Clasificación de equipos mineros

Ref: Sweigard (1992) : Materials handling: loading and haulage. SME pagina 761-782

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La selección de equipos mineros es uno de los factores de mayor importancia en el diseño y producción de minas.

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Las decisiones de equipos son multipersonas y esta basado en criterios cualitativos y cuantitativos

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Producción: es el volumen o peso de material a ser manejado en una operación especifica. › › ›

Mineral (en unidades de peso) Esteril (en unidades de volumen) Las unidades son generalmente por año

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Disponibilidad: % de horas hábiles que el equipo esta listo para operar mecánicamente.

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Utilización: es la porción de tiempo disponible que la maquina esta cumpliendo la labor para la cual fue diseñada

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Capacidad: es el volumen de material que una maquina puede manejar en cualquier instante de tiempo ›

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Capacidad al ras: es el volumen de material en una unidad de carguío o transporte sin material que sobresalga (e.g dientes de una pala, pila en una camión) Capacidad con pila: máxima capacidad con el equipo lleno y con formación de una pila. Esta depende del diseño del equipo para contener el material a que se desplace en sus bordes

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Capacidad de diseño (rated capacity): es la capacidad en términos de peso. ›

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 Importante determinar la densidad del material a cargar

Esponjamiento: el porcentaje de aumento en volumen que ocurre cuando la roca es fragmentada y removida desde su posición inicial. ›

Se puede expresar como porcentaje

Elegir tipo de equipo 2. Tamaño del equipo 3. Numero de unidades para alcanzar un cierto objetivo 1.

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Requerimientos técnicos › › ›

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Uso del equipo o aplicación Condiciones ambientales Infraestructura

Requerimientos del proceso › ›

Producción requerida Mantención



Requerimientos económicos › › › ›

Inversión (US$) Reembolso Costos de operación (US$/hr) Principios de inversión en la compañia 

Precio o rendimiento

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Requerimientos sociales › › ›

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Educación Capacitación Practicas sindicales

Requerimientos ambientales

Requerimientos locales y estándares para maquinaria  Plan estratégico  Proyecto nuevo/reemplazo/ complementar la flota existente  Entender como un equipo afecta al proceso global 

Sentido común  Opinión experta  Simulaciones  Cálculos de rendimientos  Cálculos con el VAN  Análisis de costo marginal 

Info rm ación básic a  

Nombre de la mina, dueño, ubicación, etc…

Numero de trabajadores.

Condiciones 

 Altura, temperatura minima y máxima, condiciones ambientales en la mina (subterránea)

Cuerpo m ineralizado Tamaño, largo ancho y alto   Reservas mineras y recursos geológicos 

Minerales valiosos y diluyente

Tipo de roca y propiedades Resistencia / dureza / peso especifico / esponjamiento   Condiciones Mecánica de la roca Min er ía    

Metodo de explotación Producción anual por cada metodo Tipo de turnos (3 turnos de 8 horas, 2 turnos de 12 horas) Productividad (Ton/hombre)

Producción Tamaño de caserones y dimensiones  

Numero de caserones por año

Perforación de pro ducc ión Diámetro de perforación , largo, perforación especifica  Malla de perforación  Metros perforados por año  Recuperación y dilución media  Desarrollos  

Horizontales: tamaño de secciones, metros requeridos por año Chimeneas; tamaños y requerimiento anual

Transporte  

Tamaño del pique, capacidad de transporte Dimensiones de la rampa

SISTEMAS DE CARGUIO  – TRANSPORTE-VACIADO › Sistema LHD    

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Descripción sistema Calculo de rendimientos y costos Diseño de flota de equipos  Automatización de equipos LHD

Cargadores frontales

Descripción Calculo de rendimientos y costos

Concepto es cargar-transportar y descargar

Cabina Operador

Especialmente diseñado para trabajar en minería subterránea: Pequeños radios de giro

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Pequeño Ancho y alto

•

Gran capacidad de tolva (pala)

•

Buena velocidad de desplazamiento •

Cargar camiones, piques y piso

•

Existen LHD Diesel y eléctricos

•

Balde Horquilla Pluma

motor

Iluminación  Visibilidad  Estado de carpeta de rodado  Condiciones del área de carguío  Condiciones del área de descarga  Factor humano  Granulometría del mineral a cargar  Perdidas de Potencia ›  Altura sobre el nivel del mar › Temperatura 

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El tamaño del LHD es función del layout posible. › › ›

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Estabilidad Recuperación Productividad: no solo esta relacionado con el tamaño del equipo, considerar distancia al pique de traspaso

Tipo: eléctrico o diesel?. ›

Depende de los requerimientos y experiencia práctica

Estabilidad: el tamaño de labores se determina por el área máxima que puede ser expuesta sin soporte durante la etapa de desarrollo  Se deben considerar las dimensiones según legislación minera  Se debe considerar la ruta por la cual el equipo será introducido a la mina 

 Ancho galería: ancho del equipo + 1.5 (m)  Altura galería: altura del equipo + 1.3 (m) Largo estocada (visera  centro calle): altura tunel + largo de la maquina  –

Radio de curva (para velocidades adecuadas) : 2.5 * (IR + OR)/2 IR: radio de curva interno (m) OR: radio de curva externo (m)

PE

Ejemplo: radio de giro de 10 m

Largo requerido: 11 m desde el eje de la calle

 A mayor ángulo el pilar mayor en mas ancho. Posible efecto en recuperación

 Ancho/alto

Largo Estocada

6

5

   )   m    (   a    í   r   e    l   a   g   a    l   e    d   o    h   c   n    A

20

   )   m    (   a    d   a   c   o    t   s   e   e    d   o   g   r   a    l   o   m    i   n    i    M

18

4

3

2

1

16

0

14

0

5

10

15

20

25

30

Capacidad del LHD (toneladas)

12

10

8 6

6

5

4

2

0 0

5

10

15

20

Capacidad del LHD (toneladas)

25

30

   )   m    (   a    í   r   e    l   a   g   a    l   e    d   o    t    l    A

4

3

2

1

0 0

5

10

15

20

Capacidad del LHD (toneladas)

25

30

Rendimiento LHD-camión Datos de entrada: Capacidad del balde, Cb

•

Capacidad del camion, Cc

•

Densidad in situ de la roca, d : (2,7 t/m3 típicamente)

•

Esponjamiento e 

•

Factor de llenado del balde Fll  (0,7-0,8)

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Distancia cargado-Distancia vacio, Di, Dv  (metros)

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Velocidad cargado,Vc 

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Velocidad equipo vacio, Vc 

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Tiempo de carga, T1 (min)

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Tiempo de descarga, T2 (min)

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Tiempo viaje equipo, T3 (min)

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Tiempo de maniobras T4, (min)

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Costos Sistema LHD Costo mano de obra Costos operación

-Consumo combustible -Consumo de insumos (cuchara, neumáticos, lubricantes) Costos adquisición Equipo

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Vida útil

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Costos mantención y reparación Mantenciones menores

Mantenciones mayores Costo operación = costo operación + costo mantención y reparación + costo mano de obra

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 Automatizado: toda la operación la realiza el software y hardware

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Semi-autónomo: el carguío lo realiza el operador (telecomando) mientras que la ruta se hace de forma autónoma.

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Tele-comandado: toda la operación la realiza el operador desde una estación de control

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Manual: un operador controla el equipo en todas sus labores.

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Hoy en día la mayor parte de las operaciones ocupa operación manual.

Minas que buscan alta productividad o tienen escasez de personal especializado buscan automatizar sus actividades subterráneas. •

En Chile se busca productividad y competencia (e.g. Mina El Teniente ,Codelco) •

La automatización esta basados en tecnología de punta obtenido en otras áreas de la ingeniería (robótica) para aquellas tareas mas bien repetitivas. •

Equipos son operados desde una sala de comando por medio de software y hardware especializado. Un operador puede operar varias maquinas (hasta 3 se han provado) de manera eficiente. •

Esta mas bien en el área de pruebas las que se han realizado en algunas sectores de minas de la gran minería como lo son El Teniente (Chile), Olimpic Dump (Australia), LKAB (Suecia) •

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Por reducción secundaria y bolones se ha adoptado por equipos semiautónomos en las operaciones. El tiempo de ciclo puede alcanzar un 30% menor El costo de adquisición de la automatización es de un 40% mayor que una manual Un operador puede operar hasta tres equipos. Cambio turno 5 minutos Se requiere mano de obra especializada: en el taller mecánico se necesita un ing. Eléctrico. Costos de servicio y piezas es menor en equipos semi-autónomos Desgaste de neumáticos es menor en equipos semi-autónomos Costos de cuchara/ consumo de combustible/ consumo de lubricantes y aceites igual que el equipo operado manualmente. Un operador puede aprender a manejar el equipo en días mientras lo que en operación manual puede tomar meses. La zona en que trabaja el equipo se debe aislar por medio de puertas o sensores (sistema de tags) La maquina se apaga si encuentra un obstáculo pero los sistemas actuales no pueden detectar personas o mas allá de 20 metros.