ChapitreVI_MRP-2011 [Compatibility Mode]

Chapitre VI Management des Ressources de Production (MRP) Manufacturing Requirements Planning (MRP)

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MRP0 / MRPI / MRPII MRP0: planification des besoins en composants. Système de planification qui détermine les besoins en composants à partir des demandes en produits finis et des approvisionnements existants (1965) ; MRP1 : MRP0 auquel on a ajouté le calcul des charges de l'outil de production engendrées par les besoins en composants (1971) ; MRP2: planification des capacités de production MRP1 intégrant un calcul des coûts de production et une planification des besoins intégrant la contrainte de charge de l'outil de production (1979). 2

Planification Multi-Niveaux MRP

- Plan Industriel et Commercial (P.I.C.) • Familles de produits - Programme Directeur de Production (P.D.P.) • Produits finis - Calcul des Besoins Nets (C.B.N.) • Composants et matières premières 3

La gestion des données techniques Décrit la structure du système de production : les objets gérés Les articles les relations entre les objets Les nomenclatures les moyens de production Les postes de charges les processus de production Les gammes

Leur précision est fondamentale 4

MRPII - ARCHITECTURE

Données techniques

Plan Industriel et Commercial

Calcul des Charges Globales

Programme Directeur de Production

Calcul des Charges globales

Calcul des Besoins Nets

Calcul des Charges Détaillées

Contrôles d’Exécution

MRP à boucle fermée

MRP0 5

EXEMPLE D’IMPLANTATION Plan Industriel et Commercial

Calcul des Charges Globales

Programme Directeur de Production

Calcul des Charges Globales

Calcul des Besoins Nets

Calcul des Charges Détaillées

Ordonnancement

Lancement et Suivi

MRPII + ORDO. 6

MRPII - DEFINITION M.R.P.II est un système d'aide à la gestion globale de production qui: ASSURE la validité et la mise à jour des données techniques CALCULE un moment idéal pour lancer des ordres de fabrication et d'achat VERIFIE l'équilibre entre la charge et la capacité CONTROLE l'exécution des ordres de fabrication 7

Calcul des Besoins Nets Exemple d’échéancier de CBN:

Stock départ : St = 150

Taille de Lot : L = 500

Article S

S1

S2

Besoins Bruts

500

Ordres Lancés

500

Stock prévisionnel

150

150

150

Fin

Ordres proposés

Début

Délai : D = 2 sem S3

500

S5

500

500

1000

150

150

150

500 500

S4

500

2x500 = 1000

1000

MESSAGE : Lancer 500 articles S en S1 !

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Calcul des Besoins Nets Objectif Définir, à partir des besoins indépendants, l’ensemble des besoins dépendants Besoin brut (BB) Besoin indépendant s’il correspond à une demande client Besoin dépendant s’il correspond à la fabrication d’un composant Besoin net (BN) Tient compte du stock, loi de gestion, lot technique 9

Les différentes étapes de M.R.P. Calcul des Besoins Nets: Besoins bruts

Données nécessaires en entrées: • nomenclatures des produits • état des stocks

Résultats: • Ordres d’Achats (OA)

Besoins nets

• Ordres de Fabrication (OF) 10

Principe d'Orlicky Les besoins indépendants sont ceux qui proviennent de l'extérieur de l'entreprise. Il s'agit typiquement des produits finis et des pièces de rechange achetés par les clients de l'entreprise.

Besoins des clients exprimés sous forme de commandes Les besoins dépendants proviennent de l'intérieur de l'entreprise . Il s'agit des sous- ensembles, composants, matières premières... entrant dans la composition des produits vendus.

Besoins de l’atelier pour satisfaire les BI

« Les besoins indépendants ne peuvent être qu'estimés par des prévisions. Les besoins dépendants, au contraire, peuvent et doivent être calculés » 12

Exemple de besoin indépendants et besoins dépendant

13

CALCUL DES BESOINS OBJECTIF L'outil appelé CALCUL DES BESOINS a pour objectif de définir les besoins en composants pour satisfaire la consommation, sur une période donnée, de produits finis rassemblant ces composants.

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Les résultats du Calcul des Besoins Nets sont des : ordres

proposés,

prévisionnels

c'est-à-dire

en

des

fabrication

lancements ou

des

approvisionnements prévisionnels ; messages proposant au gestionnaire les actions particulières à mener (lancer, avancer, reporter un ordre de fabrication) dans le but d'une bonne gestion de la production prévue.

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METHODOLOGIE

1- Collecter les données : nomenclatures arborescentes (dites cascadées) plan directeur de production et / ou carnet de commandes et si besoin, articles disponibles et en-cours non attribués délais d'obtention des articles

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2- A chaque niveau de nomenclature depuis le niveau supérieur, Pour chaque article et à chaque periode, PF REPETER :

x2

Calcul du besoin brut, Calcul du besoin net, Définition de l'ordre prévisionnel (O.P.) envisagé pour satisfaire le besoin net exprimé et indiquant :

S x 0.5 kg

M

la quantité d'unités de l'article la date de lancement.

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Echéancier du Calcul des Besoins L'échéancier (planning) du Calcul des Besoins de chaque article géré est un tableau. Les colonnes correspondent aux périodes successives à partir de la date actuelle. La valeur de la période dépend du délai de production dans le processus considéré. Stock de départ : St = 150; Lot : L = 500; Délai d’obtention : D = 2

Article S Besoins bruts Ordres lancés Stocks prévisionnels Ordres proposés

1

150 Fin Début

0 0 150

2 500 500 150

500

500

3 500 0 150 500 250

4 500 0 150 500

5 250 0 150 250

Message: Lancer 500 S en période 1 18

Stock de départ (St = 150) qui est le stock réel d'articles au moment du calcul. Avec les conventions indiquées, nous plaçons le Stock actuel dans la case située à gauche de la première période, sur la ligne Stock Prévisionnel ; Taille de lot (L = 500) précisant le groupement des articles d'un ordre (besoins nets c'est-à-dire quantité exactement nécessaire, quantité fixe comme une quantité économique, multiple d'une quantité; Délai (D = 2) d'obtention de l'article, exprimé en nombre de périodes, donnant le délai de production ou le délai de livraison de cet article. Il servira au décalage entre les dates début et fin d'un ordre. 19

Les lignes du tableau donnent successivement :

Besoins

Bruts

(BB

=

500

en

colonne

2)

qui

proviennent du Programme Directeur de Production. Ordres Lancés (OL = 500), c'est-à-dire ordres de fabrication en cours de production ou d'ordres d'achat en cours de livraison et attendus pour la période indiquée ;

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Stock Prévisionnel (SP = 150) qui est le stock attendu après les transactions réalisées au Cours de la période donnée. En effet, les Ordres Lancés et les Ordres Proposés (Fin) alimentent le stock tandis que les Besoins Bruts le font décroître ;

Ordres Proposés (OP = 500 en colonne 3) qui sont les ordres suggérés par le système pour satisfaire les besoins à la date de Fin. La ligne Début indique le lancement proposé de l'ordre en tenant compte du délai (D) d'obtention de l'article (la date Début de l'OP donné en exemple est en période 3-D=3-2=1). 21

Mécanisme du Calcul des Besoins Le Besoin Net de la période p (BNp) est obtenu en déduisant du Besoin Brut de cette période (BBp) le Stock Prévisionnel existant en début de période (SPp-1) et les Ordres Lancés attendus en période p (OLp):

BNp = BBp - SPp-1 -OLp Le Stock Prévisionnel en fin de période p (SPp) s'obtient en ajoutant au Stock Prévisionnel de début de période donc en fin de période précédente (SPp-l), les Ordres Lancés (OLp) et Proposés (OPp) de la période et en retranchant le Besoin Brut (BBp):

SPp = SPp-1 + OLp + OPp -BBp 22

Exemple N°1 de calcul des besoins: Un produit fini PF est constitué de 2 articles S, chaque S étant fabriqué à partir de 0,5 kg de la matière M. PF x2

S x 0.5 kg

M Nomenclature multi- niveaux de PF

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Stock de départ : St = 300 Lot : L = 250 Délai d’obtention : D = 1 période

Produit PF Besoins bruts

1

2

3

4

5

100

150

150

200

250

Ordres lancés Stocks prévisionnels Ordres proposés

300 Fin Début

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Calculs pour le produit PF Expliquons l'ensemble des calculs permettant de remplir le tableau : BN1 = BB1 - SPO = 100- 300