Cimento Portland - Holcim

CIMENTO PORTLAND Nota Histórica  O termo “cimento” é proveniente do latim “Caecmentun” que significa pedaços de pedras ásperas e não talhadas. O emprego de cimentos é bem antigo. Os antigos egípcios usavam gesso impuro calcinado. Os gregos e romanos usavam calcário calcinado, e aprenderam, posteriormente, a misturar cal, água, areia e pedra britada, tijolos ou telhas. Foi o primeiro concreto da história. A argamassa de cal não endurece debaixo d’água e, para construções sob a água, os romanos romanos trituravam cal com com cinzas vulcânicas vulcânicas ou telhas de argila queimadas finamente moídas. A sílica ativa e alumina da cinza e das telhas se combinavam com o calcários para formar o que veio a ser chamado de cimento pozolânico, devido ao nome da cidade de Pozzuoli, perto do Vesúvio, onde a cinza vulcânica foi encontrada pela primeira vez. O nome do cimento pozolânico ainda hoje é usado para os cimentos obtidos, de forma simples, pela trituração de materiais naturais à temperatura normal. Algumas das estruturas romanas, onde as pedras eram ligadas com argamassa, como o Coliseu e a Pont du Gard, perto de Nimes, resistem até hoje, com o material ligante ainda rijo e firme. Nas ruínas de Pompéia, a argamassa, muitas vezes, se apresenta menos deteriorada pelas intempéries do que a pedra. O templo de Phanteon em Roma foi construído em 27 A.C. pelo imperador Marco Agripa e a sua cúpula com um diâmetro de 47m feita com concreto contendo cal, cinza vulcânica (pozolana) e pedra pomes (agregado leve). Outros exemplos de aplicações se seguem, como pontes, aquedutos e obras marítimas que apresentaram bom comportamento por cerca de dois milênios. O concreto romano era feito com agregado de pedra vulcânica e ou pedra pomes, e o aglomerante uma mistura de cal e pozolana natural (cinza vulcânica). A Idade Média trouxe um declínio geral na qualidade e uso do cimento e só no século XVIII registra-se um avanço da tecnologia dos cimentos. Jonh Smeaton, encarregado em 1756 de reconstruir reconstruir o farol de Eddystone, Eddystone, ao largo largo da costa de Corn, Corn, descobriu que se obtinha uma argamassa melhor quando a pozolana era misturado ao calcário calcinado contendo elevado teor de argila. Identificando o papel da argila, até então considerada

indesejável, Smeaton foi o primeiro a reconhecer as propriedades químicas da cal hidratada. Seguiu-se o desenvolvimento de outros cimentos hidráulicos, como o “cimento romano”, obtido por James Parker ao calcinar nódulos de calcário argiloso, culminando com a patente do cimento Portland, registrada em 1824 por Joseph Aspdin, um construtor de Leeds. Este cimento era fabricado aquecendo-se uma mistura de argila finamente dividida e calcário num forno, até eliminar o CO2; a temperatura era bem inferior à necessária para formação do “clínquer”. O protótipo de cimento moderno foi criado em 1845 1845 por Isaac Johnson, que queimou uma mistura de argila e greda (giz) até a formação do clínquer, possibilitando a ocorrência das reações necessárias à formação de compostos de alta resistência no cimento. O nome de cimento Portland, originalmente devido a semelhança de cor e de qualidade do cimento hidratado com a pedra de Portland – um calcário extraído em Dorset – é usado até hoje para designar um cimento obtido pela mistura apropriada de materiais calcários e argilosos, ou outros materiais contendo sílica, alumina ou óxidos de ferro, aquecendo tudo a uma temperatura necessária para a clinquerização e moendo-se o clínquer resultante. A degradação das obras executadas com concreto de cimento Portland, principalmente nestes últimos cinqüenta anos, são causadas pelo meio ambiente no qual a estrutura está exposta ou por fatores internos ao próprio concreto. As causas externas podem ser químicas, físico-químicas ou mecânicas, devidas ao ataque por líquidos ou gases, ação eletrolítica, ocorrência de temperaturas extremas ou erosão. A extensão da deterioração causada por estes agentes depende muito da qualidade do concreto, embora internamente deva-se atentar para eventuais reações com os agregados, permeabilidade e variações volumétricas. Obs.: Concreto vem da palavra latina “concretus”, que significa crescido junto”.

Definição  CIMENTO PORTLAND é a denominação convencionada mundialmente para o material usualmente conhecido na construção civil como cimento. O cimento portland é um pó fino com propriedades aglomerantes, aglutinantes ou ligantes, que endurece sob ação da água. Depois de endurecido, mesmo que seja novamente submetido à ação da água, o cimento portland não se decompõe mais.

O cimento portland, misturado com água e outros materiais de construção, tais como a areia, a pedra britada, o pó-de-pedra, a cal e outros, resulta nos concretos e nas argamassas usadas na construção de casas, edifícios, pontes, barragens, etc. As características e propriedades desses concretos e argamassas vão depender da qualidade e proporções dos materiais que são compostos. Dentre eles, entretanto, o cimento é o mais ativo, do ponto de vista químico. Pode-se dizer que o cimento é o principal responsável pela transformação da mistura dos materiais componentes dos concretos e das argamassas no produto final desejado (uma laje, uma viga, um revestimento etc.). Portanto, é de fundamental importância utilizá-lo corretamente. Para isto, é preciso conhecer bem suas características e propriedades, para poder aproveitá-las da melhor forma possível na aplicação que se tem em vista.

Composição do Cimento Portland (matérias-primas)  Uma das melhores maneiras de conhecer as características e propriedades dos diversos tipos de cimento portland é estudar sua composição. O cimento Portland é composto de clínquer e de adições finamente moídas. O clínquer é o principal componente e está presente em todos os tipos de cimento Portland. As adições podem variar de um tipo de cimento para outro e são principalmente elas que definem os diferentes tipos de cimento. 1 - Clínquer 

O clínquer tem como matérias-primas o calcário e a argila, ambos obtidos de jazidas em geral situadas nas proximidades das fábricas de cimento. A rocha calcária é primeiramente britada, depois moída em conjunto com a argila em proporções adequadas. A mistura formada passa por um sistema de pré-aquecedor, que consiste numa série de ciclones, para então atravessar zonas de queima do forno rotativo de grande diâmetro e comprimento, cuja temperatura interna chega a alcançar 1450ºC. O intenso calor transforma a mistura em um novo material, denominado clínquer, que se apresenta sob a forma de nódulos. nódulos. Na saída do forno, o clínquer, ainda incandescente, incandescente, é bruscamente resfriado. Posteriormente, ao ser finamente moído, após a adição do gesso e/ou outras adições transforma-se em cimento. O cimento tem a peculiaridade de desenvolver uma reação química em presença de água, na qual ele, primeiramente, torna-se pastoso e, em seguida, endurece, adquirindo

elevada resistência mecânica e durabilidade. Essa característica adquirida pelo clínquer, que faz dele um ligante hidráulico muito resistente, sendo sua principal propriedade. 2 - Adições As adições são outras matérias-primas que, misturadas ao clínquer na fase de moagem, permitem a fabricação dos diversos tipos de cimento Portland hoje disponíveis no mercado. Essas outras matérias-primas são o gesso, as escórias de alto-forno, os materiais pozolânicos e os materiais carbonáticos. Gesso O gesso tem como função básica aumentar o tempo de endurecimento do clínquer moído. Caso não se adicionasse o gesso à moagem do clínquer, o cimento, quando entrasse em contato com a água, endureceria quase que instantaneamente, o que inviabilizaria seu uso nas obras. Por isso, o gesso é uma adição presente em todos os tipos de cimento portland. A quantidade adicionada é pequena: em geral, 3% de gesso. Escória As escórias de alto-forno são obtidas durante a produção de ferro-gusa nas indústrias siderúrgicas e têm forma de grãos de areia. Antigamente, as escórias de alto-forno eram consideradas como um material sem maior utilidade, até descobrir-se que elas também têm a propriedade de ligante hidráulico muito resistente, ou seja, que reagem em presença de água, principalmente em ambiente alcalino, desenvolvendo características aglomerantes de forma muito semelhante a do clínquer. Essa descoberta tornou possível adicionar a escória de alto-forno a moagem do clínquer com gesso, guardadas certas proporções, e obter como resultado um tipo de cimento que, além de atender plenamente aos usos mais comuns, apresenta melhoria de algumas propriedades, como maior durabilidade e maior resistência final. Pozolana Os materiais pozolânicos são rochas vulcânicas, certos tipos de argilas queimadas em elevadas temperaturas (550ºC a 900ºC), e também as cinzas provenientes da queima do carvão mineral nas usinas termelétricas entre outros. Da mesma forma que no caso da escória de alto-forno, pesquisas levaram à descoberta de que os materiais pozolânicos, quando pulverizados em partículas muito finas, também passam a apresentar a propriedade de ligante hidráulico, de forma distinta. Isto porque não basta colocar os materiais pozolânicos, sob forma de pó muito fino em presença de água, para que

passem a desenvolver as reações químicas que os tornam primeiramente pastosos e depois endurecidos. A reação só vai acontecer se além da água, os materiais pozolânicos moídos em grãos finíssimos também forem colocados em presença de mais um outro material. O clínquer moído é justamente um desses materiais, pois no processo de hidratação libera hidróxido de cálcio (cal) que reage com a pozolana. Esse é o motivo pelo qual a adição de materiais pozolânicos ao clínquer moído com gesso é perfeitamente viável, até um determinado limite. E, em alguns casos, é até recomendável, pois o tipo de cimento assim obtido ainda oferece a vantagem de conferir maior impermeabilidade aos concretos e às argamassas. Sílica Ativa A sílica ativa é um produto obtido nos filtros do processo de fabricação do silício metálico. Ao sair do forno elétrico onde é gerado na forma de gás SiO, oxida-se passando a SiO2, formando partículas sólidas extremamente finas 0,2 µm, muito menor que a finura média dos grãos de cimento. A sílica ativa apresenta-se amorfa, com baixo grau de cristalização.

Massa unitária Densificado (D) Não Densificado (ND) Massa Específica Superfície Específica Formato da partícula Diâmetro médio da partícula

Sílica Material Sílica Ativa Fumaça de Cigarro Fly ash (cinzas) Cimento Portland

SiO2

Características Físicas (valores aproximados) 550 360 2.220 20.000 esférico 0,20

kg/m3 kg/m3 kg/m3 m2 /kg µm

Característica Química (valores aproximados) 95/90

méd/mín.

Finura (m2/kg) 20.000 10.000 400 a 700 300 a 500

A sua adição no preparo do concreto ou na fabricação de cimentos especiais, resulta na obtenção de concretos com características de boa resistência a ataques químicos,

aumento das resistências mecânicas (abrasão, erosão, compressão, tração) maior aderência, coesão, impermeabilidade e inibição da reação álcali-agregado. A importância da sílica ativa na engenharia civil é tão grande atualmente, que torna-se difícil imaginar a realização de obras com CAD (concretos de alto desempenho), recuperação de estruturas ou produção de concretos duráveis, sem a inclusão, no estudo de projeto, do uso de sílica ativa no cimento, ou cimentos pré aditivados, por exemplo o CPV-ARI-RS-MS. A ação da sílica ativa é de uma superpozolâna, reagindo com o Hidróxido de Cálcio Ca(OH)2 liberado pela hidratação do cimento (clínquer), formando Silicato de Cálcio Hidratado, que vai otimizar em todos os aspectos o concreto ou argamassa resultantes. O uso de sílica ativa implica também na utilização de um superplastificante para manter a relação A/C num índice adequado.

Carbonatos Os materiais carbonáticos são minerais moídos, tais como o próprio calcário. Tal adição serve também para tornar os concretos e as argamassas mais trabalháveis, porque os grãos ou partículas desses minerais moídos têm dimensões adequadas para se alojar entre os grãos ou partículas dos demais componentes do cimento, funcionando como um verdadeiro lubrificante. Quando presentes no cimento são conhecidos como filer calcário. Conclui-se pois que, de todas as adições, o gesso não pode, em hipótese alguma, deixar de ser misturado ao cimento, e que as demais matérias-primas adicionadas (escória de alto-forno, materiais pozolânicos, sílica ativa e materiais carbonáticos) são totalmente compatíveis com o principal componente do cimento portland – o clínquer – acabando por conferir ao cimento pelo menos uma qualidade a mais.

Processo de Fabricação 

Matérias-primas Extração, Britagem, Transporte e Pré-Homogeneização  Calcário :

Extração, britagem e transporte por correias ou vagonetes teleféricos e préhomogeneização. O calcário é a principal matéria-prima para a fabricação do cimento. Quando exposto à temperatura acima de 800ºC, o CaCO3 que o constitui, passa para a forma de CaO+ CO2 e este CaO é que vai reagir com o Al2O3, Fe2O3 e SiO2 proveniente da argila e outras matérias-primas, formando no interior do forno rotativo, em ambiente de até 1450ºC, os minerais constituintes do clínquer.

Argila : Extração, britagem, transporte e pré-homogeneização.

A argila é utilizada para fornecer os silicatos de alumínio e ferro que irão reagir com a cal no interior do forno, formando o clínquer. Areia : Extração, transporte e estocagem na fábrica.

Quando ocorre deficiência de SiO2 na argila, é necessária a utilização da areia, como corretivo da farinha crua. Minério de Ferro: Normalmente o minério de ferro é comprado na forma de finos, rejeito das mineradoras. Existem casos também que, para corrigir a deficiência de Fe2O3 da argila, torna-se necessário o uso do minério de ferro (hematita).

Durante a extração, processamento e estocagem, esses materiais são amostrados, analisados fisicamente e quimicamente pela equipe do laboratório da fábrica. Dosagem das matérias-primas e moagem 

Após a pré-homogeneização de calcário e da argila, esses materiais são transportados para a alimentação do moinho de bolas ou de rolos, onde são pulverizados e passam a denominar-se farinha crua. Composição química característica das matérias-primas para a moagem  da farinha crua em %  Calcário

Argila

Areia

Min. Ferro  

Al203 SiO2 Fe2O3 CaO MgO K2O Na2O Perda ao fogo

1,50 4,16 0,90 51,29 0,36 41,00

15,75 64,40 8,92 0,70 0,80 2,79 0,06 6,14

5,02 88,23 1,30 0,63 0,11 2,66 0,37 1,00

0,40 7,56 83,13 2,09 0,43 0,08 0,06 4,92

Módulos MSi A/F

1,73 1,66

2,61 1,77

13,96 3,86

0,09 0,004

Os técnicos da fábrica consideram a composição química de cada material e através das formulações baseadas nos módulos e saturação de referência, calculam a percentagem de cada um, para compor a moagem da farinha adequada à boa queima no forno e a produção do Clínquer com a potencialidade desejada (Alita, Belita, Aluminatos e Ferrita). Módulos e Fórmula de Saturação SiO2

Módulo de Silício MSi =

(2,2 a 2,7)

Al203 + FeO3

Módulo de Alumínio MA ou A/F =

Al203 Fe2O3

(0,64 A 2,0)

Saturação da farinha e clínquer Stand de Cal (KUHL) 

CaO

KS =

(0,92 a 1,00)

SiO2 . 2,8 + Al2O3 . 1,1 + Fe2O3 . 0,7

Extração – Pré-Homogeneização – Moagem  Processo e Controle 

Falta organograma.

Clinquerização  A farinha obtida através da moagem das matérias primas é homogeneizada e lançada continuamente na alimentação do pré-aquecedor do forno rotativo. É nessa parte do processo que inicia-se a transformação mineral da matéria prima, com a evaporação da água livre, água combinada, desprendimento do CO 2 do calcário, liberando o CaO para reagir com os silicatos de ferro e alumínio, provenientes principalmente da argila. As reações complementares para a obtenção do C 4AF – Ferrita, C3A – Auminato, C2S – Belita e C3S – Alita ocorrem no interior do forno rotativo (Conforme tabela demonstrativa n.º 1). Seqüência de reações no processo até a clinquerização e resfriamento Faixa de Temperatura (ºC) Aquecimento 20 – 100 100 – 300 400 – 900 >500 600 – 900 >800

Tipo de Reação (Local)

Evaporação da Água Livre (Moagem da Farinha Perda da Água Combinada (Pré-Aquecedor) Calcinação das argilas Minerais (H 20 e Grupos de OH) (Pré-Aquec.) Modificações Estruturais nos Silicatos (Pré-Aquecedor) Dissociação dos Carbonatos (Pré-Aquecedor) Formação do C2S, Produtos Intermediários, Aluminatos e Ferrita (Forno) >1250 Formação da Fase Líquida (Forno) Aprox. 1450 Formação do C3S e C2S (Forno – Zona de Queima) Resfriamento 1300 – 1240 Cristalização da Fase Líquida, Especialmente os Aluminatos e Ferrita (após zona de queima, antes do resfriador). 1240 – 150 Consolidação das características dos minerais obtidos no forno. Tabela Demonstrativa n.º 1

As reações químicas que ocorrem no sistema de fornos de clinquerização, podem, aproximadamente, ser representadas como as seguintes: Pedra Calcária CaO + CO2

3CaO . SiO2 = C3S 2CaO . SiO2 = C2S 3CaO . Al2O3 = C3A 4CaO . Al2O3 . Fe2O3 = C4AF

Argila SiO2 + Al2O3 + Fe2O3 + H2O Calcinação – Clinquerização – Estocagem Falta organograma.

Composição Química do Clínquer Portland  De acordo com a composição da matéria-prima, o clínquer de cimento Portland contém aproximadamente os seguintes elementos expressos como óxidos: Fórmula Óxido de cálcio Sílica Alumínio Ferro Magnésio Sódio Potássio SO3

Abreviação

CaO C SiO2 S Al2O3 A Fe2O3 F MgO M Na2O K2O SO3 S Tabela demonstrativa n.º 2

Composição (%) 59 16 4 2 0,8 0 0 0,5

– – – – – – – –

67 26 8 5 6,5 1,5 1,5 1,2

Considerando-se que as propriedades do clínquer Portland são relacionadas ao teor dos compostos, é difícil extrair quaisquer conclusões a partir da análise do clínquer expressa em óxidos, como as mostradas na tabela demonstrativa n.º 2. É prática comum, na indústria do cimento, calcular o teor dos compostos do clínquer Portland a partir da análise dos óxidos, usando-se uma série de equações que foram originalmente desenvolvidas por R.H. Bogue.

Fórmula de Bogue 

Determinação da Composição Potencial a partir da Análise Química As equações de BOGUE, para estimar a composição potencial ou teórica dos compostos minerais do clínquer Portland, são as seguintes:

Alita

% C3S =

4,071C – 7,600S – 6,718A – 1,430F – 2,850S

Belita

% C2S =

2,867S – 0,7544C3S

Alumina

% C3A =

2,650A – 1,692F

Ferrita

% C4AF = 3,043F

Através de microscopia, a composição potencial, estimada pela fórmula de Bogue, poderá ser comparada, examinando as seções polidas e tratadas dos nódulos de clínquer. No capítulo seguinte, no quadro de principais compostos (tabela n.º 3), há uma explicação resumida da influência de cada composto mineral do clínquer nas características do cimento a ser obtido, em relação as suas propriedades tecnológicas.

Composição Mineralógica do Clínquer Portland  A composição mineralógica do clínquer varia de acordo com as matérias-primas disponíveis e o processo de cozimento aplicado. Para cada tipo de clínquer (minerais) formado, a composição apresenta diferentes comportamentos de endurecimento que proporcionalmente influenciam as propriedades do cimento nas suas aplicações. A tabela n.º 3 mostra os principais compostos do clínquer e suas propriedades específicas. Pequenos elementos tais como sódio, potássio, fósforo etc, também podem ter uma significante influência sobre as propriedades do clínquer. Magnésio (MgO) e cal livre (CaO) podem causar um aumento de volume e ocorrências de fissuras.

Compostos Fórmula Química Abrev. % no Clássica Clínquer

Propriedades Tecnológicas

Silicato Tricálcico (Alita)

3CaO . SiO2

C3S

50 – 65 Endurecimento rápido Alto calor de hidratação Alta resistência inicial

Silicato Bicálcico (Belita)

2CaO . SiO2

C2S

15 – 25 Endurecimento lento Baixo calor de hidratação Baixa resistência inicial

Aluminato Tricálcico (Aluminato)

3CaO . Al2O3

C3A

6 – 10

Pega muito rápido e deve ser controlado com adição de gesso, suscetível ao ataque de meios sulfatados, alto calor de hidratação, alta retração, baixa resistência final.

Ferro Aluminato Tetracálcico (Ferrita)

4CaO . Al2O3 . Fe2O3

C4AF

3–8

Endurecimento lento, resistente a meios sulfatados, não tem contribuição para resistência, cor escura

Cal Livre

CaO

C

0,5 – 1,5 Aceitável somente em pequenas quantidades Em maiores quantidades causam aumento de volumes e fissura

Tabela demonstrativa n.º 3

Cimento – Moagem  Processo e Controle 

Falta organograma.

Adições Finais / Moagem / Embalagem  O clínquer é constantemente analisado, de maneira a ser selecionado e armazenado separadamente, para a produção dos diversos tipos de cimento, de acordo com as características desejadas. Após a estocagem do clínquer, este é moído finamente em moinhos de bolas, ou rolos, sendo adicionado um pequeno percentual de gesso para controlar o tempo de pega.

Para cimentos compostos, neste momento, também são inseridas suas adições respectivas (escória de alto forno, pozolana, fly-ash etc) nas quantidades adequadas. O cimento para ser enviado ao local de consumo recebe a embalagem prevista, podendo ser: • Sacaria de papel Kraft; •

“container” de material vinílico, com reforço (big-bag);

•

transportado a granel, sendo depositado, em seu destino, em silo metálico ou de concreto.

Principais propriedades dos diversos tipos de Cimento  Portland  Os cimentos Portland são especificados por sua composição química, tipo de adições e propriedades físicas. Estas propriedades são: finura, expansibilidade, tempo de pega, falsa pega, resistência à compressão, calor de hidratação, perda ao fogo e massa específica. Finura A finura do cimento pode ser determinada através de peneira malha n.º 200, (0,075 mm) permeabilímetro ao ar de Blaine e granulômetro a laser. Cimentos finos geralmente aceleram o desenvolvimento da resistência. Expansibilidade A expansibilidade pode ocorrer após o final de pega, ao longo do tempo, provocando fissuras, quando na queima do clínquer e teor de Magnésio ou CaO livre é elevado. Tempo de pega O tempo de pega do cimento é importante para permitir a aplicação adequada de pastas, argamassas ou concretos, isto é, sem perda de plasticidade e trabalhabilidade. Para controlar o tempo de pega, é adicionado o gesso (CaSO 4.2H2O) na moagem do cimento, cujo controle é feito através do teor de SO3. Falsa Pega A falsa pega é um fenômeno que ocorre quando a mistura, em que está sendo empregado o cimento (pasta, argamassa ou concreto), perda a plasticidade com um tempo menor que o previsto, e com uma nova remistura na betoneira, sua plasticidade inicial é recuperada. Isto ocorre quando, na moagem do cimento, a temperatura deste ultrapassa 128ºC, provocando uma dissociação do Sulfato de Cálcio do gesso interferindo nas características do seu efeito retardador de pega.

Calor de Hidratação No preparo do concreto, quando a água e o cimento reagem, ocorre o calor de hidratação. Esse efeito poderá acontecer durante meses, em função do volume concretado. A quantidade de calor gerado depende da composição química do cimento, quantidade e tipo de adições, finura etc. Para se medir o calor de hidratação, utiliza-se a garrafa de Langavant. Resistência à Compressão A resistência à compressão do cimento é medida através de corpos de prova cilíndricos 50mm x 100mm, com um traço normalizado, com areia padrão do IPT. Diversos tipos de

Ø

cimentos, com suas características de finura e composição, tem curvas de resistências x idade distintas, que normalmente definem o seu uso ou não, em determinadas aplicações. É um ensaio importante para o controle de qualidade do cimento. Perda ao Fogo Este ensaio é determinado com uma amostra de cimento, levado a uma temperatura em torno de 950ºC em uma mufla, em função da diferença do peso inicial. Através deste ensaio, controla-se o teor de adições de material carbonático. Massa Específica A massa específica não é uma indicação de qualidade do cimento. Ela é utilizada para cálculo de dosagens de concretos e argamassas, e no ensaio de Blaine (finura por superfície específica). Tonalidade do cimento Existe uma mentalidade generalizada fora do meio técnico que os cimentos com tonalidade escura são mais resistentes que os claros. Isto não corresponde a uma realidade. A cor do cimento é influenciada pela composição química das matérias primas, principalmente o teor de Fe2O3, não existindo nenhuma relação entre cor de cimento e sua resistência.

INTERLABORATORIAL DO CIMENTO  Todas as fábricas de cimento mantém um laboratório em suas dependências, para o acompanhamento diário das diversas fases de produção. Os ensaios realizados permitem acompanhar passo a passo a qualidade do processo. O objetivo desse esforço tecnológico é assegurar um produto inteiramente de acordo com as normas brasileiras. É importante também ter certeza de que os ensaios realizados estão corretos, isto é, que os

laboratórios das fábricas estão com os equipamentos e processos de acordo com cada ensaio. A indústria cimenteira, pensando nisso, organizou o seu interlaboratorial, que consiste na comparação de resultados obtidos pelos laboratórios de cada fábrica e o laboratório da ABCP – Associação Brasileira de Cimento Portland. A cada 60 dias, um representante de uma entidade credenciada próxima da indústria, aleatoriamente faz uma visita à fábrica e colhe uma amostra de cimento. Depois homogeneizada, a amostra é dividida em duas partes, ficando uma delas para ser ensaiada no próprio laboratório da fábrica e a outra enviada para testes na ABCP em São Paulo. Ao receber a amostra, ela é numerada e os ensaios são realizados sem a identificação do fabricante. A mesma amostra permite a realização de diversos ensaios. De posse dos resultados, é feita uma comparação, que permite avaliar as possíveis distorções. Quando elas acontecem, são imediatamente analisadas. Como este processo se repete fábrica por fábrica, tem-se, ao fim dele, a medida de dispersão de cada ensaio e conseqüentemente todos laboratórios também são aferidos. O acompanhamento técnico laboratorial de produção passa por esse refinamento, transferindo confiabilidade aos cimentos produzidos no país. As fábricas ainda dispõem de outros sistemas de apoio aos clientes, fornecendo-lhes segurança através de assistência técnica direta e/ou de sistema de informações sobre seus produtos.

Principais tipos de Cimento Portland  Existem no Brasil vários tipos de cimento portland, diferentes entre si, principalmente em função de sua composição. Os principais tipos oferecidos no mercado, ou seja, os mais empregados nas diversas obras de construção civil são: •

Cimento portland comum;

•

Cimento portland composto;

•

Cimento portland de alto-forno;

•

Cimento portland pozolânico;

•

Cimento portland de alta resistência inicial.

Em menor escala são consumidos, seja pela menor oferta, seja pelas características especiais de aplicação, os seguintes tipos de cimento:

•

Cimento portland de alta resistência inicial resistente aos sulfatos;

•

Cimento portland resistentes aos sulfatos;

•

Cimento portland branco;

•

Cimento portland de baixo calor de hidratação;

•

Cimento portland para poços petrolíferos;

•

Cimento portland de alta resistência inicial resistente a sulfatos com sílica ativa

Todos os tipos de cimento mencionados são regidos por normas da ABNT, que dispõe de escritórios ou representações espalhados pelo País, nos quais poderão ser adquiridas essas normas. Cimentos Portland comuns e compostos Quadro 1 – Composição dos cimentos Portland comuns e compostos Composição (% de massa) Tipo de Cimento Portland

Sigla

CPI

Escória Clínquer granulada Material Material + de pozolânico carbonático Gesso alto-forno (sigla Z) (sigla F) (sigla E) 100

Norma Brasileira

 –

Comum

NBR 5732 CPI – S

99 – 95

1–5

CPII – E

94 –56

6-34

-

0-10

Composto CPII – Z

94 – 76

-

6-14

0-10

CPII – F

94 – 90

-

-

6-10

NBR 11578

Cimentos Portland de alto-forno e pozolânico  O consumo apreciável de energia durante o processo de fabricação de cimento motivou

mundialmente, a busca pelo setor, de medidas para diminuição do consumo energético. Uma das alternativas de sucesso foi o uso de escórias granuladas de alto-forno e materiais pozolânicos na composição dos chamados cimentos portland de alto-forno e pozolânicos, respectivamente. O quadro 2 apresenta a composição desse tipo de cimento.

Quadro 2 – Composição dos cimentos Portland de alto-forno e pozolânico Composição (% de massa) Escória Clínquer granulada Material Material + de pozolânico carbonático Gesso alto-forno

Norma Brasileira

Tipo de Cimento Portland

Sigla

Alto-Forno

CP III

65–25

35-70

–

0–5

NBR 5735

Pozolânico

CPIV

85–45

–

15– 50

0–5

NBR 5736

Cimento Portland de alta resistência inicial O cimento portland de alta resistência inicial (CP V – ARI), embora contemplado pela ABNT como norma separada do cimento comum, é na verdade um tipo particular deste, que tem a peculiaridade de atingir altas resistências já nos primeiros dias de aplicação. O desenvolvimento da alta resistência inicial é conseguido pela utilização de uma dosagem diferente na produção do clínquer, bem como pela moagem mais fina do cimento, de modo que, ao reagir com a água, ele adquira elevadas resistências, com maior velocidade. Em função da maior rapidez de desforma das concretagens, devido as altas resistências obtidas nas idades iniciais, este tipo de cimento é utilizado em concreto protendido, fabricação de pré-moldados, construção de edifícios, pontes, viadutos, pisos industriais. O quadro 3 apresenta a composição desse tipo de cimento. Quadro 3 – Composição do cimento portland de alta resistência inicial Composição (% de massa) Tipo de Cimento Portland

Sigla

Clínquer + Gesso

Material carbonático

Norma Brasileira

Alta resistência Inicial

CP V - ARI

100 – 95

0–5

NBR 5733

Gráfico comparativo entre as resistências dos diversos tipos de cimento    ) 60   a    P    M    (    O50     Ã    S    S    E    R40    P    M    O    C     À30    A    I    C    N     Ê 20    T    S    I    S    E    R10

0 0 1

3

7 CPV-ARI-PLUS

14 CP I

21 CP II

CP III

28 IDADE (Dias) CP IV

Cimentos Portland resistentes a sulfatos Os cimentos portland resistentes a sulfatos são aqueles, como o próprio nome diz, que têm a propriedade de oferecer resistência aos meios agressivos sulfatados, tais como os encontrados nas redes de esgotos de águas servidas ou industriais, na água do mar. Alguns tipos básicos (CP I, CP II, CP III, CP IV e CP V-ARI) podem ser considerados resistentes aos sulfatos, desde que obedeçam a pelo menos uma das seguintes condições: •

teor de aluminato tricálcico (C3A) do clínquer e teor de adições carbonáticas de, no máximo, 8% e 5% em massa, respectivamente.

•

cimentos do tipo alto-forno que contiverem entre 60% e 70% de escória granulada de alto-forno, em massa.

•

cimentos do tipo pozolânico, que contiverem entre 25% e 40% de material pozolânico, em massa.

•

cimentos que tiverem antecedentes de resultados de ensaios de longa duração ou de obras que comprovem resistência aos sulfatos.

No primeiro e no último caso, o cimento deve atender ainda a uma das normas NBR 5732, 5733, 5735, 5736 e 11578. Se o cimento original for o portland de alta resistência inicial (NBR 5733), admite-se a adição de escória granulada de alto-forno ou de materiais pozolânicos, para os fins específicos da NBR 5737. Cimentos Portland de baixo calor de hidratação O aumento da temperatura no interior de grandes estruturas de concreto, devido ao calor desenvolvido durante a hidratação do cimento, pode levar ao aparecimento de fissuras de origem térmica, que podem ser evitadas se forem usados cimentos com taxas lentas de evolução de calor, os chamados cimentos portland de baixo calor de hidratação. Os cimentos portland de baixo calor de hidratação, de acordo com a NBR 13116, são aqueles que despendem até 260 J/g e até 300 J/g aos 3 dias e 7 dias de hidratação, respectivamente, e podem ser qualquer um dos tipos básicos. O ensaio é executado de acordo com a norma NBR 12006 – Determinação do Calor de Hidratação pelo Método da Garrafa de Langavant. Cimentos Portland branco O cimento portland branco é um tipo de cimento que se diferencia dos demais pela coloração. A cor branca é conseguida a partir de matérias-primas com baixos teores de óxidos de ferro e manganês e por condições especiais durante a fabricação, especialmente com relação ao resfriamento e à moagem do produto. No Brasil o cimento portland branco é regulamentado pela norma NBR 12989, sendo classificado em dois subtipos: cimento portland branco estrutural e cimento portland branco não estrutural, cujas composições são mostradas no Quadro 4.

Quadro 4 – Composição dos cimentos portland brancos Composição (% de massa) Tipo de Cimento Portland Branco estrutural

Código de identificação (sigla + classe)

Clínquer + Gesso

CPB – 25 CPB – 32

Material carbonático 0 – 25

100 – 75

CPB – 40 Branco não estrutural

CPB

Norma Brasileira

NBR 12989 74 – 50

26 – 50

O cimento portland branco estrutural é aplicado em concretos brancos para fins arquitetônicos, possuindo as classes de resistência 25, 32 e 40. Já o cimento portland branco não estrutural não tem indicação de classe e é aplicado, por exemplo, no rejuntamento de azulejos e na fabricação de ladrilhos hidráulicos, isto é, em aplicações não estruturais, sendo esse aspecto ressaltado na sacaria para evitar uso indevido por parte do consumidor. CIMENTO PORTLAND PARA POÇOS PETROLÍFEROS Constitui um tipo de cimento portland de aplicação bastante específica, qual seja a cimentação de poços petrolíferos. O consumo desse tipo de cimento é pouco expressivo quando comparado ao dos outros tipos de cimentos normalizados no País. O cimento para poços petrolíferos (CPP) é regulamentado pela NBR 9831 e na sua composição não se observam outros componentes além do clínquer e do gesso para retardar o tempo de pega. No processo de fabricação do cimento para poços petrolíferos são tomadas precauções para garantir que o produto conserve as propriedades reológicas (plasticidade) necessárias nas condições de pressão e temperatura elevadas presentes em grandes profundidades, durante a aplicação nos poços petrolíferos.

Quadro 5 – Nomenclatura dos cimentos Portland Nome Técnico Cimento portland comum Cimento portland comum (NBR Cimento portland 5732) comum com adição

Classe 25 32 40

Identificação do tipo e classe CPI-25 CPI-32 CPI-40

CPI-S

25 32 40

CPI-S-25 CPI-S-32 CPI-S-40

CP II-E

25 32 40

CPII-E-25 CPII-E-32 CPII-E-40

CP II-Z

25 32 40

CPII-Z-25 CPII-Z-32 CPII-Z-40

CP II-F

25 32 40

CPII-F-25 CPII-F-32 CPII-F-40

Cimento portland de alto-forno (NBR 5734)

CP III

25 32 40

CPIII-25 CPIII-32 CPIII-40

Cimento portland pozolânico (NBR 5736)

CP IV

25 32

CPIV-25 CPIV-32

Cimento portland de alta resistência inicial (NBR 5733)

CP V-ARI

–

CPV - ARI

 –

25 32 40

Sigla e classe dos tipos originais acrescidos do sufixo RS Exemplo: CPI-32RS, CP II-F32RS, CP III-40RS etc

Cimento portland de baixo calor de hidratação (NBR 13116)

 –

25 32 40

Sigla e classe dos tipos originais acrescidos do sufixo BC Exemplo: CPI-32BC, CP II-F32 BC, CP III-40 BC etc

Cimento Cimento portland portland branco estrutural branco (NBR Cimento portland 12989) branco não estrutural

CPB

25 32 40

CPB-25 CPB-32 CPB-40

CPB

 –

CPB

Cimentos para poços petrolíferos (NBR 9831)

CPP

G

CPP – Classe G

Cimento portland composto com escória Cimento Cimento portland portland composto com composto pozolana (NBR 11578) Cimento portland composto com filer

Cimento portland resistente aos sulfatos (NBR 5737)

Sigla CPI

Quadro 6 – Exigências físicas e mecânicas Tipo de Classe cimento portland

CPI

Finura

Tempos de pega (h)

Resíduo Área na peneira específica 75 um (%) (m2/kg)

Início

Fim

Expansibilidade (mm) A frio A quente

Resistência à compressão (MPa) 1 dia

3 dias

7 dias 28 dias 91 dias

≥

 –

8,0 ≥ 10,0 ≥ 15,0

≥

 –

8,0 ≥ 10,0 ≥ 15,0

≤

CPI-S

25 32 40

CP II-E CP II-Z CP II-F

25 32 40

≤

CP III (2)

25 32 40

≤

8,0

 –

≥

1

≤

12,0

≤

5 (1)

≤

5

 –

8,0 ≥ 10,0 ≥ 12,0

CP IV (2)

25 32

≤

8,0

 –

≥

1

≤

12,0

≤

5 (1)

≤

5

 –

8,0 ≥ 10,0

≥

≤

6,0

300

≥

1

≤

10 (1)

≤

5 (1)

≤

5

14,0

≥

24,0

≥

CP V-ARI

12,0 ≤ 12,0 ≤ 10,0

≥

240 ≥ 260 ≥280

12,0 ≤ 12,0 ≤ 10,0

≥

240 ≥ 260 ≥ 280

≥

≥

1

≤

10

(1)

10

(1)

≤

5

(1)

5

(1)

≤

5

≥

≥

1

≤

≤

≤

5

≥

≥

≥

≥

15,0 ≥ 20,0 ≥ 25,0

≥

15,0 ≥ 20,0 ≥ 25,0

≥

≥

15,0 ≥ 20,0 ≥ 23,0

≥

15,0 ≥ 20,0

≥

34,0

25,0 ≥ 32,0 ≥ 40,0

 –

25,0 ≥ 32,0 ≥ 40,0

 –

25,0 ≥ 32,0 ≥ 40,0

32,0 (1) (1) ≥ 40,0 (1) ≥ 48,0

25,0 ≥ 32,0  –

32,0 (1) (1) ≥ 40,0 –

≥

≥

(1) Ensaio facultativo. (2) Outras características podem ser exigidas, como calor de hidratação, inibição da expansão devida à reação álcali-agregado, resistência a meios agressivos, tempo máximo de início de pega

QUADRO 7 – EXIGÊNCIA QUÍMICAS Tipo de Resíduo Perda ao MgO Cimento insolúvel fogo (%) portland (%) (%) CPI ≤ 1,0 ≤ 2,0 ≤ 6,5 CPI-S ≤ 5,0 ≤ 4,5 CP II-E CPII-Z CPII-F CPIII CPIV (2) (3) CPV-ARI

≤ ≤

≤

4,0

CO2 (%) ≤

1,0

≤

3,0

S (%)  –  –  –  –  –

2,5 16,0

≤

2,5

≤

1,5

Obs. (4) ≤

SO3 (%)

1,0

≤

6,5

≤

4,5

≤

4,5

≤

≤

4,5

≤

≤

6,5

≤

4,0

≤

5,0

≤

4,0

≤

3,0

6,5

≤

4,0

≤

3,0

6,5

≤

3,5

≤

3,0

 –

≤

4,5 (5)

≤

1,0 (1)  –  –

(1) Ensaio facultativo. (2) A atividade pozolânica do cimento, determinada conforme a NBR 5753, deve ser positiva. (3) A atividade do material pozolânico, determinada conforme a NBR 5752, deve ser maior que 75% (4) O teor de material pozolânico deve ser determinado pelo ensaio de resíduo insolúvel. (5) O teor de SO3 igual a 3,5 aplica-se quando C 3A≤8,0 e 4,5% quando C3A≥8,0%.

QUADRO 8 – INFLUÊNCIA DOS TIPOS DE CIMENTO NAS ARGAMASSAS E CONCRETOS Tipos de cimento portland Propriedade

Comum e composto

Resistência à Compressão

Padrão

Calor gerado na reação do cimento com água Impermeabilidade Resistência aos agentes agressivos (água do mar e de esgotos) Durabilidade

Alto-forno

Pozolânico

Alta Resistência Resistência Inicial aos Sulfatos

Menor nos Menor nos Muito maior nos primeiros dias primeiros dias e primeiros dias e maior no maior no final final da cura da cura

Branco Estrutural

Baixo Calor de Hidratação

Padrão

Padrão

Menor nos primeiros dias e padrão no final da cura

Padrão

Menor

Menor

Maior

Padrão

Maior

Menor

Padrão

Maior

Maior

Padrão

Padrão

Padrão

Padrão

Padrão

Maior

Maior

Menor

Maior

Menor

Maior

Padrão

Maior

Maior

Padrão

Maior

Padrão

Maior

As influências assinaladas no Quadro 8 são relativas, podendo-se ampliar ou reduzir seu efeito sobre as argamassas e concretos, através de aumento ou diminuição da quantidade de seus componentes, sobretudo a água e o cimento. As características dos demais componentes, que são principalmente os agregados (areia, pedra britada, pó-de-pedra etc), também poderão alterar o grau de influência, sobretudo se contiverem matérias orgânicas (folhas, raízes etc.) Finalmente, pode-se usar aditivos químicos para reduzir certas influências ou aumentar o efeito de outras, quando desejado ou necessário. Tudo isso leva à conclusão que é necessário estudar a dosagem ideal dos componentes das argamassas e concretos a partir do tipo de cimento escolhido ou disponível na praça, de forma a estabelecer uma composição que dê o melhor resultado ao menor custo. As dosagens devem obedecer a métodos racionais comprovados na prática e que respeitem as normas técnicas aplicáveis e o uso dos aditivos deve seguir as instruções do seu fabricante. Além disso, é absolutamente fundamental fazer corretamente o adensamento e a cura das argamassas e dos concretos. O adensamento e a cura incorretos são as principais causas de defeitos e problemas que surgem nas argamassas e nos concretos, como a baixa resistência, as trincas e fissuras, a corrosão da armadura etc. O bom adensamento é obtido de uma vibração adequada. O principal cuidado que se deve tomar para obter uma cura correta é manter as argamassas e os concretos úmidos após a pega, molhando-se com uma mangueira ou com um regador, ou então cobrindo-os com sacos molhados (de aniagem ou do próprio cimento), ou até colocando tábuas ou chapas de madeira molhadas sobre a superfície, de modo a impedir a evaporação da água por ação do vento e do calor de sol durante um período mínimo de sete dias.

Estocagem do Cimento O cimento é um produto que reage com a água. Essa é a característica fundamental para sua utilização. Portanto ele não deverá absorver umidade antes do momento do uso. Para conservar suas propriedades físicas e químicas, até o momento do seu preparo, o cimento deverá ser estocado em áreas cobertas com o ambiente o mais seco possível. Evite estocá-lo em

contato com paredes, piso, laje de cobertura, e pontos de umidade (Torneiras, banheiros etc). Não faça pilhas com mais de 10 sacos. Providencie estrados de madeira distantes aproximadamente 30cm do chão. Deixe espaço entre as pilhas. Evite estocar cimento por muito tempo e realize rotatividade do estoque. Em casos extremos de ambientes úmidos (estação chuvosa), providencie uma lona plástica e proteja o estoque de cimento. A proteção com lonas plásticas prolonga sensivelmente o tempo de conservação da qualidade do cimento. Obs.: As normas de cimento e concreto estão em fase de estudo e padronização para atender aos países membros do MERCOSUL.

QUADRO 9 – TIPOS DE CIMENTOS E SUAS APLICAÇÕES Aplicação

Tipos de cimento portland

Concreto armado para desforma rápida.

Alta-Resistência Inicial (CP V-ARI)

Concreto armado com função estrutural.

Alta-Resistência Inicial (CP V-ARI), Branco Estrutural (CPB estrutural) Comum (CP I, CP I-S), composto (CP IIE, CP II-Z, CP II-F), de Alto-forno (CP III), e pozolânico (CP IV).

Concreto armado para desforma rápida, Alta-Resistência Inicial (CP V-ARI), curado a vapor ou com outro tipo de cura Branco Estrutural (CPB estrutural) térmica. Comum (CP I, CP I-S), composto (CP IIE, CP II-Z, CP II-F), de Alto-forno (CP III), e pozolânico (CP IV). Elementos pré-moldados de concreto e Alta-Resistência Inicial (CP V-ARI) artefatos de cimento para desforma rápida, curados por aspersão de água. Pisos industriais de concreto

Alta-Resistência Inicial (CP V-ARI) Comum (CP I, CP I-S), composto (CP IIE, CP II-Z, CP II-F), de Alto-forno (CP III), e pozolânico (CP IV).

Argamassa armada

Alta-Resistência Inicial (CP V-ARI), Branco Estrutural (CPB estrutural) Comum (CP I, CP I-S), composto (CP IIE, CP II-Z, CP II-F)

Concreto protendido com protensão das Alta-Resistência Inicial (CP V-ARI), cordoalhas antes do lançamento do Branco Estrutural (CPB estrutural) concreto Comum (CP I, CP I-S), composto (CP IIZ, CP II-F)

Concreto protendido com protensão das Alta-Resistência Inicial (CP V-ARI), cordoalhas após o endurecimento do Branco Estrutural (CPB estrutural) concreto Comum (CP I, CP I-S), composto (CP IIE, CP II-Z, CP II-F), de Alto-forno (CP III), e pozolânico (CP IV). Elementos pré-moldados de concreto e Alta-Resistência Inicial (CP V-ARI), artefatos de cimento curados por Branco Estrutural (CPB estrutural) aspersão de água. Comum (CP I, CP I-S), composto (CP IIE, CP II-Z, CP II-F), de Alto-forno (CP III), e pozolânico (CP IV). Elementos pré-moldados de concreto e artefatos de cimento para desforma rápida, curados a vapor ou com outro tipo de cura térmica.

Alta-Resistência Inicial (CP V-ARI), Branco Estrutural (CPB estrutural) Comum (CP I, CP I-S), composto (CP IIE, CP II-Z, CP II-F), de Alto-forno (CP III), e pozolânico (CP IV).

Pavimento de concreto simples ou Alta-Resistência Inicial (CP V-ARI) armado Comum (CP I, CP I-S), composto (CP IIE, CP II-Z, CP II-F), de Alto-forno (CP III), e pozolânico (CP IV). Concreto magro enchimentos)

(para

passeios

Concreto simples (sem armadura)

e Comum (CP I, CP I-S), composto (CP IIE, CP II-Z, CP II-F), de Alto-forno (CP III), e pozolânico (CP IV). Comum (CP I, CP I-S), composto (CP IIE, CP II-Z, CP II-F), de Alto-forno (CP III), e pozolânico (CP IV).

Argamassas e concretos para meios Alto-forno (CP III), e pozolânico (CP IV) e agressivos (água do mar e de esgotos) Resistente a Sulfatos Concreto-massa

Alto-forno (CP III), e pozolânico (CP IV) e de Baixo Calor de Hidratação

Concreto com agregados reativos

Argamassa de revestimento assentamento de tijolos e blocos.

Comum (CP I, CP I-S), composto (CP IIE, CP II-Z, CP II-F), de Alto-forno (CP III), e pozolânico (CP IV). e Comum (CP I, CP I-S), composto (CP IIE, CP II-Z, CP II-F), de Alto-forno (CP III), e pozolânico (CP IV).

Argamassa de assentamento de azulejos Comum (CP I, CP I-S), composto (CP IIe ladrilhos. E, CP II-Z, CP II-F), e pozolânico (CP IV). Argamassa de rejuntamento de azulejos e Branco (CPB) ladrilhos Solo-cimento

Comum (CP I, CP I-S), composto (CP IIE, CP II-Z, CP II-F), de Alto-forno (CP III), e pozolânico (CP IV).

Briquetagem de resíduos ferrosos em Alta-resistência inicial (CPV-ARI) Siderurgia

Tipos de cimento do grupo Holcim (Brasil) S.A. Esta publicação tem o apoio da Holdercim Brasil S.A. Fabricante dos cimentos Ciminas – Ipanema – Barroso – Alvorada – Paraíso Marca Fábrica Ciminas

P. Leopoldo, MG

Tipo de cimento Portland CPV-ARI-PLUS Alta Resistência Inicial CPV-ARI-RS Alta resistência inicial, resistente a sulfatos CP II-E-32 Composto, classe 32 CP II-E-32 Fibro para fibrocimento, classe 32

Barroso Barroso, MG

CP II-E-32 Composto, Classe 32 CP III-32-RS Alto forno, resistente a sulfatos classe 32

Alvorada Cantagalo, RJ

CP II-E-32 Composto, classe 32 CPP para poços petrolíferos, classe G

Paraíso Vitória, ES

CP III-32 RS Alto forno, resistente a sulfatos, classe 32

Bibliografia ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE CIMENTO PORTLAND Guia Básico de Utilização de Cimento Portland, São Paulo 1994 (BT – 106) •

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Almeida, Nilton Jorge – Estudos de Processo de Fabricação do Cimento Portland.

Campbell, Donald H., Microscopical Examination and interpretation of Portland Cement and Clinquer. Portland Cement Association, 1989, USA. •

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Cunha, José Celso da, Palestra “História das Construções”, Belo Horizonte, 1996.

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Duarte J.C. et alii – Utilização de briquetes em substituição a sucata nos convertedores LD-KGC da CST. Seminário de Refino e Solidificação da ABM, Belo Horizonte, 1996.

Fritz Keil – Cemento Editores Técnicos Asociados S.A. Barcelona, 1973 •

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Kattar, José Eduardo e Cruz, Luiz Otávio Maia Tecnologia na Fabricação do Cimento, Seminário Cimento Portland e Produtos Complementares para a Construção Civil, Rio de Janeiro 1994.

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Kihara, Yushiro, curso de Microscopia de Clínquer – ABCP, São Paulo, 1983.

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Monteiro, Paulo J.M e Mehta, P. Kumar, Concreto Estrutura Propriedades e Materiais, São Paulo, Pini, 1994.

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Montressor, Aldo Valério – Interlaboratorial de Cimento, Belo Horizonte 1997.

Relatório do Grupo de Estudo – Concretos Duráveis 1ª Semana de Engenharia Integrada UFMG – FUMEC – IPUC – KENNEDY, Belo Horizonte, 1996 •

Roma e Vaticano – Casa Editrice Plurigraf Terni – Itália, 1996. •

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Roumain, Jean – Claude M. – Seminar: Roumain, The Steps for Durable Concrete “Worf of concrete” 97 USA

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M. Alasali, V. Sivansundaram, and V.M. Malhotra, Condensed Silica Fume in Concrete, Compilation of Abstracts of Papers from Recent International Conferences and Symposia ou Condensed Sílica Fume in Concrete: 1987 – 1992

Nossos endereços:  Escritório Central Rua Dr. Eduardo de Souza Aranha, 307 – 15º andar – Edifício Juscelino Plaza  – Itaim Bibi – São Paulo / SP - 04543-121 Tel (11) 3897-0300 Centro Tecnológico Avenida Firestone, 581 – Bairro Industrial – 09290-055 – Santo André / SP Tel (11) 4478-3095 Internet: http//www.holcim.com.br Fábricas Pedro Leopoldo Fazenda Vargem Alegre s/n.º - 33600-000 – Pedro Leopoldo – MG Tel (31) 3660-9100 Barroso Rua Tiradentes, s/n.º - Bairro Rosário – 36212-000 – Barroso / MG Tel (32) 3359-3200 Cantagalo Rodovia RJ 166, s/n.º Km 2,5 – Euclidelândia – 3º distrito – 28500 – Cantagalo  / RJ Vitória

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