G99

1 1 1 1 Ø 6 6 Ø 7 7 7 Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø Ø 1 1 1 1 2 2 11 11

Tipo.

Modal Modal Modal Modal No-modal Modal Modal No-modal Modal Modal Modal No-modal No-modal No-modal No-modal No-modal No-modal No-modal No-modal Modal Modal Modal Modal Modal Modal Modal Modal

Función.

Posicionam Posicionamiento iento lineal (atravesado (atravesado rápido rápido sin corte) Interpolaci Interpolación ón lineal lineal con corte (Alimentación) Interpolaci Interpolación ón circular circular ho horari rariaa CW Interpolaci Interpolación ón circular circular antiho antihorari rariaa CCW Parada Parada con temporiz emporizaci ación ón (Dwel (Dwelll) Entrada de datos en pulgadas Entrada de datos métri métricos cos Retorno de punto de referencia referencia Cancelación Cancelación de compensación compensación de radio de herramie herramiennta Compensación Compensación de radio radio de herramienta herramienta a izquierdas Compensación Compensación de radio radio de herramienta herramienta a derechas Coordenada de Trabajo Trabajo (Datum (Datum)) Cancelaci Cancelación ón de ciclo ciclo Ciclo de desbaste en el eje X Ciclo de desbaste en el eje Z Repetidor Repetidor de diseño diseño Taladra Taladrado do de Barreno en el Eje Z Ranurado en el Eje X Ciclo Ciclo de Roscado Taladra Taladrado do de agujero agujero Profundo (Ningún FA FAN NUC) Diámetro iámetro del Ciclo Cort Cortante ante A (Outer/Inner) (Outer/Inner) Hilo ilo del Ciclo Cortante ortante Ciclo Ciclo Cortante Cortante B (Ciclo (Ciclo de Cara de Extremo) Fijaa la velocidad Fij elocidad de control de superficie superficie en m/min o pies/m pies/min Fijaa la velocidad Fij elocidad de control de superficie superficie en rpm Alimentaci imentación ón por Minuto inuto (mm/min) (mm/min) Alimentaci imentación ón por Revoluciones Revoluciones por minuto minuto (mm/RPM (mm/RPM))

Los códigos G marcados con un (*) fijan el poder de la máquina cuando la máquina se restablece o el botón de paro de emergen emergencia cia se activa.

Autor: utor: Carlos M. Carrillo Carrillo R.

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GØØ (Posicionamiento / Atravesado Rápido).

El código GØØ ejecuta un movimiento no cortante, a un rango de velocidad rápido, posiciona a una coordenada específica en el área de trabajo (coordenada absoluta o incremental) que se programa. Una orden de GØØ se escribe en el siguiente formato: GØØ GØØ X _ _ _ _ Z _ _ _ _; Donde, GØØ es el código de posicionamiento rápido/atravesado. X _ _ _ _ Z _ _ _ _ son los valores de las coordenadas en los ejes X y Z.  Nota 1. La proporción de movimiento es fijada por el fabricante de la máquina herramienta. La proporción de movimiento puede reducirse de 1ØØ% a Ø%, pero sólo en incrementos de 1Ø%, usando los mandos de alimentación.  Nota 2. Sobre la instrucción para ejecutar el comando GØØ, los dos deslizamientos (en los ejes X y Z) se mueven completamente independientes uno del otro a un rango de velocidad máximo, a lo largo de un tipo de ruta de un no-vector (algunas veces llamado un no-lineal). En el ejemplo, el comando GØØ instruirá a los dos deslizamientos para comenzar el movimiento, ambos a un rango de velocidad velocidad máxima. máxima. Cuando Cuando ambos deslizam deslizamient ientos os comienzan el movimiento movimiento de la herramienta aparecerá cruzada diagonalmente, un movimiento compuesto de ambos ejes; se mueven  juntos. Cuando un eje alcanza su coordenada final, el otro eje continuará moviéndose hasta que alcance su coordenada final. Esto da la impresión que la herramienta "cambia" de dirección En el ejemplo mostrado; el programa de bloque GØØ X3Ø.Ø Z2.Ø instruirá el desplazamiento a la posición P1.  Nota 3. Un problema con la no interpolación del vector que posiciona el sistema puede ocurrir si un tailstock  (contrapunto) (contrapunto) se usa. Cuando el tailstock es fijado en una posición delantera, como la mostrada en el diagrama, la herramienta puede chocar con el cuerpo del tailstock o el centro rotativo. Para superar este problema, la herramienta se envía a una   posición de intermedio P2, para librar el tailstock y entonces hacia su posición final de coordenada P1. Esta operación se realiza usando dos bloques de órdenes. GØØ Z2.Ø ; (movimi (movimiento ento para posicio posicionar nar P1 P1)) X16.Ø ; (movimiento para posicionar P2)  Nota 4. El código GØØ congela la compensación del radio de la herramienta, códigos G41 y G42. Si G41 o G42 son activados cuando un orden GØØ se programa, la compensación de radio de herramienta no funcionará hasta que un código GØ1, GØ2 o GØ3 se programe.  Nota 5. El código GØØ es modal y por consiguiente incompatible con GØ1, GØ2 y GØ3 códigos del mismo  bloque.  Nota 6. Un código GØØ puede escribirse en un programa de dos maneras: GØØ o GØ. Autor: utor: Carlos M. Carrillo Carrillo R. 2

GØ1 (Interpolación lineal)

El código GØ1 ejecuta un movimiento cortante que sigue una línea recta, a una velocidad de avance fijo. Una orden GØ1 se escribe en el formato siguiente: GØ1 X(U) _ _ _ _ Z(W) _ _ _ _; Donde, GØ1 es el código de la Interpolación Lineal. X(U) _ _ _ _ Z(W) _ _ _ _ son los valores de las coordenadas en los ejes X, Y y Z. El valor de la velocidad de avance programado en la orden GØ1 es la velocidad de avance real a lo largo del camino de la herramienta, no la velocidad de avance del eje. En un movimiento simple del eje el deslizamiento se alimentará a la proporción declarada en la orden GØ1. En el movimientos de los dos ejes (la herramienta se mueve diagonalmente), ambos desplazamientos tendrán que operar exactamente a la misma longitud de tiempo para producir una sola diagonal, o vector. El controlador de la máquina calculará la velocidad de avance por separado para los desplazam desplazamientos ientos en X y Z. Las coordenadas de los ejes en los los mov movimient imientos os siguientes en una orden orden GØ1 GØ1 puede programarse programarse en valores absolutos (r (relati elativo vo al un punto fijo) fijo) como como X y Z, o valores valores increm incrementales entales (relativos a la última coordenada declarada en el programa) como U y W. También es posible programar un eje con un valor absoluto y el otro eje con un valor incremental (U-Z o X-W).  Nota 1. Una orden GØ1 puede ser usada para producir ambos movimientos cortantes recto y diagonal (vector). En el ejemplo se muestra un código GØ1 usado para producir ambos movimientos. GØ1 Z-25 X4Ø GØ1 GØ1 W-25 -25 U15 GØ1 Z-25 U15 GØ1 GØ1 W-25 -25 X4Ø

FØ.1 FØ.1 Z-5Ø Z-5Ø FØ.1 FØ .1 W-25 -25 FØ.1 Z-5Ø FØ.1 FØ .1 W-25 -25

; ; ; ; ; ; ; ;

En el programa, ambos valores GØ1 y el rango de alimentación F son modales, sus órdenes continuarán hacia el próximo bloque sin tener que ser reiterados.  Nota 2. Los rangos de alimentación programados pueden variarse de Ø% a 15Ø% usando los mandos de alimentación.  Nota 3. Si ningún rango de alimentación se programa en un código GØ1, el controlador de la máquina pondrá un feedrate de FØ.Ø1 mm por revolución en un modo G99, o F1Ø mm por minuto en un modo G98.  Nota 4. Si un bloque contiene un código GØ1, y un rango de alimentación F_ se ejecuta; y si el bloque siguiente contiene un código GØØ, el controlador de la máquina retendrá el valor F_ en su memoria. La orden GØØ normalmente pondrá el rango de alimentación (feedrate) a su valor máximo. Puesta la anulación de la orden GØØ con un bloque que contenga GØ1, GØ2 o GØ3, el valor de F_ original se soltará de la memoria y se pondrá activo.  Nota 5. El código GØ1 es modal y es por consiguiente incompatible con GØØ, GØ2 y GØ3 códigos del mismo  bloque.  Nota 6. Un código GØ1 puede escribirse en un programa de dos maneras. GØ1 o G1. Autor: utor: Carlos M. Carrillo Carrillo R. 3

GØ2 / GØ3 (Interpolación circular).

El código GØ2 ejecuta un movimiento cortante en el sentido de las agujas del reloj, a un rango de alimentación fijo. El código GØ3 ejecuta un movimiento cortante en un sentido antihorario, a un rango de alimentación fijo. Las definiciones de sentido horario (GØ2) y antihorario (GØ3) es fijado según el sistema de coordenadas en el diagrama. Al programar arcos, el punto final del arco es especificado por la dirección (X, Z) cuando se declara como una posición absoluta, o (U, W) cuando se declara como una posición incremental. Este punto final de arco a veces es llamado como la posición del objetivo. Usando una posición absoluta (X, Z), el valor es la dimensión del punto final del arco con relación a la  posición del dato de la componente. Usando una posición incremental (U, W), la coordenada del punto final es la distancia que la herramienta se mueve desde la posición de salida del arco. Ésta puede ser o no un valor (+) o un valor negativo (-), valor que depende del deslizamiento en el movimiento de la máquina con relación a la posición de salida. El formato para programar una interpolación circular en coordenadas cartesianas que usan un radio conocido de arco es el siguiente: Para seguir un sentido horario, Absoluto GØ2 X Z R  Incremental GØ2 +/-U +/-W R  Para seguir un sentido antihorario, Absoluto GØ3 X Z R  Incremental GØ3 +/-U +/-W R  Donde,

GØ2 o GØ3 X o +/-U Z o +/-W R

define la dirección de la interpolación circular. define el valor de la coordenada final del arco a lo largo del eje X. define el valor de la coordenada final del arco a lo largo del eje Z. define la longitud del radio de los arcos.

GØ2/Ø3 (Interpolación circular) Tabla de datos. Datos a ser dados Comando Significado 1 Rotación Direccional G02 Sentido horario (CW) G03 Sentido Antihorario (CCW) Punto final Absoluto X,Z Posición del punto final Posición Comando de las coordenadas de trabajo 2 Incremental U,W Distancia desde el punto inicial Comando al punto final Distancia desde el punto I,K  Distancia con dirección desde inicial al centro el punto inicial al centro del arco (Siempre el valor del radio y el valor  3 incremental). Radio de Arco 4 Feedrate

Autor: Carlos M. Carrillo R.

R  F

Radio del arco (siempre un valor del radio). Rango de alimentación a lo largo del arco 4

GØ2/Ø3 usando las direcciones I y K. Para programar un arco cuando sólo el centro del arco se conoce (el radio es desconocido) se usa las letras de dirección I y K. I relaciona la dirección X y es el valor incremental en la dirección (+ / -) del punto inicial del arco en el eje X al centro del arco (ver diagrama). K relaciona la dirección Z y es el valor  incremental en la dirección (+ / -) del punto inicial del arco en el eje Z al centro del arco (ver  diagrama).

GØ2 Ejemplo de la Interpolación circular usando I y K. G02 X _ _ _ _ Z _ _ _ _ I _ _ _ _ K _ _ _ _ F _ _ _ _;

GØ3 Ejemplo de la Interpolación circular usando I y K. G03 X _ _ _ _ Z _ _ _ _ I _ _ _ _ K _ _ _ _ F _ _ _ _;

GØ2 Ejemplo de la Interpolación circular usando R. G02 X _ _ _ _ Z _ _ _ _ R _ _ _ _ F _ _ _ _;

 Nota 1. Al programar arcos que usan la dirección R (radio del arco), el valor de R debe ser igual a, o mayor que la distancia media más larga, viajada por cualquier eje.  Nota 2. Para un arco mayor de 18Ø grados, dos arcos separados tienen que ser programados.  Nota 3. Un código GØ2 puede escribirse en un programa de dos maneras. GØ2 o G2. Un código GØ3 puede escribirse en un programa de dos maneras. GØ3 o G3. Autor: Carlos M. Carrillo R.

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Códigos GØ4 (Dwell).

El código GØ4 se usa para entrar un retraso fijo de tiempo en el programa. Un código GØ4 se escribe en el siguiente formato: GØ4 X _ _ _ _; o GØ4 U _ _ _ _; o GØ4 P _ _ _ _; Donde, El valor Dwell usa las letras de dirección X (tiempo en segundos), U (tiempo en segundos) o P (tiempo en 1/1ØØØ segundos), seguido por un número que indica este valor. Por ejemplo: GØ4 X1.Ø; Esta orden se lee realice un Dwell de 1 segundo de duración. GØ4 U1.5; Esta orden se lee realice un Dwell de 1.5 segundos de duración. GØ4 P2ØØØ; Esta orden se lee realice un Dwell de 2 segundos de duración.  Nota 1. Un punto decimal no puede usarse con la dirección P.  Nota 2. El Dwell se realiza a la salida del bloque en el que se programa.  Nota 3. El Dwell empieza cuando el rango de alimentación ordenado en el bloque anterior alcanza cero. Para que el deslizamiento permanezca inmóvil en términos de revoluciones, las r.p.m deben conocerse y la longitud del Dwell estar basada en esa velocidad.  Nota 4. El valor del tiempo máximo de un Dwell es 9999 segundos.  Nota 5. GØ4 es un código G no-modal. Es sólo activo en el bloque en el que se programa. G2Ø / G21 (Entrada de datos en pulgadas/metricas).

El controlador de la máquina puede programarse en cualquier sistema: Imperial (pulgadas G2Ø) o Métrico (milímetros G21). El formato normal para una parte de programa CNC es escribir el código G2Ø o G21 en el primer bloque del programa. Código G Tipo. ..Unidades. Valor de entrada más Bajo. G2Ø Imperiales Pulgadas Ø.ØØØ1 pulgada G21 Métrico Milímetros Ø.ØØ1 mm Los sistemas de unidades de los artículos siguientes son cambiados dependiendo si G2Ø o G21 son fijados: 1) Comandos de posicionamiento (X y Z). 2) Distancias de movimiento incrementales. 3) Rangos de alimentación ordenados por el código de F. 4) Valores de desplazamiento.  Nota 1. El estado de G2Ø o G21 en el controlador de la máquina es dependiente de la opción que se ha grabado en el disco.  Nota 2. Un código G2Ø no debe cambiarse a un código G21 (o viceversa) durante el programa.  Nota 3. Al cambiar entre G2Ø y G21, los desplazamientos deben ponerse según las unidades de medida que se usa.  Nota 4. G2Ø y G21 son ambos códigos G modales. Autor: Carlos M. Carrillo R.

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G28 (Retorno al Punto de referencia).

El punto de referencia es una posición fija en la máquina a la que la herramienta puede moverse. En máquinas ajustadas con software, este punto es usado también como la posición inicial, el punto usado  por la máquina para poner los límites de movimiento para los desplazamientos X y Z. Un código G28 instruye a la herramienta a moverse automáticamente a este punto de referencia. Un código G28 se escribe en el formato siguiente: G28 X (U) Z (W) Donde, X (U) y Z (W) puede usarse para indicar un punto intermedio, a través del cual la herramienta pasará, antes de continuar al punto de referencia. Este punto intermedio X (U), Z (W) permite programar la herramienta para seguir un camino más "predecible", manteniéndolo suficientemente libre de cualquier parte de la máquina o podría colocarlo con éxito cuando se mueva al punto de referencia. El movimiento a cualquier punto intermedio y el punto de referencia se realiza en una proporción de atravesado rápido, usando un camino tipo no-vector (no-lineal), la herramienta puede aparecer como si diera un "cambio" en la dirección debido al tipo no-vector que se este usando.  Nota 1. G28 (Usando un Punto Intermedio X (U) Z (W)). El diagrama muestras cómo la herramienta podría chocar con el billet al maniobrar hacia el punto de referencia. Esto es el resultado de los movimientos de un no-vector que obligan a la herramienta a seguir  un camino de "corte" a través del borde del billet.

Para evitar esta colisión, la herramienta se envía en un camino que incluye el punto intermedio, P2. El  punto intermedio se usa para permitir que la herramienta se mueva completamente libre a través del billet, antes de continuar hacia el punto de referencia, P3. El bloque exigió realizar el proceso que se leería, G28 X1ØØ.Ø Z-4Ø.Ø;

 Nota 2. G28 (Sin usar un punto intermedio X (U) Z (W). En el diagrama, la herramienta está en una posición (P1) donde ninguna colisión es posible. El punto intermedio, en este caso, no se requiere, así que el bloque puede escribirse como sigue: G28 UØ WØ; Autor: Carlos M. Carrillo R.

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Las coordenadas del punto intermedio todavía se declaran, usando las direcciones incrementales U y W  pero ambos con sus valores en cero, sin indicar movimiento del eje. Por consiguiente, la herramienta se moverá del punto P1 al punto de referencia, P3, a lo largo de un camino de tipo no-vector.

 Nota 3. G28 es un código G no-modal. Es sólo activo en el bloque en el que se programa. G41 / G42 (Compensación de radio de herramientas).

Los códigos G41 y G42 permiten al controlador de la máquina producir arcos y afilamientos del billet, con mucha precisión, considerando automáticamente la forma del radio de la herramienta. Sin la compensación de herramienta, el perfil cortado estaría sujeto a socavar y sobrecorte. La figura muestra la vista agrandada del radio de herramienta y el punto de referencia del Software.

Radio de herramienta, dirección y valores de longitud. El controlador de la máquina requiere tres partes principales de información para calcular la compensación de corte para cada herramienta. Estas tres partes de información, son: 1) X y Z, refiriéndose a los valores de desplazamiento de la herramienta (considerando la longitud diferente de cada herramienta). 2) R, refiriéndose al radio de herramienta. 3) T, refiriéndose a la dirección de la herramienta (la orientación de la herramienta). Un máximo de 16 valores completos de desplazamiento puede listarse. La Tabla muestra un juego de desplazamientos: X Longitud Z Longitud Herramienta Herramienta Desplazamiento Desplazamiento Radio Dirección Herramienta X Z R  T 1 -138.06 -79.454 0.4 3 2 -121.85 -83.185 0.8 2 ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... 15 -125.45 -50.335 0.0 0 16 -127.35 -75.252 0.4 4  Nota 1. De las ocho direcciones numeradas disponibles de la herramienta para indicar la orientación de la herramienta imaginaria, los números 2, 3 y 4 corresponden a: 2 – Taladrado cortante hacia la cuña. 3 – Herramienta standard cortante de cuchillo de mano derecha hacia la cuña. 4 - Herramienta standard cortante de cuchillo de mano izquierda a distancia de la cuña. Autor: Carlos M. Carrillo R.

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Información de la herramienta imaginaria. El punto de Referencia del Software de la herramienta también es llamada la herramienta imaginaria. Su propósito principal es simplificar los procesos de fijación de desplazamientos permitiendo que la herramienta alcancé los puntos conocidos en los ejes X y Z. Cuando la compensación de corte es usada, el mando de CNC calcula el desplazamiento requerido entre la  punta de la herramienta imaginaria y el borde cortante real de la herramienta. Esto hace que la herramienta siga el camino del contorno con mayor precisión en el programa. Esta distancia varía según la dirección y el ángulo de movimiento de la herramienta y también está basado en el radio de la punta de la herramienta, como se muestra: G41 / G42 - Compensación de radio de herramienta para corte Paralelo. La compensación de radio de herramienta no requiere que la herramienta de corte se encuentre paralela a los ejes X y Z. El punto de referencia y el borde cortante de la herramienta siguen el mismo camino.

G41 / G42 – Compensación de radio de herramienta para corte diagonal.

Cuando la herramienta empieza a cortar diagonalmente, crea afilamientos y arcos, la herramienta con bajo corte o sobre corte, según la dirección en la que se encuentre viajando, como se muestra.

Radio de la herramienta (Etiqueta Labelling). Para encontrar la cantidad correcta de radio para la punta de la herramienta, referirse a la etiqueta en la caja de la herramienta original. Abajo se muestra un ejemplo de una herramienta cuyo código en la caja es, ISO 1832 - 1985: C N M G 12 04 12 F N 1 2 3 4 5 6 7 8 9 En la caja de código de punta, en la caja número 7, la cantidad se traduce como un radio de 1.2mm. Dirección de la punta de la herramienta Imaginaria. La dirección de la punta de la herramienta se refiere a su orientación con respeto a la posición del billet, y a la manera que la herramienta está apuntando... por ejemplo, arriba y hacia la izquierda. Cada dirección de la herramienta tiene un número, de Ø - 9, entrada en la tabla de desplazamientos de herramienta al lado de la letra "T". Además de "T", la longitud de la herramienta (desplazamientos en X y Z) también debe ser  entrada junto con un valor de radio de punta de la herramienta "R." La tabla muestra directamente las direcciones de la herramienta para números del 1 - 8: Autor: Carlos M. Carrillo R.

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Tabla de dirección numerada de la punta de la herramienta.

Cuando la compensación de radio de herramienta es requerida en un programa de CNC, la posición del  billet con respeto a la herramienta debería usarse la tabla mostrada: Dirección de códigos de la compensación G41 y G42. Los dos diagramas ilustran la dirección de códigos de compensación G41 y G42, respecto al nivel del ojo.

Dirección de códigos de compensación G41 y G42, en situaciones de trabajo.

Compensación de radio de herramienta Salida (G41-G42). El funcionamiento que instruye a una máquina para cambiar el modo de compensación de radio de herramienta se llama bloque salida, o ramping en bloque. El bloque salida se usa para permitir a la herramienta el tiempo a cambiar desde el movimiento a lo largo de la línea de ruta programada para seguir  cualquier otro lado de la línea de la ruta programada. Autor: Carlos M. Carrillo R.

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El bloque de salida debe satisfacer los siguientes puntos: 1) Un código G41 o G42 debe estar contenido en el bloque, o especificado en un bloque anterior. 2) Un movimiento GØ1 X.... Z.... debe especificarse en el bloque y la distancia del movimiento lineal debe ser mayor que el radio de punta de la herramienta. 3) El valor del radio “R” de la punta de herramienta, ingresado en la tabla de desplazamientos de herramienta no debe ser ØØ. 4) La dirección correcta de la herramienta (orientación) en número, "T", debe entrarse desde la tabla de desplazamientos de herramienta. G4Ø Cancelación de compensación de radio de herramienta.

El código G4Ø se usa para cancelar la compensación de radio de herramienta. Una orden G4Ø sólo puede realizarse en un bloque en el que un movimiento lineal (GØØ, GØ1, G28) se  programa. Siguiendo un radio o cuando se lleve a cabo un afilamiento en modo de compensación, se recomienda que los dos próximo bloques ambos contengan movimientos rectos (lineales) antes que un código G4Ø de cancelación se programe. Estos movimientos rectos (lineales) sólo necesitan ser ligeramente más grandes que el radio de punta de herramienta. El mando CNC ingresa en modo de cancelación automáticamente cuando: 1) El poder de la máquina se enciende primero. 2) Cuando el botón CRT/MDI (reset) en el control de panel se empuja. 3) Un programa es obligado a finalizar realizando una orden MØ2 o M3Ø.  Nota 1. Una orden GØ2 o GØ3 de interpolación circular no puede especificarse en el bloque salida.  Nota 2. En la salida de compensación de radio de herramienta, el CNC lee dos bloques. El primer bloque se realiza y el segundo bloque se sostiene en memoria. En movimientos de compensación subsecuentes, se leen los dos bloques de antemano, así que el mando de CNC tiene el bloque actual realizándose y los próximos dos bloques en memoria. Esto es porque la compensación de radio de herramienta siempre necesita saber lo que pasa en el movimiento que sigue al que se esta realizando. El mando CNC puede planear y calcular la posición correcta de salida para el movimiento actual que también será la posición correcta de ingreso, para el próximo movimiento.  Nota 3. Los códigos G4Ø, G41 y G42 son modales, por tanto son entre sí incompatibles dentro de un mismo  bloque.

Autor: Carlos M. Carrillo R.

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G5Ø (Funciones de Orden múltiple).

El código G5Ø es interpretado por el controlador de la máquina de tres maneras diferentes: 1) G5Ø (sujeción Max. Velocidad del husillo). G5Ø S_ _ _ _ especifica la máxima velocidad del husillo, para controlar un velocidad constante de superficie, medida en r.p.m. Cuando la velocidad del husillo en el control de velocidad de superficie alcanza valores constantes especificadas por el programa (G5Ø S_ _ _ _), el husillo se sujeta y esta velocidad se vuelve al valor  máximo. 2) G5Ø (Sistema de Coordenadas). El código G5Ø puede usarse para cambiar los ejes X y Z a lo largo de una posición, como si ellos fueran un pedazo de papel cuadriculado "imaginario". Esto se hace poniendo un valor de coordenada específico que se quiere que el controlador de la máquina registre como la posición actual de la herramienta. La herramienta entonces "piensa" que está en esta coordenada específica, aunque realmente no se ha movido. Ejemplo. En el diagrama 1, el dato del cero está fijo en el extremo de la cara del billet, a lo largo de su línea de centro, simplemente para hacer que los diagramas y gráficos sean más fáciles de seguir.   Nótese que el dato del cero puede ponerse en cualquier otra  posición en la máquina. La herramienta está actualmente en la posición Z=4Ø, X=3Ø. La Posición (Ø,Ø) es el dato cero. En el diagrama 2, se programa una orden que instruye a la rejilla entera de coordenadas (papel cuadriculado) para que cambie su posición y se alineé con las coordenadas de la herramienta Z=1Ø, X=1Ø.  Nótese que la orden instruye a la rejilla a moverse, no a la herramienta. G5Ø X1Ø Z1Ø En el diagrama 3, la posición de la herramienta ahora se lee Z=1Ø, X=1Ø, aunque la herramienta todavía está exactamente a la misma distancia del billet como en el diagrama 1. Un esquema de orden G5Ø para fijar un sistema de coordenadas, usando valores absolutos, se escribe en el formato siguiente: G5Ø X..... Z..... Donde, Los valores de X y Z representan las coordenadas absolutas de posición de la herramienta requeridas. Todas las dimensiones absolutas futuras son ahora relativas a una "nueva" posición del dato cero. 3) G5Ø (Cambio del Sistema de Coordenadas). El código G5Ø también puede usarse para cambiar las coordenadas de los ejes (rejilla) usando valores incrementales (U y W) en lugar de valores absoluto (X y Z). Un esquema de orden G5Ø para cambiar el sistema de coordenadas, usando valores incrementales, se escribe en el formato siguiente: G5Ø U..... W..... Donde, Los valores U y W representan el movimiento incremental requerido. Autor: Carlos M. Carrillo R. 12

G7Ø (Ciclo acabado).

Después que el corte de perfil se ha completado, usando los códigos G71, G72 o G73, el código G7Ø  puede usarse para realizar un paso de corte (cut/pass). Una orden de paso de acabado G7Ø se escribe en el formato siguiente: G7Ø ns de P el nf de Q Donde, ns es el número de sucesión del bloque a la salida para el paso de acabado. nf es el número de sucesión del último bloque para el paso de acabado.  Nota 1. Las dos funciones la velocidad de avance (feedrate), F, y la velocidad del husillo, S, ordenados entre la sucesión del ns y el nf sólo serán eficaces en la operación G7Ø.  Nota2. Cuando el paso de acabado se termina leyendo el número de sucesión nf, la herramienta se devuelve a su  posición original antes de que se ordenara el código G7Ø.  Nota 3. En los bloques entre la sucesión del ns al nf, ningún subprograma puede llamarse. G71 (Levantamiento accionario en el eje X).

El código G71 orden de un múltiple ciclo repetitivo, a veces llamado un ciclo cerrado. Se usan ciclos cerrados dentro de un programa de CNC para simplificar la programación, ya que se requiere sólo de las dimensiones que describen el perfil del componente requerido. El mando de CNC generará entonces los cortes (roughing) necesarios, dentro de su propia memoria. G71 Diagrama general de ciclo cerrado. Donde, R = Atravieso rápido F = Velocidad de alimentación U1 = Profundidad de corte en eje de X U2 = Asignación de acabado en el eje X W = Asignación de acabado en el eje Z G71 Explicación del Ciclo cerrado y Notas. La sucesión de movimientos de la herramienta en el ciclo cerrado G71 es como sigue: Movimiento 1 - De la posición de salida, la herramienta se retracta lejos del punto de salida. La distancia que se mueve es iguala a U2 a lo largo del eje de X y W a lo largo del eje de Z, a un rango de alimentación rápida. Movimiento 2 - La herramienta se mueve la distancia U1, a lo largo del eje X hacia la línea de centro del  billet, a una velocidad de avance que corresponden al código G en el bloque del ns (GØ1 o GØØ). Movimiento 3 - La herramienta sigue el eje Z hacia el husillo, a un punto que el mando de CNC ha calculado respecto del perfil terminado. La velocidad de avance usado se declara en el segundo bloque de G71. Movimiento 4 - A esta altura la herramienta se retracta en el eje X y Z lejos del trabajo, a un ángulo de 45 grados. La cantidad retractada R, se declara en el primer bloque de G71. Una velocidad de avance de atravesado rápido se usa. Movimiento 5 - La herramienta se retracta entonces a lo largo del eje Z, a un velocidad de avance rápida hasta que alcance el punto de salida de ese mismo diámetro. Movimiento 6 - Desde este punto, los movimientos numerados como 2, 3, 4 y 5 son repetidos por el controlador de la unidad CNC, hasta que la forma programada entre el ns y el nf ha sido desbastada. Autor: Carlos M. Carrillo R.

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Movimiento 7 - Después de que todo los pasos de desbaste se completan (una forma rugosa del componente es visible), el mando de CNC realizará un simple paso de desbastado del perfil a la velocidad de avance declarado en G71. Cuando este paso simple está completo la herramienta se retractará a la  posición de arranque original del G71. El próximo bloque se leerá entonces en el mando de CNC. Movimiento 8 - Si el próximo bloque contiene G7Ø P de ns Q de nf, el controlador de CNC usará la misma herramienta para realizar un paso de acabado a una velocidad de avance y velocidad del husillo contenida entre el ns y nf. Como una herramienta diferente debería realizar el paso de acabado, el bloque después del nf instruiría a la máquina a moverse a una posición de cambio de herramienta. El próximo bloque instruiría a la máquina a cambiar de herramienta requerida para el paso de acabado. El próximo bloque debería regresar la herramienta a la posición de arranque original G71. En este punto, el bloque de paso de cancelación (G7Ø P ns Q nf) debería ser leído por el controlador de CNC. Cuando los pasos de acabados terminan, la herramienta se retractará a la posición original G71 de salida.  Nota 1. En ciclo cerrado G71, solamente un movimiento en el eje X es permitido en el primer bloque del perfil terminado (los bloques ns).  Nota 2. Sólo GØØ, GØ1, GØ2, GØ3 y GØ4 pueden ser programados entre los bloques ns y nf. Una orden G71 se escribe en el formato siguiente: G71 U (1) R_; G71 P ns Q nf U (2) W_ F_; Donde, U (1) Es la profundidad de corte en el eje X (valor del Radio). R Es la cantidad de escape (Retractación). Ns Es el número de sucesión del primer bloque de la forma terminada programada. Nf Es el número de sucesión del último bloque de la forma terminada programada. U (2) Es la distancia y dirección de asignación de acabado eje X (valor del Diámetro). W Es la distancia y dirección de la asignación de acabado en el eje Z. F Velocidad de avance para desbastado. Las órdenes de movimiento se especifican entre bloques de programa numerados de ns al nf, como se muestra:  N ns ........; ........; F......; S......; ........;  N nf ........; Los Cuatro Modelos de corte que pueden usarse con G71. 1) Afuera la herramienta moviéndose hacia el husillo. 2) Afuera la herramienta moviéndose contrario el husillo. 3) Interno la herramienta moviéndose hacia el husillo. 4) Interno la herramienta moviéndose contrario el husillo.

Autor: Carlos M. Carrillo R.

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 Nota 1. Solamente un firme incremento, decrecimiento o una ruta paralela de la herramienta entre A y B se  permite, dependiendo del diseño de corte.  Nota 2. Cualquier comando F (Velocidad de avance) o S (velocidad de husillo, r.p.m.) entre los bloques numerados ns y nf sólo serán eficaces en el paso de cancelación (G7Ø).  Nota 3. Antes de escribir la orden G71 dentro del programa, la herramienta se posiciona en el punto de la salida. Ejemplo Perfilado externo usando G7Ø y G71. (Designación del diámetro, Entrada Métrica).  NØØ4Ø.......;  NØØ5Ø GØØ X38.Ø Z2.Ø; (Posición de inicio y finalización)  NØØ6Ø G71 U1.5 RØ.5;  NØØ7Ø G71 P8Ø Q17Ø U2.Ø WØ.1 FØ.15;  NØØ8Ø GØ1 X16.Ø FØ.3; (ns) NØØ9Ø ZØ.5;  NØ1ØØ X2Ø.Ø Z-1.5 FØ.Ø5;  NØ11Ø Z-3Ø.Ø FØ.Ø75;  NØ12Ø X23.Ø;  NØ13Ø GØ3 X25.Ø Z-24.Ø R1.Ø;  NØ14Ø GØ1 X3Ø.Ø Z-65.Ø;  NØ15Ø Z-74.Ø;  NØ16Ø GØ2 X36.Ø Z-77.Ø R3.Ø;  NØ17Ø GØ1 X38.5; (nf)  NØ18Ø G7Ø P8Ø Q17Ø; (Paso de cancelación)

Ejemplo Perfilado interno que usa G7Ø y G71.

(Designación del diámetro, Entrada Métrica).  NØØ6Ø..........;  NØØ7Ø GØØ X16.Ø Z2.Ø; (Posición de inicio y finalización)  NØØ8Ø G71 U1.25 RØ.5;  NØØ9Ø G71 P1ØØ Q17Ø U-1.5 WØ.Ø7 FØ.Ø75;  NØ1ØØ GØ1 X36.Ø FØ.3; (ns)  NØ11Ø ZØ.5;  NØ12Ø X32.Ø Z-1.5 FØ.Ø5;  NØ13Ø Z-15.Ø FØ.Ø7;  NØ14Ø X2Ø.Ø Z-3Ø.Ø; NØ15Ø Z-43.5;  NØ16Ø GØ3 X17.Ø Z-45 R1.5 FØ.Ø5;  NØ17Ø GØ1 X15.8; (nf)  NØ18Ø G7Ø P1ØØ Q17Ø; (Paso de cancelación)

Ir a ejemplo utilizando códigos G71-G72-G70

Autor: Carlos M. Carrillo R.

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G72 (Levantamiento accionario en vuelta).

El código G72 orden de un múltiple ciclo repetitivo, a veces llamado un ciclo cerrado. El ciclo G72 es similar al ciclo G71 sólo que el corte se aplica en el eje Z. Se usan ciclos dentro de un programa de CNC para simplificar el programa, ya que se requieren sólo las dimensiones que describen el perfil del componente requerido. El controlador de CNC generará entonces los cortes de desbastado necesarios para perfilar el componente, desde su memoria. G72 Diagrama general del ciclo cerrado. Donde, F = Velocidad de avance. R = Atravesamiento rápido. W (1) = Profundidad de corte. W (2) = Finalización corte en el eje Z. U = Finalización corte en el eje X. Una orden G72 se escribe en el formato siguiente: G72 W (1) R; G72 P ns Q nf U W (2) F; Donde, W (1) Es la profundidad de corte en el eje Z. R Es la cantidad de escape (Retractación). ns Es el número de sucesión del primer bloque de la forma terminada programada. nf Es el número de sucesión del último bloque de

la forma terminada programada. U Es la distancia y dirección de la finalización asignada en el eje X. W (2) Es la distancia y dirección de la finalización asignada en el eje Z. F Velocidad de avance para el desbaste. Los Cuatro Modelos de la Corte que pueden usarse con G72.

1) Interior con el eje de corte Z moviéndose hacia el husillo. 2) Interior con el eje de corte Z contrario al husillo. 3) Externo con el eje de corte Z moviendo hacia el husillo. 4) Externo con el eje de corte Z contrario al husillo.

 Nota 1. Sólo un firme aumento, decrecimiento o ruta de herramienta paralela entre A y B se permite, dependiendo del modelo cortante. Autor: Carlos M. Carrillo R. 16

 Nota 2. Sólo un movimiento del eje Z se permite en el bloque ns.  Nota 3. Si un paso de cancelación es requerido, el bloque G7Ø P ns Q nf se leería en el mando de CNC después de que la orden G72 se ha completado. Este método es similar al paso de acabado en la orden G71. Ejemplo perfilado externo usa G7Ø y G72.

(Designación del diámetro, Entrada Métrica).  NØØ4Ø..........;  NØØ5Ø GØØ X81.Ø Z2.Ø; (Posición de inicio y finalización)  NØØ6Ø G72 W2.Ø RØ.5;  NØØ7Ø G72 P8Ø Q15Ø UØ.5 W1.Ø FØ.1;  NØØ8Ø GØØ Z-6Ø.Ø; (ns)  NØØ9Ø GØ1 X8Ø.Ø FØ.2;  NØ1ØØ X6Ø.Ø W1Ø.Ø FØ.Ø75;  NØ11Ø W1Ø.Ø;  NØ12Ø X4Ø.Ø W1Ø.Ø;  NØ13Ø W2Ø.Ø;  NØ14Ø X18.Ø W11.Ø;  NØ15Ø W1.Ø; (nf)  NØ16Ø G7Ø P8Ø Q15Ø; (Paso de cancelación)  NØ17Ø..........;

G73 (modelo repetido).

La función G73 ciclo cerrado permite el corte de un perfil programado repetidamente. Se usa   principalmente para las partes del maquinado donde el desbaste ya ha sido formado por cualquier  máquina, forjando o vaciado. G73 Diagrama general de ciclo. Donde, F = Velocidad de avance. R = Modelos repetidos. U (1) = La distancia y dirección de alivio en la dirección del eje X (valor del radio). W (1) = La distancia y dirección de alivio en dirección del eje Z.

Una orden G73 se escribe en el formato siguiente: G73 U (1) W (1) R; G73 P ns Q nf Q U (2) W (2) F; Las definiciones P ns, Q nf, U (2), W (2) y F son iguales a los explicados en las órdenes G71 y G72. Donde, U (1) Es la profundidad de corte en el eje X (valor del Radio). W (1) Es la profundidad de corte en el eje Z. R Es la cantidad de escape (Retractación) ns Es el número de sucesión del primer bloque de la forma terminada programada. nf Es el número de sucesión del último bloque de la forma terminada programada. U(2) Es la distancia y dirección de finalización asignada en el eje X(valor del diámetro). W (2) Es la distancia y dirección de la finalización asignada en el eje Z. F Es la velocidad de avance para desbastado. Autor: Carlos M. Carrillo R.

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 Nota 1. Movimientos en los ejes X y Z deben programarse en el bloque ns.  Nota 2. Los cuatro modelos de corte usados por G71 también pueden ser usados por G73. Ejemplo Perfilando externo que usa G7Ø y G73. (Designación del diámetro, entrada métrica).

 NØØ5Ø..........;  NØØ6Ø GØØ X82.Ø Z2.Ø;  NØØ7Ø G73 U1Ø.Ø W1Ø.Ø R3.Ø;  NØØ8Ø G73 P9Ø Q15Ø U2.Ø W1.Ø FØ.1;  NØØ9Ø GØØ X15.Ø ZØ.5; (ns)  NØ1ØØ GØ1 X2Ø.Ø Z-2.ØØ FØ.Ø5;  NØ11Ø Z-3Ø.Ø FØ.Ø75;  NØ12Ø X4Ø.Ø Z-65.Ø;  NØ13Ø Z-95.Ø;  NØ14Ø GØ2 X6Ø.Ø Z-1Ø5.Ø R1Ø.Ø;  NØ15Ø GØ1 X82.Ø Z-116.Ø; (nf)  NØ16Ø G7Ø P9Ø Q15Ø;  NØ17Ø..........;

G74 (Ciclo de perforación en el extremo de una cara).

El G74 código instruye la máquina para realizar un ciclo de taladrado. La línea de centro del taladro corre  paralelo al eje Z, el taladro hará los agujeros en el extremo de la cara del billet. El taladrado se refiere al método usado para quitar el material, el taladro se moverá una cantidad fija dentro del material, entonces permite el retiro de viruta, antes de seguir cortando dentro del material. El código G74 permite dos métodos diferentes de taladrar: 1) Un taladrado ladeado (U-drill) puede realizarse dentro del billet, moviéndose a lo largo del eje X este proceso puede repetirse varias veces si se requiere, puede usarse para taladrar fuera del centro de los agujeros. 2) Un taladrado normal también puede usarse. Si las palabras X, P y R de la orden G74 se omiten, un agujero será generado en etapas (cada etapa mide una profundidad de Q) a una profundidad total de Z. G74 Diagrama general de Ciclo. El diagrama ilustra los movimientos de una orden G74 si se usa conjuntamente con un taladrado. El corte de viruta / ciclos son útiles para limitar el tamaño del desperdicio swarf. Una orden G74 se escribe en el formato siguiente: G74 R (1); G74 X (U) Z (W) P_ Q_ R (2) F_; Donde, R(1) Es la cantidad de retorno. X (U) Es el diámetro del taladro si el sobrepaso se usa (caminando a lo largo del eje X para repetir  el ciclo). Z (W) Es la profundidad de taladrado. P Es el sobrepaso en el eje X medido en micras (sin la señal). Q Es la profundidad besando en el eje Z medido en micras (sin la señal). F Es el Velocidad de avance. Autor: Carlos M. Carrillo R. 18

 Nota 1. G74 es un ciclo de rompimiento de viruta (picotazo de taladro), no un agujero profundo  Nota 2. En un G74, los valores absolutos de X y Z pueden reemplazarse con los valores incrementales U y W. G74 Ejemplo del ciclo de taladrado del extremo de una cara. (Designación del diámetro, Entrada Métrica).  NØØ7Ø..........;  NØØ8Ø GØØ X3.Ø Z2.Ø;  NØØ9Ø G74 RØ.5;  NØ1ØØ G74 X35.Ø Z-4Ø.Ø P4ØØØ Q1ØØØØ RØ.5 FØ.2;  NØ11Ø..........; En el ejemplo mostrado G74, el taladro se posiciona en X3.Ø Z2.Ø. Desde este punto, la orden G74 se lee en el controlador de CNC. El taladro avanza 1Ømm (valor de Q) y entonces se retracta Ø.5mm (valor de R  (1)). Estos movimientos se repiten hasta la profundidad total se alcanza (valor de Z (W)). En este punto, el taladro se mueve en una dirección negativa a lo largo del eje X (hacia la línea de centro del husillo) Ø.5mm (valor de R (2)), entonces se retracta a un rango de atravesamiento rápido a la posición de inicio en el eje Z. Desde este punto, el taladro entra una dirección positiva a lo largo del eje X 4mm (valor de P) y la sucesión de movimientos de taladrado se repiten hasta que el diámetro en el eje X y la  profundidad en el eje Z se alcanzan. La herramienta repetirá esta operación de taladrado cada uno con corte interno de sección hasta que el diámetro del agujero correcto se logra. Después de que todos los movimientos se han completado, el taladro se retracta a la posición de inicio en el eje Z y el último corte-interno de sección en el eje X. G74 Ejemplo de ciclo de taladrado plano. (Designación del diámetro, Entrada Métrica).  NØØ7Ø..........;  NØØ8Ø GØØ XØ.Ø Z2.Ø;  NØØ9Ø G74 RØ.5;  NØ1ØØ G74 Z-5Ø.Ø Q1ØØØ FØ.15;  NØ11Ø..........;

En el programa anterior, el taladro se posiciona a un punto en el eje X y Z y la orden G74 se lee en el controlador del CNC. El taladro avanza 1Ømm (valor de Q) y entonces se retracta Ø.5mm atrás (valor de R (1)). Estos movimientos se repiten hasta que la profundidad en el eje Z se alcanza. El taladro se mueve entonces hacia atrás a un rango de atravesado rápido a la posición de inicio y el próximo bloque se lee en el controlador de CNC. Los siguientes términos no se aplican a este ejemplo ya que ningún sobrepaso en el eje X se requiere; X (U); P; R (2).

Autor: Carlos M. Carrillo R.

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G75 (Ciclo de taladrado y acanalado de diámetro exterior /Interior).

La orden G75 permite taladrar y acanalar en el eje X. Un ciclo de corte de viruta también es posible - el corte de viruta es igual que el taladrado de caras para limitar el tamaño del swarf. Una orden G75 se escribe en el formato siguiente: G75 R (1); G75 X (U) Z (W) P_ Q_ R (2) F_; Donde, Las definiciones de R (1), X (U), Z (W), P, Q, R  (2) y F son iguales que en la orden G74. G75 Notas generales.

 Nota 1. Cuando se usa G75 para acanalar, la retractación (R (2)) a la base de la ranura puede ser imposible, a menos que una cantidad del despacho de aduanas se ha proporcionado. Si ninguna cantidad del despeje ha quedado, los R (2) el valor debe ser cero o debe omitir del bloque.

(Designación del diámetro, la Entrada Métrica).  NØØ5Ø..........;  NØØ6Ø GØØ X52.Ø Z-8.Ø;  NØØ7Ø GØ1 X2Ø.Ø FØ.Ø75;  NØØ8Ø GØØ X52.Ø;  NØØ9Ø W-2.5;  NØ1ØØ G75 RØ.5;   NØ11Ø G75 X2Ø.Ø Z-4Ø.Ø P5ØØØ Q25ØØ RØ.5 FØ.Ø75;  NØ12Ø..........;

Autor: Carlos M. Carrillo R.

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G76 (Ciclo cortante de rosca múltiple).

La orden G76 contiene, dentro de dos bloques, toda la información exigida para generar una forma de rosca normal y grado de inclinación. Un G76 usa un borde cortante para reducir la carga en la punta de la herramienta. Una orden G76 se escribe en el formato siguiente: G76 P (A) / (B) / (C) Q (Min) R_; G76 X (U) Z (W) P (DEP) Q (1st) F_; Donde, P(A) Es el número de paso de acabado del hilo o rosca (1 a 99). P(B) Es la cantidad del chaflán. Éste es el ángulo al que la herramienta deja en el billet, al final del ciclo cortante del hilo. P(C) Es el ángulo de la punta de la herramienta (8Ø°, 6Ø°, 55°, 3Ø°, 29° y Ø°).

 Nota. (A), (B) y (C) son todos especificados al mismo tiempo por la dirección P, PØ36Ø6Ø = el número de cortes es Ø3, los chaflanes suman 6Ø y ángulo de la herramienta es de 6Ø°. Q (Min) R X (U) Z (W) P (DEP) Q (1st) F

Es la profundidad de corte mínima (en micras). Cuando la profundidad de corte calculada  por el controlador de CNC es menor que este límite, la profundidad cortante se sujeta a este valor mínimo. Es la asignación de acabado. Éste es el final, o acabado, los cortes aplicados a la rosca. El número de fases para completar esta asignación de acabado es determinado por el valor de P(A), el valor de R dividido por el P(A) el número de pasos acabados iguala el valor de cada fase de la asignación de acabado. Es la posición del extremo del hilo en el eje X (diámetro del centro). Es la posición del extremo del hilo en el eje Z. Es la profundidad del hilo como un valor del radio (en micras). Es la profundidad del primer paso como un valor del radio (en micras). Es el tamaño del grado de inclinación de la rosca.

 Nota 1. Cuando se usan dimensiones incrementales, sus señales (+ o -) se define como sigue: Uy W = +/- (determinados por la dirección que sigue la ruta de la herramienta). R = +/- (determinado por la dirección que sigue la ruta de la herramienta). P = Más (siempre). Q = Más (siempre).  Nota 2. Pueden ser considerados cuatro modelos simétricos que dependen de la señal (más o menos) de los movimientos de los ejes X y Z.  Nota 3. Es posible cortar hilos interiores con la orden G76.  Nota 4. El corte de la rosca se repite a lo largo del mismo camino de la herramienta de desbastado hacia el corte final de acabado, la velocidad del husillo debe permanecer constante. La orden G96 para velocidad de Autor: Carlos M. Carrillo R. 21

superficie constante no debe usarse cuando el ciclo de hilo cortante esta activo, de otra manera el grado de inclinación del hilo podría ser incorrectamente maquinado.  Nota 5. En lo posible, permita unos 5mm de carrera-en la salida del paso del hilo, para permitir cualquier retraso en el sistema de manejo de la máquina. Sin una suficiente carrera-en la salida del hilo el maquinado podría resultar con un grado de inclinación incorrecto.  Nota 6. La anulación de la velocidad de avance en el tablero de mando del CNC será ineficaz, está fijado a un valor del 1ØØ% durante el ciclo cortante del hilo.  Note 7. A pesar que la anulación del husillo pareciese estar desactivado aunque se este cortando un hilo, no debe activarse ya que un grado de inclinación de hilo incorrecto se generará.  Nota 8. El botón de parada de ciclo no operará durante un ciclo cortante de hilo. La operación de corte sólo puede ser parada usando el botón [RESET] en el panel de control del CNC o el botón [EMERGENCY STOP).  Nota 9. La máquina puede ponerse a leer un bloque en un momento apretando el botón [SINGLE BLOCK] en el  panel de control del CNC. Al operar en modo single block, una presión del botón [CYCLE START] activará un paso completo de roscado (encendido de corte, paso del hilo, apagado del corte y regreso rápido). Si el modo single block se activa durante un funcionamiento de roscado, el movimiento de la herramienta se detendrá al inicio (encendido de corte) del próximo paso de roscado.

(Designación del diámetro, Entrada Métrica).  NØØ9Ø..........;  NØ1ØØ GØØ X16.25 Z5.Ø;  NØ11Ø G76 PØ3ØØ6Ø Q15Ø RØ.Ø3;   NØ12Ø G76 X13.546 Z-4Ø.Ø P1226 Q3ØØ F2.Ø;  NØ13Ø..........;

(Designación del diámetro, Entrada Métrica).  NØØ9Ø..........;  NØ1ØØ GØØ X27.9 Z5.Ø;  NØ11Ø G76 PØ4ØØ6Ø Q1ØØ RØ.Ø4;  NØ12Ø G76 X3Ø.Ø Z-4Ø.Ø P92Ø Q2ØØ F1.5;  NØ13Ø..........;

Autor: Carlos M. Carrillo R.

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G81 (Ciclo de taladrado de agujero profundo).

La orden G81 realiza una operación de taladrado profundo, donde el taladro se retracta completamente fuera del agujero a cada corte. La definición de esta operación se llama como un ciclo de  paso. Si una repetición del ciclo se requiere, sólo los valores que cambian, necesitan ser entrados en el próximo bloque, la  profundidad de Z.

 NØ1ØØ Z-5Ø.Ø;  NØ11Ø G........;

(Designación del diámetro, Entrada Métrica). Absoluto.  NØØ5Ø..........;  NØØ6Ø GØØ XØ.Ø Z2.Ø;  NØØ7Ø G81 Z-2Ø.Ø FØ.1;  NØØ8Ø Z-35.Ø;  NØØ9Ø Z-45.Ø;

(Designación del diámetro, Entrada Métrica). Incremental.  NØØ5Ø..........;  NØØ6Ø GØØ XØ.Ø Z2.Ø;  NØØ7Ø G81 W-22.Ø FØ.1; NØØ8Ø W-37.Ø; NØØ9Ø W-47.Ø; NØ1ØØ W-52.Ø;  NØ11Ø G........;

Explicación, el taladro se posiciona en el punto inicial G81 Z-2Ø.Ø FØ.1 El taladro entonces realiza los cortes en el billet hasta la posición Z declarada (Z-2Ø.Ø) y entonces regresa al punto de arranque. A estas alturas, el próximo bloque que se lee en la máquina (Z-35.Ø). El taladro rápido recorre adelante a un 1mm del corte anterior (Z-19.Ø) donde se iniciaron los cortes para este paso. Estos movimientos continúan (encendido de corte, retorno rápido, rápido regreso a un 1mm), hasta que el último bloque conteniendo en el eje Z se ha completado. El próximo bloque que contenga un código G diferente cancelará la orden G81.

Autor: Carlos M. Carrillo R.

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G9Ø (Ciclo cortante diámetro exterior / interior).

La orden G9Ø realiza un paso de ciclo cortante dónde el corte es aplicado en el eje X. También, usando la orden R __ dentro del bloque G9Ø, pueden generarse cortes cónicos. Si el movimiento del paso necesita ser repetido, sólo los valores que cambian (dimensiones de movimiento) necesitan ser entrados en el próximo bloque. Línea recta de corte G9Ø. Un orden G9Ø para cortar en línea recta se escribe en el formato siguiente: G9Ø X (U) __ Z (W) __ F __; Donde, F __ Velocidad de avance.

 Nota 1. Al programar usando las dimensiones incrementales (U, W), la dirección del movimiento de la herramienta a lo largo de los caminos "P1" y "P2" definirán las señales de U y W (más o menos). En el  programa anterior, U y W son menos.  Nota 2. La orden G9Ø puede usarse para los cortes internos y externos. G9Ø Corte cónico. Un orden G9Ø para corte cónico se escribe en el formato siguiente: G9Ø X (U) __ Z (W) __ R __ F  __; Donde, R __ Es la dimensión que define el ángulo de corte cónico. F __ Es velocidad de avance.

 Nota 1. El signo de R depende de la dirección de corte "P1" - en el programa anterior, R se entra como un valor  negativo.  Nota 2. Al programar usando las dimensiones incrementales (U, W), la dirección del movimiento de la herramienta a lo largo de los caminos "P1" y "P2" definirán las señales de U y W (más o menos). En el  programa anterior, U y W son negativos. Autor: Carlos M. Carrillo R.

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 Nota 3. La orden G9Ø puede usarse para cortes internos y externos.

Designación del signo para corte cónico usando G9Ø. Los Cuatro Diagramas muestran la relación de los signos de los valores siguientes para la orden G9Ø corte cónico, U, W y R: Las posiciones de coordenada de los cuatro etiquetados en cada diagrama es como sigue: A = (X,Z) B = (X+U+R,Z) C = (X+U,Z+W) D = (X,Z+W) Haga clic aquí para mostrarle el Ejemplo Cortante Externo a un G9Ø. (Designación del diámetro, Entrada Métrica).  NØØ5Ø..........;  NØØ6Ø GØØ X41.Ø Z2.Ø; NØØ7Ø G9Ø X35.Ø Z-45.Ø FØ.1;  NØØ8Ø X3Ø.Ø;  NØØ9Ø X25.Ø Z-25.Ø;  NØ1ØØ X2Ø.Ø;  NØ11Ø X2Ø.Ø R-3.794;  NØ12Ø G........; G92 (Ciclo cortante de rosca).

La orden G92 realiza un paso de ciclo roscado. Sólo los movimientos del eje X (U) necesitan ser entrados en los bloques subsecuentes, después de leer la entrada original de la orden G92. (R) = Rápido. (F) = Ventaja. Un orden G92 para corte de rosca recta se escribe en el formato siguiente: G92 X (U) __ Z (W) __ F Lead; Donde, F es la velocidad de avance de roscado. Autor: Carlos M. Carrillo R.

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 Nota 1. G92 puede usarse para cortar hilos internos y externos.  Nota 2. El corte se usa con G92 para generar un hilo, del primer paso al último paso de acabado. El corte involucra que la herramienta se acerca al billet 9Ø grados a su superficie, en lugar de acercarse el  billet a una carrera-entrada en ángulo. Efectivamente, esto significa que se ponen las mayores tensiones en la herramienta desde que ambos bordes están cortando. Más allá en el material, como la herramienta corta más allá dentro del material, más área de superficie está en contacto con la punta de la herramienta.  Nota 3. Las mismas notas generales que en G76 con respecto a la velocidad, carrera-entrada, alimentación sostenida, etc. también son pertinentes en la orden G92. (Designación del diámetro, Entrada Métrica).  NØØ4Ø..........;  NØØ5Ø GØØ X16.25 Z5.Ø;  NØØ6Ø G92 X15.6 Z-4Ø.Ø F2.Ø;  NØØ7Ø X15.2;  NØØ8Ø X14.8;  NØØ9Ø X14.5;  NØ1ØØ X14.2;  NØ11Ø X13.9;  NØ12Ø X13.9;  NØ13Ø X13.546;  NØ14Ø X13.546; (Salto de paso) NØ15Ø G.......;

G94 (End/Taper Corte final de cara).

La orden G94 realiza un paso de ciclo cortante de cara dónde el corte es aplicado en el eje Z. También, usando la palabra R __ dentro de una orden G94, los cortes cónicos pueden ser generados. Si una repetición de movimientos se requiere, sólo los valores que cambian necesitan ser entrados en el  próximo bloque. (R) = Rápido. (F) = Alimentación. Un orden G94 para una cara de ciclo cortante se escribe en el formato siguiente: G94 X (U) __ Z (W) __ F __; Donde, F __ Velocidad de avance.  Nota 1. Al operar en el modo single block, cada movimiento de la herramienta requiere una presión del botón [CYCLE START].  Nota 2. G94 puede usarse para cortes internos y externos. Autor: Carlos M. Carrillo R.

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G94 Diagrama de corte general cónico.

(R) = Rápido. (F) = Alimentación. Una orden G94 para un ciclo cortante de cara cónico se escribe en el formato siguiente: G94 X (U) __ Z (W) __ R__ F __; Donde, F __ Velocidad de avance. R __ Medida y ángulo del afilamiento.

G94 Notas generales.  Nota 1. Al programar usando el posicionamiento incremental, las señales (más o menos) de U, W y R dependerán de las direcciones de caminos "P1" y "P2", de una manera similar a los métodos mostrados para la orden G9Ø. En el ejemplo mostrado, U, W y R son todos valores negativos. Ejemplo usando G94. (Designación del diámetro, Entrada Métrica).  NØØ5Ø..........;  NØØ6Ø GØØ X61.Ø Z2.Ø;  NØØ7Ø G94 X2Ø.Ø Z-2.5 FØ.1;  NØØ8Ø Z-5.Ø;  NØØ9Ø Z-7.5;  NØ1ØØ Z-1Ø.Ø; NØ11Ø Z-12.5;  NØ12Ø Z-15.Ø;  NØ13Ø GØØ X2Ø.Ø Z5.Ø;  NØ14Ø G94 X1Ø.Ø Z2.5 R-2.5; NØ15Ø ZØ.Ø;  NØ16Ø Z-2.5;  NØ17Ø Z-5.Ø;  NØ18Ø..........;

G96 (Constante de superficie control de velocidad).

Si la velocidad de superficie (la velocidad relativa entre la herramienta y billet) se fija después que la dirección S __, la velocidad del husillo es calculada para que la velocidad de la superficie siempre sea respecto al valor especificado en relación con la posición de la herramienta. Las unidades usadas dependerán si la máquina está operando, usando las medidas métricas o imperiales. Las unidades de velocidad de superficie son como sigue: Unidad de la entrada. Unidad de Velocidad de superficie. Métrico - Milímetro. Metros por Minuto, M/Min. Imperial - Pulgadas. Pies por Minuto, Feet/Min. Un orden G96 para el control de velocidad de superficie se escribe en el formato siguiente: G96 S __; Donde, S __ es la velocidad de superficie (M/Min o Feet/Min)

Autor: Carlos M. Carrillo R.

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 Nota 1. La velocidad de superficie programada puede alterarse durante el funcionamiento del programa, usando el control del husillo en el panel de la máquina. El rango de ajuste varía desde el 5Ø% al 12Ø%, siendo 1ØØ% la velocidad programada.  Nota 2. Cuando el mando de velocidad de superficie constante se usa, el sistema de coordenada de trabajo puesto y el cambio de sistema de coordenadas (punto de dato del software) debe ponerse para que el centro de rotación se encuentre en el eje Z (X=0.0).  Nota 3. El código G50 que define la velocidad del husillo máxima debe usarse junto con G96, para no exceder la velocidad del husillo máxima segura.  Nota 4. El código G96 es modal. Permanecerá activo hasta que se programen códigos G97, M02 o M30 en el mismo bloque, o el paro de emergencia o el reset de la máquina se activen. G97 (Velocidad del husillo en Rev/Minute).

El orden de G97 permite una velocidad de husillo escrita en las unidades, revoluciones por minuto, a ser  entrado en el controlador de la máquina. Todas las subsecuentes velocidades del husillo se definen en revs  por minuto, después de leer la orden G97. Si un cambio de velocidad del husillo se requiere dentro de un  programa, sólo el valor de S __ necesita ser entrado. Una orden G97 se escribe en el formato siguiente: G97 S __; Donde, S __ Es la velocidad del husillo, escrita en revs por minuto.  Nota 1. La velocidad del husillo programada puede alterarse durante el funcionamiento del programa. El rango de ajuste varía desde 5Ø% a 12Ø%, siendo 1ØØ% la velocidad programada.  Nota 2. El código G97 es modal. Permanecerá activo hasta que se programen códigos G96, M02 o M30 en el mismo bloque, o el paro de emergencia o el reset de la máquina se activen.  Nota 3. El controlador de la máquina asumirá que G97 es activo, en las situaciones siguientes; - Inicialmente, cuando la máquina se enciende. - Después de que un código M02 se programa. - Después de que un código M30 se programa. - Después de que el botón de Parada de Emergencia se usa. - Después de que la máquina se ha restablecido.

Autor: Carlos M. Carrillo R.

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G98 (Alimentación por minuto).

La orden G98 permite una velocidad de avance escrito en unidades, milímetros por minuto o pulgadas por  minuto. Todas las velocidades de avance subsecuentes son definidas en las unidades escogidas. Si un cambio en la velocidad de avance se requiere dentro de un programa, sólo el valor de F__ necesita ser  entrado. Las unidades usadas dependerán si la máquina está operando usando las medidas métricas o imperiales. G98 Diagrama general. Una orden G98 se escribe en el formato siguiente: G98 F __; Donde, F __ es la velocidad de avance, escrito en milímetros por  minuto o pulgadas por minuto.  Nota 1. Las velocidades de avance programados pueden alterarse durante el funcionamiento del programa, usando los mandos en el panel de la máquina. El rango de ajuste varía desde Ø% a 15Ø%, siendo 1ØØ% la velocidad programada.  Nota 2. El código G98 es modal. Permanece activo que hasta que un código G99, M02, M30, paro de emergencia o el reset de la máquina se activan.  Nota 3. El controlador de la máquina asumirá que G98 es activo, en las situaciones siguientes; - Inicialmente, cuando la máquina se enciende. - Después de que un código M02 se programa. - Después de que un código M30 se programa. - Después de que el botón de Parada de Emergencia se usa. - Después de que la máquina se ha restablecido.

Autor: Carlos M. Carrillo R.

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